BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Pengujian

1. Analisa Saringan

Hal pertama yang harus dilakukan sebelum membuat benda uji

adalah menguji material yang akan digunakan sebagai bahan campuran

agregat beton. Penelitian menggunakan agregat bantak. Berikut adalah

hasil pengujian masing-masing jenis agregat:

a. Hasil Pengujian Agregat Bantak

1) Berat jenis agregat kasar bantak

Hasil pengujian agregat kasar bantak disajikan pada Tabel 9 dan

10 di bawah ini:

Tabel 9. Agregat Kasar Bantak

Persen Persen Persen
Lubang Berat Tertinggal(%) Tertinggal Tembus
Ayakan Tertinggal Komulatif Komulatif
(mm) (gr) B=(A/ΣA)*100 (%) (%)
A C=B D=ΣB-C
9,5 61,73 6,51 6,51 93,49
4,75 223,60 23,59 30,10 69,90
2,36 96,05 10,13 40,23 59,77
1,18 115,02 12,13 52,37 47,63
0,6 125,05 13,19 65,56 34,44
0,3 118,20 12,47 78,03 21,97
0,15 94,15 9,93 87,96 12,04
˂0.15 114,15 12,04 100 0,00
Jumlah Σ 947,95 100 460,75

68
Tabel 10. Berat Jenis Agregat Kasar
Rata-rata hasil Pengujian Formula Hasil Satuan

Berat jenis curah kering (Sd) [ A/(B + S - C)] 2,41 gr/cc

Berat jenis curah jenuh kering
[ S/(B + S - C)] 2,59 gr/cc
permukaan (Ss)
Berat jenis semu (Sa) [ A/(B + A - C)] 2,94 gr/cc
[((S-A)/A) x
Penyerapan air (Sw) 7,45 %
100%

2) Berat jenis agregat halus bantak

Berikut ini disajikan hasil pengujian agregat halus pada Tabel

11 dan 12 di bawah ini:

Tabel 11. Agregat Halus Bantak

Persen Persen
Lubang Berat Persen Tertinggal Tembus
Ayakan Tertinggal Komulatif Komulatif
(mm) (gr) Tertinggal(%) (%) (%)
A B=(A/ΣA)*100 C=B D=ΣB-C
1,18 189,42 40,04 40,04 100
0,6 98,66 20,85 60,89 59,96
0,3 50,93 10,77 71,66 39,11
0,15 53,55 11,32 82,98 28,34
˂0.15 80,53 17,02 100 17,02
Jumlah Σ 473,09 100,00 355,57

Tabel 12. Berat Jenis Agregat Halus

Rata-rata hasil Pengujian Formula Hasil Satuan
Berat jenis curah kering
[ A/(B + S - C)] 2,52 gr/cc
(Sd)
Berat jenis curah jenuh
kering [ S/(B + S - C)] 2,55 gr/cc
permukaan (Ss)
Berat jenis semu (Sa) [ A/(B + A - C)] 2,60 gr/cc
[((S-A)/A) x
Penyerapan air (Sw) 1,33 %
100%

69
 3) Filler bantak

Berikut ini disajikan hasil pengujian agregat filler pada Tabel

13 dan 14 di bawah ini:

Tabel 13. Filler

Persen Persen Persen
Lubang Berat Tertinggal(%) Tertinggal Tembus
Ayakan Tertinggal Komulatif Komulatif
(mm) (gr) B=(A/ΣA)*100 (%) (%)
A C=B D=ΣB-C
0,3 100,07 20,29 20,29 79,71
0,15 203,20 41,19 61,48 38,52
˂0.15 190,04 38,52 0 100,00
Jumlah Σ 493,31 100,00 81,76

Tabel 14. Berat Jenis Filler

Rata-rata hasil Pengujian Formula Hasil Satuan

Berat jenis curah kering (Sd) [ A/(B + S - C)] 2,66 gr/cc

Berat jenis curah jenuh kering
[ S/(B + S - C)] 2,69 gr/cc
permukaan (Ss)
Berat jenis semu (Sa) [ A/(B + A - C)] 2,75 gr/cc
[((S-A)/A) x
Penyerapan air (Sw) 1,16 %
100%

4) Modulus Halus Butir (fineness modulus)

Modulus Halus Butir (fineness modulus) ialah suatu indeks yang

dipakai untuk kehalusan atau kekasaran butir-butir agregat.

