ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL TEMA 2 (Enero2022)

La Ingeniería de mantenimiento
Es el area responsable de la definición de:
procedimiento, métodos, análisis de técnicas a utilizar, contratos, estudios
de costos y los medios para hacer el mantenimiento, incluyendo la investigación y
desarrollo de mismo.
Objetivos
 Maximización de la vida de la máquina.
 Evitar, reducir, y en su caso, reparar las fallas sobre los equipos.
 Disminuir la gravedad de las fallas y que se lleguen a evitar.
 Evitar paros de produccion nútiles por paro de maquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes
Mantenimiento no es pues reparar urgentemente las averías que surjan.
El departamento de mantenimiento de una industrial también debe cubrir estos
cuatro objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:
 Cumplir un valor determinado de disponibilidad.

 Cumplir un valor determinado de fiabilidad.

 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde

con el plazo de amortización de la planta.
 Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el
presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.
Basado en estas premisas debe existir una organización que pueda hacer frente a
los retos que implica mantener un equipo o instalacion en optimas condiciones.

Como parte del analisi de un Equipo podemos considerar el metodo de EFICACIA GLOBAL
DE LOS EQUIPOS el cual se calcula por:
EFICACIA = (RENDIMIENTO)(DISPONIBILIDAD)(INDICE DE CALIDAD)
RENDIMIENTO = Tiempo de ciclo de Diseño/Tiempo de ciclo real *100
DISPONIBILIDAD = Tiempo disponible – Tiempos de Paro/Tiempo disponible *100
Donde el tiempo de paro considera:
-Paro por ajuste de equipo
-Paro por Reuniones de trabajo
-Paro por mantto. Etc.
INDICE DE CALIDAD = Piezas producidas – Scrap/Piezas producidas *100
CONCLUCIONES:
-Según el tipo de empresa que formaron, Desarrollar su organigrama corporativo con los
integrantes del equipo.
-De acuerdo a los equipos productivos de su empresa calcular la EFICACIA GLOBAL de
algun equipo productivo.
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento rutinario: Es el que comprende actividades como lubricación,
limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es de
periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de
los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos
equipos evitando su desgaste.
Mantenimiento programado y/o preventivo: Toma las instrucciones técnicas
recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores usuarios , para
obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos mas importantes
del Equipo con el objeto de determinar la carga de trabajo que es necesaria
programar.
Mantenimiento Correctivo por avería o reparación: Es cuando se atiende al SP
debido a que aparece una falla, esto debe realizarse de manera inmediata, por
tanto no da tiempo a ser programada pues implica un aumento en costo paradas
innecesarias de personal y equipo. Su objetivo es mantener adecuadamente
dichos sistemas minimizando, sus tiempos de parada. Es ejecutado por el
personal de la organización de mantenimiento.
Mantenimiento correctivo Programado: Comprende las actividades de todo tipo
de reparaciones para tratar de eliminar las fallas, corrigiendo las fallas de una
manera integral a mediano plazo. Es ejecutado por el personal de la organización
Mantenimiento circunstancial: Este tipo de mantenimiento es una mezclas entre
programado avería y correctivo ya que se ejecutan acciones de rutina pro no
tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas
atendidos funcionan de una manera alterna. La atención de los SP de este tipo no
dependen de la organización de mantenimiento sino de otros entes de la
organización del sistema productivo , los cuales sugieren aumento den capacidad
de producción, cambio de procesos, disminución en ventas, reducción de personal
o turnos de trabajo.
Mantenimiento preventivo: Es aquel que utiliza todos los medios disponibles,
incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones,
revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida
útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de la
falla.
Mantenimiento TPM: es el que se aplica interactuando con los operadores,
revisando sus equipos al inicio de cada jornada, evaluando ruidos, temperatura,
niveles etc.
Ventajas del Mantenimiento Correctivo
 Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición
en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
 No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será
mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la
capacidad de análisis.
 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en
la producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco
económico.

