Din SV 30722

ISRN UTH-INGUTB-EX-M-2017/06-SE
Examensarbete 15 hp
Juni 2017
Konstruktion av lastväxlardumper
enligt DIN 30722
Erik Blomqvist
Johan Röder
Abstract
Design of a hooklift dumper according to DIN 30722
Erik Blomqvist and Johan Röder
Teknisk- naturvetenskaplig fakultet

UTH-enheten This thesis for 15 credits/student were executed at Zetterbergs Industry AB in
Östervåla by two students. Zetterbergs develops, manufactures and mount
Besöksadress: bodywork and components for transporting trucks. Their main focus is earthmovers
Ångströmlaboratoriet
Lägerhyddsvägen 1 in the nordic countries.
Hus 4, Plan 0
Recently Zetterbergs released a new dumper for hooklifts called ZD4-LV. The
Postadress: company promote it as a lightweight dumper for hooklifts with a appealing design.
Box 536
751 21 Uppsala The dumper for hooklifts is built after the swedish standard and Zetterbergs now
wants to produce a dumper for hooklifts that follows the german standard, DIN
Telefon: 30722.
018 – 471 30 03
Telefax: In the beginning of the thesis a thorough examination of the two standards SS 3021
018 – 471 30 00 and DIN 30722. The company wanted the new dumper for hooklifts to use the same
basket as ZD4 so the student examined how the ZD4-LV was designed and
Hemsida: manufactured. To generate concepts the five-step method were used. To figure out
http://www.teknat.uu.se/student
the best concept Pugh’s matrix were used.
The result is a complete CAD-model with associated manufacturing drawings of a

complete dumper for hooklifts that follows DIN 30722. New models and drawings
have been made for all the new parts and assemblies, but for the existing parts,
existing drawings will be used. The thesis is considered a success hence all set
goals were met.
Keywords: Design, Product development, CAD, Standard, Five-step method, Pugh’s

matrix, Dumper for hooklift, Manufacturing drawings, SolidWorks.
Handledare: Kalle Röjerås

Ämnesgranskare: Henrik Hermansson
Examinator: Lars Degerman
ISRN UTH-INGUTB-EX-M-2017/06-SE
Sammanfattning
Examensarbetet utfördes på Zetterbergs Industri AB i Östervåla. Arbetet är ett 15
högskolepoängsarbete/student dvs cirka 20 veckors arbete totalt då arbetet är utfört av
två studenter. Zetterbergs konstruerar, tillverkar och monterar lastbilspåbyggnader och
har deras tyngdpunkt på anläggningsfordon i Norden.
Zetterbergs släppte nyligen ett nytt lastväxlardumperflak kallat ZD4-LV. Detta flak
marknadsförs som en lågviktare med snygg design. Flaket är byggt enligt svensk
standard och Zetterbergs vill ta fram en variant på flaket som istället följer den tyska
standarden som används i Europa.
Arbetet tog sin början i en granskning av de två olika standarderna SS 3021 och DIN
30722. Även den svenska varianten av ZD4-LV gicks igenom för att få en djupare
förståelse i hur flaket var uppbyggt. Då det önskades att korgen från den befintliga
lastväxlardumpern skulle används för den europeiska varianten så gjordes en
granskning även i hur den befintliga lastväxlardumpern tillverkas. Femstegsmetoden
användes för att generera olika koncept som sedan utvärderas och viktades i en Pugh
matris. De valda koncepten från Pugh matriserna vidareutvecklades vidare som senare
mynnade ut i ett antal slutgiltiga konstruktioner.
Resultatet blev en färdig CAD-modell med tillhörande tillverkningsritningar av en

komplett lastväxlardumper som följer den tyska standarden DIN 30722. Ritningar och
CAD-modeller har gjorts på samtliga delar och sammanställningar förutom på befintliga
delar då dessa redan finns. Arbetet anses lyckat då alla uppsatta mål har blivit uppfyllda
samt att en del extra önskemål har kunnat tillgodoses.
Nyckelord: Design, Konstruktion, Produktutveckling, CAD, Standard,

Femstegsmetoden, Pughs matris, Lastväxlardumper, Tillverkningsritningar,
SolidWorks.
I
Förord
Examensarbetet har utförts på plats i Zetterbergs Industri AB:s lokaler i Östervåla.
Handledare var konstruktionschef Kalle Röjerås och ämnesgranskare var Henrik
Hermansson. Hos Zetterbergs känner vi oss väldigt uppskattade och respekterade,
oavsett vem i personalstyrkan vi kontaktar får vi snabb feedback, de tog sig tid för oss.
Vi vill rikta ett stort tack till Kalle Röjerås som gett oss bra stöd och vägledning genom
hela arbetet, vi vill även tacka Danny Nygård och Tony Rick som givit oss extra hjälp
och svarat på alla våra frågor samt all personal, både i kontoret och i produktion. Vi vill
också tacka Henrik Hermansson vid institutionen för sitt stöd under arbetet.
Östervåla, maj 2017
Erik Blomqvist och Johan Röder
II
Innehållsförteckning
1. Inledning........................................................................ 1
1.1 Uppdragsgivare ................................................................................................. 1
1.2 Bakgrund ............................................................................................................... 1
1.3 Syfte ........................................................................................................................ 1
1.4 Mål.......................................................................................................................... 1
1.5 Avgränsningar ....................................................................................................... 1
1.6 Metodik .................................................................................................................. 2
1.6.1 Nulägesanalys .................................................................................................. 2
1.6.2 Konceptgenerering ........................................................................................... 2
1.6.3 Konceptval ....................................................................................................... 3
1.6.4 Konstruktion .................................................................................................... 3
1.6.5 Tillverkningsunderlag ...................................................................................... 3
1.6.6 Övrigt ............................................................................................................... 3
2. Nulägesanalys ............................................................... 4
2.1 Befintligt lastväxlardumperflak .......................................................................... 4
2.2 Krav och önskemål ............................................................................................... 8
2.3 Standard ................................................................................................................ 9
2.4 Produktionsförståelse ......................................................................................... 11
2.4.1 Bearbetning .................................................................................................... 11
2.4.2 Plasmaskärning .............................................................................................. 11
2.4.3 Bockning ........................................................................................................ 11
2.4.4 Svetsning ........................................................................................................ 11
2.4.5 Produktförståelse/marknadsföring ................................................................. 12
2.4.6 Dumperprocessen ........................................................................................... 12
2.5 Kontakt med företag ........................................................................................... 13
3. Konceptgenerering och konceptval .......................... 14

3.1 Stativ..................................................................................................................... 15
3.1.1 Koncept 1 ....................................................................................................... 15
3.1.2 Koncept 2 ....................................................................................................... 16
3.1.3 Koncept 3 ....................................................................................................... 17
3.1.4 Koncept 4 ....................................................................................................... 18
3.1.5 Konceptval ..................................................................................................... 20
3.2 Underliggande ram ............................................................................................. 22
3.2.1 Koncept 1 ....................................................................................................... 23
3.2.2 Koncept 2 ....................................................................................................... 23
3.2.3 Koncept 3 ....................................................................................................... 24
3.2.4 Koncept 4 ....................................................................................................... 24
3.2.5 Konceptval ..................................................................................................... 25
3.3 Placering och konstruktion av komponenter baktill ....................................... 27
3.3.1 Koncept 1 ....................................................................................................... 27
3.3.2 Koncept 2 ....................................................................................................... 28
3.3.3 Koncept 3 ....................................................................................................... 28
III
3.3.4 Koncept 4 ....................................................................................................... 28
3.4.5 Konceptval ..................................................................................................... 29
4. Konstruktion ................................................................ 31
4.1 Stativ..................................................................................................................... 31
4.1.1 Bygellåda ....................................................................................................... 31
4.1.2 Sidoprofiler .................................................................................................... 31
4.1.3 Balk ................................................................................................................ 32
4.1.4 Ihopsättning.................................................................................................... 33
4.2 Ram ...................................................................................................................... 34
4.2.1 Balkar ............................................................................................................. 34
4.2.2 Förstärkningsplåt............................................................................................ 35
4.2.3 C-profil........................................................................................................... 36
4.3 Konstruktion och placering baktill ................................................................... 37
4.3.1 Rulle ............................................................................................................... 37
4.3.2 Rullhållare ...................................................................................................... 38
4.3.3 Automatlämscylinder ..................................................................................... 38
4.3.4 Rör.................................................................................................................. 38
4.3.5 Konstruktion och placering av övriga detaljer ............................................... 38
4.4 Materialval........................................................................................................... 39
4.5 Ihopsättning mot korg ........................................................................................ 39
4.6 Ritningar .............................................................................................................. 41
4.7 Hållfasthet............................................................................................................ 41
5. Diskussion ................................................................... 43
6. Slutsats och rekommendationer ................................ 45

6.1 Rekommendationer............................................................................................. 45
7. Referenser .................................................................... 46
7.1 Muntlig information ........................................................................................... 46
7.2 Figurer ................................................................................................................. 47
IV
Figurförteckning
Figur 2.1 Hiabs lastväxlare på en Scania lastbil. (Scania, 2017) ...................................... 4
Figur 2.2 Lastväxlarvattentank till vänster och lastväxlarcontainer till höger. (Salabrand,
2017) (Kranbil4u, 2017) ............................................................................................ 5
Figur 2.3 Lastväxlarflak med lastväxlare. (Zetterbergs, 2017) ......................................... 6
Figur 2.4 Automatläm (Zetterbergs, 2017) ....................................................................... 7
Figur 2.5 Genomskärning av svets. (Esab, 2017) ........................................................... 12
Figur 2.6 Tillverkningsprocessen för ett dumperflak. .................................................... 12
Figur 3.1 Koncept 1 7 ..................................................................................................... 15
Figur 3.2 Koncept 2 8 ..................................................................................................... 16
Figur 3.3 Koncept 3 9 ..................................................................................................... 17
Figur 3.4 Koncept 4 10 ................................................................................................... 18
Figur 3.5 Inre plåtprofil slutar vid pil istället för att fortsätta längs med bygellådan 11 19
Figur 3.6 Koncept 112 .................................................................................................... 23
Figur 3.7 Koncept 213 .................................................................................................... 23
Figur 3.8 Koncept 314 .................................................................................................... 24
Figur 3.9 Koncept 415 .................................................................................................... 24
Figur 3.10 Placering av automatlämsanordningen16...................................................... 27
Figur 3.11 Koncept 1, lämstoppen intill i-balk17 ........................................................... 27
Figur 3.12 Koncept 2, lämstoppen på utsidan av rullupphängningen18......................... 28
Figur 3.13 Koncept 3, integrerade lämstopp i rullupphängningen19 ............................. 28
Figur 3.14 Koncept 4, lämstoppen är integrerade i i-balken20....................................... 28
Figur 4.1 Bygellåda21..................................................................................................... 31
Figur 4.2 Stativets olika delar22 ..................................................................................... 32
Figur 4.3 Komplett ihopsättning av stativ23................................................................... 33
Figur 4.4 Underliggande balk24 ..................................................................................... 34
Figur 4.5 Närbild av utskärningarna25 ........................................................................... 35
Figur 4.6 Förstärkningsplåt för mitten26 ........................................................................ 35
Figur 4.7 Förstärkningsplåt framtill27 ............................................................................ 35
Figur 4.8 C-profil (Rewald, 2017)28 .............................................................................. 36
Figur 4.9 Komplett rulle29 ............................................................................................. 37
Figur 4.10 Rullhållare30 ................................................................................................. 38
Figur 4.11 Underliggande ram med stativ monterat, utan korg31 .................................. 40
Figur 4.12 Slutgiltig konstruktion32 ............................................................................... 40
Figur 4.13 Konstruktionen sett ovanifrån och framifrån33 ............................................ 41
Figur 4.14 FEM-analys av en balk34.............................................................................. 42
V
Tabellförteckning
Tabell 2.1 Skillnader mellan S1 och S2 .......................................................................... 10
Tabell 2.2 Skillnader mellan DIN 30722 och SS 3021 ................................................... 10
Tabell 3.1 Pugh-matris över koncept för stativ ............................................................... 21
Tabell 3.2 Pughs-matris över koncepten för ramen4 ...................................................... 25
Tabell 3.3 Pughs-matris över delarna baktill5 ................................................................ 29
VI
Nomenklatur
DIN = Deutschland Institute für Normung
SS = Svensk standard
ZD4-LV = Zetterbergs nuvarande lastväxlardumper byggd enligt SS 3021.
VII
1. Inledning
1.1 Uppdragsgivare
Zetterbergs industri AB grundades 1923 av Henrik Zetterberg i Östervåla. Hovslags-,
smidesarbeten och reparationer av lantbruksmaskiner var det företaget ägnade sig åt i
början. I dagsläget är de inriktade på högkvalitativa lastbilspåbyggnader med
tyngdpunkt på anläggningsfordon i Norden. Deras slogan är “Det lönar sig i längden”.
(Zetterbergs, 2017b).
1.2 Bakgrund
Zetterbergs tillverkar och säljer lastbilspåbyggnader. Arbetet är fokuserat mot
Zetterbergs lastväxlardumper. I olika länder arbetar man utefter olika standarder, vilket
gör att lyftbygel och ram ser olika ut från land till land. Zetterbergs vill nu ta fram en
lastväxlardumper som följer den tyska standarden som kan användas ihop med deras
existerande lastväxlardumperflak.
1.3 Syfte
Syftet med detta examensarbete är att konstruera en lastväxlardumper enligt den tyska
standarden DIN 30722. Ett krav från Zetterbergs industri AB är att det ska efterlikna
och kunna använda samma korg som deras befintliga lastväxlardumper ZD4-LV.
1.4 Mål
Efter examensarbetet skall ett konstruktionsförslag presenteras på en lastväxlardumper
som följer den tyska standarden. Arbetet presenteras genom 3D modeller i SolidWorks
samt konstruktionsunderlag i form av tillverkningsritningar.
1.5 Avgränsningar
För att arbetet inte skulle bli alltför omfattande var en del avgränsningar tvungna att
göras. En del avgränsningar fick bestämmas under arbetets gång då det i ett tidigt stadie
inte gick att definiera upp alla avgränsningar på grund av all information inte fanns
tillhanda. Följande avgränsningar har gjorts för arbetet:
● Arbetet är begränsat till konstruktionen av rullflaksramen enligt gällande