Makin besar nilai modulus halus menunjukkan bahwa makin

besar ukuran butir-butir agregatnya. Pada umumnya agregat

halus mempunyai modulus halus butir antara 1,5 sampai 3,8,

adapun agregat kasar biasanya diantara 6 dan 8.

70
Hasil pengujian Modulus Kehalusan Butir bisa di lihat pada Tabel 15 di

bawah ini:

Table 15. Persyaratan Gradasi Agregat Halus

Lobang Persen Tertinggal Komulatif
Ayakan
Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
(mm)
10 100 100 100 100
4,80 90 – 100 90 – 100 90 – 100 95 – 100
2,40 60 – 95 75 – 100 85 – 100 95 – 100
1,20 30 – 70 55 – 100 75 – 100 90 – 100
0,60 15 – 34 35 – 59 60 – 79 80 – 100
0,30 5 – 20 8 – 30 12 – 40 15 – 50
0,15 0 – 10 0 – 10 0 – 10 0 – 15

Kekasaran Pasir dikelompokkan menjadi 4 Zona:

Zone/Daerah 1 : Pasir kasar

Zone/Daerah 2 : Pasir agak kasar

Zone/Daerah 3 : Pasir agak halus

Zone/Daerah 4 : Pasir halus

Dari tabel di atas maka diketahui Modulus Kehalusan Butiran dapat di

hitung dengan rumus berikut:

Persen tertinggal kumulatif

MKB = 100

Agregat Pasir Bantak

Modulus Kehalusan Butir pasir bantak dapat dihitung menggunakan

rumus berikut ini:

Persen tertinggal kumulatif

MKB = 100

460,75
= = 4,60 (termasuk dalam zona 1)
100

71
 100
95
90
85
80
75
70
65
PERSEN LOLOS

60 F1 :
55 Bantak
JUMLAH

50
45 F2 :
40 Bantak
35
30 F3 :
25 Bantak
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8
LOLOS SARINGAN

Gambar 44. Modulus Kehalusan Butir Pasir Bantak

2. Pemeriksaan Aspal

Bahan yang digunakan untuk campuran beton aspal pada penelitian

ini terdiri dari aspal AC 60/70, agregat kasar bantak, agregat halus

bantak, dan filler dari bantak tanpa menggunakan dan menggunakan

serat polypropylene. Dari hasil pengujian yang dilakukan terhadap aspal

AC 60/70, diperoleh hasil sebagai berikut berdasarkan spesifikasi Revisi

SNI 03-1737-1989 dan data selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 16 di

bawah ini:

Tabel 16. Hasil Pemeriksaan Aspal AC 60/70

Jenis Aspal
No. Spesifikasi Satuan
pemeriksaan AC 60/70
1. Penetrasi 25⁰C 60-79 67,67 Mm
o
2. Titik lembek 48-58 52,5 C
o
3. Titik nyala ≥ 200 320 C
o
4. Titik bakar - 335 C
5. Berat jenis Aspal ≥1 1,075 gr/cc

72
a. Pemeriksaan Penetrasi Aspal AC 60/70

Dari hasil pemeriksaan penetrasi aspal AC 60/70 diperoleh nilai

rata-rata penetrasi 67,67 mm dengan hasil tersebut maka nilai penetrasi

aspal AC 60/70 memenuhi spesifikasi yang disyaratkan Revisi SNI 03-

1737-1989, sehingga aspal AC 60/70 memenuhi persyaratan yang

ditentukan untuk penetrasi aspal adalah 60-79.

b. Pemeriksaan Titik Lembek Aspal AC 60/70

Pemeriksaan titik lembek yang untuk mengukur batas kekerasan

aspal dengan cara membebani dengan bola baja dan memanaskan

didalam media air. Dari hasil pengujian diperoleh nilai rata-rata suhu

dari kondisi titik lembek adalah sebesar 52,50°C dan masih dalam

rentang batas suhu kondisi titik lembek yang disyaratkan Revisi SNI

03-1737-1989 yaitu antara 48-58°C.

c. Pemeriksaan Titik Nyala dan Titik Bakar Aspal AC 60/70

Tujuan pemeriksaan suhu kondisi titik nyala dan titik bakar

adalah untuk menentukan suhu dimana aspal mulai mengalami

perubahan sifat sebagai akibat pemanasan yang terlalu tinggi serta

untuk mengetahui suhu maksimum dalam memanaskan aspal sehingga

aspal tidak terbakar. Besarnya titik nyala yang disyaratkan Revisi SNI

03-1737-1989 untuk aspal penetrasi 60/70 minimal sebesar 200°C dan

dari hasil pemeriksaan menunjukkan titik nyala dan titik bakar rerata

berturut-turut sebesar 320°C dan 335°C. sehingga aspal AC 60/70

memenuhi syarat.

