Estudo da Manutenção Industrial com Base na Gestão de

Processos
Bruno Ribeiro Mesquita
bruno.r.mesquita96@gmail.com
Cláudio Henrique Santos Pereira
henriqueiut@hotmail.com
Daniele Fernanda Sabino Fernandes
daniele.f.sabino@outlook.com
Gustavo Henrique Judice
Coordenação de Curso de Engenharia Mecânica

Resumo:
O tema da presente pesquisa refere-se a um estudo acerca da análise e desenvolvimento da
manutenção industrial, com base na gestão de processos, tendo-se em vista que as ações de
planejamento e gestão da manutenção em ambientes industriais relacionam-se diretamente com
a criticidade de suas peças, bem como equipamentos, o que é determinado com base em
critérios operacionais. Justifica-se, portanto, pela necessidade de planejamento da manutenção,
a fim de se administrar de forma eficaz as mais diversas variáveis específicas em sua gestão,
partindo-se do planejamento de compras e dimensionamento de estoques de materiais até
eventual interferência na produção. O estudo aqui em comento tem por objetivo geral a análise
e classificação da gestão da manutenção, conceituando e especificando as suas aplicações, a
fim de, enquanto objetivo específico, demonstrar que por meio de ferramentas relativamente
simples de controle, pode-se melhorar os processos industriais e via de consequência, obter
melhores resultados. Ademais, a presente pesquisa se realizou por meio da utilização da análise
bibliográfica, apreciando-se os estudos científicos realizados na área, entre os quais artigos,
monografias, dissertações, teses, livros e relatórios técnicos.

Palavras-chaves: Manutenção Industrial. Gestão de Processos. Desenvolvimento.

1. Introdução

O tema da presente pesquisa refere-se a um estudo acerca da análise e

desenvolvimento da manutenção industrial, com base na gestão de processos, tendo-
se em vista que as ações de planejamento e gestão da manutenção em ambientes
industriais relacionam-se diretamente com a criticidade de suas peças, bem como
equipamentos, o que é determinado com base em critérios operacionais.
Não sem razão, a manutenção vem adquirindo maior relevância para a gestão
industrial, já que seus níveis logísticos, administrativos, estratégicos e executivos
buscam garantir o desenvolvimento da mesma, obtendo-se qualidade nos produtos e
serviços (HARRISON, 2000, p.180-187).
Posto isso, a prática profissional leciona que eventuais ocorrências de falhas
em equipamentos vitais para a eficácia do processo produtivo aumentam em
decorrência da repetida utilização dos equipamentos, bem como a medida que eles
se encaminham para o fim de sua vida útil. Assegura-se, portanto, que a
indisponibilidade de um equipamento pode ocasionar aumento nos custos de
produção, via de consequência, impactos financeiros, possível redução na qualidade
do produto, além de elevar a probabilidade de ocorrência de acidentes (BARAN, 2015,
p. 13).
A situação que foi mencionada acima é específica aos processos de produção
industrial, destacando-se a manutenção como fundamental para a redução da
probabilidade de ocorrência de falhas. Dessa maneira, a criticidade deve ser tratada
dentro da gestão da manutenção como ponto inicial para o planejamento. Assim, o
foco da análise de criticidade acontece na identificação do impacto de equipamentos
na indisponibilidade de sistemas industriais, bem como outros eventos externos que
afetem o processo, durante determinado lapso temporal, observando-se as interações
entre processos, modelos de confiabilidade, variações dos parâmetros e
características operacionais de cada processo (CAROT; SANZ. 2000, p. 147-152).
Neste sentido, destaca-se que qualquer ação de manutenção ostenta como
objetivo inicial a garantia do funcionamento do sistema, e assim a disponibilidade do
mesmo, por meio da garantia da confiabilidade, observando-se, ainda, que quanto
mais crítico um sistema, maior deve ser a preocupação com o planejamento da
manutenção desse sistema (HIJES; CARTAGENA, 2006, p. 444-451).
Conforme assegura Baran (2015), as pesquisas pertinentes ao tema em foco,
apresentam vários métodos desenvolvidos para análise de criticidade, entre os quais:
Árvore de Falhas, Avaliação de Risco, Análise Crítica dos Modos de Falha e Efeitos
(FMECA).
[...] Em abordagens quantitativas, alguns indicadores são utilizados, tais como: taxa
de falha, taxa de efeitos das falhas e índices de manutenção (MIL-1629, 1980; IEC
60812, 2006. Em abordagens qualitativas são observados alguns critérios
operacionais específicos, baseados na experiência dos avaliadores e especialistas [...]
No entanto, os métodos quantitativos apresentam uma deficiência comum: não
consideram as características inerentes de cada processo, assim como as interações
entre eles, além dos critérios operacionais específicos, tais como os critérios
econômicos, segurança e meio ambiente [...] (BARAN, 2015, p. 13-14)

