1.

Analiza funcional-constructiv a piesei

1.1 Rolul funcional al piesei Reperul se ncadreaz n categoria pieselor de revolutie si este executat dintr-o singur bucat. Forma lui geometric este complex i necesit o serie de operaii de precizie medie i ridicat. Pentru o indentificare usoara a suprafetelor, este necesar codificarea acestora n funcie de modul de realizare. Pentru codificarea suprafeelor se pleac de la desenul de execuie iniial al piesei i se realizeaz schia acesteia, astfel nct s fie evideniate toate elementele geometrice ale acesteia(muchii, suprafee). Aceste schie nu vor fi cotate, dar pe ele se vor marca i numerota suprafeele piesei cu Sk. Suprafeele piesei, conform schiei din figura 1.1, sunt: a) Suprafeele principale (funcionale) ale piesei: -S16 - suprafea conica interioara -S27, S28, S29-suprafete......... -S7 - suprafa cilindric interioar, care formeaz ajustaje cu alte componente ale ansamblului din care face parte piesa; -S8 - suprafa cilindric interioar (gaur); -S10 - suprafa plan frontal, cu rol de sprijin; -S21 - suprafa complex (canal longitudinal de pan), cu rol de antrenare; -S22 - suprafa elicoidal (filet), cu rol de asamblare demontabil; Aceste suprafee sunt executate la o calitate superioar fa de celelalte suprafee, avand un rol bine determinat n funcionarea sau exploatarea reperului. b) Suprafeele tehnologice ale piesei: -S9 - suprafa complex (canal circular de degajare), permite ieirea sculei din prelucrare; -S23, S24 - suprafee cilindrice exterioare (degajri); -S20 - suprafa conic interioar (teitur), care uureaz asamblarea; -S13, S14, S15, S16, S17, S18, S19 - suprafee conice exterioare (teituri), care usureaz asamblarea; Aceste suprafee au rol n timpul procesului de fabricare al piesei, precum i n asamblarea acesteia. c) Suprafeele libere ale piesei: -S3, S4, S5, S11, S12, S25. Acest tip de suprafee nu dein niciun rol n timpul procedeului de fabricare sau de exploatare al piesei.

Fig. 1.1 Notarea suprafeelor

1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei

Tabelul 1.1 Dimensiunea(i le) caracteristic( e) principal(e) de poziieTolerana de formTolerana preciziedeTreapta m] Alte caracteri -stici

Forma

Tolerana [

Rugozitatea

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8

S9

Cilindric exterioar Cilindric exterioar Cilindric exterioar Cilindric exterioar Cilindric exterioar Cilindric exterioar Cilindric interioar Cilindric interioar (gaur) Complex (canal circular de degajare) Plan frontal Plan frontal Plan frontal Conic exterioar Conic exterioar Conic exterioar Conic exterioar Conic exterioar Conic exterioar Conic exterioar Conic interioar Complex (canal de pan) Elicoidal (filet) Complex (canal circular de degajare) Complex (canal de

16 19 600 600 190 220 30 180 ; 3 ; 200

IT 6 IT 6 IT 13 IT 14 IT 11 IT 11 IT 7 IT 12

1,6 1,6 6,3 6,3 6,3 6,3 1,6 6,3

0,016 P 0,016 R

Baz de ref. R Baz de ref. P -

0,016 P,R 0,012 P,R

IT 13

6,3

S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 S17 S18 S19 S20 S21

19 ; 600 600 5X45 ( 5X45 ( 3 2 ( 1X45 ( 1X45 ( 1X45 ( ; ; M40X1,5; 180 ) ) ; 20 ; 45 5X45 ) ) 200 200 200 200 200 200 200 200

IT 6 IT 14 IT 13 IT 13 IT 13 IT 13 IT 14 IT 13 IT 14 IT 14 IT 14 IT 12

1,6 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 -

0,02 P,R

S22

g6

1,6

S23 S24

; ; ;

200 200

IT 13 IT 13

6,3 6,3

degajare) ; S25 Plan frontal 200 IT13 6,3 -

1.3 Caracteristicile materialului piesei Materialul din care este executat piesa este X42Cr13, acesta fiind un oel destinat executrii matritelor plastice, cu foarte bun rezisten la coroziune i foarte bun lustruire. Utilizabil pentru matrie pentru plastice corozive (PVC). Conform STAS 12083ISO-B materialul X42Cr13 prezint urmatoarele caracteristici: Compoziia chimic (determinat pe oel lichid):
Tabelul 1.2 Marca oelului C 0,35 0,45 Mn Si Cr 12,50 13,50 Alte elemente -

X42Cr13

1,00

1,00

Caracteristici mecanice determinate pe probe tratate termic:

Tabelul 1.3 Diametrul probei de trat. termic de referin [mm] Caracteristici mecanice Duritatea Brinell n stare recoapt HB max. 241 Energia de rupere J min. 40 45 50 50

Felul tratamentului termic

% min.

Gtuirea la rupere Z% min.

min. Rezistena KCU300/2 45 50 55 55 J/

Rezistena la rupere

Limita de curgere

X42Cr13 16

CR (clire;revenire inalt)

800

1000 1200

Alungirea la rupere

Marca Oelului

11

45

40

termicTratament

X42Cr13 Marca oelului

Domeniul de dimensiuni

Limita de curgere

Rezistena la rupere

Alungirea min.

Gtuirea Z% min.

min. 800 650 550 500 10001200 9001100 800950 750900 11 12 14 15

CR

Energia de rupere J min.

Tabelul 1.4

450

700850

15

60

50

Tratamentul termic de calire aplicat: 1. PREINCALZIREA Materialul va fi supus unei operatii de preincalzire la 700C cu permanenta la regim 60 min, pentru fiecare 25mm grosime. 2. COACEREA Dupa preincalzire, se va seta temperatura cuptorului la 980 C si se va mentine la regim 60min, pentru fiecare 25mm grosime. 3. RACIREA Dupa ce materialul a fost mentinut la temperatura de coacere in timpul stabilit se va face racirea brusca in ulei sau baie de sare. 4. REVENIREA Dupa ce a fost curatat, materialul se va mentine in cuptor 400 C-60 min, pentru fiecare 25mm grosime. 5. RACIREA Se va face in aer liber. ** Este recomandata o a doua revenire la o temperatura de 50 C mai mica decat precedenta.

Tratamente termice recomandate pentru mbuntirea prelucrabilitii oelului X42Cr13 :

Tabelul 1.6

Marca oelului X42Cr13

Recoacere complet Viteza de nclzire racire 850870 3050

Normalizare 850870

Revenire nalt 680720

HB maxim 241

Acest material (X42Cr13) se distinge prin rezisten la coroziune i foarte bun lustruire.
1.4 Tehnologicitatea construciei piesei

Condiiile de tehnologicitate sunt condiii tehnice pe care trebuie s le ndeplineasc produsul, astfel nct s fie satisfcute cerinele impuse de exploatarea produsului i/sau de procedeele de fabricare (semifabricare, prelucrare, control, asamblare) ale acestuia. Pentru aprecierea tehnologicitii construciei piesei se utlizeaz anumii indici tehnico- economici absolui sau relativi, ca masa piesei i gradul de unificare a elementelor constructive. Totodat, se analizeaz concordana dintre caracteristicile materialului i forma constructiv a acesteia i posibilitile de fabricare a piesei.

