Projeto Luminaria Parte 4

Unidade curricular: Tecnologias de Produção 1ºCiclo Engenharia e Gestão Industrial
Materiais Polímeros e Compósitos
Projeto Luminária
Unidade curricular: Tecnologias de Produção
1ºciclo
Ano letivo 2020/2021
Engenharia e Gestão Industrial
Grupo:
Beatriz Costa nº43730
João Marçal nº43757
Joana Gonçalves nº44272
Rebeca Carvalho nº43614
Docente: Professor Doutor Paulo Nobre Balbis dos Reis

Índice
1. Introdução.......................................................................................................... 1
2. Materiais Poliméricos ........................................................................................ 2
2.1. Conceitos Fundamentais ............................................................................ 2
2.2. Polimerização ............................................................................................. 3
2.2.1. Polimerização por condensação ......................................................... 3
2.2.2. Polimerização de adição...................................................................... 3
2.3. Hidrocarbonetos Insaturados ..................................................................... 4
2.4. Estrutura Molecular .................................................................................... 5
2.5. Reticulação de Polímeros ........................................................................... 7
2.6. Classificação de Polímeros.......................................................................... 8
2.6.1. Classificação segundo a consistência e rigidez. .................................. 8
2.6.2. Classificação segundo a inércia química ............................................. 8
2.6.3. Classificação em função do processo de fabrico ................................ 9
2.7. Cristalinidade ............................................................................................ 10
2.8. Comportamento dos polímeros com a temperatura ............................... 11
2.9. Temperatura de transição vítrea .............................................................. 12
2.10. Comportamento Mecânico ................................................................... 13
2.11. Aplicações de Polímeros ....................................................................... 14
2.11.1. Fibras ................................................................................................. 14
2.11.2. Revestimento .................................................................................... 15
2.11.3. Adesivo .............................................................................................. 15
2.11.4. Películas ............................................................................................. 16
2.11.5. Espumas ............................................................................................ 17
2.12. Aditivos dos polímeros.......................................................................... 18
2.12.1. Enchimentos ...................................................................................... 18
I
2.12.2. Plastificantes ..................................................................................... 18
2.12.3. Estabilizadores................................................................................... 19
2.12.4. Corantes ............................................................................................ 19
2.12.5. Retardadores de chama .................................................................... 20
2.12.6. Lubrificantes ...................................................................................... 20
2.13. Reciclagem dos Polímeros .................................................................... 22
2.14. Processos de fabrico dos polímeros ..................................................... 23
2.14.1. Extrusão ............................................................................................. 25
2.14.2. Injeção ............................................................................................... 26
2.14.3. Moldagem por sopro......................................................................... 31
2.14.4. Termoformagem ............................................................................... 32
2.14.5. Moldagem por compressão .............................................................. 33
2.14.6. Moldagem por transferência ............................................................ 34
3. Materiais Compósitos ...................................................................................... 36
3.1. Exemplos de compósitos .......................................................................... 38
3.2. Matriz e Reforço ....................................................................................... 40
3.3. Taxonomia dos materiais compósitos ...................................................... 41
3.4. Reforço ..................................................................................................... 42
3.4.1. Fibras ................................................................................................. 42
3.4.2. Exemplos de fibras ............................................................................ 43
3.5. Matriz........................................................................................................ 50
3.5.1. Matriz polimérica .............................................................................. 50
3.5.2. Matriz metálica ................................................................................. 51
3.5.3. Matriz cerâmica ................................................................................. 51
3.6. Propriedades de materiais compósitos .................................................... 52
3.6.1. Materiais compósitos reforçados por fibras ..................................... 52
II
3.6.2. Carga longitudinal ............................................................................. 53
3.6.3. Carga transversal ............................................................................... 54
3.7. Propriedades de deformação e elasticidade dos compósitos.................. 55
3.7.1. Elasticidade........................................................................................ 56
3.7.2. Lei de Hooke ...................................................................................... 57
3.7.3. Módulo de Young .............................................................................. 57
3.7.4. Análise de módulo de elasticidade ................................................... 58
3.8. Propriedades anisotrópicas ...................................................................... 61
3.9. Benefícios de materiais compósitos ......................................................... 62
3.9.1. Vantagens dos compósitos para os consumidores ........................... 63
3.10. Fração volumétrica e tamanhos da fibra .............................................. 64
3.11. Adesão entre a resina e as fibras .......................................................... 65
3.11.1. Propriedade das resinas .................................................................... 66
3.12. Processos de fabrico de materiais compósitos..................................... 67
3.12.1. Moldação manual (Hand lay-up)....................................................... 67
3.12.2. Projeção (Spray-up) ........................................................................... 68
3.12.3. Moldação a vácuo ............................................................................. 69
3.12.4. Enrolamento filamentar .................................................................... 69
3.12.5. Infusão e Injeção (RTM, SCRIMP, RIFT, VARTM) ............................... 70
4. Aplicação Prática .............................................................................................. 72
4.1. Escolha do material polímero ................................................................... 72
4.2. Processo de fabrico do polímero.............................................................. 73
4.3. Escolha do material compósito ................................................................ 75
4.4. Processo de fabrico Compósitos .............................................................. 75
4.5. Impactos ambientais das fibras de vidro .................................................. 76
4.6. Orçamento polímero ................................................................................ 77
III
4.6.1. Material ............................................................................................. 77
4.6.2. Injeção ............................................................................................... 78
4.6.3. Entrega ao cliente (Embalagem) ....................................................... 82
4.6.4. Investimento total Polímeros ............................................................ 83
4.6.5. Defeitos ............................................................................................. 85
4.7. Orçamento compósito .............................................................................. 86
4.7.1. Material ............................................................................................. 86
4.7.2. Processo de fabrico ........................................................................... 86
4.7.3. Suma .................................................................................................. 89
4.8. Controlo de Qualidade Polímero .............................................................. 90
4.8.1. Verificar a identidade química das matérias primas......................... 90
4.8.2. Diferenciar os tipos de polímeros ..................................................... 90
4.8.3. Qualificar cargas e aditivos ............................................................... 91
4.8.4. Controlo do coreto processamento do nosso produto .................... 91
4.9. Controlo de qualidade compósitos .......................................................... 91
5. Bibliografia ....................................................................................................... 92
IV
Índice de Imagens
Figura 1- Cadeia Estruturar de Polímeros ................................................................. 2

Figura 2- Reação genérica de formação dos polímeros de condensação ................. 3
Figura 3- Polimerização de adição ............................................................................. 3
Figura 4- Etileno......................................................................................................... 4
Figura 5- Acetileno..................................................................................................... 4
Figura 6- Polimerização livre ..................................................................................... 4
Figura 7- Iniciador de reação (Peróxido de benzeno) ............................................... 5
Figura 8-Aumento da resistência consoante a complexidade da rede molecular .... 6
Figura 9- Gráfico da Fração em massa em função do Peso molecular ..................... 9
Figura 10- Região cristalina e Região amorfa .......................................................... 11
Figura 11- Evolução da resistência com a temperatura do PMMA......................... 11
Figura 12-Temperatura de transição vítrea ............................................................ 12
Figura 13- Fibras têxteis poliméricas ....................................................................... 14
Figura 14- Revestimento de superfícies através de polímero................................. 15
Figura 15- Adesivo Polimérico ................................................................................. 16
Figura 16- Películas poliméricas .............................................................................. 17
Figura 17-Espumas poliméricas ............................................................................... 17
Figura 18-Esquematização do processamento de termoplásticos ......................... 24
Figura 19-Esquematização do processamento de termofixos ................................ 24
Figura 20-Máquina utilizada na moldagem por extrusão ....................................... 25
Figura 21-Parafuso de extrusão esquematizado ..................................................... 26
Figura 22-Equipamento para moldagem por injeção ............................................. 27
Figura 23-Esquematização do funcionamento da unidade de fixação ................... 27
Figura 24-Ciclos de injeção ...................................................................................... 29
Figura 25-Molde para injeção ................................................................................. 30
Figura 26-Moldagem por sopro numa etapa .......................................................... 31
Figura 27-Moldagem por sopro em duas etapas .................................................... 31
Figura 28-Processo de termoformagem.................................................................. 32
Figura 29-Moldagem por compressão e constituintes da máquina ....................... 33
Figura 30- Moldagem por transferência ................................................................. 34
V
Figura 31-Evolução da importância e produção de alguns materiais. .................... 36

Figura 32-Comparação de propriedades estre materiais........................................ 37
Figura 33-Estrutura do contraplacado de madeira ................................................. 38
Figura 34- Estrutura da concha de um molúsculo................................................... 38
Figura 35- Estrutura do painel de fibra de vidro ..................................................... 39
Figura 36-Estrutura do betão .................................................................................. 39
Figura 37-Classificação dos materiais compósitos .................................................. 41
Figura 38-Reforço estrutural em sanduiche ............................................................ 41
Figura 39- Reforço com fibras coladas .................................................................... 41
Figura 40-- Compósitos reforçados com fibras (a) contínuas e alinhadas, (b)
descontínuas e alinhadas e (c) descontínuas ................................................................. 43
Figura 41-Fibra de vidro .......................................................................................... 44
Figura 42-Processo de fabrico da fibra de vidro ..................................................... 44
Figura 43-Fibra de aramida ..................................................................................... 45
Figura 44-Fibra de carbono ..................................................................................... 46
Figura 45-rocesso de obtenção das fibras de carbono ........................................... 46
Figura 46- Fibras de boro......................................................................................... 47
Figura 47- Roving ..................................................................................................... 48
Figura 48- Manta ..................................................................................................... 49
Figura 49-Malha....................................................................................................... 49
Figura 50-Tecido 3D ................................................................................................. 49
Figura 51-Material feito de compósito com matriz metálica.................................. 51
Figura 52-Carga longitudinal ................................................................................... 53
Figura 53- Isostress .................................................................................................. 54
Figura 54-Pneu Murcho ........................................................................................... 56
Figura 55-Comparação de densidades .................................................................... 59
Figura 56-Comparação de tensões de roturas ........................................................ 59
Figura 57-Comparação de módulos de Youn .......................................................... 60
Figura 58-Relação de tensão (MPA) e deformação (%) de polímero reforçado com
fibras de folha de milho .................................................................................................. 62
Figura 59-Exemplos de tamanho e posição das fibras ............................................ 64
Figura 60-Mesa de madeira com resina fibra de carbono ...................................... 65
VI
Figura 61-hand lay up .............................................................................................. 67

Figura 62- spray-up .................................................................................................. 68
Figura 63- Moldação a vácuo .................................................................................. 69
Figura 64-Enrolamento filamentar .......................................................................... 70
Figura 65- Infusão: SCRIMP, RIFT, VARTM .............................................................. 71
Figura 66-Injeção ..................................................................................................... 71
Figura 67-Composição do ABS ................................................................................. 73
Figura 68- Dimensões lumiaria ................................................................................ 78
Figura 69-Máquina de injeção por rosca ................................................................. 79
Figura 70--Características molde (in ctborracha.com) ............................................ 80
Figura 71-Molde para peça abs (in portuguese.alibaba.com) ................................ 81
Figura 72-Caracteristicas caixa de deslocação (in directindustry.com) .................. 82
Figura 73-Transporte de matéria (in directindustry.com) ...................................... 82
Figura 74-Defeitos e possíveis soluções plásticas ABS (in tudosobreplasticos.com)
........................................................................................................................................ 85
Figura 75-Peça LN-EPX ............................................................................................. 87
Figura 76-Máquina e-system para HP-RTM (in cannonplastec.com)...................... 87
Figura 77-Composites presses (in cannonplastec.com) .......................................... 87
Figura 78-Molde fibra de vidro (in cannonplastec.com) ......................................... 88
Figura 79-Stacking line (in cannonplastec.com) ...................................................... 88
Figura 80-Conditioning station (in cannonplaste.com) ........................................... 88
Figura 81-Automation (in cannonplaste.com) ........................................................ 89
VII
Índice de Tabelas
Tabela 1-Tipos e nomes comerciais de algumas fibras ........................................... 44