Com isso, observa-se que a gestão da manutenção engloba uma lista de

ajustes nos processos industriais de manutenção com ênfase na função estratégica
do setor, pois não se pode esquecer que a manutenção, enquanto função estratégica
das organizações, responsabiliza-se diretamente pela disponibilidade dos ativos, o
que é de importância capital nos resultados da empresa, já que esses resultados serão
tanto melhores quanto mais eficaz for a gestão da manutenção.
O estudo aqui em comento tem por objetivo geral a análise e classificação da
gestão da manutenção, conceituando e especificando as suas aplicações, a fim de
que, enquanto objetivo específico, possa-se demonstrar que por meio de ferramentas
de controle, pode-se melhorar os processos industriais e via de consequência, obter
melhores resultados, seja no mercado, seja na produção.
Justifica-se, portanto, pela necessidade de planejamento da manutenção, a fim
de se administrar de forma eficaz as mais diversas variáveis específicas em sua
gestão, partindo-se do planejamento de compras e dimensionamento de estoques de
materiais até eventual interferência na produção. Frisa-se que sem realizar um estudo
das áreas, bem como ativos físicos, demonstrando-se a pertinência da criticidade para
o processo e seus consequentes impactos e possíveis falhas, não haverá que se falar
em estabelecimento de um programa de manutenção, que apresente resultados
eficientes, beneficiando a empresa de forma ampla, como redução de custos, melhora
de segurança do ambiente de trabalho, aumento de disponibilidade e vida útil de
equipamentos.
Além disso, a presente pesquisa se realizou por meio da utilização da análise
bibliográfica, apreciando-se os estudos científicos realizados na área, entre os quais
artigos, monografias, dissertações, teses, livros e relatórios técnicos.

2. Metodologia
Para o desenvolvimento do presente trabalho foi realizada uma revisão
bibliográfica, a fim de se estruturar a fundamentação teórica pertinente ao estudo
acerca da análise e desenvolvimento da manutenção industrial, com base na gestão
de processos.
A pesquisa bibliográfica se mostra uma excelente forma para se iniciar uma
pesquisa, pois a partir do levantamento realizado entre os artigos e documentos de
referência, pode-se buscar diferenças e similaridades na maneira de se compreender
a matéria em questão. O propósito geral de uma revisão de literatura de pesquisa é
reunir conhecimentos sobre um tópico, auxiliando nas fundamentações de um estudo
significativo para a manutenção industrial (BEVIDELLI, 2008).
Conforme Gil (2002), a vantagem de maior destaque em uma revisão
bibliográfica apresenta-se no sentido de permitir ao investigador a cobertura de uma
gama mais ampla, da qual poderia ser pesquisada diretamente. Vantagem essa que
se mostra importante, quando a problemática de pesquisa requer dados muitas vezes
dispersos. Ao se tratar da utilização de fontes secundárias, deve-se atentar à
possibilidade de que dados tenham sido coletados, ou processados, de forma
equivocada em um trabalho, de modo que para reduzir essa possibilidade, compete
ao pesquisador analisar a profundidade e coerência da informação, a fim de se evitar
a utilização de fontes contraditórias, a menos que seja esse um dos objetivos da
pesquisa.
Assim, foi necessária uma pesquisa documental, que é aquela que se refere à
uma pesquisa eminentemente teórica, ou seja, de revisão de literatura, entre as quais,
consulta em estudos científicos constantes em livros, artigos e documentos diversos
para se possibilitar classificação da gestão da manutenção, conceituando e
especificando-a, a fim de demonstrar que por meio de ferramentas relativamente
simples de controle, pode-se melhorar os processos industriais e via de consequência,
obter melhores resultados, para tanto, apoiando-se na gestão dos processos.
Para tanto a literatura de DANTAS, KARDEK, A.; NASCIF, J LIMA, W. d. C.;
ARANTES, J.A.S, BRANCO FILHO, G, entre outros, foi método indispensável, pois
possibilitou a verificação de que a gestão da manutenção engloba uma lista de ajustes
nos processos industriais de manutenção com ênfase na função estratégica do setor,
pois não se pode esquecer que a manutenção, enquanto função estratégica das
organizações, responsabiliza-se diretamente pela disponibilidade dos ativos, o que é
de importância capital nos resultados da empresa, já que esses resultados serão tanto
melhores quanto mais eficaz for a gestão da manutenção.