Masa piesei O modalitate de calcul a mesei este estimarea acesteia prin calculul volumului piesei i nmulirea acestuia cu destitatea materialului. Pentru calculul volumului piesei, se descompune piesa n corpuri cu forme geometrice simple, iar volumele acestora se adun sau se scad, dup caz. n cazul de fa volumul piesei l-am aflat cu ajutorul unui soft CAE (desenare 3D i baz de date cu densiti ale materialelor) i calculul automat al masei piesei, pe baza unor setri corespunztoare. m = V m = *V m = 7,8[g/cm] * 2 449 7091,88[cm] = 191 077,3167[kg] Prelucrabilitatea materialului piesei Oelul X42Cr13 este destinat executrii organelor de maini i pieselor tratate termic, cu adncimea de clire garantat conform curbei de clibilitate a mrcii respective. Permite operaii de prelucrare de precizie i complexe, fr a pune probleme n ceea ce privete calitatea sculelor. Sculele utilizate pot fi din oeluri de scule speciale sau echipate cu carburi metalice. Pentru regimuri de prelucrare intensive se pot folosi i plcue amovibile mineralo-ceramice, adaptate pe supori speciali. Prelucrarile prin rectificare, necesit utilizarea lichidelor de rcire speciale. Lichidele de rcire din uleiuri emulsionabile sunt utilizate i la operaiile de strunjire, gurire, frezare, etc. Pentru operaiile de filetare este necesar rcirea cu ulei MX102 care are i proprieti de lubrifiere, ceea ce faciliteaza ruperea achiilor i previne ruperea filetului, i blocarea tarozilor. Se poate prelucra prin refulare la cald, deci se pot utiliza i semifabricate forjate. Acestea au avantajul unor adaosuri de prelucrare mici, i deci pierderile de material sunt minime i se mbuntete rezistenta materialului. Tehnologicitatea formei constructive a piesei Se poate afirma ca o piesa are o buna tehnologicitate sau a fost corespunzator proiectata tehnologic, daca uzinarea ei nu ridica probleme deosebite. Dupa cum se stie, n fazele de proiectare, piesa primeste forma impusa de conditiile de functionare. Din pacate, uneori, aspectul tehnologicitatii formei este neglijat de proiectant, acesta nu totdeauna fiind n masura sa aprecieze domeniul tehnologiei de fabricatie. Apare aici necesitatea consultarii dintre proiectant si tehnologul de fabricatie. Conditia dubla a preciziei functionale alaturi de minimizarea costului de fabricatie face necesara uneori chiar reproiectarea piesei. Nu trebuie uitata ideea corelarii celor doua principii amintite la conditiile concrete de fabricatie atelierul respectiv (sectia sau ntreprinderea). Tehnologicitatea unui produs depinde n principal de: forma produsului; precizia impusa; rolul functional. Forma constructiv a piesei nu pune probleme mari de tehnologie. Piesa poate fi prinsa pe masa de lucru a masinii de frezat cu ajutorul a doua bride, prin canalele T ale mesei.

Suprafata S16, suprafata conica interioara este mai pretentioasa, deoarece necesita un regim de aschiere strict datorita faptului ca trebuie sa indeplineasca rugozitatea de Ra = 1,6.

Cap. 2 Proiectarea semifabricatului

2.1 Stabilirea procedeelor de obinere a semifabricatului Reperul face parte din clasa pieselor de revolutie i conform literaturii de specialitate se poate realiza dintr-un semifabricat laminat. Semifabricat laminat la cald Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la cald sau la rece, realizat prin trecerea forat a materialului prin intervalul dintre doi cilindri care se rotesc n sensuri contrare sau n acelai sens. Acest procedeu are avantajul obinerii unui semifabricat ieftin, uor de realizat, dar care necesit multiple etape de prelucrare prin achiere pentru ndeprtarea adaosurilor mari n cazul pieselor cu trepte ce prezint diferene importante de diametru. Avantaje: - proces continuu, productivitate de 5-10 ori mai mare dect la operaiile de matriare n unele cazuri; - economii importante de material care variaz ntre 15-25%, prin reducerea substanial a bavurii, a capetelor de prindere cu cletele; - permite un grad mare de mecanizare i automatizare a procesului tehnologic.

Dezavantaje: precizie dimensional i calitate a suprafeelor inferioare celor obinute prin deformare plastic; complexitate ridicat a utilajelor de lucru.

Fig. 2.1 Semifabricat laminat

2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare Tratamente termice recomandate pentru mbuntirea prelucrabilitii oelului X42Cr13 : Recoacere complet Normalizare Revenire HB maxim Marca Viteza de oelului nalt Inclzire rcire X42Cr13 850870 3050 850870 680720 241

Avnd n vedere recomandrile de mai sus, ce se gsesc n standardul materialului X42Cr13, privind tratamentele termice pentru mbuntirea prelucrabilitii oelului i modificrile structurale produse acestuia de matriarea pe MFO, este indicat recoacerea de normalizare naintea operaiilor de strunjire urmtoare. Recoacerea de normalizare are ca scop obinerea unei structuri caracterizat printr-o granulaie fin, uniformitate dimensional i o dispersie corespunztoare, precum i anularea efectului tratamentelor termice suferite anterior. Se aplic oelurilor nealiate sau slab aliate, nu poate fi aplicat oelurilor bogat aliate, deoarece acestea, n marea lor majoritate, se clesc n aer (sunt autoclibile). Normalizarea se aplic dup deformarea plastic la cald, turnare i sudare. Acest tratament termofizic, n principiu, const din nclzirea materialului pn n domeniul austenitic, o meninere scurt pentru egalizarea temperaturii, apoi o rcire liber n aer sau dirijat cu cuptorul.

Recoacerea de normalizare poate fi socotit ca un tratament termofizic preliminar sau pregtitor pentru operaiile urmtoare din fluxul tehnologic de fabricaie al pieselor: prelucrri mecanice i tratamente termice finale.

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic

3.1 ncadrarea piesei ntr-un tip/grup de produse Piesa care constituie obiectul temei face parte din grupa pieselor de revoluie scurte cu alezaj, iar materialul utilizat pentru realizarea acesteia este un oel marca X42Cr13. Prelucrarea pieselor cu suprafee de revoluie impune rezolvarea unor anumite probleme, cum ar fi obinerea concentricitii suprafeelor exterioare cu cele interioare. Itinerariul tehnologic tip pentru arborii n trepte este urmtorul: - prelucrarea suprafeelor frontale si a gurilor de centrare; - prelucrarea suprafeelor de revoluie cilindrice exterioare i/sau interioare posibil de prelucrat dintr-o prindere prin strunjire de degroare i finisare; - prelucrarea din celalalt prindere a piesei prin strunjire de degroare i finisare a suprafeelor de revoluie cilindrice exterioare i/sau interioare; - control intermediar; - executarea canalelor de pan prin frezare pe maina de frezat; - executarea filetelor prin strunjire; - executarea gurilor pe maina de gurit; - control intermediar; - rectificarea dintr-o parte a suprafeelor care necesit acest procedeu; - rectificarea din cealalt parte a piesei; - control final. 3.2 Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului Pentru fiecare suprafa Sk sau grup de suprafee se stabilesc pe baz de considerente tehnico-economice diferite variante tehnic acceptabile privind procedeele sau succesiunea de procedee necesare obinerii preciziei dimensionale i a rugozitii suprafeei respective. Pentru semifabricatul obinut pe MFO, datele obinute sunt trecute n tabelul urmtor:

Tabelul 3.1 Suprafaa Sk Dim. prescris Ra IT Varianta Succesiunea de prelucrare (procedee) Pr1 Pr2 Pr3

S1

Ra 1,6 IT 6 Ra 1,6 IT 6 Ra 6,3 IT 13 Ra 6,3 IT 14 Ra 6,3 IT 11 Ra 6,3 IT 11 Ra 1,6 IT 7 Ra 6,3 IT 12 3 ; Ra 6,3 IT 11

S2

S3

S4

S5

S6

S7

S8

S9

S10

Ra 1,6 IT 6 ;

S11

Ra 6,3 IT 14 ;

Strunjire degroare Ra 6,3 IT 12 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 12 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 13 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 14 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 11 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 11 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 12 Gurire Ra 6,3 IT 12 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 11 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 12 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 14 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 13 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 13 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 13 Strunjire

Strunjire finisare Ra 3,2 IT 9 Strunjire finisare Ra 3,2 IT 9

Rectificare Ra 1,6 IT 6 Rectificare Ra 1,6 IT 6

Strunjire finisare Ra 3,2 IT 9

Rectificare Ra 1,6 IT 7

Strunjire finisare Ra 3,2 IT 9

Rectificare Ra 1,6 IT 6

S12 Ra 6,3 IT 13 S13, S14, S17 Ra 6,3 IT 13 ; 20 S15 S16 Ra 6,3 IT 13 ; 45

I I

Ra 6,3 IT 14 S18, S19, S20 Ra 6,3 IT 14 ; ; Ra 6,3 IT 12 M40X1,5; Ra 6,3 g6 ; Ra 6,3 IT 13 ; S24 ; Ra 6,3 IT 13 ; Ra 6,3 IT 13 I I

S21

degroare Ra 6,3 IT 14 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 14 Frezare canal pan Ra 6,3 IT 12 Filetare Ra 1,6 g6 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 13 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 13 Strunjire degroare Ra 6,3 IT 13

