UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química

Grupo 5: Camino al éxito

Diseño de plantas PI525B

Monografía 4: Diseño de equipos

INTEGRANTES: Aranda Aristo Saúl Enrique

Barzola Yauce Nick Renzo

Comesaña Mendez Nivia

Guadalupe Quispe Espinoza Jenifer

Virna

Quispe Huarancca Gonzalo

Humberto

DOCENTES: Ing. Freddy Vicente Huayta S.

Bach. Joel Sedano M.

Lima 2021
 Índice

I) INTRODUCCIÓN 1
1.1) Objetivo 1
1.2) El proceso 1
1.2.1) Pulpa del plátano de seda 1

1.2.2) Cáscara de plátano de seda 2

1.3) Especificaciones de alimentación 3

1.4) Servicios 3
1.5) Alcance del trabajo de diseño requerido 4
1.5.1) Diseño del proceso 4

1.5.2) Diseño de ingeniería química 4

1.5.3) Diseño mecánico 4

1.5.4) Sistema de control 4

1.5.5) Aspecto económico 4

1.6) Datos y referencias 4

1.7) Diagramas de bloque de proceso 7
1.8) Características y composición de las componentes del plátano 8
II) BALANCE DE MASA 13
2.1) Extracción de polisacáridos sin almidón y azúcares solubles a partir de
pulpa de plátano maduro 13
2.1.1 Unidad de Pelado 13

2.1.2. Unidad de Trituración 14

2.1.3 Unidad de Extracción Sólido-Líquido 14

2.1.4. Unidad de Filtración 1 15

2.1.5. Unidad de Evaporación (Rotatorio) 16

2.1.6 Unidad de centrifugación 1 16

2.1.7 Unidad de secado por aspersión 17

2.2) Para el dulce de Banano 18

2.2.1. Unidad de Lavado 18

2.2.2. Unidad de Filtración 2 19

 2.2.3. Unidad de inactivación de enzimas 20

2.2.4. Unidad de Trituración 2 21

2.2.5. Unidad de Centrifugación 2 22

2.2.6. Unidad de reacción de hidrólisis 22

2.2.7. Unidad de Enfriamiento 23

2.2.8. Unidad de Agitación 2 24

2.2.9. Unidad de Calentamiento 24

2.2.10. Unidad de secado por aspersión 25

III) BALANCE DE ENERGÍA 35

3.1) Balance de energía en el primer secado por aspersión 35
3.2) Balance de energía en el segundo secado por aspersión 41
3.3) Hidrólisis de la sacarosa 44
3.4) Enfriamiento 49
3.5) Calentamiento 51
3.6) Evaporador 1 52
3.7) Evaporador 2 54
IV) DISEÑO DE EQUIPOS 55
4.1 Tanque de lavado 55
4.2 Decantador (Setter) 58
4.3 Intercambiador de calor para enfriamiento 60
4.4 Diseño del evaporador 63
4.5 Diseño de una centrifugadora 70
4.6 Diseño de un secador por aspersión 71
4.7 Diseño de Escaldadora 73
4.8 Diseño de Molino de Martillos 75
4.9 Diseño de Agitador 75
4.10 Secado por aspersión 80
4.11 Diseño de Equipo Extractor 81
4.12 Molino Triturador 83
V) REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 85
 Índice de tablas

Tabla 1.1: Carbohidratos constituyentes de plátano maduro y no maduro (g/100 g de materia prima
seca) 4
Tabla 1.2: Contenido de aminoácidos en la pulpa de plátano (mg/100 g materia seca) 5
Tabla 1.3: Resultados obtenidos del proceso de destilación de la cáscara de plátano 5
Tabla 1.4: Características de las corrientes del proceso de rectificado de bioetanol 6
Tabla 1.5: Cantidad aprovechable de las partes del plátano 8
Tabla 1.6: Composición de la pulpa de plátano 8
Tabla 1.7: Composición de la cáscara de plátano 9
Tabla 1.8: Composición del plátano maduro 10
Tabla 1.9: Composición química de la cáscara de banano 11
Tabla 1.10: Características del plátano de acuerdo con su apariencia 11
Tabla 2.1: Cantidad total y aprovechable de la materia prima 26
Tabla 2.2: Porcentaje de la pulpa y cáscara del plátano 26
Tabla 2.3: Balance de materia de ambos procesos (pulpa y cáscara) 27
Tabla 3.1: Composición de las líneas de alimentación y producto de la cámara de secado 35
Tabla 3.2: Humedad relativa promedio anual, según departamento 6
Tabla 3.3: Condiciones del aire a la entrada de la cámara de secado 39
Tabla 3.4: Condiciones del aire a la salida de la cámara de secado 40
Tabla 3.5: Condiciones de la alimentación y producto de secado 41
Tabla 3.6: Composición de las líneas 28 y 31 42
Tabla 3.7: Condiciones del aire a la entrada (1) y salida de la cámara de secado (2) 43
Tabla 3.8: Condiciones de la entrada y el producto de secado 44
Tabla 3.9: Entalpías estándar de formación de las sustancias de la reacción 47
Tabla 3.10: Componentes de la línea 13 48
Tabla 3.11: Datos bibliográficos de la sacarosa 48
Tabla 3.12: Componentes presentes en las líneas 15 y 16 6
Tabla 3.13: Datos bibliográficos de los calores específicos 6
Tabla 3.14: Componentes presentes en las líneas 26 y 28 51
Tabla 3.15: Datos bibliográficos de los calores específicos de las sustancias 6
Tabla 3.16: Componentes presentes a la entrada del evaporador (línea 7) 52
Tabla 3.17: Componentes presentes en la salida del evaporador (líneas 11 y 5a) 53
Tabla 3.18: Datos bibliográficos de los calores específicos 53
Tabla 3.19: Componentes presentes en la salida del evaporador (líneas 11) 54
Tabla 3.20: Componentes presentes en la salida del evaporador (líneas 12 y 13) 54
Tabla 3.21: Datos bibliográficos de los calores específicos 55
Tabla 4.1:Especificaciones técnicas del tanque agitado 58
Tabla 4.2: Especificaciones técnicas del decantador 60
Tabla 4.3: Especificaciones del intercambiador de calor 62
Tabla 4.4: Línea 7 del balance de masa 64
Tabla 4.5: Línea 5a del balance de masa 64
Tabla 4.6: Línea 11 del balance de masa 65
Tabla 4.7: Coeficientes globales de calor para diversos evaporadores 66
Tabla 4.8: Datos de laboratorio para el efecto 1 del evaporador 66
Tabla 4.9: Datos obtenidos de tablas de vapor para el efecto 1 66
Tabla 4.10: Datos de laboratorio para el efecto 2 del evaporador 67
Tabla 4.11: Datos obtenidos de tablas de vapor para el efecto 2 67
Tabla 4.12: Entalpías de las corrientes de los efectos 1 y 2 68
Tabla 4.13: Entalpías corregidas de las corrientes de los efectos 1 y 2 69
Tabla 4.14: Especificaciones técnicas de la centrifugadora 70
Tabla 4.15: Especificaciones técnicas del secador por aspersión 72
Tabla 4.16: Especificaciones técnicas de la Máquina de Escaldado….................................................74
Tabla 4.17: Especificaciones técnicas de la Molino de Martillo…......................................................75
Tabla 4.18: Densidad de soluciones en función del grado ºBrix y temperatura...................................76
Tabla 4.19: Viscosidad de soluciones azucaradas en función de la Temperatura y ºBrix…................76
Tabla 4.20: Especificaciones del Tanque agitador...............................................................................79
Tabla 4.21: Especificaciones del Secador............................................................................................81
Tabla 4.22: Especificaciones Técnicas del Extractor Multifuncional...................................................82
Tabla 4.23: Especificaciones del Triturador Eléctrico…......................................................................84

Índice de figuras

Figura 1.1: Primer proceso de la extracción de polisacáridos sin almidón y azúcares solubles a partir
de pulpa de plátano maduro 5
Figura 1.2: Segundo proceso de elaboración de un dulce de plátano a partir de la cáscara de plátano
maduro 6
Figura 2.1: Balance de masa del pelado de plátano…..........................................................................13
Figura 2.2: Balance de masa de la trituración de plátano….................................................................14
Figura 2.3: Balance de masa de la extracción sólido-líquido de plátano…..........................................14
Figura 2.4: Balance de masa en el equipo de filtración…....................................................................15
Figura 2.5: Balance de masa en el evaporador rotatorio…...................................................................16
Figura 2.6: Balance de masa en centrifugador 6
Figura 2.7: Balance de masa en el secado por aspersión 18
Figura 2.8: Balance de masa en el lavado de la cáscara de plátano 6
Figura 2.9: Balance de masa en el filtrador para la cáscara de plátano 6
Figura 2.10: Balance de masa en la inactivación de enzimas 21
Figura 2.11: Balance de masa en el triturador para la cáscara de plátano 6
Figura 2.12: Balance de masa en el centrifugador para la cáscara de plátano 6
Figura 2.13: Balance de masa en la reacción de hidrólisis para la obtención de azúcar invertida.......23
Figura 2.14: Balance de masa en el enfriador.......................................................................................23
Figura 2.15: Balance de masa en el agitador........................................................................................24
Figura 2.16: Balance de masa en el calentador para la cáscara de plátano….......................................25
Figura 2.17: Balance de masa en el segundo secado por aspersión…..................................................26
Figura 3.1: Diagrama de bloques del proceso de secado por aspersión 37
Figura 3.2: Reacción de hidrólisis 6
Figura 3.3: Esquema de enfriamiento 6
Figura 4.1: Variación de la densidad de la cáscara de plátano en función de la fibra 56
Figura 4.2: Tanque vertical con agitador 57
Figura 4.3:Entradas y salidas en el decantador 58
Figura 4.4: Equipo de decantación 59
Figura 4.5: Entrada y salida del intercambiador de calor para el enfriamiento de la línea 15 61
Figura 4.6: Intercambiador de calor de placas 62
Figura 4.7: Evaporador de doble efecto 6
Figura 4.8: Centrifugador separador 71
Figura 4.9: Secador por aspersión 6
Figura 4.10: Máquina de Escaldado….................................................................................................74
Figura 4.11.Molino de Martillo…........................................................................................................75
Figura 4.12: Dimensiones del Agitador................................................................................................77
Figura 4.13: Dimensiones del Agitador................................................................................................78
Figura 4.14: Tanque Agitador..............................................................................................................79
Figura 4.15: Secador Aspersor.............................................................................................................80
Figura 4.16: Extractor multifuncional Sólido- Líquido TQ-10….........................................................82
Figura 4.17: Molino Triturador............................................................................................................83

OBTENCIÓN DE POLISACÁRIDOS SIN ALMIDÓN Y AZÚCARES

SOLUBLES A PARTIR DE PLÁTANO CON ALTO GRADO

I) INTRODUCCIÓN

1.1) Objetivo

General

Extraer polisacáridos sin almidón y azúcares solubles de la pulpa de plátano con alto
grado de madurez con el fin de proponer un diseño general para su proceso de
obtención a nivel industrial.

Específicos

● Aprovechar todas las partes del plátano con alto grado de madurez para obtener
productos que tengan un valor comercial
● Validar el potencial disponible de cáscaras de plátano en la ciudad de Lima
dictaminar la factibilidad técnico – económica de su utilización con fines industriales.
● Evaluar las propiedades nutricionales del producto final así como su factibilidad
técnico-económica.
● Realizar la estimación económica para poner en marcha la planta a diseñar.

