UNIVERSITATEA VALAHIA TARGOVISTE

FACULTATEA DE INGINERIA MATERIALELOR SI MECANICA

ECHIPAMENTE PENTRU PROCESE INDUSTRIALE

PROIECT
MENTENANTA SI FIABILITATEA
INSTALATIILOR

ÎNDRUMĂTOR: STUDENT:
Conf .Dr.Ing.Carstoiu Adriana Stefanescu Marian

UNIVERSITATEA VALAHIA TÂRGOVIŞTE

2022
CUPRINS
CAPITOLUL I................................................................................................................................................................... 3
ARGUMENT..................................................................................................................................................................3
CAPITOLUL II..............................................................................................................................................................5
INTRETINEREA TEHNICA A UTILAJELOR............................................................................................................5
II.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI.....................................................................5
II.2. SISTEME DE ORGANIZARE A EXECUTĂRII ÎNTREŢINERII ŞI REPARĂRII UTILAJELOR........6
Metode şi sisteme de organizare a reparării utilajelor.........................................................................................................6
Sistemul de reparaţii preventiv-planificate..........................................................................................................................8
II.3. CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII..........................................................10
Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice.............................................................................11
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :.......................................................................11
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II........................................................................12
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale...........................................................................................12
NORMATIVELE DE REPARATII...............................................................................................................................15
CICLUL DE REPARATII.............................................................................................................................................15
II.4 PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII..............................................................................................16
TEHNOLOGIA DE REPARARE A UTILAJELOR........................................................................................................20
Repararea principalelor subansamble mecanice ale utilajelor...........................................................................................21
II. 5 VERIFICAREA CALITATII. RODAJUL.......................................................................................................22
II.6 CĂILE DE CREŞTERE A EFICIENŢEI ECONOMICE A EXECUTĂRII REPARĂRII
UTILAJELOR..........................................................................................................................................................23
II.7 NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII..................................................................................24
CAPITOLUL III...............................................................................................................................................................26
Bibliografie................................................................................................................................................................... 26
CAPITOLUL IV...............................................................................................................................................................27
ANEXE.........................................................................................................................................................................27
CAPITOLUL I

ARGUMENT

In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neantrerupta a

suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din
aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si
starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a
insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care
determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita
cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal
muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca
iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:
micsoreaza opririle neproductive , maresc perioada dintre reparatii si reduce cheltuielile
pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar
de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si
caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor
superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de
deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii
factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii
suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in
procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei
oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele se
distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana
, cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie ,
sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si
strivirii.In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii:
lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile
conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii
defectuoase.Asemenea defecte sunt:
-alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de
exploatare a pieselor;
-alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
-utilizarii unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
-datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
-alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de
frecare;
-rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a
masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc
considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor,
controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea
marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori
principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei
deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea
preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de
exploatare ale masinilor-unelte.
CAPITOLUL II
INTRETINEREA TEHNICA A UTILAJELOR

II.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI

Desfăşurarea în mod ritmic a activităţii de producţie a unei întreprinderi

industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi întreţinerii
utilajului. Acest lucru este impus de faptul că în procesul folosirii lor productive,
mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii
fizice şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere
treptată a valorii de întrebuinţare şi, în cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a
satisface o necesitate socială, ducând în final, în felul acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, în condiţiile folosirii utilajului în procesul
de producţie, este însoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi
recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
În vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata
folosirii lui şi a funcţionării în condiţii optime şi cu posibilităţi cât mai apropiate de
cele iniţiale, în cadrul întreprinderilor se organizează un sistem de întreţinere şi
reparare a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de întreţinere şi reparare a utilajelor
trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a
diferitelor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor,
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura
lor se produce în mod diferit în timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează
lagărele, pistoanele, segmenţii, în timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came,
arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea
pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea în continuare a maşinii, fără a renunţa la
utilizarea ei .
Folosirea utilajului de producţie în condiţii optime necesită, de asemenea,
efectuarea în scopuri preventive a unor măsuri de întreţinere, care să împiedice uzura
prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a
eventualelor defecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza în mod neuniform,
concretizate în faptul că în timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi
folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire îndelungată,
se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de întreţinere
şi reparare a acestora .
Pentru o întreprindere industrială întreţinerea şi repararea utilajului de producţie
prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi în condiţii
optime asigură funcţionarea în mod normal a utilajelor de producţie, conform
graficelor de producţie, evitându-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se
prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice .
O bună întreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea
funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute în cartea
tehnică, influenţând direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea
producţiei în cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea întreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de
asemenea, în mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor
activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de întreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi
industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;
b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau
accidental a acestuia din funcţiune ;
c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului
de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării
reparaţiilor ,
d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii,
asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

II.2. SISTEME DE ORGANIZARE A EXECUTĂRII ÎNTREŢINERII ŞI REPARĂRII

UTILAJELOR

Metode şi sisteme de organizare a reparării utilajelor

În cadrul întreprinderilor industriale au fost folosite în timp diferite sisteme de