Tabela 2-Fibras vegetais agrupadas por grupo botânico ........................................ 48
VIII
1. Introdução
No trabalho apresentado foram abordadas as temáticas dos materiais poliméricos
e compósitos, com especial atenção para os compósitos de matriz polimérica e
respetivas propriedades, que foi realizado no âmbito da disciplina de Tecnologias de
Produção, proposto pelo Professor Paulo Nobre Balbis dos Reis. Iram ainda ser expostos
os seguintes subtemas, respetivos aos temas principais já referidos:
• Polimerização
• Estrutura Molecular
• Classificação de Polímeros
• Comportamento Mecânico
• Aplicações de Polímeros
• Reciclagem dos Polímeros
• Exemplos de compósitos
• Reforço
• Matriz polimérica
• Propriedades de materiais compósitos
Na parte dedicada ao projeto vai ser analisado o processo de fabrico de uma

luminária desde a escolha do material polimérico como das fibras e respetivos processos
de fabrico que quando, combinados vão formar o material de que esta vai ser composta,
bem como o impacto ambiental que as escolhas destas matérias primas têm.
1
2. Materiais Poliméricos
2.1. Conceitos Fundamentais
Os materiais poliméricos são macromoléculas criadas através de unidades

estruturais menores, monómeros, sendo essas moléculas de baixa massa molecular que,
através de reações de polimerização, geram a chamada macromolécula polimérica. O
número de monómeros que se pode verificar na estrutura de uma macromolécula é
nominado de grau de polimerização. Dentro dos polímeros temos o homopolímero,
polímero constituído por um mesmo monómero, e o copolímero, polímeros
constituídos por 2 ou mais monómeros.
Figura 1- Cadeia Estruturar de Polímeros
Os polímeros sintéticos foram desenvolvidos recentemente, ao contrário dos

polímeros naturais, como lã, borracha, algodão, etc. que já são utilizados há milénios
como bolas de borracha usadas pelos Incas e resina de pinheiro na arca da aliança.
2
2.2. Polimerização
2.2.1. Polimerização por condensação
No processo de polimerização por condensação, dois monômeros, podendo eles ser

iguais ou diferentes, unem-se, por meio de reações, sendo eliminada uma molécula que
não fara parte do polímero, sendo essa molécula normalmente a agua (H2O), contudo
existem outras moléculas que podem ser eliminadas, como cloreto de hidrogénio,
amoníaco, cianeto de hidrogénio, entre outros.
Figura 2- Reação genérica de formação dos polímeros de condensação
2.2.2. Polimerização de adição
Este tipo de polímeros pertence à classe de polímeros mais simples, pois formam-
se através da junção de monómeros, sendo eles todos iguais entre si, sem formar
nenhum subproduto. Neste processo todos os átomos vão ser incorporados na cadeia
do polímero, sendo o ponto de partida a quebra da ligação dupla entre os carbonos
presente nos compostos orgânicos como o etileno, onde a massa final vai ser a soma de
todas as massas dos monómeros.
Figura 3- Polimerização de adição
3
2.3. Hidrocarbonetos Insaturados
Os hidrocarbonetos insaturados formam-se através duplas e triplas relativamente

reativas que podem dar origem a novas ligações, duplas como etileno CnH2n ou triplas
como o acetileno, CnH2n-2.
Figura 4- Etileno
Figura 5- Acetileno
A polimerização livre necessita de um iniciador da reação, radical livre, responsável

pelo desequilíbrio químico que origina a propagação da polimerização através do
monómero.
Figura 6- Polimerização livre
4
Figura 7- Iniciador de reação (Peróxido de benzeno)
2.4. Estrutura Molecular
As estruturas moleculares são cadeias moleculares que átomos através de ligações

covalentes, originando materiais poliméricos. A estrutura molecular em função da
configuração da cadeia molecular pode apresentar diferentes tipos.
❖ Polímeros lineares: Polímero que consiste numa vasta cadeia de átomos com
grupos laterais anexados como o polietileno, cloreto de polivinilo e polimetilo de
metacrilato.
❖ Polímeros ramificados: A ramificação de polímeros pode ocorrer em qualquer

tipo de polímero.
❖ Polímeros reticulados: Moléculas de uma cadeia que estão ligadas as de outra.

Esta ligação resulta numa rede tridimensional. Estes polímeros são mais resistentes e
rígidos, graças ao difícil deslizamento de moléculas.
❖ Polímeros em escada: Quando dois polímeros lineares se unem de forma regular

e origina um polímero de escada, sendo esse mais rígido que os polímeros lineares.
A resistência aumenta com a complexidade da rede molecular.
5
Figura 8-Aumento da resistência consoante a complexidade da rede molecular
Os copolimeros são originados através de dois ou mais monómeros polimerizados

juntos, onde estes podem apresentar uma sequência aleatória, onde os elementos
mudam aleatoriamente ao decorrer da cadeia, alternada, onde os elementos revezam
ao logo da cadeia, blocos, onde os elementos originam blocos alternados e podem ainda
dar origem a um enxerto, uma cadeia de um elemento que recebe enxertos de um outro
elemento.
6
2.5. Reticulação de Polímeros
A reticulação de polímeros surge quando cadeias poliméricas lineares ou

ramificadas através das ligações covalente ficam interligadas. Este processo é
denominado como “crosslinking”, isto é, ligação cruzada, onde as ligações entre
moléculas lineares dão origem a polímeros tridimensionais com alta massa molar de
estrutura mais rígida, um exemplo de ligação cruzada, temos a vulcanização da
borracha.
A reticulação é a reação que perdomina na irradiação de poliestireno, polietileno,

borrachas naturais e sintéticas, apresenta efeito vantajoso nas propriedades mecânicas
de muitos polímeros e é realizada comercialmente para gerar polímeros com maior
estabilidade. A radiação ionizante transfere energia aos átomos da cadeia polimérica,
dando origem a alterações permanentes na sua estrutura físico-química, resultando na
reticulação ou na cisão das cadeias poliméricas, que são processos sincrónicos e
concorrentes, e cuja predominância de um ou outro depende principalmente da dose
de radiação.
O grau de reticulação é proporcional à dose absorvida, sendo autónoma da

intensidade da radiação, além da irradiação, agentes reticulantes como o glutaraldeído
podem ser utilizados. O agente bifuncional é usado na estabilização e reticulação de
proteínas através de grupos aminos residuais, é um método acessível, económico e
vantajosa para ligantes sensíveis a pH alcalino. Pequenas regiões de “single crystal”
denominadas de lamelas podem ser obtidas por precipitação do polímero a partir de
uma solução diluída. As lamelas, cadeias moleculares longas são curvadas de forma
regular, muitas agrupam-se e formam esferólitos. Quando as moléculas num polímero
são reticuladas e tomam a conformidade de uma rede, elas não amolecem no
aquecimento, denominados esses polímeros reticulados termoendurecíveis.
7
2.6. Classificação de Polímeros
2.6.1. Classificação segundo a consistência e rigidez.
• Solúveis em água: Podem ser absorvidas ou ligados covalentemente a superfícies,

tornando-as mais hidrofílicas, menos trombogénicas e lubrificadas. [1]
• Géis: Polímeros em solução que se transformam em estruturas reticuladas

relativamente rígidas pela ação da temperatura ou adição de agentes reticuladores. [1]
• Hidrogéis: São materiais rígidos com elevada capacidade de absorção de água,

expandiando e tornando-se dúcteis e gelatinoso, dependendo da concentração da agua,
mas mantendo a sua forma. São resistentes à absorção de proteínas devido à elevada
hidrofilicidade. [1]
• Elastómeros: Pode assumir grandes deformações a retomar e geometria original,

e apresentam comportamento não linear.
2.6.2. Classificação segundo a inércia química

• Bioinerte: Polímeros não tóxicos e que não se degradam significativamente por
muitos anos. [1]
• Biodegradáveis: Degradam-se por meios químicos, como a hidrolise e oxidação,

ou por meio de enzimas. [1]
Peso Molecular
O peso molecular afeta as propriedades mecânicas, a afinidade com solventes, as

propriedades térmicas e reológicas, a cristalização. Para os polímeros é descrito como a
massa molecular media das cadeias.
Equação 1-Peso molecular médio numérico
8
Equação 2- Peso molecular médio ponderado
Figura 9- Gráfico da Fração em massa em função do Peso molecular
2.6.3. Classificação em função do processo de fabrico

Os polímeros que amolecem ou fundem durante o aquecimento são chamados de
termoplásticos. São adequados para a formação de um fluxo líquido importante para o
processo de conformação.
• Termoplásticos: Precisam de calor para serem enformados, parcialmente

cristalinos, recicláveis. São dúcteis, apresentam boa resistência e amolecem como
aquecimento. Exemplos: “polietileno (PE), policloreto de vinilo (PVC), polipropileno (PP),
poliestireno (PS).” [2]
• Termoendurecíveis: São formados e depois endurecidos, não são recicláveis. São

mais rígidos e não amolecem com o aquecimento. Exemplo: “Resinas epoxídicas,
poliésteres, poliuretanos, fenólicas, borrachas vulcanizadas.” [2]
• Elastómeros: Muito flexíveis. Exemplos: “Borracha natural - látex da árvore Hevea

braviliensis; Borracha Sintética e elastómeros termoplásticos (silicone); Borracha
Estireno-Butadieno; Borracha de nitrilo (copolimeros de butadieno e acrilonitrilo);
Borrachas de policloropreno ou neopreno” [2]
9
2.7. Cristalinidade
Por vezes as propriedades mecânicas estão diretamente ligadas ao grau de

cristalinidade. Assim é importante entender as variáveis que determinam o grau de
cristalinidade do material. As variáveis podem ser compostas por dois grupos, o primeiro
é composto pelas variáveis referentes à flexibilidade das cadeias, regularidade, entre
outras, já no caso do segundo grupo as variáveis estão relacionadas com a
transformação do material, essencialmente a história térmica e as condições de tensão
durante o processamento.
Quando temos um polímero fundido que vai arrefecer ao longo do tempo, provoca
a nucleação e o crescimento dos cristais em diferentes pontos da amostra. Se a cadeia
do polímero for composta por uma cadeia comprimida, os desiguais segmentos da
mesma molécula podem pertencer a mais que um cristal. À medida que o cristal se
forma, um segmento da cadeia que tem como finalidade unir dois cristais, tem os
movimentos mais restritos e não pode ocorrer mudanças conformacionais necessárias
para cristalizar.
Esta limitação provoca que não haja polímeros impecavelmente cristalinos, mas
sempre há dominós amorfos e cristalinos. Outro ponto que afeta o grau de cristalinidade
é a regularidade do polímero. Neste caso a perda de cristalinidade traz um aumento na
transparência dos polímeros. Quanto maior for o grau de cristalinidade, maior será a sua
resistência e rigidez e menor ductilidade.
O polipropileno isotático e sindiotático apresentam maior grau de cristalinidade do

que atático (amorfo). Normalmente os polímeros são formados por regiões cristalinas
dispersas no interior do material amorfo. O grau de cristalinidade pode variar de
completamente amorfo até cerca de 95% cristalino. É importante também referir que a
propriedade do material não depende somente do grau de cristalinidade, mas também
do tamanho.
10
Figura 10- Região cristalina e Região amorfa
2.8. Comportamento dos polímeros com a temperatura
Os polímeros são sensíveis à temperatura, mais em específico os termoplásticos,

que com o aumento de temperatura diminui o modulo de elasticidade, a resistência
mecânica e aumenta o alongamento. No gráfico seguinte observa-se a evolução da
resistência mecânica à tração de um PMMA, polímero termoplástico extremamente
transparente, obtido por polimerização do monómero metilmetacrilato, em função do
aumento da temperatura. Podemos concluir que uma das principais vantagens dos
termoplásticos é serem conformados a baixa temperatura também delimita o seu
uso.[2]
Figura 11- Evolução da resistência com a temperatura do PMMA.
11
2.9. Temperatura de transição vítrea
As propriedades mecânicas de um polímero são dependentes da temperatura e

modificam-se de forma drástica para temperaturas acima da temperatura de transição
vítrea, Tg. Quando Tg é superior à temperatura ambiente, podemos concluir que o
polímero mostra um comportamento frágil. Por outro lado, se Tg for menor que a
temperatura ambiente podemos dizer que o polímero mostra um comportamento
dúctil.
Figura 12-Temperatura de transição vítrea
12
2.10. Comportamento Mecânico
O comportamento mecânico é determinado pela resposta que os polímeros

apresentam quando são submetidos à tensão ou deformação. Para os polímeros, a
tensão e a deformação não são relacionadas através de simples constantes de
proporcionalidade, como o módulo de elasticidade.
Para polímeros de baixa massa molecular, o comportamento mecânico é descrito

em dois tipos de material ideal: o elastoplástico (acumula deformação plástica
permanente) e o viscoelástico (características elásticas, típicas dos metais e
características viscosas típicas dos fluídos). O elastoplástico regressa a sua forma inicial
depois de removido o esforço, e a deformação do viscoelástico é irreversível na ausência
de forças externas.
Além destas características o comportamento mecânico também é determinado

por ser não linear, o modo de utilização das forças e o respetivo tempo da aplicação da
força têm efeito no comportamento, é fortemente sensível a variações de temperatura
e à humidade. Quanto maior for a temperatura, maior será o alongamento e menor a
sua resistência.
O comportamento mecânico depende da taxa de deformação, da evolução da

deformação para uma determinada tensão aplicada (Relaxação) ou a Evolução da
deformação para diferentes níveis de tensão aplicada (Fluência). Ao analisar o
comportamento mecânico existe uma relação entre a resposta de um corpo (por
exemplo a deformação) e as tensões que atuam nesse corpo, o comportamento dos
materiais pode ser traçado por modelos constitutivos já reconhecidos. Os modelos são
baseados em noções definidas como circuitos elétricos em paralelo ou em série,
combinando diferentes elementos elásticos, plásticos e viscosos. Assim, simula-se a
resposta do polímero quando este está totalmente relaxado ou quando existem desvios
a este equilíbrio.
13
2.11. Aplicações de Polímeros
Na atualidade, podemos encontrar polímeros diferentes daqueles usados durante

milhares de anos, como a madeira, ossos, crinas, entre outros. Esses polímeros mais
recentes aparem-nos sobre a forma de fibras poliméricas, revestimentos, adesivos,
filmes e espumas
2.11.1. Fibras
As fibras poliméricas são fibras com uma razão comprimento/diâmetro superior a