standard.
● Produkten kommer inte att tillverkas.
● Lastväxlardumperflak kan beställas i ett antal önskade dimensioner. I detta
projekt kommer konstruktion av en konfiguration som är 6000 mm lång och
1000 mm hög.
1
1.6 Metodik
Projektet är indelat i fyra huvuddelar
● Nulägesanalys
● Konceptgenerering
● Detaljkonstruktion
● Rapportskrivning
1.6.1 Nulägesanalys
Projektet inleddes med en nulägesanalys som bestod av inläsning av gällande
standarder, DIN 30722-1/2, samt den svenska motsvarigheten, SS 3021. Zetterbergs
befintliga lösning som är byggd enligt SS 3021 studerades noga för att kunna se hur de
löst konstruktionen. För att öka förståelsen för hur tillverkningsprocessen går till
gjordes flera besök i verkstaden. Även flera klara dumprar som följer SS 3021
undersöktes, där även en del mått togs som senare skulle underlätta i konstruktionen.
Kontakter upprättades även med flera andra avdelningar såsom försäljning, produktion
och inköp.
1.6.2 Konceptgenerering
När krav och önskemål var fastställda behövde följande tre frågor besvaras.
● Vilka tidigare existerande koncept kan kopieras för detta arbete?
● Vilka nya koncept kan tillfredsställa kraven och önskemålen?
● Vilka metoder kan användas till konceptgenereringen?
Ett koncept är en uppskattad idé om hur formen, arbetssättet och teknologin fungerar för
produkten. Det är oftast en enkel skiss i 2D eller i 3D tillsammans med kort förklarande
text. Ett välplanerat koncept är viktigt och är ett steg som går relativt fort om hela
produktgenereringsprocessen tas hänsyn till. Konceptgenereringen är snabb och kostar
inte mycket, vilket gör att många koncept bör genereras för att senare fokusera på ett
fåtal i konceptvalet. När koncept ska genereras finns det olika konceptgenererings
metoder att använda och arbetet har följt femstegsmetoden (Ulrich 2015, s 119). De fem
olika stegen är:
1. Klargöra problemet
Här läggs fokus på att förstå problemet/uppgiften och dela upp det i mindre delproblem.
Därefter läggs fokus på de kritiska delproblemen.
2. Söka externt
Här söks information externt, både brett och även på en mer detaljerna nivå. Det finns
olika sätt att söka information externt, exempelvis patentsökningar, expertkonsultation,
litteraturstudier eller via intervjuer.
3. Söka internt
Här brainstormas idéer fram, både individuellt och i grupp.
4. Systematisera
Genom de tre föregående stegen kommer gruppen att ha genererat flera koncept. Här
struktureras de framtagna koncepten upp i ett konceptträd och en tabell där olika
kombinationer av koncept kan göras.
2
5. Reflektera
Här reflekterar man kring den lösning man åstadkommit och även om hela processen för
arbetet. Dokumentation kan förekomma för att dokumentera vad som gått bra och vad
som gått dåligt.
Här ovan är de fem stegen uppradade i en viss ordning men i praktiken görs stegen om
och om igen genom hela processen (Ulrich 2015, s 119).
Konceptgenereringen delades in i tre fokusområden för att lätt kunna fokusera på olika
delar av flaket. Stativ, ram och baktill.
1.6.3 Konceptval
Efter nulägesanalysen är genomförd togs ett antal konceptförslag fram. Dessa koncept
utvärderades i en Pugh-matris (Burge Hughes Walsh, 2017). De lämpligaste koncepten
granskades sedan tillsammans med handledare för att säkerhetsställa att standardens
krav uppfylls, samt Zetterbergs egna.
1.6.4 Konstruktion
Detaljkonstruktion togs fram för de valda koncepten. Den slutgiltiga konstruktionen
modellerades i detalj i CAD-programmet SolidWorks och programmet låg också till
grund för framtagningen av tillverkningsritningarna. Även vissa koncept modellerades
upp för att göra konstruktionen mer överskådlig vilket i sin tur underlättade det
slutgiltiga valet av konstruktion. Vid konstruktionsframtagning togs även
tillverkningsmetoder i beaktning för att konstruktionen på bästa sätt skulle passa in i
Zetterbergs produktion. Alla delar skulle alltså kunna tillverkas med den nuvarande
utrustningen. Även produktionsflödet togs i beaktning så att alla delar kan följa det
redan uppsatta flödet.
1.6.5 Tillverkningsunderlag
Tillverkningsritningar ritades upp i SolidWorks, efter Zetterbergs standard, utefter 3D-
modellen från SolidWorks.
1.6.6 Övrigt
Zetterbergs industri AB är ett företag som värnar om sin personal och detta arbete
kommer att ta hänsyn till hur produkten produceras och sträva efter att personalens
ergonomi är så god som möjligt.
Då Zetterbergs arbetar utefter LEAN har arbetet utförts på ett liknande sätt. Till
exempel har det genomförts ett morgonmöte varje dag för att säkerställa att inget
dubbelarbete utförs i onödan samt för att ha en tydlig dagsplanering.
3
2. Nulägesanalys
Arbetet tog sin början i en djupgående nulägesanalys där Zetterbergs befintliga
lastväxlardumper undersöktes. Med hjälp av konstruktörer och personal från
produktionen inom företaget uppnåddes en förståelse för hur den nuvarande
lastväxlardumpern fungerar. Även en hel del besök i företagets verkstad underlättade
förståelsen för både produkten och hur tillverkningen går till.
2.1 Befintligt lastväxlardumperflak

En lastväxlare är en lyftanordning som monteras på tunga fordon för att på ett smidigt
sätt kunna byta ett flak. En lastväxlare med tillhörande lastbil går att se i Figur 2.1.
Flaken används ofta till att frakta skräp, jord, och sten. Flaken kallas ofta för
lastväxlarflak. När ett flak skall lyftas upp på en lastbil åker lastväxlarens krok mot
flaket som t.ex. står på marken. Kroken greppar då tag i bygeln som sitter på flakets ena
kortsida. Växlaren lyfter sedan upp flaket mot lastbilen så att flaket nästan ställer sig på
högkant. När växlaren sedan åker längs sina egna balkar följer flaket med. Flakets
balkar träffar växlarens två rullar som gör att flaket får stöd under tiden det dras upp.
När flaket är helt på plats på lastbilen sker låsningen. Innanför rullarna på växlaren sitter
antingen en utvändig eller en invändig låsning. Denna låsmekanism är den som främst
låser fast flaket genom att pressa mot flakets balkar. Denna låsning går i en linjär rörelse
mot balkarna. Precis innan flaket når sin slutposition på växlaren påbörjas ytterligare en
låsning. Vid mitten på växlaren sitter ett spjut av stål som åker in i en ögla som sitter på
växlarens balk. Låsningen sker när flakets ögla dras igenom växlarens spjut. När flaket
är helt lastat på lastbilen sitter växlarens krok fortfarande kvar i bygeln och bildar på så
sätt en tredje låsning.
Figur 2.1 Hiabs lastväxlare på en Scania lastbil (Scania, 2017).
4
Ett lastväxlarflak kan komma i alla möjliga former. Det finns allt från dumprar,
containrar Figur 2.2 till vattentankar Figur 2.2 som alla tillverkas för att användas med
en lastväxlare. Gemensamt för alla dessa flak är dock att de alla har en ram som är
konstruerad efter samma standard. I detta arbetet är det ett lastväxlardumperflak som
skall anpassas så att det följer DIN 30722. Även bygelns placering är densamma vilket
gör att alla lastväxlare klarar av att lyfta ett flak som är gjort enligt en viss standard.
Figur 2.2 Lastväxlarvattentank till vänster och lastväxlarcontainer till höger

(Salabrand, 2017) (Kranbil4u, 2017).
5
Ett lastväxlardumperflak består främst av följande komponenter:
- Korg. Denna del är den mest synliga delen på ett flak och är den del som bildar
själva flaket. Korgen består främst av ihopsvetsad plåt som bildar en korg av
plåt.
- Ram. Under korgen sitter ramen som är den del som håller upp flaket och som
gör lastväxling möjlig. Denna del består främst av olika typer av balkar som
svetsas på mot korgen. Under korgen sitter två längsgående balkar som hela
korgen vilar på.
- Stativ. Balkarna undertill går sedan in i ett stativ som fortsätter upp längs med
en av kortsidorna av korgen. På detta stativ sitter bygeln som lastväxlaren
greppar tag i när flaket skall lyftas upp på en lastbil. Stativet svetsas mot
balkarna undertill samt direkt mot kortsidan av korgen.
- Rullar. Denna del är placerad längst bak på flaket. När ett flak lyfts upp på
lastbilen hamnar hela flaket i ett vinklat läge. Dessa rullar står mot marken när
flaket står på marken. När flaket lyfts upp börjar rullarna sedan rulla mot
marken under tiden flaket dras upp på lastbilen.
- Automatläm. Längst bak på flaket sitter en “lucka”, kallad automatläm. Hela
detta paket består i stort av en cylinder som är ihopkopplad med en lucka som
kan öppnas och stängas. Denna kan göras hydraulisk och pneumatisk.
De olika delarna går att se i Figur 2.3 och Figur 2.4, där de olika delarna är utsatta med
pilar.
Figur 2.3 Lastväxlarflak med lastväxlare (Zetterbergs, 2017).
6
Figur 2.4 Automatläm (Zetterbergs, 2017).
Zetterbergs befintliga lastväxlardumper går under namnet ZD4-LV.