S22

S23

S25

3.3 Proiectarea coninutului i succesiunii operaiilor tehnologic n dou variante

procesului

Principiile utilizate n stabilirea ordinii prelucrrii 1) n primele operaii ale procesului tehnologic trebuie s se prelucreze acele suprafee care vor servi ca baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafee ale piesei; 2) Se va urmri suprapunerea bazelor tehnologice cu cele de cotare n special la realizarea condiiilor tehnice impuse n desenul de execuie; 3) Succesiunea operatiilor trebuie astfel stabilit ncat s se menin pe ct posibil aceleai baze tehnologice la majoritatea operaiilor de prelucrare; 4) Dac baza de cotare nu coincide cu baza tehnologic, este indicat ca n operaia urmtoare s se prelucreze baza de cotare; 5) Operatiile de degroare, n timpul crora se ndeparteaz cea mai mare parte a adaosului de prelucrare se efectueaz la nceputul procesului tehnologic; 6) La piesele prelucrate din semifabricate turnate care au tensiuni interne prelucrarea de degroare trebuie separat n timp de cea de finisare pentru ca n intervalul dintre ele s se realizeze o detensionare natural astfel ncat la sfaritul procesului tehnologic de prelucrare tensiunile interne s fie eliminate complet; 7) Suprafeele cu rugozitate mic i precizie ridicat se finiseaza n ultimele operaii de prelucrare, pentru a se evita deteriorarea acestora n cursul altor prelucrri sau al transportului pieselor la diferitele locuri de munc; 8) Executarea gurilor, filetelor se recomand a se realiza la sfritul procesului tehnologic, n scopul evitrii deteriorrii n timpul altor prelucrri;

9) Se va urmri stabilirea raional a operaiilor de control tehnic prin introducerea unui control tehnic intermediar dup etapele importante de prelucrare, degroare, finisare, precum i nainte de execuia operaiilor costisitoare sau de precizie ridicat; Itinerarul tehnologic se stabilete n dou variante avand n vedere urmtoarele: principiile i restriciile tehnico-economice generale privind proiectarea procesului tehnologic: succesiunea etapelor procesului tehnologic. Structura preliminar a unui proces tehnologic include operaiile de prelucrare i cele de tratament termic, la fiecare operaie indicndu-se urmtoarele: nr de ordine i denumirea operaiei; schia operaiei care trebuie s cuprind: o piesa n poziie de prelucrat, avnd suprafeele care se prelucreaz desenate cu linie groas; o orientarea i fixarea piesei; o sculele reprezentate la sfritul curselor de lucru; o micrile de generare; o rugozitatea suprafeei prelucrate. tipul mainii-unelte folosite, al sculelor i al SDV-urilor. Aceast structur este prezentat n urmtorul tabel:

Varianta I
Nr de ordine i denumirea operaiei Schia operaiei Echipament tehnologic

0 Matriare

Main de forjat orizontal (MFO)

5 Centruire, strunjire de degroare, finisare, degajare dintr-o

10 Strunjire degroare, finisare, degajare din cealalt parte

Strung cu CN SQT-10MS Burghiu: T02 pt. centruire Cuite de strunjit cu plcue din CM : T01 pt degroat ext T03 pt finisat ext. T04 pt. degajat ext. Universal cu 3 bacuri, Reazem pt. suprafete plane, Vrf ubler cu Vdiv=0,01 mm, STAS 2301/ 87 Strung cu CN SQT-10MS Cuite de strunjit cu plcue din CM : T01 pt degroat ext T06 pt degroat int. T07 pt finisat int. T08 pt degajat int. Universal cu 3 bacuri, Reazem pt. Suprafee plane ubler cu Vdiv=0,01 mm, STAS 2301/ 87

15 Gurire

Main de gurit G40 Burghiu din oel rapid Rezem pt. suprafa plan, Prisme ubler cu Vdiv=0,01 mm, STAS 2301/ 87

20 Frezare canal pan

Main de frezat universal MFU 32 Frez disc cu trei tiuri Prisme, Reazem pt. suprafee plane, Bol ubler cu Vdiv=0,01 mm, STAS 2301/ 87 Strung cu CN SQT-10MS Cuit de strunjit cu plcu din CM : T05 pt. filetat Universal cu 3 bacuri, Reazem pt. suprafete plane, Vrf. Ler pentru filet, micrometru Main de rectificat cu 2 arbori WMW 450 Disc abraziv profilat 33A16Q8V Dorn scurt, Reazem pt. suprafee plane, Vrf Micrometru cu Vdiv=0,001 mm, STAS 2301/ 88

25 Filetare

30 Rectificare rotund exterioar la suprafaa S2 i rectificare frontal la suprafaa S10

35 Rectificare rotund exterioar la suprafaa S1

Main de rectificat cu 2 arbori WMW 450 Disc abraziv cilindric Universal cu 3 bacuri, Reazem pt. suprafee plane, Vrf Micrometru cu Vdiv=0,001 mm, STAS 2301/ 88

40 Rectificare rotund interioar

Main de rectificat cu 2 arbori WMW 450 Disc abraziv cilindric Universal cu 3 bacuri, Reazem pt. suprafee plane Micrometru cu Vdiv=0,001 mm, STAS 2301/ 88

45 Control final

Banc de msura i control ubler cu Vdiv=0,01 mm, STAS 2301/ 87 Micrometru cu Vdiv=0,01 mm, STAS 2303/ 88

Varianta II
Nr de ordine i denumirea operaiei 0 Matriare Schia operaiei Idem Varianta I Echipament tehnologic Idem Varianta I

5 Strunjire degroare finisare dintr-o parte 10 Strunjire degroarefinisare din cealalt parte 15 Gurire 20 Frezare canal pan

Idem Varianta I

Idem Varianta I

Idem Varianta I

Idem Varianta I

Idem Varianta I

Idem Varianta I

Idem Varianta I

Idem Varianta I Masin de frezat filete FF 200. Scula utilizat: Frez pentru filet metric, STAS 3379/3 - 79. Universal cu 3 bacuri, Reazem pt. suprafete plane, Vrf; Verificator: ler pentru filet, micrometru.

25 Filetare

30 Rectificare rotund exterioar la suprafaa S2 i rectificare frontal la suprafaa S10 35 Rectificare rotund exterioar la suprafaa S1 40 Rectificare rotund interioar 45 Control final

Idem Varianta I

Idem Varianta I

Idem Varianta I

Idem Varianta I

Idem Varianta I

Idem varianta I

Idem Varianta I

Idem varianta I

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic

4.1 Determinarea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare Obiectivul acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucrrilor tuturor suprafeelor piesei i calculul dimensiunilor acestor suprafee, innd cont de: caracteristicile semifabricatului utilizat, procedeele de prelucrare prescrise piesei, structura preliminar a procesului tehnologic (gruparea prelucrrilor n operaii i modul de orientare-fixare a piesei). Atingerea obiectivului precizat se va face astfel: pentru dou dintre suprafeele piesei, suprafee cu precizia cea mai ridicat i cu rugozitatea cea mai bun, adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare se vor determina prin metoda analitic clasic. pentru celelalte suprafee, adaosul de prelucrare i dimensiunile intermediare se vor determina prin metoda experimental-statistic (adoptare din normative).
A. Metoda analitic-clasic

Aplicarea acestei metode presupune parcurgerea urmtoarelor etape pentru fiecare suprafa considerat: precizarea procedeelor de prelucrare a suprafeei, cu indicarea toleranelor i rugozitilor de realizat de fiecare procedeu n parte. specificarea modului de prescriere a poziiei cmpului de toleran al dimensiunilor intermediare. Prescrierea poziiei cmpului de toleran al dimensiunilor intermediare se va face asemntor cu modul de prescriere a poziiei cmpului de toleran a dimensiunii finale a suprafeei (cea de pe desenul de execuie). stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic, avnd in vedere tipul prelucrrilor, caracteristicile fiecrei operaii n care este prelucrat suprafaa i caracterul produciei. Cazuri posibile : 1. reglare automat la dimensiune 2. reglare individual la dimensiune specificarea relaiilor de calcul a adaosului minim, a adaosului nominal de prelucrare i a dimensiunii intermediare nominale. Aceste relaii depind de : modul de dispunere a adaosului de prelucrare (pe o parte / pe ambele pri de revoluie), modul n care se ndeprteaz adaosul (simultan / succesiv), metoda de reglare a sistemului tehnologic la dimensiune (individual / automat). Relaii pentru calculul adaosului de prelucrare intermediar minim ( ) [Pico C., .a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere Vol. I, tab. 3.1 / pag. 194] : - pentru prelucrarea suprafeelor exterioare sau interioare de revoluie: - pentru prelucrarea succesiv a suprafeelor plane opuse sau cu adaos pe o singur fa plan:

Relaii pentru calculul adaosului de prelucrare nominal i dimensiunilor intermediare n cazul reglrii individuale a ST la dimensiune [Pico C., .a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere Vol. I, tab 3.4 / pag. 210]: -pentru suprafee cilindrice exterioare: ; -pentru suprafee cilindrice interioare: . stabilirea valorilor elementelor care intr n relaiile de calcul ale adaosului de prelucrare intermediar minim : rugozitatea suprafeei rezultat dup procedeul precedent de prelucrare a suprafeei, ; grosimea stratului de material ecruisat rezultat dup procedeul precedent de prelucrare a suprafeei, ; abaterile spaiale ale suprafeei de prelucrat rezultate dup procedeul precedent de prelucrare a suprafeei, ; eroarea de orientare i fixare a suprafeei de prelucrat n cadrul operaiei curente, . Valorile stabilite se noteaza n tabelul de mai jos:
Supraf. Nr. Denumire T prel. procedeu [mm] 0. S2 ( ) 1. 2. Matriare 2 Strunjire 0,19 degroare Strunjire 0,074 finisare +0,021 +0,002 Tabelul 4.1 [mm] Dim. calculat rotunjit prescris 160+200 736,4 50+50 25+25 59,015 59 55,8 55,3 55 56 59,2 59,7 60

[mm]

44,184 120 1,106 3,307 55.708 18,41 60 30 0,174 0,48 55,228 55 56,028

3. Rectificare 0,019 0. S7 ( 1. 2. Matriare 2 Strunjire 0,19 degroare Strunjire 0,074 finisare

0,085 0,228 -

160+200 736,4 50+50 25+25 +0,03 0 -

44,184 100 1,103 3,301 59,329 18,41 50 30 0,166 0,464 59,793 0,085 0,207 60

3. Rectificare 0,03

aplicarea relaiilor pentru calculul adaosului de prelucrare intermediar minim, a celui nominal i dimensiunilor intermediar pentru fiecare prelucrare (procedeu) n parte, ncepnd cu procedeul de prelucrare final i ncheind cu procedeul de semifabricare.

B. Metoda experimental-statistic (adoptare din tabele normative) Aplicarea acestei metode presupune parcurgerea urmtoarelor etape pentru fiecare suprafa considerat: precizarea procedeelor de prelucrare a suprafeelor, cu indicarea toleranelor i rugozitilor de realizat de fiecare procedeu in parte; specificarea modului de prescriere a poziiei cmpului de toleran al dimensiunilor intermediare; adoptarea din tabele normative a adaosului total de prelucrare i a adaosurilor de prelucrare intermediare; calculul adaosului pentru prelucrarea de degroare: specificarea relaiei de calcul a dimensiunilor intermediare i aplicarea ei, ncepnd cu procedeul de prelucrare final i ncheind cu procedeul de semifabricare.

Rezultatele obinute sunt trecute n tabelul de mai jos:

Tabelul 4.2

Supraf.

Procedeele de prelucrare Denumire Matriare Strunjire degroare Strunjire finisare Rectificare Matriare Strunjire degroare Strunjire finisare Rectificare Matriare Strunjire degroare Matriare Strunjire degroare Matriare Strunjire degroare Matriare Strunjire degroare Matriare Strunjire degroare Strunjire finisare Rectificare Matriare Strunjire degroare Strunjire finisare Rectificare Matriare Strunjire degroare Matriare Strunjire degroare T [mm] 1,8 0,162 0,062 0,016 2 0,190 0,074 0,019 2,4 0,6 1,4 0,6 2 0,19 2,4 0,22 2 0,190 0,074 0,03 3 0,250 0,100 0,4 3,1 1 3,1 1

Adaos total/ Dimensiunea Dimensiunea Abaterile intermadiar nominala prescrisa [mm] [mm] [mm] [mm] 2,65 1 0,35 2,5 1,1 0,4 5 2,5 2,5 3,5 5 3,3 0,3 0,4 0,9 1 0,35 1,75 1,75 152,25 151,35 150,35 150 235,75 234 235,75 234

S1

S2

S3 S4 S5 S6

S7

S10

S11

S12

4.2 Proiectarea operaiilor procesului tehnologic Operaia 5. Centruire, strunjire de degroare, finisare, degajare dintr-o parte A. ntocmirea schiei operaiei

B. Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru: A. Orientat/fixat piesa n dispozitiv B. Indexare turel 1. Strunjire frontal C. Indexare turel 2. Centruire D. Indexare turel 3. Strunjire exterioar de degroare E. Indexare turel 4. Strunjire exterioar de finisare F. Indexare turel 5. Strunjire exterioar de degajare G. Desprins piesa din dispozitiv Fazele operaiei detaliate sunt prezentate n planele 3a i 3b

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic

C1. Maina unealt utilizat pentru operaiile de strunjire este un strung cu comand numeric SQT-10MS. Acesta are urmtoarele caracteristici:
Specificaii standard ale mainii Balansul maxim Balans pt sanie Diametru maxim al piesei Capacitate Lungimea maxim a piesei Distanta maxima intre arbori Diametrul maxim al arborelui Cursa pe axa X Curse Cursa pe axa Z Viteza axului Nr de viteze ale axului Captul anterior al axului principal Axul principal Arborele tubular Adaosul minim de indexare Diametrul lagarului arb principal Viteza axului secundar Axul secundar Cursa axului secundar Rata de avans rapid a axului secundar Tipul turelei Capacitatea turelei Turela Inalimea cozii Timpul de indexare a turelei Scula rotativ Regimul de vitez al sculei rotative Rata de avans rapid Rata de avans Rata avansurilor de alimentare Tabelul 4.3 SQT - MS 435 mm 370 mm 230 mm 705 mm 42 mm 160 mm 455 mm 35 6000 Pas cu pas A2-5 52 mm 0,0010 80 mm 180 6000 rot/min 460 mm 18000 mm/min Tambur 12 scule 20 mm 18 sec 120 3000 rot/min X, Z: 30000 mm/min C : 400rot/min X, Z: 1 2000 mm/min C: 10 20000 /min

C2. Sculele utilizate pentru aceste operatii sunt burghiul pentru centruit i cuite de strung cu placue schimbabile din carburi metalice pentru degroat, finisat, degajat i filetat. Acestea au urmtoarele coduri de clasificare: - pentru centruire: R410.5-0400-30-01TIN - pentru degroat: CNMG 09 03 08-PM 4025 - pentru finisat: VNMG 16 04 04-PF 4015 - pentru degajat: N151.2-200-20-4U Suportul pentru centruire: C4-390.34705-40 070 Suporturile pentru placue au urmtoarele coduri de clasificare: - pentru exterior: C4-390.34705-40 070 - pentru interior: C4-390.34705-40 070 - pentru degajare: RS151.22-2525-20 C3. Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al acestei piese sunt : - universalul cu 3 bacuri; - reazem pentru suprafee plane; - vrf. C4. Verificatoarele utilizate sunt ublerele cu valoarea diviziunii de 0,01 mm, STAS 2301/ 87.

D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic

Metoda utilizat este metoda de reglare automat la dimensiune. E. Valorile parametrilor regimului de achiere Regimul de achiere se determin utiliznd softul Coroguide.
Adncimea de achiere ( ) [mm] Tabelul 4.4 Viteza de Avans de Turaie Durabilitate Puterea Timpul de achiere lucru s (f) pies (n) (T) necesar baz [mm/r] [r/min] [min.] [KW] [min.] [m/min] 0,300 265 2432 15 6 0,05

Operaia

Etapa Strunjire frontal de degroare

Nr. faz

1,75

Strunjire degroare i finisare dintr-o parte i filetare Strunjire Strunjire exterioar de exterioar de Strunjire exterioar de degroare Centruire degajare finisare

1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 2 3 1 2

10 2.5 2,5 2.5 2.5 2,65 2.5 3,5 2.5 2,5 0,9 2.5 5 2.5 1 1,1 1 2 2

0,117

30

2413

15

0,2 8,9 8,9 8,9 8,9 9,7 8,9 13,8 8,9 8,9 2,6 8,9 15,9 8,9 3,1 3,6 3,1

2,13 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,09 0,11 0,11 0,16 0,11 0,09 0,11 0,10 0,12 0,10 0,05 0,05

0,213

300

1061

15

0,199

324

2582

15

0,08 0,08

102 102

2432 2432

15 15

6 6

F. Elaborarea programului de comand numeric Vezi planele 3a i 3b. G. Determinarea normei de timp pe operaie Norma de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii tehnico- organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raional a tuturor mijloacelor de producie. Norma de timp contine umtoarele categorii de timpi: timpul de baz Tb , n care L = lungimea suprafeei de prelucrat, [mm] L1 = distana de ptrundere, [mm]

