1

CURS 1
Aspecte generale privind siguranţa alimentelor


• INTRODUCERE
• ASPECTE PRIVIND INOCUITATEA ALIMENTELOR
• IMBOLNAVIRI DE ORIGINE ALIMENTARA

O întrebare la care răspunsul nu este foarte simplu. Se consideră că cea mai veche referire la noţiunea de calitate
este întâlnită în Geneză: „lumea a fost creată în şase zile şi după fiecare zi Dumnezeu a zis: a fost bine făcut”.
Calitatea alimentelor are implicaţii fundamentale, deoarece alimentaţia stă la baza vieţii, constituind un factor
cu acţiune permanentă şi care poate avea influenţă determinantă asupra dezvoltării organismelor.
Calitatea produselor alimentare trebuie să asigure consumatorului satisfacerea celor patru S-uri (nevoi): (figura

1).

Figura 1.Calitatea alimentului – modelul celor 4 S-uri (P. Mainguy)

ALIMENTELE……VECTORI AI IMBOLNAVIRILOR????

Ce reprezintă un aliment fără pericole (salubru)? Nu există până la ora actuală un răspuns unitar la această
întrebare, percepţia relaţiei cauzale pericol-risc fiind diferită.
Consumatorul aşteaptă un aliment sănătos şi asociază pericolele, de cele mai multe ori, cu substanţele
utilizate în industria alimentară şi care au făcut subiectul a numeroase campanii mass-media, cum ar fi de
exemplu aditivii alimentari sau alimentele contaminate cu pesticide, nitraţi sau microorganisme.
Produsele alimentare pot determina îmbolnăvirea consumatorilor dacă nu sunt respectate criteriile
tehnologice, de sănătate şi igienă la producerea, manipularea, transportul şi utilizarea acestora.
Produsele alimentare pot provoca două tipuri de afecţiuni:
Boli infecţioase: apar la ingerarea hranei care conţine un număr redus de agenţi patogeni, nefiind necesară
multiplicarea acestor pe aliment (tuberculoza, bruceloza, febra tifoidă).
Toxiinfecţii alimentare: apar la ingerarea hranei cu o încărcătura microbiană foarte mare (salmoneloza,
botulism, toxiinfecţia stafilococică).







Siguran Siguranţ ţă ă
Serviciu Serviciu
Satisfac Satisfacţ ţie ie
Sănătate Sănătate
CALITATEA CALITATEA
ALIMENTULUI ALIMENTULUI
Siguran Siguranţ ţă ă
Serviciu Serviciu
Satisfac Satisfacţ ţie ie
Sănătate Sănătate
CALITATEA CALITATEA
ALIMENTULUI ALIMENTULUI
2

Tabel 1. Principalele cauze ale îmbolnăvirilor de origine alimentară
Cauza Exemplu
Contaminanţi chimici Dioxină, metale grele, plumb, mercur, reziduuri de pesticide,
reziduuri de medicamente etc.
Contaminanţi biologici Bacterii infecţioase (Salmonella ssp.) sau intoxicaţii
(Clostridium botulinum), helminţi (viermi laţi), protozoare
(Giardia lamblia), virusuri (virusul Hepatitei A, virusuri din
familia Norwalk), fungii şi micotoxinele lor (aflatoxine), alge
(dinoflagelate).
Pericole intrinseci (toxine
naturale sau factori
antinutriţionali)
Acid oxalic (rubarbă, spanac), alcaloizi, solanină (cartofi),
cianide, hemaglutinine, inhibitori ai proteazelor (legume), acid
fitic (tărâţe), amatoxine (ciuperci toxice) etc.

WHO precizează factorii care influenţează tendinţa de creştere a numărului de îmbolnăviri:
• modificările genetice ale organismelor patogene care conduc la creşterea rezistenţei şi la proprietăţi
virulente noi;
• tehnicile analitice noi pentru detectarea pericolelor;
• sistemele de procesare noi, care includ creşterea capacităţii de producţie şi prelungirea lanţului
alimentar;
• poluanţii noi în corelaţie cu modificarea ecologiei şi a climei;
• alimentele, tehnicile de procesare, ingredientele, aditivii şi ambalajele noi;
• modificarea condiţiilor sociale, sărăcia şi poluarea;
• modificarea stării generale de sănătate a populaţiei;
• schimbarea dietei şi creşterea cererii de produse procesate minim sau proaspete;
• tendinţa de a prefera produsele tip fast-food, convenience-food sau ready to eat asociată cu creşterea
consumului de alimente în restaurante, pizzerii etc.;
• călătoriile, turismul, migraţiile;
• diversificarea, mondializarea şi globalizarea pieţei de alimente, caracteristici valabile oricărui punct din
lanţul alimentar (producţie primară, hrană pentru animale, procesare, ingrediente, materiale auxiliare,
produse finite).
Tipuri de pericole asociate alimentelor şi surse de contaminare





3


B BI IO OL LO OG GI IC CE E C CH HI IM MI IC CE E F FI IZ ZI IC CE E
Organisme şi toxinele lor:
C Bacterii: celule vegetative
şi spori;
C Mucegaiuri: producătoare
de micotoxine (de ex.
aflatoxină);
C Drojdii (Candida
albicans);
C Virusuri;
C Paraziţi.
Animale marine ca sursă de
compuşi toxici:
C Peşte;
C Fructe de mare.
Substanţe toxice:
C Substanţe toxice naturale din
plante;
C Aditivi;
C Substanţe chimice formate în
timpul procesului;
C Pesticide;
C Antibiotice şi alte reziduuri
de medicamente;
C Lubrifianţi;
C Substanţe toxice din
ambalaje;
C Poluanţi industriali;
C Metale grele;
C Izotopi radioactivi;
C Substanţe alergenice;
C Intoleranţe la anumite
substanţe;
Nutriţie:
C Adăugare de nutrienţi în
exces;
C Deficienţe nutriţionale sau
formule inadecvate;
C Factori antinutriţionali;
C Distrugerea nutrienţilor în
timpul procesării;
C Etichetare nutriţională
inadecvată.
Obiecte străine tari:
C Sticlă;
C Lemn;
C Pietre, nisip şi mizerie;
C Impurităţi metalice;
C Bucăţi de ambalaje;
C Oase;
C Materiale de construcţie;
C Insecte, rozătoare;
C Efecte personale.
Pericole funcţionale:
C Dimensiune incorectă a
particulelor;
C Defecte de ambalaj;
C Sabotaj.



4


Principalii factori de risc.....
• Igienă personală precară
• Nerespectarea temperaturii la depozitare
• Tratament termic insuficient
• Manipulare necorespunzătoare
• Echipament contaminat
• Materii prime de proastă calitate

Sunt organisme vii de dimensiuni atât de mici încât nu pot fi observate cu ochiul liber. Sunt de trei tipuri:

© utile (din brânză, iaurt, bere, vin etc.);
© dăunătoare (care conduc la alterarea alimentelor, nu produc îmbolnăviri, dar determină apariţia
mirosului şi gustului neplăcut, aspect necorespunzător);
® periculoase (se mai numesc şi patogene şi conduc la îmbolnăvirea indivizilor, de ex. Trichinella, virusul
hepatitei A, virusul gripei aviare, Salmonella, etc).

Unde cresc microorganismele?
Microorganismele se găsesc pretutindeni, dar mai ales în:
® Materii fecale;
® Sol şi apă;
® Şobolani, şoareci, insecte, etc;
® Animale domestice şi marine (câini, pisici, peşti, vite, păsări, porci);
® Oameni (cavitatea bucală, nas, intestine, mâini, unghii şi piele).

Cum se transmit microorganismele?
• Microorganismele se ataşează de ceva sau cineva pentru a se transmite în mediu.
• Transmiterea lor de pe o suprafaţă pe alta se numeşte CONTAMINARE.
• Cel mai simplu se transmit prin intermediul mâinilor nespălate, apă sau alimente contaminate.

Cum se dezvoltă microorganismele?
Prin MULTIPLICARE şi necesită:
• nutrienţi;
• apă;
• timp şi căldură.
Microorganismele preferă următoarele alimente:
carne, peşte, orez, paste, lapte, brânzeturi şi ouă.

Cum se manifestă boala?
De cele mai multe ori, prin:
• dureri stomacale;
• vomă;
• diaree.
Boala poate apărea imediat sau după câteva zile (24-72 ore) şi poate favoriza apariţia CANCERULUI,
ARTRITEI etc.
5

Produse alimentare susceptibile:
Carne şi produse din carne:
Q Salmonella
Q Staphylococcus aureus
Q Yersinia enterocolitica
Q Clostridium perfringens
Q Clostridium botulinum
Q Escherichia coli
Q Listeria monocytogenes
Q Paraziţi.
Lapte:
Q Mycobacterium
Q Brucella
Q Salmonella
Q L. monocytogenes
Q E. coli
Q S. aureus
Q Bacillus
Q Clostridium
Q Campylobacter
Carne de pasăre:
Q Salmonella
Q Campylobacter
Q C. perfringens
Q S. aureus
Q Y. enterocolitica
Q L. monocytogenes
Ouă:
Salmonella!!!!!
Condimente:
Q C. perfringens
Q B. cereus
Q Salmonella
Q Mucegaiuri
Peşte şi fructe de mare:
Bacterii:
Q Clostridium botulinum tip E
Q Vibrio parahaemolyticus
Q Vibrio vulnificus
Q Vibrio cholerae
Q Listeria monocytogenes
Paraziţi
Virusuri:
Q Hepatita A
6

Q Norwalk
Legume, fructe şi alune:
Bacterii:
Q Salmonella
Q Shigella
Q Vibrio cholerae
Q Listeria monocytogenes
Q E. coli
Q Clostridium botulinum
Virusul hepatitei A
Paraziţi
Mucegaiuri
Cereale:
Q Mucegaiuri
Q Salmonella
Q B. cereus
Uleiuri şi grăsimi:
Q Substanţe toxice
Q Contaminanţi chimici

Ce facem în cazul unor afectiuni de origine alimentara?
• Pentru sugari, copii, gravide, vârstnici, consecinţele pot fi mult mai grave.
• Consumul mare de lichide va menţine hidratarea în timpul diareei.
• Persoanele afectate trebuie să poate mască de protecţie şi mănuşi dacă manipulează direct produsele.
• Dacă simpotomele sunt mult mai severe, cereţi sfatul medicului imediat.

Ce sunt “CHIMICALELE”?
Substanţe toxice care pot provoca îmbolnăviri, cum ar fi:
• Toxine naturale (de ex. din ciuperci);
• Pesticide;
• Metale grele (de ex., plumb);
• Medicamente de uz veterinar;
• Detergenţi şi dezinfectanţi;
• Aditivi.