100 e apresentam-se sobre a forma de fibras têxteis e fibras produzidas por spinning ou
espirais.
As fibras têxteis têm uma excelente resistência à tração e um elevado número de

estruturas cristalinas. Já as fibras produzidas por espirais, são polímeros extrudidos por
spinnerette, isto é, o polímero é dissolvido e trabalhado em pressão para o fabrico de
fibras, que apresentam um elevado grau de alinhamento e, por isso são designadas de
estruturas fibrilares. Graças às suas características, é possível obter tecidos
“desenhados”, isto é, tecidos com um grande enlace.
Figura 13- Fibras têxteis poliméricas
14
2.11.2. Revestimento
São frequentemente aplicados revestimentos às superfícies dos materiais para que

sirvam para proteger o material ou superfície em questão de um ambiente que possa
provocar reações de corrosão ou de deterioração, para melhorar a aparência e para
proporcionar isolamento elétrico ao item em questão. A grande maioria dos
componentes que fazem parte dos materiais usados como revestimento são polímeros,
dos quais a grande parte são polímeros de origem orgânica. Estes polímeros orgânicos
bastante usados no nosso dia a dia são vernizes, tintas, esmaltes, lacas e gomas.
Figura 14- Revestimento de superfícies através de polímero
2.11.3. Adesivo
Um adesivo é uma substância utilizada para colar as superfícies de dois materiais

sólidos, com o objetivo de produzir uma junta com elevada resistência ao cisalhamento.
As forças que unem superfícies através este tipo de material são consideradas
electroestáticas e são muito semelhantes às forças de ligação secundárias entre as
cadeias moleculares dos polímeros termoplásticos.
Apesar do adesivo usado para unir as superfícies ter uma resistência menor que a
dos materiais aderidos, pode ser produzida uma junta forte e resistente, caso a camada
17 de adesivo seja fina e contínua, acontece também que há fratura ou rotura dos
materiais aderidos, antes que tais efeitos ocorram no adesivo.
15
Os polímeros cujas propriedades permitem que este tipo de aplicação seja possível,
encontram-se classificados como termoplásticos, resinas termoendurecíveis,
compostos eslastoméricos e adesivos naturais, tal como a cola animal, o amido ou a
resina.
Figura 15- Adesivo Polimérico
2.11.4. Películas
Películas ou filmes são um tipo de material polimérico muito fino, na ordem dos
0,025 aos 0,125 milímetros, que só recentemente encontraram um amplo uso sobre a
forma de finas películas. Estas têm sido produzias e utilizadas em larga escala como
sacos para embalagens de produtos alimentares e outros artigos, como produtos têxteis
e para uma vasta gama de produtos. Dentro das características importantes deste
material incluem-se a sua baixa densidade, alto grau de flexibilidade, elevados limites à
resistência à tração e à rutura, resistência ao ataque da humidade e de outros produtos
químicos e uma baixa permeabilidade a alguns gases, especialmente ao vapor de água.
Alguns dos polímeros que cumprem com estes critérios e que são fabricados na
forma de peliculas são o polietileno, o polipropileno, o celofane e o acetato de celulose.
Existem inúmeros modos de conformação, sendo que muitas películas são
simplesmente extrudadas através de um rasgo fino numa matriz, processo este que
pode ser seguido por uma operação de laminação que serve para reduzir a espessura e
aumentar a resistência.
Em alternativa a este procedimento, a película pode ser insuflada, isto é, um tubo

contínuo é extrudado através de uma matriz anelar e de seguida, pela manutenção de
uma pressão positiva de gás cuidadosamente controlada no interior do tubo, a
espessura da parede pode ser reduzida continuamente até produzir uma fina película
cilíndrica que pode ser cortada e feita plana. Temos ainda o exemplo de algumas
16
películas mais recentes que são obtidas por co-extrusão, quer isto dizer que, diversas
camadas de diferentes tipos de polímeros são extrudadas simultaneamente.
Figura 16- Películas poliméricas
2.11.5. Espumas
As espumas são materiais plásticos muito porosos que são o obtidos por um
processo conhecido como espumação. Tanto materiais termoplásticos como materiais
termoendurecíveis podem ser sujeitos a espumação a partir da adição de um agente de
insuflação na sua composição, o qual, tendo em conta o aquecimento se decompõe com
a libertação de um gás. As bolhas de gás que são geradas ao longo de toda a massa
fluida, ao serem arrefecidas, mantêm a sua forma porosa, originando assim uma
estrutura tal e qual uma esponja.
A mesma implicação pode ser é produzida pelo borbulhamento de um gás inerte

por entre um material, quando este se encontra e estado fundido. Alguns dos polímeros
submetidos com alguma frequência à espumação são o poliuretano, a borracha, o
poliestireno e o cloreto de polivinil, sendo que esta diversidade de espumas é utilizada
como almofadas em automóveis e mobílias, bem como em embalagens e como isolante
térmico.
Figura 17-Espumas poliméricas
17
2.12. Aditivos dos polímeros
Os polímeros são um tipo de material que é cada vez mais utilizado e, por tais
motivos, é aditivado para melhorar o seu comportamento, querendo isto dizer que, são
adicionados aditivos aos polímeros para que as tuas capacidades mecânicas e de
processamento sejam melhoradas e várias outras, bem como o tempo de vida das peças
que são constituídas por este material aumentado.
Os aditivos adicionados aos polímeros incluem enchimentos, plastificantes,

estabilizadores, lubrificantes, corantes e retardantes de chama.
2.12.1. Enchimentos
Também conhecidos por fillers ou materiais de carga, são adicionados aos
polímeros mais frequentemente para melhorar o limite da resistência à tração,
compressão e abrasão, tenacidade e estabilidade dimensional e térmica.
Os materiais que compõem este grupo de aditivos são a farinha de madeira, que é
a serragem em pós muito finos, a farinha e areia de sílica, a argila, o talco, o calcário e
alguns polímeros sintéticos. Os tamanhos das partículas que constituem estes materiais
variam entre os 10 nanómetros até dimensões macroscópicas visíveis pelo ser humano.
Por serem mais baratos, estes materiais substituem parte do volume do polímero
mais caro, fazendo com que o produto final seja um material com melhores capacidades
a um preço reduzido.
2.12.2. Plastificantes
São adicionados para ajudar a melhorar a ductilidade, flexibilidade e tenacidade dos
polímeros, mas a sua presença no material para além de potenciar as características
anteriormente referidas, também reduzem a rigidez e dureza dos polímeros. Os
plastificantes geralmente são líquidos com baixas pressões de vapor e massas
moleculares.
18
Apenas as pequenas moléculas dos plastificantes ocupam posições entre as grandes

cadeias de polímeros, aumentado assim a distância entre as cadeias com uma redução
na ligação intermolecular secundária.
O uso mais comum dos plastificantes é em polímeros intrinsecamente frágeis

quando se encontram à temperatura ambiente, tal como o cloreto de polivinil e alguns
copolímeros de acetato, todavia, um dos grandes fatores para a utilização de
plastificantes é o facto de estes reduzirem a temperatura da transição vítrea, de modo
a que nas condições e ambientes em que vão ser aplicados que, neste caso, requerem
um certo grau de flexibilidade e ductilidade, os polímeros possam ter um bom
desempenho.
Estas aplicações vão desde a utilização em lâminas finas ou películas a tubos, capas
de chuva e cortinas, nos PVC, etc.
2.12.3. Estabilizadores
Alguns materiais poliméricos, sob condições ambientais normais, estão sujeitos a
uma rápida deterioração, frequentemente a nível da sua integridade mecânica. Tal
deterioração dá-se pela exposição à radiação solar, em particular à radiação ultravioleta,
bem como à oxidação. A radiação ultravioleta interage com as ligações covalentes ao
longo da cadeia polimérica, levando a que esta se rompa, levando à possível formação
de ligações cruzadas. A deterioração por oxidação é uma consequência da interação
química entre os átomos de oxigénio no ar e as moléculas do polímero.
2.12.4. Corantes
Os corantes conferem uma cor específica ao polímero e podem ser adicionados na
forma de tintas ou pigmentos. Nas tintas, as moléculas dissolvem-se e passam a ser
parte da estrutura molecular do polímero ao qual se adiciona. Já no caso dos pigmentos,
ao contrário das tintas, estes não se dissolvem, estes permanecem como uma fase
separada, normalmente os pigmentos são partículas de pequena dimensão, são
transparentes e possuem um índice de refração muito próximo daquele do polímero a
que foram adicionados. Para além da cor, também há pigmentos que tornam o polímero
mais opaco.
19
2.12.5. Retardadores de chama

Os materiais são um tipo de material que, quando se encontram na sua forma pura,
se mostra bastante inflamável, o que torna este aspeto uma preocupação,
principalmente para a indústria de tecidos e brinquedos infantis. Os polímeros que
formam a exceção são aqueles que contêm elevados teores de cloro ou de fluor na sua
composição, tal como são exemplos o cloreto de polivinil e o politetrafluoretileno.
Os polímeros que não apresentam as características anteriores podem ter a sua

resistência à inflamabilidade otimizada quando são adicionados os aditivos
denominados de retardadores de chama.
Estes retardadores atuam por meio da interferência no processo de combustão

através da fase gasosa ou pela iniciação de uma reação química que cause o
arrefecimento da região queimada e um encerramento da combustão. Os aditivos
responsáveis por este tipo de reações têm por base o bromo na sua constituição.
2.12.6. Lubrificantes
Os lubrificantes são utilizados reiteradamente para proporcionarem uma maior
facilidade de movimento dos polímeros em relação a si mesmos ou a outros materiais.
A sua ação envolve dois tipos de lubrificação que são denominadas lubrificação interna
e lubrificação externa.
A lubrificação interna exacerba a facilidade com que as moléculas do polímero

deslizam umas sobre as outras, resultando numa diminuição da viscosidade, melhor
fluxo e menor energia requerida no processamento. A lubrificação interna aplica-se a
polímeros termoplásticos no seu estado pastoso, em que é processado. Ao analisar
cuidadosamente, é percetível que o efeito dos plastificantes está correlacionado, de
certa forma, com a lubrificação interna, visto que esta influi na estabilização do material,
impedindo que os atritos internos elevem a temperatura ao ponto de degradar o
mesmo.
A lubrificação externa aplica-se com visa a facilitar o escorregamento e a reduzir o

atrito das peças durante o seu fabrico. Esta atribui ainda propriedades superficiais aos
polímeros, fazendo com que estes deslizem melhor sobre outros polímeros ou metais.
Os polímeros termoplásticos como o ABS, o polistireno e o PVC beneficiam com o uso
20
de lubrificantes, ao passo que outros como o polietileno e o polipropileno prescindem

do seu uso.
Os ésteres, silicones, polietilenos, ácidos monocarboxílicos, álcoois alifáticos

constituem um grupo de lubrificantes utilizados com bastante frequência.
21
2.13. Reciclagem dos Polímeros
A “Sociedade da Indústria de Plásticos” criou o sistema de “Código de Identificação

de Resina (RIC)”, em 1988, com a finalidade de atender às preocupações de reciclagem.
Este sistema facilita a recuperação de materiais e a reciclagem, classificando-os de
acordo com o seu tipo de resina.
No entanto, os termoplásticos devem ser reciclados separadamente, com materiais

semelhantes, a fim de conservar o valor do material e possibilitar a sua reutilização em
novos produtos.
A reciclagem primária consiste no reaproveitamento das peças defeituosas e é a

que pressupõe um menor gasto de energia.
A reciclagem secundária trata da reciclagem de partes rejeitadas existentes no lixo,

através de colheita seletiva. A reciclagem terciária já consiste na transformação dos
resíduos dos polímeros em monómeros em outros produtos através de decomposição
química ou térmica. Finalmente a reciclagem quaternária consiste na valorização
energética dos resíduos poliméricos em incineradores especiais produzindo calor que
pode ser transformado em energia térmica ou elétrica, em virtude do alto poder
calorífico dos plásticos;
A única vantagem desta reciclagem quaternária é que não causa problemas sociais
com uma seleção de reciclagem.
22
2.14. Processos de fabrico dos polímeros
Atualmente, os materiais plásticos podem ser encontrados em todo o tipo de áreas

e os seus usos aumentam a cada dia que passa nas indústrias de construção civil,
automóvel, alimentar, têxtil, etc.
O método a utilizar quando se quer processar um polímero segue alguns critérios

para ser feita a sua escolha, sendo eles:
• O tipo de polímero, termoplástico ou termofixo;

• Temperatura de amolecimento, caso seja termoplástico;
• Estabilidade química;
• Forma e dimensão do produto acabado.
Este tipo de materiais é processado a temperaturas elevadas, normalmente a

temperaturas superiores as 100°C e com o auxílio de pressão.
Os polímeros termoplásticos amorfos têm o seu processamento realizado acima da

temperatura de transição vítrea e os semicristalinos acima da temperatura de fusão e
quer para um, quer para outro é necessário que a pressão se mantenha constante
durante todo o procedimento, mesmo durante o arrefecimento, de modo a garantir que
a peça mantenha a forma desejada. É importante também apontar que os termoplástico
são recicláveis.
Quanto ao processamento de termofixos, este está dividido em duas partes, a

preparação do polímero e depois o seu processamento e cura, em maior detalhe, forma-
se o chamado pré-polímero, que é uma composição reativa contendo o polímero de
baixo peso molecular, que depois é reticulado e vulcanizado de forma a que este se
torne numa peça rígida e dura, esta parte do processo normalmente é realizada num
molde que contém a peça acabada.
23
Figura 18-Esquematização do processamento de termoplásticos
Figura 19-Esquematização do processamento de termofixos
Uma vez avaliados todos os critérios de seleção enunciados anteriormente, a

escolha pode recair sobre um dos quatro métodos de processamento que iremos
estudar neste trabalho e são estes:
• Processos contínuos: a técnica usada mais frequentemente é a extrusão;

