BRIZGANJE

Brizganje polimernih materijala je najvažniji ciklični postupak prerade, a prema

dostignutom tehnološkom nivou i najusavršeniji. Ovaj postupak spada u primarnu
preradu polimernih materijala, jer se oblik otpreska dobija od polaznog materijala koji
nema određenu formu (granule, prah, komadići i sl.). Brizganjem se oblikuju svi
polimerni materijali: duromeri, elastomeri, elastoplastomeri, a posebno je rasprostranjena
prerada termoplastičnih materijala.
Prema prerađenim količinama brizganje je odmah iza tehnologije ekstrudiranja. Može se
smatrati da je brizganje polimernih materijala slično livenju metala pod pritiskom.
Brizganjem se osim polimernih materijala mogu prerađivati i keramičke smeše,
kombinacije različitih materijala (npr. plastika, metal i keramika).
Procesom brizganja obrađuju se mnogi materijali koji su većinom iz grupe plastomera.
Na slici 2.1 dati su udeli pojedinih vrsta materijala prerađenih ovim procesom u Zapadnoj
Evropi 2002. godine.

SIika 4.1 Procentualna raspodeala učešća pojedinih vrsta plastomera u preradi

ekstruzionim brizganjem [I]
Savremeni obradni sistem za brizganje je u potpunosti automatizovan a vođenje procesa
odvija se pomoću mikroprocesora ili centralnog ratunara u pogonu.
Delovi dobijeni brizganjem imaju veliku primenu u:
• automobilskoj industriji i transportnoj tehnici i saobraćaju uopšte,
• elektro i elektronskoj industriji
• hemijskoj i farmaceutskoj industriji
• industriji hrane, pića i poljoprivrednoj tehnici
• medicinskoj industriji
• industriji kućnih aparata i uređaja, itd.
Na slici 4.2 prikazani su primeri složenih delova dobijenih ekstruzionim brizganjem. Ova
tehnologija omogućuje izradu gotovih delova visokog kvaliteta, po pristupatnoj ceni.

Slika 4.2 Ilustracija primene proizvoda dobijenih ekstruzionim brizganjem

Postupak se sastoji od zagrevanja polimernog materijala u cilindru za topljenje i
homogenizaciju i ubrizgavanju rastopa u zatvoren alat, koji se zatim hladi (ili određeno
vreme drži zagrejan zavisno od materijala koji se prerađuje). Nakon određenog vremena
rastopljena masa poprima oblik kalupne šupljine u alatu. Nakon hlađenja alat se otvara i
otpresak izbacuje. Postupak se ciklično ponavlja.
Postupak brizganja polimernog materijala se u različitim literaturama ima i druge
nazive: livenje pod pritiskom, livenje brizganjem, injekciono presovanje, i sl. Svako
od ovih imena se može koristiti ali u cilju potpunog razumevanja ovog tehnološkog
postupka i potrebe razlikovanja pojedninih postupaka prerade polimernih materijala, u
narednom tekstu će se koristiti naziv brizganje polimernih materijala.
Postoje dva osnovna načina izvođenja postupka brizganje (slika 4.3):
• ekstruziono brizganje i
• injekciono brizganje.

Slika 4.3. Ekstruziono brizganje a) i injekciono brizganje b)

4.1. Ekstruziono i injekciono brizganje

Brizganje je ciklični proces primarnog oblikovanja (preoblikovanja) polimera koji se
izvodi ubrizgavanjem rastopljenog polimera određene viskoznosti iz ekstruzione jedinice
u temperirani kalup. Obradak u kalupu očvršćava hlađenjem (u slučaju plastomera) ili
umrežavanjem u slučaju elastomera, elastoplastomera i duromera.
 Slika 4.4 Šema mašine sa alatom za ekstruziono brizganje
Ekstruziono brizganje se izvodi na specijalnim mašinama (slika 4.4) koje se sastoje od
ekstruzione jedinice (cilindar i pužni vijak), pogonskog sistema, jedinice za zatvaranje
kalupa, uređaja za temperiranje kalupa i upravljačke jedinice. Proces ekstruzionog
oblikovanja odvija se u nekoliko faza (slika 4.5) od kojih su tri osnovne:
1. U prvoj fazi, aksijalnim pomeranjem pužnog vijka, rastopljeni materijal se preko
ulivnih kanala ubrizgava u šupljinu kalupa. Pri tome je isključena rotacija pužnog
vijka, a njegovo aksijlno pomeranje ostvaruje hidraulitni cilindar.
2. U drugoj fazi obradak se hladi uz intezivnu cirkulaciju rashladnog sredstva kroz
sistem za hlađenje alata. Pri tome, puž deluje na rastopljeni materijal naknadnim
pritiskom, kako bi se nadoknadio nedostatak materijala usled hlađenja i skupljanja
otpreska. Nakon završenog hlađenja otpreska, tj. na kraju faze delovanja
naknadnog pritiska, puž se vraća unazad, rotira i uvlači novu količinu granulata,
topi ga i plastificira.
3. Poslednja faza je otvaranje kalupa i izbacivanje obratka. Ekstruziona jedinica se
vraća u nazad, a mlaznica se zatvara pomoću ventila. Otvaranje kalupa
obezbeđeno je sistemom za otvaranje koji s obzirom na pogon može biti
mehanički ili hidraulični. Obradak se iz kalupa izbacuje pomoću izbacivača a
izvlačenje viška materijala iz ulivne čaure vrši izvlakač.
Otpresci dobijeni ekstruzionim brizganjem različitih su dimenzija i mase koja se kreće u
granicarna od ispod miligrama pa do pribliho 180 kg. Najmanji poznati plastomerni
otpresak koji se koristi u medicini ima veoma malu masu (od 1 kg materijala nastaje 7,25
miliona komada). Ekstruzionim brizganjem je pogodno za proizvodnju veoma
komplikovanih obradaka sa tolerancijama od nekoliko mikrometara. Otpresci dobijeni
ovom tehnologijom mogu biti višedelni i višebojni, mogu se proizvoditi u kombinaciji sa
metalnim ulošcima, mogu biti kruti (čvrsti) i penasti. Proizvodnja otpresaka može teći
neprekidno dvadeset četiri sata na dan.
Slika 4.5 Faze ekstruzionog brizganja: 1- ubrizgavanje, 2-plastifikacija, 3-izbacivanje