73
 d. Pemeriksaan Berat Jenis Aspal AC 60/70

Berat jenis merupakan perbandingan antara berat aspal dengan

berat air suling dengan volume yang sama. Persyaratan yang ditentukan

untuk berat jenis aspal adalah >1 gr/cc. Dari hasil pemeriksaan

menunjukkan hasil 1,31 gr/cc dengan suhu ruang 30°C, pada hasil

koreksi dengan suhu ruang 25°C didapat hasil 1,09 gr/cc dengan hasil

tersebut maka aspal AC 60/70 memenuhi spesifikasi yang disyaratkan

Revisi SNI 03-1737-1989, sehingga aspal AC 60/70 dapat digunakan

sebagai bahan pengikat pada campuran aspal beton.

3. Hasil Pengujian UPV (Ultrasonic Pulse Velocity)

Hasil pengujian Marshall terhadap campuran beton aspal panas yaitu

nilai UPV data selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 17, Tabel 18 di

bawah ini dan Tabel 19 di halaman selanjutnya:

Tabel 17. Hasil pengujian UPV (proporsi agg 68:26:6 tanpa serat):
Kadar aspal
No UPV
(%)
A.1 3,3347
A.2 6% 3,6293
A.3 3,7371

Tabel 18. Hasil pengujian UPV(proporsi agg 68:26:6+serat):

Kadar Kadar
No aspal Serat UPV
(%) (%)
B.1 3,4819
B.2 6% 0,3% 3,4796
B.3 3,2943

74
 Tabel 19. Hasil pengujian UPV (proporsi agg 70:30 + serat):
Kadar Kadar
No aspal Serat UPV
(%) (%)
C.1 3,5886
6% 0,3%
C.2 3,2595

4. Hasil Pengujian Marshall

Hasil pengujian Marshall terhadap campuran beton aspal panas yaitu

nilai stabilitas (stability), VFB (Voids Filled with Bitumen), VIM (voids in

the mix) dan VMA (voids in mineral aggregate). Untuk mendapatkan nilai

karakteristik aspal yang memenuhi semua persyaratan spesifikasi sesuai

Revisi SNI 03-1737-1989, data selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 20,

Tabel 21 di bawah ini dan Tabel 22 di halaman selanjutnya:

Tabel 20. Hasil pengujian Marshall (proporsi agg 68:26:6 tanpa serat):
Kadar Kadar Stabilitas VFB VIM VMA MQ
Kode
Benda Aspal Serat (kg) (%) (%) (%) kg/mm
Uji 3,5%-
(%) (%) >800 >60 >13 >250
5,5%
A1 1642,68 21,84 17,17 21,97 289,20
A2 6% 0% 1685,34 21,94 17,09 21,89 313,84
A3 2048,01 27,38 13,32 18,34 296,81

Tabel 21. Hasil pengujian Marshall (proporsi agg 68:26:6+serat):

Kadar Kadar Stabilitas VFB VIM VMA MQ
Kode
Benda Aspal Serat (kg) (%) (%) (%) kg/mm
Uji 3,5%-
(%) (%) >800 >60 >13 >250
5,5%
B1 1514,68 22,58 16,53 21,36 193,20
B2 6% 0,3% 1856,01 22,53 16,58 21,40 270,16
B3 1877,34 21,37 17,54 22,30 337,65

75
 Tabel 22. Hasil pengujian Marshall (proporsi agg 70:30+serat):
Kadar Kadar Stabilitas VFB VIM VMA MQ
Kode
Benda Aspal Serat (kg) (%) (%) (%) kg/mm
Uji 3,5%-
(%) (%) >800 >60 >13 >250
5,5%
C1 1621,34 20,96 17,73 22,44 524,71
C2 6% 0,3% 1557,34 21,11 17,60 22,31 763,40