1.2) El proceso

1.2.1) Pulpa del plátano de seda

Los plátanos de seda con alto grado de madurez son y/o en estado de putrefacción son
recogidos de los mercados mayoristas de fruta en el departamento de Lima. Luego, se
procede a identificar la etapa de madurez de los plátanos recogidos, para esto se
realiza
un test de penetración, y el contenido de sólidos solubles es medido por refractometría
y cromatografía líquida a alta presión.

Para preparar la muestra para la extracción, los plátanos son pelados a mano y
rebanados en rodajas (aprox. 4 mm de espesor) y posteriormente triturados para
obtener un puré viscoso homogéneo. Se realiza una extracción batch sólido-líquido
con agitación mecánica en un recipiente (a nivel de laboratorio se han realizado
estudios con recipientes de 600 mL), sumergido en un baño ultra-termostático con
agua para llevarla a 65°C, el agitador acoplado se fija a 200 rpm, para así asegurar una
buena dispersión. Como solvente para la extracción se usa etanol al 99.5% y se añade
en una relación de soluto-solvente de 1:5 (g puré de plátano/mL solvente). El tiempo
para la extracción es de 30 min, ya que se detalla en la literatura que este es el tiempo
adecuado para la extracción. Las paredes del recipiente están cubiertas con papel
aluminio para prevenir la evaporación del etanol. Al final del proceso de extracción,
un extracto en la fase líquida y un refinado en la fase sólida son obtenidos (Rayo-
Mendez, Losina, & Pessoa, Recovery of non-Stich polysaccharides from ripe banana,
2020).

Las muestras obtenidas son filtradas a través de una membrana de filtración de 0.45
um y posteriormente son pesadas. El contenido de agua se determina por el método de
Karl Fisher. El etanol presente en el extracto (fase líquida) es evaporado en un
evaporador rotatorio a 40°C y 175 mbar hasta peso constante para de esta manera
obtener en la fase líquida azúcares solubles (glucosa, fructosa y sucrosa) (Rayo-
Mendez, Gómez, & Tadini, Extraction of soluble sugars from banana puree to obtain a
matrix rich in non- starch polysaccharides, 2019). La humedad en el residuo sólido es
determinada por gravimetría en un horno al vacío. El residuo sólido es sometido a una
extracción de polisacáridos solubles en agua por el método descrito por Sansone
(Sansone, 2016), y analizado para obtener el peso molecular aproximado de los
polisacáridos presentes en el refinado.

1.2.2) Cáscara de plátano de seda

Los plátanos de seda con alto grado de madurez son recogidos de los mercados
mayoristas de fruta en el departamento de Lima ya que en estos la pectina se
encuentra en mayor proporción y obtendremosun mejor rendimiento. Se seleccionan
aquellos que no tienen daños mecánicos. Se procede a lavar la cáscara con agua y
luego con una
 solución de apanadura se enjuaga perfectamente y luego se realiza un último lavado
con agua para eliminar los restos de apanadura que puedan quedar adheridos en la
superficie de la cáscara.

Luego, se retira la pulpa y las fibras que se encuentran adheridas a la cáscara. Se

realizan análisis de laboratorio para pruebas de calidad de la cáscara. Con el propósito
de hacer más eficiente el proceso se realiza la inactivación de las enzimas, este
proceso se lleva a cabo sumergiendo las cáscaras de banano en una solución de 0.05%
de ácido ascórbico (para evitar el pardeamiento enzimático), cuando la solución haya
alcanzado una temperatura de 100°C se les sumerge durante 5 minutos y se procede a
dejar enfriar. Posteriormente se procede a triturar las cáscaras. Este procedimiento se
realiza para disminuir su tamaño el cual culmina cuando se forma una pasta.

Para separar la fase sólida de la líquida mediante una centrifugación en donde el

sólido que se obtiene se usa para alimento de animales y el líquido constituye la
materia prima para elaborar el dulce de banano. La solución azúcares solubles
(fructosa, glucosa y sacarosa), se calienta hasta 85°C con agitación continua, para
poder lograr la hidrólisis de la azúcar es conveniente adicionar ácido cítrico a la
mezcla, la proporción es 1.8 kg de materia prima/30mL de ácido cítrico. Se deja
enfriar hasta una temperatura de 65°C y se agrega el azúcar al líquido centrifugado y
se mezcla perfectamente. Para poder ayudar a la gelificación del dulce es necesario
agregar pectina a la mezcla cuya cantidad es 0.5% en peso de la mezcla.

Finalmente se calienta la mezcla hasta 92°C, la cual se mantendrá constante hasta

alcanzar los 77° Brix. Se retira el calor de la mezcla y se procede a envasar el
producto. El almacenamiento debe hacerse a una temperatura de 4°C (Moreira, 2013).

1.3) Especificaciones de alimentación

La alimentación del residuo principal de estos procesos industriales es el plátano

(Musa sp.) con alto grado de madurez.

1.4) Servicios

a. Energía

b. Agua destilada a 25°C.

 c. Etanol al 99,5% de pureza.

d. Ácido ascórbico

e. Ácido cítrico

1.5) Alcance del trabajo de diseño requerido

1.5.1) Diseño del proceso

● Desarrollar un balance de materia para el proceso completo.

● Preparar un diagrama del proceso de construcción y las temperaturasy
presiones de trabajo.

1.5.2) Diseño de ingeniería química

● Diseñar el proceso más adecuado y eficiente para obtener la mayor cantidad

de producto

1.5.3) Diseño mecánico

● Diseñar los equipos a utilizar, capacidad de los equipos y sus determinadas

especificaciones.

1.5.4) Sistema de control

● Proponer las estrategias de seguridad para prevenir accidentes.

● Diseñar la instrumentación adecuada para los distintos equipos a utilizar.

1.5.5) Aspecto económico

● Realizar una estimación del costo de manufactura y el costo de inversión del

capital fijo.

1.6) Datos y referencias

Tabla 1.1: Carbohidratos constituyentes de plátano maduro y no maduro (g/100 g de materia prima
seca)

Piel Piel Pulpa Pulpa

Componentes
Inmadura Madura Inmadura Madura
 Glucosa 1.6 9 0.4 5.6
Fructosa 6 19 0.7 9
Sacarosa 0.7 2.2 0.7 2.4
Maltosa -- -- -- --
Azúcares Totales 3 31.6 1.3 17.3
Almidón 50 35 83.2 66.4
Celulosa 9 10.5 1.6 1.3
Hemicelulosa 12.4 14 1.9 0.8

Fuente: (Ketiku & Adegboyega, 1973)

Tabla 1.2: Contenido de aminoácidos en la pulpa de plátano (mg/100 g materia seca)

Aminoácidos Pulpa Inmaduro Pulpa Madura

Lisina 89 168
Histidina 75 85
Arginina 1 320
Ácido aspártico 179 214
Treonina 66 65
Serina 75 84
Ácido Glutámico 165 302
Prolina 103 123
Glicina 94 95
Alanina 122 118
Valina 103 106
Metionina 24 45
Isoleucina 85 95
Leucina 132 151
Tirosina 56 84
Fenilalanina 94 101

Fuente: (Ketiku & Adegboyega, 1973)

Tabla 1.3: Resultados obtenidos del proceso de destilación de la cáscara de plátano

Cantidad de
Cantidad de Solución Pureza Grado
Tipo Alcoholímetro mosto
Destilado Total Alcohol Alcohólico
cáscara (Grados) filtrado
(mL) (mL) (%) o del mosto
(mL)
Verde 0.06 600 86 158 11.02 0.02
Maduro 0.04 600 75 158 8.43 0.01

Fuente: (Zola Gonzáles, M. A., Barr anzuela Puémape, M. E., Guerrero Chanduví, D. A., & Girón
Escobar, C. ,2017)

Tabla 1.4: Características de las corrientes del proceso de rectificado de bioetanol

Fuente: (Marriaga, N. ,2009)

1.7) Diagramas de bloque de proceso

Figura 1.1: Primer proceso de la extracción de polisacáridos sin almidón y azúcares solubles a partir
de pulpa de plátano maduro

Figura 1.2: Segundo proceso de elaboración de un dulce de plátano a partir de la cáscara de plátano
maduro
1.8) Características y composición de las componentes del plátano

Para poder realizar la elaboración del balance de masa, procederemos a analizar la

composición del plátano que ingresará al proceso. Se tiene una cantidad de 120
TM/día
.Los textos consultados nos indican que la composición del plátano con respecto a su
cáscara y pulpa ser en 30% -70% (Carvajal Santos & Murgueitio Meza, 2017) o 40%
y 60% (Moreira Carrión, 2013), consideramos que por las condiciones de nuestra
materia prima, al estar maduros y con manchas cafés la cáscara tendrá menos peso del
total de plátano por ser esta la primera en que irá maltratando con la maduración, de
los cuales se obtendrá la pulpa y la cáscara de plátano que son aproximadamente un
70% del peso total para la pulpa y 30% del peso total para las cáscaras, de las 120 TM
se tiene un aprovechamiento del 80%.

El tonelaje es de 120 TM o 120000 kg.

El aprovechamiento del plátano es de 80%

Es por ello que la cantidad aprovechable es de 96000 kg.

Tabla 1.5: Cantidad aprovechable de las partes del plátano

Pulpa (70%) 67200 kg

Cáscara (30%) 28800 kg

Para las composiciones de la pulpa y plátano obtuvimos referencias de los autores

para poder determinar cada composición de cada componente de estos.

Tabla 1.6: Composición de la pulpa de plátano

Pulpa de Plátano

Componente Kg %

Agua 50,620.42 75

Grasa 57.12 0.085

 Proteína 692.16 1

Fibra 403.20 0.6

Vitaminas y minerales 294.34 0.438

Glucosa 1,533.50 2

Fructosa 1,297.63 2

Sacarosa 9,963.07 15

Polisacáridos 1,128.96 2

Almidón 1,008.00 2

Celulosa 127.68 0.19

Hemicelulosa 73.92 0.11

TOTAL 67200.00 100

Tabla 1.7: Composición de la cáscara de plátano

Cáscara de Plátano

Componente Kg %

Agua 22752.00 79

Proteína 1085.76 3.77

Fibra 1897.92 6.59

Suciedad 967.68 3.36

 Glucosa 192.96 0.67

Fructosa 164.16 0.57

Sacarosa 472.32 1.64

Almidón 734.40 2.55

Celulosa 377.28 1.31

Hemicelulosa 155.52 0.54

TOTAL 28800.00 100

Tabla 1.8: Composición del plátano maduro

Plátano

Componente Kg %

Agua 73,372.42 76.4

Grasa 57.12 0.1

Proteína 1,777.92 1.9

Fibra 2,301.12 2.4

Vitaminas y
294.34 0.3
minerales

Glucosa 1,726.46 1.8

Fructosa 1,461.79 1.5

Sacarosa 10,435.39 10.9

Polisacáridos 1,128.96 1.2

 Almidón 1,742.40 1.8

Celulosa 504.96 0.5

Hemicelulosa 229.44 0.2

Suciedad 967.68 1.0

Total 96,000.00 100.0

Tabla 1.9: Composición química de la cáscara de banano

Cáscara de Cáscara de
Componentes
banana verde banana maduro

% Humedad 91.62 95.66

% Proteína cruda 5.19 4.77
% Fibra Cruda 11.58 11.95
Energía bruta ,
4383 4592
Kcal
% Calcio 0.37 0.36
% Fósforo 0.28 0.23
% Suciedad 16.30 14.58

Fuente: Tomado de Tartrakoon et, al (1999)

Tabla 1.10: Características del plátano de acuerdo con su apariencia

Porcentaje
Porcentaje
Estadio Color de Piel aproximado aproximado de Comentario
de almidón (%) azúcar (%)

Dedo completamente Duro, rígido;

1 20 0.5
verde y duro no maduro

2 Verde claro 18 2.5

3 Verde amarillento 16 4.5

4 Más amarillo que verde 13 7.5

 Amarillo con puntas
5 7 13.5
verdes
Se pela
6 Totalmente amarillo 2.5 18 fácilmente:
maduro pero
firme
Completament
Amarillo con manchas e
7 1.5 19
café maduro;
aromático

Fuente: WILLS R.et.al.1998

II) BALANCE DE MASA

2.1) Extracción de polisacáridos sin almidón y azúcares solubles a partir de pulpa

de plátano maduro

2.1.1 Unidad de Pelado

El plátano ingresa por la línea 1 y se procede a realizar el pelado y separación

de la cáscara y la pulpa en las líneas 4 y 2 respectivamente.