Slika 4.5 Faze injekcionog brizganja: 1- ubrizgavanje, 2-plastifikacija, 3-izbacivanje

Injekciono presovanje je slično livenju metala pod pritiskom. Izvodi se odgovarajućim
alatima na specijalnim mašinama za injekciono brizganje. Primenjuje se uglavnom za
brizganje termoplasta, mada su poslednjih godina razvijene i mašine za injekciono
brizganje duroplasta. Proces injekcionog brizganje (slika 4.5) sastoji se od sledećih faza:
a. materijal za presovanje se dozira i posredstvom posebnog uređaja se dovodi u cilindar
u kojim se zagreva posebnim grejačem,
b. u cilindru se materijal topi i pod pritiskom klipa potiskuje, oko ostrva (torpeda) i
mlaznice, ulivne čaure i ulivnih kanala u kalupnu šupljinu,
c. pošto je temperatura alata niža od temperature materijala, već u toku procesa
popunjavanja kalupne šupljine alata dolazi do naglog hlađenja i očvršćavanja
materijala dela. Posle određenog vremena alat se otvara i otpresak izbacuje iz njega.

Slika . Injekciono presovane

4.2. Analiza ciklusa brizganja

Radni ciklus brizganja je vreme potrebno za izradu jednog (ili više otpresaka ako alat
sadrži više kalupnih šupljina), odnosno to je vreme koje protekne između dve istoimene
faze u procesu brizganja. Radni ciklus započinje zatvaranjem alata, a završava se
otvaranjem, izbacivanjem gotovog dela i pripremom alata za novi ciklus brizganje.
Vremenski dijagram sa aktivnostima tokom brizganja otpresaka plastomera, prikazan je
na slici 4.5a i sadrži sledeće faze.
• Zatvaranje kalupa, koje u vrlo kratkom vremenskom periodu izvodi jedinica za
zatvaranje.
 • Potom sledi približavanje jedinice za brizganje ka nepokretnoj ploči, a ova faza se
završava naslanjanjem mlaznice na ulivnu čauru.
• Sledeća faza je ubrizgavanje rastopljene mase u kalupnu šupljinu. Potreban
pritisak rastopa obezbeđen je aksijalnim kretanjem puža ili klipa, odnosno,
hidrauličnim cilindrom. Pritisak ubrizgavanja zavisi od vrste polimera a kreće se
od 500 do 3000 bara, što obezbeđuje pritisak u kalupu reda veličine 1000 bara.
Brzina ubrizgavanja je 2 m/s.
• Sa završetkom faze ubrizgavanja počinje faza hlađenja otpreska. U jednom delu
ove faze pritisak u cilindru ima nižu vrednost od pritiska ubrizgavanja i
predstavlja naknadni pritisak. Naknadni pritisak obezbeđuje dodatnu količinu
rastopa u kalupnoj šupljini zbog skupljanja otpreska pri hlađenju.
• Odmicanje mlaznice i početak ponovne plastifikacije počinje u trenutku prekida
dejstva naknadnog pritiska, kada puž počinje da se okreće i uvlači novu količinu
granulata ili klip se klip povlači unazad oslobađajući prostor za unos nove
količine granulata..
• Ako hlađenje otpreska nije završeno ono se nastavlja u periodu dodatnog vremena
hlađenja.
• Otvaranje kalupa i izbacivanje otpreska izvodi se nakon njegovog potpunog
otvrdnjavanja, odnosno hlađenja.
• Na kraju ciklusa brizganja kalup se priprema za naredni ciklus, čisti se i
podmazuje i eventualno se ubacuju metalni ulošci.
Vreme radnog ciklusa u najvećoj meri određeno je vremenom hlađenja otpreska. Na slici
4.5b prikazan je odnos veličina pojedinih faza u ciklusu brizganja.

a) b)
Slika 4.5 Ciklus brizganja (a) i učešće pojedinih faza u ciklusu (b)
POJMOVI VAŽNI ZA RAZUMEVANJE BRIZGANJA
Ubrizgavanje: Proces pri kojem rastop puni kalup, pri određenom pritisku i brzini, koji
se podešavaju u zavisnosti od vrste termoplasta.
Pritisak ubrizgavanja: Pod ovim nazivom se podrazumeva pritisak rastopa u cilindru za
topljenje. Zavisi od pritiska u hidrauličnom sistemu i od prečnika pužnog valjka.
Naknadni pritisak: Produžno delovanje pritiska u cilindru radi popunjavanja šupljina
nastalih skupljanjem materijala pri hlađenju.
Doziranje: Unošenje određene količine materijala u cilindar za topljenje, potrebne da bi
se dobio kompletan proizvod.
Maksimalna sila zatvaranja: Najveća sila koju postiže jedinica za zatvaranje nakon
potpunog zatvaranja kalupa.
Sila držanja: Sila kojom jedinica za zatvaranje deluje na zatvoren kalup i sprečava
njegovo otvaranje u fazi ubrizgavanja. Sila držanja uvek mora da bude veća od sile
ubrizgavanja.
Brzina ubrizgavanja: Brzina kojom se rastopljeni materijal utiskuje u kalup. Zadaje se u
zavisnosti od oblika proizvoda i vrste termoplasta. Obično je 0,5 m/s, a može biti
maksimalno 1,5 m/s.
Vreme ubrizgavanja: Vreme potrebno da pužni vijak utisne rastop u šupljinu kalupa. Za
izbegavanje linija spajanja i smanjenje skupljanja u pravcu tečenja, vreme
ubrizgavanja treba da iznosi 1/2 ukupnog vremena trajanja ciklusa. Time se dobija
bolja stabilnost tačnosti dimenzija proizvoda.
Vreme zatvaranja kalupa: Vreme između početka i kraja operacije zatvaranja,
uključujući i razvijanje sila zatvaranja. U ukupno vreme zatvaranja uključeno je i
vreme zaštite kalupa.
Vreme doziranja: Vreme potrebno za pripremu rastopa za sledeće ubrizgavanje,
uključujući i dekompresiju, ako je zadata.
Vreme hlađenja proizvoda: Vreme potrebno da se ohladi proizvod u zatvorenom
kalupu na temperaturi pri kojoj se izbacuje iz kalupa, a da ne dođe do deformisanja.
Zavisi od veličine proizvoda i hlađenja kalupa, a počinje teći nakon isteka vremena
naknadnog pritiska do početka otvaranja kalupa.