B. Pembahasan.

1. Pengujian UPV

Pengujian UPV (Ultrasonic Pulse Velocity) dapat ditunjukan

dengan pembacaan nilai

Tabel 23. Hasil pengujian UPV (proporsi agg 68:26:6 tanpa serat):
Kadar aspal
No Rerata UPV (km/s)
(%)

A 6%
3,57

Tabel 24. Hasil pengujian UPV(proporsi agg 68:26:6+serat):

Kadar Kadar
aspal Serat Rerata UPV
No
(km/s)
(%) (%)

B 6% 0,3% 3,42

Tabel 25. Hasil pengujian UPV (proporsi agg 70:30+serat):

Kadar Kadar
Rerata UPV
No aspal Serat
(km/s)
(%) (%)
C 6% 0,3% 3,42

76
 4
Agregat Bantak :
3,57 proporsi agg 68%
3,5 3,42 3,42
agg kasar 26% agg
halus 6% filler tanpa
3 serat

2,5 Agregat Bantak :

UPV (km/s)

proporsi agg 68%

2 agg kasar 26% agg
halus 6% filler+
1,5 serat PP

Agregat Bantak :
1 proporsi agg 70%
agg kasar 30% agg
0,5 halus + serat PP

0
A B C
Benda Uji
Gambar 45. Grafik UPV.

Berdasarkan Gambar 45, menunjukan bahwa nilai UPV

tertinggi pada proporsi agregat 68% agregat kasar, 26% agregat halus dan

6% filler tanpa serat dengan nilai UPV sebesar 3,57km/s. Pada proporsi

agregat 68% agregat kasar, 26% agregat halus dan 6% filler

menggunakan serat mengalami penurunan dengan nilai UPV sebesar

3,42km/s dan proporsi agregat 70% agregat kasar, 30% agregat halus

menggunakan serat tidak mengalami kenaikan maupun penurunan nilai

UPVnya tetap pada nilai 3,42km/s.

77
2. Pengujian Marshall

a. Stabilitas

Stabilitas campuran dalam pengujian Marshall dapat ditunjukan

dengan pembacaan nilai stabilitas yang dikoreksi dengan angka tebal

benda uji. Stabilitas merupakan kemampuan lapis perkerasan untuk

menahan deformasi akibat beban lalu lintas yang bekerja di atasnya,

tanpa mengalami perubahan bentuk seperti gelombang dan alur. Nilai

stabilitas dipengaruhi oleh gesekan antar butiran agregat (internal

friction), penguncian antar butir agregat (interlocking) dan daya ikat

yang baik dari lapisan aspal (kohesi), disamping itu proses pemadatan,

mutu agregat, dan kadar aspal juga berpengaruh. Berikut ini adalah

Tabel dan gambar Stabilitas Marshall:

Tabel 26. Hasil pengujian Stabilitas (proporsi agg 68:26:6 tanpa serat):
Kadar aspal
No Rerata Stabilitas (kg)
(%)

A 6% 1792,01

Tabel 27. Hasil pengujian Stabilitas Marshall

(proporsi agg 68:26:6+serat):
Kadar Kadar
No aspal Serat Rerata Stabilitas (kg)
(%) (%)

B 6% 0,3% 1749,34

78
 Tabel 28. Hasil pengujian Stabilitas (proporsi agg 70:30+serat):
Kadar Kadar
Rerata Stabilitas
No aspal Serat
(kg)
(%) (%)
C 6% 0,3% 1589,34

1850 Agregat Bantak :

1792,01 proporsi agg 68%
1800 agg kasar 26% agg
1749,34 halus 6% filler
1750 tanpa serat
Stabilitas (kg)

Agregat Bantak :
1700 proporsi agg 68%
agg kasar 26% agg
1650 halus 6% filler+
serat PP
1600 1589,34 Agregat Bantak :
proporsi agg 70%
agg kasar 30% agg
1550
halus + serat PP

1500
A B C
Benda Uji

Gambar 46. Grafik Stabilitas.