• Preenchimento de molde: este método inclui as técnicas de moldagem por
injeção e por compressão;
• Moldagem de pré-forma: o leque de mecanismos deste método envolve
envolvem o sopro e a conformação térmica;
• Moldagem gradual: revestimento e moldagem por rotação são exemplos de
tipos de moldagem gradual.
24
2.14.1. Extrusão
Este processo é idêntico à extrusão de metais, com a particularidade de ser

realizado a temperaturas mais baixas, consiste em forçar a matéria prima fundida de
uma forma controlada por um ou dois parafusos de grande comprimento. O polímero
fundido é empurrado pelos parafusos de extrusão chega à matriz, onde este é expelido
e lhe é conferida a forma pretendida, assim é possível produzir um perfil contínuo de
secção transversal. Depois de sair do molde, a peça extrudida é arrefecida abaixo da
temperatura de transição vítrea, para esteja assegurada a estabilidade dimensional,
sendo o arrefecimento frequentemente feito com jatos de ar ou então com um sistema
de arrefecimento a água.
Através deste processo é possível produzir diversos tipos de perfis, tais como tubos,
mangueiras, filmes, chapas, fios e muitos outros.
Figura 20-Máquina utilizada na moldagem por extrusão
2.14.1.1. Geometria dos parafusos de extrusão
A geometria dos parafusos de extrusão deve ter em conta a taxa de produtividade,

qualidade da fusão e o polímero utilizado, sendo que os parafusos universais procuram
um alcance bastante amplo no que toca ao leque de matérias primas.
25
Face aos fatores indicados anteriormente, os parafusos vão ter diferentes

diâmetros e níveis de produção estando estes compreendidos entre os 20 a 300 mm e
os 5 a 600 Kg/Hora.
Na figura que se segue podemos ver um esquema de um parafuso de extrusão.
Figura 21-Parafuso de extrusão esquematizado
2.14.2. Injeção
A injeção é um dos processos mais importantes no que toca à conformação de

polímeros termoplásticos, uma vez que é um processo de produção em massa tem uma
grande importância económica, bem como facilidade em automatizar. Relativamente a
outros métodos de processamento este apresenta-se sendo mais vantajoso pois é mais
económico, consegue produzir grandes quantidades e as operações de acabamento
necessárias são muito poucas. Por injeção é possível produzir peças com massas entre
os 5 e os 85Kg.
Apesar de ser um processo de grande relevância, este ainda se encontra em

desenvolvimento para que possa ser ainda mais rentável, especialmente na área de
controlo do processo. Graças aos desenvolvimentos feitos é possível fabricar peças com
as mais variadas dimensões e complexidades, bem como aumentar a reprodutibilidade
e a qualidade das mesmas.
2.14.2.1. Moldagem por injeção
26
Este procedimento, para ser realizado requer um equipamento que, para melhor
compreensão do processo, pode ser dividido em duas partes, a unidade injetora e a
unidade de fixação, como podemos ver na figura seguinte.
Figura 22-Equipamento para moldagem por injeção
Podemos ver que a unidade de injeção funciona como uma extrusora, onde se
coloca o polímero na zona de alimentação e este é fundido e empurrado por um
parafuso até que saia deste unidade. A unidade de fixação contém um molde com a
forma requerida e abre e fecha o mesmo a cada ciclo de injeção.
Podemos ver em maior detalhe o funcionamento da unidade de fecho na figura que

se segue.
Figura 23-Esquematização do funcionamento da unidade de fixação
27
2.14.2.2. Ciclos de injeção
No tópico anterior foram referidos os ciclos de injeção, estes correspondem à

ordem de eventos que terá de ser obedecida pela máquina e o respetivo operador. Um
ciclo de injeção em si é composto pela dosagem, a injeção, o recalque, o arrefecimento
e a extração.
Dosagem: o material é fundido e encaminhado pelo parafuso em direção ao bico

de injeção, onde começa a acumular, obrigando o parafuso a recuar até que este atinja
um interruptor que vai indicar que já há material fundido suficiente no canhão.
Injeção: uma vez completa a dosagem, o parafuso para de girar e passa a empurrar
o plástico fundido através do bico por forma a que as cavidades do molde sejam
preenchidas.
Recalque: já dentro do molde, o plástico tende a regressar para o bico de injeção e

a contrair à medida que vai arrefecendo, provocando deformações na peça. Assim,
durante um curto intervalo de tempo após a injeção, o parafuso contínua a exercer
pressão no bico, sendo que esta é mais baixa e denominada de pressão de recalque, de
modo a manter o material fixo e, caso seja necessário, injetar um pouco mais de material
para o molde.
Arrefecimento: antes de ser separada do molde, a peça requer tempo para

arrefecer e solidificar, pois se for retirada antes de estar bem sólida esta pode sair
defeituosa. Dependendo do tipo e dimensão da peça e da máquina, o tempo de
arrefecimento pode demorar alguns segundos ou até mesmo centésimos de segundo.
O arrefecimento tanto pode ser feito à temperatura ambiente em máquinas e peças
menores, como por refrigeração líquida para máquinas e peças maiores, o que permite
um melhor controlo da temperatura e a redução do tempo de arrefecimento. Durante
este intervalo de tempo, a injetora aproveita para dosar o material para começar um
novo ciclo.
Extração: arrefecida a peça, a placa de extração é aberta e esta é empurrada para

fora da cavidade onde pode cair para um recipiente ou caso sejam peças de geometria
complexa que podem enroscar durante a extração ou que não possam cair umas sobre
28
as outra para não arranhar, estas são removidas do molde pelo operador da máquina
ou por um robô.
Nesta figura podemos observar uma esquematização de um ciclo de injeção.
Figura 24-Ciclos de injeção
2.14.2.3. Máquinas Injetoras
No que toca aos equipamentos para realizar injeção, a preferência recai sobre as
máquinas de injeção por rosca ou parafuso, uma vez que, devido à pré-plastificação,
proporcionam uma melhor homogeneização da temperatura do material e melhor
dispersão dos pigmentos e aditivos pré-misturados a seco.
Já foram mencionadas em tópicos anteriores, as duas grandes componentes destes

equipamentos, a unidade de injeção e unidade de fixação. A unidade de injeção trata da
homogeneização, transporte, dosagem e injeção do plastificado, ao passo que a unidade
de fixação tem como função abrir e fechar o molde, com recurso a um mecanismo de
alavancas acopladas a um cilindro hidráulico ou diretamente por um cilindro hidráulico,
sendo que o primeiro sistema é mais rápido, enquanto o segundo reduz o risco de
sobretensões nas colunas.
29
Da unidade de injeção fazem parte o cilindro, o parafuso ou pistão, sistemas de

aquecimento e o bico de injeção. Todos estes componentes estão apoiados sobre a
mesa da máquina e são acionados por um motor elétrico e/ou sistema hidráulico.
Dependendo do plástico com que se está a trabalhar, o cilindro, o parafuso e o bico de
injeção podem ser trocados para melhor corresponderem às características do material
e assim tornar o processo mais eficiente.
Para além destes componentes, estas máquinas também são compostas por uma
mesa que abriga ambas as unidades, bem como o sistema hidráulico e eventual sistema
pneumático para a remoção de peças e também um painel de controlo no qual é possível
controlar todos os componentes eletrónicos. Em máquinas mais modernas este controlo
é feito por sistemas digitais.
2.14.2.4. Moldes
O molde faz parte da unidade de fixação e é adaptado ao final da máquina e recebe

na sua cavidade, com recurso a pressão, o material fundido.
Este é composto por uma bucha de injeção, que faz com que o fluxo de material
que sai do bico de injeção chegue às cavidades do molde e pelas suas cavidades, estas
têm a forma negativa da peça desejada e são compostas por duas partes, o macho e a
fêmea, o macho molda a parte interior da peça, enquanto a fêmea modela o seu
exterior.
Figura 25-Molde para injeção
30
2.14.3. Moldagem por sopro

Este procedimento é usado para o fabrico de objetos ocos fechados. Podemos
considerar a moldagem por sopro um processo final, no sentido em que é necessário
que lhe anteceda outro processo, como extrusão, estiramento ou injeção.
É utilizada a pressão de ar com recurso a um molde para conformar o plástico macio

na peça desejada. Pode-se realizar a moldagem por sopro com uma ou duas etapas, com
uma só etapa a moldagem por sopro é realizada após a extrusão ou injeção do plástico
no molde e com duas etapas recorre-se ao fabrico de um pré-forma que depois é
colocado no molde e só aí é feita a moldagem. Em maior detalhe, o processo de duas
etapas passa pela colocação de um cilindro ou tubo de plástico aquecido, denominado
de pré-forma, nas mandibulas de um molde que vai ser fechado, prendendo as suas
extremidades e após isso é injetado ar comprimido que vai forçar o material contra as
paredes do molde, dando-lhe a forma desejada.
Este método de processamento é usado na produção de garrafas, tanques de

gasolina, entre diversos outros e encontra-se limitado a polímeros termoplásticos, como
polietileno de elevada densidade, PVC, PET.
Nas figuras que se seguem podemos ver os processos de moldagem por sopro
realizados numa fase e em duas fases, respetivamente.
Figura 26-Moldagem por sopro numa etapa
Figura 27-Moldagem por sopro em duas etapas
31
2.14.4. Termoformagem
Este é um dos processos de transformação de polímeros mais simples e económico.
A termoformagem é um processo que consiste em aquecer uma placa termoplástica

plana de forma a que esta adquira a forma do molde macho ou fêmea. O ar é sugado
entre a placa e o molde e desta forma o material fica com a forma da peça.
O processo apresenta algumas variações, mas de uma forma geral, existem cinco
passos:
• Fiação da placa á máquina;

• Aquecimento da placa
• Placa adquire a forma do molde quer através de vácuo como ar comprimido ou
ainda uma força mecânica;
• A peça arrefece;
• As rebarbas são removidas.
Este método é sobretudo utilizado para produzir peças que não tenham muita
complexidade uma vez que polímeros em forma de placa não conseguem adquirir tantos
detalhes comparando com a moldagem por injeção, onde o material é trabalhado no
estado líquido.
Algumas variações deste processo são: vacuuum forming, vacum snap back,
pressure forming,twin sheet forming, plug assist, billow forming, free forming, drape
forming, etc.
Figura 28-Processo de termoformagem
32
2.14.5. Moldagem por compressão

A moldagem por compressão baseia-se em colocar uma certa quantidade de
matéria na cavidade do molde para que de seguida, o molde composto por duas partes
(uma superior e outra inferior, macho e fêmea respetivamente) se feche e o material
flua de maneira a que adquira a forma que se pretende
Figura 29-Moldagem por compressão e constituintes da máquina
De uma forma geral, a moldagem por compressão tem as seguintes fases:
• Carregamento da cavidade do molde

• Pré-compressão
• Desgaseificação
• Compressão e fechamento do molde
• Condensação
• Abertura do molde
• Extração da peça moldada
As variáveis a ter em consideração para esta moldagem são:
• Temperatura
• Pressão
• Tempo de cura
33
2.14.6. Moldagem por transferência

A moldagem por transferência caracteriza-se por colocar uma quantidade de
material na câmara de compressão sendo que através da ação do calor e da pressão de
um pistão faz com que o material flua para as cavidades do molde aquecido.
Figura 30- Moldagem por transferência
O carregamento do material ocorre da mesma forma que na compressão. Em

termos de semelhança com a injeção podemos verificar que quando o material se torna
fluido é forçado a entrar nas cavidades do molde, tal como no processo referido.
De forma abrangente, ocorrem as seguintes fases:
• Carregamento do material na camara

• Fechamento do molde
• Injeção
• Condensação
• Abertura do molde
• Extração da peça
As condições a ter em conta são:
• Pressão de fechamento e de injeção (proporção de 3:1)

• Temperatura (inferior à utilizada no processo de compressão)
• Tempo de injeção e de endurecimento
• Fluidez do material
• Número de cavidades
Este processo é utilizado sobretudo para produzir produtos que quase não
apresentam rebarbas, porque o material é transferido para a cavidade com o molde
fechado. Os produtos apresentam boa qualidade mecânica e elétrica e geralmente são
pequenos, com superfície lisa, sem rebarbas e em grande quantidade.
34
2.14.6.1. Confeções dos moldes
2.14.6.1.1. Pré-forma
Temos a opção de utilizar um material preformado tanto na transferência como na

compressão. O material preformado é produzido por máquinas pastilheiras.
2.14.6.1.2. Vantagens do material preformado
Através da utilização deste material obtemos certas vantagens como uma maior
facilidade no manuseio, um melhor controlo do peso da moldagem e um melhor pré-
aquecimento.
O pré-aquecimento feito nas pastilhas ou pó permite que o ciclo de produção
seja menor e que a sua eficácia seja maior. Confere ainda uniformidade a moldagem, ou
seja, melhores propriedades da peça e alem disso menos peças defeituosas. Há uma
clara melhoria na exatidão das dimensões e não há tensões internas.
35
3. Materiais Compósitos
Os materiais compósitos são materiais concebidos de forma a conjugar
determinadas características desejáveis de dois ou mais materiais, de diferentes
naturezas e cujas propriedades finais são superiores às dos seus constituintes
individualmente. Estes materiais podem ainda ser definidos como aqueles que
combinam dois materiais em fases distintas, a matriz e o reforço. Os compósitos são
também conhecidos como materiais conjugados ou materiais compostos. Um exemplo
típico é o compósito de fibra de vidro em matriz polimérica. A fibra de vidro confere
resistência mecânica, ao passo que a matriz polimérica, na grande parte dos casos
constituída por resina epoxídica, é responsável pela flexibilidade do compósito. A matriz
pode ser polimérica, metálica ou cerâmica, o mesmo vale para o reforço, que pode estar
na forma de dispersão de partículas, fibras, bastonetes, lâminas ou plaquetas. A grande
expansão no desenvolvimento e no uso dos materiais compósitos iniciou-se na década
de 1960, tal como podemos verificar na figura 18.
Figura 31-Evolução da importância e produção de alguns materiais.
Os materiais compósitos seguem-se pelo princípio de ação combinada, que diz a

regra de misturas de fases dá-nos a estimativa das propriedades médias [1].
É também necessário indicar que os materiais não são apenas materiais híbridos,
bem como também não são ligas metálicas nem copolímeros.
Outro exemplo deste material é o CFRC, que é um material com a flexibilidade e o

peso de um polímero e ao mesmo tempo a resistência de uma cerâmica. São materiais
36
comuns em arquiteturas com particulados e fibras, contínuas e descontínuas, estruturas

em sanduíche e terliças, espumas, cabos entrelaçados e laminados.
A natureza está repleta de materiais compósitos, alguns dos quais já são usados
desde os primórdios na humanidade e que são, atualmente, inspiração para novos
materiais, que são denominados de materiais bioinspirados.
Nos dias que correm, são utilizados com mais frequência outros tipos de
compósitos, sendo os mais comuns os de matrizes poliméricas reforçadas por fibras tais
como a fibra de vidros, carbono e kevlar, que são fibras bastante leves e resistentes. São
materiais com altamente reverenciados pela indústria de mobilidade, da qual fazem
parte a automóvel e aeronáutica, pois as suas propriedades são excecionais, visto que
aliam resistência a materiais bastante leves.
Apesar de todas as excecionais características referenciadas, estes materiais são de

difícil moldagem, bem como de custo inicial elevado, mas que pode ser reduzido quando
é produzido em maior escala.
Figura 32-Comparação de propriedades estre materiais
37
3.1. Exemplos de compósitos
De acordo com o que já foi referido, compreendemos agora que os materiais