Figura 2.1: Balance de masa del pelado de plátano

2.1.2. Unidad de Trituración

La pulpa de plátano maduro se tritura con la finalidad de obtener un puréviscoso

homogéneo.

Figura 2.2: Balance de masa de la trituración de plátano

2.1.3 Unidad de Extracción Sólido-Líquido

Figura 2.3: Balance de masa de la extracción sólido-líquido de plátano

2.1.4. Unidad de Filtración 1

Posteriormente a la extracción sólido líquido tendremos dos fases, una

correspondiente a la fase sólida y otra correspondiente a la fase líquida, por lo
que será necesario realizar una filtración para separar la fase líquida la cual es
rica en etanol, agua y azúcares solubles.

Figura 2.4: Balance de masa en el equipo de filtración

2.1.5. Unidad de Evaporación (Rotatorio)

La fase líquida obtenida luego del filtrado en la línea 7 se debe separar del
etanol, por lo que pasa por un equipo de rotavapor para evaporar y luego
condensar todo el etanol presente en esta línea. Se asume una eficiencia del
100% para la evaporación del etanol ya que la diferencia del punto de
ebullición es notable con respecto a las otras sustancias presentes en la línea.

Figura 2.5: Balance de masa en el evaporador rotatorio

2.1.6 Unidad de centrifugación 1

Se realiza la centrifugación de la línea 8 ya que se tiene como una especie de

sólido acuoso (con alto contenido de agua) por lo que se debe separar parte del
 agua presente, además esto se realiza para separar parte de los azúcares solubles
en el agua (Sansone, Miranda, & Oliveira, 2016).

Figura 2.6: Balance de masa en centrifugador

2.1.7 Unidad de secado por aspersión

Al sólido con alto contenido en polisacáridos obtenido en la línea 9 se le

realiza una liofilización para realizar el secado de este sólido. El agua
eliminada sale por la línea 30, la literatura reporta una eficiencia para estos
equipos mayor al 85% (Sansone, Miranda, & Oliveira, 2016).

.
 Figura 2.7: Balance de masa en el secado por aspersión

2.2) Para el dulce de Banano

2.2.1. Unidad de Lavado

Para el lavado de la cáscara de plátano se utilizará una cantidad de agua que sea
equivalente a 4 veces el peso de la cáscara
 Figura 2.8: Balance de masa en el lavado de la cáscara de plátano
2.2.2. Unidad de Filtración 2

En esta operación se separa la parte líquida de la sólida, se asume que el agua

que se empleó en el lavado previo se emitirá totalmente en la línea 19. La
línea 20 tiene flujos iguales a la diferencia entre los flujos de la línea 18 y 19
 Figura 2.9: Balance de masa en el filtrador para la cáscara de plátano
2.2.3. Unidad de inactivación de enzimas

Se emplea un lavado con una solución de ácido ascórbico para que se inhiba la
acción de una enzima llamada polifenol oxidasa la cual es la responsable de la
oxidación en las frutas. Con esto se impide el pardeamiento enzimático
(Moreira, 2013).
 Figura 2.10: Balance de masa en la inactivación de enzimas

2.2.4. Unidad de Trituración 2

A través de este proceso se pretende que la corriente de alimentación a

ingresar reduzca su tamaño, pero la eficiencia de esta trituradora no es del
100%, razón por la cual algunas partículas se quedan impregnadas en el
equipo. (A. Belén, 2015)

Figura 2.11: Balance de masa en el triturador para la cáscara de plátano

2.2.5. Unidad de Centrifugación 2

Mediante la centrifugación logramos separar la parte líquida que formará parte

de la elaboración del dulce de banano. El sólido que está en la línea 24 se
emplea como alimento para animales

Figura 2.12: Balance de masa en el centrifugador para la cáscara de plátano

2.2.6. Unidad de reacción de hidrólisis

A la línea 13 se procede a agregar el ácido cítrico para la preparación del

azúcar invertido, el ácido cítrico simplemente proporciona el medio ácido para
la hidrólisis de la sacarosa y que está se disocie en glucosa y fructosa, para
esta reacción se tiene un reporte del 70% de rendimiento con respecto a la
transformación de la sacarosa (Monteros Pillajo, 2015). En la línea 15 se tiene
un mayor porcentaje de fructosa y glucosa producto de la hidrólisis de la
sacarosa.
Figura 2.13: Balance de masa en la reacción de hidrólisis para la obtención de azúcar invertida
2.2.7. Unidad de Enfriamiento

La línea 15 que entra a 85°C luego de la agitación se somete a un proceso de

enfriamiento hasta una temperatura de 65°C (Moreira, 2013). Para este
proceso no hay cambio en alguna de las proporciones de los componentes
presente en la línea de entrada. Por lo que todo sale por la línea 16.

Figura 2.14: Balance de masa en el enfriador

2.2.8. Unidad de Agitación 2

Se realiza el proceso de agitación del líquido centrifugado de la línea 25 con el

azúcar invertido obtenido en la línea 16, para poder ayudar a la gelificación
del dulce de plátano es necesario agregar pectina al 0.5% en peso
correspondiente al peso de la mezcla (Moreira, 2013). La pectina solo se usa
como agente gelificante. El producto se obtiene en la línea 26.

Figura 2.15: Balance de masa en el agitador

2.2.9. Unidad de Calentamiento

Finalmente se calienta la línea 26 hasta 92°C, para ayudar a la disolución del

azúcar. Luego se procede a envasar el producto de la línea 28 a una
temperatura de 4°C para un adecuado almacenamiento.
 Figura 2.16: Balance de masa en el calentador para la cáscara de plátano

2.2.10. Unidad de secado por aspersión

Para eliminar la humedad presente en la línea 28 es necesario un secado por
aspersión para eliminar parte del agua presente en el dulce de banano. Para
este caso se usa aire como el agente de secado.
 Figura 2.17: Balance de masa en el segundo secado por aspersión

Tenemos que las condiciones iniciales del suministro de la materia es:

Tabla 2.1: Cantidad total y aprovechable de la materia prima

Materia Prima (kg) 120000 kg

Aprovechable (80%) 96000 kg

A partir del suministro que se proporcionado apto para su utilización se

determina la cantidad presente de pulpa y la cáscara:

Tabla 2.2: Porcentaje de la pulpa y cáscara del plátano

Pulpa (70%) 67200 kg

Cáscara (30%) 28800 kg
 Realizando un balance de masa de todo el procesamiento de la materia
suministrada obtenemos en las respectivas líneas de procesamiento teniendo
los siguientes datos:

Tabla 2.3: Balance de materia de ambos procesos (pulpa y cáscara)

1 2 3

Componente Kg % Kg Kg %

Agua 73372.42 76.43 50620.42 50620.42 75.33

Grasa 57.12 0.06 57.12 57.12 0.09

Proteína 1777.92 1.85 692.16 692.16 01.03

Fibra 2301.12 2.40 403.20 403.20 0.60

Vitaminas
294.34 0.31 294.34 294.34 0.44
y minerales

Glucosa 1726.46 1.80 1533.50 1533.50 2.28

Fructosa 1461.79 1.52 1297.63 1297.63 1.93

Sacarosa 10435.39 10.87 9963.07 9963.07 14.83

Polisacáridos 1128.96 1.18 1128.96 1128.96 1.68

 Almidón 1742.40 1.82 1008.00 1008.00 1.50

Celulosa 504.96 0.53 127.68 127.68 0.19

Hemicelulosa 229.44 0.24 73.92 73.92 0.11

Cenizas 967.68 01.01 0.00 0.00 0.00

Etanol 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Ácido
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Ascórbico

Ácido Cítrico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Pectina 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Total 96000.00 100.00 67200.00 67200.00 100.00

Etanol/pulpa 5

4 5 6

Kg % Kg % Kg %
22752.00 79.00 16800.00 5.00 67420.42 16.72
0.00 0.00 0.00 0.00 57.12 0.01
1085.76 3.77 0.00 0.00 692.16 0.17
 1897.92 6.59 0.00 0.00 403.20 0.10
0.00 0.00 0.00 0.00 294.34 0.07
192.96 0.67 0.00 0.00 1533.50 0.38
164.16 0.57 0.00 0.00 1297.63 0.32
472.32 1.64 0.00 0.00 9963.07 2.47
0.00 0.00 0.00 0.00 1128.96 0.28
734.40 2.55 0.00 0.00 1008.00 0.25
377.28 1.31 0.00 0.00 127.68 0.03
155.52 0.54 0.00 0.00 73.92 0.02
967.68 3.36 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 319200.00 95.00 319200.00 79.17
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
28800.00 100.00 336000.00 100.00 403200.00 100.00

Fase líquida Fase sólida

7 8 9 10

Kg % Kg % Kg % Kg %
16800.00 4.82 50620.42 92.39 15186.12 79.25 35434.29 99.46
0.00 0.00 57.12 0.10 57.12 0.30 0.00 0.00
0.00 0.00 692.16 1.26 692.16 3.61 0.00 0.00
0.00 0.00 403.20 0.74 403.20 2.10 0.00 0.00
0.00 0.00 294.34 0.54 294.34 1.54 0.00 0.00
1487.50 0.43 46.01 0.08 23.00 0.12 23.00 0.06
1258.70 0.36 38.93 0.07 19.46 0.10 19.46 0.05
9664.18 2.77 298.89 0.55 149.45 0.78 149.45 0.42
0.00 0.00 1128.96 02.06 1128.96 5.89 0.00 0.00
0.00 0.00 1008.00 1.84 1008.00 5.26 0.00 0.00
0.00 0.00 127.68 0.23 127.68 0.67 0.00 0.00
0.00 0.00 73.92 0.13 73.92 0.39 0.00 0.00
 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
319200.00 91.62 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
348410.38 100.00 54789.62 100.00 19163.41 100.00 35626.20 100.00

Se asume para el evaporador eficiencia 100%

% agua evaporada 0.81

29 30 11 12
Kg % Kg % Kg % Kg %
2277.92 36.42 12908.21 100.00 16800.00 57.51 13608.00 63.48
57.12 0.91 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
692.16 11.07 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
403.20 6.45 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
294.34 4.71 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
23.00 0.37 0.00 0.00 1487.50 05.09 0.00 0.00
19.46 0.31 0.00 0.00 1258.70 4.31 0.00 0.00
149.45 2.39 0.00 0.00 9664.18 33.08 7827.99 36.52
1128.96 18.05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1008.00 16.11 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
127.68 02.04 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
73.92 1.18 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
6255.21 100.00 30119.15 100.00 29210.38 100.00 21435.99 100.00
 Proporción 36.145 kg materia prima/kg ácido cítrico

Densidad
1.66
Ác. Cítrico (kg/L)