Depozitarea adecvată poate reduce riscul de mucegăire şi de formare a unor micotoxine!!!!
Reglementari legislative privind siguranta alimentelor
In Europa:
+ Reglementarea 825/2004 a Parlamentului European privind igiena alimentelor ;
+ Directiva 93/94/CEE Reguli generale de igiena alimentelor;
+ Reglementarea UE 853/2004 privind reguli specifice de igienă pentru alimente de origine animală;
+ Reglementarea UE 854/2004 privind controlul oficial al cărnii;
In Romania:
7

 H.G. nr. 924 din 11 august 2005 privind aprobarea Regulilor generale pentru igiena produselor
alimentare care abrogă HG. Nr. 1198/2002, privind aprobarea Normelor de Igienă a produselor
alimentare.
 În industria alimentară există o mare diversitate de specificaţii pentru sistemele de management al
calităţii şi siguranţei în consum (ISO 15161, GMP, SSOP, ISO 22000:2005, ISO 9001:2000, SR 13462);
SISTEMUL HACCP
Analiza Pericolelor.
Punctele Critice de Control
Prezentare generală

PERICOL
Orice factor de natură biologică, chimică sau fizică ce poate constitui o ameninţare la adresa
sănătăţii sau vieţii consumatorului;
RISC
O combinaţie între probabilitatea de apariţie a unui efect negativ asupra sănătăţii şi severitatea efectului
respectiv la expunerea la un anumit pericol.
Sistemul HACCP(Hazard Analysis. Critical Control Points)
HACCP reprezintă o metodă de abordare sistematică a asigurării inocuităţii alimentelor, bazată pe
identificarea, evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor pericolelor ce ar putea interveni în procesul de
fabricare, manipulare şi distribuţie a acestora.
PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP

Principiul 1:
Identificarea şi evaluarea pericolelor asociate cu obţinerea şi recoltarea materiilor prime şi ingredientelor,
prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribuţia, prepararea culinară şi consumul produselor alimentare;
Principiul 2:
Identificarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control pericolele identificate;
Principiul 3:
Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control;
Principiul 4:
Stabilirea sistemului de monitorizare a punctelor critice de control;
Principiul 5:
Stabilirea acţiunilor corective ce vor fi aplicate atunci când monitorizarea arată că un CCP nu este sub
control;
Principiul 6:
Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcţionează corect.
Principiul 7:
Organizarea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei sistemului HACCP;
TERMINOLOGIE:

Siguranţă în consum – concept conform căruia produsul alimentar nu va pune în pericol sănătatea sau viaţa
consumatorului dacă este preparat şi/sau consumat potrivit utilizării prevăzute;
HACCP – Hazard Analysis. Critrical Control Points (Analiza Pericolelor. Punctele Critice de Control) -
o abordare sistematică a realizării siguranţei în consum a alimentelor;
8

Analiza pericolelor - procedura de identificare a pericolelor potenţiale şi a condiţiilor care conduc la
apariţia lor în produsele alimentare. Metoda evaluează probabilitatea de apariţie a unui risc şi severitatea
acestuia asupra sănătăţii pentru a se stabili dacă este semnificativ pentru siguranţa în consum;
Plan HACCP – documentul scris care detaliază procedurile ce trebuie urmate, în conformitate cu principiile
HACCP;
Pericol – orice factor de natură biologică, chimică sau fizică ce poate constitui o ameninţare la adresa
sănătăţii sau vieţii consumatorului;
Echipa HACCP – o echipă care realizează studiul HACCP, formată din persoane specializate în diverse
domenii de activitate, relevante pentru studiul respectiv;
Măsuri preventive – acţiuni sau activităţi necesare pentru eliminarea riscurilor sau reducerea lor până la un
nivel acceptabil;
Punct critic de control – Critical Control Point (CCP) - un punct care, dacă este sub control, va conduce
la eliminarea sau reducerea riscurilor identificate până la un nivel acceptabil. Un astfel de punct poate fi
orice fază a producţiei şi/sau prelucrării (materii prime, transport, depozitare, prelucrare, etc.);
Acţiuni corective – măsuri ce trebuie luate atunci când monitorizarea indică o tendinţă de pierdere a
controlului în punctele critice de control (CCP);
Limită critică – valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau procesului într-un CCP, a
cărei depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului;
Monitorizare - verificarea prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile de lucru în CCP
respectă criteriile prestabilite;
Diagramă de flux – o succesiune detaliată a etapelor existente în orice proces de manipulare, prelucrare sau
fabricare a unui produs alimentar;
Arbore decizional – o succesiune de întrebări la care se va răspunde pentru a identifica dacă materiile
prime/etapele procesului tehnologic reprezintă puncte critice de control sau nu;
Revizuirea planului HACCP - verificare periodică a planului HACCP de către echipa HACCP în vederea
modificării planului. O astfel de revizuire este indicată in cazul modificării materiilor prime, a amplasării
utilajelor, înlocuirea echipamentelor, modificarea reţetei, procesului tehnologic, etc.
Auditul planului HACCP – o examinare sistematică şi independentă ce are ca scop determinarea faptului
că activităţile incluse în planul HACCP se desfăşoară corespunzător şi ating obiectivele propuse;
Verificare – ansamblul testelor, inspecţiilor suplimentare realizate pentru a determina dacă sistemul
HACCP este aplicat, dacă funcţionează corespunzător şi dacă monitorizarea este realizată efectiv şi eficient.

CURS 2
Managementul siguranţei alimentelor
Sistemul HACCP – Aspecte teoretice
Istoric
 Sistemul HACCP (Analiza Riscurilor. Punctele Critice de Control) a fost elaborat pentru prima dată în
anul 1960 de către Compania Pillsbury, ca sistem de asigurare a inocuităţii produselor alimentare
destinate astronauţilor.
 Principiile de bază elaborate atunci nu erau noi, însă sistemul modifica accepţiunea de control al
produsului finit în accent pe prevenirea riscurilor în punctele critice de control pe întreg lanţul
alimentar, from farm to fork.
 Conceptul HACCP permite o abordare sistematică în identificarea pericolelor şi evaluarea potenţialului
de apariţie a acestora în timpul procesului tehnologic, distribuiţiei şi utilizării produselor la consumator
şi stabilileşte măsurile de control a acestora.
9

 Planul HACCP poate fi integrat în sistemul general de asigurare a calităţii şi siguranţei în consum într-o
întreprindere.
 HACCP reprezintă o adaptare a metodei FMEA pentru industria alimentară”

 HACCP reprezintă o metodă de abordare sistematică a asigurării inocuităţii alimentelor, bazată pe
identificarea, evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor pericolelor ce ar putea interveni în procesul de
fabricare, manipulare şi distribuţie a acestora”
HACCP
 Un plan HACCP corect întocmit şi implementat identifică şi ţine sub control toţi factorii care
influenţează în mod direct siguranţa în consum a produsului finit.
 Identificarea şi monitorizarea punctelor critice de control (CCP) reprezintă o metodă mult mai eficientă
şi mai puţin costisitoare de asigurare a inocuităţii produselor comparativ cu metodele tradiţionale de
testare a produselor finite.
 Un studiu HACCP nu va rezulta întotdeauna în eliminarea în totalitate a pericolelor, dar va permite
luarea celor mai eficiente decizii pentru reducerea la un nivel acceptabil a pericolelor identificate.
 Înregistrările şi documentaţia furnizează o evidenţă excelentă cu privire la aplicarea şi corectitudinea
acţiunilor preventive, deosebit de importante în cazuri litigioase.
Dezvoltarea planului HACCP
 Necesitatea utilizării sistemului HACCP în industria alimentară derivă din creşterea exigenţelor
clienţilor, îmbunătăţirea continuă şi conformitatea cu specificaţiile legale.
 În articolul 5 din Reglementarea 825/2004 a Parlamentului European este precizată necesitatea
proiectării, implementării şi menţinerii unui sistem de siguranţă alimentară bazat pe principiile HACCP.
 Din necesitatea armonizării legislaţiei din România în vederea aderării la Uniunea Europeană, această
reglementare a fost adaptată în ţara noastră sub forma H.G. 924/2005 Reguli generale privind igiena
produselor alimentare, care a intrat în vigoare de la 1. octombrie. 2006.
PRINCIPIILE HACCP
 Planul HACCP este definit ca documentul elaborat în conformitate cu principiile HACCP în vederea
asigurării controlului pericolelor semnificative pentru siguranţa alimentelor în segmentul alimentar
considerat.
7 PRINCIPII
 Principiul 1: Analiza pericolelor;
 Principiul 2: Determinarea CCP şi stabilirea măsurilor de control;
 Principiul 3: Stabilirea limitelor critice;
 Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP;
 Principiul 5: Stabilirea planului de acţiuni corective atunci când monitorizarea indică pierderea
controlului în CCP;
 Principiul 6: Elaborarea procedurilor de verificare care să confirme eficienţa sistemului;
 Principiul 7: Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor.
10



PERICOL
 orice factor de natură biologică, chimică sau fizică din alimente care poate prezenta un risc potenţial la
adresa sănătăţii sau vieţii consumatorului.
RISC
o combinaţie între probabilitatea de apariţie a unui efect negativ asupra sănătăţii şi severitatea efectului
respectiv la expunerea la un anumit pericol
 Microorganismele patogene sau toxinele lor, substanţele chimice (carcinogenii sau alergenii) şi corpurile
străine (pietre, oase, etc.) pot aduce prejudicii grave sănătăţii consumatorilor.
 Condiţiile care favorizează prezenţa acestor riscuri în produsele alimentare sunt:
Q prezenţa innaceptabilă a contaminţilor biologici, chimici sau fizici în materiile prime, semifabricate sau în
produse;
Q potenţialul de creştere şi supravieţuire a microorganismelor patogene şi potenţialul de biosinteză a unor
substanţe toxice (de exemplu, nitrozamine) în semifabricate sau în produsele finite;
11

Q recontaminarea produselor cu microorganisme, substanţe toxice sau corpuri străine.
Etape preliminare
1. Selectarea echipei HACCP
 Pentru realizarea studiului HACCP este necesară constituirea unei echipe multidisciplinare. Componenţa
echipei HACCP depinde de obiectivul studiului, produsele, liniile de producţie, spaţiile de fabricaţie.
 Echipa HACCP trebuie să includă specialişti din diferite domenii şi compartimente, cum ar fi: recepţie,
producţie, mentenenţă, management, asigurarea şi controlul calităţii.
 Membrii din diverse domenii;
 Preşedinte – cu experienţă în aplicarea HACCP;
 Specialist în asigurarea şi controlul calităţii;
 Specialist în probleme de producţie/ proces;
 Inginer cu diverse cunoştinţe despre proiectarea şi exploatarea igienică a fabricii;
 Alocarea de resurse adecvate a realizării studiului;
 Implicarea echipei în instruirea HACCP a întregului personal.
Persoanele implicate trebuie să:
 cunoască cu exactitate situaţia reală a întreprinderii, de pe teren, la locul de muncă;
 poată face conexiuni la scară mare;
 fi lucrat în firmă la diverse nivele;
 poată dezvolta, aplica, menţine şi revizui planul HACCP.
 Selectarea membrilor va fi făcută de către preşedintele echipei sau de către un specialist HACCP
extern şi va fi numită prin decizie de către managerul firmei.
 Pentru întreprinderile mari, echipa ar trebuie să fie constituită din 6, maxim 8 persoane, în
întreprinderile mici, echipa este compusă din 1-2 angajaţi.
Exemplu…
 un manager sau supervisor,
 un inginer,
 un expert în calitate, şi de cele mai multe ori,
 un microbiolog.
Dacă este necesar, echipa poate fi completată cu experţi din alte domenii. De asemenea, echipa cuprinde şi un
secretar care are rolul de a înregistra deciziile. Liderul echipei trebuie să prezinte capacitatea de a conduce
discuţiile.
× Instruirea membrilor echipei HACCP se poate realiza de către instituţii specializate şi acreditate la nivel
naţional în acest scop, care, conform practicilor din ţările UE, pot fi instituţii de învăţământ superior sau
alte instituţii specializate în învăţământ cu frecvenţă sau învăţământ la distanţă, pentru domeniul
HACCP.
× Membrii echipei HACCP ai unei societăţi comerciale vor prelua ulterior activitatea de instruire pentru
personalul societăţii respective care va fi implicat efectiv în funcţionarea sistemului HACCP.
2. Descrirea produsului
Descrierea produsului presupune cunoaşterea:
 Compoziţiei;
 Structurii;
 Modului de prelucrare;
 Modului de ambalare;
 Reglementărilor cu privire la etichetare;
12