executare a reparării utilajelor .
Prin reparaţie se înţelege o lucrare efectuată periodic în scopul asigurării
menţinerii în stare de funcţionare a mijloacelor fixe, în general, şi a utilajului de
producţie, în special, prin care se înlătură defecţiunile constate în funcţionare şi se
realizează înlocuirea totală sau parţială a acelor părţi care au o durată mai mică de
funcţionare în comparaţie cu altele .
Într-o primă etapă de organizare empirică, reparaţiile se efectuau asupra utilajelor
atunci când acestea ieşeau din funcţiune datorită uzurii. Această modalitate era
necorespunzătoare sub raport economic, constituind o frână serioasă în funcţionarea
utilajului. Pentru a se evita uzura excesivă a utilajului, a preveni ieşirea accidentală
din funcţiune şi a sigura executarea unor reparaţii de calitate cu costuri minime s-a
urmărit elaborarea unui sistem de organizare a executării reparaţiilor care să dea
posibilitatea satisfacerii următoarelor cerinţe de bază :
a) cunoaşterea datei calendaristice a scoaterii din funcţiune a utilajului
pentru reparaţii ;
b) stabilirea din timp a felului reparaţiilor ce trebuie efectuate şi a duratei de
execuţie în vederea pregătirii materialelor, utilajelor şi a forţei de muncă necesare
executării lor,
c) determinarea mijloacelor financiare necesare pentru realizarea
reparaţiilor .
Pornindu-se de la aceste cerinţe au fost elaborate două sisteme de organizare a
executării reparării utilajului şi anume : sistemul de reparaţii pe baza constatărilor şi
sistemul reparaţiilor preventiv-planificate .
Sistemul de organizare a executării reparării utilajelor pe baza constatărilor
constă în stabilirea termenelor de oprire a utilajelor pentru reparaţii şi a conţinutului
reparaţiilor de efectuat, pe baza unei supravegheri sistematice a utilajelor şi a
constatării stării lor de către un personal special destinat acestui scop .
Pe baza constatărilor efectuate şi consemnate în cadrul unor fişe ţinute pe
utilaje, unde se trec defecţiunile constate, se face programarea intrării în reparaţie a
diferitelor utilaje şi a felului reparaţiilor ce trebuie executate .
Deşi acest sistem prezintă avantaje, cum sunt :
1) cunoaşterea din timp a datei de intrare în reparaţii şi a felului
reparaţiilor ce trebuie realizate ;
2) comandarea din timp a pieselor de schimb necesare şi pregătirea
prealabilă a executării reparaţiilor,
totuşi sistemul nu permite elaborarea unui plan de reparaţii pe o perioadă mai mare de
timp, ceea ce creează greutăţi în confecţionarea şi comandarea pieselor şi în folosirea
raţională a mijloacelor materiale şi a forţei de muncă, cu efecte nefavorabile asupra
calităţii reparaţiilor şi a nivelului costurilor aferente. .
Ţinând seama de toate aceste lipsuri s-a trecut la folosirea sistemului de
reparaţii preventiv-planificate .
Prin elaborarea acestui sistem s-a urmărit asigurarea unui dublu caracter
ansamblului de măsuri de întreţinere şi reparaţii şi anume :
a) profilactic ;
b) planificat .
Caracterul profilactic rezultă din faptul că acest sistem prevede adoptarea unor
măsuri de întreţinere şi control prin care să se prevină posibilitatea apariţiei unei uzuri
premature care să ducă la scoaterea din uz a utilajului înainte de termenul fixat .
Caracterul planificat rezultă din faptul că diferitele lucrări de întreţinere şi
reparare pe care le conţine sistemul se efectuează la anumite termene calendaristice
stabilite dinainte, cu o motivare ştiinţifică corespunzătoare .
Asigurarea acestui dublu caracter conferă sistemului de reparaţii preventiv-
planificate o superioritate evidentă asupra sistemului anterior, influenţând în mod
direct asupra ridicării calităţii reparaţiilor, a reducerii duratei de execuţie a acestora şi
a costurilor de producţie .
Sistemul de reparaţii preventiv-planificate

Prin sistemul de reparaţii preventiv-planificate se înţelege un ansamblu de măsuri