Lastväxlardumperflaket är framtagen enligt SS 3021 och kan därför säljas på den
nordiska marknaden. Den säljs in som en dumper som är lätt, smart och snygg. Den är
tillverkad i extra slitstarkt stål vilket har gjort att man har kunnat hålla nere vissa
dimensioner och därmed få en lägre vikt. Konstruktionen har en minskad egenvikt med
upp till 400 kg gentemot sin föregångare. Den lägre vikten gör att lastbilens utsläpp
minskar vilket i sin tur gör att lastbilen är snällare mot miljön med minskade utsläpp,
samt att 400 kg mer kan lastas (Zetterbergs, 2017a).
ZD4-LV har en ram som är konstruerad att klara av vikter på upp till 25 ton men den
klarar egentligen av högre vikter eftersom ramen svetsas helt mot korgen. På grund av
att den svetsas direkt mot korgen blir hela konstruktionen kraftigare och styvare. Detta
bidrar även att man i sin tur kan använda sig av tunnare plåt som väger mindre och
därmed gör hela konstruktionen lättare. Konstruktionen i sig har en låg bygghöjd som
gör att den står stabilt nära marken. Sin slitstarka kvalitet gör att den passar perfekt för
anläggningskörning. Vidare har den en rad smarta finesser som underlättar i det dagliga
arbetet såsom en stege på sidan, avtagbart hyttskydd, spridarlucka med ett förenklat
låssystem och smidig och lätt automatläm.
7
2.2 Krav och önskemål
Från Zetterbergs sida har en rad önskemål och krav tagits fram. Dessa krav och
önskemål är sådant som är fastställt för att underlätta för Zetterbergs ur flera aspekter.
- Följa DIN
- Efterlikna ZD4-LV
- Använda samma delar i så stor utsträckning som möjligt
- Tillverkningsanpassad
- Använda samma korg som till ZD4-LV
Krav från Zetterbergs är att lastväxlardumpern ska följa den tyska standarden DIN
30722. Detta är det absolut viktigaste kravet som ställs på produkten då det kan vara
svårt att sälja dumpern om den inte följer standarden.
Zetterbergs satte tidigt upp ett önskemål att dumpern skulle bestå av samma delar som
den svenska varianten. Genom att använda sig av redan lagerlagda artiklar skulle antalet
artiklar i lagret hållas nere samt att dumpern skulle ha ett utseende som liknar den
nuvarande dumpern. Tanken är att samma korg som används till ZD4-LV:an skall
kunna användas till den nya rullflaksramen. Den nya ramen skall enkelt kunna svetsas
på den redan befintliga korgen. Mindre justeringar kan dock behöva göras för att ramen
skall passa in då den i nuläget är konstruerad att följa den svenska standarden SS 3022.
Konstruktionen som tas fram måste kunna tillverkas i Zetterbergs nuvarande fabrik med
befintlig utrustning. Den skall även kunna följa det produktionsflöde som finns i
Zetterbergs fabrik. Desto fler delar som kan tillverkas av Zetterbergs själva desto
billigare blir det och större flexibilitet.
Vidare skall konstruktionen inte vara för komplex där omständliga moment gör
produkten svår att tillverka. Den skall kunna gå igenom tillverkningsmoment utan att
onödig tid skall behöva läggas på att få till svåra vinklar, konstiga svetsar och andra
moment som tar extra tid.
Samma korg som används till ZD4-LV skall användas utan att större förändringar i
korgen måste göras. Detta gör att produkterna kommer att vara väldigt lika varandra till
utseendet. Vid en första anblick är tanken att de olika dumprarna skall vara svåra att
särskilja då korgens utseende skall hållas intakt.
8
2.3 Standard
En standard är en allmän överenskommen lösning på ett problem. Standarder går att
finna i alla möjliga områden, allt från skruvar till cykeldäck. Ett tillverkande företag
måste inte följa en given standard för sina produkter men används ofta som en
obligatorisk referens vid till exempel en upphandling. Ofta innehåller en standard en
produkts funktionskrav samt hur dessa funktioner skall provas. Huvudsyftet är dock att
underlätta kommunikation och handel (SIS, 2017).
För alla tillverkare av rullflaksramar som används till flak, dumprar m.m. används en
viss standard. Vilken standard som skall användas beror främst på vilken lastkapacitet
flaket skall klara av. Beroende på vilken lastkapacitet man är ute efter väljs en standard
som passar in på de krav som finns. I standarden anges sedan de mått som ramen måste
följa. En del mått i standarden är exakta mått som måste följas av tillverkarna. Det finns
även mått där endast ett max eller min värde anges som gör att tillverkaren själv kan
bestämma. Genom att standarden finns möjliggörs en universal användning av
lastbilsflak som ser till att alla svenska lastbilar med lastväxlare kan lyfta alla flak som
följer SS 3021.
I Sverige och Tyskland används två skilda standarder för rullflaksramar. Båda
standarderna bygger på samma princip men skiljer sig en del åt. Den svenska standarden
går under beteckningen SS 3021 och den tyska motsvarigheten DIN 30722. Det som
främst skiljer dessa två standarder åt är den höjd som bygeln är placerad på. Enligt SS
3021 ska bygeln placeras på 1450 mm höjd och enligt DIN 30722 på 1570 mm höjd.
Utrymmet runt bygeln kräver även ett större fritt utrymme för lyftkroken i den tyska än
det gör för den svenska. En rad andra mått skiljer sig åt som även de måste tas i
beaktning vid konstruktionen. En skillnad mellan det olika rullflaksramarna är att den
tyska inte har några hål för lastning på en trailer. I den svenska finns två hål som ett par
spjut kan åka in i när den ställs på en trailer. Detta saknas alltså helt på den tyska. I
övrigt skiljer de sig även en del åt då den tyska kräver en större fri tunnel undertill där
inget får vara i vägen. En annan vital skillnad är rullarna som dumpern rullar på när den
ställs ner på marken. Rullarna skall enligt SS 3021 vara mellan 200 och 220 mm. Enligt
DIN skall samma rullar ha en diameter på mellan 160 och 170 mm. Övriga skillnader
går att finna i Tabell 2.2. DIN-standarden är uppdelad i två delar. Den ena kallad “S1”
och den andra “S2”, det som skiljer dessa två främst åt är öglans diameter och höjden på
den undre balken.
9
Tabell 2.1 Skillnader mellan S1 och S2
DIN 30722-1 (26t) (S1) DIN 30722-2 (32t) (S2)
Höjd undre balk [mm] 180 220
Ögla [⌀, mm] 50 60
Vinkeljärn Ja Nej
Repkrok Ja Nej
Tabell 2.2 Skillnader mellan DIN 30722 och SS 3021
DIN 30722 SS 3021 (26t)
Rullarnas Bredd [mm] Max 300 350
Avstånd mellan rullarna [mm] 1560 1180
Rullarnas diameter [mm] 160-170 200-220
Rulle sticker ut nedåt [mm] 60 72-75
Centrum rulle till bakre kant [mm] 120 + max 90 max 150
Yttre stativbredd [mm] 1060-1065 1055-1060
Inre stativbredd [mm] 896-901 895-930
Vinkeljärn bak (mellan) [mm] 785 740-770
Vinkel på lyftbygel (från en lodräd 45 60

linje) [°]
Fritt utrymme för lyftkrok [mm] min R240 min R190
Lyftbygel [⌀, mm] 50 eller 60 50
Höjd lyftbygel [mm] 1570-1575 1450-1453
Bredd vid bygel [mm] 250 380
Dessa skillnader gör att en hel del förändringar måste göras på den svenska för att
istället följa den tyska. Vissa delar kan återanvändas men för att fullt ut följa den tyska
standarden måste flera nya artiklar skapas.
10
2.4 Produktionsförståelse
För att få en bättre förståelse om hur tillverkningen har flera besök i produktion gjorts
och då analyserat tillvägagångssätt. Detta för att kunna konstruera koncepten så väl
anpassade till nuvarande tillverkningssätt som möjligt. Vid de olika besöken i
verkstaden ökade förståelsen för de olika momenten i verkstaden som en dumper går
igenom vid tillverkningen. Genom att prata med personalen i verkstaden framkom även
problem som de ser i dagens tillverkning. Detta var sådant som sedan var viktiga
aspekter som togs i beaktning vid framtagningen av de olika konstruktionerna.
2.4.1 Bearbetning
Zetterbergs fabrik används en rad olika tillverkningsmetoder. Nedan återfinns de mest
betydande bearbetningarna beskrivna.
2.4.2 Plasmaskärning
Plasmaskärning är en form utav skärande bearbetning som med hjälp av plasma skär i
arbetsstycket. Plasma uppstår genom att en ljusbåge går från skärverktyget till
arbetsstycket och värmer upp tills det hamnar i plasmatillstånd och skär ett snitt.
Plasmaskärare fungerar på elektriskt ledande material såsom aluminium, stål, rostfritt,
mässing mm. Den klarar även av skära tjocka plåtar (upp till 160 mm om den är väldigt
stark) samt ger ett väldigt precist snitt. I Zetterbergs fabrik kan plåt upp till 10 mm
skäras med plasmaskärare utan problem (Esab, 2017b).
2.4.3 Bockning
I många olika lägen blir det bättre och mer stabilt av att bocka en plåt istället för att
svetsa ihop två plåtar. Exempelvis sjunker antalet unika artiklar företaget behöver
lagerhålla. Det Zetterbergs har är en bockningsmaskin som klarar av att bocka plåtar
upp till 3 meter långa. De kan bocka plåt upp till 10 mm och använder oftast en
bockningsradie på 7 mm. Det är en maskin som med hjälp av en stor kraft pressar ihop
verktyget över plåten/röret vilket får arbetsstycket till önskad form. Något som behövs
tas i beaktan till är återfjädringen, dvs materialet fjädrar tillbaka lite. Detta är dock något
som operatörerna känner till och kompenserar för när bockningsmaskinen ställs in.
2.4.4 Svetsning
Det finns flera olika svetsmetoder såsom Pinnsvets, TIG och MIG/MAG. I Zetterbergs
produktion är MIG/MAG-svetsning det vanligaste och därav den enda som förklaras.
MIG/MAG-svets är en väldigt vanlig svetsmetod då den är relativt enkel att använda.
Det ser ut som ett pistolmunstycke med en knapp liknandes en avtryckare. Med rätta
inställningar är det bara vinkla munstycket i en godtycklig vinkel och trycka på
knappen, resultatet blir en fin svets. Munstycket är ihopkopplat med ett styrdon
inklusive svetstråd och en gasflaska. Skillnaden mellan MIG och MAG är vilken
skyddande gas som används, MIG använder inerta gaser medan MAG använder aktiva
gaser. Vid svetsning av aluminium är inerta gaser beståendes av argon och helium
vanligt att använda. Rostfritt svetsas också med inerta gaser, men beståendes av argon
och några procent koldioxid eller oxygen.
MAG används vid svetsning av olegerade och låglegerade stål och har en aktiv gas
beståendes av argon och 8-23 procent koldioxid, olegerade stål kan även svetsas med
ren koldioxid. Det är viktigt att välja rätt gas för det man som svetsas, gasen påverkar
11
bland annat svetsens form och inträngning, svetshastighet och materialöverföringen. Det
är även viktigt att ställa in svetsen rätt så att gasen täcker svetsområdet ordentligt, se
Figur 2.5 (Esab, 2017a).
Figur 2.5 Genomskärning av svets (Esab, 2017).
I fabriken sker svetsning både för hand och robotsvetsning och vid tillverkning måste
vissa detaljer tas i hänsyn till beroende om det ska handsvetsas eller robotsvetsas. Till
exempel behöver robotsvetsen ett överlapp på 7 mm för att kunna följa en fog.
2.4.5 Produktförståelse/marknadsföring
Det är viktigt att marknadsföra sin produkt och få alla potentiella kunder att höras talas
om ens produkt. Men detta är inte det enda som är viktigt, utan även att ens produkter
ska gå att känna igen. På detta sätt marknadsför produkten sig själv på ett sätt, den körs
runt och visas upp för alla som är i närheten av den. Om den då kan kännas igen och har
god kvalité kan detta ge nya kunder, produkten blir lite självsäljande.
2.4.6 Dumperprocessen
Dagens ZD4-LV går igenom en rad moment innan den tillslut blir ett färdigt flak.
Kortfattat skärs först de olika plåtarna ut av en plasmaskärare. Den plåt som måste
bockas går vidare till den processen och bockas där. All plåt svetsas sedan ihop i olika
skeden med fixturer som hjälpmedel. En del plåt svetsas för hand och en del med en
svetsrobot. När flaket är klart målas det i önskad kulör. En del eftermontering sker
sedan av övriga komponenter.
Skärning Bockning Svetsning Blästring Lackering
Figur 2.6 Tillverkningsprocessen för ett dumperflak.
12
2.5 Kontakt med företag
I arbetet har flera kontakter med olika företag gjorts. Zetterbergs använder sig utav ett
visst antal leverantörer så vid kontakt har detta i första hand gjorts med dessa företag,
till exempel Tibnor som är ett dotterbolag till SSAB (Tibnor, 2017).
För att få en djupare förståelse över hur lastväxlare i Europa fungerar har kontakt med
flera tillverkare gjorts. Bland annat har kontakt tagits med Hiab, Joab, Hyva och
Palfinger som alla är tillverkare av lastväxlare. Dessa kontakter har utvecklat förståelsen
för hur lastväxlaren fungerar och har varit till stor hjälp vid frågor och funderingar. En
del idéer som har uppkommit i arbetet har bollats med dessa företag för att få ett
utlåtande från annat håll.
13
3. Konceptgenerering och konceptval
Innan och under framtagningen av de olika koncepten fördes konstanta diskussioner
med flera avdelningar inom företaget samt diskussioner med leverantörer och andra
tillverkare. Vid framtagningen av de olika koncepten bollades idéerna med
konstruktörer för att ta reda om vissa idéer ens var möjliga att ta fram. Under kontakter
med tillverkare av lastväxlare kom det fram att Zetterbergs befintliga lösning med en U-
balk med en påsvetsat vinkel inte skulle fungera fullt ut om den kopierades. Detta då
denna typ av balk är gjord enligt den svenska standarden och hade blivit för bred för den
tyska växlaren. Den bredd som skulle uppstå klarar inte alla europeiska lastväxlarna av
att hantera, de skulle alltså få problem med att låsa flaket mot växlaren. Då dessa balkar
är det som påverkar stativet och delarna baktill mest var det denna del som styrde de
andra till stor del och därmed fick de andra delarna i sin tur anpassas efter balkarna.
Vid brainstormingen av lösningar för de olika komponenterna nyttjades