compósitos tanto podem ser encontrados à nossa volta na natureza como também
podem ser fabricados ou criados e aperfeiçoados em laboratórios.
Vamos observar a estrutura de dois compósitos que estão presentes na natureza e

dois compósitos que foram fabricados artificialmente. Quanto aos naturais temos
contraplacado de madeira, que é um compósito lamelar constituído por camadas de
folhas de madeira. Já a concha de um molúsculo, é um composto de carbonato de cálcio
(CaCO3-ortorrômbico) rodeado por camadas de plaquetas com aproximadamente 10
nanómetros de espessura de matriz orgânica proteica.
No que toca aos compósitos artificiais, temos como exemplos painéis de fibra de
vidro e cimento armado. Este primeiro é um compósito reforçado com fibra de vidro
numa matriz polimérica, o que confere ao material uma estrutura forte e rígida, tanto
como uma boa ductilidade, respetivamente. No que toca ao cimento armando, mais
regularmente apelidado de betão, é um cimento compósito particulado que contém
areia grossa, brita, e uma matriz de cimento.
Figura 33-Estrutura do contraplacado de madeira
Figura 34- Estrutura da concha de um molúsculo
38
Figura 35- Estrutura do painel de fibra de vidro
Figura 36-Estrutura do betão
39
3.2. Matriz e Reforço
Compósitos são materiais multifásicos com proporções significativas em ambas as

fases, denominadas de matriz e reforço.
As matrizes apresentam uma fase contínua e têm por função proteger as fases do
meio ambiente e transferir as tensões entre as mesmas. As matrizes podem ser divididas
em 3 classes principais, MMC, CMC, PMC, que indicam o tipo de matriz do compósito,
podendo esta ser metálica, cerâmica ou polimérica, respetivamente.
O reforço é uma fase dispersa que, tal como indica o nome, serve para potenciar e
fortalecer as propriedades já existentes na matriz do material. No caso se a matriz for
do tipo:
MMC- o reforço deve aumentar seu o σy, a tenacidade e a resistência à fluência;
CMC- o reforço deve aumentar a resistência à fratura e a tenacidade;
PMC- o reforço deve aumentar a E, o σy, a tenacidade e a resistência à fluência.
O reforço divide-se pelas seguintes três classes: partículas, fibras e estruturais
40
3.3. Taxonomia dos materiais compósitos
Figura 37-Classificação dos materiais compósitos
As figuras 25 e 26 são exemplos de tipos de reforço, respetivamente, estrutural e

com fibras.
Figura 38-Reforço estrutural em sanduiche
Figura 39- Reforço com fibras coladas
41
3.4. Reforço
3.4.1. Fibras
As fibras são o principal fator responsável pelas propriedades mecânicas dos
materiais compósitos e são constituídas por milhões de filamentos de diâmetro muito
reduzido, na ordem dos μm. Antes de serem aplicadas, as fibras são sujeitas a um
tratamento superficial.
Tecnologicamente, os compósitos mais importantes são aqueles em que a fase

dispersa encontra-se na forma de uma fibra. Os objetivos de projeto de projeto dos
compósitos reforçados com fibras incluem com frequência resistência e/ou rigidez alta
em relação ao seu peso. Essas características são expressas através dos parâmetros
resistência específica e módulo específico, quais correspondem, respetivamente, às
razões do limite de resistência à tração em relação à densidade relativa e ao módulo de
elasticidade em relação à densidade relativa.
Foram produzidos compósitos reforçados com fibra com resistências e módulos

específicos excecionalmente altos, quem empregam materiais de baixa densidade para
a fibra e a matriz [3].
3.4.1.1. Influência da orientação e da concentração da fibra
A disposição ou orientação das fibras entre si, bem como a sua distribuição e a sua
concentração têm uma influência significativa sobre a resistência e outras propriedades
dos compósitos reforçados por fibras, como já foi referido anteriormente. No que diz
respeito à orientação das fibras, há dois tipos possíveis, um alinhamento paralelo ao
eixo longitudinal das fibras numa única direção e um alinhamento totalmente aleatório.
Em casos normais, as fibras contínuas são alinhadas, ao passo que as fibras descontínuas
tanto são podem estar alinhadas, como podem estar aleatoriamente orientadas, tal
como podemos verificar na Figura 27 (a), (b) e (c), respetivamente.
42
Figura 40-- Compósitos reforçados com fibras (a) contínuas e alinhadas, (b)
descontínuas e alinhadas e (c) descontínuas
3.4.2. Exemplos de fibras
As principais fibras utilizadas são podem ser separadas em dois grupos, fibras
sintéticas e fibras naturais.
-Fibras sintéticas:
• fibra de vidro
• fibra de aramida
• fibra de carbono
• fibra de boro
-Fibras Naturais:
• fibras vegetais e têxteis (cânhamo, algodão, sisal…)
43
3.4.2.1. Fibras de vidro
De todas as fibras existentes, as fibras de vidro são as mais utilizadas. O seu processo
de fabrico passa pelo estiramento do vidro fundido a partir de uma fieira de platina-
ródio com abertura calibrada. A sílica, quando elevada a uma temperatura de 1260°C
sofre um processo de fusão com outros minerais, o que resulta em fibras com
propriedades muito características, necessárias para a sua aplicação. O diâmetro das
fibras comerciais varia entre os 3 e os 20μm.
Tabela 1-Tipos e nomes comerciais de algumas fibras
Figura 41-Fibra de vidro
Figura 42-Processo de fabrico da fibra de vidro
44
3.4.2.2. Fibra de aramida
As fibras de aramida são fabricadas a partir de poliamidas aromáticas pela “Du Pont
Nemours & Company, Inc” (USA), com o nome comercial de Kevlar. A solução polimérica
é mantida a baixa temperatura (-50 a -80ºC) sendo, posteriormente extrudida a uma
temperatura de aproximadamente 200ºC [1]. É possível encontrar dois tipos de fibras
no mercado:
- As fibras “standard”, Kevlar 29, Twaron ou HM.50, frequentemente usadas em

correntes, cabos e objectos de proteção pessoal;
- As fibras de módulo elevado, Kevlar 49 ou Twaron HM para aplicações em cascos

de barcos, estruturas de aviões, capacetes, coletes de proteção balística.
Figura 43-Fibra de aramida
45
3.4.2.3. Fibra de carbono
Existem dois tipos de fibras de carbono, sendo que a sua distinção é feita apenas
pela percentagem de carbono na sua constituição. Num dos tipos a percentagem vai dos
80 aos 95%, enquanto no outro, esta chega aos 99%.
O processo de fabrico destas fibras é sequencial e segue a seguinte ordem: fiação,

estabilização, carbonização e a aplicação de um revestimento ou cola para facilitar o seu
manuseamento. Ao princípio, são estabilizadas entre os 200°C e os 300°C numa
atmosfera abundante em oxigénio, para posteriormente serem elevadas a uma
temperatura variável entre os 1000°C e os 1500°C sob uma atmosfera com um teor de
carbono de aproximadamente 95%.
Para finalizar, são sujeitas a um tratamento de limpeza, que irá também servir para
agrupar os grupos funcionais à superfície das fibras. Estas fibras caracterizam-se pela
sua baixa massa específica, elevada rigidez, elevada tensão de rotura e baixo coeficiente
de dilatação.
Figura 44-Fibra de carbono
Figura 45-rocesso de obtenção das fibras de carbono
46
3.4.2.4. Fibra de boro
As fibras de boro são produzidas por deposição de boro na fase gasosa (tricloreto
de boro) sobre um fio de tungsténio ou carbono, o qual atua como substrato. A estrutura
da fibra depende, de entre outros parâmetros de deposição, essencialmente da
temperatura. O diâmetro destas fibras pode chegar aos 200 μm [1].
Este tipo de fibras apresentam uma baixa densidade e uma elevada resistência e
rigidez. O seu módulo de elasticidade é cinco vezes superior ao módulo de elasticidade
das fibras de vidro, por exemplo, no entanto, têm uma massa ligeiramente superior.
Figura 46- Fibras de boro
3.4.2.5. Fibras naturais
Na natureza podemos encontrar uma infinidade de fibras que podem ser utilizadas
como elemento de reforço em materiais compósitos com desempenhos de menor
exigência mecânica.
A classificação dessas fibras passa por agrupá-las de acordo com o seu tipo
botânico, tal como podemos observar na tabela 2.
47
Tabela 2-Fibras vegetais agrupadas por grupo botânico
3.4.2.6. Tipologia de apresentação das fibras
No que toca a comercialização, as fibras encontram-se vulgarmente nos seguintes

formatos:
• Roving;
• Mantas;
• Tecidos 2D;
• Malhas (knitted fabrics);
• Tecidos 3D;
Figura 47- Roving
48
Figura 48- Manta
Figura 49-Malha
Figura 50-Tecido 3D
49
3.5. Matriz
Matriz é a fase do compósito que pode ser metálico, cerâmico ou polímero. Na

maioria das vezes os metais e os polímeros são usados como material da matriz, pois é
desejável alguma ductilidade. Quando o compósito é reforçado com fibras a matriz tem
o papel de revestir essas fibras e transportar a força do impacto para todo o sistema,
ajudando assim na resistência da peça em questão. A matriz também tem a função de
proteger as fibras individuais de danos superficiais como abrasão, danos químicos e etc.
Prevenindo assim de falhas superficiais e evitando que a peça rompa com baixa tensão
exercida. Suas propriedades não dependem apenas do material escolhido para se
formar a resina (futura matriz), mas também de seu agente de cura.
Pode-se adicionar agentes como diluentes que reduz a viscosidade antes da cura,
beneficiando e facilitando a moldação. É possível também adicionar flexibilizadores que
reduz o módulo elástico e aumenta o alongamento. Agentes do tipo borracha rija
reagem com a partícula elástica e diminui a quantidade de fendas. Já agentes de
enchimento aumentam o volume da matriz e diminui o custo do mesmo.
3.5.1. Matriz polimérica

Material formado por pelo menos um polímero, existem basicamente quatro tipos
de materiais compósitos poliméricos.
Listaremos a seguir alguns exemplos de cada:
❖ Compósitos partículas: Betão, asfalto;
❖ Compósitos fibras: Kevlar, poliéster;
❖ Compósitos laminares: laminados de fibra e resina;
❖ Compósitos naturais: madeira;
50
3.5.2. Matriz metálica

São matrizes formados por combinações de materiais metálicos, esse tipo de matriz
transfere ao composto características próprias dos metais como por exemplo boa
transferência de calor e energia. Esse tipo de matriz é deformável e não é transparente,
ou seja, transfere ao composto uma aparência metálica.
As propriedades adquiridas com a matriz metálica são melhores do que com as

matrizes poliméricas, entretanto o alto custo do material impossibilita a ampla
utilização. Fibras podem ser utilizadas para reforçar o composto junto a matriz metálica.
Figura 51-Material feito de compósito com matriz metálica.
3.5.3. Matriz cerâmica

Esse tipo de matriz tem semelhanças com a matriz metálica pelo fato de ser
constituído através de materiais metálicos e não metálicos. Esse tipo de matriz é,
geralmente, duro e frágil e possuem baixa resistência a tração e ao impacto. Apresentam
alto ponto de fusão e decomposição, reage pouco em altas temperaturas e não possui
boa condutividade térmica. Matrizes cerâmicas possuem as seguintes características:
❖ São inerentemente resistentes a oxidação e a deterioração sob temperaturas

elevadas;
❖ São leves e rígidos;
❖ Apresenta melhor resistência em relação as cerâmicas convencionais;
51
❖ São suscetíveis à fratura frágil.
Exemplos de materiais cerâmicos de reforço são: Fibra de vidro, fibra de carbono,

fibra de carbeto de silício;
3.6. Propriedades de materiais compósitos
3.6.1. Materiais compósitos reforçados por fibras
Algumas propriedades de um compósito reforçado por partículas dependem

apenas da porcentagem de seus constituintes individuais e suas propriedades relativas.
A regra da mistura estima com exatidão essas propriedades. A densidade de um
compósito que é reforçado por partícula pode ser calculada da seguinte maneira:
Equação 3-Cálculo de densidade, regra da mistura
pc é a densidade de um compósito e os p1 ... são as densidades de cada constituinte,

V1 e V2 ..., Vn são as frações volumétricas de cada constituinte. Misturando partículas
cerâmicas em outras matrizes obtém-se uma melhora na tenacidade do compósito.
Quando as fibras são contínuas e unidirecionais:
Equação 4-Calculo de densidade, Lei das misturas com fibras contínuas e

unidirecionais
Pode acontecer de se as fibras não forem contínuas e unidirecionais a regra da

mistura não se aplicar.
52
3.6.2. Carga longitudinal

Na carga longitudinal as fibras suportam maiores forças exercidas. A seguir veremos
como faz-se o cálculo utilizando as equações de Voigt.
Caso os dois componentes do modelo estão dispostos em paralelo:
Equação 5-Cálculo de equação de Voigt
Onde o subscrito D indica a tensão-deformação no amortecedor e o índice S indica

a tensão-deformação na primavera. Sabemos também que a tensão total será a soma
da tensão em cada um dos componentes:
Equação 6-Calculo de tensão na equação de Voigt
Logo temos a equação final de Voigt para calcular a energia exercida:
Equação 7-Equação final de Voigt
Figura 52-Carga longitudinal
53
3.6.3. Carga transversal