Desventajas del Mantenimiento Correctivo

 Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la
planificación de manera incontrolada.
 Se produce una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por
lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente y sensación de
insatisfacción e impotencia.
Ventajas del Mantenimiento Preventivo
 Se hace correctamente, exige un conocimientos de las máquinas y un
tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
 El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de
calidad y a la mejora de los continuos.
 Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y
un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos
del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o
medios necesarios.
 Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con producción.
Desventajas del Mantenimiento Preventivo
 Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta
de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas
imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere
satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es
indispensable para el éxito del plan.
 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El
desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.
 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se
puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales

Los 8 Pilares del TPM

Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de
ellos nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir
las pérdidas: como son Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos
de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de producción normales,
Pérdidas de producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento. Por
ello para decidir con que pilares empezar, lo primero que el departamento de
contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con ello nos darán la
guía  para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.
1)   Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
2)   Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3)   Mantenimiento planificado
4)   Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
5)   Prevención del mantenimiento
6)   Actividades de departamentos administrativos y de
apoyo
7)   Formación y Adiestramiento
8)   Gestión de Seguridad y Entorno
 

Previamente antes de entrar a ver los pilares debo hacer dos alcances sobre la
implementación de TPM. Primero debemos saber que TPM involucra a todo  el
área de operaciones, esto quiere decir que ningún Gerente de Mantenimiento solo
con su área puede pensar que va implementar TPM, no podría aplicarse
mantenimiento autónomo. Segundo debemos saber que TPM requiere que una
organización debe haber llegado a implementar el Análisis de Modos y Efectos de
Fallas en todas sus máquinas, básicamente no podría aplicarse mantenimiento
planificado.

Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta,
esta oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio,
puede encontrarse con las herramientas estratégicas como
son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría
de restricciones.

Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario
de mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. El
operador está listo para hacer cambios de formato o algunos
mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta
las fallas adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación
y mantenimientos básicos.

Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir
que se tenga una buena recolección de datos y excelente
análisis; para luego poder planear los mantenimientos que
lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad.
Para luego implementar el mantenimiento predictivo.

Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu

Hozen
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos
hacer, con que tolerancia se puede trabajar y  cuantos
defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen
por un problema de la máquina, por un problema del material,
por un problema del método o por un problema del personal
de operaciones. Por ello es importante la integración de todos
para identificar la causa del defecto.

Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que
pueden ser utilizadas en nuestra organización, para ello
debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos
proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y
finalmente ver la instalación y el arranque.

Sexto pilar – Actividades de Departamentos

Administrativos y de Apoyo
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y
cultura. Para ello debiera aplicar mapa de cadena de valor
transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello
poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.

Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que
necesita la planta y la organización, muchos de los
desperdicios se deben a que las personas no están bien
adiestradas, por ello la planificación de la formación de las
personas deben salir de las oportunidades encontradas en el
desempeño de los empleados y operarios.

Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno

Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con
estudios de prevención de accidente. Todos los estudios de
tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de
seguridad.

La implementación de todos los pilares no necesariamente se

llevaran a cabo en forma simultánea, sino que se
seleccionara con cuales empezaremos, se deberá formar
grupos multidisciplinarios para cada pilar, por lo que cada
pilar deberá registrar niveles de TPM. Las evaluaciones
podrán hacerse semanal, mensual y anualmente. Debemos
tener indicadores de gestión que muestren  progresos
concretos, debemos fomentar la motivación y con ello lograr
los objetivos planeados en cada indicador.

El TPM no es una metodología para solucionar problemas

básicos, no solo lo puede hacer el área de mantenimiento,
necesita la participación de toda el área de operaciones. Por
lo menos debiéramos haber llegado a implementar en forma
total el Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF).

Muchas organizaciones intentan implementarlo y fracasan

porque no se han dado cuenta de que debemos empezar en
determinado nivel, otras organizaciones intentan
implementarlo solo en mantenimiento y es imposible de
hacerlo. Como toda metodología aplicada siempre podrá
tener sus caídas, por lo que el control y la motivación de parte
de toda la alta dirección deben ser activos en cada Pilar del
TPM.
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