femstegsmetoden. Detta gjordes i de steg som det skrivs om i nulägesanalysen. Detta
gjorde att koncepten togs fram på ett systematiskt sätt och många infallsvinklar togs
med för att få fram så bra koncept som möjligt. En del skisser gjordes under
brainstormingen som sedan modellerades upp enkelt i SolidWorks för att lätt kunna
jämföra de olika koncepten på ett smidigt sätt.
14
3.1 Stativ
Det togs fram fyra olika koncept där alla hade olika fördelar och nackdelar. Zetterbergs
krav på att stativet skulle efterlikna deras stativ för den svenska standarden spelade en
stor roll i genereringen av de olika koncepten. Brainstormingen utgick därför från just
det stativet. De olika koncepten som togs fram bygger därmed mycket på den svenska
ramen. En stor del i att det skulle ha en liknande utformning var att samma fixtur skulle
kunna användas i produktionen.
3.1.1 Koncept 1
Det första konceptet är väldigt likt det befintliga stativet, det har dock en del skillnader
som måste göras för att följa den tyska standarden. För att uppfylla standarden har
bygellådan höjts upp och bygeln har flyttats utåt. Bygeln flyttas upp 120 mm. Vidare
har stativets sidoprofiler gjorts djupare i toppen för att täcka för där bygeln sticker ut
genom bygellådan. I detta koncept bockas en liten bit in från höger, kan ses i Figur 3.1.
Motsvarande görs på andra sidan för att få en sammanhängande profil.
Figur 3.1 Koncept 1 7
15
3.1.2 Koncept 2
Detta koncept är väldigt likt koncept 1 där hela uppbyggnaden egentligen är densamma.
Det som skiljer sig åt är att detta koncept har en liten metallbit som svetsas dit istället
för att ha den lilla bockade biten. Som synes i Figur 3.2 ger detta en hel kant längs med
hela stativet vilket både är estetiskt snyggare och ger en kontinuerlig svetsfog. Genom
att en extra bit läggs till skapas en artikel till.
16
3.1.3 Koncept 3
I det tredje konceptet förändrades mer. Här gjordes sidoprofilerna längre för att nå upp i
den önskade höjden på bygeln. För att uppnå det förändrades sidornas vinkel en aning.
Bygellådan kunde då göras mindre än den i koncept 1 och 2. Bygellådan har därmed
samma höjd men görs djupare för att följa DIN. Även här svetsas en liten bit fast på
båda sidor istället för att bocka in en bit, se Figur 3.3.
17
3.1.4 Koncept 4
Utseendemässigt är det fjärde konceptet väldigt likt koncept 3. Det finns dock en del
skillnader som inte går att se direkt. Den lilla bit som svetsas på görs i detta koncept
större så det går längre längs med bygellådan. Denna bit bockas på ett ställe för att följa
lådan. Då ingen plåt bockas in från sidoprofilerna kan en del material tas bort. Lite
material tas därför bort från stativets sida. Se Figur 3.4.
18
I Figur 3.5 går det att se var materialet som tas bort suttit. Det är alltså materialet
närmast bygellådan som tas bort då detta material inte bidrar till något väsentligt för
konstruktionen.
Figur 3.5 Inre plåtprofil slutar vid pil istället för att fortsätta längs med bygellådan 11
19
3.1.5 Konceptval
Konceptvalen gjordes främst med hjälp av en Pugh-matris där flera olika parametrar
togs med i matrisen. De olika parametrarna är framtagna efter kraven men även från
sådant där förändringar gjorts som påverkar något betydande. I Tabell 3.1 återfinns
följande parametrar:
- Hållfasthet, här tas det hänsyn till hur pass hållbar konceptet är.
- Vikt, står för hur mycket koncepten väger.
- Pris, en uppskattning av priset.
- Återanvändning av artikel, om samma artiklar som redan finns i Zetterbergs
system kan återanvändas.
- Design, hur snygg designen är.
- Produktionsanpassning, om konceptet kan konstrueras i Zetterbergs verkstad.
- Svetsmeter, hur mycket svets konceptet kräver.
- Antal enheter, står för hur många artiklar som konceptet består av.
- Samma fixtur, om samma fixtur som används i dagsläget kan användas till det
nya konceptet.
- Efterliknar ZD4-LV, hur konceptet efterliknar ZD4-LV.
- Följer DIN, om konceptet följer DIN-standarden.
Som referens i de olika matriserna används de delar som ingår i den befintliga ZD4-LV.
Det finns alltid olika fördelar och nackdelar med koncept och det kan vara en svår
balansgång att vikta dessa. En av huvudaspekterna är att ta hänsyn till är hur de olika
koncepten påverkar andra delar. Få artiklar är att föredra då det blir lättare för
produktion att hantera. Hänsyn måste också tas till personalens hälsa och ergonomi,
vilket kan bidra till fler komponenter i vissa lägen.
När alla olika koncept tagits fram och jämförelser mellan de olika koncepten var gjorda
bokades ett möte med handledaren in så att även han fick säga sitt, vad som ansågs vara
bra och dåligt i de olika koncepten. Zetterbergs åsikter om de olika koncepten är av
största intresse då det är de som senare skall marknadsföra produkten som sin. Även
andra konstruktörer inom företaget fick säga sitt om de olika koncepten.
20
Matrisen gav följande resultat:
Tabell 3.1 Pugh-matris över koncept för stativ
Parameter Viktning Referens Koncept 1 Koncept 2 Koncept 3 Koncept 4

(ZD4)
Hållfasthet 4 0 + - - -
Vikt 3 0 - - - -
Pris 3 0 - - 0 0
Återanvändning av 4 0 - - - -
artikel
Design 1 0 0 0 - -
Produktionsanpassad 4 0 0 0 - -
Svetsmeter 3 0 - - 0 0
Antal enheter 3 0 0 0 0 0
Samma fixtur (som ZD4) 4 0 0 0 - -
Företagskrav
Efterlikna ZD4-LV 2 0 0 0 - -
Följa DIN 5 0 + + + +
Totalt + 0 2 1 1 1
Totalt - 0 4 5 7 7
Totalpoäng 0 -2 -4 -6 -6
Viktad totalpoäng + 0 9 5 5 5
Viktad totalpoäng - 0 -13 -17 -22 -22
Viktad poäng 0 -4 -12 -17 -17
Alla de olika koncepten är trots allt väldigt lika och de skiljer inte speciellt mycket
mellan de olika. Vissa av koncepten är sämre på vissa saker och andra bättre på annat.
Den viktigaste aspekten är dock att stativet följer standarden. Den punkten har därför
störst betydelse och den som fäller det stora avgörandet. Det som även har haft stor
betydelse i beräkningen är hur pass mycket de liknar den befintliga produkten och om
den kan tillverkas på samma sätt som görs i dagsläget. Kan alla befintliga delar på flaket
användas, kan samma fixturer användas osv.
21
Koncept 3 och 4 har sina fördelar men även en del nackdelar som tillslut fäller
avgörandet att de inte väljs att gå vidare med. Det som främst gör att dessa koncept
faller är att de har en förändrad vinkel. Skulle detta alternativ användas påverkar det
många andra plåtbitar som i sådant fall skulle behöva göras om för att passa ihop med
det nya stativet. Även den fixtur som används skulle behöva förändras. Detta gör att för
mycket tid och pengar hade behövt läggas på dessa alternativ samt att fixturerna tar stor
lagerplats vilket gör att de väljs bort.
Koncept 1 och 2 är väldigt lika då det bara är en liten bit som görs på två olika sätt i
koncepten, även om poäng visar att det finns en stor skillnad. De stora fördelarna med
dessa koncepten är att de är otroligt lika det som används idag. De skillnader som görs
är sådant som måste göras för att leva upp till standarden. Utseendemässigt liknar det
den svenska versionen.
Som synes i Tabell 3.1 så är koncept 1 det bästa konceptet. Inget av koncepten fick
dock några höga poäng som stod ut ifrån de andra. Valet landande tillslut ändå på
koncept 1, detta förankrades även med handledaren för att inget skulle missats eller
något oväntat uppkomma. Valet berodde mycket på att koncepten är väldigt likt det
befintliga bröstet vilket även var ett stort krav från projektets början.
3.2 Underliggande ram

Vid brainstormingen för ramen har flera olika koncept tagits fram som skiljer sig en del
åt. De krav som främst var tvunget att tas i beaktning var Zetterbergs egna krav på att
balken skulle vara 250 mm hög så att den passar in mot deras korg. Efter kontakt med
olika tillverkare av lastväxlare blev det klart att en I-balk behövde användas så att
låsning både invändigt och utvändigt skulle vara möjligt. Enligt DIN-standarden kunde
sedan endast en I-balk av typen IPN180 (ibland kallad INP) användas då det var den
enda balk som passade in mot standarden. Denna balk har börjat fasas ut i Sverige men
används fortfarande som standard i Europa. Den går därför att få tag på även om den är
lite svårare att hitta. Koncepten utvecklades därmed med IPN180-balken i åtanke.
22
3.2.1 Koncept 1
Det första konceptet som togs fram var en specialtillverkad I-balk som hade samma
mått som standardbalken IPN180. Det som ändrades i balken var höjdmåttet som istället
sattes till 250 mm för att följa de satta kraven. Höjden kan vara svårt att se i Figur 3.6
men formen går att se. Alltså skulle alla andra mått vara samma som de som finns i
standarden för IPN180, möjligtvis behöver livet göras lite tjockare men det är något
som behöver diskuteras med tillverkaren innan det fastställs.
3.2.2 Koncept 2
Ett annat koncept som togs fram var en IPN180 balk med en påsvetsad U-profil. Detta
konceptet skulle nå kravet på 250 mm genom att en U-profil skulle svetsas på ovanpå I-
profilen. I detta koncept skulle samma spets (mot bröstet) som används i den svenska
varianten av ZD4-LV svetsas på mot I-profilen, se Figur 3.7. Detta skulle då ge att
kopplingen mellan stativet och ramen skulle bli densamma som används i dagsläget.
23
3.2.3 Koncept 3
Nästa koncept bygger vidare på det föregående konceptet där en I-profil används
tillsammans med en U-profil. Istället för att använda samma spets som används i det
föregående konceptet skulle istället balken göras längre så att stativet skulle fästa direkt
mot I-balken. I detta koncept skulle en del utskärningar vara tvungna att göras på I-
balken för att passa in mot korgen vilka kan ses i Figur 3.8.
3.2.4 Koncept 4
Det fjärde konceptet bygger vidare på användningen av en IPN180-balk. I detta koncept
finns ingen extra U-balk. För att få rätt höjd används istället flera tvärgående balkar.
Dessa balkar placeras med ett jämnt mellanrum längs hela korgen som kan ses i Figur
3.9. De olika tvärliggande balkarna svetsas mot korgen.
24
3.2.5 Konceptval
De olika koncepten på balkar jämfördes även här i en Pugh-matris, se Tabell 3.2, mot
varandra för att få en överblick över vilka av balkarna som stod sig bäst. Viktningen i
matrisen är gjord utefter hur viktigt de olika aspekterna är för Zetterbergs. De olika
parametrarna är framtagna dels efter krav och önskemål men även sådant där
förändringar gjorts som påverkar något.
Tabell 3.2 Pughs-matris över koncepten för ramen4
Parameter Viktning Referens Koncept 1 Koncept 2 Koncept 3 Koncept 4

(ZD4)
Hållfasthet 4 0 + - + -
Vikt 3 0 + 0 + -
Pris 3 0 - - + -
Återanvändning av 3 0 - 0 - -
artikel
Design 1 0 + 0 0 -
Produktionsanpassad 4 0 - + + -
Svetsmeter 3 0 - - - -
Antal enheter 3 0 + - + -
Efterlikna ZD4-LV 2 0 0 0 0 -
Följa DIN 5 0 + + + +
Totalt + 0 5 2 6 1
Totalt - 0 4 4 2 9
Totalpoäng 0 1 -2 4 -9
Viktad totalpoäng - 0 -13 -13 -6 -26
Viktad poäng 0 3 -4 16 -21
Koncept 1 är egentligen det ultimata alternativet då den är precis det som behövs.
Problemet med detta koncept är dock att det skulle kosta mycket då det inte är något
som Zetterbergs i dagsläget kan tillverka själva. Denna balk hade behövt köpas in från
en underleverantör. Det finns leverantörer som kan tillverka balkar av detta slaget.
Priset för att köpa in balkar är dock väldigt dyrt och inget alternativ då de andra
koncepten är väldigt mycket billigare.
25
I koncept 2 används en i-balk tillsammans med den befintliga spetsen som används i
dagsläget. Detta hade varit bra ur den aspekten att artiklar hade kunnat återanvändas
samt att gränssnittet mot korgens kant hade varit detsamma som det är idag. Denna
faller dock på att gränssnittet mellan spetsen och i-balken hade skapat en del problem.
Detta då de inte har gemensamma ytor som kan ligga emot varandra. Spetsen är
utformad som en U-balk vilket gör det svårt när den ska kopplas samman med I-balken.
Koncept 4 med de tvärgående balkar har sina fördelar. Speciellt är det bra ur det
hänseendet att den återanvänder många befintliga artiklar. Dock så faller det i slutändan
på att det inte har samma hållfasthet som de andra alternativen, detta då mindre yta kan
svetsas direkt mot korgen. Samt att flaket kan bli vågigt vilket kan skapa problem.
Pughs-matrisen visar annars tydligt på att koncept 3 med en U-balk som svetsas på en I-
balk är det bästa alternativet. En stor fördel med detta koncept är att I-balken går längs
med hela flaket utan att någon extra del behöver svetsas på som det behövs i koncept 2.
Detta gör att hållfastheten hålls intakt. Efter diskussioner och ett noga övervägande
beslutades det att koncept 3 var det koncept hade bäst potential. Detta då det var just
detta alternativ som dels var bäst i jämförelsen mellan de olika koncepten men även att
handledaren var positiv till det konceptet.
26
3.3 Placering och konstruktion av komponenter baktill
Innan konceptgenereringen för de olika delarna startade fördes en diskussion med