4.3. Toplotni procesi pri brizganju

Proces brizganja baziran je na zagrevanju i hlađenju polimernog materijala, što zahteva
detaljno poznavanje toplotnih pojava u obradnom sistemu tokom radnog ciklusa kako bi
se optimizirao sistem i potrošnja energije svela na minimum. Tokom radnog ciklusa
brizganja prisutna je veoma intenzivna razmena toplote u radnom cilindru mašine i
samom kalupu. Toplota u radnom cilindru generiše se unutrašnjim trenjem u materijalu,
koje je izazvano obrtanjem puža (kod ekstruzionog brizganja) i dovođenjem toplote iz
grejača koji su raspoređeni oko cilindra. Rastopljen polimer se ubrizgava u kalup i u
kratkom vremenskom periodu od njega je potrebno odvesti toplotu, tj. ohladiti otpresak,
što se postiže uređajem za temperiranje. Za skraćenje vremena hlađenja, odnosno radnog
ciklusa potrebno je da se razmena toplote između kalupa i medija za temperiranje odvija
velikom brzinom.
Toplotni proračun pri brizganju baziran je na bilansu energije, odnosno prvom zakonu
termodinamike. Za uspešno projektovanje uređaja za temperiranje potrebno je poznavati
temperaturno polje u kalupu. Razmena toplote u sistemu brizganja vrši se provođenjem
kroz materijal, kalup i medijum za temperiranje, zatim konvekcijom između kalupa i
rastopljenog polimera, između kalupa i okoline i zračenjem između kalupa i okoline.
Toplotni proračun pri brizganju zahteva poznavanje toplotnih osobina polimernih
materijala i njihovu promenu u funkciji pritiska i temperature.

4.4. Vreme hlađenja pločastog otpreska

Za optimiziranje trajanja radnog ciklusa pri ekstruzionom brizganju potrebno je precizno
odrediti vreme hlađenja otpreska.
Prema DM 24450 vreme hlađenja otpreska se definiše kao vreme koje započinje
komandom "ubrizgavanje" a zavrsava se komandom "otvaranje kalupa".
Proračun vremena hlađenja za pločasti otpresak detaljnije je prikazan u knjizi [l] a
baziran je na rešenju Furijerove jednačine, koja definiše promenu temperature u pravcu
debljine otpreska u finkciji vremena i toplotnih svojstava polimera. Na osnovu izvršene
teorijske analize dobijen je izraz za hlađenje otpresaka od plastomera [1]:

gde je:
bo - karakteristična dimenzija otpreska
KO - koeficijent oblika obratka (v. 1)
Ku - koeficijent unutrašnjosti otpreska
T - temperatura rastopljenog polimera
Tk - temperatura zida kalupa sa strane šupljine
Tu - unutrašnja temperatura otpreska, obično je Tk= Tp
 Slika 4.6 Temperaturni profil u kalupu [l] Slika 4.7 Temperaturno polje u kalupu [1]

4.5. Parametri procesa brizganja

Parametri procesa brizganja direktno utiču na kvalitet otpreska, te se njihove vrednosti
moraju pratiti i održavati u toku radnog ciklusa. Radi njihovog pravilnog shvatanja
potrebno je, najpre, da se pravilno terminski definišu, što je učinjeno standardom
Evropske zajednice (EEC - Europian Economic Community). Ti standardi poznati su pod
nazivom EUROMAP [4]. Najbitniji ulazni parametri brizganja su:
• Pritisak
• Temperatura i
• Brzina puža ili klipa

4.5.1. Pritisak
Hidraulitni pritisak - je pritisak u pogonskom cilindru mašine, potreban da se savladaju
otpori u mlaznici, ulivnom sistemu i otpori tečenja u kalupu. Sličan je pritisku na čelu
puža. Generalno, naglo raste u kratkom vremenskom periodu u skladu sa otporima
tečenja rastopljenog polimera (slika 4.8).
Hidraulični pritisak zavisi od brzine aksijalnog pomeranja puža (vs), temperature ulja
(Toil), temperature rastopljenog polimera (TM) i temperature kalupa (Tc), slika 4.9.
Slika 4.8 Pritisak u karakterističnim tačkama pri ekstruzionom brizganju [4]

Slika 4.9 Uticaj različitih faktora na pritisak u hidrauliknom cilindru [4]

Pritisak u kalupu - menja se od tačke do tačke u kalupnoj šupljini (slika 4.8) i veoma je
važan za kvalitet otpreska.
Na snimljenom dijagramu pritiska u kalupu u zavisnosti od vremena (slika 4.10)
uočavaju se tri segmenta, odnosno faze:
1. punjenje kalupa (ubrizgavanje),
2. kompresija polimera,
3. zadržavanje pod pritiskom.