 Termenului de valabilitate;
 Instrucţiunilor de utilizare;
 Condiţiilor de depozitare şi distribuţie.
Atunci când se elaborează un studiu HACCP, echipa trebuie să examineze caracteristicile produsului, procesul
tehnologic aplicat şi utilizarea intenţionată de către consumator. În acest context, trebuie să se ia în considerare
următoarele aspecte:
 compoziţia: materiile prime, ingredientele utilizate şi parametrii critici pentru siguranţa şi stabilitatea
produsului finit;
 procesarea: parametrii procesului şi condiţiile care pot influenţa sau potenţa apariţia pericolelor;
 ambalarea: protecţia împotriva contaminării cu substanţe chimice şi creşterea microorganismelor
(permeabilitate, integritate, etc.);
 depozitare/manipulare: temperatura şi durata la depozitare, la manipularea în diferite centre,
comercializare şi pregătire;
 practicile consumatorului: produse utilizate în bucătăria proprie sau în unităţi de alimentaţie publică şi
turism (pregătire, decongelare, reconstituire, depozitare, reutilizare);
 grupurile ţintă: consumatorii finali (copii, adulţi, vârstnici, persoane cu afecţiuni ale sistemului
imunitar, diabetici etc.).
3. Identificarea utilizării intenţionate
 Această etapă urmăreşte identificarea utilizării intenţionate a produsului, posibilitatea de a fi consumat
de acele segmente de populaţie cu susceptibilitate mai mare la îmbolnăviri (de exemplu, copii, vârstnici,
femei gravide, persoane cu sistem imunitar deficitar).
 Informaţiile privind grupurile de consumatori şi utilizarea intenţionată au de asemenea, impact asupra
siguranţei produselor.
Trebuie să se stabilească dacă destinatarii produselor sunt atât adulţii sănătoşi, cât mai ales copiii, bătrânii,
femeile gravide, bolnavii, persoanele cu deficienţe imunitare, care sunt mult mai expuse pericolelor
microbiologice şi chiar chimice, ce pot însoţi alimentele.
 De exemplu, dacă produsul prezintă risc de contaminare cu Listeria monocytogenes, normele UE cer ca
pe etichete să se menţioneze nerecomandat în timpul sarcinii.
4. Construirea diagramei de flux
 Echipa HACCP trasează diagrama de flux a procesului pentru care se aplică planul HACCP. Diagrama
de flux este definită ca „reprezentarea sistematică a secvenţei etapelor tehnologice utilizate în fabricarea
unui anumit produs” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).
 Prin urmare, se vor elabora:
× Schema tehnologică bloc;
× Schema de flux;
× Planul de amplasare a secţiei de fabricaţie.
In această etapă, sunt foarte importante detaliile şi cerinţele specifice obţinerii produselor. Desfăşurarea
procesului tehnologic poate fi influenţată de detaliile modului de amplasare şi exploatare a utilajelor, detaliile
modului de desfăşurare a procesului tehnologic propriu-zis, deprinderile (practicile) de lucru ale personalului,
experienţa managerială.



13



+ Diagrama trebuie să cuprindă toate materiile prime şi ingredientele, etapele procesului tehnologic şi de
ambalare.
+ De asemenea, trebuie să includă toate infomaţiile necesare pentru analiza pericolelor microbiologice,
chimice şi fizice; de exemplu informaţii cu privire la probabilitatea de contaminare cu substanţe chimice
şi corpuri străine, microorganisme şi toxinele lor în toate etapele pe care le parcurge produsul.
Sunt necesare informaţii cu privire la parametrii temperatură/durata în timpul procesului tehnologic şi
distribuţie, aciditate (pH), activitatea apei (aw), practici de igienizare, caracteristicile echipamentelor, condiţii
de depozitare intermediară şi instrucţiuni pentru consumatori.
Q Diagrama de flux arată locul unde ingredientele specifice (culturi, aditivi, ingrediente) pătrund în sistem,
pregătirea individuală a acestora, etapele procesului tehnologic, permiţând echipei să evalueze pericolele
asociate acestor etape.
Q Tipurile de utilaje, instalaţiile folosite în fabricaţie, toleranţele posibile şi specificaţiile pot fi utile
echipei HACCP.
Q Operaţiile de transport, amestecare, ambalare pot introduce pericole fizice.
Q Depozitarea ingredientelor, răcirea, pasteurizarea, dozarea ingredientelor pot afecta siguranţa
microbiologică a produsului.
Q Planul secţiilor şi schema de amplasare a utilajelor în secţiile de fabricaţie pot evidenţia potenţiale
contaminări încrucişate sau alte zone de îngrijorare.
Q Se va analiza modul în care programele GMP asigură prevenirea sau limitarea contaminanţilor de natură
microbiologică şi chimică.
Q Analiza va lua în considerare, de asemenea, probabilitatea şi posibilitatea nerespectării de către lucrători
a specificaţiilor din aceste programe şi consecinţele asupra inocuităţii.
Diagrama de flux - model



Materii prime Ingrediente Ambalaje
Recepţie
Operaţia 1
Operaţia 2
Comercializare
14

5. Verificarea pe teren a diagramei de flux
Q După elaborarea diagramei de flux a procesului este imperativă verificarea pe teren în totalitate şi cu
exactitate a secţiei, echipamentelor şi spaţiilor pentru a stabili deplina concordanţă cu situaţia reală
existentă.
Q Această verificare se impune deoarece în multe cazuri există diferenţe între planurile realizate teoretic şi
cele reale, care trebuie corectate.
Q Importanţa verificării concordanţei diagramei de flux şi a schemei de amplasare cu situaţia existentă în
practică este esenţială pentru identificarea tuturor pericolelor potenţiale.
Q Această verificare se impune datorită posibilităţii ca diagrama de flux să fie realizată pornind de la date
care nu sunt actualizate şi care nu includ ultimele modificări şi modernizări ale clădirilor şi instalaţiilor.
Q Diseminarea şi multiplicarea microorganismelor pot fi o consecinţă a comportamentului lucrătorilor sau
a reziduurilor ascunse – care nu sunt indicate în scheme şi desene.
Q Unele guri de scurgere amplasate corect în momentul construcţiei clădirii pot deveni inaccesibile
igienizării datorită unor construcţii ulterioare.
Q S-ar putea ca unele capace de protecţie de la gurile de scurgere să fi fost îndepărtate, iar acest lucru nu
poate fi observat printr-un desen.
Q La fel şi picăturile de condens, care constituie o sursă de contaminare cu microorganisme.
Verificarea va fi efectuată de către întreaga echipă HACCP, în diferite momente şi în cadrul schimburilor. Cu
cât verificarea este mai serioasă, cu atât planul HACCP va fi mai exact şi mai eficient. Se va urmări
corectitudinea şi adecvarea diagramei de flux, un aspect care imprimă credibilitate şi acurateţe analizei
procesului.
 Documentaţia realizată în această etapă trebuie să includă constatările verificării precum şi toate
informaţiile relevante pentru inocuitatea produsului.

CURS 3

PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP
Principiul 1:
Evaluarea pericolelor asociate cu obţinerea şi recoltarea materiilor prime şi ingredientelor, prelucrarea,
manipularea, depozitarea, distribuţia, prepararea culinară şi consumul produselor alimentare;
Principiul 2:
Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control pericolele identificate;
Principiul 3:
Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control;
Principiul 4:
Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control;
Principiul 5:
Stabilirea acţiunilor corective ce vor fi aplicate atunci când, în urma monitorizării punctelor critice de control
este detectată o deviaţie de la limitele critice;
Principiul 6:
Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care constituie documentaţia planului HACCP;
Principiul 7:
Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcţionează corect.


15

TERMINOLOGIE:
Siguranţă în consum – concept conform căruia produsul alimentar nu va pune în pericol sănătatea sau viaţa
consumatorului dacă este preparat şi/sau consumat potrivit utilizării prevăzute;
HACCP – Hazard Analysis. Critrical Control Points (Analiza Pericolelor. Punctele Critice de Control) - o
abordare sistematică a realizării siguranţei în consum a alimentelor;
Analiza pericolelor - procedura de identificare a pericolelor potenţiale şi a condiţiilor care conduc la apariţia lor
în produsele alimentare. Metoda evaluează probabilitatea de apariţie a unui risc şi severitatea acestuia asupra
sănătăţii pentru a se stabili dacă este semnificativ pentru siguranţa în consum;
Plan HACCP – documentul scris care detaliază procedurile ce trebuie urmate, în conformitate cu principiile
HACCP;
Pericol – orice factor de natură biologică, chimică sau fizică ce poate constitui o ameninţare la adresa sănătăţii
sau vieţii consumatorului;
Echipa HACCP – o echipă care realizează studiul HACCP, formată din persoane specializate în diverse
domenii de activitate, relevante pentru studiul respectiv;
Măsuri preventive – acţiuni sau activităţi necesare pentru eliminarea riscurilor sau reducerea lor până la un
nivel acceptabil;
Punct critic de control – Critical Control Point (CCP) - un punct care, dacă este sub control, va conduce la
eliminarea sau reducerea riscurilor identificate până la un nivel acceptabil. Un astfel de punct poate fi orice fază
a producţiei şi/sau prelucrării (materii prime, transport, depozitare, prelucrare, etc.);
Acţiuni corective – măsuri ce trebuie luate atunci când monitorizarea indică o tendinţă de pierdere a controlului
în punctele critice de control (CCP);
Limită critică – valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau procesului într-un CCP, a cărei
depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului;
Monitorizare - verificarea prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile de lucru în CCP respectă
criteriile prestabilite;
Diagramă de flux – o succesiune detaliată a etapelor existente în orice proces de manipulare, prelucrare sau
fabricare a unui produs alimentar;
Arbore decizional – o succesiune de întrebări la care se va răspunde pentru a identifica dacă materiile
prime/etapele procesului tehnologic reprezintă puncte critice de control sau nu;
Revizuirea planului HACCP - verificare periodică a planului HACCP de către echipa HACCP în vederea
modificării planului. O astfel de revizuire este indicată in cazul modificării materiilor prime, a amplasării
utilajelor, înlocuirea echipamentelor, modificarea reţetei, procesului tehnologic, etc.
Auditul planului HACCP – o examinare sistematică şi independentă ce are ca scop determinarea faptului că
activităţile incluse în planul HACCP se desfăşoară corespunzător şi ating obiectivele propuse;
Verificare – ansamblul testelor, inspecţiilor suplimentare realizate pentru a determina dacă sistemul HACCP
este aplicat, dacă funcţionează corespunzător şi dacă monitorizarea este realizată efectiv şi eficient.
Analiza pericolelor.
Evaluarea calitativă şi cantitativă a riscurilor. Tehnici de evaluare
Principiul 1: Analiza pericolelor şi stabilirea măsurilor de control
Unui produs alimentar îi pot fi asociate trei categorii de pericole:
® biologic;
® chimic;
® fizic.
Esenţa sistemului HACCP constă în identificarea acestor riscuri înainte de începerea fabricaţiei produsului
respectiv, urmată de elaborarea şi aplicarea unor măsuri de prevenire sau eliminare a riscurilor identificate.
16