Na carga transversal nas fibras a resistência tende a ser menor, suportando menos
a força exercida. Veremos a seguir o cálculo através da equação de Reuss.
Figura 53- Isostress
Equação 8- Equações de isostress
Podemos entender também como:
Equação 9-Equação de Reuss 1
Equação 10-Equação de Reuss final
54
3.7. Propriedades de deformação e elasticidade dos

compósitos
Assim como outros tipos de materiais já abordados nessa unidade curricular os

compósitos tem suas propriedades únicas. Nesse capítulo veremos exemplos de
características e propriedades importantes.
Algumas dessas propriedades são que caracterizam o uso do material em

determinada área da indústria, por exemplo, ao conhecer as propriedades do compósito
de madeira pinho e de aços não se utilizará os mesmos para a mesma função, pois cada
um tem suas características própria e seu valor de mercado. Listaremos a seguir alguns
exemplos de propriedades que abordaremos no capítulo.
• Tensão de ruptura;
• Resistencia a tração;
• Resistencia especifica;
• Elasticidade específica;
• Densidade;
• Rigidez;
• Condutividade térmica;
• Resistencia mecânica;
55
3.7.1. Elasticidade
A elasticidade é uma propriedade muito importante e presente em diversos

compósitos e materiais utilizados na indústria ou no cotidiano. Elasticidade é a
capacidade de um material sofrer deformação quando é exercido sobre o mesmo uma
carga, entretanto volta ao seu estado normal original.
Como exemplo de alguns produtos em que a elasticidade é notável e importante

temos: elásticos de cabelo, pneu de automóveis, tecido de roupa, resina e etc.
Para estudarmos a elasticidade de materiais é importante abordarmos a lei de

Hooke e o módulo de Young, que trata da relação da deformação em determinado
material e sua capacidade elástica.
Figura 54-Pneu Murcho
Podemos ver na imagem acima a elasticidade do pneu de um automóvel que

quando cheio ele se deforma aumentando de tamanho e quando vazio ele murcha e
deforma diminuindo de tamanho.
56
3.7.2. Lei de Hooke
Robert Hooke foi um cientista experimental inglês do século XVII nascido em

Freshwater, estudou em Oxford e foi assistente de Robert Boyle. Inventou o relógio
portátil de corda em 1657, e criou a lei da elasticidade ou a lei de Hooke em 1660. A lei
de Hooke é usada pra calcular a deformação de um corpo causado por uma força
exercida sobre ele.
Equação 11-Lei de Hooke (1)
Sendo no sistema internacional: F em newtons, k em newton/metro e delta l em

metros. Percebe-se que a força produzida pela mola é diretamente proporcional ao seu
deslocamento de equilíbrio. Sempre que a mola está em seu estado natural ele está em
equilíbrio, quando é efetuada uma força sobre ela a mesma faz uma força contrária ao
movimento calculada pela equação da lei de Hooke (equação acima).
As deformações podem ser elásticas ou plásticas, sendo as elásticas quando o

material volta ao seu estado normal em equilíbrio e a plástica quando persiste mesmo
retirando a força exercida.
3.7.3. Módulo de Young
Thomas Young foi um médico, físico e egiptólogo britânico, ficou conhecido pela
experiencia da dupla fenda, explicação sobre interferência óptica e na mecânica ficou
conhecido pela definição do modulo de Young. O módulo de Young é uma propriedade
que mede a rigidez de um material sólido e define também uma relação entre a tensão
e deformação em um material em elasticidade linear em deformação de só um eixo.
Equação 12-Módulo de Young (1)

57
Sendo:
E= módulo de Young;
𝜎= força uniaxial por superfície unitária (resistência a tração);
∈= deformação proporcional (mudança do comprimento dividido pelo

comprimento original);
Essa fórmula nos permite calcular a mudança na dimensão de uma barra feita de
algum material elástico sob carga de tração ou compressão.
Equação 13-Módulo de Young (2)
3.7.4. Análise de módulo de elasticidade
Quando estudamos o módulo de elasticidade longitudinal gráfico, observamos que

existem algumas fases em função da resistência a tração e a deformação proporcional.
Equação 14-Análise de módulo de elasticidade
A parte onde está escrito escoamento refere-se ao limite de tensão elástico que é
o limite de até onde o material sofrerá uma deformação elástica, a partir dele a
deformação será plástica e o material não retornará mais a sua forma original. O limite
de ruptura é o ponto onde o material irá ceder completamente e romper. Já o ponto
58
limite de proporcionalidade se refere ao escoamento, que é a partir dali que o material

perderá suas proporções iniciais. No gráfico o eixo T é equivalente a 𝜎.
Comparação de alguns materiais
Figura 55-Comparação de densidades
Figura 56-Comparação de tensões de roturas
59
Figura 57-Comparação de módulos de Youn
60
3.8. Propriedades anisotrópicas
Anisotropia é a característica de uma substância que tem uma certa propriedade

física que varia de acordo com a direção em que o material está disposto, neste caso,
depende da disposição das fibras.
Em materiais anisotrópicos suas características físicas dependem da disposição de

suas fibras, por exemplo, um compósito em que suas fibras estão dispostas em uma
direção tem resistência maior a impactos que vão no sentido contrário a essas fibras. O
que muitos produtores fazem para reforçar essas fraquezas é entrelaçar essas fibras ou
sobrepor várias dessas em sentidos diferentes, assim tornando o material muito mais
resistente. Para entender melhor essas características basta usar de um exemplo mais
claro e cotidiano: um pedaço de carne, quando tentamos cortar um pedaço de bife no
sentido contrário de suas fibras temos muito mais dificuldade, já se cortarmos a favor
desse sentido a carne parte-se mais facilmente e isso dá-se pelo fato da carne ter suas
fibras todas num só sentido.
Resumindo: ao saber o que será construído com o compósito é importante saber

em que direção a peça em questão sofrerá impacto, assim podemos compensar na
disposição das fibras que serão utilizadas. As fibras podem se encontrar nas seguintes
disposições:
❖ Alinhadas: todas no mesmo sentido;

❖ Aleatórias: sentidos totalmente diferentes e sobrepostos;
Fibras alinhadas apresentam anisotropia e fibras aleatórias ou em sentidos

diferentes possuem isotropia.
61
3.9. Benefícios de materiais compósitos
Os compósitos tem claros benefícios em relação a materiais puros ou ligas

metálicas, benefícios e vantagens que permitem seu amplo uso na área da medicina,
construção civil, industrias e etc. Listaremos a seguir alguns benefícios claros e gerais:
❖ Baixa densidade;
❖ Elevada resistência;
❖ Elevada Rigidez;
❖ Grande estabilidade dimensional (muda pouco suas dimensões perante calor);
❖ Resistentes a corrosão;
❖ Rotura por fazes (não se rompe de uma vez);
❖ Grande resistência dinâmica (resistência essa que permite ser usado em peças
que estarão em constante pressão ou movimento, por exemplo barcos);
❖ Fácil manuseio na produção;
Figura 58-Relação de tensão (MPA) e deformação (%) de polímero reforçado com

fibras de folha de milho
62
3.9.1. Vantagens dos compósitos para os consumidores

Os compósitos não guardam apenas benefícios para os produtores!! Veremos que
os consumidores e a sociedade em geral agradecem o uso desse material. Desde grande
vida útil à boa relação com o meio ambiente. Listaremos a seguir algumas dessas
vantagens:
❖ Ajuda na diminuição da emissão de CO2 por ser um material mais leve e não
necessitar de um motor muito potente para carrega-los;
❖ Sua vida útil é muito grande;
❖ Material muito seguro;
❖ Fácil manuseio e utilidade no design;
❖ Menos desperdícios pois é possível fazer peças inteiriças desses materiais;
❖ Produção rápida e fácil;
63
3.10. Fração volumétrica e tamanhos da fibra
Nos compósitos, quanto menos tiver resina mais próximo as propriedades do

compósito serão das propriedades das fibras, isso acontece por que a resina que envolve
a matriz será menor, tornando assim maior a percentagem de participação das fibras na
composição do compósito.
O tamanho e disponibilidade das fibras é muito importante e influenciam nas

características do compósito, veremos a seguir exemplos que explicam bem a influência
que isso tem.
Figura 59-Exemplos de tamanho e posição das fibras
Compósitos reforçados com fibras em partículas e igualmente aproximados

possuem um caráter isotrópico, entretanto se este for reforçado por fibras em pedaços
e aleatoriamente disposto terá resistência em todas as direções e será denominado
quase-isotrópico. Porém os compósitos mais resistentes são reforçados por fibras
contínuas e se comportam anisotropicamente.
64
3.11. Adesão entre a resina e as fibras
A principal função das resinas nos compósitos é a ligação das fibras entre si, criando
a transferência de cargas entre as mesmas e protegendo simultaneamente as fibras da
autoabrasão e dos factores exteriores. Podem ser classificadas em dois tipos, as
termoplásticas e as termoendurecíveis de acordo com o efeito que o calor provoca sobre
as suas propriedades.
Em um compósito quanto maior for a adesão da resina na fibra maior será sua
resistência- A resina pode ter uma variedade enorme e geralmente está relacionada ao
tipo de fibra que será revestido, por exemplo em madeiras não se usa o mesmo tipo de
resina que é usado em outros materiais.
Figura 60-Mesa de madeira com resina fibra de carbono
65
3.11.1. Propriedade das resinas
Além de suas propriedades de proteção, a resina também está designada a auxiliar

na fabricação de perfumes, chaveiros, aditivos alimentares, etc. Dentre seus tipos
naturais mais populares estão o de bálsamo, utilizado em desodorizantes, o de lacto
resina, originária do látex e a goma-resina, ideal para a composição de pomadas e outros
medicamentos. Listaremos a seguir algumas dessas características:
❖ Boa adesão com as fibras de reforço;
❖ Terem no mínimo o mesmo alongamento que as fibras para poder se aproveitar

o máximo de suas propriedades;
❖ Grande resistência química e térmica;
66
3.12. Processos de fabrico de materiais compósitos
O processamento de materiais compósitos é um conjunto de técnicas que levam á

obtenção ou modificação de peças em materiais compósitos de matriz polimérica.
Dependendo da geometria da peça e das propriedades desejadas, são aplicadas
diferentes técnicas de processamento, como por exemplo a moldação por contacto,
moldação manual (Hand lay-up), moldação por projeção, moldação por vácuo,
enrolamento filamentar, moldação por RTM (resin transfer molding).
3.12.1. Moldação manual (Hand lay-up)
O processo de moldação manual é o mais indicado para pequenas séries,

normalmente inferiores a 1000 unidades, peças com apenas uma face lisa fabrico de
moldes de barcos, componentes automóveis, protótipos, etc. O molde, de uma só face,
feito de PRFV (plástico reforçado com fibra de vidro), é fabricado a partir de um modelo,
que pode ser de madeira, poliuretano, alumínio, entre outros materiais. Estes moldes
são de custo reduzido. O fabrico da peça é feito sobre um molde aplicando camadas de
fibra de vidro impregnando-as manualmente com resina. A impregnação é efetuada
através de pincéis ou rolos que forçam o embebimento das fibras. Este processo não
consegue obter espessuras controladas e é difícil garantir a mesma espessura e peso de
cada peça. Neste caso é possível obter peças com a mesma geometria do molde, mas
espessuras diversas. A impregnação é efetuada através de pincéis ou rolos que forçam
o embebimento das fibras. A moldação manual é um processo simples, tem moldes
simples e baratos, cura a TA sem pressão, e é um baixo investimento. Por outro lado,
tem um custo de mão de obra elevado devido ao trabalho manual e resistência limitada
devido à fração de fibra possível.
Figura 61-hand lay up

67
3.12.2. Projeção (Spray-up)
O processo de laminação por projeção à pistola (ver esquema da figura 62) deriva
do processo de laminação manual e consiste na aplicação simultânea de fibras de vidro
e resina sobre o molde.
Essa aplicação é feita por equipamentos conhecidos como pistolas laminadoras (ver
figura 62) que cortam as fibras de vidro em comprimentos pré-determinados, misturam
a resina ao iniciador (mistura interna ou externa à pistola) e projetam simultaneamente
esse composto sobre o molde. Em seguida são compactadas com roletes,
semelhantemente ao processo manual.
É aplicado em peças simples, banheiras, piscinas. Neste processo a principal

vantagem é ser necessária menos mão-de-obra. Contudo a resistência é limitada devido
à baixa fração de fibra;
Figura 62- spray-up
68
3.12.3. Moldação a vácuo
Na moldação a vácuo a placa é aquecida contra o molde. Após o arrefecimento a

placa mantém a forma do molde, criando um produto. O produto é separado da placa
usando uma faca de corte. A moldação a vácuo é aplicada em barcos e automóveis de
competição. Apresenta fração de fibras até 60%vol, a pressão máxima é 1 bar e não é
recomendado para resinas UP.
Tem uma melhor qualidade (poucos vazios), maior resistência, devido à remoção
do excesso de resina, os moldes são simples e baratos, o investimento é baixo ou médio
e há menos “poluição “no local de trabalho.
No entanto os custos de mão obra são elevados devido ao trabalho manual e é

necessária mais formação.
Figura 63- Moldação a vácuo
3.12.4. Enrolamento filamentar
O enrolamento de filamentos é uma técnica de fabricação usada principalmente

para a fabricação de estruturas de extremidade aberta (cilindros, tubos) ou fechadas
(vasos de pressão ou tanques). Esse processo envolve o enrolamento de filamentos sob
tensão sobre um mandril rotativo. O mandril gira em torno de um eixo enquanto um
olhal de entrega atravessa horizontalmente em linha com o eixo do mandril em rotação,
estabelecendo fibras no padrão ou ângulo desejado. Neste processo a fração fibra vai
até 70%vol. Apresenta uma melhor qualidade (poucos vazios), boas propriedades
69
mecânicas é um processo automatizado e económico e ainda tem boa precisão e

reprodutibilidade.
As desvantagens são sobretudo o elevado investimento, as geometrias limitadas e

a rugosidade da superfície exterior.
Figura 64-Enrolamento filamentar
3.12.5. Infusão e Injeção (RTM, SCRIMP, RIFT, VARTM)
Os principais processos de infusão são o “SCRIMP”, Seemann Composites Resin