Slika 4.10 Promena pritiska u kalupu tokom ciklusa ekstruzionog brizganja [4]
Pritisak u kalupu u tesnoj je vezi sa kvalitetom otpreska. Pritisak u fazi ubrizgavanja utiče
na izgled obratka a pritisak u fazi naknadnog delovanja utiče na dimenzije obratka.
Pritisak u fazi ubrizgavanja zavisi od otpora u mlaznici i ulivnom sistemu, ali ne utiče
bitnije na proces oblikovanja. Kompresioni i naknadni pritisak (faza 2 i 3) su važniji za
proces oblikovanja.
Profil pritiska u kalupu ukazuje i na eventualne probleme i teškoće u procesu brizganja.
Previsok pritisak u fazi kompresije ukazuje na ozbiljne probleme. Rezultat je nekorektno
postavljenog prelaza na niži pritisak i uzrokuje lošiji kvalitet otpreska. Zbog toga se
trenutak promene (snižavanja) pritiska mora podešavati. Na profil pritiska u kalupu utiče
brzina puža u fazi ubrizgavanja i temperatura šupljine kalupa.
Pritisak ubrizgavanja za pojedine polimere dat je u tabeli 4.1.
Tabela 4.1 Pritisak ubrizgavanja pojedinih polimernih materijala
Materijal Necessary injection pressure (MPa) a
Easy flow Medium flow High viscosity
materia1,b material, b material, b thin
sections,
heavy sections standard sections
small gates

ABS 80-110 100-130 130-150

POM 85-100 100-120 120-150
PE 70-100 100-120 120-150
PA 90-110 110-140 >140
PC 100-120 120-150 >150
PMMA 100-120 120-150 >150
PS 80-100 100-120 120-150
Rigid PVC 100-120 120-150 >150
Thermosets 100-140 140-175 175-230
Elastomers 80-100 100-120 120-150
a
Not identical with listed maximum injection pressure.
b
Definition depends on flow properties of the material, temperature, and restistance to
flow.

Naknadni pritikak i promena pritiska (switch-over). Naknadni pritisak predstavlja

pritisak koji započinje fazom hlađenja i, kao što je već rečeno, njime se obezbeđuje
dopunsko popunjavanje kalupa pri hlađenju otpreska. Naknadni pritisak je u principu niži
od pritiska u fazi ubrizgavanja, a posebno je važno proceniti vremenski trenutak njegove
promene. Pokazalo se da se trenutak promene pritiska može odrediti ako se neprekidno
prati promena pritiska u kalupu.

4.5.2. Temperatura
Značajan uticaj na proces ekstruzionog brizganja ima:
1. temperatura rastopljenog polimera,
2. temperatura ulja u hidrauličnom sistemu i
3. temperatura kalupa.
Temperatura rastopljenog polimera
Termodinamičke karakteristike rastopa, kao na primer viskoznost, entalpija i specifična
zapremina, zavise od temperature rastopljenog polimera, što utiče i na pritisak u kalupu i
kvalitet otpreska. Proizvodači granulata daju podatke o relevantnim parametrima obrade
izabranog materijala pri ekstruzionom brizganju i treba ih koristiiti pri podešavanju
mašine.
Temperatura hidraulicnog ulja
Energetski gubici u ventilima, pumpi i cevovodu, zavise od viskoznosti ulja, a viskoznost
veoma zavisi od temperature. Zbog toga sva kretanja prilikom ekstruzionog brizganja
zavise od temperature ulja. Radi toga, mašina mora imati mogućnost kontrole i
podešavanja temperature hidrauličnog ulja pre početka proizvodnje.
Temperatura kalupa
Temperatura kalupa je glavni uticajni faktor ekonomičnosti procesa, tačnosti dimenzija i
kvaliteta popunjavanja kalupa. Temperatura kalupa zavisi od sistema hlađenja. Uticaj
temperature kalupa na profil pritiska u kalupu (PC) i u hidrauličnom sistemu (PH) dat je
na slici 4.1 1.

Slih 4.1 1 Uticaj temperature kalupa na pritisak u kalupu [4]

4.5.3. Brzina puža
Brzina aksijalnog pomeranja puža ima uticaj na proces ekstruzionog brizganja u fazi
ubrizgavanja. Na slici 4.12 prikazan je uticaj brzine puža na pritisak u kalupu i
hidraulični pritisak gde se vidi da sa porastom brzine puža raste i hidraulični pritisak (Pd)
i pritisak u kalupu (PC) Pad pritiska u kalupu opada porastom aksijalne brzine puta.
 Slika 4.12 Uticqj brzine pomeranja puža na hidraulični pritisak i pritisak u kalupu [4]
4.6. Alati za brizganje
Alat je jedan od osnovnih elemenata obradnog sistema za brizganje koji neposredno
oblikuje otpresak. Za svaki novi oblik obradka potreban je novi alat. Otpresak se nakon
ubrizgavanja hladi u kalupu, pa zbog toga alat mora biti priključen na uređaj za
temperiranje. Nakon završnog očvršćavanja otpreska sledi otvaranje kalupa i njegovo
izbacivanje pomoću izbacivača. Izvlačenje ostataka ulivnog sistema izvodi izvlakač.
Kalupi su postavljeni na odgovarajuće ploče kućišta alata, od kojih se jedna polovina
vezuje za pokretnu ploču mašine, a druga za nepokretnu. Vođenje ploča kućišta
obezbeđeno je cilindričnim vođicama. Ploče kućišta mogu biti pravougaone ili kružne.
Ukupna sila brizganja, koja zavisi od projekcije grozda obradaka i pritiska polimera,
prenosi se preko ploča na sistem za zatvaranje.
 Slih 4.13 Elementi alata za brizganje [9]:
1 - čaura za centriranje mlaznice, 2 - ulivna čaura, 3 - ploča, 4 - nepokretni kalup. 5 - stub
vođice, 6 - vodeća čaura, 7 - pokretni kalup, 8 - potporna ploča. 9 - izbacivač, 10 - šipka
za vraćanje izbacivača, 11 - prateća ploča izbacivača, 12 - pogonska ploča izbacivata, 13
- kućište izbacivača, 14 - garavura (šupljina) kalupa, 15- izvlakač.