de întreţinere, control şi repararea utilajelor, care se efectuează în mod periodic, la
intervale de timp bine determinate, după un anumit număr de ore de funcţionare, prin
care se urmăreşte prevenirea uzurii excesive şi apariţia avariilor, precum şi
menţinerea calităţilor de exploatare necesare unei funcţionări normale .
Sistemul de reparaţii preventiv planificate se poate utiliza după două metode şi
anume :
a) metoda standard ;
b) metoda după revizie .
Potrivit metodei standard, fiecare maşină, utilaj, instalaţie sau agregat intră în
reparaţii la intervale de timp dinainte stabilite pentru fiecare utilaj în parte . Volumul
şi conţinutul lucrărilor pentru fiecare fel de reparaţie au în caracter standard, potrivit
unei documentaţii tehnice, indiferent de starea utilajului la momentul respectiv .
Metoda standard prezintă avantajul că permite efectuarea reparaţiilor pe baza unei
documentaţii bine pusă la punct la intervale de timp bine stabilite fiind simplu de
aplicat şi foarte eficientă pentru întreprinderile care dispun de un mare număr de
maşini şi utilaje .
Dezavantajele acestei metode constă în aceea că :
1) necesită un mare volum de muncă
pentru întocmirea documentaţiei de reparare a utilajelor;
2) de asemenea, această metodă, prin
caracterul ei standard,duce la executarea unor operaţii de întreţinere şi
reparare la unele piese sau mecanisme care nu necesită acest lucru prin
starea lor tehnică, ridicând în felul acesta, în mod inutil, costul
reparaţiilor .
Metoda după revizie de executare a reparaţiilor constă în aceea că volumul şi
conţinutul acestora se determină pe baza unei revizii tehnice prealabile, felul
reparaţiilor fiind stabilit pe baza unui ciclu de reparaţii şi a unei documentaţii tehnice
elaborate dinainte.
Folosirea acestei metode prezintă avantajul că permite constatarea gradului de uzură a
utilajului cu ocazia reviziei tehnice, determinându-se pe această bază, mai precis ca la
metoda anterioară, lucrările de reparare ce trebuie efectuate, volumul şi conţinutul lor
concret, evitându-se astfel efectuarea unor operaţii de reparare care nu sunt impuse de
starea de uzură a utilajelor .
În ţara noastră, pentru realizarea lucrărilor de întreţinere şi reparaţie a utilajului
de producţie, se foloseşte de regulă sistemul de reparaţii preventiv-planificate,
executate potrivit metodei cu revizie.
Pentru maşinile, utilajele, instalaţiile din industria constructoare de maşini şi de
prelucrarea metalelor, executarea reparaţiilor potrivit sistemului de reparaţii
preventiv-planificate prevede următoarele categorii de intervenţii :
a) revizia tehnică ( Rt ) ;
b) reparaţia curentă, care poate fi de gradul I ( Rc1 ) şi de gradul doi (Rc2 )
c) reparaţia capitală ( RK ) .
În afara acestor intervenţii sistemul de reparaţii preventiv-planificate necesită şi
activitatea de întreţinere şi supraveghere zilnică a utilajului,care constă în lucrări
de: ungere şi curăţire zilnică, de reglare a mecanismelor , de ajustare a lagărelor, de
control a funcţionării diferitelor piese ş.a. . Aceste lucrări de întreţinere şi
supraveghere zilnică se execută de muncitorii care lucrează la diferitele maşini sau, în
anumite cazuri, de muncitori speciali (ungători, reglori ) , pe baza regulilor de
întreţinere a utilajului şi de înlăturare a micilor defecte, fără a se proceda însă la
înlocuirea de piese .
Revizia tehnică cuprinde operaţiile care se execută înaintea unei operaţii
planificate ( curente sau capitale ).
Prin efectuarea acestei revizii se urmăreşte determinarea stării tehnice a
mijloacelor fixe şi a principalelor operaţii ce trebuie efectuate cu ocazia primei
reparaţii programate, precizându-se dacă maşina sau utilajul trebuie să intre în
reparaţie după realizarea numărului de ore de funcţionare prevăzut în normele pentru
reparaţia respectivă sau dacă timpul de funcţionare mai poate fi prelungit după
expirarea acestui termen, cu un anumit număr de ore prevăzut cu această ocazie .
Cu ocazia revizie tehnice se pot efectua şi operaţii de reglare şi consolidare a
unor piese şi subansamble, care să asigure o funcţionare normală a utilajului până la
prima reparaţie .
Reparaţia curentă reprezintă acea lucrare care se efectuează în mod periodic în
vederea înlăturării uzurii materiale, necesitând înlocuirea unor piese componente sau
înlocuirea parţială a unor subansamble uzate. Ca exemple de lucrări care intră în
această categorie de intervenţii pot fi date operaţiile de demontare parţială a pieselor
şi subansamblelor cu uzură frecventă, repararea, recondiţionarea şi ajustarea lor,
înlăturarea jocurilor care depăşesc limita admisibilă, strângerea îmbinărilor. De
asemenea, tot în această categorie intră şi operaţiile de curăţire, gresare, de verificare
a funcţionării tuturor subansamblelor din lanţul cinematic al utilajelor, de
recondiţionare a stratului de protecţie prin vopsirea suprafeţelor şi a părţilor expuse
mediului atmosferic sau diferiţilor agenţi chimici, de reparare a dispozitivelor de
protecţie şi securitate a muncii ş.a. .
Aceste reparaţii se împart în reparaţii curente de gradul I şi reparaţii curente de
gradul II, în raport cu mărimea intervalului de timp de funcţionare între reparaţii, de
importanţa lucrărilor ce se execută şi valoarea pieselor şi subansamblelor reparate,
recondiţionate sau înlocuite .
Astfel, de pildă, la o grupă de maşini şi utilaje anumită, în timp ce la reparaţiile
curente de gradul I intervalul dintre intervenţii este de 3000 ore de funcţionare, la cele
de gradul II mărimea acestui interval este de 9000 ore.
Cheltuielile necesitate de efectuarea acestor reparaţii curente se includ în costul
de producţie al producţiei întreprinderii în anul calendaristic când acestea au fost
realizate.
Reparaţia capitală reprezintă acea lucrare care se efectuează după expirarea
ciclului de funcţionare prevăzut, având drept scop menţinerea caracteristicilor
tehnico-economice iniţiale şi preîntâmpinarea ieşirii mijloacelor fixe din funcţiune
înainte de termen. Această categorie de reparaţii reprezintă o formă de realizare a
reproducţiei simple a utilajelor, ea având rolul nu de a prelungi durata de funcţionare,
ci de a asigura funcţionarea pentru timpul stabilit, necontribuind la creşterea valorii
iniţiale a utilajului.
O reparaţie capitală necesită efectuarea unor operaţii cum sunt: demontarea
parţială sau totală a pieselor uzate, a unuia sau mai multor agregate sau subansamble
componente care pot funcţiona în condiţii de siguranţă şi precizie, remontare,
vopsirea suprafeţelor exterioare, efectuarea probelor şi a rondajului mecanic ş.a.
Se consideră activitate de reparaţii capitale şi partea de reparaţii capitale care se
efectuează în cadrul reviziilor generale ale utilajelor şi instalaţiilor tehnologice şi
modernizării acestora.
În cadrul planificării reparaţiilor, volumul de reparaţii capitale se prevede în liste
distincte, cu defalcarea pe construcţii şi utilaje.
Cheltuielile necesare executării lucrărilor de reparaţii capitale şi modernizări se
includ în costurile de producţie, ca şi cheltuielile de reparaţii. În cazul în care
cheltuielile necesare executării modernizării utilajului depăşesc circa 20% din
valoarea de deviz a reparaţiei capitale, acestea pot fi finalizate din investiţii,
majorându-se prin aceasta valoarea mijloacelor fixe respective.
Pentru executarea lucrărilor de reparaţii capitale şi de modernizare se prevede
necesarul de materiale, ansamble, subansamble şi piese de schimb, atât fizic şi
valoric, cu specificarea separată pentru cele noi, pentru cele recuperate de la alte
mijloace fixe şi folosite ca atare şi pentru cele obţinute pe bază de recondiţionări.
În afara acestor lucrări de reparaţii cuprinse în sistemul de reparaţii preventiv-
planificate, în cadrul întreprinderii se mai execută şi altele, cum sunt reparaţiile
accidentale, de renovare şi de avarii.
Reparaţiile accidentale sunt acele lucrări de reparaţii care se efectuează la
intervale de timp nedeterminate, fiind necesitate de scoaterile neprevăzute din
funcţiunea utilajelor ca urmare a defectării acestora. Cheltuielile necesitate de acestea
sunt incluse în costurile de producţie.
Reparaţiile de renovare reprezintă acele lucrări de reparaţii ce se efectuează la
utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii capitale, având un grad ridicat de
uzură. Cu ocazia acestor reparaţii pot avea loc şi lucrări de modernizare.
Reparaţiile de avarii se efectuează ori de câte ori utilajele suferă anumite
deteriorări, fie ca rezultat al unei proaste îngrijiri şi întreţineri, fie din cauza unor
dezastre naturale cum sunt : cutremure, incendii etc. Aceste reparaţii au un caracter
accidental, diferind sub raportul conţinutului şi volumului de lucrări, de la caz la caz.