3. Referencial Teórico

A NBR 5462 de novembro de 1994 trata dos principais conceitos e

terminologias que abrangem a Confiabilidade e Mantenabilidade, entre os quais
encontram-se os tipos de manutenção, que por sua vez é classificada pelo texto
normativo como uma prática que inclui ações técnicas e administrativas que, deverão
manter um determinado item a sua capacidade de desempenhar a função esperada
(ABNT, 1994).
Historicamente cumpre-nos assinalar que o processo de manutenção teve
início após a Segunda Guerra Mundial, devido ao interesse na confiabilidade dos
equipamentos e com a necessária retomada e desenvolvimento da produção em um
contexto socioeconômico arrasado pelos efeitos do pós-guerra. Assim, teve-se por
necessidade o aumento da produção, bem como a cautela para que se mantivesse o
funcionamento eficaz das máquinas (DANTAS, 2019).
Afirma-se que a atividade de manutenção foi a que mais sofreu alteração desde
os anos 1970, relata-se que umas das áreas de mais atuação e crescente importância
na indústria é exatamente a atividade de manutenção, sob o fundamento e a
constatação de que colabora diretamente para o aperfeiçoamento e/ou estabilidade
da produção, o que tem por consequência influências na qualidade do produto, além
de segurança, o que preserva os investimentos realizados (KARDEC; NASSIF, 2013).
Ainda em conformidade a Dantas (2019), o grande marco na atividade da
manutenção é também a partir da década de 70, período em que a manutenção
passou a ser vista como produtiva, e, como fator diferencial, a adoção de filosofias
orientais nas indústrias ocidentais, como por exemplo a Manutenção Produtiva Total
(Total Productive Maintenance – TPM), que tem por objetivo principal aprimorar e
capacitar pessoas, o que envolve conhecimento, habilidade e atitudes dos
colaboradores. Com isso, consegue-se a melhoria na estrutura da empresa em termos
materiais, como maquinário e equipamentos.
Com o passar dos anos e o do desenvolvimento técnico-informático, a partir
dos anos 80, o computador passa a ser um grande aliado da Gerência de Manutenção,
já que a partir da implementação dos microcomputadores surgem os primeiros
sistemas, softwares de gerenciamento, que se tornaram uma ferramenta
indispensável à gerência de manutenção (DANTAS, 2019).

3.1. Tipos de manutenção

Muitos tipos de manutenção são apontados por profissionais da área, todavia,
de acordo com a NBR 5462, os tipos de manutenção existentes são três, a saber,
manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva. As atividades
de manutenção agem de forma antecipada à falha, posterior ou de forma a monitorá-
la, conforme o método de intervenção no sistema produtivo. (ABNT, 1994).
Por cada tipo de manutenção apresentar suas próprias especificidades, cada
um apresenta suas vantagens e desvantagens, fazendo-se necessária uma análise
acerca de cada um dos tipos, verificando custos e resultados.
3.1.1 Manutenção corretiva
A NBR 5462 define a manutenção corretiva como “Manutenção efetuada após
a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar
uma função requerida”. Trata-se, portanto, de uma manutenção que se realiza sob a
finalidade de corrigir eventual falha no equipamento, a fim de que possa realizar a sua
função no processo de produção em conformidade ao que lhe fora designado em
razão de seu projeto.
A manutenção corretiva é compreendida como aquela que se dirige a corrigir
falhas que já tenham acontecido (SIQUEIRA, 2005). Ampliando-se a perspectiva,
também se aponta que a manutenção corretiva nem sempre será emergencial, dado
que se é realizada uma parada para consertar um desempenho abaixo do que se
espera, está-se realizando uma manutenção corretiva. (KARDEC; NASCIF. 2013).
Por outro lado, Guimarães (2005), assinala que a manutenção corretiva se
refere à ação de atendimento imediato a produção, sendo imprescindível quando o
maquinário ou equipamento apresenta defeitos ou falhas. Nessa ótica, constata-se
que a manutenção corretiva em máquinas e equipamentos somente é efetuada após
o defeito de uma peça ou componente da máquina.