PERICOL
Orice factor de natură biologică, chimică sau fizică ce poate constitui o ameninţare la adresa sănătăţii sau vieţii
consumatorului;
RISC
O combinaţie între probabilitatea de apariţie a unui efect negativ asupra sănătăţii şi severitatea efectului
respectiv la expunerea la un anumit pericol.
Măsură de control – acţiunea sau activitatea necesară pentru prevenirea sau eliminarea unui pericol pentru
siguranţa alimentului sau pentru reducerea acestuia până la un nivel acceptabil;
Pericolele microbiologice se ţin sub control prin:
× certificarea furnizorului;
× specificaţii pentru materiile prime şi produsele finite;
× controlul regimului termic;
× dezinfecţia spaţiilor şi a utilajelor;
× etalonarea aparaturii de măsură şi control;
× certificarea sursei de apă potabilă;
× programe de pregătire pentru personalul operativ;
× igiena personală;
× combaterea dăunătorilor.
Măsurile generale de control a pericolelor chimice:
O verificare statistică de recepţie;
O specificaţii pentru materii prime şi ingrediente;
O certificate de calitate/garanţie emise de furnizor;
O verificări inopinate/teste de recepţie;
O verificare înainte de utilizare:
¤ stabilirea scopului în care vor fi utilizate substanţele chimice;
¤ asigurarea purităţii, formulei şi etichetării corespunzătoare a substanţelor utilizate;
¤ verificarea cantităţii utilizate;
O controlul condiţiilor de depozitare şi manipulare;
O inventarierea tuturor substanţelor chimice existente în fabrică:
¤ revizuirea substanţelor chimice necesare;
¤ înregistrarea utilizatorilor.
Măsurile generale de control a pericolelor fizice:
× evitarea utilizării sticlei în procesul tehnologic, a termometrelor de sticlă neprotejate şi a introducerii
sticlelor în secţie de către personal;
× evitarea amplasării corpurilor de iluminat deasupra utilajelor, în special a vaselor deschise;
× instalarea de plase de protecţie la toate corpurile de iluminat;
× acoperirea tuturor vaselor ce conţin produse atunci când se schimbă becurile sau corpurile de iluminat;
× izolarea tuturor lucrărilor de reparaţii de zona de prelucrare;
× curăţenie riguroasă după încheierea reparaţiilor;
× verificarea permanentă a stării suprafeţelor ce vin în contact cu produsele;
× manipularea corectă a materialelor izolatoare şi curăţirea zonei după lucrări de izolaţie;
× filtrarea şi separarea centrifugală a impurităţilor.
Analiza pericolelor reprezintă o abordare structurată care include:
O identificarea pericolelor;
O caracterizarea pericolelor;
17

O evaluarea gradului de expunere;
O evaluarea riscurilor.
Identificarea pericolelor specifice reprezintă o activitate unică pentru fiecare operaţie.
Un pericol identificat într-o anumită operaţie poate să nu fie considerat semnificativ pentru un alt producător
care fabrică acelaşi produs cu aceleaşi caracteristici şi utilizare intenţionată dar cu alte echipamente sau
parametri.
O Dacă analiza pericolelor nu se efectuează corect şi în cadrul sistemului HACCP nu se stabilesc măsuri
care să garanteze ţinerea sub control a pericolelor, planul nu va fi eficient pentru protecţia
consumatorului oricât de bine ar fi urmat.
Analiza pericolelor va fi realizată pe baze ştiinţifice, luând în considerare:
O tipul de pericol;
O sursele şi căile posibile de contaminare;
O capacitatea de creştere şi/sau înmulţire pentru pericolele microbiologice în condiţiile fabricării,
manipulării, transportului, comercializării şi consumului.
Factorii de risc potenţial sunt:
O contaminanţii din materiile prime şi celelalte ingrediente;
O creşterea inacceptabilă a microorganismelor periculoase;
O infecţii cu microorganisme sau poluare cu compuşi chimici (inclusiv supradoze de aditivi) şi/sau corpuri
străine în timpul procesării;
O insuficienta eliminare a contaminanţilor.
O echipa HACCP adună şi trece în revistă informaţii despre:
O materiile prime şi ingredientele utilizate;
O activităţile desfăşurate în fiecare etapă a procesului;
O echipamentul folosit la fabricare;
O modul de păstrare şi distribuţie;
O utilizarea de către consumatori.
Analiza pericolelor presupune:
Identificarea pericolelor:
C Arbore decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice;
C Tehnica brainstorming;
C Analiza cauză efect
C Evaluarea riscurilor:
C Funcţie de gravitatea şi frecvenţa de apariţie;
C Funcţie de nivele de semnificaţie şi clase de risc;
C Metoda numerelor de prioritate
C Metoda claselor de risc şi categoriilor de risc.
Identificarea pericolelor:
C Arbore decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice: o succesiune de întrebări la care se va
răspunde pentru a se stabili dacă un microorganism poate fiinclus pe lista pericolelor.
C Tehnica brainstorming;
C Toată lumea discută despre acelaşi subiect;
C Sunt necesare cât mai multe idei şi informaţii;
C Toate ideile vor fi consemnate;
C Fiecare îşi spune părerea;
18

C Se vor discuta probleme şi nu persoane;
C Se va răspunde la întrebările: Cine?, Ce?, Unde?, De ce?, Cand?, Cum?.
C Analiza cauză efect: utilizată pentru identificarea cauzelor contaminării.
Arborele decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice


* - nu este necesar controlul în această etapă;
** - punct critic de control (CCP).
19

Diagrama cauză-efect

Evaluarea riscurilor funcţie de gravitate şi frecvenţă de apariţie
Severitatea (gravitatea – G)
= Mare: consecinţe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile ce se manifestă fie imediat, fie după o
perioadă mai lungă;
= medie: îmbolnăviri şi/sau prejudicii substanţiale;
= scăzută: leziuni şi/sau îmbolnăviri minore, absenţa efectelor sau consecinţe care apar numai după
expunere la doze ridicate, perioade lungi de timp.
Frecvenţa (probabilitatea) de apariţie - F.
= ridicată: apare în mod sistematic, repetat;
= medie: poate/se întâmplă să apară;
= scăzută: apare extrem de rar;
= foarte puţin probabil, aproape imposibil să apară,“pericol teoretic".
Severitatea depinde de:
¤ succeptibilitatea consumatorilor la îmbolnăviri de natură alimentară;
¤ impactul posibil al unor probleme secundare (de exemplu sindromul hemolitic la infecţia cu E.
coli 0157:H7);
¤ magnitudinea şi durata bolii sau a prejudiciului.
Frecvenţa de apariţie depinde de:
¤ eficienţa programelor preliminare;
¤ frecvenţa asocierii riscului potenţial cu produsul respectiv sau cu un ingredient;
¤ procesul de fabricare din întreprindere; condiţiile de transport şi depozitare; modul de utilizare.


Muncitorii Maşinile

Proiectare
Atingere igienică
Spălare obiecte
necorespunzătoare murdare
Lipsa
igienei Mâini Stare
personale funcţională
Starea generală a mâinilor
(unghii, bijuterii, tăieturi)
Echipament Starea Mod de
de protecţie sănătăţii exploatarea
necorespunzător

Contaminarea


Etapele Respectarea Contaminare
procesului succesiunii Compoziţie de la mediu
tehnologic etapelor sau lucrători
Condiţii de
Tehnici de Parametri păstrare / Mod de
inspecţie tehnologici depozitare prelucrare



Metode de Materii prime şi
lucru materiale
20

Gravitatea pericolelor

Evaluarea pericolelor – calculul coeficientului de risc
CR = GxF
G/F 1 10 100
1 1 10 100
10 10 100 1000
100 100 1000 10000

Dacă CR ≥ 100 – etapa respectivă este CCP.
II. Evaluarea riscurilor funcţie de nivele de semnificaţie şi clase de riscuri
Metoda se bazează pe 4 nivele de semnificaţie şi 4 clase de risc:
1. Nici o măsură de control;
2. Nu există măsură de control, dar analiza riscurilor pentru
un contaminant poate fi luată în considerare în cadrul procedurii de verificare pentru conştientizare permanentă;
3. Există măsuri de control cum ar fi:
***proceduri de igienizare;
***plan de combatere a dăunătorilor;
***plan de întreţinere şi calibrare a mijloacelor de măsurare;
***selectarea furnizorilor de materii prime, materiale, etc;
***proceduri de reclamaţii, notificare şi retragere;
***practici bune de lucru.
4. Există măsuri specifice de control pentru a elimina sau a reduce riscul până la niveluri acceptabile care obligă
la măsurare şi monitorizare la intervale regulate de timp, aplicate în CCP.
Gradul de risc Contaminanţi
Ridicat Micotoxine
Dioxine
Pesticide
Microorganisme
Compuşi policromatici (alimente afumate)
Metale grele
Azotaţi
Mediu Amine biogene
Lubrifianţi
Dezinfectanţi
Aditivi (supradoze)
Scăzut Pietricele, nisip, aşchii metalice, ş.a.

21

Aprecierea claselor de risc in functie de severitatea si si frecventa aparitiei pericolelor

III. Evaluarea riscurilor prin metoda numerelor de prioritate
NPR
În acest caz se aplică formula:
NPR = E x F x EMC
E – efectul pericolului potenţial;
F – frecvenţa de apariţie a pericolului;
EMC – frecvenţa de apariţie a pericolului în produsul finit.
IV. Evaluarea riscurilor la materiile prime şi ingrediente cu metoda claselor de risc şi categoriilor de risc
Metoda se bazează pe faptul că nu toate materiile prime sau ingredientele prezintă riscuri majore. Produsele se
clasifică în 6 clase de risc (A-F) şi 6 categorii de risc (VI-0).