II.3. CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII

Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in industria

constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza :
a)-Revizii tehnice
b)-Reparatii curente
c)-Reparatia capitala
a) Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa inaintea
unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a
principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.

Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice

1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate

2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita
eliminarea jocurilor
3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie
4. Verificarea instalatiei de racire si ungere
5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera)
6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii
7. Verificarea instalatiei electrice
8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune
Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul
zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale.

b)-Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa periodic

potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor
deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese
componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de
gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de
importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate ,
reconditionate sau inlocuite.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :

1. Deconectarea masinii de la retea

2. Demontarea partiala a masinii
3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina
4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii )
5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri
6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic
7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere
8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie
9. Montarea masinii,efectuarea reglajelor
10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii
11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje )
12.Confectionarea de piese noi
13. Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara
14. Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si
tabloului electric
15. Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate
16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II

1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura

2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii)
3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii
4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii
5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii)
6.Repararea sistemului de racire si ungere
7.Repararea sistemului de actionare hidraulic
8.Repararea dispozitivelor de protectie
9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii
10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor
11.Verificarea preciziei masinii conform normelor
12. Vopsirea masinii
13. Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje )
14.Reconditionarea ghidajelor
15. Confectionarea de piese noi
16. Transportarea subansamblelor de la,respsctiv la,locul de functionare al masinii
17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si
demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric
18. Repararea motoarelor electrice
19. Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de
siguranta,butoane de comanda )
20. Inlocuirea conductorilor uzati
21.Repararea lampii de iluminat
22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri
23Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric

c)-Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efectueaza dupa

expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca scop
readucerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial si
preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale

A. Partea mecanica
1. Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura
2. Demontarea completa a masinii in parti componente
3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor
4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor)
5.Repararea sistemului de actionare hidraulic
6.Repararea sistemului de ungere si racire
7. Repararea dispozitivelor de protectie
8. Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii
9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor
10.Verificarea preciziei masinii conform normelor
11. Chituirea si vopsirea masinii
12. Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare
13.Reconditionarea pieselor uzate
14.Reconditionarea ghidajelor
15.Confectionarea de piese noi
16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare

A. Partea electrica
1. Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si
verificarea aparaturii
2. Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice
3. Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor
4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate
5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund
6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor

LISTA LUCRARILOR PE CATEGORII DE REPARATII SPECIFICE

CONTINUTUL LUCRARII Rc I Rc II Rk

1 2 3 4
BATIURI
1. curatirea ghidajelor de rizuri si lovituri X
2. tusarea ghidajelor X X
3. tusarea,rectificarea sau rabotarea ghidajelor X
4. inlocuirea cremalierei sau frezarea locasului cremalierei X
MESE
1. curatirea cu pila si cu sabarul a suprafetei mesei X X
2. reconditionarea canalelor “T” pentru prinderea pieselor X X
3. rabotarea suprafetelor mesei X
4. reglarea penelor si a placilor de reazem X X X
5. tusarea penelor si a placilor de reazem X X
6. inlocuirea penelor si a placilor de reazem X X
7. tusarea ghidajelor X X
8. tusarea,rectificarea,frezarea sau rabotarea ghidajelor X
9. frezarea locasului X
cremalierei 10.inlocuirea X
cremalierei X
11.inlocuirea bucselor surubului de deplasare X X
12.inlocuirea piulitelor surubului de deplasare X X
13.inlocuirea surubului conducator
MONTANTI
1. curatirea ghidajelor de lovituri,rizuri,etc. X
2. tusarea ghidajelor X X
3. rabotarea,frezarea sau tusarea ghidajelor X
CUTII DE VITEZA , CUTII DE AVANSURI
1. inlocuirea garniturilor X X X
2. reglarea jocului in lagare X X X
3. tusarea lagarelor X X
4. inlocuirea cuzinetilor X X
5. inlocuirea a 10% din bucse si rulmenti X
6. inlocuirea a 30-40% din bucse si rulmenti X
7. inlocuirea a 50-60% din bucse si rulmenti X
8. curatirea rizurilor fusurilor axelor principale X X
9. rectificarea fusurilor axelor X X
10.inlocuirea a 10 % din axe X
11.inlocuirea a 30-40% din axe X
12. rectificare con morse la axele principale X X
13. ajustarea suprafetei frontale a dintilor rotilor X X
comutabile 14.inlocuirea a 10% din rotile dintate X
15. inlocuirea a 30-40% din rotile dintate X
16. inlocuirea bucselor,bolturilor,furcilor,fixatorilor penelor de la
dipozitivele de comutare a vitezelor sau avansurilor X X
17. reconditionarea cuplajelor cu X
gheare 18.inlocuirea cuplajelor cu X
gheare 19.reglarea cuplajelor cu X
frictiune X X
20.inlocuirea discurilor ,ferodourilor de la cuplajele cu frictiune
21.inlocuirea penelor,fusurilor,manetelor de la dispozitivul de X X
comanda al cuplajului X
22.inlocuirea cuplajelor X X X
23.reglarea franelor X X
24.inlocuirea ferodoului franei X
25.inlocuirea panglicii franei
SISTEM DE UNGERE
1. verificarea sistemului de ungere X X X
2. inlocuirea garniturilor X X X
3. reglarea distribuitorului de ungere X X
4. reglarea armaturilor X X