Ácido cítrico Rendimiento 70%

13 14 15 16
Kg % Kg % Kg % Kg %
3192.00 41.06 0.00 0.00 3192.00 37.24 3192.00 37.24
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1487.50 19.13 0.00 0.00 2130.17 24.85 2130.17 24.85
1258.70 16.19 0.00 0.00 1901.37 22.18 1901.37 22.18
1836.19 23.62 0.00 0.00 550.86 6.43 550.86 6.43
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 796.79 100.00 796.79 9.30 796.79 9.30
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
7774.40 100.00 796.79 100.00 8571.19 100.00 8571.19 100.00

Agua/cáscara de plátano 4
 17 18 19 20

Kg % Kg % Kg % Kg %
115200.00 100.00 137952.00 95.80 115200.00 100.00 22752.00 79.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 1085.76 0.75 0.00 0.00 1085.76 3.77
0.00 0.00 1897.92 1.32 0.00 0.00 1897.92 6.59
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 192.96 0.13 0.00 0.00 192.96 0.67
0.00 0.00 164.16 0.11 0.00 0.00 164.16 0.57
0.00 0.00 472.32 0.33 0.00 0.00 472.32 1.64
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 734.40 0.51 0.00 0.00 734.40 2.55
0.00 0.00 377.28 0.26 0.00 0.00 377.28 1.31
0.00 0.00 155.52 0.11 0.00 0.00 155.52 0.54
0.00 0.00 967.68 0.67 0.00 0.00 967.68 3.36
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
115200.00 100.00 144000.00 100.00 115200.00 100.00 28800.00 100.00

Ácido Ascórbico/Cáscara 2

21-a 21-b 22 23
Kg % Kg % Kg % Kg %
55386.32 99.50 55386.32 99.50 22638.24 81.75 22547.69 81.75

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 1080.33 3.90 1076.01 3.90

0.00 0.00 0.00 0.00 1888.43 6.82 1880.88 6.82

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

 0.00 0.00 0.00 0.00 192.00 0.69 191.23 0.69

0.00 0.00 0.00 0.00 163.34 0.59 162.69 0.59

0.00 0.00 0.00 0.00 469.96 1.70 468.08 1.70

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 730.73 2.64 727.81 2.64

0.00 0.00 0.00 0.00 375.39 1.36 373.89 1.36

0.00 0.00 0.00 0.00 154.74 0.56 154.12 0.56

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

278.32 0.50 278.32 0.50 0.00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

55664.64 100.00 55664.64 100.00 27693.16 100.00 27582.39 100.00

Relación Líquido centrifugado/ azúcar

2.67

Sólido Líquido Centrifugado Dulce Pectina

24 25 26 27

Kg % Kg % Kg % Kg %

4509.54 74.23 18038.15 83.87 18038.15 83.29 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0

463.76 7.63 612.25 2.85 612.25 2.83 0 0

0 0 1880.88 8.75 1880.88 8.68 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 191.23 0.89 191.23 0.88 0 0

0 0 162.69 0.76 162.69 0.75 0 0

 0 0 468.08 2.18 468.08 2.16 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0

727.81 11.98 0 0 0 0 0 0

373.89 6.15 0 0 0 0 0 0

0 0 154.12 0.72 154.12 0.71 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 150.39 0.69 150.39 100

6074.99 100 21507.39 100 21657.78 100 150.39 100

Calentamiento
28
kg %
18038.15 83.29

0.00 0.00

612.25 2.83

1880.88 8.68

0.00 0.00

191.23 0.88

162.69 0.75

468.08 2.16

0.00 0.00

0.00 0.00

0.00 0.00

154.12 0.71

0.00 0.00
 0.00 0.00

0.00 0.00

0.00 0.00

150.39 0.69

21657.78 100.00

III) BALANCE DE ENERGÍA

El balance de energía se realizó en los equipos y procesos en los cuales existe alguna
pérdida de calor, o en donde es necesario realizar el balance. En nuestro proceso fue
necesario realizar el balance de energía en los 2 procesos de secado por aspersión,
evaporadores, en las unidades de calentamiento-enfriamiento y finalmente en la
reacción de hidrólisis de la sacarosa.

3.1) Balance de energía en el primer secado por aspersión

Para el balance de energía en el secado por aspersión de la línea 9 y 29 las cuales

tienen la siguiente composición:

Tabla 3.1: Composición de las líneas de alimentación y producto de la cámara de secado

El diagrama del secado por aspersión se puede apreciar en la siguiente figura:
 Figura 3: Diagrama de bloques del proceso de secado por aspersión

Donde:

G: Flujo másico de aire seco.

𝑌1: Humedad absoluta de la entrada del aire a 𝑇1

𝑀𝑠1: Flujo másico de la alimentación.

𝑋𝑠1: Fracción de sólidos en la alimentación.

𝑀𝑠2: Flujo másico de la salida.

𝑋𝑠2: Fracción de sólidos a la salida.

𝑌2: Humedad absoluta de la salida del aire a𝑇2

Para el estado estacionario se tiene la siguiente ecuación para el balance de

energía:

𝐻1*𝐺1+𝐻𝑠1*𝑀𝑠1=𝐻2*𝐺2+𝐻𝑠2*𝑀𝑠2+𝑄𝑝

Donde:
𝑌1: Humedad absoluta del aire a la entrada a la cámara de secado.

𝑌2: Humedad absoluta del aire a la salida del sistema.

𝐺1: Flujo de la alimentación de aire húmedo a la cámara.

𝐺2: Flujo del aire húmedo a la salida del sistema

𝑀𝑠1: Flujo de la alimentación del producto a secar a la cámara

𝑀𝑠2: Flujo del producto luego del secado.

𝐻1: Entalpía específica de la alimentación de aire húmedo a la cámara.

𝐻2: Entalpía específica del aire húmedo a la salida del sistema.

𝐻𝑠1: Entalpía específica de la alimentación.

𝐻𝑠2: Entalpía específica del producto de secado.

𝑄𝑝: Calor perdido en la cámara de secado

Las entalpías del aire a la entrada y la salida de la cámara de secado se pueden

obtener de las cartas psicométricas.

Para el aire de ambiente tenemos su temperatura de bulbo seco la cual es

25°C, para su humedad relativa consideramos que el aire es el de la ciudad de
Lima, obtenemos de la web del Instituto Nacional de Estadística (INEI) la
humedad relativa anual la cual se muestra en la siguiente tabla.
 Tabla 1: Humedad relativa promedio anual, según departamento

Fuente: Extraído de http://m.inei.gob.pe/estadisticas/indice-tematico/a1-condiciones-fisicas-10234/

De la Tabla 3.2 obtenemos un valor promedio para la humedad relativa en el

departamento de Lima la cual es 86%. Con estos tenemos las características
del aire de la ciudad de Lima.

Este aire pasa por un calentador para elevar su temperatura a 120°C y este será
el aire que ingresa al calentador, se tienen las siguientes condiciones:

Tabla 3.3: Condiciones del aire a la entrada de la cámara de secado

T1 B. T1 B. Humedad
T1 Y1 Flujo de aire H1
T1 (°F) húmedo( húmedo(° Relativa
(°C) (kg/kg) G (kg/día) (kJ/kg)
°C) F) (%)

120 248 40.4 104.72 0.01719 1.43 409524.3046 169.383

De la Tabla 3.3 tenemos la entalpía H1 la cual es 169.383 kJ/kg.

 El aire sale de la cámara de secado a 45°C y con un mayor contenido de
humedad absoluta, en la siguiente tabla se muestran sus condiciones:

Tabla 3.4: Condiciones del aire a la salida de la cámara de secado

Humedad
T2 T2 T2 B. T2 B. Y2 Flujo de aire H2
Relativa
(°C) (°F) húmedo(°C) húmedo(°F) (kg/kg) G (kg/día) (kJ/kg)
(%)

45 113 40.281 104.5058 0.04768 75.2 423358.6776 168.374

De la Tabla 3.4 tenemos la entalpía H2 la cual es 168.374 kJ/kg.

Para la entalpía específica de la alimentación y salida del producto podemos

hacer uso de las siguientes ecuaciones:

𝐻𝑠1 = [𝑋𝑠1 ∗ 𝐶𝑠 + (1 − 𝑋𝑠1 ) ∗ 𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎] ∗ (𝑇𝑠1 − 𝑇𝑅)

𝐻𝑠2 = [(1 − 𝑋𝑠2 ) ∗ 𝐶𝑠 + 𝑋𝑠2 ∗ 𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎] ∗ (𝑇𝑠2 − 𝑇𝑅)

Donde:

𝑋𝑠1: Fracción de sólidos de la alimentación a secar.

𝑋𝑠2: Fracción de sólidos del producto de secado.

𝑇𝑠1: Temperatura de la alimentación a secar.

𝑇𝑠2: Temperatura de salida del producto de secado

𝑇𝑅: Temperatura de referencia (25°C = 77 °F)

𝐶𝑠: Calor específico del sólido

𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎: Calor específico del agua líquida.

Para el calor específico del sólido se tiene que la mayor parte del sólido es
pulpa de plátano a la cual se le ha extraído los azúcares solubles, por lo que
una aproximación correcta es usar el calor específico del plátano, la cual se
obtiene de la literatura un valor de 1.76 kJ/kg°C (Marella & Sunkesula, 2019).
El calor específico del agua es 4.186 kJ/kg°C.
 𝐶𝑠 = 1.76
𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎 = 4.186
𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑘𝑔∗°𝐶 𝑘𝑔∗°𝐶

Con los datos anteriores podemos calcular las entalpías específicas del sólido,
los datos de alimentación y producto de secado se muestran en la siguiente
tabla:

Tabla 3.5: Condiciones de la alimentación y producto de secado

Masa de entrada (Ms1)

Ts1 (°C) Ts1 (°F) Xs1 Hs1 (kJ/kg)
kg/día

19163.41 25 77 0.2075 0

Masa de salida (Ms2)

Ts2 (°C) Ts2 (°F) Xs2 Hs2 (kJ/kg)
kg/día

6255.21 45 113 0.6358 52.86921566

De la Tabla 3.3, 3.4 y 3.5 obtenemos los datos necesarios para hacer uso de la
siguiente ecuación:

𝐻1*𝐺1+𝐻𝑠1*𝑀𝑠1=𝐻2*𝐺2+𝐻𝑠2*𝑀𝑠2+𝑄𝑝

Obtenemos el calor perdido en la cámara de secado el cual resulta:

𝑘𝐽
𝑄𝑝 = 96460.973
𝑑í𝑎

3.2) Balance de energía en el segundo secado por aspersión

Para el segundo secado se sigue un procedimiento similar al descrito en el

primer secado, se realiza el secado entre las líneas 28 y 31, la composición de
estas líneas se puede leer en la Tabla 3.6.

Tabla 3.6: Composición de las líneas 28 y 31

28 31
 Componente kg % kg %

Agua 21230.15 55.73 1061.51 5.92

Grasa 0.00 0.00 0.00 0.00

Proteína 612.25 1.61 612.25 3.42

Fibra 1880.88 4.94 1880.88 10.49

Vitaminas y
0.00 0.00 0.00 0.00
minerales

Glucosa 5061.19 13.29 5061.19 28.23

Fructosa 4803.85 12.61 4803.85 26.80

Sacarosa 3367.33 8.84 3367.33 18.78

Polisacáridos 0.00 0.00 0.00 0.00

Almidón 0.00 0.00 0.00 0.00

Celulosa 0.00 0.00 0.00 0.00

Hemicelulosa 154.12 0.40 154.12 0.86

Suciedad 0.00 0.00 0.00 0.00

Etanol 0.00 0.00 0.00 0.00

Ácido ascórbico 0.00 0.00 0.00 0.00

Ácido cítrico 796.79 2.09 796.79 4.44

Pectina 189.53 0.50 189.53 1.06

 Total 38096.10 100.00 10060.33 100.00

Se usa aire de la ciudad de Lima al igual que en el primer secado, y se calienta a

120°C, las condiciones del aire a la entrada y salida de la cámara de secado se
muestran en la Tabla 3.7.