produktion samt med konstruktörer om de olika delarna. I dessa samtal framkom det att
medbringaren som är den del som gränsar mellan automatlämsluckan och cylindern som
utför rörelsen inte kan placeras var som helst bak på flaket. Det fanns egentligen bara ett
ställe den då kunde placeras på för att passa in med de fixturer som finns i produktion
och samtidigt inte bryta mot standarden, se Figur 3.10. Därför bestämdes det redan här
var den skulle placeras.
Figur 3.10 Placering av automatlämsanordningen 16
Standarden avgör hur vissa delar måste placeras baktill på flaket. Det som främst har ett
fast mått är placeringen av rullarna. Dessa rullar får ha en bredd på max 300 mm, en
diameter på 160-170 mm och de skall sitta 1560 mm ifrån varandra. Efter diskussion
med Zetterbergs bestämdes det att rullar med måtten ⌀168,3 mm och 8 mm
godstjocklek skulle användas, då det var dessa en underleverantör kunde leverera utan
att en specialbeställning skickas. Med rullarna utplacerade kunde konceptgenereringen
för hur rullarnas hållare skulle se ut samt för lämstoppet dra igång. På den befintliga
ZD4-LV:n sitter det lämstopp som en adapter kan placeras i och stoppa lämmen i 180°
gentemot korgens botten.
3.3.1 Koncept 1
I detta koncept placeras de befintliga lämstoppen precis intill balken. Stoppet hamnar då
precis bredvid automatlämscylidern, se Figur 3.11. Rullarna placeras i rullhållare som
efterliknar de som används i dagsläget.
Figur 3.11 Koncept 1, lämstoppen intill i-balk 17
27
3.3.2 Koncept 2
I koncept 2 placeras lämstoppen utanför rullarna. Rullhållarna i detta konceptet är även
här samma som i koncept 1. Med stoppen placerade längst kan luckan endast vila på ca
65% av stoppets yta. Då inte luckan fullt ut träffar lämstoppen får in luckan fullt stöd.
Detta koncept kan studeras i Figur 3.12.
Figur 3.12 Koncept 2, lämstoppen på utsidan av rullupphängningen 18
3.3.3 Koncept 3
Ett annat alternativ är att lämstoppen tas bort helt och istället ersätts med en ny
rullupphängning som har ett inbyggt lämstopp, se Figur 3.13. Detta koncept drar ner
antalet olika artiklar som behöver lagras samt att operatörerna får färre komponenter att
handskas med vid montering. Automatlämsluckan kan inte stanna i ett 90°-läge i detta
koncept, det får dock stöd längre ner på samma sätt som den befintliga får stöd av
lämstoppet utan dess adapter.
Figur 3.13 Koncept 3, integrerade lämstopp i rullupphängningen 19
3.3.4 Koncept 4
Lämstoppet placeras här mitt på balken samt att samma rullhållare används som i
koncept 1 och 2. Genom att lämstoppen placeras på balken får automatlämscylindern
lite större utrymme vilket kan ses i Figur 3.14.
Figur 3.14 Koncept 4, lämstoppen är integrerade i i-balken 20
28
3.4.4 Konceptval
Även här gjordes en Pughs-matris, se Tabell 3.3, för de olika koncepten med samma
parametrar som i de tidigare matriserna.
Tabell 3.3 Pughs-matris över delarna baktill 5
Paramter Viktning Referens Koncept 1 Koncept 2 Koncept 3 Koncept 4

(ZD4)
Vikt 3 0 0 0 + 0
Pris 3 0 0 0 + 0
Återanvändning av artikel 4 0 0 0 - 0
Design 1 0 0 - + -
Produktionsanpassad 4 0 0 0 0 0
Svetsmeter 3 0 0 0 - 0
Antal enheter 3 0 0 0 + 0
Företagskrav
Efterlikna ZD4-LV 2 0 0 - - -
Följa DIN 5 0 + + + -
Totalt + 0 1 1 5 0
Total - 0 0 2 3 3
Totalpoäng 0 1 -1 2 -3
Viktad totalpoäng - 0 0 -3 9 -8
Viktad poäng 0 5 2 6 -8
I matrisen kan man se två koncept som sticker ut mer än de andra. Koncept ett och tre är
väldigt lika i poäng med ett litet övertag för koncept tre. Koncept ett har dock ett stort
problem som inte koncept tre har. Problemet ligger i att det blir väldigt lite utrymme vid
lämsstoppet och automatslämskonstruktionen. Detta hade gjort att det hade blivit väldigt
svårt att svetsa fast de olika delarna på ett smidigt sätt. Ett alternativ hade varit att skapa
en ny artikel där stoppet sitter fast in emot automatlämskonstruktionen. Skulle detta
göras hade ännu fler artiklar behövt tas fram vilken hade skapats än fler moment. Därför
föll valet på koncept tre. I koncept tre återfinns en ny hållare som är stabilare än
föregångaren då de två sidorna är sammankopplade och gjorda utav en bit plåt.
Avsaknaden av ett stopp där en adapter kan användas skapar inga jätteproblem enligt
29
konstruktörer och försäljningsavdelningen inom företaget vilket även bidrog till att valet
föll på koncept 3.
30
4. Konstruktion
Efter alla koncepten var valda i respektive Pugh-matris genomfördes den slutgiltiga
detaljkonstruktionen av alla ingående delar. En del förändringar gjordes för de olika
delarna i konstruktionen.
4.1 Stativ
Valet för stativet föll på koncept 1 som var det som presterade bäst i förhållande till de
andra. En slutgiltig konstruktion togs fram som utgick från det valda konceptet men
med en del förbättringar.
4.1.1 Bygellåda
I konceptvalet för stativet valdes konceptet där bygellådan görs aningen större än den
som finns i befintliga ZD4-LV. Då bygeln enligt standarden skall placeras längre ut och
högre upp görs lådan högre och djupare. Detta gör att lådan större och kraftigare. I och
med att den blir högre läggs ytterligare ett hål för hyttskydd in så att den skall passa in
med olika höjder av hyttskydd. Lådan görs i 10 mm tjock plåt som skärs ut med
plasmaskärare och bockas sedan till 90° på två ställen. Själva bygeln och hylsan kan
återanvändas, från befintliga bygellådan, i denna konstruktion. Dessa fästs genom att de
svetsas fast mot lådan. Själva bygeln görs från ett 50 mm tjock stång, enligt standarden
DIN 30722.
Figur 4.1 Bygellåda 21
4.1.2 Sidoprofiler
Sidoprofilerna till stativet är konstruerade i form av olika bockade plåtbitar som svetsas
ihop och ingående delar kan ses i Figur 4.2. En sida består huvudsakligen av tre delar.
Den första delen är den som sitter på insidan. Denna bit bockas på två ställen och är den
del där de två mellanliggande balkarna sitter fast. Den andra delen är den del som sitter
31
på utsidan, denna del bockas på tre ställen. Längst ner på denna del sitter en fläns som
går ner mot balkarna som kommer från korgen. I konceptstadiet hade denna
konstruktion en liten plåt som bockades in vid bygellådan. I denna konstruktion har den
bockade biten tagits bort då den skapar en del problem vid bockningen. Istället har den
bytts ut mot en större bit som bockas, samma som i koncept 4. En annan sak som har
förändrats är att tidigare fanns en stor bit plåt som låg mot bygellådan, denna bit har
tagits bort för att spara material och minska vikten. Det är på grund av att det blir plåt på
plåt och det ökar inte hållfastheten, en förtydligande bild kan ses i Figur 3.5.
Figur 4.2 Stativets olika delar 22
4.1.3 Balk
Till stativet finns två mellanliggande balkar. I denna konstruktion kan samma balkar
som används i ZD4-LV användas. Dessa balkar förstärker upp stativet och är väldigt
viktiga vid tillverkningen och ser till att plåtarna hamnar på rätt avstånd i fixturen. De
placeras i de fyrkantiga hål som går att finna på båda sidornas profiler. De förs in i dessa
hål och svetsas sedan fast.
32
4.1.4 Ihopsättning
Först monteras bygeln, hylsorna och bygellådan ihop. Dessa tre delar svetsas först ihop.
De olika delarna till profilerna sätts sedan upp i en svetsfixtur tillsammans med den
kompletta bygellådan. Även en del mindre förstärkningar tillkommer i detta skede. De
olika plåtbitarna sätts upp i fixturen så att de bildar den konstruktion som skall sättas
ihop. Allting svetsas sedan i en svetsrobot som svetsar alla förutbestämda svetsar, det
kompletta stativet kan beskådas i Figur 4.3.
Figur 4.3 Komplett ihopsättning av stativ 23
33
4.2 Ram
I den slutgiltiga konstruktionen av ramen utvecklades det valda koncept 3 att gå vidare
med.
4.2.1 Balkar
Den slutgiltiga konstruktionen för de två längsgående balkarna har inte förändrats
speciellt mycket från det valda konceptet. Balkarna kommer först och främst bestå av en
I-balk enligt standarden IPN. Mer specificerat kommer IPN180 att användas då bredden
på denna är den enda balken av I-typ som passar in mot standarden med sina 82 mm i
bredd. För att nå den rätta höjden av 250 mm kommer som sagt en U-profil placeras
ovanpå I-balkens ena kortsida. Denna U-profil görs av en 6 mm tjock plåt. Enligt
konceptet skall denna balk göras i ett långt stycke. En så lång balk kan Zetterbergs inte
bocka själva utan den hade behövt köpas in från annat håll. För att lösa detta har balken
delats upp i två mindre delar. Genom att korta av balken kan Zetterbergs själva göra
balken vilken minskar kostnaden för balken. Ena änden av balken har en plan yta och
den andra en lutande för att passa in mot korgens underrede. En annan förändring som
görs mot konceptet är att bredden på profilen ökar med 13 mm. I diskussion med
arbetsledare för svetsningen framkom det att en stor glipa mellan u-balken och i-balken
eventuellt kunde skapa en del problem. Detta då glipan är rätt stor och skulle då behöva
rätt mycket svets för att helt fylla igen glipan. Då mycket material behöver tillsättas
behövs det värmas mer och då finns det även risk att profilen kan börja bågna. Genom
att bredda U-profilen minskar denna glipa och mindre material behöver tillsättas för att
fylla hela glipan med material. U-balken sträck-svetsas direkt mot I-balken och skapar
på så sätt en balk med rätt höjd som kan ses i Figur 4.4.
Figur 4.4 Underliggande balk 24
Innan de två olika profilerna svetsas ihop måste I-profilen skäras till. Längst bak på
balken skärs en liten bit av för att balken skall passa in mot korgens botten, vilket kan
ses i Figur 4.5s högersida. En liten bit skärs även bort för att balken skall få ett snyggt
avslut. Vid balkens andra sida behövs desto mer skäras bort. Dels måste samma typ av
utskärningar göras som det görs bak på balken för att den skall passa mot korgen. Sedan
34
måste även den övre flänsen längst ut på balken smalnas av för att stativet skall passa in
mot balken. Den nedre hörnan kapas även den bort för att få förbereda för ett kantskydd.
Alla dessa utskärningar kan göras med en handhållen plasmaskärare som redan finns
hos Zetterbergs.
Figur 4.5 Närbild av utskärningarna 25
4.2.2 Förstärkningsplåt
För att stärka upp de underliggande balkarna skall en förstärkningsplåt placeras i
balkarna. Standarden anger hur lång plåten måste vara samt var i balken den skall
placeras. Plåten som tagits fram är uppbyggd som en långsmal plåt som bockas i de
båda ändarna och kan beskådas i Figur 4.6. Plåten kommer att vara sex mm tjock och
skärs ut med plasmaskärare och sedan bockas. Plåten placeras sedan i I-balken efter
mått som återfinns i standarden DIN 30722.
Figur 4.6 Förstärkningsplåt för mitten 26
Enligt standarden behövs inga flera plåtar än en förstärkning på mitten. I detta arbetet
har vi dock valt att lägga till ytterligare förstärkning för balkarna. Detta görs för att få en
ännu kraftigare balk. Denna förstärkning kommer att placeras längs fram mot stativet.
Formen görs så att den passar in med I-balken och flakets underrede. Formen, se Figur
4.7, skärs ut i plasmaskäraren och bockas sedan.
Figur 4.7 Förstärkningsplåt framtill 27
35
4.2.3 C-profil
Enligt standarden skall en C-profil finnas på insidan av de båda balkarna. I denna profil
skall två spjut åka in i när flaket dras upp lastbilen. Standarden anger hur denna profil
skall utformas. I detta fall kommer denna del köpas in. Delen som köps in tillverkas
genom gjutning och svetsas sedan på mot balkens insida. Figur 4.8 anger hur profilen
ser ut. Öppningen som går att se är den del som spjutet från lastväxlaren åker in i.
Denna ögla placeras efter standarden.
Figur 4.8 C-profil (Rewald, 2017) 28
Profilen går att köpa in från följande företag som alla är baserade i Tyskland:
- Rewald
- Containerbau Gerbracht
- Löwe Handelsgesellschaft
- L&S Technischer Handel
Alla fyra återförsäljare säljer i princip samma produkt. Vilken man väljer är mer en
fråga om den som på bäst sätt kan leverera sin produkt.
36
4.3 Konstruktion och placering baktill
De olika delarna baktill konstruerades med de valda konceptet som utgångspunkt.
4.3.1 Rulle
Då en ny rulle måste användas enligt standarden konstruerades en ny rulle upp som
dock är väldigt lik den som används till ZD4-LV. Ytterhöljet utgörs av ett färdigt rör
som kapas upp i längder på 292 mm. Röret har dimensionerna ⌀ 168,3 mm och 8 mm i
godstjocklek. I varje ände av röret placeras en rund gavelplåt med ett hål i mitten. I hålet
svetsas en hylsa fast som fungerar som hållare för glidlagret. I glidlagret trycks en axel
som liknar den som används i den befintliga ZD4:an, dock är denna axel kortare. Axeln
svarvas ut. På axelns ena sida svetsas en låsningsplatta fast som sedan används för att
låsa fast rullen mot rullhållaren. På andra sidan görs ett spår för en låsring så att det är
möjligt att låsa axeln i axiellt led. Se Figur 4.9 för en överskådlig bild av en komplett
rulle.
Figur 4.9 Komplett rulle 29
37
4.3.2 Rullhållare
Det valda konceptets konstruktion har inte gjorts om speciellt mycket mot det som togs
fram i konceptstadiet. Två stycken hållare behövde konstrueras, en för den högra rullen
och en för den vänstra. Detta då korgens vänstra och högra sida skiljer sig lite åt då det
finns en plåt vid kanten som kräver två olika hållare. Det som skiljer den högra mot den
vänstra rullhållarna är att de har en sida som är aningen lägre för att passa in mot
korgen, se Figur 4.10. Det kan vara svårt att se vilken sida som är lägre då det endast
handlar om 5 mm skillnad. Hållaren är konstruerad från ett stycke plåt som bockas till
90° på två ställen. Innan bockningen sker skärs plåtens ytterkonturer samt Zetterbergs
logga ut med en plasmaskärare.
Figur 4.10 Rullhållare 30
4.3.3 Automatlämscylinder
Cylindern placeras alltså precis utanför balkarna från att tidigare ha suttit mellan
balkarna. Detta för att dels leva upp till standarden som kräver en fri tunnel under
korgen och för att inte påverka automatlämmen så att samma fixtur kan användas.
4.3.4 Rör
Med automatlämscylindern utplacerad på ett nytt ställe behövdes nya rörlängder tas
fram. Där cylindern var placerad tidigare angränsande den till två mindre rör. Med
cylindern flyttad uppkom även ett tomrum som behövde fyllas med ett nytt rör. Det ena
alternativet var att fylla det lilla tomrummet med ett litet rör eller så kunde ett nytt
längre rör tas fram som kunde ersätta de mindre samt fylla det tomma utrymmet. Valet
föll på ett längre rör då det blir mindre antal artiklar samt att det blir svårare att placera
fel rör på fel ställe vid monteringen om längderna skiljer sig åt.
4.3.5 Konstruktion och placering av övriga detaljer