5. inlocuirea armaturilor X
6. inlocuirea a o parte din conducte X
7. curatirea sorbului si filetelor X X X
 8. inlocuirea elementelor de filtre X X
9. inlocuirea lagarelor pompei de ungere X X
10.rectificarea fusurilor axului pompei de ungere X X
11.tusarea corpului si a capacelor pompei de ungere X X
ACTIONARE
1. inlocuirea garniturilor de piele la bolturile cuplajelor elastice X X
2. inlocuirea bolturilor X X
3. inlocuirea cuplajelor X
4. restrunjirea suprafetelor rotilor de curea X X
5. refacerea profilului canalelor la rotile de curea trapezoidala X X
6. repararea dispozitivului de intindere a curelelor X X
7. inlocuirea rotilor de lant X
8. inlocuirea lanturilor X
9. repararea aparatorilor X X X

NORMATIVELE DE REPARATII

In tara noastra sunt elaborate normative in care masinile sunt evidentiate pe

subgrupe ,tipodimensiuni,precum si in functie de parametrii tehnico-economici ai
acestora.
In normative sunt prevazute pntru fiecare masina in parte durata de serviciu
normata ,ciclul de reparatii si intervalul dintre interventii (in ore de functionare) ,
numarul interventiilor intr-un ciclu de reparatii capitale posibile de
executat,timpul de stationare in reparatii, timpul necesar pentru executarea
reparatiei si costul reparatiilor .

CICLUL DE REPARATII
Ciclul de reparatii reprezinta perioda de timp,in ore lucrate , intre doua reparatii
capitale sau ,pentru masina noua ,de la darea ei in exploatare pana la prima reparatie
capitala.Durata ciclului de reparatii este fixata pentru fiecare tip de masina in
normative de reparatii in functie de orele de functionare.In general,un ciclu de
reparatii cuprinde o reparatie capitala ,2-3 reparaii curente de gradul II, 6-12 reparatii
curente de gradul I si 27-72 revizii tehnice,in functie de tipul productiei

Structura ciclurilor intre doua reparatii

Lucrari de reparatie si intretinere tehnica

Nr Denumirea Numarul
crt utilajului Succesiunea lucrarilor reparatiilor
Rt Rc1 Rc2 RK

0 1 2 3 4 5 6

1 Masina de gaurit RK-Rt-Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc2-Rt- 12 9 2 1

G40 Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc2-Rt-Rc1-Rt-
Rc1-Rt-Rc1-RK
 Durata de serviciu normata (ani) =21 , nr. de ore=120000, nr.de schimburi=3,
intervalul dintre interventii : RK-30 000, Rc2-10 000, Rc1-2 500, Rt-1 250 ;numarul
de interventii pe ciclu complet : RK-1 , Rc2-2 , Rc1-9 , Rt-12 ; timpul de stationare in
reparatii (zile lucratoare) : RK=21 ,Rc2=13 , Rc1=6 , Rt=1.

Ciclul de reparatii pentru masina de gaurit

RK RK
Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt
I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I
Rc1 Rc1 Rc1 Rc2 Rc1 Rc1 Rc1 Rc2 Rc1 Rc1 Rc1 Rc1

II.4 PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII

Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :

-proces tehnologic de reparatie individual
-proces tehnologic de reparatie pe subansambluri
Procesul tehnologic de reparatie a utilajelor cuprinde urmatoarele operatii:
-primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior
-demontarea in piese componente
-spalarea pieselor
-constatarea defectelor si sortarea pieselor
-intocmirea documentatiei de reparatie
-repararea pieselor si a echipamentului electric
-montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor
-asamblarea utilajului
-rodajul,controlul si receptia utilajului
-vopsirea
-predarea utilajului la beneficiar

Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie

Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al
atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In
prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul
tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie
se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol
si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a
defectelor.

Demontarea utilajelor si instalatiilor

Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din
cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata
de:
-studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;
-stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al
pieselor.
Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate,
ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta
mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru
stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare.
Arborii lungi trebuie sa se sprijine pe mai multe puncte spre a evita deformarea
lor la depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de
functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de
reparatii, si atunci daca sunt conditii.
Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt
asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit
suprafetele finisate sa nu se deterioreze.
Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se
inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau
patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii.
Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea
fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare.
Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda
atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de
preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se
aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea
surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta
data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a
fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului
prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive
speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt
prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul
dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora.
Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi
(cupru, aluminiu, bronz etc.).
Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele
spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul
cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului.
 Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma
unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor.
Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita.
Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile
inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor.
Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel,
demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si
bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese.
Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul,
arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la
ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar
inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa
decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica
prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe.
Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare.
Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde ghiarele
dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Extragerea
rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmiterea presiunii
pe inelui exterior. Rulmaneti montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil
au fost incalziti cu ulei mineral la 90-100°. Incalzirea se face prin turnarea uleiului
fierbinte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu asbest.
Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul
dispozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la
demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la
incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°. Incalzirea trebuie sa se faca repede
pentru a nu se incalzi si arborele.
Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand
fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema
instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini.