Kalupna šupljina sastoji se iz dva dela koje razdvaja podeona ravan. Pokretanje
izbacivača ostvaruje se automatski pri vraćanju pokretne ploče u otvoreni položaj. Profil
izvlakača može se različito oblikovati sa ciljem da se obezbedi izvlačenje zaostalog
materijala iz ulivne čaure. Specijalizovani proizvodači proizvode unificirane delove alata
za ekstruziono brizganje.
Osnovni elementi alata za ekstruziono brizganje prikazani su na slici 4.13.
Ubrizgavanje rastopljenog polimera iz cilindra mašine izvodi se preko ulivnog sistema
koji započinje ulivnim kanalom, zatim slede razvodni kanali, a na ulazu u šupljinu nalazi
se ušće. Presek ulivnih i razvodnih kanala može biti različit, kao i oblik ušća, za koje
postoje posebne preporuke u specijalizovanoj literaturi [1, 4, 9]. Vrsta ušća i njegove
dimenzije utitu na karakter tečenja polimera kroz šupljinu kalupa. Ulivni sistem može biti
hladan i topao (vruć). U prvom slučaju ulivni sistem se mora odvojiti od otpreska nakon
završenog hlađenja. Kod brizganja sitnijih komada postoji mogućnost izrade više
otpresaka istovremeno koji se napajaju rastopljenim materijalom preko razgranatog
ulivnog sistema (slika 4.14b), koji mora biti projektovan tako da se popunjavanje svih
gravura vrši istovremeno.

a) b)
Slika 4.14 Elementi hladnog ulivnog sistema [1, 9, 18, 24]:
a) šema, b) konstrukcione varijante
 Slika 4.15 Topli ulivni sistem [22, 23]: a) šema tople mlaznice, oblikovanje složene
rešetke sa toplim ulivnim sistemom c) alat sa toplim ulivnim sistemom Husky d)
optimiziranje položaja toplog ulivnog sistema Husky
Topli ulivni sistem (slika 4.15) je idealni ulivni sistem koji obezbeđuje besprekorno
napajanje kalupa rastopljenim polimerom, bez gubitka materijala, bez pada pritiska u
kalupu i uz skraćenje ciklusa pri ekstruzionom brizganju.
Šupljina u kalupu (gravura) po svom obliku u potpunosti odgovara obliku obratka sa
dimenzijama uvećanim zbog hlađenja obratka nakon izbacivanja. Broj podeonih ravni
zavisi od oblika obratka, a u tom smislu kalupi se dele na:
• kalupi sa jednom podeonom ravni,
• kalupi sa dve podeone ravni i
• kalupi sa tri i više podeonih ravni.
 Slika 4.16 Vrste kalupa [9]
Prema obliku obratka kalupi mogu biti:
• kalupi za jednostavne oblike obratka (slika 4.16a),
• kalupi za složene oblike,
• kalupi za obratke sa umetcima (slika 4.16b),
• kalupi za obratke sa spoljnim navojem,
• kalupi za obratke sa unutrašnjim navojem (slika 4.16c).
 Slika 4.17 Linije zavarivanja
Linije zavarivanja (slika 4.17) su test problem kod ekstruzionog brizganja, a nastaju usled
susreta struja rastopljenog polimera koje teku u suprotnim smerovima. Posebno se
pojavljuju u zonama otvora i umetaka od drugog materijala (na primer, metalni ulošci).
Linije zavarivaja generalno su nepoželjne, a problem se rešava pravilnom konstrukcijom
alata.

a) b)
Slika 4.18 Alat za ekstruziono brizganje(a) otpresak (b)
Konstrukcija alata u najvećoj meri određena je stepenom složenosti otpreska, vrstom
materijala, zahtevanom tačnošću, veličinom serije i drugim parametrima. Na slici 4.18
prikazan je izgled jednog složenog alata za izradu poklopca usisivara ekstruzionim
brizganjem .
4.7. Mašine za ekstruziono brizganje
Mašina za ekstruziono brizganje definiše se kao postrojenje diskontinulnog - cikličnog
dejstva koja omogućuje primarno oblikovanje predmeta od makromolekularnog
materijala. Oblikovanje se izvodi u kalupu pod dejstvom pritiska. Rastopljeni polimer se
iz cilindra pod dejstvom pritiska puža, pomoću mlaznice i ulivnog sistema, ubrizgava u
gravuru kalupa i hladi do temperature potpunog očvršćavanja obratka. Nakon toga sledi
otvaranje kalupa i izbacivanje gotovog komada. Važne funkcije mašine za ekstruziono
brizganje su:
• priprema rastopa (plastifikacija) za ubrizgavanje,
• ubrizgavanje rastopa u kalup,
• otvaranje i zatvaranje kalupa i
• vađenje otpreska.
Mašina za ekstruziono brizganje (slika 4.19) se sastoji od sledećih podsistema:
• Ekstruziona jedinica,
• Sistem za zatvaranje kulupa,
• Pogonski sistem,
• Sistem za podmazivanje,
• Uređaj za temperiranje,
• Kontrolnoupravljački sistem,
• Sistem za zaštitu poslužioca od povreda,
• Sistem za zaštitu mašine od havarije i
• Noseća struktura magine.

Slika 4.19 Šma mašine za ekstruziono brizganje

4.7.1. Jedinica za ubrizgavanje
Jedinica za ubrizgavanje ima zadatak da prihvati sirovi materijal, da ga zagreje, rastopi,
plastificira, zatim da ga ubrizga u kalup i održi pod naknadnim pritiskom određeno
vreme.
Jedinica za ubrizgavanje može biti:
• linijska sa aksijalno pomeriljivim pužem.
• jednostepena sa klipom i
 • dvostepena sa klipom i pužem sa pužnom plastifikacijom
Jednostepena ekstruziona jedinica sa klipom je interesantna za manje maišne, sa klipom
prečnika 10-20 mm. Današnje moderne mašine grade se sa aksijalno pomerljivim pužem
(slika 4.20).