Infusion Molding Process, “RIFT”, Resin Infusion under Flexible Tooling, e o
“VARTM”,Vacumm Assisted (ver figura 4), e RTM (Resin Transfer Molding).
SCRIMP/RIFT
Nestes dois processos ocorre a impregnação direta dos tecidos secos com a ajuda
das técnicas de moldação a vácuo. É utilizado em Pás eólicas (até 60 m), veleiros (30 m),
etc.
VARTM
Neste processo a impregnação direta dos tecidos secos por injeção em moldes
fechados. A aplicação principal são as componentes para automóveis, etc.
70
RTM
Utilizado em séries maiores. As resinas, extremamente reativas, são injetadas com
máquinas 2C em moldes aquecidos. Normalmente recomenda-se a utilização da infusão
e da injeção (figura 65 e 66) em peças de grandes dimensões (incluindo estruturas
sandwich). Apresenta uma boa qualidade (poucos vazios), maior resistência, devido à
remoção do “excesso “de resina, são usados moldes simples e baratos, o investimento
é baixo ou médio e ainda há menos “poluição” do local de trabalho (molde fechado).
Porém é necessária formação específica, a resina tem baixa viscosidade e exige um longo
tempo de trabalho.
Figura 65- Infusão: SCRIMP, RIFT, VARTM
Figura 66-Injeção
71
4. Aplicação Prática
4.1. Escolha do material polímero
Como sabemos existem inúmeros polímeros sendo que estes também se

dividem em classes como por exemplo os termoplásticos e os termoendurecíveis.
Decidimos utilizar um polímero termoplástico uma vez que são bastante utilizados em
materiais de alto desempenho, pois processam-se de uma forma relativamente simples,
o seu custo não é elevado e ainda são recicláveis. Dentro da categoria do termoplástico
existe polipropileno, polietileno de alta e baixa densidade, PEAB PEDB respetivamente,
acetato de vinila, poliestireno, acrinolitrila butadieno estireno entre outros.
O polipropileno é um plástico inquebrável, brilhante, transparente e rígido,

sendo assim sobretudo utilizado em embalagens industriais, potes e seringas. Além
disso é reciclável.
O polietileno de baixa densidade deriva do etileno a partir da polimerização. Este

termoplástico é flexível, leve, transparente e impermeável. É sobretudo utilizado em
sacos e bolsas.
Por sua vez o polietileno de alta densidade é inquebrável, resistente a baixas

temperaturas, leve e impermeável. Utilizado sobretudo em embalagens como garrafas,
potes e tampas.
O polietileno de baixa densidade linear é um material bastante económico e que

possui uma boa resistência mecânica. Utilizado sobretudo em sacolas e embalagens
quando se pretende obter propriedades intermédias entre as do PEBD e o PEAD.
Acetato de vinila tem como principal característica a sua flexibilidade e

resistência. É utilizado em equipamentos de ginásio e brinquedos. Não é reciclável
É possível obter ABS a partir do copolímero de etileno-acetato de vinila. É um

termoplástico que se caracteriza por ter uma boa resistência de impacto e um bom
aspeto estético. Tem uma boa resistência mecânica, resistência à tração e à abrasão, é
fácil de moldar e apresenta dureza. O seu preço é relativamente baixo. Para além disso,
possui uma resistência a variações térmicas bastante razoável sendo possível utilizá-lo
72
em temperaturas que variam dos -20°C a 80°C e funciona como isolante elétrico. Para
finalizar, o seu acabamento é também muito bom.
Após a análise das diferentes caraterísticas dos termoplásticos e das

características que pretendemos ter na nossa luminária concluímos que o mais
adequado a utilizar na produção da luminária é o ABS.
4.2. Processo de fabrico do polímero
O plástico ABS é constituído por polibutadieno e estireno que resultam da

polimerização do butadieno e da copolimerização do estireno e da acrilonitrila,
respetivamente. Esses dois compostos fundem-se dando origem ao ABS.
Figura 67-Composição do ABS
A moldação do plástico ABS pode ser processada por injeção ou extrusão, processo
explicado em 2.14.2 e 2.14.1, respetivamente, garantindo uma conexão consistente
entre as camadas e mínima deformação.
De todos os diferentes processos que descrevemos acima decidimos utilizar a

injeção (2.14.2) para moldar o material, pois através deste processo podemos produzir
em massa e de forma económica e ainda conseguimos obter bons acabamentos. Deste
modo o processo de injeção é o que nos parece apresentar um melhor custo-benefício.
73
Inicialmente, o ABS terá de ser preparado, podendo este já ser comprado em

grânulos, ou ser granulado na fábrica.
No nosso caso, o plástico já vem granulado, sendo então apenas necessário os

mesmos serem transportados até ao sistema de alimentação da máquina injetora.
O material passa por um cilindro aquecido que contém uma rosca transportadora,
onde ocorre a fusão dos grânulos, formando assim uma massa plastificada. Assim que o
material se encontre plastificado, este é empurrado pela rosca para dentro do molde
que possui as dimensões e detalhes da peça a ser produzida. De seguida, a peça é
resfriada no molde e então extraída, podendo esta ser manual ou automatizada (nosso
caso).
Por fim a peça já realizada, irá passar por vários tratamentos que se realizam noutra
máquina como iremos ver de seguida. Ou seja, iremos utilizar uma máquina de injeção
por rosca.
Temos ainda de escolher o tipo de molde utilizado, onde temos de ter em conta, o
peso do material por injeção, alimentação, aquecimento do material, resfriamento do
material, contração do material, e por último a máquina a ser utilizada. Por fim
acabamos por escolher um molde de injeção de precisão de engrenagem (mais
compatível com o projeto pretendido).
74
4.3. Escolha do material compósito
Ao plástico ABS vão ser adicionadas fibras de vidro (3.4.2.1) com o propósito de
melhorar as propriedades do mesmo, estas fibras, à semelhança do plástico ABS têm um
custo relativamente baixo e boa resistência à tração. Além disso, tem boa resistência
química, ao fogo e à compressão. Estas fibras são adquiridas a partir de uma mistura de
óxidos de Si, Al, B, Ca e Mg e são habitualmente empregadas como fortalecimentos para
termoplásticos devido ao seu baixo custo.
Apesar de este tipo de fibras ter algumas desvantagens em seu nome, como
sensibilidade à abrasão e a temperaturas elevadas, baixa resistência à fadiga, módulo
de elasticidade reduzido e uma elevada massa específica, estas desvantagens não têm
uma afetação direta que perturbe o desempenho da peça, se este tipo de fibra for
aplicado. Assim, as fibras de reforço de vidro são adicionadas ao plástico ABS, como
forma de melhorar a performance da peça final. Porém, deve-se atentar também aos
perigos que os compósitos de fibra de vidro possam representam ao meio ambiente em
geral, de modo que os resíduos gerados durante o processo devam ser reduzidos e
reutilizados para evitar o acúmulo em aterros e lixões.
4.4. Processo de fabrico Compósitos
A fibra de vidro é adquirida industrialmente através do vidro ainda em estado

líquido, ou seja, momento em que a sílica (areia), está derretida sob uma temperatura
de 1600 ºC. Esse líquido é sujeito ao resfriamento sob alta velocidade, onde o controle
cinético e térmico auxilia a aquisição de fios em tamanhos e diâmetro desejados através
da passagem do líquido por finíssimos e reguláveis orifícios de platina, que chegam a
produzir cerca de 3000 m de fibra por minuto.
Para a junção da fibra ao polímero escolhemos o processo de moldagem por

transferência de resina, onde a fibra de vidro é colocado no interior de uma cavidade do
molde e em seguida um outro molde é posicionado sobre o outro, onde as fibras já em
resina é injetada por baixa pressão para o interior da cavidade existente entre eles.
Quando as fibras se enconrtram totalmente em resinas, os canais de entrada são selados
e o laminado é deixado a curar [4]
75
A escolha deste processo foi em base nas suas vantagens como produzir um
laminado com um elevado teor de fibra de vidro e uma elevada qualidade superficial em
ambos os lados da peça. Para alem disso apresenta um baixo custo de produção e ainda
permite uma redução na emissão de compostos orgânicos voláteis. [4] Este tipo de
processo é indicado para séries maiores, como o caso do nosso projeto de luminárias de
autoestrada, onde se pretende realizar de cerca de 40700 luminárias.
4.5. Impactos ambientais das fibras de vidro
O essencial problema no momento da produção da fibra de vidro seria quando

trabalhadores entram em contato direto com o material ou com seus fragmentos,
irritando os olhos, a pele, o nariz e a garganta. Os altos níveis de exposição a fragmentos
de fibra de vidro podem agravar problemas respiratórios como asma e bronquites.
Aproximadamente 80% das dermatoses ocupacionais são originadas por agentes
químicos como solventes e resinas que são amplamente usados pela indústria de
compósitos. Para alem dos problemas ambientais, um dos principais riscos diz respeito
ao “pó de fibra” consequente do manuseio e do corte da própria fibra ou do compósito.
Este “pó” pode produzir irritações temporárias [5]. Outro problema narrado refere-se
às emissões de estireno no decorrer do processo de fabricação. O estireno e alguns
produtos fabricados a partir dele, entre eles a resina poliéster usada na laminação dos
PRFV, são muito voláteis e liberam vapores tóxicos prejudiciais à saúde. As vias de
entrada no organismo podem ser: inalação, olhos e pele. Na pele, pode causar irritações
futuras. Ao inalar, a superexposição pode causar irritação do sistema respiratório.
Quando entra em contacto com os olhos, pode causar irritação, incluindo sensação de
queima, lágrimas, vermelhidão ou inchaço. A exposição continuada ao estireno pode
causar também, náuseas, perda de apetite. [6]
Quem trabalha com esse tipo de material deve utilizar máscara, luvas e roupas
especiais devido as partículas que são liberadas que causam irritações na pele, olhos e
aparelho respiratório, como antes referido.
76
4.6. Orçamento polímero
4.6.1. Material
O material escolhido, como referido anteriormente, foi o plástico ABS(Acrylonitrile
butadiene styrene).
Como visto no tópico 2.6.3 este material é uma resina termoplástica, constituída
por cerca de 15 a 20 por cento de acrilonitrila, 5 a 15 por cento de butadieno e de 40 a
60 por ceno de estireno, como grande parte dos plásticos comuns.
Este material, ronda a produção de 3 milhões de toneladas anuais, para exportação,

isto na indústria plástica.
Uma das suas grandes vantagens é que consome 57 por cento menos energia que
a produção de plásticos alternativos, sendo assim uma excelente opção ambiental,
mencionando ainda que, se trata de um material reciclável.
No 1 trabalho, estudamos a economia dos plásticos, sabendo assim que esta é

muito variável e que tem demonstrado um grande crescimento ao longo do tempo, e
uma grande parte da economia mundial.
Este tipo de plástico, por sua vez, é especialmente utilizado:
• Uso geral: brinquedos, utilidades domésticas, artigos descartáveis, móveis para

jardim, frascos, malas de viagem e outros.
• Peças automobilísticas: grades e painéis interiores, caixas de bateria, assentos e
outros.
• Aparelhos: carcaças de eletrodomésticos, aspiradores, computadores, teclados,
celulares e outros.
• Construção: chapas corrugadas, fios, tubos, capacetes de segurança e outros.
Assim, e depois de estudadas as suas boas características e a sua eficiência

ambiental, o preço deste material ronda os:
502 €/ton
O que em comparação com outro tipo de plásticos se torna bastante baixo.
77
Embora como visto anteriormente, este preço não representar a realidade

temporal, variando assim o mesmo com uma grande oscilação no mercado.
“Тhе Wоrldwіdе mаrkеt fоr АВЅ Рlаѕtіс Ѕhееt Маrkеt іѕ ехресtеd tо grоw аt а
САGR оf rоughlу х.х% оvеr thе nехt nіnе уеаrѕ, аnd wіll rеасh UЅ$ ХХ.Х Мn іn 2028,
frоm UЅ$ ХХ.Х Мn іn 2018, ассоrdіng tо а nеw Маrkеt.uѕ (Рrudоur Rеѕеаrсh) ѕtudу.”
Source: https://market.us/report/abs-plastic-sheet-market/#overview
Sabemos que este material apresenta uma densidade baixa, sendo esta entre os
1,01 𝑔/𝑐𝑚3 e os 1,09 𝑔/𝑐𝑚3 .
Para esta densidade, a nossa peça fabricada neste material, terá o peso de
aproximadamente 2,5 kg (unidade).
4.6.2. Injeção
No nosso caso, possuímos uma peça com uma área de 0,041 𝑚2 .
Figura 68- Dimensões lumiaria
Assim, como referido no primeiro trabalho, este terá as seguintes dimensões,

(admitindo que o molde se trata de uma peça retangular, mas que no seu interior têm
as dimensões da luminária) :
• 1,121 m de comprimento;
• 0,5 m de largura;
• 0,23 m de altura;
V=0,13 𝑚3
Vpeça= 0,053 𝑚3
78
Iremos então utilizar uma máquina de injeção por rosca.
4.6.2.1. Máquina de injeção por rosca
Figura 69-Máquina de injeção por rosca
Esta máquina ronda os 46 108 euros, podendo este preço variar dependendo do
molde, pelo que teremos que entrar em contacto com o fornecedor para melhorar
características do mesmo.
79
4.6.2.2. Molde
Nesta etapa para escolher o tipo de molde utilizado temos de ter em conta, o peso
do material por injeção, alimentação, aquecimento do material, resfriamento do
material, contração do material, e por último a máquina a ser utilizada.
Como já vimos, neste material, a nossa peça terá o peso de 2,5 quilogramas e as
seguintes características
Figura 70--Características molde (in ctborracha.com)
80
Utilizando um molde de injeção de precisão de engrenagem (mais compatível com

o projeto pretendido), ficaremos com uma cotação a rondar os:
420 euros, sendo que este preço não pode ser calculado com 100 por cento de rigor,
uma vez que depende das dimensões da nossa peça e não existe nenhuma fabrica que
nos tenha respondido em tempo útil, tendo assim que admitir este valor abstrato.
Figura 71-Molde para peça abs (in portuguese.alibaba.com)
4.6.2.3. Acabamento
Acabamentos posteriores são executados por operadores que também realizam a

inspeção, o acondi ionamento adequado, a embalagem e o transporte das peças. Sendo
estas por fim encaminhadas para a expedição ao cliente.
81
4.6.3. Entrega ao cliente (Embalagem)
Figura 72-Caracteristicas caixa de deslocação (in directindustry.com)
“Robusto, o ISIBOX 61 permite transportar até 1 tonelada. É leve, pode ser

reutilizado inúmeras vezes, e é fácil de montar e manusear”
Figura 73-Transporte de matéria (in directindustry.com)
82
Assim, uma vez que falamos de peças com 2,5 kg cada uma e que serão necessárias
40700 peças ficamos com um total de 101 toneladas. Sendo assim necessárias 101
caixas.
Sabendo que uma destas caixas tem o preço de 12 euros ficamos com um preço
final de:
12 × 101 = 1212 euros
4.6.4. Investimento total Polímeros