L2 = distana de depire timpul auxiliar Ta Ta = Tp + Td +Ti , n care Tp = timpul de prindere al piesei Td = timpul de desprindere al piesei Ti = timpul de indexare timp de deservire tehnica Tdt Tdt = Tb x 2/100 timp de deservire organizatorica Tdo Tdo = (Tb + Ta)/ 100 timp pentru odihn i necesiti Ton Ton = (Tb + Ta) x 3,5/ 100 timp pentru pregtire-ncheiere Tp ( ales din normative) Dupa ce se calculeaz timpii pentru toate fazele, acetia se nsumeaz obinndu- se timpul unitar pe operaie Tu: Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tp Timpul normat pe operaie se calculeaz cu relaia: Tn = Tu + Tp/ Nec, unde Nec reprezint nr de piese fabricate , Nec = 100 buc Datele obinute sunt trecute n tabelul de mai jos:
Tabelul 4.5 Op 5 Tb 4,28 Tp 0,1 Ta Td 0,1 Ti 0,12 Tdt 0,08 5 Tdo 0,046 Ton 0,161 Tp 3 Tu 7,892 Tn 4,922

Operaia 10. Strunjire de degroare, finisare, degajare din cealalt parte A. ntocmirea schiei operaiei

B. Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru:

A. Orientat/fixat piesa n dispozitiv B. Indexare turel 1. Strunjire exterioar de degroare C. Indexare turel 2. Strunjire interioar de degroare D. Indexare turel 3. Strunjire interioar de finisare E. Indexare turel 4. Strunjire interioar de degajare F. Desprins piesa din dispozitiv Fazele operaiei detaliate sunt prezentate n plana 4. C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic C1. Maina unealt utilizat pentru operaiile de strunjire este un strung cu comand numeric SQT-10MS. Acesta are urmtoarele caracteristici:
Specificaii standard ale mainii Balansul maxim Balans pt sanie Diametru maxim al piesei Capacitate Lungimea maxim a piesei Distanta maxima intre arbori Diametrul maxim al arborelui Cursa pe axa X Curse Cursa pe axa Z Viteza axului Nr de viteze ale axului Captul anterior al axului principal Axul principal Arborele tubular Adaosul minim de indexare Diametrul lagarului arb principal Viteza axului secundar Axul secundar Cursa axului secundar Rata de avans rapid a axului secundar Tipul turelei Capacitatea turelei Turela Inalimea cozii Timpul de indexare a turelei Scula rotativ Regimul de vitez al sculei rotative Rata de avans rapid Rata de avans Rata avansurilor de alimentare Tabelul 4.6 SQT MS 435 mm 370 mm 230 mm 705 mm 42 mm 160 mm 455 mm 35 6000 Pas cu pas A2-5 52 mm 0,0010 80 mm 180 6000 rot/min 460 mm 18000 mm/min Tambur 12 scule 20 mm 18 sec 120 3000 rot/min X, Z: 30000 mm/min C : 400rot/min X, Z: 1 2000 mm/min C: 10 20000 /min

C2. Sculele utilizate pentru aceste operatii sunt cuitele de strung cu placue schimbabile din carburi metalice pentru degroat, finisat, degajat. Acestea au urmtoarele coduri de clasificare: - pentru degroat: CNMG 09 03 08-PM 4025 - pentru finisat: VNMG 16 04 04-PF 4015 - pentru degajat: N151.2-3004-30-5T Suporturile pentru placue au urmtoarele coduri de clasificare: - pentru exterior: C4-390.34705-40 070 - pentru interior: C4-390.34705-40 070

pentru degajare: RAG151.22-25R-25

C3. Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al acestei piese sunt : - universalul cu 3 bacuri; - reazem pentru suprafee plane; C4. Verificatoarele utilizate sunt ublerele cu valoarea diviziunii de 0,01 mm, STAS 2301/ 87. E. Valorile parametrilor regimului de achiere Regimul de achiere se determin utiliznd softul Coroguide.
Tabelul 4.7 Viteza de Adncimea de Avans de Turaie Puterea Timpul de achiere Nr. Durabilitate (T) achiere ( ) lucru s (f) pies (n) necesar baz faz [min.] [mm/r] [r/min] [KW] [min.] [mm] [m/min] 1 2 3 1,75 1,75 0,500 5 216 688 15 15,9 0,14 6 5,8 0,05 0,02

Operaia

Etapa Strunjire interioar Strunjire interioar de Strunjire interioar Strunjire exterioar de de finisare degroare de degajare degroare

Strunjire degroare i finisare din cealalt parte

0,114

112

1209

15

0,05

1 2 3

1,75 3,3 0,445 1,75 228 1209 15

5,8 12,8 5,6

0,01 0,11 0,16

0,3

0,100

365

1936

15

0,6

0,31

G. Determinarea normei de timp pe operaie Norma de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii tehnico- organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raional a tuturor mijloacelor de producie. Norma de timp contine umtoarele categorii de timpi: timpul de baz Tb , n care

L = lungimea suprafeei de prelucrat, [mm] L1 = distana de ptrundere, [mm] L2 = distana de depire timpul auxiliar Ta Ta = Tp + Td +Ti , n care Tp = timpul de prindere al piesei Td = timpul de desprindere al piesei Ti = timpul de indexare timp de deservire tehnica Tdt Tdt = Tb x 2/100 timp de deservire organizatorica Tdo Tdo = (Tb + Ta)/ 100 timp pentru odihn i necesiti Ton Ton = (Tb + Ta) x 3,5/ 100 timp pentru pregtire-ncheiere Tp ( ales din normative) Dupa ce se calculeaz timpii pentru toate fazele, acetia se nsumeaz obinndu- se timpul unitar pe operaie Tu: Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tp Timpul normat pe operaie se calculeaz cu relaia: Tn = Tu + Tp/ Nec, unde Nec reprezint nr de piese fabricate , Nec= 100 buc Datele obinute sunt trecute n tabelul de mai jos:
Tabelul 4.8 Op 10 Tb 0,85 Tp 0,1 Ta Td 0,1 Ti 0,12 Tdt 0,01 7 Tdo 0,011 7 Ton 0,040 9 Tp 3 Tu 4,239 6 Tn 1,2696

Operaia 15. Gurire A. ntocmirea schiei operaiei

B. Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru: A. Orientat/fixat piesa n dispozitiv 1. Gurire B. Desprins piesa din dispozitiv C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic C1. Maina unealt utilizat pentru operaiile de strunjire este o main de gurit G40. Acesta are urmtoarele caracteristici: o Tip constructiv : cu coloan i montant
o

Diametrul maxim de gurire n oel cu

r = 60 daN / mm 2 ; D max = 40 mm

o Adncimea maxim de gurire (cursa arborelui principal) : 224 mm o Conul arborelui principal : Morse 5 o Suprafaa masei : 500x600 mm o Cursa maxim a ppuii : 280 mm o Nr. treptelor de turaii : 12 o Gama de turaii: 40,56,80,112,160,224,315,450,630,900,1250,1800 [ rot / min] o Gama de avansuri : 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5 [mm / rot]

o Puterea M.E. : 3 KW o Gabarit : Lungime (1604 mm) ; Lime (770 mm) ; nlime (2984 mm) o Masa net : 1500 Kg C2. Scula utilizat pentru acest operaie un burghiu tip N, clasa de precizie B, cu coad conic STAS 575-80 i ascuire dubl (A4), diametrul de , realizat din oel rapid. Acesta are urmtoarele caracteristici: Unghiul la vrf: (tab.3.4/pag.33, Vlase, Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit) Unghiul de aezare: (tab.3.4/pag.33, Vlase, Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit) Unghiul de degajare: (tab.16.1/pag.8, Pico vol.II)

Uzura admisibil a burghiului: 0,5 (tab.6.8/pag.153, Vlase, Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit) Durabilitatea economic: T = 47 min. (tab.6.8/pag.153, Vlase, Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit)

C3. Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al acestei piese sunt : prisme pentru suprafee cilindrice exterioare; reazem pentru suprafee plane (cep). C4. Verificatoarele utilizate sunt ublerele cu valoarea diviziunii de 0,01 mm, STAS 2301/ 87. D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic Metoda utilizat este metoda de reglare pe baza sondajului statistic. E. Valorile parametrilor regimului de achiere Adncimea de achiere:

[mm] 0,047; D

Avansul de achiere: ;

[mm/rot] coeficient de avans,

n care: coeficient de corecie, diametrul burghiului, D = 25mm.