Curatirea si spalarea pieselor

Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol,

detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa,
avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie,
pentru dizolvarea grasimilor .
Procesul de spalare are patru faze:
-indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor;
-spalarea pieselor in solutie incalzita;
-spalarea in apa calda;
-uscare cu aer cald.
Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata
se face cu ajutorul unei masini.
O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei
mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat
se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral
calitatea
305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele
rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet.
Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste
benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la
temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de coroziuni,
se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta
formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav
curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se
spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge
cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei.

Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare

Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura

defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si
masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in
timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere
dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control
corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror
defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete,
etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri.
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de
inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in
documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se
trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa
fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a
uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu
altele noi.
Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se
intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii
sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu
care se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru
piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase.
Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene,
deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se
faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de
constatare.
Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de
rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul
reparatiei.
Constatarea defectelor
In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de
desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza
defectarii survenite.

Cauzele defectarii pieselor pot fi:

-de exploatare;
-de fabricatie;
-de constructie (proiectare).
Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente.
Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului
de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt
abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele
de executie, precum si la executie sau montaj.
Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca
dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite
gresit, piesele se uzeaza prematur.
Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus,
urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite
pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din
aceleasi cauze.
La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele
criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de
strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul
nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau
strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie
sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma
cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar
fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de
ciupire si fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi
eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii.
Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar
generatoarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la
controlul cu vopsea aceasta acopera ¾ din suprafata conului.
La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte
ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara
urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si
aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie
cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda
precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunet

TEHNOLOGIA DE REPARARE A UTILAJELOR

Pentru repararea utilajelor se intocmesc urmatoarele documente :
1. Actul de constatare care cuprinde :
- determinarea utilajului
- numarul de inventar
- data efectuarii constatarii
- locul
- cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce necesita
inlocuiri)
- beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea
2. Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in care se
evidentiaza :
- denumirea utilajului
- comanda de executie a reparatiei
- denumirea operatiei ce se executa
- norma tehnica
- manopera in ore
- materiale in unitati de masura si cantitatea necesara
- alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .

Repararea principalelor subansamble mecanice ale utilajelor

Repararea mesei : masa se uzeaza inzona canalelor T deprindere a pieselor.In

majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu
nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu
diferite denivelari,provenite din aschierea cu burghiele atunci cand lucratorii scapa
burghiele pe masa masinii.
Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:
-frezarea si gaurirea mesei in zona uzata
-confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului frezat din
zona uzata a mesei
-montarea placii prin suruburi pe masa uzata
-rectificarea suprafetei mesei
Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare ale consolei si repararea
pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei trebuie sa fie
perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300mm
Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si
lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe
suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare este
de cel putin 0,04mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se verifica cu
rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5mm sau mai mare,corpul se
raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20mm) se repara prin
incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20mm se rectifica si se
razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03mm pe lungimea de 1000mm.
 Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocuirea
axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a
penelor,e.t.c. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara
prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifica,sau
se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si prin alte
procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi.
Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot constata la
transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arborilor,uzura
lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea consta in
rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului la
dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii prin pana
a rotii si arborelui .
Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uzurii,de
materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii. Rotile de fonta
cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel cu dinti uzati
inproportie de prste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai mic de 6 mm,nu de
admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10mm ,se admite
inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau cu dinti
filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare.
Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea la
dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele )se
inlocuiesc cu pise noi.
Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune ,rectificarea
placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de asamblare si reglarea
ambreiajelor.

II. 5 VERIFICAREA CALITATII. RODAJUL

Controlul masinilor unelte dupa montaj are drept scop evidentierea calitatii
executiei montarii si modul de incadrare a masinii unelte in parametrii tehnici
functionali impusi de documentatia tehnica.De modul in care se incadreaza valorile
efective ale jocurilor si abaterilor de la pozitia reciproca a suprafetelor
subansamblurilor in miscare (arbore principal,mese,sanii ) ,in intervalul de valori ale
abaterilor prevazute prin documentatia tehnica ,depinde si precizia de prelucrare pe
care o asigura in exploatare masina-unealta.Controlul preciziei masinilor-unelte
consta in verificarea suprafetelor ,rectilinitatii,paralelismului,perpendicularitatii si
deplasarilor si compararea valorilor efective ale abaterilor cu valorile inscrise in
documentatia tehnica de executie.
Durabilitatea organelor de masini este influentata de rigurozitate suprafetelor de
contact , care , in timpul functionarii, au o deplasare relativa una fata de cealalta .
Comportarea in functionare a organelor de masini depinde de rezistenta
acestora , care poate fi :
-rezistenta la uzura a suprafetelor in contact ;
-rezistenta suprafetelor la coroziune ;
-rezistenta la oboseala a pieselor in miscare ;
-anduranta ajustajului realizat la fabricatie intre piesele in miscare .
Prin masuratorile facute asupra unor bucse si axe sectionate dupa ce au fost
imbinate , s-a observat ca la acestea contactul nu este pe toata suprafata ci numai pe
varful asperitatilor. Deci , suprafata efectiva de contact este mai mica decat suprafata
numinala , fapt de care trebuie tinut cont la calculul presiunilor specifice si a
rezistentelor la uzura a suprafetelor .
In cazul cand posesorii de utilaje nu au in dotare mijloace pentru realizarea
superfinisarii pieselor , care vor lucra prin contat in miscare , este necesar sa-si
organizeze rodajul subansamblelor montate dupa reparare in vederea ruducerii
asperitatilor din prelucrari si, deci , marirea rezistentei organelor de masini la uzura.
In timpul rodarii , se efectueaza reglarea lagarelor , a mecanismelor de comutare,
a mecanismelor pentru opririle automate , a sistemului de ungere.
Se verifica , de asemenea functionarea transmisiilor cu roti dintate , a cutiilor de
viteze si avansuri in ceea ce priveste temperatura pe care o dezvolta in lagare si
zgomotul pe care il dezvolta in timpul rodajului.
Rodajul subansamblurilor este practicat in majoritatea intreprinderilor
detinatoare si reparatoare de masini-ulete. Metoda rodarii subansamblurilor este
eficienta fata de metoda rodarii masinii in ansamblul general, deoarece :
-in cazul cand in timpul rodajului se observa defectiuni se demonteaza si se repara
numai in zona defectului; celelalte subansambluri ale masinii fiind pe bancuri
diferite, pot continua rodajul;
-productivitatea muncii la rodaj este mai mare;
-calitatea rodajului este superioara
Dezavantajul metodei subansamblurilor este acela ca echipa de rodaj trebuie sa
fie mai numeroasa.