3.1.2. Manutenção preventiva

Em conformidade ao que dispõe a Associação Brasileira de Normas Técnicas,
(ABNT, 1994), a manutenção preventiva se define como sendo a manutenção
realizada em tempos certos, ou de acordo com critérios prescritos, visando diminuir
as chances de falhas ou até mesmo degradação. Para Kardek e Nascif (2013), a
manutenção preventiva pode ser definida como a atuação de forma a reduzir ou evitar
falha ou queda no desempenho obedecendo a um plano previamente elaborado,
baseado em intervalos definidos de tempo. Notar-se-á que o critério de lapso temporal
medido entre os intervalos é característica comum e central no desenvolvimento do
conceito de manutenção preventiva.
Ainda em conformidade a Kardec e Nascif (2013), a manutenção preventiva
será tanto mais conveniente quanto maior for a simplicidade na reposição, na mesma
linha, quanto maior forem os custos de falha; mais as falhas prejudicarem a produção;
e maiores forem as implicações das falhas na segurança operacional.
Guimarães (2005), indica que a manutenção preventiva trabalha com reparos
diários, visando a prevenção de falhas e prolongando a vida de um componente que,
por muitas vezes, verificando-se as recomendações e históricos passados, deveriam
ser trocados. Indica-se como um exemplo clássico de manutenção preventiva a
checagem do óleo do motor de um veículo, uma maneira de prevenção de problema
na hipótese de lubrificação do motor do veículo (DANTAS, 2019).
Por sua vez, Souza (2009), defende que a manutenção preventiva é aquela
que auxilia a manutenção corretiva, por meio da aplicação de uma técnica que nada
mais é do que o estudo dos equipamentos, bem como onde e como são instalados.

3.1.3. Manutenção preditiva

A conceituação de manutenção preditiva insere-se na modalidade de
manutenção há, aproximadamente, oito décadas; todavia, como outras modalidades
de manutenção, se efetivou como importante ferramenta de produtividade a partir da
década de 1970, de modo que sua evolução se destaca nas duas décadas mais
recentes (LIMA; ARANTES, 2008).
De acordo com as normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT, 1994), manutenção preditiva é aquela definida como manutenção que permite
garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de
técnicas de análise, utilizando-se, para tanto, de meios de supervisão centralizados
ou de amostragem.
Trata-se do tipo de manutenção que se realiza a partir do acompanhamento de
variáveis e parâmetros de desempenho de máquinas e equipamentos, o que
possibilita definir o instante apropriado da intervenção, para que se tenha o máximo
de aproveitamento do ativo. O nome advém do fato de predizer as condições do
equipamento (OTANI; MACHADO, 2008; KARDEC, NASCIF, 2013).
Assegura-se, ainda, que a manutenção preditiva pode realizar o
acompanhamento de diversos parâmetros por meio de alguma das seguintes
técnicas: Ensaios elétricos: corrente, tensão e isolação; Análise de vibrações: nível
global, espectro de vibrações e pulsos de choque; Análise de óleos: viscosidade, teor
de água e contagem de partículas; Análise de temperatura: termometria convencional
e indicadores de temperatura; Energia acústica: ultrassom e emissão acústica
(SANTOS, 2009).

3.2. Planejamento e controle de manutenção

 O planejamento e a administração dos recursos são as definições para a
organização da manutenção, devendo-se, portanto, estar adequada a demanda de
serviços a ele solicitada (KARDEC; NASCIF, 2013).
Assinala-se que há tempos o planejamento e controle da manutenção é
ideologia definitiva na indústria dos países desenvolvidos. No Brasil, somente a partir
da década de 1990 se adotou essa postura. Notar-se-á que se trata de período em
que o país passou por um processo de redemocratização, o que refletiu na forma de
se produzir e de se consumir no país, pois, segundo Souza (2008), na década de
1980, a obtenção do máximo de retorno financeiro para determinado evento era
almejada pela grande maioria das indústrias, enquanto que os consumidores
passaram a compreender a qualidade dos serviços e produtos como um quesito muito
importante, devido à influência da indústria oriental. Nesse contexto, as indústrias
nacionais se viram obrigadas a se ajustarem para que pudessem permanecer no
mercado de forma competitiva.
Atualmente nota-se uma grande mudança estrutural das empresas, em virtude
das modificações na relação de funcionários de cada perfil funcional e setor de
trabalho, não se esquecendo que, em razão do desenvolvimento tecnológico, torna-
se imprescindível que as empresas e seus funcionários se adaptem (DANTAS, 2019).
Na perspectiva apresentada, obter uma programação ou um planejamento,
trata-se da especificação, atendimento e criação de vários planos de manutenção com
precedência que garanta a credibilidade e disponibilidade que pretende garantir a
temporalidade de determinadas tarefas do setor de manutenção, o que vem a
gerenciar estes trabalhos para a sua atividade ordenada, considerando-se a sua
disponibilidade no decorrer de todo o processo, verificando a preferências das tarefas
e suas eventuais aptidões (BIASOTTO, 2006).