En del mindre detaljer på korgen har fått flyttats lite för att göra plats för den nya
konstruktionen. Detta har dock enbart varit en mindre förstärkningar som sitter på
korgen och som lätt kan få en ny position utan att det förstör något i korgens
utformning.
38
4.4 Materialval
Materialvalet har varit väldigt enkelt då Zetterbergs vill hålla hög kvalité samt veta att
materialen fungerar tillsammans med varandra, att de är lämpliga att bocka, svetsa mm.
Zetterbergs har en lista där material kan väljas från. Det som varit utmanande är att veta
vilka tjocklekar det ska vara på till exempelvis plåtarna. Det är inte alltid det som
räknats fram som kan fungera, även fast det räknats med en säkerhetsfaktor på 2 ggr.
Det kan finnas kunder som lyckats köra sönder produkterna så att man blir tvungen att
använda ett tjockare/starkare material än tänkt, enbart för att det ska hålla även för
kunderna som “misshandlar” produkten. Diskussioner har förts med mer erfarna
konstruktörer för att komma fram till en bra tjocklek för olika plåtar.
Då Zetterbergs säljer högkvalitativa produkter kräver de en hög standard på materialen

och till de flesta plåtarna används Strenx 650 MC som är ett varmvalsat
konstruktionsstål för kallformning som tillämpar sig väl för krävande lastbärande
konstruktioner (SSAB, 2017). Det är ett bra stål som både fungerar att bocka och svetsa
med samt att det går att skära ut lämpliga former med hjälp av en plasmaskärare. Strenx
650 MC används för de allra flesta delar som görs i stål. I områden där det utsätts för
mycket krafter, exempelvis rullupphängningen, används W700 som är ett starkare stål
med hög slagtålighet som ger bra motstånd mot brott.
4.5 Ihopsättning mot korg

Stativet och ramen skall sedan fästas mot korgen. Detta görs genom att ramen först
svetsas mot korgens undersida. De två balkarna som bildar ramen svetsas fast var för sig
direkt mot korgkonstruktionens undersida. Med ramen på plats fästs stativet mot
korgens kortsida samt mot ramen som den även vilar emot. När de stora delarna är
ditsatta sätts de mindre delarna dit som t.ex. rullhållarna och den främre
förstärkningsplåten för ramen. Även dessa detaljer fästs med svets. Detta är samma
procedur som används för att tillverka ZD4-LV enligt SS 3021. Detta gör att den följer
den produktionslinje som finns idag vilket i sin tur betyder att produkten relativt snabbt
kan sättas i produktion. I Figur 4.11 går hela ram-konstruktionen att se där stativet och
ramen sitter ihop med varandra. Vid tillverkning fästs dock de två delarna ihop med
korgen var för sig. Figur 4.12 visar konstruktionen tillsammans med rullarnas och dess
hållare. Konstruktionen går även att se ur andra vinklar i Figur 4.13.
39
Figur 4.11 Underliggande ram med stativ monterat, utan korg31
Figur 4.12 Slutgiltig konstruktion 32
40
Figur 4.13 Konstruktionen sett ovanifrån och framifrån 33
4.6 Ritningar
Ett komplett underlag av ritningar har tagits fram. Det har gjorts ritningar på alla nya
ingående komponenter. Alla nya detaljer har fått detaljritningar där alla mått återfinns
samt vilket material som skall användas. För de detaljer som skall bockas finns även
bockningsradier samt vilken vinkel som plåten skall bockas till. I bockningsritningar
sätts ett av måtten inom parantes. Måttet inom parantes är ”det minst viktiga” att det
verkligen blir rätt, detta är Zetterbergs egna sätt att märka ut detta på. Det har även
tagits fram tillverkningsritningar så att en komplett produkt är redo att produceras.
Dessa ritningar har utgått från Zetterbergs befintliga ritningar för den svenska varianten
av ZD4-LV. Ritningen är därmed väldigt lika de ritningar som används hos Zetterbergs
idag. Att ritningar är väldigt lika i sin utformning underlättar för produktion då de lätt
kan förstå sig på de nya ritningarna. Tillverkningsritningarna visar hur alla delar skall
svetsas ihop med svetsbeteckningar som anger vilken typ av svets som skall användas.
Ritningarna har följt Zetterbergs standard för hur de vill ha sina ritningar, Zetterbergs i
sin tur följer svensk standard.
4.7 Hållfasthet
Då de flesta nya delar som har tagits fram är väldigt lika de ursprungliga delarna har
inte FEM-analyser gjorts på alla delarna i konstruktionen. Stora delar av konstruktionen
bygger på det som standarden anger. Den anger vilket material som skall användas till
olika delar. Det har dock gjorts en större förändring och de är vid den underliggande
ramen. Då en U-balk svetsas på en I-balk skapas en ny profil som inte finns med i
standarden. I standarden anges att det antingen går att använda en IPN180-balk eller en
UPN220-balk. I detta fall används en blandning av de två balkarna. I-profilen klarar
utan problem belastningarna som uppstår då denna rekommenderas från standarden.
Även U-balken klarar av den belastning som uppstår då U-balken av samma material
41
och tjocklek används i den svenska varianten av flaket. Det har trots detta gjorts en
förenklad FEM-analys av den tilltänkta balken för konstruktionen. I FEM-analysen
testades trycket av 16 ton mot en av balkarna. Balken spändes upp i båda sina ändar.
Sedan utsattes balken för ett jämnt tryck över hela den area som svetsas mot korgen.
Figur 4.14 FEM-analys av en balk 34
I analysen går det att se att balken håller för vikten som uppstår vid den. Det skall dock
sägas att i detta försök finns inte förstärkningarna med som återfinns i mitten och i
fronten av balken. Dessa förstärkningar stärker upp balken rejält och gör den ännu
kraftigare. Vidare kan man se att de största påfrestningarna sker där utskärningar i
i-balken har gjorts. Det är där som balken är smalast vilket därmed gör att den får ta en
stor påfrestning. I den verkliga konstruktionen svetsas dessa utskärningar fast mot
tvärgående balkar. Detta gör att påtagliga på dessa ställen inte kommer att vara lika
påtagliga som det ser ut att vara. Analysen är inte heller helt rättvis då balkarna aldrig
står helt mot marken. När flaket är placerat på marken vilar flaket mot sina två rullar
samt de främre delarna av balkarna. Flaket står alltså i en viss lutning. I analysen har
tryckets lagts längs med hela balken. I verkligheten är det svårt att säga exakt var den
stora kraften kommer att uppstå då det är svårt att exakt hur ett flak kommer att lastas.
I övrigt har kontinuerliga diskussioner förts med konstruktörer inom företaget om

