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5 精益生产推行计划方案(咨询项目方案)
5 精益生产推行计划方案(咨询项目方案)
﹡精益办公室设立
0.5
项目定义 ﹡项目团队组建
﹡项目启动会议 0.5
﹡课题现状数据统计方法指导 0.5
﹡初级及革新目标设定 0.5
﹡项目进度目视管理板
项目监控 1 1 1
﹡精益月报及例会管理
绩效管控 ﹡精益改善绩效管理办法制定 0.5
﹡组装效率优化—3人天 3
-工序能力时间测量
-现状Layout图
-工序能力平衡分析
-产品批量分析
-全品种作业转换时间测量
-最佳生产模式研讨
﹡设计新的线体布局方案—5人天 5
-确定生产节拍TT
-提出布局草案
-计算标准人力
-标准作业组合 生产效
率提升
30%
生产效
率提升
-操作平衡分析 30%
-员工多技能评估矩阵
-工位器具标准化
-标准手持设定
-物流供应方案
-方案约束事项检讨及对策
-最佳组装生产模式确定
效率优化
﹡布局调整计划与实施—3人天 3
-员工多技能交叉训练
-工装器具改进
-标准作业OJT
-生产节拍控制器
﹡快速换模(SMED)优化设备效
率—5人天 5
-作业要素分析
换模时
-内外变换拆解 间压缩
40%
-快速换模流程制定
-模具优化
﹡系统效率提升—10人天 10
二阶段:
精益示范
-系统资源配置评估
-系统异常评估 生产交
期压缩
35%
-工段“孤岛”对策
-排场方式小批量优化
﹡检讨和持续改进—2人天 2
-作业效率管理
-不足点持续改进
﹡物品三定与目视化—2人天 2
﹡制定目视管理基准—2人天 2
现场基础 现场评
改善 ﹡建立班组活动园地—2人天 价80分 2
以上
﹡快速反应质量控制—2人天 2
﹡改善提案活动导入—5人天 5
TPM0、1 Step导入—15 15
﹡TPM样板区域[针对改善设备/Line] 标准制定
﹡对全员说明基本活动方法,带动实施1次
﹡建立自主管理机制,实施分级
点检制度
﹡TPM活动中[含生产中故障发生
]问题点整理,分析 减少设
备异常
﹡利用科学的方法树立改善对策 30%,减
设备管理
机制 少对生
产效率
﹡设备备品管理分析,合理库存 影响
,保证供给
﹡完善设备异常发生处理流程和
后续管理流程
少对生
产效率
影响
﹡完善设备保养专家培养制度
﹡着手编制《故障词典》
﹡建立设备管理指标体系
﹡QCC活动开展 —10 10
-小组成立
-改善步骤明确
-现状分解与对策
﹡不合理List —3 3
-不合理行为寻找活动
-改善方法的提案
﹡监控体制搭建 —2 2
-评比与激励
-现有监控方法的优化
﹡完善“标准作业管理” 1
标准化 ﹡编写示范线《现场管理基准》 1
﹡编写《精益指标体系》 1
三阶段:
成果巩固 ﹡完成项目总结报告
﹡整理主要输出文件
项目总结 2
﹡制订后期拓展计划
﹡项目评价和结束会议
JIT&价值流图
5S与目视化管理 1
QC基本工具应用
培训
(计划内 班组管理技能提升-TWI 1
)
标准作业与作业标准 1
基础工业工程-IE
2
全面生产维护-TPM