3.3. Indicadores de manutenção

A hipótese sustentada é que a formulação de um planejamento que se pretende
bem estruturado, deve partir da utilização de indicadores. Assim sendo, os indicadores
de desempenho na manutenção referem-se a dados estatísticos que ostentam relação
com a performance, atributos e funcionamento; com isso, busca determinar a
competência técnica do maquinário e das pessoas, além dos resultados financeiros,
administrativos, e não menos importante, respostas sobre os métodos produtivos
(BRANCO FILHO, 2004; ROSA 2006; TAVARES, 1999).
 Assinala Tavares (1999) que os indicadores de desempenho são conhecidos
como “Índices Classe Mundial”. Sendo os principais quando se tem por objeto de
pesquisa a gestão de máquinas e equipamentos:

MTBF (TMEF). Mean Time Between Failures, em inglês, ou em português:

Tempo Médio Entre Falhas. Este índice determina a média dos tempos de
funcionamento de cada item e/ou equipamento reparável entre uma falha e
outra, de modo que atua entre uma manutenção corretiva e a manutenção
corretiva subsequente, nesse mesmo item e/ou equipamento. Assegura-se
que cada item reparável apresenta seu TMEF, de modo que geralmente as
manutenções preventivas não são computadas para esse indicador, salvo se
o risco de falha se fizer presente e, de fato, acontecer (DANTAS, 2019).

MTTR (TMPR). Do inglês Mean Time To Repair, ou em tradução para o

português, Tempo Médio Para Reparo, trata-se do índice que aponta a média
dos tempos que a equipe de manutenção leva para repor a máquina em
condições de operar desde a falha até o reparo ser dado como concluído,
encontrando-se a máquina em estágio operacional. Há aplicação prática que
se delimita a marcar o tempo trabalhado na manutenção, enquanto período
de busca de ferramentas, tempo de busca de materiais e peças
sobressalentes, tempo de localização e de um profissional capacitado e
demais tempos não trabalhados, não são computados (DANTAS, 2019).

MTTF (TMPF). Mean Time to Failure, em português, Tempo Médio Para a

Falha. Branco Filho (2004), conceitua tal indicador como a média dos tempos
entre a entrada em funcionamento até a falha de itens não reparáveis. A
diferença entre TMEF e TMPF encontra-se no fato de que no primeiro
indicador o sistema é reparado, enquanto que no segundo, a peça ou
equipamento é substituído, ou descartado (DANTAS, 2019).

Disponibilidade Física (DF). A disponibilidade física é a capacidade de um item

de se encontrar em condições de execução de sua função em dado momento, ou
durante um intervalo de tempo determinado. Representa, assim, o percentual de
dedicação para operação de um equipamento, ou de uma planta, em relação às horas
totais do período (DANTAS, 2019).

3.4. Qualidade de manutenção

A qualidade de manutenção define-se a partir dos conceitos da Gestão pela
Qualidade Total, as Normas ISSO Série 9000 e sua relação com a manutenção
(XENOS, 2004; VERRI, 2007; PEREIRA, 2009). Prado (2010), por sua vez apresenta
um programa de monitoramento da qualidade da manutenção, todavia, nenhum
desses autores explica o que de fato é a qualidade na manutenção. Nessa
perspectiva, destaca-se que:
A qualidade na manutenção precisa ser revista constantemente. Vários fatores podem
ser agregados a ela. Ter uma equipe que otimize a manutenção é fundamental para
manter a qualidade. Ter experiência no ramo de atuação e estar bem atualizado. O
 uso da tecnologia auxiliar muito na qualidade de manutenção. Nas ordens de serviço
que constam o dia, horário e serviço realizado, é possível fazer um controle da próxima
manutenção. Os indicadores podem dar um rumo adequado para a qualidade na
manutenção ou te ajudar a reprogramar a rota. Utilizar medidas que buscam minimizar
e evitar acidentes e doenças ocupacionais. Investir em treinamentos e cursos, pois ter
uma equipe bem conceituada tecnicamente, é essencial para a garantia dessa
qualidade (DANTAS, 2019).