Din gama de avansuri a mainii de gurit G40 se alege avansul s = 0,19 mm/rot.

Viteza de achiere: (pag.155,

Vlase, Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit)

Turaia sculei:

Din gama de turaii a mainii-unelte se adopt turaia n = 160 rot/min i se calculeaz viteza real de achiere:

F. Determinarea normei de timp pe operatie Timpul de baz [Vlase A. , Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit, pag. 220] Timp auxiliar Ta1 = 0,22 Ta2 = 0,05 Ta3 = 0,07 Timpul de deservire tehnic Tdt = Tb x 2/100 Timpul de deservire organizatoric Tdo = (Tb + Ta) x 1,2/100 Timpul pentru odihn i necesiti Ton = (Tb + Ta) x 3/100 Timpul de pregtire ncheiere Tp = 7 min Dupa ce se calculeaz timpii pentru toate fazele, acetia se nsumeaz obinndu- se timpul unitar pe operaie Tu: Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tp Timpul de baz normat pe operaie va fi : Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/100
Tabelul 4.9 Op 15 Tb 2,73 Ta1 0,22 Ta Ta2 0,05 Ta3 0,07 Tdt 0,054 Tdo 0,036 Ton 0,092 Tp 7 Tu 10,252 Tn 3,322

Operaia20. Frezare canal de pan A. ntocmirea schiei operaiei

B. Precizarea fazelor operatiei i a modului de lucru:

A.Orientare i fixare pies n dispozitiv 1.Frezare canal pan B.Desprindere pies C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic C.1 Maina unealt utilizat pentru operaiile de frezare canal pan este o main de frezat universal 36 x 140. Aceasta are urmtoarele caracteristici: suprafaa mesei, mm 360 x 1400 lungimea mesei, mm 1180 puterea motorului principal, kw 8 turaia axului principal, rot/ min 66; 90; 120; 160;210;280 376; 500; 900; 1130; 1400 avansul longitudinal al mesei, mm 16;24; 36; 56; 68; 85; 102 124; 150; 278; 355; 520. avansul transversal, mm 1/2 din avansul longitudinal C.2 Scula utilizat pentru aceast operaie este o frez disc cu trei tiuri cu dini n zigzag de tip N, executat din oel rapid (50X16 STAS 2215/1-86 Rp5). Aceasta are urmtoarele caracteristici:
D (diametrul ext.) 50 d (diametrul alezajului) 16 (nr. de dinti) 10 Tabelul 4.10 l (limea) 6

C.3 Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al acestei piese sunt : - prisme pt suprafee cilindrice - cepi sau plcue pt suprafee plane - bol C4. Verificatoarele utilizate sunt ublerele cu valoarea diviziunii de 0,01 mm, STAS 2301/ 87. D. Prezentarea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Metoda utilizat este metoda de reglare pe baza sondajului statistic. E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru 1. Adncimea de achiere t = 3 mm 2. Durabilitatea T Se adopt din normative 3. Avansul pe dinte Sd Se adopt din normative 4. Viteza de achiere se calculeaz cu relaia:

5. Turaia sculei Se calculeaz cu relaia: n i se coreleaz cu turaiile mainii- unelte utilizate astfel: na < nmu na na > nmu nmu 6. Viteza de achiere real se calculeaz cu relaia:
Tabelul 4.11 Vit de achiere real [m/min] 66 10,36

Operaia 20 Frezare canal de pan

Nr faze

Adancimea de aschiere [mm] 3

Durab. T [min] 120

Av pe dinte Sd 0,05

Vit de aschiere v [m/min] 5,7

Turaia [rot/min]

F. Determinarea normei de timp pe operatie Timpul de baz Tb = (Lp + L1 + L 2)/ Vr Timpul auxiliar Ta = 2 min ( ales) Timpul de deservire tehnic Tdt = Tb x 5,5/100 Timpul de deservire organizatoric Tdo = (Tb + Ta) x 1,2/100 Timpul pentru odihna si necesitati Ton = (Tb + Ta) x 3/100 Timpul de pregatire incheiere Tp = 16 min Dupa ce se calculeaz timpii pentru toate fazele, acetia se nsumeaz obinndu- se timpul unitar pe operaie Tu: Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tp Timpul de baza normat pe operatie va fi : Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tp/100 Datele astfel obinute sunt trecute n tabelul de mai jos:
Tabelul 4.12 Op 20 Tb 4,4 Tp 0,8 Ta Td 0,8 Ts 0,4 Tdt 0,24 Tdo 0,07 Ton 0,19 Tp 16 Tu 22,9 Tn 7,06

Operaia25. Filetare A. ntocmirea schiei operaiei

B. Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru: A. Orientat/fixat piesa n dispozitiv B. Indexare turel 1. Filetare C. Desprins piesa din dispozitiv Fazele operaiei detaliate sunt prezentate n plana 4.

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic C1. Maina unealt utilizat pentru operaiile de strunjire este un strung cu comand numeric SQT-10MS. Acesta are urmtoarele caracteristici:
Specificaii standard ale mainii Balansul maxim Balans pt sanie Diametru maxim al piesei Capacitate Lungimea maxim a piesei Distanta maxima intre arbori Diametrul maxim al arborelui Cursa pe axa X Curse Cursa pe axa Z Axul principal Viteza axului Nr de viteze ale axului Captul anterior al axului principal Tabelul 4.13 SQT - MS 435 mm 370 mm 230 mm 705 mm 42 mm 160 mm 455 mm 35 6000 Pas cu pas A2-5

Specificaii standard ale mainii Arborele tubular Adaosul minim de indexare Diametrul lagarului arb principal Viteza axului secundar Axul secundar Cursa axului secundar Rata de avans rapid a axului secundar Tipul turelei Capacitatea turelei Turela Inalimea cozii Timpul de indexare a turelei Scula rotativ Regimul de vitez al sculei rotative Rata de avans rapid Rata de avans Rata avansurilor de alimentare

SQT - MS 52 mm 0,0010 80 mm 180 6000 rot/min 460 mm 18000 mm/min Tambur 12 scule 20 mm 18 sec 120 3000 rot/min X, Z: 30000 mm/min C : 400rot/min X, Z: 1 2000 mm/min C: 10 20000 /min

C2. Sculele utilizate pentru aceast operaie sunt cuitele de strung cu placue schimbabile din carburi metalice pentru filetat. Acestea au urmtoarele coduri de clasificare: - pentru filetat: L166.0G-16MM01-150 Suporturile pentru placue au urmtoarele coduri de clasificare: - pentru filetare: L166.4FG-1616-16 C3. Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al acestei piese sunt : - universalul cu 3 bacuri; - reazem pentru suprafee plane; - vrf. C4. Verificatoarele utilizate sunt lere pentru filet. D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic Metoda utilizat este metoda de reglare automat la dimensiune.

E. Valorile parametrilor regimului de achiere Regimul de achiere se determin utiliznd softul Coroguide.
Nr. faz 1 Adncimea de achiere ( ) [mm] 1,5 Tabelul 4.14 Viteza de Avans de Turaie Durabilitate Puterea Timpul de achiere lucru s (f) pies (n) (T) necesar baz [mm/r] [r/min] [min.] [KW] [min.] [m/min] 0,08 159 1061 15 3,6 0,35

Operaia 25

F. Elaborarea programului de comand numeric Vezi planele 3a i 3b. G. Determinarea normei de timp pe operaie

Norma de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii tehnico- organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raional a tuturor mijloacelor de producie. Norma de timp contine umtoarele categorii de timpi: timpul de baz Tb , n care L = lungimea suprafeei de prelucrat, [mm] L1 = distana de ptrundere, [mm] L2 = distana de depire timpul auxiliar Ta Ta = Tp + Td +Ti , n care Tp = timpul de prindere al piesei Td = timpul de desprindere al piesei Ti = timpul de indexare timp de deservire tehnica Tdt Tdt = Tb x 2/100 timp de deservire organizatorica Tdo Tdo = (Tb + Ta)/ 100 timp pentru odihn i necesiti Ton Ton = (Tb + Ta) x 3,5/ 100 timp pentru pregtire-ncheiere Tp ( ales din normative) Dupa ce se calculeaz timpii pentru toate fazele, acetia se nsumeaz obinndu- se timpul unitar pe operaie Tu: Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tp Timpul normat pe operaie se calculeaz cu relaia: Tn = Tu + Tp/ Nec, unde Nec reprezint nr de piese fabricate , Nec = 100 buc Datele obinute sunt trecute n tabelul de mai jos:
Tabelul 4.15 Op 25 Tb 2,4 Tp 0,1 Ta Td 0,1 Ti 0,12 Tdt 0,04 8 Tdo 0,027 Ton 0,095 Tp 3 Tu 5,89 Tn 0,089