Slika 4.20 Jedinica za ubrizgavanje [4]

Najvažnije funkcije ekstruzione jedinice su:
• pomeranje do kontakta mlaznice i ulivne čaure,
• generisanje kontaktnog pritiska između mlaznice i ulivne čaure,
• rotiranje puža,
• aksijalno pomeranje puža za vreme ubrizgavanja i
• stvaranje naknadnog pritiska.
Ekstruziona jedinica sadrži dva osnovna elementa: cilindar za topljenje i element za
ubrizgavanje - puž ili klip. Vrste jedinica za ubrizgavanje, kao i mašine za ekstruziono
brizganje razlikuju se prema načinu plastifikacije polimera (pužna ili klipna
plastitikacija).
Za preradu plastomera najčešće se primjenjuje tzv. univerzalni pužni vijak. To je
univerzalni trozonski puž dužine (12 - 24)D, pa i više.
 Slika 4.21 Univerzalni trozonski puž: a) Lf - zona punjenja, LC - kompresiona zona, Lm -
zona potiskivanja [4], b) dimenzije puia
Na vrhu cilindra nalazi se mlaznica sa odgovarajućim ventilom kojim se reguliše protok
rastopljeng polimera. Mlaznica sa spoljne strane ima sferični oblik radi smanjenja
kontaktnog pritiska pri naleganju na ulivnu čauru. Zadatak mlaznice je da spoji cilindar
sa ulivnim sistemom i da obezbedi potrebnu brzinu ubrizgavanja.

Slika 4.22 Mlaznica sa automatskim ventilom koji se aktivira:

1) i 2) kontaktnim pritiskom, 3) pomoću opruge [I]
Mlaznice mogu biti otvorene i samozatvarajuće (slika 4.22). Otvorene mlaznice su
jednostavnije, mogu se upotrebljavati kod plastomera visoke viskoznosti, npr. PS-a ili
CA-a. Samozatvarajude mlaznice imaju veliku primenu kod savremenih mašina za
ekstruziono brizganje. Sistemi aktiviranja mogu biti različiti (slika 4.22) [1, 4].
Vocifice ekstruzione jedinice
Standardna konstrukcija mašina je takva da se jedinica za ubrizgavanje nalazi sa desne
strane nepokretne ploče. Vođice ekstruzione jedinice obično su saosne sa osom cilindra.
Vodice mogu biti izgrađene kao samostalni stubovi ili u kombinaciji sa klipom odnosno
cilindrom. Jedna od varijanti vodenja ekstruzione jedinice data je na slici 4.23.

Slih 4-23 Vođenje ekstruzione jedinice [4]

Pogonski sistem za obrtanje puža
Kod obrade plastomera 60% energije potrebne za plastifikaciju (a 90% kod duromera)
dobija se trenjem usled obrtanja puža. Zbog toga je prisutna značajna potrošnja energije u
fazi punjenja cilindra, pa pogonski sistem mora biti na adekvatan način dimenzionisan i
mora raspolagati odgovarajućim obrtnim momentom.
Rotacioni pogonski sistem puža odlikuje se načinom i pozicijom pogona i može biti:
• elektromotor sa reduktorom (puž ili zupčanici)
• hidromotor sa reduktorom
• direktan hidropogon.
U pogledu pozicije pogona moguće su dve varijante (slika 4.24)
• položaj izmedu puža i hidrocilindra
• iza hidrocilindra.
 Slika 4.24 Položaj pogona rotacionog i aksijalnog pogona puža [4]
4.7.2. Jedinica za zatvaranje kalupa
Zadatak jedinice za zatvaranje kalupa je dovođenje u dodir pokretnog i nepokretnog dela
kalupa (zatvaranje kalupa), održvanje u dodiru delova kalupa tokom ubrizgavanja i
delovanja naknadnog pritiska i otvaranje kalupa radi vađenja otpreska iz kalupne
šupljine.
Varijante sistema za zatvaranje kalupa su:
1. mehanizki sistem,
2. hidraulieni sistem,
3. mehaničko-hidraulični sistem.
Mehanički sistem zatvaranja je superiorniji u pogledu brzine u odnosu na hidraulični.
Hidraulični sistem ima veće mogućnosti regulacije hoda i smanjene elastične
deformacije. Generalno, ne može se dati prednost ni jednom od sistema za zatvaranje.

Slika 4.25 Hidraulični sistem za zatvaranje kalupa: 1, 2 - hidraulični cilindar, 3 - vođice,

4 - pokretna ploča, 5 - pokretni kulup, 6 - nepokretni kalup, 7 - nepokretna traverza [4]
Slika 4.26 Dvopolužni mehanički sistem za zahtaranje sa bočnim hidrauličnim cilindrom
za aktiviranje [4]
4.7.3. Jedinica za temperiranje [1]
Održavanje pravilnog toplotnog režima linije za ekstruziono brizganje plastomera
zahteva postizanje potrebnog temperatumog polja u kalupu i propisanu temperatum ulja
ekstruzione jedinice, što se ostvaruje "temperiranjem". Postignute temperature potrebno
je precizno odžavati, što se ostvaruje odgovarajućim regulacionim krugovima.
Od temperaturnog polja u kalupu, koje se karakteriše temperaturom površine kalupne
šupljine, direktno zavisi vreme hlađenja otpreska, a time i kvalitet otpreska.
Propisanu temperaturu površine šupljine kalupa moguće je postići: vodom iz vodovodne
mreže (sa ili bez dodataka), posebnim uređajem u kojem kruži medijum za temperiranje i
impulsnim temperiranjem.
Temperiranje vodom iz vodovodne mreže je najednostavnije, najčešće je u primeni, a
moguće je samo kada se od kalupa odvodi toplota. Međutim, ima velike nedostatke:
nepovratno se troši voda, u procesu se bitno menjaju uslovi promenom godišnjeg doba,
pa i tokom radnog dana, dolazi do taloženja kamenca u kanalima, što bitno pogoršava
izmenu toplote, itd.
Zbog toga su razvijeni posebni uređaji za temperiranje o kojima ovde neće biti reči jer
svojom kompleksnošću zahtevaju suviše detaljnu analizu.
Još bi trebalo napomenuti da se ne temperira samo kalup na mašini već i sama jedinica za
ubrizgavanje i sistem za zatvaranje alata.
Posebno važan problem kod mašina za ekstruziono brizganje je odavanje temperature
hidrauličnog ulja, koja standardno treba da se nalazi na nivou od 50oC. Ovaj problem se
rešava posebnim uređajem za temperiranje ulja ili pomoću već ugradenog uređaja u
mašini.
Održavanje potrebne temperature u pogonu (grejanje i hlađenje) može biti povezano sa
temperiranjem sistema za ekstruziono brizganje, čime se štedi energija i potrošnja vode.
Temperiranje pogona (grejanje odnosno, hlađenje) može se vršiti pogonskom toplotom iz
mašine, tj. kalupa i uređeja za temperiranje ulja uz dodatak toplotne pumpe koja
omogućuje zagrevanje odnosno hlađenje pogona. Na slici 4.27 prikazan je sistem za
temperiranje mašine i pogona za ekstruziono brizganje.