Tabla 3.7: Condiciones del aire a la entrada (1) y salida de la cámara de secado (2)

T1 B. Humedad
T1 T1 T1 B. Y1 Flujo de aire H1
húmedo(° Relativa
(°C) (°F) húmedo(°C) (kg/kg) G (kg/día) (kJ/kg)
F) (%)

120 248 40.4 104.72 0.01719 1.43 602408.6664 169.383

T2 B. Humedad
T2 T2 T2 B. Y2 Flujo de aire H2
húmedo(° Relativa
(°C) (°F) húmedo(°C) (kg/kg) G (kg/día) (kJ/kg)
F) (%)

50 122 41.788 107.2184 0.05067 61.8 602408.6664 181.584

Para hallar la entalpía específica del sólido necesitamos como dato su calor
específico, en este caso vemos de la Tabla 3.6 que el mayor porcentaje
correspondea la glucosa, fructosa y sacarosa; por lo que se trata de una
solución azucarada. De la literatura (Ferenc, 2010) se obtuvo la siguiente
ecuación para el calor específico de soluciones azucaradas:

𝐶𝑝 = 1 − (0.6 − 0.0018 ∗ 𝑇) ∗ 𝑆

Donde:

𝑇: Temperatura de la solución en °C

𝑆: Fracción en masa de azúcar.

De Tabla 3.6, tenemos la concentración del azúcar y la temperatura de entrada

es 90°C. Con esto obtenemos un valor para el calor específico de 3.039
kJ/kg°C.
 Las condiciones para la entrada y el producto de secado se muestran en la
siguiente tabla:

Tabla 3.8: Condiciones de la entrada y el producto de secado

Masa de entrada (Ms1)

Ts1 (°C) Ts1 (°F) Xs1 Hs1 (kJ/kg)
kg/día

38096.10 90 194 0.4427 226.7447155

Masa de salida (Ms2)

Ts2 (°C) Ts2 (°F) Xs2 Hs2 (kJ/kg)
kg/día

17927.45 50 122 0.9408 67.5887009

De la Tabla 3.7 y 3.8 obtenemos los datos necesarios para hacer uso de la
siguiente ecuación:

𝐻1*𝐺1+𝐻𝑠1*𝑀𝑠1=𝐻2*𝐺2+𝐻𝑠2*𝑀𝑠2+𝑄𝑝

Obtenemos el calor perdido en el secado por aspersión el cual resulta:

𝑘𝐽
𝑄𝑝 = 380744.957
𝑑í𝑎

3.3) Hidrólisis de la sacarosa

La hidrólisis de la sacarosa en medio acuoso

Figura 4: Reacción de hidrólisis

Fuente: https://invitadoinvierno.com/como-hacer-azucar-invertido/
Se tendrá el balance para la conversión de sacarosa dentro de la cinética.

Es una reacción de segundo orden (de primer orden respecto a cada reactivo).
La reacción es catalizada por los iones H+. La ley de velocidad es de la forma:

Teniendo en cuenta que la reacción tiene lugar en disolución acuosa (agua en

gran exceso) y que la concentración del catalizador se mantiene constante, se
puede escribir

Donde

Es la constante experimental de velocidad o constante cinética aparente.

Llamando “c” a la concentración de sacarosa, la integración de la ecuación (2)

da:
Donde c0 es la concentración inicial de sacarosa y c = c0 – x es la
concentración de sacarosa transcurrido un tiempo t.

Para poder determinar la cantidad de energía que se transfiere en nuestra

reacción para la hidrólisis ácida de la sacarosa dentro del reactor tendremos
como obtener la energía dicha energía según el texto consultado:

Para un reactor a diferentes temperaturas.

Para nuestro reactor, se necesitará mantener a una T de 85°C, esta temperatura

no podrá ser mayor, debido a ser una reacción altamente exotérmica se tendrá
que mantener controlada la temperatura para una correcta operación.

Resolviendo la ecuación anterior

Podemos relacionar las concentraciones con la conversión 𝑓𝑎 de la sacarosa

En la ecuación anterior el parámetro 𝑓𝑎es tomado como la conversión del

reactante y de la ecuación 4 llegamos a la siguiente expresión:

Despejamos la conversión
 Derivamos la conversión respecto al tiempo

Tenemos que la derivada de la conversión de la sacarosa respecto del tiempo

quedará en función del tiempo de reacción.

Y reemplazamos en la ecuación para hallar la energía de la reacción

(considerando una reacción isotérmica):

Donde:

−𝛥𝐻𝑟|𝑇0: Entalpía estándar de formación de la sacarosa

𝑛0𝑙 :Moles iniciales de la sacarosa

𝜈𝑙 :Coeficiente estequiométrico de la sacarosa

Fuente: https://triplenlace.com/2012/11/25/polarimetria-ii-aplicaciones-en-quimica/

Tabla 3.9: Entalpías estándar de formación de las sustancias de la reacción

Sustancia Entalpía estándar de formación en kJ/mol

Sacarosa -2221.8

Agua -285.84

Glucosa -1260

Fructosa -2812

Fuente: (Manual del Ingeniero Químico Perry, 1997)

Tabla 3.10: Componentes de la línea 13

Componente Kg %
Agua 3192 20.458415

Grasa 0 0

Proteína 0 0

Fibra 0 0

Vitaminas y minerales 0 0

Glucosa 1487.4989 9.5337936

Fructuosa 1258.703 8.0673775

Sacarosa 9664.1798 61.940414

polisacáridos 0 0

Almidón 0 0

Celulosa 0 0

hemicelulosa 0 0

Suciedad 0 0

Etanol 0 0

Ácido Ascórbico 0 0

Ácido Cítrico 0 0

Pectina 0 0

Total 15602.382 100

Considerando un rendimiento de la reacción= 70%

Y los datos bibliográficos:

Tabla 3.11: Datos bibliográficos de la sacarosa

Masa de la sacarosa 6764.92589 kg

Masa molar de la sacarosa 342.3 g/mol
 Moles de sacarosa 19763.149 moles

Reemplazando la información de la línea 13 en la ecuación anteriormente

descrita el calor de reacción resulta:

𝑄𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 45777988.9 𝑘𝐽

3.4) Enfriamiento
En el balance de energía del proceso de Enfriamiento se produce en la línea 15
a la línea 16 una disminución en su temperatura de 85 °C a 65 °C, para poder
lograr la hidrólisis de la azúcar es conveniente adicionar ácido cítrico a la
mezcla por lo que se hace uso.

Figura 5: Esquema de enfriamiento

Tenemos que los componentes presentes en ambas líneas son lo siguientes:

Tabla 2: Componentes presentes en las líneas 15 y 16

De los datos bibliográficos de los calores específicos tenemos:

Tabla 3: Datos bibliográficos de los calores específicos

Fuente:(Determinación de propiedades termodinámicas y acústicas a alta presión

(desde 0.1 hasta 350 mpa) en líquidos. aplicación a la industria alimentaria, Aparico
2009)

Reemplazando en la ecuación tenemos que el calor perdido es:

El fluido de enfriamiento que se emplea es el agua el cual ingresa a una

temperatura de 20 °C saliendo a una temperatura de 30 °C maneja un flujo
másico de 19724.3 kg/día.
3.5) Calentamiento
El balance de energía del proceso de Enfriamiento se produce que la línea 26 a
la línea 28 se produce una disminución en su temperatura de 50 °C a 120 °C
para poder lograr una mejor separación del producto a obtener

Tenemos datos de la materia que fluye por las respectivas líneas

Tabla 3.14: Componentes presentes en las líneas 26 y 28

Considerando la recopilación de los calores específicos tenemos:

Tabla 4: Datos bibliográficos de los calores específicos de las sustancias

Fuente:(Determinación de propiedades termodinámicas y acústicas a alta presión (desde 0.1 hasta 350
mpa) en líquidos. aplicación a la industria alimentaria, Aparico 2009)

Reemplazando en la ecuación tenemos que el calor perdido es:

Se puede usar una chaqueta que permita al agua ingresar a una temperatura de
100°C saliendo a una temperatura de 30 °C maneja un flujo másico de
29612.8 kg/día.

3.6) Evaporador 1

La finalidad de esta operación unitaria es la remoción o recuperación del

etanol de la línea 7, el cual su punto de ebullición es de 78.5ºC (Aldabe 2004).
Es por ello que suministramos energía a toda la línea para llevarla a 79ºC y
producir la evaporación del etanol.

Donde:
Cpi: capacidad calorífica de la sustancia “i” (kJ/kgºC)
mi: Masa de la sustancia “i” (kg/día)
Ts: Temperatura a la salida de la línea (ºC)
Te: Temperatura a la entrada de la línea (ºC)
metanol: masa del etanol a evaporar (kg/día)
λetanol: calor latente de vaporización del etanol (kJ/kgºC)
Tabla 3.16: Componentes presentes a la entrada del evaporador (línea 7)
 Tabla 3.17: Componentes presentes en la salida del evaporador (líneas 11 y 5a)

Tabla 3.18: Datos bibliográficos de los calores específicos

Fuente:(Determinación de propiedades termodinámicas y acústicas a alta presión (desde 0.1 hasta

350 mpa) en líquidos. aplicación a la industria alimentaria, Aparico 2009)

El calor latente de vaporización del etanol es de 841 kJ/kg. Reemplazamos los

valores en la ecuación y se tiene que el calor suministrado es:

Q=315460614 kJ/día

Para obtener el calor suministrado, podemos usar el vapor de agua saturado a

150ºC que ingresa al evaporador y sale a 100ºC como líquido saturado.
Para ello calculamos el requerimiento de vapor de agua saturado a 150ºC.
Tenemos que la entalpía de vapor saturado 150ºC y líquido saturado a 100ºC
es 2745.4 y 419.1 kJ/kg. (Van Ness,1997)
3.7) Evaporador 2
La finalidad de esta operación unitaria es la remoción del agua presente en la
línea 11 para lograr concentrar los azúcares

Donde:
Cpi: capacidad calorífica de la sustancia “i” (kJ/kgºC)
mi:masa de la sustancia “i” (kg/día)
Ts:temperatura a la salida de la línea (ºC)
Te:temperatura a la entrada de la línea (ºC)
magua: masa de agua evaporar (kg/día)
λagua: calor latente de vaporización del etanol (kJ/kgºC)

Tabla 3.19: Componentes presentes en la salida del evaporador (líneas 11)

Tabla 3.20: Componentes presentes en la salida del evaporador (líneas 12 y 13)

 Tabla 3.21: Datos bibliográficos de los calores específicos

Fuente:(Determinación de propiedades termodinámicas y acústicas a alta presión (desde 0.1 hasta 350
mpa) en líquidos. aplicación a la industria alimentaria, Aparico 2009)

El calor latente de vaporización del agua es de 2257 kJ/kg. Reemplazamos los

valores en la ecuación y se tiene que el calor suministrado es:
Q=31181197 kJ/día
Para obtener el calor suministrado, podemos usar el vapor de agua saturado a
150ºC que ingresa al evaporador y sale a 100ºC como líquido saturado.
Para ello calculamos el requerimiento de vapor de agua saturado a 150ºC.
Tenemos que la entalpía de vapor saturado 150ºC y líquido saturado a 100ºC
es 2745.4 y 419.1 kJ/kg. (Van Ness 1997).