Berdasarkan Gambar 46, menunjukan bahwa nilai stabilitas

tertinggi pada proporsi agregat 68% agregat kasar, 26% agregat halus

dan 6% filler tanpa serat dengan nilai stabilitas sebesar 1792,01kg. Pada

proporsi agregat 68% agregat kasar, 26% agregat halus dan 6% filler

menggunakan serat mengalami penurunan dengan nilai stabilitas

sebesar 1749,34kg dan proporsi agregat 70% agregat kasar, 30%

agregat halus menggunakan serat juga mengalami penuruan dengan

79
 nilai stabilitas sebesar 1589,34kg. Dari pengaruh gesekan antar butiran

agregat (internal friction), penguncian antar butiran (interlocking) dan

daya ikat yang dari lapisan aspal (kohesi) untuk agregat yang digunakan

yaitu Agregat Bantak termasuk kurang baik karena termasuk batu dari

alam yang permukaannya licin sehingga daya ikat antar butiran agregat

kurang. Sedangkan dari persyaratan RSNI 03-1737-1989 tentang

ketentuan sifat-sifat campuran laston nilai stabilitas harus >800 Kg.

Maka nilai Stabilitas dalam tabel di halaman sebelumnya memenuhi

persyaratan sesuai peraturan Revisi SNI 03-1737-1989.

b. VIM (void in mix)

VIM (Void In Mix) adalah banyaknya rongga dalam campuran

yang dinyatakan dalam prosentase. Rongga udara yang terdapat dalam

campuran diperlukan untuk tersedianya ruang gerak untuk unsur-unsur

campuran sesuai dengan sifat elastisnya. Karena itu nilai VIM sangat

menentukan karakteristik campuran. Nilai VIM dipengaruhi oleh gradasi

agregat, kadar aspal dan density.

Jika nilai VIM terlalu tinggi berakibat berkurangnya keawetan dari

lapis keras karena rongga yang terlalu besar akan memudahkan masuknya

air dan udara kedalam lapis perkerasan. Udara akan mengoksidasi aspal

sehingga selimut aspal menjadi tipis dan kohesi aspal menjadi berkurang.

Jika hal ini terjadi akan menimbulkan pelepasan buitiran (raveling),

80
sedangkan air akan melarutkan bagian aspal yang tidak teroksidasi

sehingga pengurangan jumlah aspal akan lebih cepat.

Nilai VIM yang terlalu rendah akan menyebabkan mudah

terjadinya bleeding pada lapis keras. Selain bleeding, dengan VIM yang

rendah kekakuan lapis keras akan mengalami retak (cracking) apabila

menerima beban lalu lintas karena tidak cukup lentur untuk menerima

deformasi yang terjadi.

Berikut ini adalah Tabel dan gambar VIM:

Tabel 29. Hasil pengujian VIM (proporsi agg 68:26:6 tanpa serat):
Kadar aspal Rerata VIM
No
(%) (%)

A 6% 15,86

Tabel 30. Hasil pengujian VIM (proporsi agg 68:26:6+serat):

Kadar Kadar
aspal Serat Rerata VIM
No
(%)
(%) (%)

B 6% 0,3% 16,88

Tabel 31. Hasil pengujian VIM (proporsi agg 70:30+serat):

Kadar Kadar
Rerata VIM
No aspal Serat
(%)
(%) (%)
C 6% 0,3% 17,67

81
 25
Agregat Bantak :
proporsi agg 68%
agg kasar 26% agg
20 halus 6% filler
17,67 tanpa serat
16,88
15,86
Agregat Bantak :
15
VIM (%)

proporsi agg 68%

agg kasar 26% agg
halus 6% filler+
10 serat PP
Agregat Bantak :
proporsi agg 70%
5 agg kasar 30% agg
halus + serat PP

0
A B C
Benda Uji

Gambar 47. Grafik VIM (Void In Mix).

Berdasarkan Gambar 47, menunjukan bahwa nilai VIM tertinggi

pada proporsi agregat 70% agregat kasar, 30% agregat halus menggunakan

serat dengan nilai VIM sebesar 17,67%. Pada proporsi agregat 68%

agregat kasar, 26% agregat halus dan 6% filler menggunakan serat

mengalami penurunan dengan nilai VIM sebesar 16,88% dan proporsi

agregat 68% agregat kasar, 26% agregat halus dan 6% filler tanpa serat

juga mengalami penurunan dengan nilai VIM sebesar 15,86%. Dari semua

hasil yang didapat tersebut dipengaruhi oleh gradasi, kadar aspal dan

kepadatan (density). Akan tetapi berdasarkan persyaratan Revisi SNI 03-

1737-1989 tentang ketentuan sifat-sifat campuran laston nilai VIM yang

memenuhi persyaratan yaitu sebesar 3,5%-5,5%. Maka nilai VIM pada

82
 tabel di atas melebihi persyaratan yaitu pada kadar aspal, proporsi

aggregat dan kadar serat.