CURS 4
Principiul 2 – Stabilirea punctelor critice de control
CCP?
• Un punct critic de control (CCP) reprezintă „orice punct a lanţului alimentar, de la materie primă până
la produs finit în care pierderea controlului poate conduce la un risc inacceptabil (sau potenţial
inacceptabil) pentru siguranţa în consum”
• Acest principiu facilitează identificarea pericolelor care pot ajunge la consumator dacă nu sunt ţinute
corect sub control, permiţând identificarea surselor de contaminare, a condiţiilor care favorizează
apariţia lor şi stabilirea măsurilor pentru ţinerea sub control a acestora.
• Atunci când într-o etapă a procesului de fabricaţie există o probabilitate ridicată de apariţie a unui risc
sever sunt necesare măsuri specifice de control, această etapă fiind denumită punct critic de control
(CCP).
• CCP reprezintă materia primă, etapa procesului tehnologic, procedura sau procesul în care măsurile pot
fi aplicate pentru prevenirea sau reducerea probabilităţii de apariţie a pericolelor până la un nivel
acceptabil.
CP?
• Un punct de control (CP) este definit ca „orice etapă în care pericolele biologice, chimice sau fizice pot
fi controlate”
• Diferenţa dintre CCP şi CP constă în aceea că pierderea controlului în CCP poate pune în pericol
sănătatea consumatorului.
• Pierderea controlului în CP nu este corelată în mod specific cu un risc pentru siguranţa alimentului sau
există o etapă ulterioară a procesului tehnologic în care pericolul identificat va putea fi controlat.
Severitatea
pericolului
Frecventa apariţiei în produsul finit la consumator
MARE 3 4 4
MEDIE 2 3 4
MICĂ 1 2 3
MICĂ MEDIE MARE

22

Trebuie evaluat întregul proces, iar pentru fiecare pericol identificat, în fiecare etapă, trebuie să se răspundă la
întrebări ca:
• este posibil ca pericolul biologic să fie introdus în produs via materii prime? Dacă răspunsul este da, este
posibilă dezvoltarea lor până la un nivel inacceptabil?
• compoziţia materiei prime/produsului permite dezvoltarea factorilor de risc pentru siguranţă în consum?
• procesul tehnologic prezintă capacitatea de a reduce pericolul până la un nivel acceptabil?
• în etapa analizată există posibilitatea contaminării produsului până la un nivel inacceptabil?
• Identificarea şi stabilirea CCP va fi efectuată de către echipa HACCP.
• Comisia Codex Alimentarius recomandă utilizarea arborilor decizionali în stabilirea CCP.
• Fiecare ingredient, fiecare etapă unde s-au identificat pericole vor fi evaluate cu ajutorul arborilor
decizionali pentru a stabili dacă sunt CCP sau CP.
• Experienţa a demonstrat uneori că urmărirea strictă a unui asemenea arbore poate conduce la decizii
incorecte, deci un arbore decizional trebuie utilizat cu precauţie.
• De reţinut că arborii decizionali pentru CCP sunt numai instrumente care pot ajuta la determinarea CCP
şi utilizarea lor nu este obligatorie.
• Multe echipe HACCP au determinat cu uşurinţă şi corect CCP pe baza experienţei lor şi cunoaşterii
procesului şi a măsurilor de control existente.
• Este important de menţionat că planurile HACCP pot fi modificate.
• Numărul sau poziţia CCP poate fi schimbată în orice moment pe măsură ce planul HACCP evoluează în
cursul procesului de implementare.
• pentru produsele care au o compoziţie mai variată şi un proces de fabricaţie mai complex, numărul CCP
va fi mai mare.
Un CCP poate fi materia primă, compoziţia, spaţiul de lucru, procedurile de lucru sau etapa procesului de
fabricaţie, cum ar fi de exemplu:
• materia primă în ceea ce priveşte prezenţa contaminanţilor;
• etapa de acidifiere a produsului până la o valoare specificată a pH-ului;
• uscarea produselor în condiţii care previn dezvoltarea patogenilor;
• clorinarea apei de răcire;
• pasteurizarea.
• Dacă analiza pericolelor sugerează imposibilitatea ţinerii sub control a pericolului într-un anumit punct
şi că acesta nu va fi redus până la un nivel acceptabil într-o etapă ulterioară, procesul va fi modificat
pentru eliminarea etapei respective.
• În stabilirea CCP există o tendinţă de exagerare în stabilirea numărului de CCP.
• Definirea unui număr mare de CCP va îngreuna procesul, însă un număr mic poate conduce la obţinerea
unui produs nesigur pentru consum, neasigurându-se un control adecvat al pericolelor.
• Prin urmare, nu există limite privind numărul CCP în procesul de fabricare a alimentelor.
• El depinde de tipul produsului, ingredientele folosite, procesul de fabricaţie şi programele de măsuri
preliminare implementate.
• La stabilirea CCP-urilor trebuie să se ia în considerare severitatea nerespectării GMP.
• Dacă aceste deviaţii sunt minore ca importanţă şi nu influenţează siguranţa produsului, etapa nu este
considerată CCP şi poate fi ţinută sub control de GMP.
• Dacă nerespectarea GMP are un impact major asupra siguranţei produsului, etapa devine CCP.
• CCP-urile pot fi numerotate secvenţial (de exemplu, CCP # 1, CCP # 2 etc).
23

• în unele cazuri se preferă numerotarea secvenţială între fiecare categorie de pericol (de exemplu, CCP -
(F1), CCP - (C1), CCP - (M1), pentru primul CCP care se adresează unui pericol fizic, chimic şi
respectiv microbiologic.
• întrucât acest sistem de numerotare poate cauza confuzii când se adaugă sau se şterg CCP-uri datorită
modificării specificaţiilor ingredientelor sau operaţiilor, unele întreprinderi desemnează CCP prin
numele etapei procesului.
Principiul 3 – Stabilirea limitelor critice în fiecare CCP
• Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice, chimice sau biologice care separă criteriul de
acceptabilitate de cel de neacceptabilitate pentru fiecare CCP şi reprezintă valorile ce nu trebuie depăşite
sau nerespectate. Valorile limitelor critice iau în considerare variabilitatea măsurilor de control.
• Limita critică este valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau al procesului într-un
CCP a cărei depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor.
• După stabilirea CCP trebuie să se precizeze care sunt componentele critice asociate fiecăruia, valorile
standard ce trebuie sau pot fi atinse pentru acestea, precum şi toleranţele (limitele critice).
• Valorile limită stabilite pentru parametrii din CCP nu au în vedere considerentele tehnologice, ci doar pe
cele legate de inocuitatea produsului.
• La stabilirea parametrilor tehnologici se ţine seama de valorile limitelor critice pentru inocuitate şi nu
invers.
• Un CCP (care, de obicei, este o operaţie sau o etapă a procesului tehnologic de fabricaţie) poate avea un
anumit număr de elemente componente, care nu au aceeaşi semnificaţie pentru siguranţa în consum a
produsului.
• Dintre aceste componente se vor selecta numai cele de care depinde inocuitatea produsului finit.
Valorile standard şi toleranţele depind de:
• ciclul de viaţă al produsului: durata de valabilitate, fluctuaţiile de temperatură în timpul depozitării etc;
• standardele legale existente: limitele acceptate pentru respingere, data vânzării.
• Stabilirea limitelor critice se face consultând prevederile legislative, standarde, norme, directive, ghiduri
internaţionale şi naţionale referitoare la alimente (Codex Alimentarius, directive UE, documente ale
USDA), coduri de igienă, literatura ştiinţifică, experţi externi, date experimentale proprii.
Limite critice pot fi:
• valori ale pH-ului, temperaturii, timpului;
• niveluri maxime de contaminanţi;
• niveluri reziduale maxime;
• încărcătura microbiană (ufc/g);
• nivel maxim de cloruri;
• conţinut maxim de substanţe de dezinfecţie etc.
• Limita critică nu trebuie confundată cu limita operaţională/tehnologică.
• Exemplu - laptele materie prima.
• Pasteurizarea.
24


• Stabilirea limitelor critice pentru a ţine sub control recontaminarea este relativ mai dificilă decât a celor
care controlează dezvoltarea microorganismelor.
• Recontaminarea este legată de acumularea unor resturi de produs în fisuri, şanţuri, striuri, canale, aşa
numitele spaţii “moarte”.
• Prin buna cunoaştere a datelor de fabricaţie, a programelor şi echipamentelor de producţie, se poate
estima dinainte unde şi în cât timp este posibil să se formeze astfel de depozite şi biofilme.
• Limitele critice se vor stabili pentru temperaturile şi concentraţiile soluţiilor şi perioada de timp în care
se face igienizarea locului respectiv.
Contaminarea incrucisata
• Stabilirea limitelor critice pentru unele pericole chimice ale materiilor prime şi ingredientelor
(aflatoxine, pesticide, metale grele, izotopi radioactivi etc) se face luând în considerare reglementările
naţionale şi internaţionale.
• Limitele critice pentru reziduuri de antibiotice, substanţe de igienizare trebuie să fie zero (absente).
• Pentru a controla contaminarea produselor cu substanţe chimice utilizate la spălarea şi dezinfectarea
instalaţiilor, se stabilesc limite critice pentru concentraţia soluţiilor şi durata minimă de clătire cu apă.

CURS 5
Principiul 4. Stabilirea procedurilor de monitorizare
Principiul 4
 “stabilirea unui sistem de monitorizare a limitelor critice în punctele critice de control”
 Pentru a se asigura că CCP sunt controlate, trebuie stabilite şi implementate proceduri de monitorizare a
limitelor critice.

25

Definiții
 Monitorizarea este definită ca o secvenţă planificată de observaţii, măsurători, înregistrări şi evaluări a
parametrilor de control pentru a asigura faptul că CCP sunt sub control.
 Monitorizarea se referă la evaluarea conformităţii controlului într-un CCP.
 CAC defineşte monitorizarea drept „programul de măsurători şi observaţii a CCP în relaţie cu
respectarea limitelor critice”.
 Un exemplu concludent îl reprezintă înregistrarea continuă a temperaturii la pasteurizarea laptelui.
Obiectiv
 Rolul monitorizării este de a detecta din timp devierile de la limitele critice, înainte ca etapa să iasă de
sub control.
 Ideal, monitorizarea ar trebui să se realizeze continuu.
 Atunci când nu este posibilă o monitorizare continuă, trebuie să se stabilească frecvenţa şi planul de
eşantionare.
 Rezultatele monitorizării trebuie înregistrate zilnic/per schimb.
 Cerinţele Principiului 4 specifică de asemenea că “toate înregistrările şi documentele rezultate din
monitorizarea CCP trebuie semnate de persoana care efectuează monitorizarea şi de către personalul
responsabil”.
 Frecvenţa monitorizării şi planul de eşantionare se stabilesc în raport cu incidenţa şi severitatea
pericolului asociat în CCP.
 În practică, aceasta înseamnă că frecvenţa monitorizării depinde de cantitatea de produs obţinută între
două măsurători.
 Dacă rezultatele monitorizării evidenţiază o deviere de la valorile limitelor critice, produsul nu trebuie să
ajungă la consumator.
 Cantitatea de produs respinsă, reprelucrată sau supusă carantinei pentru investigaţii depinde de perioada
de timp de la ultima înregistrare care demonstra că parametrii erau sub control.
 Înregistrările rezultate trebuie păstrate pentru a asigura trasabilitatea produsului, audituri, analize de
trend şi inspecţii din partea organismelor autorizate.
Etape:
 definirea parametrilor care trebuie măsuraţi, domeniul de concentraţii şi frecvenţa de măsurare preferată,
precum şi locul şi poziţionarea dispozitivului de măsurare;
 selectarea metodei de măsurare sau observare, luând în considerare parametri ca acurateţea,
credibilitatea, caracteristicile de calibrare etc.;
 desemnarea unui(unor) operator(i), responsabil(i) cu monitorizarea şi înregistrarea valorilor măsurate
sau a proprietăţilor observate, precum şi calibrarea metodei;
 verificarea la intervale regulate dacă procesul continuă să funcţioneze cum a fost planificat.
Metode
 observarea vizuală – este procedura cea mai utilizată pentru monitorizarea materiilor prime,
materialelor, produselor finite, stării de igienă a spaţiilor, utilajelor, ambalajelor, echipamentului de
protecţie a lucrătorilor, a unor proceduri operaţionale, a tehnicilor de spălare şi dezinfecţie etc.
Observarea vizuală este eficientă numai în cazul când se realizează cu o anumită frecvenţă prestabilită, iar
constatările sunt notate sistematic.
 aprecierea senzorială – este o metodă foarte utilă pentru verificarea prospeţimii, calităţii ingredientelor,
produselor finite. Aspectul, gustul, mirosul acestora pot constitui un indicator rapid al ieşirii de sub
control al unor parametri, de exemplu a timpului sau temperaturii la transport sau depozitare.