Diante do exposto, torna-se possível conseguir que a qualidade dos produtos

produzidos, o tempo envolvido na produção desses e a confiabilidade dos mesmos,
além de outras características, depende, como observado, também do desempenho
do setor de manutenção (GAIANESE; CORRÊA, 2010).
Com total apoio de Kardec e Nascif (2013), afirma-se que a qualidade de
manutenção depende da qualidade do produto, da função manutenção, que é a maior
disponibilidade confiável ao menor custo, todavia, alguns levantamentos ficam-se não
respondidos, entre os quais, como a relação ideal entre qualidade do serviço de
manutenção, disponibilidade e confiabilidade.
No que se refere à confiabilidade e qualidade de equipamentos, o
posicionamento de Fogliatto e Ribeiro (2009) mostra-se deveras pertinente, uma vez
que alertam que os dois conceitos são usualmente confundidos entre si. Para os
autores, uma alta confiabilidade implica, necessariamente, em uma alta qualidade,
embora o contrário não se verifique.

4. Resultados

Com a finalidade de se demonstrar algumas das vantagens dos planos de

manutenção na indústria, o presente estudo pretende destacar casos que se utilizaram
desses planos nos sistemas industriais.
A partir de um estudo já realizado por Dantas (2019) no terminal marítimo da
Ponta da Madeira (Vale), pode-se notar que deve ser executado um planejamento
apto a cumprir determinadas condições que são elementares, quais sejam:
[...] definir o que cada setor envolvido deve ser responsável, que um plano de
comunicação seja gerado, estabelecer um calendário de reuniões com o objetivo de
que, em tempo suficiente, as atividades ocorram, elaborar um plano de mobilização
de recursos; criar um plano de gerenciamento e contingência de riscos, que seja
realizado um acompanhamento físico e financeiro da intervenção, recursos sejam
nivelados, emissão de ordem de serviço no sistema da manutenção, atualizar os
documentos técnicos, elaboração de um relatório final da intervenção, averiguar a
assistência do objetivo da intervenção e na investigação da aderência física e
financeira da intervenção (DANTAS, 2019).

Com isso, passa-se à apresentação de planos de manutenção para diferentes

tipos de componentes mecânicos trabalhos pela empresa. Em conformidade aos
dados apresentados pelo fabricante Cestari, “para que o redutor se mantenha
funcionando em perfeitas condições, é preciso que seja operado eventualmente, seja
realizado um teste de desempenho a cada seis meses, troca de graxa periodicamente,
após a sua atividade” (DANTAS, 2019).
Por sua vez, para a FMC, fabricante de mancais, o tempo de troca de óleo
colocado na caixa de mancais é semestral, caso o ambiente de trabalho seja
agressivo. “É prudente que haja uma redução de medição de folgas, avaliação de
graxa e estado da bucha em locais de difícil acesso” (DANTAS, 2019). De se
mencionar ainda os dados trazidos pelo fabricante KSB:
De acordo com o fabricante KSB foi que a bomba fosse enchida com um líquido para
que a mesma fosse protegida, sendo ela girada algumas vezes e que fosse drenada.
Esse líquido nada mais é que um óleo antioxidante, conservando as partes metálicas
da bomba. Outro motivo é que seja evitado que o peso da rotativa seja recaído sobre
o mesmo ponto do rolamento evitando que ocorra a corrosão e degradação. Para que
seja evitado, o eixo da bomba deve ser girado de tempos em tempos no sentido da
plaqueta de rotação. Fazendo isso, o intervalo de tempo da manutenção pode ser
prolongado. Então, a manutenção preventiva que é realizada em acoplamentos de
grade elástica e de engrenagem é a troca de óleo lubrificante, aumentando sua vida
útil. (DANTAS, 2019) (grifo nosso).