hållfastheten. Speciellt vid delar där det har funnits en viss osäkerhet om det verkligen
håller. Zetterbergs har många års erfarenhet av lastbilsflak och har tidigare gjort stora
beräkningar över hållfastheten för de flak som tillverkas. Med denna kunskap har
hållfastheten för produkten kunnat garanteras.
42
5. Diskussion
Ett krav från Zetterbergs Industri AB har varit att vi ska anpassa oss efter deras
befintliga lastväxlardumperflak, vilket vi har gjort med ett undantag. Vi var tvungna att
flytta en förstärkningsplåt 66 mm åt sidan för att få plats med en viktig komponent.
Denna förflyttning påverkar dock ingen annan komponent, varken nya eller korgens.
Under hela arbetet har vi försökt använda oss utav befintliga komponenter för att
underlätta både för produktion och lagerpersonalen. Desto fler komponenter som är
desamma desto fler fixturer kan återanvändas. I vår design av stativet har vi anpassat
oss mycket utefter den befintliga fixturen för att kunna återanvända både fixtur och
berörda detaljer på korgen i så stor utsträckning som möjligt. Stativet hade kunnat göras
lättare vilket är positivt dock hade inte samma fixtur kunnat utnyttjas samt att vissa
komponenter för korgen inte hade kunnat återanvändas. En viktig del som vi blev starkt
rekommenderade till att använda samma fixtur för var automatlämmen då den har ett
par fixturer som användes i olika steg. Om en ändring skulle ske gentemot fixturen
skulle det betyda att flera nya fixturer skulle behövas konstrueras och tillverkas vilket
skapar mycket jobb och fixturerna tar även stor plats.
Det har tagits stor hänsyn till hur produkten ska produceras så att den går igenom
Zetterbergs produktionslina på ett så smidigt sätt som möjligt. Detaljer tillverkas främst
i stål vilket gör att stora detaljer kan bli väldigt tunga. Vi har försökt att anpassa vår
konstruktion så att den blir så ergonomisk som möjligt. Genom att exempelvis dela upp
U-balken (för den underliggande ramen) i två identiska delar blir den detaljen som
operatören ska handskas med hälften så stor och hälften så tung. En annan fördel med
att dela U-balken på två är att då blir detaljen tillräckligt kort för att Zetterbergs själva
ska kunna bocka den själva. Det vill säga att företaget kan lagerhålla en platt plåt och
precis innan eller vid start av produktionen bocka till U-profilen och på så sätt hålla nere
antalet lagerplatser. Det är platseffektivt att lagerhålla en platt plåt, speciellt när flera
olika komponenter kan göras från en och samma plåt. Att försöka konstruera alla delar
så att Zetterbergs själva kan tillverka dem har varit något vi strävat efter genom hela
arbetet då detta vanligtvis blir billigare, mindre lager och mer flexibelt. Samt att det är
mer miljövänligt då det oftast kan levereras en slät plåt istället för en mer komplex
profil som tar upp mycket plats. Ett undantag är dock C-profilen som köps in då denna
blir väldigt tidskrävande för Zetterbergs att producera själva. För att få till en tillräckligt
hållbar C-profil måste denna antingen gjutas eller fräsas ut. Under arbetet framkom lite
idéer om att bocka denna detalj. Dessa idéer gick aldrig vidare då det efter diskussion
framkom att den förmodligen inte kommer att hålla samt att den kommer att vara svår
att tillverka. Zetterbergs kan i dagsläget inte gjuta den själva eller fräsa den vilket gör att
det blir lättare att köpa in detaljen.
Ett stort krav på konstruktionen var att den skulle följa DIN 30722. Den slutgiltiga
produkten följer standarden med ett litet undantag. Enligt DIN 30722-2 skall en bygel
på 60 mm användas. I vår konstruktion har vi valt att använda oss av en bygel med
diametern 50 mm. Detta görs främst för att Zetterbergs i dagsläget använder sig av en
bygel med denna diameter och att den håller för 32 ton. Att ta fram en helt ny bygel för
denna produkt hade kostat mycket pengar då den endast skulle användas till just denna
produkt. Att använda den mindre bygeln skapar inga problem enligt flera anställda inom
företaget då den mindre av dem klarar de vikter som uppkommer då det även är denna
som används i Sverige.
43
Den underliggande ramen enligt vår konstruktion görs med en I-balk ihopsvetsad med
en U-balk. Under förutsättningarna är detta det bästa sättet att göra det på. Om
produktionen skulle öka markant skulle en specialtillverkad I-balk vara det optimala
men just nu är det inte ekonomiskt försvarbart då en specialtillverkad skulle kosta
avsevärt mycket mer. Konstruktionen kan i många avseenden svetsas på precis samma
sätt som det görs på det befintliga flaket. Det måste dock svetsas en aning mer i den
framtagna konstruktionen. Detta beror på att balkarna består av två delar som svetsas
ihop. Mer svets betyder att den kommer att ta lite längre tid att tillverka. I slutändan
skall det dock inte handla om några större skillnader och produkten kan fortfarande följa
den nuvarande produktionstakten.
Den slutgiltiga produkten har en något högre vikt än det ursprungliga flaket. Den högre
vikten beror på att mer material går åt för att få till de underliggande balkarna samt den
något högre bygellådan inklusive sidoprofilerna. Den högre vikten har dock varit
nödvändig för att få till en hållbar och snygg konstruktion. Nackdelen med den högre
vikten är att man i slutändan kan lasta mindre på flaket. Högt räknat blir flaket cirka 5%
tyngre. Som tidigare nämnt är detta nödvändigt och är en förhållandevis liten ökning.
En förbättring som skulle kunna göras är att man skär ut lite material i bygellådan på de
båda flänsarna som bockas upp. Detta skulle bidra till att konstruktionen blir lättare. Det
behövs dock göras en avvägning då det skulle ta längre tid att skära ut då skärsträckan
blir längre och det behövs två hålslagningar till i material.
Då produkten inte har tillverkats ännu finns inga garantier på att den går att tillverka
utan problem. Vid eventuell produktion av flaken kommer förmodligen mindre problem
uppstå som kommer att kräva en del förbättringar för de olika delarna. Detta är sådant
som är svårt att helt skydda sig emot och sådant som får lösas när det väl uppkommer.
De två översta hålen som lagts till i bygellådan som används för att fästa hyttskyddet är
vi i dagsläget osäkra på om de behövs. Vi har inte lyckats att få fram vilka korghöjder
som används i Europa men för den korghöjden vi har utgått ifrån är de överflödiga och
kan därmed skippas för att spara in lite tid i produktion.
På grund av viss sekretess har inte alla ritningar presenterats i rapporten. I bilagorna
finns dock tre sammanställningsritningar som också används som tillverkningsunderlag.
Även fullständiga sprängvyer med alla ingående delar har uteslutits för att inte avslöja
för mycket av konstruktionen.
Det flyttar mer och mer folk in mot större städer och det är inte hållbart i längden. Det
har därför känts bra att få hjälpa Zetterbergs som är ett av de större företagen i Östervåla
som gör att folk bor kvar. Företaget lägger inte bara stort fokus på att personalen ska
trivas och må bra av jobbet utan även på miljön och tillverkar därför produkter som är
lätta och av hög kvalité. Detta gör så att produkterna håller längre vilket minskar en
onödig hög konsumtion. Att de är lätta gör så att mer kan lastas i flaket vilket leder till
att färre transporter behövs samt att när lastbilen körs olastad blir både bränsleåtgången
och slitaget av vägar med mera mindre.
44
6. Slutsats och rekommendationer
Resultatet av arbetet är en komplett modell av en lastväxlardumper som följer DIN
30722. Den består av ett stativ som efterliknar den befintliga ZD4-LV:n dock med en
bygelhöjd på 1570 gentemot den svenska variantens 1450. Vidare består underliggande
ram av en INP180 balk som är ihopsvetsad med en egenbockad U-profil som sedan
svetsas mot korgens botten. Den europeiska varianten har fått nya rullupphängning som
har inbyggda lämstopp samt att automatlämscylinder är flyttad så att DIN 30722
uppfylls. Dels finns hela modellen i form av CAD-modeller men även ett komplett
underlag av tillverkningsritningar. Tillverkningsritningar har ritats upp för alla nya delar
samt där förändringar görs i den befintliga konstruktionen. Med hjälp av ritningarna
skall en lastväxlardumper som följer DIN 30722 kunna tillverkas. Som nämnt tidigare
kan inte alla ritningar visas på grund av sekretess.
6.1 Rekommendationer
Under arbetet har en rad funderingar framkommit vid konstruktionen av produkten samt
en del förbättringar för hela flaket. Dessa idéer har dock inte hunnit utvärderas djupare
utan är sådant som ett eventuellt fortsatt arbete hade kunnat gå vidare med.
Det finns en viss risk vid monteringen av stativet att det kan vara svårt att placera de
mot de underliggande ramarna. Detta då det finns risk att de underliggande ramarna har
bångnat inåt. Vår rekommendation om detta skulle uppstå är att häfta fast plattjärn
mellan ramarna, detta finns förberett i CAD:versionen men det är inte med i rapporten i
övrigt.
Utskärningarna av i-balken är rätt stora och kräver mycket arbete förhand med en
plasmaskärare. Detta arbete kan underlättas av att en fixtur tas fram som man kan skära
ut efter. Fixturen fungerar som en mall. Genom att ta fram en fixtur åt detta ändamål
kan utskärningarna göras mer exakta och underlätta så att alla utskärningar hamnar på
rätt ställe. Det finns dock en liten risk att detta arbetet kommer att vara jobbigt och
tidskrävande. Skulle det vara fallet hade utskärningarna kunnat göras av en
underleverantör för att lätta på arbetsbördan.
Ett förslag på en förbättring är att se över rören för automatlämmen, både de som
svetsas på automatlämmen och de som svetsas direkt på korgen. Vi började undersöka
saken och kom fram till att man kan göra om det så att en rörlängd går att använda på
samtliga rör vilket skulle bidra till enklare montering, mindre artiklar som också betyder
mindre upptagen lagerplats. Skulle en och samma längd kunna användas längs med hela
lämmen skulle det bli mer symmetri. Dock insåg vi att vi inte hade tillräckligt med tid
för att göra detta då fixturerna för automatlämmen behöver bytas.
45
7. Referenser
Burge Hughes Walsh (2017). Pugh-matrix https://www.burgehugheswalsh.co.uk (2017-
06-08)
Containerbau Gerbracht (2017). Containerverrielung http://gerbracht.com/ (2017-05-

10)
Deutsches Instutut für Normung (2015). DIN 30722-1/2 Abrollkipperfahrzeuge, Beuth,

Berlin
Esab (2017a). MIG/MAG-svetsning, http://www.esab.se (2017-05-04)
Esab (2017b). Plasmaskärning, http://www.esab.se (2017-05-04)
Löwe Container (2017). C-Verriegelungschuh https://www.loewe-container.de (2017-

05-10)
Rewald (2017). C-verriegelung https://www.rewald.eu (2017-05-10)
Ssab (2017). Stål Strenx MC650

http://www.ssab.se/produkter/varumarken/strenx/products/strenx-650-mc (2017-05-10)
Svensk standard (2014). SS 3021 Rullfalksramar, Swedish Standards Institute,

Stockholm
Swedish Standards Institute (2017). Standarder, http://www.sis.se/ (2017-04-24)
Technicher Handel (2017). DIN Verriegelung INP180 http://www.lsinfo.de

(2017-05-10)
Ulrich, Koch Eppinger, S. (2012). Product Design and Development, McGraw-Hill,

New York (ISBN: 978-0-07-340477-6)
Zetterbergs (2017a). Lastväxlarflak, http://www.zetterbergs.se (2017-04-20)
Zetterbergs (2017b). Zetterbergs historia, http://www.zetterbergs.se/historia (2017-04-

20)
7.1 Muntlig information

Forssells Smide (2017). Mejlkonversation.
HIAB (2017). Mejlkonversation.
HYVA (2017). Mejlkonversation.
JOAB (2017). Mejlkonversation.
Tibnor (2017). Mejlkonversation.
46
Zetterbergs (2017). Nygård, Danny.
Zetterbergs (2017). Rick, Tony.
Zetterbergs (2017). Röjerås, Kalle.
Zetterbergs (2017). Sandin, Sven.
7.2 Figurer
Figur 2.1: Scania (2017). Lastväxlare HIAB http://complete.scania.com/sweden/wp-
content/uploads/sites/2/2014/03/lastvaxlare_hiab_20t_right-640x360.jpg (2017-05-05)
Figur 2.2: Kranbil4u (2017). Container

http://www.kranbil4u.se/img/portfolio/container.jpg (2017-05-05)
Figur 2.2: Salabrand (2017). Vattentank

http://www.salabrand.se/Files/Billeder/Leveranser%202014/32913B%20Uppsala%2059
5x395%201.jpg (2017-05-07)
Figur 2.3: Zetterbergs (2017). Lastväxlarflak http://www.zetterbergs.se/lastvaxlarflak/

(2017-05-10)
Figur 2.4: Zetterbergs (2017). Dumper http://www.zetterbergs.se/dumper/ (2017-05-10)
Figur 2.5: Esab (2017). MIG http://www.esab.se/se/se/education/blog/mig-wire-