Operaia 30. Rectificare rotund exterioar la suprafaa S2 i rectificare frontal la suprafaa S10 A. ntocmirea schiei operaiei

B. Precizarea fazelor operaiei A.Orientare i fixare pies 1. Rectificare rotund exterioar la suprafaa exterioar S2 i rectificare frontal la suprafaa S10 B. Desprindere pies C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic C.1 Maina unealt utilizat pentru operaiile de rectificare este o main de rectificat interior i exterior WMW 450. Aceasta are urmtoarele caracteristici: - distana ntre varfuri, mm 450 - nlime vrfuri, mm 85 - diametrul piesei exterior, mm 300 - limea pietrei, mm 40 -puterea motor, kw pies 0,9 piatr exterior 3,2 piatr interior 1,5 - nr rotaii, rot/min piatr exterior 2040 piatr interior 11000 pies 62,5612 C.2 Scula utilizat pentru aceast operaie este discul abraziv profilat 300 x 50 x 127 STAS 601/ 1-84 33A16Q8V C.3 Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al acestei piese sunt : - dorn scurt - reazem pentru suprafee plane (cep) - vrf C4 Verificatoarele utilizate sunt micrometrele cu valoarea diviziunii de 0,001 STAS 2301/ 87. D. Prezentarea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Metoda utilizat este metoda de reglare pe baza sondajului statistic. E. Stabilirea parametrilor regimului de lucru 1. Adaosul de prelucrare

Ap = 0,4 mm 2. Durabilitatea economic Tec = 6 min 3. Adncimea de achiere i nr de treceri Din normative alegem o adncime de achiere corespunztoare unei treceri t = 0,025 mm nr de treceri va fi: i = Ap/ 2*t = 0,4/ 2*0,025 = 8 treceri 4. Avansul transversal St = 0,5 x B = 0,5 x 50 = 25 mm/curs 5. Viteza de rotaie a piesei se calculeaz cu relaia: 6. Viteza de achiere a discului abraziv: v = 31,5 m/s 7. Puterea de achiere se calculeaz cu relaia:

Tabelul 4.16 Op. 30 Rectificare Nr faz 1 t mm 0,025 Tec min 6 i nr 10 St mm/curs 25 Vp m/min 0,03 V m/s 31,5 P kw 10,91

F. Determinarea normei de timp pe operaie Timpul de baz Timpii auxiliari se aleg astfel Ta1 pt prinderea i desprinderea semifabricatului Ta2 pentru apropierea sculei de pies Ta3 pt cuplarea avansului longitudinal Timpul de deservire tehnico- organizatoric Td = Tdt + Tdo = tdt1 x Tb/ Tec + ( Tb + Ta) x 1,5/100 Timpul pentru odihn i necesiti Ton = (Tb + Ta) x 3/100 Timpul de pregtire ncheiere Tp = 14 min Dup ce se calculeaz timpii pentru toate fazele, acetia se nsumeaz obinndu-se timpul unitar pe operaie Tu: Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tp Timpul de baz normat pe operaie va fi : Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + (Tp/100 )
Tabelul 4.17 Op 30 K 1,25 Tb 0,015 Ta1 0,26 Ta Ta2 0,54 Ta3 0,33 Tdt 1,3 Tdo 0,11 Ton 0,034 Tp 14 Tu 16,58 9 Tn 2,729

Operaia 35. Rectificare rotund exterioar la suprafaa S1 A. ntocmirea schiei operaiei

B. Precizarea fazelor operaiei A.Orientare i fixare pies 1. Rectificare rotund exterioar la suprafaa S1 B. Desprindere pies C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic C.1 Maina unealt utilizat pentru operaiile de rectificare este o main de rectificat interior i exterior WMW 450. Aceasta are urmtoarele caracteristici: - distana ntre varfuri, mm 450 - nlime vrfuri, mm 85 - diametrul piesei exterior, mm 300 - limea pietrei, mm 40 -puterea motor, kw pies 0,9 piatr exterior 3,2 piatr interior 1,5 - nr rotaii, rot/min piatr exterior 2040 piatr interior 11000 pies 62,5612 C.2 Scula utilizat pentru aceast operaie este discul abraziv cilindric plan 300x25x32 STAS 601/ 1-84 33A16Q8V C.3 Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al acestei piese sunt : - dorn scurt - reazem pentru suprafee plane (cep) - vrf C4 Verificatoarele utilizate sunt micrometrele cu valoarea diviziunii de 0,001 STAS 2301/ 87. D. Prezentarea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Metoda utilizat este metoda de reglare pe baza sondajului statistic.

E. Stabilirea parametrilor regimului de lucru 1. Adaosul de prelucrare Ap = 0,35 mm 2. Durabilitatea economic Tec = 5 min 3. Adncimea de achiere i nr de treceri Din normative alegem o adncime de achiere corespunztoare unei treceri t = 0,025 mm nr de treceri va fi: i = Ap/ 2*t = 0,35/ 2*0,025 = 7 treceri 4. Avansul transversal St = 0,5 x B = 0,5 x 25 = 12,5 mm/curs 5. Viteza de rotaie a piesei se calculeaz cu relaia: 6. Viteza de achiere a discului abraziv: v = 31,5 m/s 7. Puterea de achiere se calculeaz cu relaia:

Tabelul 4.18

Op. 35 Rectificare

Nr faz 1

t mm 0,025

Tec min 5

i nr 7

St Vp mm/curs m/min 12,5 0,05

V m/s 31,5

P kw 4,4

F. Determinarea normei de timp pe operaie Timpul de baz Timpii auxiliari se aleg astfel Ta1 pt prinderea i desprinderea semifabricatului Ta2 pentru apropierea sculei de pies Ta3 pt cuplarea avansului longitudinal Timpul de deservire tehnico- organizatoric Td = Tdt + Tdo = tdt1 x Tb/ Tec + ( Tb + Ta) x 1,5/100 Timpul pentru odihn i necesiti Ton = (Tb + Ta) x 3/100 Timpul de pregtire ncheiere Tp = 14 min Dup ce se calculeaz timpii pentru toate fazele, acetia se nsumeaz obinndu-se timpul unitar pe operaie Tu: Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tp Timpul de baz normat pe operaie va fi : Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + (Tp/100 )
Tabelul 4.19 Op 35 K 1,25 Tb 0,013 Ta1 0,26 Ta Ta2 0,54 Ta3 0,33 Tdt 1,3 Tdo 0,11 Ton 0,034 Tp 14 Tu 16,58 Tn 2,727

Operaia 40. Rectificare rotund interioar la suprafaa S7 A. ntocmirea schiei operaiei

B. Precizarea fazelor operaiei: A.Orientare i fixare pies 1. Rectificare rotund interioar la suprafaa S7 B. Desprindere pies C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic C.1 Maina unealt utilizat pentru operaiile de rectificare este o main de rectificat interior i exterior WMW 450. Aceasta are urmtoarele caracteristici: - distana ntre varfuri, mm 450 - nlime vrfuri, mm 85 - diametrul piesei exterior, mm 300 - limea pietrei, mm 40 -puterea motor, kw pies 0,9 piatr exterior 3,2 piatr interior 1,5 - nr rotaii, rot/min piatr exterior 2040 piatr interior 11000 pies 62,5612 C.2 Scula utilizat pentru aceast operaie este discul abraziv cilindric plan 50 x 63 STAS 601/ 1-84 33A16Q8V C.3 Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al acestei piese sunt : - buc autocentrant lung - reazem pentru suprafee plane (cep) C4 Verificatoarele utilizate sunt micrometrele cu valoarea diviziunii de 0,001 STAS 2301/ 87. D. Prezentarea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda utilizat este metoda de reglare pe baza sondajului statistic. E. Stabilirea parametrilor regimului de lucru 1. Adaosul de prelucrare Ap = 0,4 mm 2. Durabilitatea economic Tec = 8 min 3. Adncimea de achiere i nr de treceri Din normative alegem o adncime de achiere corespunztoare unei treceri t = 0,02 mm nr de treceri va fi: i = Ap/ 2*t = 0,4/ 2*0,02 = 10 treceri 4. Avansul transversal St = 0,25 x B = 0,25 x 63 = 15,75 mm/curs 5. Viteza de rotaie a piesei se calculeaz cu relaia: 6. Viteza de achiere a discului abraziv: v = 25 m/s (ales din normative) 7. Puterea de achiere se calculeaz cu relaia:
Tabelul 4.20 Op. 40 Rectificare Nr faz 1 t mm 0,02 Tec min 8 i nr 10 St Vp mm/curs m/min 15,75 0,02 V m/s 25 P kw 8,9