26

 determinările fizico-chimice (măsurarea temperaturii, timpului, debitului, presiunii, pH-ului) constituie
procedee utile în monitorizarea CCP-urilor (pasteurizare, fermentare, depozitare). Acolo unde este
posibil, foarte indicate sunt sistemele de monitorizare continuă (termometre, pH-metre) automatizate,
prevăzute cu înregistratoare.
 analizele chimice sunt folosite pentru monitorizarea anumitor componente ale materiilor prime,
ingredientelor, produselor finite, a concentraţiilor soluţiilor de spălare şi dezinfectare. Aceste teste, cu
cât sunt mai rapide, cu atât sunt mai utile în monitorizare.
 analizele microbiologice, deşi foarte importante, se utilizează destul de puţin pentru monitorizarea
curentă datorită duratei mari a analizelor.
 Deoarece dezvoltarea microorganismelor depinde de unii parametri fizico-chimici (temperatură, timp,
pH, aciditate titrabilă, conservanţi, antibiotice), monitorizarea acestora este suficientă, nefiind necesare
şi teste microbiologice.
 Analizele microbiologice sunt folosite pentru monitorizarea culturilor, a prezenţei
antibioticelor/inhibitorilor, pentru a constata eficienţa programelor de igienizare aplicate, pentru
inspecţii şi verificări ale conformităţii.
 Cu metodele microbiologice de monitorizare, chiar utilizând teste rapide, nu se pot obţine întotdeauna
rezultate în timp real.
 Ele se pot folosi numai pentru ingrediente sau produse finite care se păstrează un timp suficient pentru a
obţine rezultatele.
 În al doilea rând, specialiştii consideră că eşantionarea şi testarea are o slabă precizie în detectarea
contaminării sporadice.
Exemplu, Salmonella
Probabilitatea detectării depinde direct de gradul de contaminare în lotul respectiv.
Întrucât multe pericole microbiologice pot avea un nivel relativ scăzut, probabilitatea detectării este deosebit de
redusă şi, prin urmare, probabilitatea de acceptare a lotului cu microorganisme periculoase este ridicată.
dacă într-un lot Salmonella este prezentă în proporţie de 1 la 1.000 unităţi de produs şi se examinează 60 de
probe, există peste 94% şanse de acceptabilitate a acestui lot de produse contaminate.
Pentru ca HACCP să fie cu adevărat un sistem preventiv, monitorizarea trebuie realizată cu suficientă frecvenţă
pentru a putea detecta pierderea controlului
 Monitorizare discontinuă - frecvenţa operaţiei trebuie să permită detectarea oricărei tendinţe de depăşire
a limitelor critice şi să permită efectuarea acţiunilor corective în timp util.
 Monitorizarea continuă - de preferat însă nu mai mult decât e necesar.
 Monitorizarea continua se foloseşte pentru monitorizarea temperaturii, pH-ului, presiunii, cu
probabilitatea obţinerii automate a înregistrărilor (diagrame).
 Dacă variabilitatea parametrilor monitorizaţi este redusă, este foarte eficientă monitorizarea discontinuă.
 În acest caz, este important să se stabilească corect frecvenţa monitorizării.
 Trebuie evitată o frecvenţă prea mare sau chiar monitorizarea continuă (de exemplu, observarea vizuală
continuă, aşa numita “supra – monitorizare”), dacă nu este absolut necesară, deoarece ar putea duce la
neefectuarea în totalitate.
 Este important să se realizeze că lipsa activităţii de monitorizare poate avea aceleaşi consecinţe cu
depăşirea limitelor critice.
 Înregistrările se pot obţine manual, pe formulare, fişe, prin notarea valorilor, constatărilor, observaţiilor,
vizual sau automat – diagrame (de exemplu, diagramele termice la pasteurizare).


27

Fişa de înregistrare a monitorizării cuprinde:
 numele şi locaţia societăţii;
 data şi ora activităţii înregistrate;
 locul/operaţiunea monitorizată;
 elementele de identificare a produsului (cod, nume);
 valorile normale, limitele critice ale parametrului monitorizat;
 valorile obţinute la monitorizare;
 semnătura verificatorului şi data verificării.
Păstrarea înregistrărilor este parte integrantă a monitorizării şi oferă produsului şi procesului caracteristica de
trasabilitate.
Trasabilitate
 Din considerente de siguranţă alimentară şi comerciale se consideră necesară identificarea produsului
alimentar pe toată traiectoria sa, de la recoltare (from farm) la consumator (to fork), dar şi refacerea
acestui traseu în sens invers (from fork to farm).
Principiul 5. Stabilirea acţiunilor corective
 Devierea este definită drept „eşecul în respectarea/atingerea limitei critice.
 Acţiunile corective cuprind măsurile obligatorii care trebuie luate atunci când monitorizarea indică
pierderea controlului într-un CCP.
 Acţiunile corective trebuie să asigure faptul că produsul suspect nu ajunge la consumator şi trebuie să
prevină, pe cât posibil, repetarea evenimentului nedorit.
De retinut
 În situaţia în care limitele critice nu au fost respectate, ieşirea de sub control necesită corecţii imediate
pentru aducerea procesului sub control.
 De asemenea, este necesară stabilirea unui plan de acţiuni corective care să permită eliminarea cauzelor
care au condus la nerespectarea limitelor critice.
 Acest plan de acţiuni corective trebuie inclus în planul HACCP.
 Este foarte important să se reţină că planul de corecţii şi acţiuni corective trebuie planificat înainte de
începerea procesului, astfel încât să se ia măsurile necesare imediat când monitorizarea a evidenţiat o
tendinţă de ieşire de sub control a procesului.
Obiectivele actiunilor corective
 protecţia consumatorului prin asigurarea că nu ajung în reţeaua de distribuţie produse periculoase,
nesigure, alterate;
 corectarea cauzei care a produs abaterea.
Pentru fiecare CCP echipa trebuie să stabilească cele două tipuri de acţiuni corective:
 modul prin care se reinstalează controlul (modul de ajustare a parametrilor care au depăşit limitele
critice);
 măsurile ce trebuie întreprinse asupra produselor fabricate în timpul cât CCP a ieşit de sub control,
produse suspecte de a nu prezenta inocuitate, denumite şi "produse în carantină".
Exemple
 ajustarea imediată a procesului şi păstrarea produsului în limitele critice. În acest caz, acţiunea este
imediată şi, dacă nu a existat abaterea/deviaţia, produsul nu se consideră "în carantină".
 se opreşte procesul de fabricaţie. Se reţine tot produsul neconform, se corectează problema în linie şi
apoi se continuă producţia. Aceasta este cel mai întâlnit scenariu de acţiune corectivă la fabricarea
alimentelor. Produsul implicat în deviaţie trebuie diferenţiat clar de cel fabricat înainte şi după deviaţie.
28

 dacă abaterea este rezultatul unei probleme de proiectare sau organizare a liniei de fabricaţie sau de
proasta funcţionare a echipamentului, se aplică o reglare rapidă, pe moment, "quick fix" pentru a
continua funcţionarea, dar trebuie identificată o soluţie pe termen lung.
 Produsul neconform trebuie identificat şi izolat. Reevaluarea produsului face parte din abordarea
HACCP şi sistemul poate fi schimbat dacă este necesar.
 Persoanele responsabile trebuie să fie instruite şi să aibă autoritate în iniţierea acţiunilor corective
planificate în vederea aducerii CCP sub control.

 Întrucât orice depăşire a limitelor critice afectează mai degrabă siguranţa decât calitatea, este esenţial ca
echipa să realizeze o documentaţie corespunzătoare în legătură cu produsul “în carantină”.
Echipa HACCP trebuie sa stabileasca
 ce date sunt necesare pentru a verifica siguranţa produsului;
 dacă produsul poate fi dirijat către altă utilizare, unde este sigur;
 posibilitatea reprocesării sau reprelucrării pentru a-l face sigur pentru consum;
 ce metodă poate fi utilizată pentru eliminarea sau distrugerea produsului în cazul când el nu mai poate fi
refolosit;
 formularele care trebuie completate şi păstrarea înregistrărilor.
Fişele de înregistrare a acţiunilor corective referitoare la produs trebuie să cuprindă:
 numele, locaţia societăţii;
 denumirea produsului reţinut “în carantină”;
 deviaţia/abaterea, motivul reţinerii produsului;
 numărul containerelor cu produs reţinut;
 data;
 numele şi semnătura responsabilului cu decizia.
Pentru acţiunea de reinstalare a controlului în CCP, fişa de înregistrare trebuie să conţină:
 numele, locaţia societăţii;
 locul/etapa din proces unde se desfăşoară acţiunea;
 data;
 deviaţia/abaterea;
 acţiunea întreprinsă;
 numele şi semnătura celui ce a întreprins acţiunea;
 numele şi semnătura verificatorului;
 data verificării.







Materii
prime/operaţii
Limita
critică
Corecţia Responsabil Acţiunea
corectivă
Responsabil




29

CURS 6
Stabilirea procedurilor de verificare
Definiții
Þ Verificarea este definită ca „aplicarea unor metode, proceduri, teste şi alte modalităţi de evaluare,
adiţionale monitorizării pentru a determina conformitatea cu planul HACCP” sau „acele activităţi, altele
decât monitorizarea, care stabilesc validitatea planului HACCP şi că sistemul funcţionează conform
planului”.
Þ Verificarea se realizează pentru a confirma corectitudinea implementării sistemului şi îndeplinirea
obiectivelor propuse.
Þ Validarea reprezintă acel element al verificării definit ca „obţinerea de dovezi că elementele planului
HACCP sunt eficiente.
Þ Validarea va furniza dovezile necesare prin care se va demonstra că produsele sunt sigure pentru
consum.
Conform Principiului 6....
Þ trebuie să se stabilească proceduri prin care se va verifica dacă controlul este eficient în CCP.
Þ Frecvenţa verificărilor, înregistrările rezultate, dovezile obiective, identificarea şi alocarea
responsabilităţilor, criteriile de desfăsurare a activităţilor sunt exemple de activităţi care trebuie foarte
clar definite în planul HACCP pentru fiecare CCP.
De exemplu....
Þ validarea va confirma că regimul temperatură/timp în CCP îndeplineşte criteriile prestabilite pentru
controlul microorganismelor specifice care trebuie distruse sau prevenită/inhibată dezvoltarea lor în
vederea asigurării inocuităţii microbiologice a produsului.
Important.....
Þ Activităţile de verificare se aplică întregului sistem HACCP şi nu doar CCP-urilor.
Þ Verificarea reprezintă un element deosebit de important, care urmăreşte furnizarea de informaţii
suplimentare pentru a reasigura producătorul că aplicarea sistemului HACCP conduce la obţinerea de
alimente sigure pentru consum.
Verificarea presupune două activităţi distincte:
1) verificarea conformităţii planului HACCP cu obiectivele prestabilite;
2) colectarea de date cu privire la activităţile desfăşurate în vederea îmbunătăţirii sistemului.
Procedurile de verificare includ:
Q auditul planurilor HACCP şi a înregistrărilor;
Q inspectarea procedurilor de lucru si confirmarea ţinerii sub control a CCP-urilor;
Q validarea limitelor critice;
Q revizuirea deviaţiilor, corecţiilor şi a măsurilor corective precum şi a procedurilor de tratare a
produselor suspecte.
Q Verificarea include inspecţii şi audituri, utilizarea testelor chimice şi microbiologice pentru a se
confirma eficienţa măsurilor de control.
Q Verificarea are un sens diferit de monitorizare.
Q Datele colectate pot indica, de exemplu, că unele aspecte au fost exagerate în planul HACCP sau că
unele procedee de monitorizare nu sunt eficiente pentru a asigura nivelul de control necesar.
Q Verificarea se aplică ori de câte ori intervine o modificare de reţetă, de echipament, de proces
tehnologic, de amplasare a utilajelor etc.
Q Frecvenţa verificărilor va influenţa semnificativ numărul cazurilor de rechemări.
30

Q Verificarea este realizată de persoane care nu sunt implicate în efectuarea monitorizării şi a acţiunilor
corective.
Q Atunci când procedurile de verificare nu pot fi aplicate din lipsa de specialişti şi tehnică, trebuie să se
apeleze la experţi externi sau instituţii/laboratoare externe independente.