II.6 CĂILE DE CREŞTERE A EFICIENŢEI ECONOMICE A EXECUTĂRII REPARĂRII

UTILAJELOR

Organizarea optimă a executării reparării utilajului trebuie să asigure o

eficienţă economică maximă, concretizat în reparaţii de calitate superioară, un cost
minim şi o durată de execuţie cât mai redus.
Asigurarea creşterii continue a eficienţei economice a reparării utilajelor
necesită realizarea acestor cerinţe de optimizare prin folosirea celor mai potrivite căi
şi metode.
Un loc de seamă în aprecierea eficienţei executării reparării utilajului îl
ocupă nivelul costurilor de realizare a acesteia care, de dorit, trebuie să înregistreze o
continuă scădere. Acest lucru este cu atât mai important cu cât cheltuielile pentru
reparaţii în industria constructoare de maşini sunt, de pildă, între 12-18 % faţă de
totalul cheltuielilor de secţie .
O cale de creştere a eficienţei economice a reparării utilajelor o constituie
reducerea costurilor legate de repararea utilajului prin limitarea costurilor necesitate
de înlocuirea pieselor uzate. Folosirea acestei căi impune ca prin înlocuirea pieselor
uzate cu cele noi, preţul celor noi să fie mai redus sau în nici un caz să nu depăşească
preţul pieselor vechi .
O altă cale de reducere a costurilor de reparaţie o constituie reducerea
cheltuielilor legate de montarea şi demontarea utilajelor, prin mecanizarea executării
acestor operaţii şi folosirea unor metode superioare de organizare a muncii.
O cale importantă de creştere a eficienţei economice o constituie folosirea
metodei de executare a reparării utilajelor pe subansamble şi organizarea reparării
după metodele producţiei în flux .
Creşterea eficienţei executării reparaţiei se concretizează şi în mărirea
duratei de funcţionarea utilajului între reparaţii şi reducerea duratei de execuţie a
reparaţiilor. Realizarea acestor cerinţe se poate obţine, de regulă, prin mărirea duratei
de folosire a pieselor, prin mărirea rezistenţei la uzură pe baza folosirii unor
tratamente termice, termochimice sau electrice, prin aplicarea unor aliaje dure pe
suprafeţele de lucru care suferă o uzură rapidă ş.a. . De asemenea, reducerea duratei
de execuţie a reparaţiilor se poate realiza prin folosirea metodei rapide de repararea
pe subansamble, repararea pe baza organizării în flux, asigurarea unei bune pregătirii
a executării reparaţiilor ş.a.
O cale importantă de reducere a costului reparaţiilor o constituie
recondiţionarea pieselor uzate şi refolosirea acestora. Această cale prezintă o mare
eficienţă economică, dat fiind faptul că piesele recondiţionate reprezintă doar 10-30
% din costul pieselor noi.
Mecanizarea şi automatizarea executării lucrărilor de reparaţii şi folosirea
unor tehnologii moderne de reparare reprezintă, de asemenea, căi de creştere a
eficienţei economice.
Organizarea modernă a executării reparării utilajelor recomandă ca, pentru
diferitele tipuri de maşini şi utilaje să se creeze întreprinderi specializate pe reparaţii,
dotate cu utilaje şi forţă de muncă specializată care să asigure repararea utilajelor în
condiţii superioare de calitate, cu o durată scurtă şi la un cost redus .

II.7 NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII

In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui

fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de
munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire
si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la
rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si
urmatoarele norme specifice reparatiilor:
-la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui
maistru sau sef de echipa;
-uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de
echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
-inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau
seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in
miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o
tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
-la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale
trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
-dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de
montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
-inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au
fost inlaturate de pe masina;
-darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
-in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis
fumatul sau accesul cu foc deschis;
-la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor
folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a
incendiilor;
-soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
-piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
-la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare
pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor
purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
-nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii
-cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica
evaporarea electrolitului;
-in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor
precum si fumatului;
CAPITOLUL III