Verifica-se que para qualquer ponto da inspeção não há uma frequência de

manutenção. Identificando-se, assim, a necessidade de cada ponto crítico e frequente
manutenção, para que então, possa deixar-se de forma objetiva sem que haja dúvidas
daqueles que consultem o plano de manutenção.
Em estudos realizados acerca da implantação de um plano de manutenção
preditiva em uma usina sucroalcooleira, pôde-se verificar uma redução drástica das
paradas por quebras inesperadas, redução de custos com peças em estoque; neste
estudo em específico foi verificado que a medida em que aumenta o número de dias
em que as máquinas estão paradas, o prejuízo aumenta, em três dias de
inoperabilidade, constatou-se um prejuízo de R$ 3.996,00 (três mil, novecentos e
noventa e seis reais), podendo chegar até R$ 35.520,00 (trinta e cinco mil, quinhentos
e vinte reais), quando paradas por dez dias. Aponta-se que bem como vida útil dos
componentes e equipamentos, programação de paradas para substituição de peças
e, principalmente, a confiabilidade dos equipamentos com base nos históricos criados
com este método de manutenção. De se verificar ainda outra vantagem constatada,
qual seja, a adequação e apoio do pessoal da manutenção, por dar credibilidade a
este método de análise (ALVES, 2009).
Em outro estudo, apresentado por Almeida (2005), realizado a partir da seleção
de intervalos de manutenção preventiva baseado na teoria de utilidade multiatributo,
foram empregados dois critérios de análise do problema: custo e confiabilidade. Com
isso, mostrou-se o impacto da produção do critério confiabilidade no modelo de
decisão; recomendando-se, assim, um intervalo menor para a intervenção preventiva,
proporcionando ao cliente uma confiabilidade maior, embora apresente um certo
aumento nos custos, em quantidade compatível às preferências do decisor.
Em estudos de modelagem matemática para otimização de planos de
manutenção preventiva, fora verificado que a modelagem matemática implementada
por meio de programas informáticos é de extrema importância para realização de
cálculos a grande periodicidade de manutenção preventiva do processo industrial,
proporcionando uma boa visibilidade dos custos de manutenção dos processos. De
se verificar que essa modelagem garante uma constância de manutenção preventiva
que entrega a confiabilidade adequada a cada processo, em função da rentabilidade
de cada negócio, deixando de sobrecarregar os custos de manutenção e também os
custos gerados pela baixa disponibilidade (CORRÊA; DIAS, 2016).
Avaliando-se a importância da manutenção preventiva em prédios, Rocha,
(2007) concluiu que, devido ao grande número de edifícios e sua importância, o plano
de manutenção deve ser bem ajustado, a fim de que dure o tempo correto,
inspecionando-se as instalações prediais elétricas, hidráulicas, sanitárias e de
incêndio, garantindo segurança aos moradores. Ainda que fuja aos objetivos
específicos da presente pesquisa, de se notar que, atualmente, a manutenção
preventiva é a realidade, principalmente nas instalações elétricas, já que a falta de
manutenção nas instalações mais antigas ocasiona sobrecargas, curto-circuito e até
mesmo perda patrimonial.
Por outro lado, um estudo sobre o processo corrosivo e a manutenção
empregada na produção industrial de cerâmica do município de Campos dos
Goytacazes, verificou-se que:
[...] a maioria das empresas de cerâmica dessa região realizam plano de manutenção
preventiva e corretiva em seus equipamentos. Sendo considerada mais vantajosa e
aplicada a manutenção corretiva por razões econômicas e de tempo hábil de trabalho.
Conforme a realidade nacional observada no estudo de diferentes fontes de pesquisa,
também nas empresas estudadas observou-se que o profissional responsável por
analisar a viabilidade das ações, necessárias para a melhoria da qualidade nestas
empresas, não tem formação especializada nesta área [...] esta característica pode
implicar em baixo grau de conhecimento e escassez de recursos, necessários para
um melhor rendimento dos processos de fabricação (LEHMKUHL, W. A. 2004).
 Considerando-se o objetivo geral da pesquisa, o qual é a análise e classificação
da gestão da manutenção, conceituando e especificando as suas aplicações em um
primeiro momento; podemos observar que a partir da (I) manutenção preventiva, que
é aquela realizada em tempos certos, ou de acordo com critérios prescritos, visando
diminuir as chances de falhas ou degradação; (II) manutenção corretiva, que é a
efetuada após a ocorrência de uma pane e destinada a recolocar um item em
condições de executar uma função requerida; (III) manutenção preditiva, a qual
garante uma qualidade de serviço desejada utilizando-se, para tanto, de meios de
supervisão centralizados ou de amostragem; nos torna possível a verificação de que
com a aplicação de tais manutenções, envolvendo seu planejamento e controle, além
de indicadores (MTBF: Tempo Médio entre Falhas; MTTR: Tempo Médio para Reparo;
MTTF: Tempo Médio para a Falha; DF – Disponibilidade Física), passamos ao
segundo momento da pesquisa, que se trata de demonstrar, efetivamente, a melhora
nos processos industriais e seus resultados por meio das técnicas de manutenção
descritas acima. Entre as análises dos dados realizados, encontram maior pertinência
a título de resultados as seguintes:
Do estudo realizado acerca da Usina Sucroalcooleira, verificamos a utilização
da Manutenção Preditiva; foi feito um estudo com 162 equipamentos em diversos
setores; inferindo-se a redução de custos com peças em estoque e também redução
drástica das paradas por quebras inesperadas. Evidenciando-se que na medida em
que aumenta o número de dias em que as máquinas estão paradas, o prejuízo
aumenta, em três dias de inoperabilidade, resultando em um prejuízo de R$ 3.996,00
por dia, conforme gráfico abaixo:

Figura 1 – Custo de quebras de máquina:

Fonte: Barbosa, et. al. 2009.