Verificarea programului HACCP constă în:
Þ verificarea planurilor HACCP;
Þ verificare pe parcursul funcţionării sistemului;
Þ verificarea înregistrărilor.
Obiectivele principale ale verificării programului HACCP sunt:
Þ evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului cu cerinţele specificate;
Þ verificarea eficienţei sistemului;
Þ iniţierea de măsuri corective şi de îmbunătăţire a sistemului;
Þ urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.
Verificarea funcţionării sistemului HACCP se face urmărind următoarele puncte:
Þ observarea sistemului pentru a confirma aplicarea bunelor practici de lucru;
Þ prelevarea de mostre în CCP-uri sau în alte zone cheie, pentru a asigura un control eficient;
Þ evaluarea documentelor de verificare prin confruntare cu datele anterioare;
Þ validarea acestor documente, pentru a asigura faptul că planul HACCP este corect adaptat fluxului de
producţie şi amplasării fabricii;
Þ revizuirea documentelor ce prevăd anumite acţiuni ce se aplică atunci când se fac schimbări în planul
HACCP.
Trebuie păstrate înregistrări ale tuturor activităţilor de verificare.
Þ Activităţile tipice de verificare includ:
Þ verificarea etapelor preliminare şi a PP;
Þ revizuirea reclamaţiilor clienţilor;
Þ calibrarea echipamentelor şi a instrumentelor de monitorizare;
Þ evaluarea produsului finit sau a procesului in-line;
Þ revizuirea tuturor înregistrărilor HACCP.
Verificarea documentaţiei sistemului HACCP presupune urmărirea următoarelor aspecte:
Þ dacă produsele/procesele sunt grupate adecvat în planuri HACCP corespunzătoare;
Þ dacă toate produsele sunt realizate în sistem HACCP;
Þ dacă toate produsele şi protocoalele sunt cele curente, exacte şi reflectă condiţiile reale;
Þ dacă programele şi protocoalele sunt prezentate în scris;
Þ dacă înregistrările sunt complete şi exacte;
Þ dacă măsurile de control sunt eficiente pentru eliminarea sau reducerea până la un nivel acceptabil a
pericolelor identificate;
Þ pentru fiecare CCP se pun următoarele întrebări: Ce se face?, Cât de frecvent se face?, Cine răspunde?,
Care sunt acţiunile corective şi verificările care se efectuează? Ce înregistrări vor fi menţinute pentru a
demonstra eficienţa programului?
Exemple de situaţii în care este necesară modificarea planurilor HACCP:
Þ modificarea materiilor prime sau a produsului finit, a condiţiilor de procesare (condiţii de mediu,
echipamente, programe de curăţire şi dezinfecţie etc.);
Þ modificarea condiţiilor de ambalare, depozitare şi distribuţie;
31

Þ schimbarea practicilor consumatorilor;
Þ apariţia de noi pericole asociate produselor în cauză.
Revizuirea planului HACCP include:
Þ audituri sau alte proceduri de verificare;
Þ verificări la faţa locului, verificarea tuturor diagramelor de flux şi a CCP-urilor;
Þ se realizează periodic sau ori de câte ori se impune (ca urmare a unei modificări a produsului sau
procesului).
Þ Revizuirea planurilor trebuie să se regăsească în procedurile aplicate, în documentaţie şi înregistrări în
vederea asigurării acurateţii şi upgradării informaţiilor.

Principiul 7. Stabilirea unui sistem de păstrare a documentelor şi înregistrărilor
Principiul 7 presupune…
Þ …„organizarea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei sistemului HACCP”.
Þ Pentru a demonstra conformitatea planului HACCP este deosebit de importantă
identificarea/menţinerea/păstrarea înregistrărilor relevante pentru siguranţa alimentelor.
Þ Păstrarea înregistrărilor asigură faptul că informaţiile rezultate din studiul HACCP şi implementarea
planului HACCP sunt disponibile pentru verificarea, revizuirea, inspectarea şi auditarea activităţilor.
Þ Înregistrările trebuie să furnizeze dovada obiectivă că nu numai CCP-urile sunt ţinute sub control
conform procedurilor prestabilite, dar şi faptul că programele preliminare sunt implementate şi
funcţionează corespunzător.
Þ Fără aceste înregistrări nu se poate face dovada funcţionării sistemului.

Procedurile de control a documentelor trebuie să includă:
Þ identificarea înregistrărilor;
Þ timpul de păstrare;
Þ responsabilităţile;
Þ modalităţile de îndepărtare.
Þ Se recomandă ca aceste înregistrări să fie păstrate în stare corespunzătoare, nu se permit corecturi sau
ştersături.
Documentaţia sistemului HACCP poate include:
Þ sumarul analizei riscurilor;
Þ planul HACCP;
Þ documentaţia suport;
Þ înregistrările operaţionale zilnice.
Sumarul analizei riscurilor este alcătuit din:
Þ înregistrările deliberărilor echipei;
Þ lista pericolelor identificate şi a măsurilor de control;
Þ tabele ale analizei pericolelor, cu justificarea deciziilor HACCP;
Planul HACCP poate conţine:
Þ angajamentul managementului şi politica de siguranţă în consum;
Þ ansamblul echipei HACCP, incluzând membrii, competenţele;
Þ responsabilităţile şi compartimentul unde activează;
Þ descrierea produsului şi utilizarea intenţionată;
Þ diagrama de flux a procesului;
Þ analiza pericolelor şi măsurile de control specifice;
32

Þ fişa de lucru HACCP;
Þ CCP-urile pentru pericolele identificate;
Þ limitele critice în fiecare CCP;
Þ procedurile de monitorizare şi frecvenţa;
Þ acţiunile corective pentru fiecare CCP;
Þ verificare şi frecvenţă.
Exemple de proceduri:
Þ procedura de control a produselor neconforme;
Þ procedura de controlul documentelor şi a înregistrărilor;
Þ procedura de audit intern;
Þ procedura de instruire;
Þ procedura de managementul echipamentelor şi instalaţiilor;
Þ procedura de îmbunătăţire a sistemului;
Þ procedura care tratează reclamaţiile clienţilor.
instrucţiuni de lucru – exemple:
Þ instrucţiuni de lucru pentru curăţirea echipamentelor;
Þ cerinţe de sanitaţie pentru secţiile de producţie;
Þ cerinţe de igienă pentru vestiare;
Þ agentul utilizat pentru dezinfectare;
Þ instrucţiuni de lucru pentru detectarea metalelor.
Documentaţia suport este constituită din:
Þ specificaţii, norme, ghiduri, date ştiinţifice etc., asociate analizei pericolelor, stabilirii CCP şi a limitelor
critice, a metodelor de monitorizare şi a acţiunilor corective, procedurilor de verificare etc.;
Þ programele preliminare care sprijină sistemul HACCP.
Înregistrările operaţionale pot fi reprezentate de:
Þ înregistrările monitorizării în CCP privind materiile prime şi ingredientele, procesul tehnologic,
ambalarea, depozitarea şi distribuţia etc.;
Þ înregistrări privind abaterile şi acţiunile corective;
Þ înregistrările verificărilor, rapoartele de audit;
Þ reclamaţiile clienţilor;
Þ retragerile de pe piaţă.
În cadrul unui SMSA...principalele categorii de înregistrări sunt organizate pe 4 niveluri:
Þ manualul calităţii şi siguranţei alimentului (nivelul A), procedurile sistemului de management al
calităţii (nivelul B), proceduri operaţionale (nivelul C) şi înregistrările operaţionale zilnice (nivelul D).
Structura ierarhică a documentaţiei SMSA



NIVELUL A
MANUALUL SIGURANŢEI
ALIMENTELOR
NIVELUL B
PROCEDURILE SMSA
NIVELUL C
PROCEDURI OPERAŢIONALE
NIVELUL D
ÎNREGISTRĂRI
Documente de lucru
detaliate
Descrie SMSA
Descriu modul de desfăşurare a
activităţilor necesare pentru
implementarea SMSA
33

Proceduri....
Þ Procedura prezintă o modalitate specifică de desfăşurare a unei activităţi.
Þ O procedură poate fi prezentată în scris, în acest caz fiind denumită procedură scrisă sau documentată.
Þ Procedurile se pot referi la activităţi individuale, la mai multe activităţi grupate pe domenii sau la
elementele SMSA.
Þ În mod corespunzător, se deosebesc mai multe tipuri de proceduri: proceduri generale, proceduri de
operaţionale etc.
Þ Numărul şi volumul procedurilor diferă în funcţie de mărimea organizaţiei, specificul activităţii sale,
domeniul de aplicare şi structura prevăzută pentru manualul calităţii şi siguranţei alimentelor.
O procedură documentată conţine următoarele elemente:
Þ scopul şi domeniul de aplicare;
Þ ce trebuie făcut şi de către cine;
Þ când, unde şi cum trebuie procedat;
Þ ce fel de materiale, echipamente, documente trebuie utilizate;
Þ cum trebuie activitatea specificată şi ţinută sub control;
Þ înregistrările derivate.
Procedurile generale
Þ reprezintă forma documentaţiei de bază utilizate pentru implementarea şi menţinerea SMSA.
Þ Ele descriu, fără a intra în detalii tehnice, obiectivele şi modul de desfăşurare a diferitelor activităţi,
precum şi responsabilităţile, autoritatea şi relaţiile dintre persoanele care coordonează, efectuează,
verifică sau analizează activităţile respective.
Din categoria procedurilor generale pot fi menţionate:
Þ procedura de ţinere sub control a documentelor;
Þ procedura de ţinere sub control a înregistrărilor;
Þ procedura de audit intern;
Þ procedura de ţinere sub control a produsului neconform;
Þ procedura pentru acţiuni corective;
Þ procedura pentru acţiuni preventive.
Procedurile operaţionale
Þ detaliază procedurile generale, precizând obiectivele şi rezultatele aşteptate ale diferitelor activităţi cu
incidenţă asupra calităţii şi siguranţei alimentului.
Structura generală a procedurilor SMSA
Þ titlul procedurii;
Þ domeniul de aplicare;
Þ scopul procedurii;
Þ documente de referinţă;
Þ responsabilităţi şi autoritate;
Þ descrierea activităţilor;
Þ înregistrări;
Þ anexe;
Þ analiză, aprobare şi revizie;
Þ identificarea modificărilor.
Þ Titlul procedurii
Þ Titlul procedurii identifică elementul SMSA la care se referă.
Þ Domeniul de aplicare
34