IV) DISEÑO DE EQUIPOS

4.1 Tanque de lavado

Para el lavado de las cáscaras de plátano, esto con motivo de eliminar la suciedad
presente en las cáscaras, se ve necesario el diseño de un tanque de lavado con
agitación en el cual se añadirá y saldrá agua durante el tiempo de lavado.
Como en este caso se tiene un proceso batch y el tiempo de lavado es una hora, el
criterio fundamental para el diseño del tanque será el volumen del tanque, este
volumen
dependerá tanto del flujo de agua como del flujo de la cáscara de plátano a lavar. Para
determinar el volumen del tanque debemos primero tener en cuenta la cantidad en
metros cúbicos que estará dentro del tanque durante el tiempo de una hora, para esto
necesitamos las densidades tanto de la cáscara de plátano como del agua.
El flujo másico de agua que entrara al tanque es 4800 kg/h y la densidad del agua a
25°C es 997 kg/m3 por lo que el flujo volumétrico de agua será:

El flujo másico de cáscara de plátano que entra al tanque de lavado es 1200 kg/h, para
la densidad de la cáscara de plátano en la literatura se reporta su valor en función del
contenido de fibra (Lakshumu & Raghuveer, 2013) tal como se puede apreciar en la
siguiente figura:

Figura 4.1: Variación de la densidad de la cáscara de plátano en función de la fibra

En nuestro caso tenemos un porcentaje en peso de contenido de fibra

aproximadamente de 6.59% por lo que tomamos una densidad para la cáscara de
plátano de 940 kg/m 3. El volumen ocupado por la cáscara de plátano será:
 Ahora determinamos el volumen mínimo del tanque:

Se realiza una búsqueda entre los proveedores y se escoge un tanque agitado de 8 m 3.

Figura 4.2: Tanque vertical con agitador

Fuente: https://www.alibaba.com/product-detail/Agitator-Mixer-and-New-Condition-
propeller_60360392723.html?spm=a2700.7724857.normal_offer.d_title.3a3851ceX1V3TS

Las especificaciones técnicas de este tanque se muestran en la siguiente tabla:

 Tabla 4.1:Especificaciones técnicas del tanque agitado

El precio de este equipo es de $24000.00, esto nos servirá posteriormente para la

estimación de la inversión en capital fijo.

4.2 Decantador (Setter)

Luego de haber realizado la extracción sólido-líquido con el etanol, ahora debemos
separar la fase sólida de la fase líquida, para este proceso seleccionamos un
decantador. El flujo másico de entrada al decantador es de 16800 kg/h tal como se
puede apreciar en la siguiente figura.

Figura 4.3:Entradas y salidas en el decantador

 En estas corrientes tendremos fase sólida y fase líquida, la fase líquida es rica en
etanol ya que tiene aproximadamente un 91% de etanol, podemos considerar la
densidad de esta línea como la densidad del etanol la cual es 0.797 kg/m 3. Para la
fase sólida sabemos que proviene de un tratamiento previo a la pulpa de plátano, por
lo que consideramos para la densidad de este sólido el correspondiente valor a la de la
pulpa de plátano cuya densidad es 0.81 kg/m3. El volumen mínimo del decantador
será aproximadamente:

Entonces consideramos un decantador que pueda tratar 25 m 3/h, dicho equipo se

muestra en la siguiente figura:

Figura 4.4: Equipo de decantación

Fuente: https://www.alibaba.com/product-detail/Settler-Lamella-Lamella-Settler-Lamella-
Clarifier_62282769920.html?spm=a2700.7735675.normal_offer.d_title.4dcd19ddZUX7nT&s=p

Las especificaciones técnicas de este equipo se resumen en la siguiente tabla:

 Tabla 4.2: Especificaciones técnicas del decantador

El precio de este equipo es de $16000.00, esto nos servirá más adelante para la
estimación de la inversión en capital fijo.

4.3 Intercambiador de calor para enfriamiento

Para el enfriamiento usaremos un intercambiador de calor, primero necesitamos el
flujo másico para determinar las especificaciones del equipo, el flujo de agua de
enfriamiento a utilizar se determinó en el apartado de balance de energía, el cual
resulto en un flujo de 19724.3 kg/día y pasando a flujo por hora resulta en 821.85
kg/h. El flujo de alimentación de la corriente 15 la cual se puede ver en la siguiente
figura es 683.30 kg/h.
Figura 4.5: Entrada y salida del intercambiador de calor para el enfriamiento de la línea 15

En el mercado se pueden encontrar distintos tipos de intercambiadores de calor,

seleccionamos uno que cumpla con nuestras especificaciones, en este caso el flujo de
agua a usar y que tenga un material de construcción que sea adecuado para la industria
de alimentos. El intercambiador de calor seleccionado es el siguiente:
 Figura 4.6: Intercambiador de calor de placas

Fuente: https://www.alibaba.com/product-detail/Ace-Factory-Price-High-Quality-
Sanitary_60700985341.html?spm=a2700.7724857.normal_offer.d_title.6f9d68adeNfeI8

Sus especificaciones técnicas se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 4.3: Especificaciones del intercambiador de calor

El precio del equipo es de $500.00 lo que nos servirá posteriormente para estimar la
inversión del capital fijo.
4.4 Diseño del evaporador
En la evaporación se transmite calor desde el vapor condensante hasta la disolución a
concentrar.

𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇
Donde:
Q: Calor transferido
U: Coeficiente global de transferencia de calor
A: Área de transferencia de calor del evaporador
∆𝑇: Diferencia de temperatura
Depende de factores como los siguientes:
Coeficiente de condensación del vapor de calefacción, la resistencia de conducción
del material que conforma la superficie de intercambio de calor entre el vapor
condensante y la solución y el coeficiente de conducción del líquido hirviente. El
material a emplear será el acero inoxidable
El evaporador a utilizar es el de múltiple efecto ya queeste nos permite eliminar
grandes cantidades de agua, y se emplean en la extracción de azúcares.
Como el balance de masa y de energía se realizó con anterioridad se extraen los datos
a usar. El tipo de alimentación es directa.

Tabla 4.4: Línea 7 del balance de masa

Figura 6: Evaporador de doble efecto
COMPONENTE (kg) % en peso
Agua 700 4.821899943
Grasa 0 0
 Proteína 0 0
Fibra 0 0
Vitaminas y
minerales 0 0
Glucosa 61.97912 0.426938736
Fructuosa 52.44596 0.361270245
Sacarosa 402.67416 2.773792156
polisacáridos 0 0
Almidón 0 0
Celulosa 0 0
hemicelulosa 0 0
Suciedad 0 0
Etanol 13300 91.61609892
Ácido Ascórbico 0 0
Ácido Cítrico 0 0
Pectina 0 0
Total 14517.09924 100

Tabla 4.5: Línea 5a del balance de masa

COMPONENTE kg %
Agua 0 0
Grasa 0 0
Proteína 0 0
Fibra 0 0
 Vitaminas y minerales 0 0
Glucosa 0 0
Fructuosa 0 0
Sacarosa 0 0
polisacáridos 0 0
Almidón 0 0
Celulosa 0 0
hemicelulosa 0 0
Cenizas 0 0
Etanol 13300 100
Ácido Ascórbico 0 0
Ácido Cítrico 0 0
Pectina 0 0
Total 13300 100
Tabla 4.6: Línea 11 del balance de masa

COMPONENTE (kg) % en peso

Agua 700 57.51379814
Grasa 0 0
Proteína 0 0
Fibra 0 0
Vitaminas y minerales 0 0
Glucosa 61.97912 5.092363709
Fructuosa 52.44596 4.309094795
Sacarosa 402.67416 33.08474336
polisacáridos 0 0
Almidón 0 0
Celulosa 0 0
hemicelulosa 0 0
Suciedad 0 0
Etanol 0 0
Ácido Ascórbico 0 0
Ácido Cítrico 0 0
Pectina 0 0
Total 1217.09924 100
 Consideramos los siguientes valores:
F: Flujo de alimentación (kg/h)
E: Disolvente evaporado (kg/h)
S: Disolución concentrada (kg/h)
xF: Fracción en peso de sacarosa en la corriente de alimentación
xE: Fracción en peso de sacarosa en la corriente de disolvente evaporado
xS: Fracción en peso de sacarosa en la corriente de disolución concentrada
Para nuestro trabajo:
F= 14517.09924 kg/h
xF= 0.0277
E= 1330 kg/h
xE= 0 (Asumimos una evaporación total es decir, que en el vapor no se arrastra el
sólido en este caso la sacarosa, se evapora todo el etanol)
S=1217.09924 kg/h
xS= 0.3308
Se muestran datos de usuales rangos de coeficientes globales de transferencia de calor,
para distintos tipos de evaporadores

Tabla 4.7: Coeficientes globales de calor para diversos evaporadores

Coeficiente global U
Tipo BTU/h*ft2°F W/m2°C
Evaporadores de tubos verticales largos:
Circulación natural 200-600 1000-3000
Circulación forzada 400-1000 2000-5000
Evaporadores de película agitada, líquido
newtoniano, viscosidad:
1 cP 400 2000
1P 300 2000
100 P 120 600
 En base a una caracterización de un equipo piloto (D. Abud, 2017)
Características:
Material Inox 304
Presión de diseño: 100 psi
Presión de operación: 15 psi- 20 psi
Capacidad: Cámara de líquido 8.5 L, Cámara de vapor 17 L
Área de transferencia: 0.48 m2
Con estos datos estimamos un valor aproximado de coeficiente global de transferencia
de calor.

Tabla 4.8: Datos de laboratorio para el efecto 1 del evaporador

Datos obtenidos de las tablas de vapor para el efecto 1

Presión de Calor vaporización Temperatura de
vapor psig (kcal/kg) saturación del vapor °C

4 psig 534.683 106.86

Tabla 4.9: Datos obtenidos de tablas de vapor para el efecto 1

Datos experimentales del evaporador para el efecto 1

Masa de vapor de la
Temperatura de ebullición
Área 1 en m2 caldera condensada
de la solución °C
(kg/h)
0.48 15.7312 95

Tabla 4.10: Datos de laboratorio para el efecto 2 del evaporador

Datos experimentales del evaporador para el efecto 2

Masa de vapor de la Temperatura de ebullición
Área 2 en m2
caldera condensada (kg/h) de la solución °C
 0.48 9.12824 71

Tabla 4.11: Datos obtenidos de tablas de vapor para el efecto 2

Datos obtenidos de las tablas de vapor para el efecto 2

Calor vaporización Temperatura de
Presión de vapor psig (kcal/kg) saturación del vapor °C

0 539.069 99.9743

Con los datos anteriores se halla el calor (que es el mismo para cada efecto) y se
determina el coeficiente global de transferencia de calor para el efecto 1

𝐐 = 𝐖 ∗ 𝜆𝐖
𝐐 = 𝐔 ∗ 𝐀 ∗ ∆𝐓

∆𝐓 = 𝐓𝐖 − 𝐓𝟏
Reemplazando resulta:

𝐤𝐜𝐚𝐥
𝐔𝟏 = 𝟏𝟒𝟕𝟕. 𝟓𝟏𝟔
𝐦𝟐𝐡°𝐂

Análogamente se determina el otro coeficiente para el efecto 2

𝐤𝐜𝐚𝐥
𝐔𝟐 = 𝟑𝟓𝟖. 𝟖𝟏𝟓𝟖
𝐦𝟐𝐡°𝐂

Como hemos partido de la premisa que las áreas van a ser iguales, entonces el calor
intercambiado también debe ser el mismo en cada efecto, podemos plantear lo
siguiente:

𝐐 = 𝐔𝟏 ∗ 𝐀 𝟏 ∗ ∆𝐓𝟏 𝐐 = 𝐔𝟐 ∗ 𝐀 𝟐 ∗ ∆𝐓𝟐
∆𝐭𝟏 𝐔𝟐
∆𝐭𝟐 = 𝐔𝟏
 ∆𝐭𝟏 = 𝟎. 𝟐𝟑𝟗𝟒 ∗ ∆𝐭𝟐

Pero de los datos experimentales sabemos:

∆𝐭𝟏 + ∆𝐭𝟐 = 𝟑𝟗. 𝟔𝟑𝟓𝟓°𝐂

Se forma un sistema de ecuaciones, se halla el valor de delta 1 y delta 2

∆𝐭𝟏 = 𝟕. 𝟔𝟔°𝐂 ∆𝐭𝟐 = 𝟑𝟏. 𝟗𝟖°𝐂

Tabla 4.12: Entalpías de las corrientes de los efectos 1 y

2

Calor de
Temperatura Entalpía específica de Entalpía específica del
vaporización
°C la solución (kcal/kg) vapor (kcal(kg)
(kcal/kg)
Vapor efecto
1 121.28 525.21 121.65 646.86

Diferencia de
temperatura 7.66
efecto 1
Ebullición
efecto 1 113.62 530.29 113.88 644.17
Diferencia de
temperatura 31.98
efecto 2
Ebullición
81.64 550.38 81.66 632.05
efecto 2
Alimentación 25 25.04

Reemplazamos valores para el efecto 1

𝑊 ∗ 𝜆𝑊 + 𝐹 ∗ ℎ𝐹 = 𝐸1 ∗ 𝐻𝐸1 + (𝐹 − 𝐸1 ) ∗ ℎ𝐸1

kcal kg kcal kcal kg kcal

W∗ + 14517.09924 ∗ 25.04 ) + (14517
kg h = E1 ∗ (644 .09924 − E1) ∗ 113.88 kg
525.21 kg kg h
.17

Reemplazamos valores para el efecto 2

𝐄𝟏 ∗ 𝜆𝐄𝟏 + (𝐅 − 𝐄𝟏) ∗ 𝐡𝐄𝟏 = 𝐄𝟐 ∗ 𝐇𝐄𝟐 + 𝐒 ∗ 𝐡𝐒𝟐

kcal kg kcal kcal kg kcal

E1 ∗ 530.29 + (14517 ) + (1217.09924 ) ∗ 81.66
.09924 − E1) ∗ 113.88 = E2 ∗ (632.05 kg h kg
kg h kg
kg
𝐄 = 𝐄𝟏 + 𝐄𝟐 13300 = E1 + E2
h
Tenemos 3 ecuaciones con 3 incógnitas resolviendo se obtiene

𝐤𝐠 𝐤𝐠 𝐤𝐠
𝐖 = 𝟗𝟎𝟓𝟒. 𝐄𝟏 = 𝟔𝟓𝟑𝟓 . 𝟕𝟐𝟒𝟖𝟑𝐄𝟕𝟐 = 𝟔𝟕𝟔𝟒 .
𝐡 𝟐𝟕𝟓𝟏𝟔𝟑 𝐡
𝟓𝟐𝟕𝟗𝟒𝟏 𝐡

Luego hallamos el calor de cada efecto

 𝐐𝟏 = 𝐖 ∗ 𝜆 𝐖 𝐐𝟐 = 𝐄𝟐 ∗ 𝜆𝐄𝟏

𝐤𝐜𝐚𝐥 𝐐 = 𝟑𝟒𝟔𝟓𝟖𝟐𝟗. 𝟓𝟐𝟒 𝐤𝐜𝐚𝐥

𝐐 = 𝟒 𝟕𝟓 𝟓 𝟓 𝟐 𝟖 . 𝟔 𝟐
H𝟏 a lla m o s la s á re as,𝐡si resultan iguale𝟐 s las suposiciones a𝐡sumidas son correctas,
sino
debemos de buscar otras temperaturas para repetir nuevamente el cálculo descrito
anteriormente
𝐐𝟏 𝐐𝟐
𝐀= =
𝐔 𝟏 ∗ ∆𝐭𝟏 𝐔𝟐 ∗ ∆𝐭𝟐

𝐀 = 𝟒𝟐𝟎. 𝟑𝟏𝟑𝟗 𝐦𝟐 𝐀 𝟐 = 𝟑𝟎𝟔. 𝟑𝟐𝟒𝟐 𝐦𝟐

𝟏

Se corrige el área:
𝐐
∑( ) 𝐀 𝐜𝐨𝐫𝐫𝐞𝐠𝐢𝐝𝐚 = 𝟑𝟐𝟖. 𝟑𝟒𝟕𝟏 𝐦𝟐
𝐀 𝐜𝐨𝐫𝐫𝐞𝐠𝐢𝐝𝐚 = 𝐀
∆𝐭
𝐐
( 𝐔𝟏)
𝟏
∆𝐭′ = ∆𝐭 ∆𝐭′𝟏= 𝟗. 𝟖𝟎𝟐𝟒°𝐂
𝟏 𝐐
∑𝐔

∆𝐭′ = 𝟑𝟗. 𝟔𝟑𝟓 − ∆𝐭′ ∆𝐭′ = 𝟐𝟗. 𝟖𝟑𝟐𝟔°𝐂

𝟐 𝟏 𝟐

Tenemos la nueva distribución de temperaturas

Tabla 4.13: Entalpías corregidas de las corrientes de los efectos 1 y 2

Calor de
Temperatura Entalpía específica de la Entalpía específica
vaporización
°C solución (kcal/kg) del vapor (kcal/kg)
(kcal/kg)
Vapor efecto
121.28 525.21 121.65 646.86
1
Diferencia de
temperatura 9.80245
efecto 1
Ebullición
efecto 1 111.47755 531.6871 111.715 643.404
Diferencia de
temperatura 29.83255
efecto 2
Ebullición
81.64 550.38 81.66 632.05
efecto 2
Alimentación 25 25.04
Se halla nuevamente los flujos de vapor, de solvente evaporado para ambos efectos
𝐤𝐠 𝐤𝐠 𝐤𝐠
𝐖 = 𝟗𝟎𝟏𝟗. 𝐄𝟏 = 𝟔𝟓𝟒𝟑. 𝟒𝟕𝟎𝟓 𝐄𝟐 = 𝟔𝟕𝟓𝟔. 𝟓𝟐𝟗𝟒 𝐡
𝟗𝟑𝟔𝟓 𝐡 𝐡

Luego hallamos el calor de cada efecto

𝐐𝟏 = 𝐖 ∗ 𝜆 𝐖 𝐐𝟐 = 𝐄𝟐 ∗ 𝜆𝐄𝟏

𝐤𝐜𝐚𝐥
𝐐𝟏 = 𝟒𝟕𝟑𝟕𝟑𝟔𝟎. 𝟖𝟒𝟗
𝐡
 𝐐𝟐 = 𝟑𝟒𝟕𝟗𝟎𝟕𝟖. 𝟖𝟓𝟒 𝐤𝐜𝐚𝐥
𝐡

Hallamos las áreas, si resultan iguales las suposiciones asumidas son correctas, sino
debemos de buscar otras temperaturas para repetir nuevamente el cálculo descrito
anteriormente
𝐐𝟏 𝐐𝟐
𝐀= =
𝐔 𝟏 ∗ ∆𝐭𝟏 𝐔𝟐 ∗ ∆𝐭𝟐

𝐀 = 𝟑𝟐𝟖. 𝟑𝟒𝟕𝟏 𝐦𝟐
𝟏
𝐀 𝐩𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟑𝟐𝟖. 𝟑𝟒𝟗𝟒 𝐦𝟐
𝐀 𝟐 = 𝟑𝟐𝟖. 𝟑𝟓𝟏𝟓 𝐦𝟐

4.5 Diseño de una centrifugadora

La centrifugadora será de tipo sedimentadora. Ya que se logrará la separación por
medio de la diferencia de densidades de las sustancias.
Una centrífuga utiliza fuerza centrífuga (fuerza-g) para aislar partículas suspendidas
del medio que las rodea ya sea en lotes o como flujo continuo. Son muchas las
aplicaciones de la centrifugación y pueden incluir la sedimentación de células y virus,
la separación de orgánulos subcelulares y el aislamiento de macromoléculas, tales
como ADN, ARN, proteínas o lípidos.
Existen varios métodos pero el escogido es por medio del gradiente de densidad
La centrifugación por medio del gradiente de densidad es el método idóneo para la
purificación de orgánulos subcelulares y macromoléculas. Se generan gradientes de
densidad creando capas de medios de gradientes como la sacarosa en un tubo, la capa
más pesada en la base y la más liviana en la parte superior en modo discontinuo o
continuo. La fracción de células a separar se coloca encima de la capa y se la
centrifuga. La separación en gradiente de densidad se clasifica en dos categorías:
Separación zonal (en base al tamaño) y separación isopícnica (en base a la densidad)

Tabla 4.14: Especificaciones técnicas de la centrifugadora

Centrifugadora

Industria aplicable Plantas de procesos

Lugar de origen China

Capacidad 1500 L
 Dimensiones 1025x1300x1300mm

Voltaje 380V-460 V

Material SUS304 (Acero inoxidable)

Peso 580 kg

Velocidad de giro 7150 RPM

Precio $60000.00

Fuente:https://www.alibaba.com/product-detail/disc-centrifugadora-de-leche-separator-
milk_62550369681.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_title.815f4840ZGLuIy

Figura 7: Centrifugador separador

4.6 Diseño de un secador por aspersión

El secado por aspersión es el proceso mediante el cual se convierte un producto o
alimentación de un estado líquido inicial a otro pulverizado. De forma casi instantánea
se obtiene un sólido seco utilizando aire caliente como medio de suministro del calor
necesario para el secado. En el caso de secado por aspersión para alimentos, la
temperatura del aire caliente varía entre los 200ºC y los 300ºC.
De manera general, los pasos para el secado por aspersión son los siguientes:
- Se tiene un producto inicial en estado líquido
- El producto inicial entra en contacto con el aire caliente
- Se seca hasta el grado que se necesita
- Se recupera el producto final
El proceso ocurre en una cámara de secado que tiene forma cilíndrica y que cuenta
con un cono en su parte inferior. Se retira el polvo obtenido en este proceso por efecto
de la gravedad, a través del cono de la cámara de secado. El aire caliente se enfría y es
expulsado por un tubo de salida que se encuentra justo en medio de la cámara de
secado. Los polvos se depositan en la parte inferior del cono, en donde son
recuperados.
Alimentos tratados con secado por aspersión
Entre los alimentos que son tratados con secado por aspersión se encuentran:
- Concentrados de frutas
- Papillas
- Mezclas para helados
- Proteínas comestibles
Ventajas de usar secado por aspersión
A continuación se enlistan las principales ventajas de utilizar el proceso de secado por
aspersión:
- Se consigue un alto nivel de homogeneidad en la producción
- Se lleva a cabo en un proceso continuo
- Es un proceso controlado
- Usa altas temperaturas sin afectar las características del producto
- Alto rendimiento
Proveedores del servicio de secado por aspersión
Alibaba es una compañía experta en venta y comercialización de equipos para usar en
los procesos industriales.
Por lo anteriormente expuesto se recurre a páginas de proveedores.

Tabla 4.15: Especificaciones técnicas del secador por aspersión

Secador por aspersión

Industria aplicable Farmacéutica, Industria de procesos

Lugar de origen China

Capacidad 5-2000 kg/h

Dimensiones 1060x1200x2200mm

Voltaje 220 V, 380 V, 480 V

 Material SUS304 (Acero inoxidable), SUS316

Temperatura 140-350 °C

Precio $48000.00

Fuente: https://www.alibaba.com/product-detail/Professional-High-Speed-Centrifugal-milk-
powder_62275560159.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_title.21eb4fe6ShEwTw
El precio de este equipo es de $48000.00, esto nos servirá posteriormente para la
estimación de la inversión en capital fijo.