Slika 4.27 Sistem za temperiraje pogona i mašine za ekstruziono brizganje [1]

4.7.4. Sistem upravljanja
Sistem upravljanja mašine za ekstruziono brizganje obuhvata (sadrži) sve uređaje koji
kontrolišu temperaturu cilindra po zonama, temperaturu kalupa, silu zatvaranja,
temperaturu, pritisak i protok ulja kao i redosled izvođenja faza pri ekstruzionom
brizganju.
Kvalitet otpreska kod ekstruzionog brizganja određen je sa dva osnovna parametra
procesa, a to su: pritisak i temperatura ubrizgavanja, dok brzina ubrizgavanja ima
limitiran uticaj. Sistem upravljanja mora da obezbedi logican redosled u izvođenju
pojedinih sekvenci u procesu oblikovanja, kao što je zatvaranje i otvaranje kalupa,
približavanje ekstruzione jedinice, otvaranje i zatvaranje mlaznice i pokretanje klipa i dr.
Svi relevantni parametri procesa se zapisuju i memorišu, kako bi praćenje kvaliteta
otpreska u funkciji istih bilo efikasnije i lakše i kako bi se po potrebi mogla vršiti
korekcija.
Sistem upravljanja ima ulogu nadzora (kontole) procesa sa zadatkom dobijanja
kvalitetnog obratka.
Elementi koji služe za upravljanje parametrima procesa imaju svoje upravljačke jedinice.
Metode upravljanja procesom
Osnovni sistemi upravljanja kod mašina za ekstruziono brizgaje prema [4] su:
• Manuelni
• Open-loop
• Closed loop sistem
Sistem upravljanja kod mašina za ekstruziono brizganje zasniva se na merenju osnovnih
veličina kao što su temperatura, pritisak, protok, sila i dr. U tom smislu primenjuju se
odgovarajući senzori koji su ugrađeni u karakteristienim zonama mašine i kalupa.
Postavljanje i praćenje parametara procesa izvodi se pomoću mikroprocesora, u slučaju
pojedinačnih mašina, odnosno, pomoću centralnog kompjutera za slučaj nadgledanja
pogona sa više mašina [4].
4.7.5. Tehničke karakteristike mašina za ekstruziono brizganje
Tehnologija ekstruzionog brizganja primenjuje se u vrlo širokom dijapazonu dimenzija,
tj. mase ili zapremine obratka. Delovi ručnog sata su primer sitnih delova koji se dobijaju
ovom tehnologijom. Pojedini zupčanici su toliko mali da se u jedan naprstak može
spakovati i 10.000 komada. Nasuprot tome, ovom tehnologijom se izrađuju delovi
površine veće od 3,5 m2 i mase do 180 kg.
Mašine koje se koriste za ekstruziono brizganje ne mogu da pokriju kompletan asortiman
sa jednom ekstruzionom jedinicom. Tako, na primer za elektro-komponente, mase od 1 -
10 grama primenjuju se standardne mašine, dok se za delove satova o kojima je gore bilo
reči koristi druga oprema.
Mašine sa pužem ф15 koriste se za delove od 4-12 g, sila zatvaranja je od 100-250 kN.
Postoje mašine sa silom zatvaranja od 100.000 kN na kojima je moguća izrada delova
mase od 70 kg. Ovakve mašine teško bi se mogle nazivati standardnim. Mašine
standardne namene imaju kapacitet brizganja od 1 g do 25 kg, a silu zatvaranja do 50.000
kN. Mašine većih dimenzija su nestandardne.
Osnovni tehnički podaci su zapreminski kapacitet i sila zatvaranja. Ove karakteristike
proizilaze iz niza pojedinačnih osobina mašine. U tabeli 4.1 date su tehničke
karakteristike mašina za ekstruziono brizganje prema EUROMAP normama:
Tabela 4.1 Tehničke karakteristike mašina za ekstruziono brizganje
Kod mašina za ekstruziono brizganje moguće je uspostaviti korelacionu vezu između
pojediniih tehničkiih karakteristika. Na slici 4.28 data je zavisnost između kapaciteta
ubrizgavanja i sile zatvaranja (a) i snage mašine i kapaciteta ubrizgavanja prema (b) [4].
 a)

b)
Slika 4.28 Korelacija tehničkih karakteristika mašina za injekciono presovanje [4]

4.7.6. Prizvođači mašina zn injekciono presovanje

U nastavku su prikazane mašine za injekciono presovanje pojedinih evropskih
proizvođača, sa osnovnim tehničkim karakteristikama. Detaljniji podaci o mašinama ovih
i drugih proizvođača mogu se pronaći na sajtovima navedenim u literaturi.
 Slika 4.29 Mašina za injekciono presovanje Arbnrg, Austrija

The C series are available in mid-range The CX series covers the small and medium
clamp forces from 200 to 650 tonnes. The sired clamp force ranges. If is
C series is popular and successful in the distinguished by its high flexibility, cost
market thanks to its great flexibility, cost effectiveness and high part quality. CX
efficiency and reliability. series machines are available in clamp
forces from 350 to 1,600 kN In coming
months, the CX series will be continually
expanded up to clamp forces of 4,200 KN.
SIika 4.30 Mašina za injekciono presovanje Krauss-Maffei, Nemačka
 Slika 4.31 Mašina za injekciono presovanje Engel, Austrija
4.7.7. Specijalne mašine za injekciono presovanje
U nastavku su prikazani razlititi tipovi mašina koji po svojoj konstrukciji i načinu
funkcionisanja na neki način odstupaju od osnovne mašine za injekciono presovanje.