c. VFB (Void Filled Bitumen)

VFB (Void Filled Bitumen), menyatakan prosentase rongga

udara yang terisi aspal pada campuran yang telah mengalami

pemadatan, Nilai VFB (Void Filled Bitumen) ini merupakan sifat

kekedapan air dan udara, maupun sifat elastis campuran. Nilai VFB

(Void Filled Bitumen) dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti: energi,

suhu pemadatan, jenis dan kadar aspal, serta gradasi agregatnya.

Nilai VFB (Void Filled Bitumen) yang semakin besar berarti

semakin banyaknya rongga udara yang terisi aspal sehingga kekedapan

campuran terhadap air dan udara akan semakin tinggi. Nilai VFB (Void

Filled Bitumen) yang terlalu tinggi akan menyebabkan lapis perkerasan

mudah mengalami bleeding atau naiknya aspal ke permukaan. Nilai

VFB (Void Filled Bitumen) yang terlalu kecil akan menyebabkan

kekedapan campuran terhadap air berkurang karena sedikit rongga yang

terisi aspal. Dengan banyaknya rongga yang kosong, air dan udara akan

mudah masuk kedalam lapis keras sehingga keawetan dari lapis keras

akan berkurang. Di halaman berikut ini adalah Tabel dan gambar VFB:

83
Tabel 32. Hasil pengujian VFB (proporsi agg 68:26:6 tanpa serat):
Kadar aspal
No Rerata VFB (%)
(%)

A 6% 23,72

Tabel 33. Hasil pengujian VFB (proporsi agg 68:26:6+serat):

Kadar Kadar
No aspal Serat Rerata VFB (%)
(%) (%)

B 6% 0,3% 22,16

Tabel 34. Hasil pengujian VFB (proporsi agg 70:30+serat):

Kadar Kadar
No aspal Serat Rerata VFB (%)
(%) (%)
C 6% 0,3% 21,04

84
 25 23,72 Agregat Bantak :
22,16 proporsi agg 68%
21,04
agg kasar 26% agg
20 halus 6% filler
tanpa serat
Agregat Bantak :
15
VFB (%)

proporsi agg 68%

agg kasar 26% agg
halus 6% filler+
10 serat PP
Agregat Bantak :
proporsi agg 70%
5 agg kasar 30% agg
halus + serat PP

0
A B C
Benda Uji
Gambar 48. Grafik VFB.
Berdasarkan Gambar 48, menunjukan bahwa nilai VFB tertinggi

pada proporsi agregat 68% agregat kasar, 26% agregat halus dan 6%

filler tanpa serat dengan nilai VFB sebesar 23,72%. Pada proporsi

agregat 68% agregat kasar, 26% agregat halus dan 6% filler

menggunakan serat mengalami penurunan dengan nilai VFB sebesar

22,16% dan proporsi agregat 70% agregat kasar, 30% agregat halus

menggunakan serat juga mengalami penuruan dengan nilai VFB

sebesar 21,04%. Dari gradasi agregat kasar bantak dan agregat halus

bantak mempunyai gradasi yang bagus dan dari persyaratan RSNI 03-

1737-1989 tentang ketentuan sifat-sifat campuran laston nilai VFB

harus >60%. Maka nilai VFB pada tabel di atas tidak memenuhi

persyaratan yaitu pada kadar aspal, proporsi aggregat dan kadar serat.

85
d. VMA (Void in Mineral Agreggate)

VMA (Void in Mineral Agreggate) adalah rongga udara yang ada

diantara mineral agregat di dalam campuran beraspal panas yang sudah

didapatkan termasuk ruang yang terisi aspal. VMA dalam prosentase dari

campuran beraspal panas. VMA digunakan sebagai ruang untuk

menampung aspal dan volume rongga udara yang diperlukan dalam

campuran beraspal panas, besarnya nilai VMA dipengaruhi oleh kadar

aspal, gradasi bahan susun, jumlah tumbukan dan temperatur pemadatan.