Bibliografie.
1.
Moraru; Margineanu; Oghinat -Utilajul si tehnologia meseriei -Constructii de
masini, ,manual calasa a XI-a licee industriale cu profil mecanic;BUCURESTI,
EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA -1998
2.
I.Gheorghe; M.Voicu; Paraschiv -Tehnologia asamblarii si montajului -manual
pentru licee industriale clasele XI-XII sau anii IV-V, scoli de maistri si de
specializare postliceeala BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-
1977
3.
N.Huzum; G.Rantz-Masini utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini
-manual pentru licee industriale clasa a XII-a scoli profesionale BUCURESTI,
EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1979
4.
A.Albu; Al.Vaida; Tr.aurite; M.Cretu; E.Constantin; L.Deacu; L.Morar; I.Pop;
S.Velicu-Exploatarea masinilor unelte BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI
PEDAGOGICA-1987
5.
C.Ionescu; E.Margulescu -Utilajul si tehnologia prelucrarii metalelor -manual pentru
scoli de maistri BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1977
6.
C.Barbulescu;C.Ene; D.Saneanu; I.Bacanu; E.Ghinea-Cartea mecanicului sef din
unitatile industriale BUCURESTI, EDITURA TEHNICA -1983
7.
I.Moraru; C.Aculai; E.Olarica; T.Oghina; E.Balaceanu-Tehnologia elaborari si
prelucrari semifabricatelor-manual clasa a XII-a pentru licee tehnologice cu profil
tehnic ,specializarea mecanica BUCURESTI, EDITURA SIGMA – 2002
8.
V.Drobota; N.Atanasiu; N.Stere; N.Manolescu; M.Popovici; -Organe de masini si
mecanisme-manual pentru licee industriale si agricole, clasele a X-a, a XI-a, a XII-a
si scoli profesionale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA,
R.A – 1993
9.
A.Ciocarlia; M.Vasilescu-Asamblarea, intretinerea si reparatia masinilor industriale
-manual pentru clasa a XII-a , liceea industriale BUCURESTI, EDITURA
DIDACTICA ALL - 2000
CAPITOLUL IV
ANEXE
 FISA TEHNOLOGICA PENTRU REPARATII

Nr. Inventar Denumirea utilajului Sectia beneficiara

Nr. Categor. Timp Cost Marca

crt. lucrarii normat manopera muncitorului
Felul operatiei ore-om pe Tot
ora al
(mii (mii
lei) lei )
1 Verificarea masinii pentru Mec 5 2 48 96
stabilirea gradului de uzura.
2 Demontarea partiala a masinii la Mec 3 6 36 216
locul de functionare sau in
atelierul de reparatii
3 Demontarea partiala cau Mec 3 6 36 216
completa a subansamblelor de
montarea in atelierul de reparatii
4 Curatarea, spalarea pieselor, Mec 3 4 36 252
subansamblelor demonatate,
curatirea ansamblurilor ramase
pe masina
5 Sortarea pieselor pe Mec 5 3 48 144
categorii(intocmirea
constatarilor)
6 Verificarea si repararea Mec 3 2 36 72
sistemului de ungere si racire
pneumatica(unde e cazul)
7 Verificarea si repararea Mec 4 2 42 84
sistemului hidraulic
8 Verificarea si repararea Mec 2 2 31,5 33
dispozitivelor de protectie
 FISA DE CONSTATARE TEHNICA

A masinii, utilajului nr...............in vederea reparatiei

Denumirea masinii, utilajului : Masina de gaurit G 40
Nr. de inventar..................Ore de functionare de la darea in
exploatare sau de la ultima reparatie capitala. 30 000

Nr. crt. Organul de masina sau piesa Descrierea defectiunilor constatate

Defecta

0 1 2

1 Masa masinii Nervuri rupte,zgarieturi,urme de

burghiu

2 Rulment Suprafata de rulare a inelelor cu

pronuntate de uzura

3 Batiu Ghidajele prezinta zgarieturi

PROPUNERI PNTRU EFECTUAREA REPARATIEI

1. masa masinii : reconditionare prin placare
2. rulment : se inlocuieste
3. batiu (ghidaje) : reconditionare prin razuire :

Comisia de constatare………………
…………………………… ……………
………………………………………….
 VERIFICAREA PRECIZIEI GEOMETRICE
Obiectul Schema verificarii Toleranta Aparate de
verificarii (mm) masurat si
accesorii

Planitatea 0,03/1000 Rigla de

suprafetei mesei Se admite verificare
numai cu lungimea
concavitate utila
1000mm
Cale plan
paralele
STAS
2571-
66
Clasa de
precizie 3
Sonde sau
nivela de
verificare
cu bula de
aer

Comparator
cu cadran
Bataia axiala a 0,01 cu palpator
arborelui plan si
principal precizie de
citire de
0,002
Bila
 Bataia 0,02 Comparator
suprafetei cu cadran cu
frontale a precizie de
arborelui citire
principal 0,002mm

Bataia radiala a
partii de centrre a 0,01 Comparator
arborelui cu cadran cu
principal precizie de
citire de
0,002mm

Comparator
Bataia radiala a cu cadran cu
axei alezajului a) 0,01 precizie de
conic al b) 0,02/300 citire de
arborelui 0,002mm
principal Dorn
deverificare
cu lungimea
de masurare
de 300mm

Perpendicularita-
tea axei arborelui a) 0,02/300 Comparator
principal fata de cu α<90º cu cadran cu
suprafata de b) 0,02/300 precizie de
lucru a mesei in : citire
a)plan 0,002mm
transversal
b)plan
longitudina
1-placa de baza CV- cutie de viteze
2-montant Z1-Cr1 -mecanism pinion cremaliera
3-capul de gaurit m1 - maneta
4-arbore principal C - cuplaj
5-pinola Z4-Cr2 - mecanism pinion cremaliera
6-masa masinii m2 -manivela.
7-masa Z5-Z6 - roti conice
rotativa S -mecanism surub piulita.
M –motor electric