Figura 8: Secador por aspersión

4.7 Diseño de Escaldadora

Este equipo se utilizará para la inactivación de enzimas para un flujo másico de
1159.7kg/h de cáscara de plátano. Para este proceso se utilizará una máquina de
escaldado a vapor. Se utilizará agua a 70ºC por un periodo de 5 min.
Máquina de Escaldado

Modelo JXT-S

Peso(kg) 500kg

Capacidad de procesamiento (kg/h) 1200

Dimensión (mm) 12150x1200x1400

Potencia requerida(kW) 1.85

Consumo de agua(kg/h) 200

Tabla 4.16: Especificaciones técnicas de la Máquina de Escaldado.

Fuente: https://spanish.alibaba.com/product-detail/supply-pure-steam-blanching-machine-
peanut-blanching-machine-hot-water-blanching-machine-blanching-equipment-blanching-
machine-p-62559350815.html
El precio de este equipo es de $8200.00, esto nos servirá posteriormente para la
estimación de la inversión en capital fijo.

Figura 4.10: Máquina de Escaldado.

 4.8 Diseño de Molino de Martillos
Molino de Martillo
Modelo Lance PS5
Peso(kg) 95kg
Capacidad (kg/h) 3000
Dimensiones(mm) 910x610x1175
Potencia (kW) 2.2
Para este proceso utilizaremos un molino de martillos con la finalidad de formar un
puré con la cáscara de plátano con un flujo másico de 1053.9 kg/h.

Tabla 4.17: Especificaciones técnicas de la Molino de Martillo

Fuente: https://spanish.alibaba.com/product-detail/fruit-crusher-and-vegetale-hammer-mill-
fruit-crusher-62287745527.html?spm=a2700.md_es_ES.maylikeexp.5.15a274c15QjgEC

El precio de este equipo es de $1500, esto nosservirá posteriormente para la

estimación de la inversión en capital fijo.

Figura 4.11.Molino de Martillo.

4.9 Diseño de Agitador

Para calcular el volumen del tanque agitador, se requiere del flujo volumétrico a
agitar. La densidad para el cálculo del flujo volumétrico se obtiene en función de los
grados ºBrix y a distintas temperaturas con errores menores al 1%. (Zavaleta, 2011)
 Tabla 4.18: Densidad de soluciones en función del grado ºBrix y temperatura.

Fuente: Zavaleta Merc, R. (2011). Preparación de jarabes de sacarosa mediante mediciones

volumétricas
La cantidad de azúcar en el agitador es de 551kg para una masa total de 1587kg de
solución acuosa, lo que equivale al 35% en peso, en la que también se encuentra
disuelto proteínas, fibra soluble, entre otros; los cuales representan el 9% de la masa
en el agitador. Por tanto, contamos con una solución de 35ºBrix a 65ºC a una densidad
de 1128kg/m3. Para ello se requerirá de un agitador con un volumen efectivo de 1.4
m3. Asimismo, para calcular la potencia del agitador necesitamos conocer la
viscosidad de la solución azucarada, para la que se tiene la siguiente tabla.

Tabla 4.19: Viscosidad de soluciones azucaradas en función de la Temperatura y ºBrix

Fuente: Rojas-Cazares, S., Delgado-Reyes, V., & Martínez Padilla, P. (2005). Efecto
de la temperatura y concentración de sólidos solubles en la viscosidad de soluciones
de sacarosa
Se aprecia que tenemos una viscosidad de 0.0019 Pa.s y una densidad de 1128kg/m3.
Para el tanque de agitación, trabajaremos con una velocidad del agitador de 240rpm y
un diámetro de impulsor de 0.42 m.
Para el dimensionamiento tenemos lo siguiente:

Figura 4.12: Dimensiones del Agitador.

Donde las relaciones entre las dimensiones son:

𝐷𝑎
𝑆1 = , 𝑆2 = � 𝑊 𝐽 𝐻
𝐸 � , 𝑆4 = , 𝑆5 = , 𝑆6 =
, 𝑆3 =
𝐷𝑡 𝐷𝑎 𝐷𝑎 𝐷𝑎 𝐷𝑡 𝐷𝑡
Calculamos el número de Reynolds:

𝐷𝑎2 𝑥 𝑁 𝑥 𝜌
𝑁𝑅𝑒 =
𝜇
Donde:

𝜇 = 0.0019𝑃𝑎. 𝑠
𝑁 = 4𝑟𝑒𝑣/𝑠

𝜌 = 1128𝑘𝑔/𝑚3
𝐷𝑎 = 0.42𝑚
2
0.42 𝑥 4 𝑥 1128
𝑁𝑅𝑒 = = 418 904
0.0019
Con este valor hallamos el 𝑁𝑃𝑜 en la siguiente figura
 Figura 4.13: Dimensiones del Agitador

Las relaciones de dimensiones para la curva 1 son:

Para la curva 1 de la figura, más allá de 100 000 Reynolds el número de potencia es
constante, por lo que para un Reynolds de 418 904 se tiene un número de potencia de
5.
Por tanto la potencia requerida del agitador es:

𝑃𝑜𝑡 = 𝑁𝑝𝑜𝑥 𝜌 𝑥 𝑁3 𝑥 𝐷𝑎5

Donde:

𝑁𝑝𝑜 = 5
𝑃𝑜𝑡 = 5𝑥 1128 𝑥 43 𝑥 0.425 = 4717 𝑊
La mayoría de los motores eléctricos suelen trabajan a una eficiencia del 75%, por lo
que la potencia del motor requerido es de 6.289 kW.

Tabla 4.20: Especificaciones del Tanque agitador

Tanque Agitador

Modelo BLS

Peso(kg) 1000

Material Acero inoxidable 316

Dimensiones (DxH en mm) 1160x1500

Potencia (kw) 7.5

Capacidad (L) 1500

Fuente: https://spanish.alibaba.com/product-detail/commercial-catering-processing-
application-stainless-steel-1500-liter-propeller-stirring-mixing-tank-
60395797999.html
El precio del agitador es de $2 000, esto nos servirá posteriormente para la estimación
de la inversión en capital fijo.

Figura 4.14: Tanque Agitador

4.10 Secado por aspersión
Para nuestro producto ya terminado, se busca retirar la mayor cantidad de agua
posible en la línea 28 se tiene que la cantidad de agua respecto de todo es un
aproximado de 84% con 3943.59kg del total (4661.63kg) por esto, se busca retirar el
agua por medio de una operación de secado, que luego de tener el producto de este se
pueda envasar y tener un porcentaje en peso de 21.54% que serían unos 197.18
kilogramos del total (915.22kg) para posteriormente proceder a envasar nuestro
producto y distribuir.
Accionamiento:
Se filtra y se calienta el aire entra en el distribuidor de aire en la parte superior de la
secadora. el aire caliente entra en la sala de secado en forma de espiral de manera
uniforme. pasando por el pulverizador centrífugo de alta velocidad en la parte superior
de la torre, el material líquido se gira y se pulveriza en la muy fina niebla granos
líquido. con muy poco tiempo de contacto con el aire de calor, los materiales se
pueden secar en los productos finales. los productos finales se descargan de forma
continua desde el fondo de la torre de secado y los ciclones. el gas residual debe ser
dado de alta del ventilador.

Figura 4.15: Secador Aspersor.

Tabla 4.21: Especificaciones del Secador

Secador Aspersor
Industria Aplicable Alimentos, Industria de Procesamientos
Lugar de Origen Henan, China
Capacidad 1-8 Tn/h
Dimensión 1200*800*1400mm
Potencia 150KW
Temperatura 130-400°C
Material Acero Inoxidable (SUS304)
Precio $40000.00

Capacidad Nominal de evaporación de agua: se calcula de acuerdo a la temperatura del

aire de entrada de 130-160 ° C, y la temperatura de escape del aire de 85-90 ° C
Especificación estándar: Las especificaciones mencionadas arribason nombrados sobre
la base de capacidad nominal de la evaporación del agua.
Las especificaciones del proceso: De equipo específico, normalmente el nombre del
equipo según el tratamiento específico.
Para los productos con alto calor sensible a la temperatura, la temperatura del aire de
entrada puede ser de hasta 220 C, o incluso más.
La eficiencia térmica del diseño es normalmente alrededor de 37 -50%, es decir,
alrededor de 2.0-2.7 kg de vapor para evaporarse 1Kg de agua.

4.11 Diseño de Equipo Extractor

Se necesitará para el proceso un tanque extractor, de tal forma que al entrar en
contacto la pulpa de plátano triturada con el etanol, este último pueda ayudar a extraer
la mayor cantidad de polisacáridos contenidos dentro de la pulpa del plátano, se
tendrá la extracción sólido líquido.
 Figura 4.16: Extractor multifuncional Sólido- Líquido TQ-10

Cumple con nuestro requerimiento para el proceso.

Tabla 4.22: Especificaciones Técnicas del Extractor Multifuncional

Extractor multifuncional TQ-10

Industria Aplicable Plantas Manufacturera
Lugar de Origen Zhejiang, China
Capacidad 10000L
Dimensión del puerto de alimentación (mm) 500
Consumo de Vapor(kh/h) 1140
Peso 5100 kg
Material SS304, SS316
Precio $50000

El equipo es aplicable a las operaciones tales como decocción de plantas y animales a

presión normal y alta presión, remojo tibio, reflujo caliente, circulación forzada,
percolación, extracción de aceite aromático y recuperación de solventes orgánicos en
farmacia, biología, bebidas, alimentos, industria química. , etc. Es especialmente
adecuado para extracción dinámica o extracción en contracorriente, con un tiempo de
operación corto y un alto contenido de medicamento líquido.
Accesorios:
El cuerpo del tanque está equipado con la bola de limpieza por pulverización giratoria
automática CIP, termómetro, manómetro, lámpara de mirilla a prueba de explosiones,
mirilla, entrada de alimentación de tipo de apertura rápida, etc., lo que garantiza una
operación fácil y cumple con el estándar GMP. La pieza de contacto está hecha de 304
o 316L importados
Puerta de descarga de residuos de gran diámetro de tipo giratorio
La tapa del tanque se puede abrir y cerrar automáticamente. Se puede realizar
extracción a alta temperatura y alta presión, y se pueden lograr más de 3 bar en el
producto de tipo giratorio. Proporciona más opciones para la tecnología de
extracción. También puede cumplir algunos requisitos tecnológicos especiales. Con
buena seguridad y confiabilidad, tiene suficientes funciones de garantía de seguridad
y el tanque de extracción no tiene fugas.

4.12 Molino Triturador

Se necesitará triturar la pulpa de plátano para poder tener una mayor área de contacto
y poder aprovechar mejor así sus componentes. Luego de dicha trituración del
plátano, al hacerlo pasar por el molino triturador, se tendrá una pasta de plátano, se
necesitará una potencia de 10 KW , dicho molino triturador tendrá una capacidad
máxima de 5Tn/h, de lo cual nosotros requeriremos una capacidad de 3 Tn/h de pulpa
de plátano.

Figura 4.17: Molino Triturador

Tabla 4.23: Especificaciones del Triturador Eléctrico

Molino Triturador Eléctrico

Industria Aplicable Plantas Manufacturera, Alimentos
Lugar de Origen Henan, China
Capacidad 8Tn/h
Dimensión (mm) 1200*800*1400
Consumo de Potencia 10 kw
Peso 500 kg
Material SUS304 de acero inoxidable
Precio $5000
V) REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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