Berikut halaman berikut ini adalah Tabel dan gambar VMA:

Tabel 35. Hasil pengujian VMA (proporsi agg 68:26:6 tanpa serat):
Kadar aspal Rerata VMA
No
(%) (%)

A 6% 20,74

Tabel 36. Hasil pengujian VIMA (proporsi agg 68:26:6+serat):

Kadar Kadar
Rerata VMA
No aspal Serat
(%)
(%) (%)

B 6% 0,3% 21,69

Tabel 37. Hasil pengujian VMA (proporsi agg 70:30+serat):

Kadar Kadar
aspal Serat Rerata VMA
No
(%)
(%) (%)
C 6% 0,3% 22,37

86
 25 Agregat Bantak :
22,37 proporsi agg 68%
21,69
20,74 agg kasar 26% agg
20 halus 6% filler tanpa
serat
Agregat Bantak :
15
VMA (%)

proporsi agg 68%

agg kasar 26% agg
halus 6% filler+ serat
10 PP
Agregat Bantak :
proporsi agg 70%
5 agg kasar 30% agg
halus + serat PP

0
A B C
Benda Uji
Gambar 49. Grafik VMA.

Berdasarkan Gambar 49, menunjukan bahwa nilai VMA

tertinggi pada proporsi agregat 70% agregat kasar, 30% agregat halus

menggunakan serat dengan nilai VMA sebesar 22,37%. Pada proporsi

agregat 68% agregat kasar, 26% agregat halus dan 6% filler

menggunakan serat mengalami penuruanan dengan nilai VMA sebesar

21,69% dan proporsi agregat 68% agregat kasar, 26% agregat halus dan

6% filler tanpa serat juga mengalami penurunan dengan nilai VMA

sebesar 20,74%. Ditinjau dari Revisi SNI 03-1737-1989 tentang

ketentuan sifat-sifat campuran aspal beton nilai VMA minimal sebesar

>13%. Nilai VMA yang memenuhi persyaratan yaitu pada kadar aspal,

proporsi aggregat dan kadar serat.

87
e. Marshall Quotient (MQ)

Nilai Marshall Quotient (MQ) merupakan hasil bagi antara

stabilitas dengan kelelahan (flow) dan merupakan pendekatan terhadap

tingkat kekakuan dan fleksibilitas campuran. Semakin besar nilai Marshall

Quotient (MQ) berarti campuran semakin kaku dan sebaliknya semakin

kecil Marshall Quotient (MQ) maka perkerasanya semakin lentur. Berikut

ini adalah Tabel dan gambar MQ:

Tabel 38. Hasil pengujian MQ (proporsi agg 68:26:6 tanpa serat):

Kadar aspal Rerata MQ
No
(%) (kg/mm)

A 6% 299,95

Tabel 39. Hasil pengujian MQ (proporsi agg 68:26:6+serat):

Kadar Kadar
Rerata MQ
No aspal Serat
(kg/mm)
(%) (%)

B 6% 0,3% 267,00

Tabel 40. Hasil pengujian MQ (proporsi agg 70:30+serat):

Kadar Kadar
Rerata MQ
No aspal Serat
(kg/mm)
(%) (%)
C 6% 0,3% 644,05

88
 700
650 644,05

600 Agregat Bantak :

550 proporsi agg 68%
500 agg kasar 26% agg
halus 6% filler tanpa
450 serat
MQ (kg/mm)

400 Agregat Bantak :

350 proporsi agg 68%
299,95 agg kasar 26% agg
300
267,00 halus 6% filler+
250
serat PP"
200
Agregat Bantak :
150 proporsi agg 70%
100 agg kasar 30% agg
halus + serat PP
50
0
A B C
Benda Uji
Gambar 50. Grafik MQ (Marshall Quotient).

Berdasarkan Gambar 50, bahwa nilai MQ tertinggi pada

proporsi agregat 70% agregat kasar, 30% agregat halus menggunakan

serat dengan nilai MQ sebesar 644,05kg/mm. Pada proporsi agregat

68% agregat kasar, 26% agregat halus dan 6% filler menggunakan serat

mengalami penurunan dengan nilai MQ sebesar 267,00kg/mm tetapi

proporsi agregat 68% agregat kasar, 26% agregat halus dan 6% filler

tanpa serat mengalami kenaikan dengan nilai MQ sebesar

299,95kg/mm. Jadi Nilai MQ memenuhi persyaratan yaitu pada kadar

aspal, proporsi aggregat dan kadar serat.

89