selection-guide.cfm (2017-05-04)
Figur 4.8: Rewald (2017) C-verriegelung https://www.rewald.eu (2017-05-15)
47
Bilagor
Bilaga 1 – I-balk
Bilaga 2 – Sammanställningsritning 1
48
I-Profile nach DIN 1025-1
Abmessungen Flächen Gewicht Biegung um die y-Achse Biegung um die z-Achse Löcher
Profil h b ts tg r r1 A Asteg G Iy iy Wy Iz iz Wz dL w
I mm mm mm mm mm mm cm² cm² kg/m cm4 mm cm³ cm4 mm cm³ mm mm
80 80.00 42.00 3.90 5.90 3.90 2.30 7.57 2.66 5.94 77.80 32.00 19.50 6.29 9.10 3.00 - -
100 100.00 50.00 4.50 6.80 4.50 2.70 10.60 3.89 8.32 171.00 40.10 34.20 12.20 10.70 4.88 - -
120 120.00 58.00 5.10 7.70 5.10 3.10 14.20 5.33 11.15 328.00 48.10 54.70 21.50 12.30 7.41 - -
140 140.00 66.00 5.70 8.60 5.70 3.40 18.20 7.00 14.29 573.00 56.10 81.90 35.20 14.00 10.70 - -
160 160.00 74.00 6.30 9.50 6.30 3.80 22.80 8.88 17.90 935.00 64.00 117.00 54.70 15.50 14.80 - -
180 180.00 82.00 6.90 10.40 6.90 4.10 27.90 11.00 21.90 1450.00 72.00 161.00 81.30 17.10 19.80 - -
200 200.00 90.00 7.50 11.30 7.50 4.50 33.40 13.30 26.22 2140.00 80.00 214.00 117.00 18.70 26.00 - -
220 220.00 98.00 8.10 12.20 8.10 4.90 39.50 15.80 31.01 3060.00 88.00 278.00 162.00 20.20 33.10 11.00 68.00
240 240.00 106.00 8.70 13.10 8.70 5.20 46.10 18.60 36.19 4250.00 95.90 354.00 221.00 22.00 41.70 13.00 69.00
260 260.00 113.00 9.40 14.10 9.40 5.60 53.30 21.80 41.84 5740.00 104.00 442.00 288.00 23.20 51.00 13.00 69.00
280 280.00 119.00 10.10 15.20 10.10 6.10 61.00 25.20 47.89 7590.00 111.00 542.00 364.00 24.50 61.20 13.00 70.00
300 300.00 125.00 10.80 16.20 10.80 6.50 69.00 28.90 54.17 9800.00 119.00 653.00 451.00 25.60 72.20 17.00 81.00
320 320.00 131.00 11.50 17.30 11.50 6.90 77.70 32.80 60.99 12510.00 127.00 782.00 555.00 26.70 84.70 17.00 82.00
340 340.00 137.00 12.20 18.30 12.20 7.30 86.70 37.00 68.06 15700.00 135.00 923.00 674.00 28.00 98.40 17.00 82.00
360 360.00 143.00 13.00 19.50 13.00 7.80 97.00 41.70 76.15 19610.00 142.00 1090.00 818.00 29.00 114.00 21.00 90.00
380 380.00 149.00 13.70 20.50 13.70 8.20 107.00 46.40 84.00 24010.00 150.00 1260.00 975.00 30.20 131.00 21.00 92.00
400 400.00 155.00 14.40 21.60 14.40 8.60 118.00 51.40 92.63 29210.00 157.00 1460.00 1160.00 31.30 149.00 21.00 94.00
425 425.00 163.00 15.30 23.00 15.30 9.20 132.00 58.00 103.62 36970.00 167.00 1740.00 1440.00 33.00 176.00 - -
450 450.00 170.00 16.20 24.30 16.20 9.70 147.00 65.00 115.40 45850.00 177.00 2040.00 1730.00 34.30 203.00 21.00 100.00
475 475.00 178.00 17.10 25.60 17.10 10.30 163.00 72.50 127.96 56480.00 186.00 2380.00 2090.00 36.00 235.00 - -
500 500.00 185.00 18.00 27.00 18.00 10.80 179.00 80.30 140.52 68740.00 196.00 2750.00 2480.00 37.20 268.00 25.00 117.00
550 550.00 200.00 19.00 30.00 19.00 11.90 212.00 93.10 166.42 99180.00 216.00 3610.00 3490.00 40.20 349.00 28.00 127.00
600 600.00 215.00 21.60 32.40 21.60 13.00 254.00 116.00 199.39 139000.00 234.00 4630.00 4670.00 43.00 434.00 - -
Hinweis: w1 = Flanschenlöcher nach DIN 997 Ausg. Okt. 1970
cher Flächen Querschnittsgewicht Mantel Biegung Torsion
w1 Profil Ay Az Av,y Av,z V Am/V U Sy,max Wpl,y apl,y izg Sz,max Wpl,z apl,z ip It
mm I cm² cm² cm² cm² cm³/m 1/m m²/m cm³ cm³ mm cm³ cm³ mm cm4
22.00 80 4.12 2.77 5.26 3.30 757.00 401.59 0.30 11.40 22.80 1.17 10.20 1.30 5.50 1.83 33.30 0.87
28.00 100 5.65 4.02 7.21 4.72 1060.00 349.06 0.37 19.90 39.80 1.16 12.10 2.13 8.99 1.84 41.50 1.60
32.00 120 7.41 5.50 9.45 6.45 1420.00 309.16 0.44 31.80 63.60 1.16 13.50 3.24 13.71 1.85 49.60 2.71
34.00 140 9.42 7.20 12.00 8.32 1820.00 275.82 0.50 47.70 95.40 1.17 15.80 4.68 19.84 1.86 57.80 4.32
40.00 160 11.66 9.12 14.85 10.54 2280.00 252.19 0.57 68.00 136.00 1.16 17.60 6.50 27.57 1.86 65.90 6.57
44.00 180 14.15 11.26 18.01 13.00 2790.00 229.39 0.64 93.40 186.80 1.16 19.50 8.74 37.06 1.87 74.00 9.58
48.00 200 16.86 13.62 21.47 15.60 3340.00 212.28 0.71 125.00 250.00 1.17 21.40 11.44 48.52 1.87 82.20 13.50
52.00 220 19.82 16.20 25.22 18.55 3950.00 196.20 0.77 162.00 324.00 1.17 23.10 14.65 62.12 1.88 90.30 18.60
56.00 240 23.02 19.01 29.29 21.75 4610.00 183.08 0.84 206.00 412.00 1.16 25.10 18.40 78.05 1.87 98.40 25.00
60.00 260 26.44 22.30 33.63 25.41 5330.00 169.98 0.91 257.00 514.00 1.16 26.60 22.51 95.66 1.88 106.60 33.50
62.00 280 30.04 25.77 38.22 29.43 6100.00 158.36 0.97 316.00 632.00 1.17 28.10 26.91 114.63 1.87 113.70 44.20
64.00 300 33.67 29.60 42.83 33.75 6900.00 149.28 1.03 381.00 762.00 1.17 29.40 31.64 135.15 1.87 121.70 56.80
70.00 320 37.71 33.57 47.97 38.34 7770.00 140.28 1.09 457.00 914.00 1.17 30.80 37.11 158.82 1.88 129.80 72.50
74.00 340 41.77 37.92 53.12 43.26 8670.00 132.64 1.15 540.00 1080.00 1.17 32.20 42.93 184.15 1.87 137.90 90.40
76.00 360 46.52 42.79 59.15 48.84 9700.00 124.74 1.21 638.00 1276.00 1.17 33.60 49.84 214.30 1.88 144.90 115.00
82.00 380 50.98 47.65 64.84 54.34 10700.00 118.69 1.27 741.00 1482.00 1.18 35.00 56.89 245.06 1.87 153.00 141.00
86.00 400 55.91 52.65 71.11 60.37 11800.00 112.71 1.33 857.00 1714.00 1.17 36.40 64.87 279.82 1.88 160.10 170.00
88.00 425 62.61 59.30 79.66 67.58 13200.00 106.82 1.41 1020.00 2040.00 1.17 38.30 76.39 329.95 1.88 170.20 216.00
94.00 450 69.07 66.60 87.87 76.19 14700.00 100.68 1.48 1200.00 2400.00 1.18 39.90 87.78 380.11 1.87 180.30 267.00
96.00 475 76.25 74.37 96.98 85.00 16300.00 95.09 1.55 1400.00 2800.00 1.18 41.70 101.39 439.64 1.87 189.50 329.00
100.00 500 83.64 82.25 106.38 93.68 17900.00 91.06 1.63 1620.00 3240.00 1.18 43.30 115.51 501.78 1.87 199.50 402.00
110.00 550 100.36 95.52 127.22 109.10 21200.00 84.91 1.80 2120.00 4240.00 1.18 47.10 150.00 648.48 1.86 219.70 544.00
120.00 600 116.92 118.47 148.65 135.68 25400.00 75.59 1.92 2730.00 5460.00 1.18 50.10 187.21 817.53 1.88 237.90 813.00
Wölbtorsion Grenzschnittgrößen für fy,d = 218,2 N/mm²
Profil Iω Wω ωmax Sω,max Wpl,ω αpl,ω Npl,d Vpl,z,d Mpl,y,d
I cm6 cm4 cm² cm4 cm4 kN kN kNm
80 87.50 11.25 7.78 4.82 17.40 1.55 165.20 36.40 4.95
100 268.00 23.00 11.65 9.90 35.70 1.55 231.80 52.83 8.67
120 685.00 42.07 16.28 18.18 65.30 1.55 309.40 72.15 13.86
140 1540.00 71.03 21.68 30.77 110.00 1.55 398.00 94.35 20.77
160 3138.00 112.71 27.84 48.93 175.00 1.55 497.50 119.40 29.64
180 5924.00 170.39 34.77 74.13 265.00 1.56 608.00 147.40 40.73
200 10520.00 247.78 42.46 107.95 386.00 1.56 729.50 178.30 54.24
220 17760.00 348.84 50.91 152.17 544.00 1.56 861.90 212.00 70.45
240 28730.00 477.81 60.13 208.74 745.00 1.56 1005.00 248.70 89.61
260 44070.00 634.40 69.47 276.70 989.00 1.56 1163.00 291.20 112.00
280 64580.00 819.77 78.78 356.23 1280.00 1.56 1331.00 336.90 137.60
300 91850.00 1035.66 88.69 448.98 1610.00 1.56 1505.00 386.10 166.10
320 128800.00 1299.25 99.13 561.67 2020.00 1.56 1695.00 438.50 199.10
340 176300.00 1600.08 110.18 690.59 2480.00 1.55 1891.00 494.40 235.30
360 240100.00 1972.42 121.73 848.60 3060.00 1.55 2116.00 557.60 278.00
380 318700.00 2379.89 133.91 1022.60 3690.00 1.55 2334.00 620.40 323.00
400 419600.00 2861.62 146.63 1227.29 4430.00 1.55 2569.00 686.40 373.60
425 587500.00 3586.36 163.82 1535.36 5550.00 1.55 2880.00 774.80 448.70
450 791100.00 4372.59 180.92 1868.48 6760.00 1.55 3206.00 868.70 522.30
475 1067000.00 5335.45 199.98 2278.21 8250.00 1.55 3557.00 968.10 614.40
500 1403000.00 6413.35 218.76 2731.80 9900.00 1.54 3913.00 1072.00 705.80
550 2389000.00 9188.46 260.00 3900.00 14200.00 1.55 4626.00 1245.00 922.80
600 3821000.00 12524.40 305.09 5313.06 19300.00 1.54 5542.00 1545.00 1200.00
Nr. Ändring/Äm.nr Datum Sign
a4
a4 a5 160 a5 60 (400) a4 a5 160
68 a4 a4
a4
11
a4 a4
a4
a4
a4
A-A
1:5 B-B
1 : 10
5
1600 ±0,5 295
a4 a4
B
A
a4
A
4
3
637
D E
a4 C
a4
a5 40 a5 40 2 1
a5 60 (60) a5 40 a5 60 (60) B
a4
a4
Skala 1:50
DIN
5 1 flakbotte Botten lastväxlare
n
14 4 1 363016 Sida Komplett
3 1 363016 Sida Komplett
2 2 326260 Robotfästplåt
1 1 364843 Frontplåt komplett
a5 160 a5 60 (400) Pos Ant. Art.nr Name Benämning Material Dimension
Dimensions without individual tolerance N.B. The copyright and ownership of this drawing including associated computer data are and will remain
ours. They must not be copied, used or brought to knowledge of any third party without our prior permission.
acc. to Zetterbergs standard 513 8167 © Zetterbergs Industri AB, Sweden
Ritad/Drawn Godk./Approved Skala/Scale Vikt/Weight
1705107 EBJR 1:20 Kg
a5 160 svetsas på båda sidor
Name Benämning Size Ersätter/Replace
E a5 60 (400) svetsas på båda sidor Ihopläggning ZD4
D 1:5 C
A2 Ritn. nr/Drawing no.
Ingår i:
3 : 20 Lastväxlarflak
1:5 ZD4-LV Flakinklram
Nr. Ändring/Äm.nr Datum Sign
A a5
0
1065 -5
0
901 -5
B B
6 7
+5
1560 0
D 3
1570
5
C
4
a4 E (1 : 6)
D (1 : 10) 2
A (1 : 10) C (1 : 10)
a5
a4
Skala 1:50
a5 Svetsning av hörnförstärkning
a4
E enligt ritn 369614
a5 Hjulupph
ängning-
7 1 höger- Hjulupphängning
rättlogga
a5 Hjulupph
6 1 ängning- Hjulupphängning
vänster
B-B (1 : 10) 5 2 Ytter- Plåt lock
litenbit
4 2 Inner- Plåtlock
litenbit
3 1 stativ-ASS Stativ
DIN
2 1 flakinklra Ihopläggning ZD4
m
a4 Pos Ant. Art.nr Name Benämning Material Dimension
Dimensions without individual tolerance N.B. The copyright and ownership of this drawing including associated computer data are and will remain
ours. They must not be copied, used or brought to knowledge of any third party without our prior permission.
acc. to Zetterbergs standard 513 8167 © Zetterbergs Industri AB, Sweden
Ritad/Drawn Godk./Approved Skala/Scale Vikt/Weight
170518 EBJR 1:20 Kg
Name Benämning Size Ersätter/Replace
ZD4-LV Sammanställning
A2 Ritn. nr/Drawing no.
Ingår i:
a5
ZD4-LV Flakinklstativ

Din SV 30722

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Din SV 30722

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ISRN UTH-INGUTB-EX-M-2017/06-SE

Erik Blomqvist and Johan Röder

Teknisk- naturvetenskaplig fakultet

The result is a complete CAD-model with associated manufacturing drawings of a

Keywords: Design, Product development, CAD, Standard, Five-step method, Pugh’s

Handledare: Kalle Röjerås

Resultatet blev en färdig CAD-modell med tillhörande tillverkningsritningar av en

Nyckelord: Design, Konstruktion, Produktutveckling, CAD, Standard,

Östervåla, maj 2017

Erik Blomqvist och Johan Röder

3. Konceptgenerering och konceptval .......................... 14

6. Slutsats och rekommendationer ................................ 45

ZD4-LV = Zetterbergs nuvarande lastväxlardumper byggd enligt SS 3021.

● Arbetet är begränsat till konstruktionen av rullflaksramen enligt gällande

2.1 Befintligt lastväxlardumperflak

Figur 2.1 Hiabs lastväxlare på en Scania lastbil (Scania, 2017).

Figur 2.2 Lastväxlarvattentank till vänster och lastväxlarcontainer till höger

Figur 2.3 Lastväxlarflak med lastväxlare (Zetterbergs, 2017).

Zetterbergs befintliga lastväxlardumper går under namnet ZD4-LV.

DIN 30722-1 (26t) (S1) DIN 30722-2 (32t) (S2)

Höjd undre balk [mm] 180 220

Ögla [⌀, mm] 50 60

Tabell 2.2 Skillnader mellan DIN 30722 och SS 3021

DIN 30722 SS 3021 (26t)

Rullarnas Bredd [mm] Max 300 350

Avstånd mellan rullarna [mm] 1560 1180

Rullarnas diameter [mm] 160-170 200-220

Rulle sticker ut nedåt [mm] 60 72-75

Yttre stativbredd [mm] 1060-1065 1055-1060

Inre stativbredd [mm] 896-901 895-930

Vinkeljärn bak (mellan) [mm] 785 740-770

Vinkel på lyftbygel (från en lodräd 45 60

Fritt utrymme för lyftkrok [mm] min R240 min R190

Lyftbygel [⌀, mm] 50 eller 60 50

Höjd lyftbygel [mm] 1570-1575 1450-1453

Bredd vid bygel [mm] 250 380

Figur 2.5 Genomskärning av svets (Esab, 2017).

Skärning Bockning Svetsning Blästring Lackering

Figur 2.6 Tillverkningsprocessen för ett dumperflak.

Vid brainstormingen av lösningar för de olika komponenterna nyttjades

Figur 3.1 Koncept 1 7

Figur 3.2 Koncept 2 8

Figur 3.3 Koncept 3 9

Figur 3.4 Koncept 4 10

Tabell 3.1 Pugh-matris över koncept för stativ

Parameter Viktning Referens Koncept 1 Koncept 2 Koncept 3 Koncept 4

Samma fixtur (som ZD4) 4 0 0 0 - -

Viktad totalpoäng - 0 -13 -17 -22 -22

Viktad poäng 0 -4 -12 -17 -17

3.2 Underliggande ram

Figur 3.6 Koncept 1 12

Figur 3.7 Koncept 2 13

Figur 3.8 Koncept 3 14

Figur 3.9 Koncept 4 15

Tabell 3.2 Pughs-matris över koncepten för ramen4

Parameter Viktning Referens Koncept 1 Koncept 2 Koncept 3 Koncept 4

Viktad totalpoäng - 0 -13 -13 -6 -26

Viktad poäng 0 3 -4 16 -21

Innan konceptgenereringen för de olika delarna startade fördes en diskussion med

Figur 3.10 Placering av automatlämsanordningen 16

Figur 3.11 Koncept 1, lämstoppen intill i-balk 17

Figur 3.12 Koncept 2, lämstoppen på utsidan av rullupphängningen 18

Figur 3.13 Koncept 3, integrerade lämstopp i rullupphängningen 19

Figur 3.14 Koncept 4, lämstoppen är integrerade i i-balken 20