 Quanto ao estudo do Terminal Marítima da Ponta Madeira (VALE), averiguou-
se que deve ser executado um planejamento apto a cumprir determinadas condições
que são elementares, quais sejam: (I) Definir o que cada setor envolvido deve ser
responsável; (II) Desenvolver um plano de comunicação nos setores; (III) Estabelecer
um calendário de reuniões; (IV) Criar um plano de gerenciamento de riscos; (V) Emitir
ordem de serviço no sistema da manutenção; (VI) Atualizar os documentos técnicos;
(VII) Elaborar um relatório final da intervenção.
No que tange aos dados obtidos da Fabricante Cestari (VALE), percebemos
que com a adoção da manutenção preventiva, verificou-se a necessidade de
realização de um teste de desempenho a cada seis meses do redutor
instrumentalizado, e também a necessidade de troca de graxa, periodicamente, após
a sua atividade.
Ainda no que se refere à adoção da manutenção preventiva, outros dois
estudos foram analisados, quais sejam, Fabricante de Mancais – FMC (VALE), em
que foi possível auferir que o tempo de troca de óleo colocado na caixa de mancais é
semestral, caso o ambiente de trabalho seja agressivo, bem como é prudente que haja
uma redução de medição de folgas, avaliação de graxa e estado da bucha em locais
de difícil acesso. Por outro lado, a partir da Fabricante KSB (VALE), verifica-se a
manutenção na realização da troca de óleo lubrificante, aumentando a vida útil da
máquina, enchendo a bomba com líquido antioxidante, evitando a corrosão e
degradação para que a mesma fosse protegida, até a drenagem.
A partir dessas análises, encontra a pesquisa justificada, uma vez que se
confirmou a necessidade de planejamento da manutenção, a fim de se administrar de
forma eficaz as mais diversas variáveis específicas em sua gestão, partindo-se do
planejamento de compras e dimensionamento de estoques de materiais até eventual
interferência na produção. Por fim, pelos estudos listados acima, pode-se afirmar a
importância da atividade de manutenção no que se refere à atividade industrial.

Conclusão

A título de considerações finais, conclui-se a partir da análise realizada na

presente pesquisa o quão importante é uma boa gestão de manutenção, objeto central
do estudo aqui realizado.
 Com a pesquisa buscou-se demonstrar que existem atividades que não
apresentam plano de gestão, bem como, empresas que apresentam mais de um tipo
de atividade de manutenção. O presente estudo também buscou mostrar as principais
definições e passo de implementação em termos do que realmente é importante
quando se trata de gestão da manutenção.
Quanto às discussões levantadas em sede de resultados, pôde-se averiguar, a
partir da comparação dos dados utilizados, confirmou-se o necessário planejamento
da manutenção, a fim de se administrar de forma eficaz as mais diversas variáveis
específicas na gestão de produção, partindo-se do planejamento de compras e
dimensionamento de estoques de materiais até eventual interferência na produção.
Nessa perspectiva, ilustra-se com o estudo realizado acerca da Usina Sucroalcooleira,
onde verificamos a utilização da Manutenção Preditiva, estudo esse que contou com
162 equipamentos em diversos setores; inferindo-se a redução de custos com peças
em estoque e também redução drástica das paradas por quebras inesperadas.
Evidenciando-se que na medida em que aumenta o número de dias em que as
máquinas estão paradas, o prejuízo aumenta, em três dias de inoperabilidade,
resultando em um prejuízo de R$ 3.996,00 por dia, conforme gráfico de Figura 1
apresentado no tópico anterior.
Conclusivamente, o trabalho pretendeu reforçar a hipótese da aplicação dos
tipos de manutenção nas atividades de produção das empresas, o que contribui para
o alcance dos objetivos estratégicos, otimizando as técnicas e preparando para lidar
com eventuais e constantes desafios do mercado, que cada vez mais se mostra
competitivo, servindo assim como parâmetro, alicerce na busca da excelência na
produção.
Apesar disso, deve-se ter em mente que a proposta dos estudos aqui
realizados não esgotou o tema, e tampouco o pretendiam, uma vez que com a
aceleração do desenvolvimento técnico-informático dos mecanismos de gestão de
produção contemporâneos, cada vez mais novas formas de planejamento, controle e
até mesmo seus indicadores surgirão no mercado. Ademais, inúmeras pesquisas
podem ainda ser realizadas a partir da mesma fundamentação teórica, já que
conforme verificado são inúmeras as aplicações da manutenção industrial com base
na gestão de processos.

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