4.6.4.1. Material
Sabemos que ronda os 502 euros a tonelada e sabendo que precisamos de 101
toneladas.
Preço material:
50 702 euros
4.6.4.2. Máquina de injeção por rosca
46 180 euros
4.6.4.3. Transporta de mercadoria
1212 euros
Em suma:
Retirando custos de eletricidade, alugamento de espaço, e mão de obra, o custo

total para o nosso projeta ronda os:
98 094 euros
83
Dividindo pelo número de luminárias fabricadas ficamos com que a cabeça da

luminária com um custo de:
2,4 euros/luminária
No entanto, para melhorar as características da mesma, apesar de não passar por

nenhum tipo de tratamento, iremos aplicar fibras de vidro para melhorar as suas
capacidades.
84
4.6.5. Defeitos
Ocorreu um problema o que podemos fazer?
Inicialmente devemos ter em mente que não devemos alterar mais que um
parâmetro por vez, de maneira a melhorar as características da nossa máquina e não a
cair numa situação de erro, em que os defeitos serão superiores ás melhorias.
As temperaturas utilizadas em materiais virgens deverão ser superiores àquelas

utilizadas em materiais recicláveis, ou seja, 220ºC para ABS novo e 200ºC para ABS
reciclável.
Importante mencionar que a numeração presente na tabela de baixo é referente á

prioridade cada parâmetro.
Figura 74-Defeitos e possíveis soluções plásticas ABS (in tudosobreplasticos.com)
85
4.7. Orçamento compósito
4.7.1. Material
De todas as fibras estudadas, as fibras de vidro mostraram-se as mais adequadas,
devido as suas características, que permitirão a obtenção de uma melhoria do polímero.
Como já visto anteriormente, estas fibras são adquiridas a partir de uma mistura de
óxidos de Si, Al, B, Ca e Mg e são habitualmente empregues como fortalecimentos para
termoplásticos devido ao seu baixo custo.
Apesar de existir a possibilidade da nossa fábrica produzir a fibra de. Vidro de raiz,
como explicado na parte prática, devido aos custos que este poderá trazer optámos por
comprar a fibra vidro já fabricada, como vamos mostrar de seguida.
Assim, o preço deste tipo de fibras encontra-se geralmente:
• Comprada:
3,72 euros/𝑚2
Sendo que a nossa luminária tem uma área de 1,2 𝑚2 , a fibra de vidro
necessária, rondará os 4,5 euros.
4.7.2. Processo de fabrico

Uma unidade de dosagem de alta pressão E-System composta por três
componentes para as formulações Epóxi, com um cabeçote de mistura LN 10 composto
por três componentes e com um controle em malha fechada da produção e das relações.
Uma prensa de curso curto com uma força de fechamento de 25.000 kN, placas de
3,6 m por 2,4 m e um controle muito preciso e ativo do paralelismo para garantir o
planeamento das peças moldadas.
Duas placas inferiores que se movem no frente e para os lados da prensa permitem
um serviço preciso e ergonómico (desmoldagem, inspeção visual do molde e da limpeza,
posicionamento das camadas de fibra de carbono) sobre um semi-molde inferior
enquanto um outro semi-molde efetua o processo de cura de uma peça moldada
fechada na prensa.
86
4.7.2.1. LN-EPX
O qual não conseguimos descobrir o preço, uma vez que se trata de uma peça
especial que terá de ser pedida a retalho, e que não se encontra disponível na internet.
Figura 75-Peça LN-EPX
4.7.2.2. E-SYSTEM
Figura 76-Máquina e-system para HP-RTM (in cannonplastec.com)
4.7.2.3. Composites presses
Figura 77-Composites presses (in cannonplastec.com)
87
4.7.2.4. Molde
Figura 78-Molde fibra de vidro (in cannonplastec.com)
4.7.2.5. Stacking line
Figura 79-Stacking line (in cannonplastec.com)
4.7.2.6. Conditioning Station
Figura 80-Conditioning station (in cannonplaste.com)
88
4.7.2.7. Automation
Figura 81-Automation (in cannonplaste.com)
4.7.3. Suma
Uma vez, que este tipo de processo, denominado de HP-RTM, apenas é
comercializado em conjunto, é preciso um orçamento desenvolvido pela empresa que
o produz, neste caso a Cannon, especializado para o tipo de trabalho pretendido, não
sendo necessária a averiguação de custos.
Assim, ficamos sem saber o custo final desta 4 parte do nosso projeto, mas com as
máquinas necessárias a mesma, descritas em cima.
89
4.8. Controlo de Qualidade Polímero
Como produtos de alta qualidade a um preço baixo é um requerimento básico na

indústria moderna, um controle de qualidade confiável é obrigatório. Um passo
essencial para um processo manufaturado sem defeitos sem desperdícios é necessário
verificar a identidade correta das matérias-primas.
Mais tarde a composição correta no produto final de plástico deve ser verificada
para garantir as propriedades corretas.
Assim, é necessário:
• Verificar a identidade química das matérias primas;

• Diferenciar os tipos de polímeros;
• Quantificar cargas e aditivos;
• Controlo do correto processamento do nosso produto;
4.8.1. Verificar a identidade química das matérias primas
Para verificar a correta identidade dos materiais que chegam um espectro de IR é

medido e comparado com espectros obtidos de materiais de referências. Uma alta
correlação do espectro da amostra com o espectro de referência do mesmo material
confirma a identidade correta.
4.8.2. Diferenciar os tipos de polímeros

Poliamidas são polímeros termoplásticos consistindo de monômeros unidos por
uma ligação amida. O grupo poliamida inclui muitos diferentes polímeros com
diferentes propriedades químicas e físicas. Apesar da alta similaridade em suas
estruturas químicas, a espectroscopia de IR permite diferenciar entre várias poliamidas
como PA6, PA6.6, PA10 e PA12.
Diferenciação de PEAD e PEBD:
Polietileno (PE) é o polímero mais produzido no mundo. PE de alta densidade (PEAD)

é usado para garrafas, caixas, enquanto que filmes e sacolas são feitos de PE de baixa
90
densidade (PEBD). O espectro de IR contém informação que permite a diferenciação de

alta densidade e baixa densidade.
4.8.3. Qualificar cargas e aditivos

Plásticos modernos são sistemas multi componentes feitos de polímeros, carga,
plastificantes e compatilizantes. Para determinar a composição correta é uma parte
essencial do controle de qualidade. O espectro de infravermelho permite quantificar
componentes individuais com base em calibrações.
4.8.4. Controlo do coreto processamento do nosso produto

Controle da cura de vernizes:
As propriedades materiais das tintas modernas e vernizes são críticamente

influenciadas pelo processo de cura. A espectroscopia de FT-IR permite medir confiavel
e rapidamente o grau de cura de tintas, vernizes e similares. Em apenas um minuto uma
conclusão quantitativa sobre o estado de cura da amostra pode ser obtida.
Controle de recobrimentos de materiais metálicos:
Recobrimentos poliméricos são usados para proteger superfícies de metal,

cerâmicas e outros materias da corrosão. Além disso, as propriedades das superfícies
podem ser definidas pelos recobrimentos apropriados, por exemplo, rugosidade,
aparência visual, adesividade.
A análise de IR permite controle da presença correta dos materiais de recobrimento

sobre diversos substratos. Outra propriedade que também pode ser definida é a
homogeneidade do recobrimento.
4.9. Controlo de qualidade compósitos
Poderemos assim, para realizar o controlo de qualidade deste tipo de material,

recorrer aos ensaios, tração, choque mecênico, choque térmico, fragmentação, de
segurança,em polímeros, de envelhecimento e não destrutivos.
91
5. Bibliografia
https://moodle.ubi.pt/pluginfile.php/418931/mod_resource/content/1/10_polim
eros.pdf [1]
https://moodle.ubi.pt/pluginfile.php/418938/mod_resource/content/1/11_comp
%C3%B3sitos.pdf [1]
Livros:
Callister, W. 2002. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. [e-book]

LTC-Livros
Técnicos e Científicos Editora S.A. [3]
Disponível:
https://brogdomonzao.files.wordpress.com/2013/10/cic3aancia-eengenharia-de-
materiais-uma-introduc3a7c3a3o-william-d-callister-jr.pdf.
https://www.academia.edu/11535378/Materiais_de_Engenharia_Padilha?auto=d
ownload
António Postiga, Felipe Giesteira, Beatriz Ribeiro.2016. Componentes de Bicicletas

e associados produzidos em Materiais Poliméricos e Compósitos de Matriz Polimérica.
[ebook].FEUP.
Disponível
em: https://pt.slideshare.net/FilipeGiesteira/componentes-de-bicicletas-
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[Acedido dia 27 de janeiro de 2021].
92
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Miracle, Daniel B. e Donaldson, Steven L. ASM Handbook. [ed.] ASM International.

2001. Vol. 21. [4]
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ORTH, C. M.; BALDIN, N.; ZANOTELLI, C. T. Implicações do processo de fabricação do

compósito plástico reforçado com fibra de vidro sobre o meio ambiente e a saúde do
trabalhador: o caso da indústria automobilística. Revista Produção Online, Florianópolis,
SC, v.12, n. 2, p. 537-556, 2012. [6]
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https://portuguese.alibaba.com/product-detail/virgin-abs-plastic-raw-material-
granules-resin-pellet-price-per-kg-
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https://portuguese.alibaba.com/product-detail/high-quality-virgin-abs-plastic-
raw-material-granules-resin-pellet-price-per-kg-
62016323066.html?spm=a2700.8699010.29.36.15f7298czTEONM
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Unidade curricular: Tecnologias de Produção 1ºCiclo Engenharia e Gestão Industrial

Materiais Polímeros e Compósitos

Unidade curricular: Tecnologias de Produção

Ano letivo 2020/2021

Engenharia e Gestão Industrial

Beatriz Costa nº43730

João Marçal nº43757

Joana Gonçalves nº44272

Rebeca Carvalho nº43614

Docente: Professor Doutor Paulo Nobre Balbis dos Reis

2. Materiais Poliméricos ........................................................................................ 2

2.1. Conceitos Fundamentais ............................................................................ 2

2.2. Polimerização ............................................................................................. 3

2.2.1. Polimerização por condensação ......................................................... 3

2.2.2. Polimerização de adição...................................................................... 3

2.3. Hidrocarbonetos Insaturados ..................................................................... 4

2.4. Estrutura Molecular .................................................................................... 5

2.5. Reticulação de Polímeros ........................................................................... 7

2.6. Classificação de Polímeros.......................................................................... 8

2.6.1. Classificação segundo a consistência e rigidez. .................................. 8

2.6.2. Classificação segundo a inércia química ............................................. 8

2.6.3. Classificação em função do processo de fabrico ................................ 9

2.7. Cristalinidade ............................................................................................ 10

2.8. Comportamento dos polímeros com a temperatura ............................... 11

2.9. Temperatura de transição vítrea .............................................................. 12

2.10. Comportamento Mecânico ................................................................... 13

2.11. Aplicações de Polímeros ....................................................................... 14

2.11.1. Fibras ................................................................................................. 14

2.11.2. Revestimento .................................................................................... 15

2.11.3. Adesivo .............................................................................................. 15

2.11.4. Películas ............................................................................................. 16

2.11.5. Espumas ............................................................................................ 17

2.12. Aditivos dos polímeros.......................................................................... 18

2.12.1. Enchimentos ...................................................................................... 18

2.12.2. Plastificantes ..................................................................................... 18

2.12.4. Corantes ............................................................................................ 19

2.12.5. Retardadores de chama .................................................................... 20

2.12.6. Lubrificantes ...................................................................................... 20

2.13. Reciclagem dos Polímeros .................................................................... 22

2.14. Processos de fabrico dos polímeros ..................................................... 23

2.14.1. Extrusão ............................................................................................. 25

2.14.2. Injeção ............................................................................................... 26

2.14.3. Moldagem por sopro......................................................................... 31

2.14.4. Termoformagem ............................................................................... 32

2.14.5. Moldagem por compressão .............................................................. 33

2.14.6. Moldagem por transferência ............................................................ 34

3. Materiais Compósitos ...................................................................................... 36

3.1. Exemplos de compósitos .......................................................................... 38

3.2. Matriz e Reforço ....................................................................................... 40

3.3. Taxonomia dos materiais compósitos ...................................................... 41

3.4. Reforço ..................................................................................................... 42

3.4.1. Fibras ................................................................................................. 42

3.4.2. Exemplos de fibras ............................................................................ 43

3.5.1. Matriz polimérica .............................................................................. 50

3.5.2. Matriz metálica ................................................................................. 51

3.5.3. Matriz cerâmica ................................................................................. 51

3.6. Propriedades de materiais compósitos .................................................... 52

3.6.1. Materiais compósitos reforçados por fibras ..................................... 52

3.6.2. Carga longitudinal ............................................................................. 53

3.6.3. Carga transversal ............................................................................... 54

3.7. Propriedades de deformação e elasticidade dos compósitos.................. 55

3.7.2. Lei de Hooke ...................................................................................... 57

3.7.3. Módulo de Young .............................................................................. 57

3.7.4. Análise de módulo de elasticidade ................................................... 58