Mašine za ubrizgavanje pored centrn alata

Ponekad postoji zahtev da osa ulivne čaure bude izvan ose radnog cilidra, što
podrazumeva da se cilindar može naginjati pod određenim, malim uglom ili pomerati u
horizontalnoj ravni (slika 4.32).

Slika 4.32 Mašina za ubrizgavanje pored centra alata [4]

Mašine za izradu vifekomponentnih delova
U praksi postoji veliki broj delova koji se sastoje iz više komponenti i predstavljaju
kombinaciju metal-plastika ili kombinaciju delova različite boje. Danas su u primeni
sledeće varijante materijala:
 • materijali sa dve ili više različitih boja,
• kombinacija čvrstih i mekih materijala,
• oblikovanje sendvič otpresaka, u kombinaciji sa penom i višekomponentnom
tehnikom.
Moguće varijante mašina za multikomponentalno oblikovanje su:
• horizontalna konstrukcija sa više injekcionih jedinica postavljenih paralelno ili
pod uglom,
• vertikalna konstrukcija sa vertikalnim uređajem za zatvaranje i bočnom
injekcionom jedinicom,
• mašine sa dve injekcione jedinice i jednom mlaznicom koje omogućuju paralelno
ubrizgavanje istovremeno ili naizmenično.
Kod horizontalne mašine postoje dva nezavisna cilindra, a alat se obrtanjem pokretnog
dela dovodi u radni položaj. Obrtanje je moguće u otvorenom položaju alata.

Slika 4.33 Mašine za višebojno presovanje sa obrtnim alatom:

a) horizontalna, b) vertikalna [4]
Vertikalana mašina ima vertikalno postavljenu jedinicu za zatvaranje alata (i horizontalno
postavljene radne cilindre). Obrtanjem pokretnog dela alata (oko vertikalne ose) ostvaruje
se radni položaj alata.
Mašine za ko-injekciono presovanje
Prethodne mašine za višekomponentno presovanje koriste isti osnovni materijal (polimer)
različite boje na svim pozicijama. Današnje mašine omogućuju kombinovanje različitih
materijala kako bi se dobila tražena mehanička, termička i estetska svojstva. Na slici 4.34
prikazana je mašina za dvokomponentno presovanje. Pri tome je za uspešno ko-
injekciono presovanje potrebno izabrati materijale koji imaju dobru međusobnu
athezivnost (tabela 4.2).
Tabela 4.2. Athezivnost polimera [4]
 Slika 4.34 Ko-injekciono presovanje dvokomponentnog obratka
a) faze rada mašine, b) varijante položaja injekcionih jedinica [4]
Injekciono presovanje potpomognuto gasom
Upotreba gasa kod injekcionog presovanja omogućuje izradu delova koji se sastoje od
segmenata različite debljine.
Kod ovog postupka (slika 4.35) prvo se u kalup ubrizgava odredena količina rastopljenog
polimera, a potom se uvodi neutralan gas, obitno azot. Upotreba vazduha se ne
preporučuje jer može doći do stvaranja eksplozivne smeše. Uvođenje gasa sa pritiskom
od 30 MPa, može se izvršiti na dva natina:
a) pomoću klipnog uređaja (slika 4.35b),
b) pomoću uređaja sa pumpom - kompresorom.
Druga varijanta pokazala se boljom, a omogućuje i snabdevanje više mašina. Kod prve
varijante dolazi do pada pritiska zbog ekspanzije koju cilindar ne može da nadoknadi.

a) b)
SIika 4.35 Injekciono presovanje pomoću gasa: a) šema procesa, b) mašina sa
specijalnom pumpom za ubrizgavanje gasa [4]

Literatura:
1. Ćatić I.: Proizvodnja polimernih tvorevina, BIBLIOTEKA POLIMERSTVO -
SERIJA ZELENA, Zagreb, 2006.
2. Ćatić I.: Uvod u proizvodnju polimernih tvorevina, BIBLIOTEKA POLIMERSTVO,
Zagreb, 1990.
3. Rapajić B.: Prerada plastičnih masa ekstrudiranjem, Privredni pregled, Beograd,
1976.
4. Johanaber F.: Injection Molding Machines, A Users guide 3rd Edition, Hanser
Publisher, Munich Viena New Yoork, 1994.
5. Nađ M.: Termoplastične mase, prerada postupkom injekcionog presovanja,
Publicitas, Zagreb, 1974.
6. Nagdi K.: Rubber as an Engineering Material - Guideline for Users, Hanser, New
York, 1993.
7.
8.
9. Strong A.B: Plastics, materials and processing, Prentice Hall, Ohio, 2000.
10. Vilotić D., Milikić D., Plančak M., Milutinović M.: Obrazovanje inženjera
proizvodnog mašinstva iz oblasti tehnologija oblikovanja plastike na Fakultetu
tehničkih nauka u Novom Sadu, 4. kongres inženjera plastičara i gumara (K-IPG
2006), Vršac, juni 2006.
11. http://www.arburg .corn/
12. http://www.krauss-maffei.com/
13. http://www.engelglobal.com/
14. www.nd.edu/-manufact/powerpoint/ch18.ppt
15. www.modemplastics.corn/powerpoint/module1.ppt
16. http://www.gatewaycoalition.org/files/kinzel/plastics/NVPlastics_IJ.ppt
17. http://pasadena.wr.usgs.gov/scign/group/dome/psi_report/REPORT.PTT