F. Determinarea normei de timp pe operaie Timpul de baz Timpii auxiliari se aleg astfel Ta1 pt prinderea i desprinderea semifabricatului Ta2 pentru apropierea sculei de pies Ta3 pt cuplarea avansului longitudinal Timpul de deservire tehnico- organizatoric Td = Tdt + Tdo = tdt1 x Tb/ Tec + ( Tb + Ta) x 1,5/100 Timpul pentru odihn i necesiti Ton = (Tb + Ta) x 3/100 Timpul de pregtire ncheiere Tp = 14 min Dup ce se calculeaz timpii pentru toate fazele, acetia se nsumeaz obinndu-se timpul unitar pe operaie Tu: Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tp Timpul de baz normat pe operaie va fi : Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + (Tp/100 )
Tabelul 4.21 Op 40 K 1,25 Tb 0,02 Ta1 0,26 Ta Ta2 0,54 Ta3 0,33 Tdt 1,3 Tdo 0,11 Ton 0,034 Tp 14 Tu 16,59 Tn 2,734

5. Proiectarea celei de-a doua variant de proces tehnologic

Comparnd cele dou variante de proces tehnologic, observm faptul c acestea se difereniaz doar prin operaia de filetare, n aceast variant se folosete o main de frezat filete FF200 si o frez pentru filet metric. Astfel, celelalte operaii ale procesului tehnologic sunt aceleai ca la prima variant. Pentru operaia de filetare, detaliile sunt urmtoarele: Operaia 25 Filetare A. ntocmirea schiei operaiei

B. Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru A. Orientat/fixat pies n dispozitiv 1. Prelucrarea filetului M40X1.5 C. Desprinderea piesei din dispozitiv C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic C1. Maina unealt utilizat pentru operaia de filetare este o main de frezat filete FF 200. Acesta are urmtoarele caracteristici: - lungimea ntre vrfuri ................................................................................................1170 mm - lungimea max. de frezare...............................................................................1000 mm - nalimea vrfurilor .........................................................................................220 mm - nr. de trepte de avansuri ...................................................................................21 - domeniul de avansuri la frezarea filetelor ..................................... 0,01 10 mm/min - domeniul de avansuri la frezarea prin rostogolire ............................. 0,16 5 mm/rot - puterea motorului principal ................................................................... 4 kw - masa mainii ....................................................................................... 3500 kg - dimensiuni de gabarit: - lungimea .................................................................................3000 mm - laimea ....................................................................................1550 mm - nalimea ................................................................................ 1600 mm C2. Scula de prelucrat este o frez pentru filet metric, care are urmtoarele caracteristici (STAS 3379/3 79): - diametrul.............................................................................................. D = 40 mm

- nr. de dini............................................................................................ z = 6 mm - lungimea taiului frezei ....................................................................... l = 32 mm - pasul .................................................................................................... p = 1,5 mm C3. Dispozitivele de orientare i fixare utilizate n procesul tehnologic al acestei piese sunt : - universalul cu 3 bacuri; - reazem pentru suprafee plane; - vrf. C4. Verificatoare: - diametrul mediu se msoar cu micrometrul pentru filete prin metoda celor trei srme calibrate; - pasul filetului se poate msura cu lere pentru filete, cu pasametre portabile sau staionare; - unghiul filetului se poate msura cu microscopul de atelier, cu abloane limitative i cu raportoare; D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic Metoda utilizat este metoda de reglare pe baza sondajului statistic. E. Valorile parametrilor regimului de achiere
Durabilitate a T 60 Avans S [mm/rot] 0,028 Nr de treceri i [mm] 2 Adancimea de achiere t [mm] 1 Viteza V [m/min] 30 Tabelul 5.1 Turaia n [rot/min] 107,43

F. Determinarea normei de timp pe operatie - timpul de baz

Tb = l + l1 + l 2 31 + 2 + 1 i = 2 = 0,37 min s n z 0,028 1071 ,43 6

- timpul auxiliar Ta = 0,54 min - timpul de deservire tehnic K 5,5 Tdt = 1 Tb = 0,37 = 0,02 min 100 100 - timpul de deservire organizatoric K 1,2 Tdo = 2 ( Tb + Ta ) = 0,91 = 0,01 min 100 100 - timpul de odihn i necesiti fireti K 4,5 Ton = 3 ( Tb + Ta ) = 0,91 = 0,04 min 100 100 - timpul de pregatire-ncheiere Tp = 20 min Dup ce se calculeaz timpii pentru toate fazele, acetia se nsumeaz obinndu-se timpul unitar pe operaie Tu: Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo +Ton + Tp = 20,98 min Timpul de baz normat pe operaie va fi :

Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + (Tp/100 ) = 1,18

Tabelul 5.2 Op 25 Tb 0,3 7 Ta 0,54 Tdt 0,02 Tdo 0,01 Ton 0,04 Tp 20 Tu 20,98 Tn 1,18

6. Analiza economic a celor dou variante de proces tehnologic

Determinarea variantei economice n funcie de coeficienii de timp Pentru stabilirea variantei economice dintre cele doua variante analizate, se utilizeaz trei criterii de eficien, care se bazeaz pe anumite componente ale normei de timp. Aceste criterii sunt: Coeficientul timpului unitar: pentru fiecare operaie a procesului analizat, pentru intregul proces, unde k= numrul operaiilor procesului tehnologic Coeficientul timpului de pregtire-ncheiere: pentru fiecare operaie a procesului analizat pentru ntregul proces, unde = lotul pentru care se acord timpul de pregtire-ncheiere, Nec = 100 buc. Volumul de munc al procesului tehnologic, care reprezint valoarea total a normelor de timp ale operaiilor ce compun procesul tehnologic analizat: Pentru cele dou variante de proces proiectate se vor prezenta n continuare rezultatele obinute n tabelele de mai jos: Varianta I Nr op Tu Tp Tn 5 7,892 3 4,922 1,603 0,0066 10 4,2396 3 1,2696 3,442 0,0246 15 10,252 7 3,322 3,086 0,0210 20 22,9 16 7,06 3,243 0,0226 25 5,89 3 0,089 66,1 0,33 30 16,589 14 2,729 6,078 0,0513 35 16,58 14 2,727 6,079 0,0513 40 16,59 14 2,734 6,068 0,0512 TOTAL 100,93 74 Tp 3 3 7 16 20 24,85 Tn 4,922 1,2696 3,322 7,06 1,18 11,96 0,06

Varianta II Nr op Tu 5 7,892 10 4,2396 15 10,252 20 22,9 25 20,98

1,603 3,442 3,086 3,243 17,7

0,0066 0,0246 0,0210 0,0226 0,4

30 35 40 TOTAL

16,589 16,58 16,59 116,02

14 14 14 91

2,729 2,727 2,734 25,94

6,078 6,079 6,068 5,91

0,0513 0,0513 0,0512 0,078

Analiznd cele trei criterii de eficien, se constat c: ;

-

; .

Rezult c varianta I de proces tehnologic este mai economic dect varianta a IIa de proces.

BIBLIOGRAFIE
[1]. Popescu, I.(1987), Optimizarea procesului de achiere, Editura Scrisul romnesc, Craiova . [2]. http://www.mould.ro/wiki/matrita-de-injectat.php accesat la data de 12.02.2011 . [3]. http://facultate.regielive.ro/cursuri/mecanica/matrite_injectie-192701.html?in=all&s=matrit %20inject accesat la data de 29.03.2011 . [4]. C.Pico, O.Pruteanu, .a. Proiectarea Tehnologiilor de prelucrare Mecanic prin achiere Vol. 1 Ed. UNIVERSITAS Chiinu 1992 [5]. Vlase A., .a. Tehnologii de prelucrare pe maini de frezat, Ed. Tehnic, Bucureti 1993 [6]. C.Pico, O.Pruteanu, .a. Proiectarea Tehnologiilor de prelucrare Mecanic prin achiere Vol. 2 Ed. UNIVERSITAS Chiinu 1992 [7]. Vlase A., .a. Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp vol.I, Ed. Tehnic, Bucureti 1985 [8]. Vlase A., .a. Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp vol.II, Ed. Tehnic, Bucureti 1985