Þ Este definit domeniul de aplicare a procedurii, precizându-se activităţile la care se referă, zonele pe care
le acoperă, precum şi eventualele excepţii.
Þ Scopul procedurii
Þ Este definit scopul activităţilor descrise în procedura SMSA.
Þ Documente de referinţă
Þ Procedurile generale conţin o secţiune în care sunt precizate documentele de referinţă, definiţiile unor
termeni specifici şi abrevierile utilizate în cadrul procedurilor.
Þ Responsabilităţi şi autoritate
Þ Procedura precizează responsabilităţile şi autoritatea persoanelor şi entităţilor funcţionale, ca şi
interfeţele organizatorice referitoare la activităţile procedurale.
Descrierea activităţilor
Þ Gradul de detaliere a descrierii activităţilor diferă în funcţie de complexitatea acestora, de metodele
utilizate, de abilităţile şi nivelul de instruire a persoanelor implicate în desfăşurarea activităţilor.
Indiferent de gradul de detaliere, trebuie abordate următoarele aspecte:
Þ definirea cerinţelor clienţilor şi a cerinţelor interne ale organizaţiei, referitoare la activităţile respective;
Þ descrierea proceselor referitoare la activităţile cerute, sub forma diagramei de flux;
Þ definirea datelor de intrare şi a datelor de ieşire pentru procesele identificate;
Þ stabilirea a ceea ce trebuie făcut, de către cine (persoană sau entitate organizatorică), precizându-se de
ce, cum, unde şi când trebuie procedat;
Þ definirea resurselor necesare pentru desfăşurarea activităţilor (resurse umane, materiale, financiare etc.);
Þ descrierea modalitătii de ţinere sub control a proceselor identificate.
Þ Înregistrări
Þ În această secţiune a procedurii sunt definite înregistrările referitoare la activităţile cerute. Trebuie
precizată, de asemenea, modalitatea de completare, arhivare şi păstrare a înregistrărilor.
Þ Anexe
Þ Procedurile SMSA pot conţine anexe cu informaţii suplimentare, prezentate sub formă de tabele, grafice,
formulare.
Þ Analiză, aprobare şi revizie
Þ În procedurile SMSA trebuie indicate dovezile privind analiza, aprobarea şi revizia procedurilor,
precizându-se data la care au avut loc aceste activităţi.
Þ Identificarea modificărilor
Þ Atunci când este posibil, natura modificărilor trebuie identificată direct în procedura respectivă sau într-
un document anexat.












35

CURS 8
Măsuri organizatorice pentru implementarea H.A.C.C.P.
Practici bune de lucru (GMP)
Practici bune de igienă (GHP)
NECESARE DAR NU SUFICIENTE pentru SIGURANŢĂ


Sistemul HACCP se sprijină pe programele de măsuri preliminare, care pot include:
C GHP – practici bune de igienă;
C GMP – practici bune de lucru;
C GPL – practici bune de laborator ce cuprind norme de securitate şi protecţia muncii, reguli privind lucrul
cu substante toxice şi de utilizare a aparaturii din laborator;
C SPC – controlul statistic de proces efectuat pe baza metodelor statistice, cu ajutorul fişelor şi a
diagramelor de control;
C SQA – sisteme de asigurarea calităţii la furnizori, elaborate cu ajutorul programelor de inspecţii,
testărilor şi analizelor periodice, a certificatelor de calitate pentru produse, sau prin auditul furnizorilor,
efectuat de o terţă parte;
C Programe de instruire a personalului - cursuri de pregătire şi informare a personalului, testări periodice
ale deprinderilor de lucru şi de igienă.
G.H.P. – Practici bune de igienă
Cuprind toate practicile privind condiţiile şi măsurile necesare să asigure inocuitatea produselor şi se referă la:
Personal – igienă personală;
Fabrică:
• Igienizarea mediului exterior fabricii;
• Construcţia: proiectare, igienizare;
• Controlul dăunătorilor;
• Utilaje: proiectare, igienizare;
• Igienizarea mediului de lucru;
Proces tehnologic: tehnici de manipulare igienică;
Produs – igiena produsului finit.
G.H.P. –Practici bune de igienă
C Producţie primară – practicile de igienă trebuie să reducă probabilitatea apariţiei pericolelor, dificil sau
imposibil de control în fazele ulterioare ale lanţului alimentar (de exemplu, pesticide, antibiotice,
micotoxine, microorganisme).
36

C Clădiri – incintele, echipamentele, suprafeţele şi facilităţile trebuie proiectate, localizate şi construite
astfel încât să asigure:
Q Contaminare minimă;
Q Mentenanţă corespunzătoare, spălarea şi dezinfectare;
Q Protecţie împotriva dăunătorilor.
G.H.P. – Practici bune de igienă
Clădiri
= Zonele înconjurătoare sunt curate, iar acoperişul nu facilitează contaminarea;
= Controlul pestei începe de la intrarea în incinte;
= Managementul apei se referă la apa potabilă şi apa reziduală;
= Ferestrele sunt închise şi protejate;
= Suprafeţele interne sunt netede şi uşor de curăţat;
= Pereţii au colţurile rotunjite;
= Plafoanele şi canalele sunt accesibile pentru spălare;
= Proiectarea corespunzătoare a zonelor uscate;
= Canalizările pot fi spălate;
= Produsul poate veni în contact numai cu apa potabilă;
= Sistemul de ventilaţie este corespunzător;
= Uşile sunt închise atunci când nu sunt utilizate.
G.H.P. – Controlul operaţiilor
+ Controlul pericolelor prin planul HACCP;
+ Controlul igienei (timp, temperatură, umiditate, contaminare încrucişată, specificitatea
microorganismelor);
+ Recepţia materiilor prime/materialelor;
+ Apă, aer, abur/vapori;
+ Managementul situaţiilor de criză, documentaţie, proceduri de rechemare.

Controlul operaţiilor - practici
× Separarea materialelor contaminate de cele necontaminate;
× Asigurarea unor tratamente eficiente;
× Asigurarea unor practici de spălare/dezinfecţie eficiente;
× Fiabilitatea măsurătorilor, testelor şi înregistrărilor;
× Analiza pericolelor când apar modificări şi updatarea planului HACCP.
G.H.P. – mentenanţă şi sanitaţie – controlul surselor potenţiale de contaminare prin:
Q Mentenanţă şi curăţire;
Q Sistem de control al dăunătorilor;
Q Managementul deşeurilor;
Q Monitorizare.
Mentenanţă – echipamentele trebuie menţinute în condiţii astfel încât:
Q să faciliteze procedurile de sanitaţie;
Q să funcţioneze corect (în mod particular în CCP-uri);
Q să prevină contaminarea alimentelor, cu, de exemplu: aşchii metalice, plastic, spărturi, scorojiri,
substanţe chimice, pestă, praf, etc.
37

Spălarea:
Þ îndepărtarea murdăriei de pe suprafeţe;
Þ aplicarea unei soluţii de detergent;
Þ clătire cu apă;
Þ dezinfecţie acolo unde este cazul;
Þ uscare.
Controlul dăunătorilor – GHP trebuie să:
Þ prevină pătrunderea daunătorilor în incinte;
Þ protejeze produsele de dăunători;
Þ îndepărteze infestarea imediat;
Þ prevedă efectuarea de teste/verificări periodice.

Igiena personalului:
Þ stare de sănătate;
Þ boli şi vătămări;
Þ igienă personală;
Þ comportament.

GHP – Transport:
Þ protejarea produselor alimentare de surse de contaminare şi daune care ar face produselor
necorespunzătoare pentru utilizare;
Þ furnizarea unui mediu care să permită control creşterii microoganismelor patogene sau de alterare şi
producerea de toxine în produsele alimentare;
GHP – Informarea şi conştientizarea consumatorilor:
Þ identificarea lotului;
Þ informaţii despre produs;
Þ etichetarea;
Þ educarea consumatorilor.
GHP – Instruire:
Þ conştientizare şi responsabilizare;
Þ programe de instruire;
Þ instruire şi supervizare.
GHP – Spălarea şi Dezinfecţia
Noţiuni generale şi recomandări
Scop:
+ Spălarea – îndepărtarea murdăriei şi reziduurilor;
+ Dezinfecţia – reducerea numărului de microorganisme vii;
- nu distruge de regulă sporii microbieni;
- pentru a fi eficientă trebuie precedată de spălare/curăţire.
Etape:
C Depozitarea substanţelor chimice astfel încât să se evite contaminarea alimentelor;
C Îndepărtarea impurităţilor grosiere;
C Spălare cu detergent;
C Clătire cu apă potabilă;
C Dezinfectare;
38

C Uscare.
Biofilme:
Þ Unele microorganisme secretă polizaharide;
Þ Polizaharidele se combină cu sărurile din apa dură pentru a forma biofilme pe suprafeţe;
Dificil de îndepăratat;
Detergenţi:
Þ Alcalini – pentru materiale organice – grăsimi/uleiuri, proteine, carbohidraţi;
Acizi – pentru materiale anorganice – substanţe din apa dură (magneziu, calciu, săruri), ioni, sulfiţi.
Eficienţa spălării depinde de :
Þ Timp/temperatură;
Þ Concentraţia de detergent;
Þ Acţiune mecanică.
Importanţa spălării înainte de dezinfecţie:
Þ Reziduurile alimentare protejează şi hrănesc microbii;
Þ Reduc eficienţa dezinfectării;
Reduc eficienţa echipamentelor.
Metode de dezinfecţie:
Þ Temperatură înaltă (apă fierbinte/abur);
Þ Chimice (cloruri, surfactanţi).
Dezinfectant:
Þ Netoxic pentru organismul uman;
Þ Spectru antimicrobian larg (patogeni şi microorganisme de alterare);
Þ Să distrugă microbii, nu să îi inhibe.

Clătirea şi uscarea:
Þ Clătire cu apă potabilă;
Þ Uscarea este esenţială deoarece microbii pot creşte în filmul de apă.
Practici bune de lucru (GMP) – măsuri preventive ce vizează condiţiile de organizare internă şi externă a unei
societăţi în scopul reducerii probabilităţii de contaminare a produsului din surse interne sau externe.
GMP au două componente principale şi complementare:
× Executarea efectivă a operaţiei;
× Executarea efectivă a controlului calităţii.
G.M.P. cuprind:
Instrucţiuni tehnologice – executarea efectivă a operaţiei;
Proceduri de asigurare a calităţii:
+ Materii prime: verificarea de conformitate;
+ Proces tehnologic: verificări în diferite etape;
+ Produse finite: verificări de conformitate.
Controlul statistic de recepţie
Controlul loturilor de produse finite, materii prime şi auxiliare este dificil să se efectueze pentru fiecare produs.
Se apelează din acest motiv la controlul pe baza de eşantioane alese pe baza unor principii statistice de sondaj,
pe baza cărora se ia decizia de acceptare sau respingere.
Avantaje: - în reducerea necesarului de personal care să efectuează verificarea;
39

- economie de timp şi de bani, mai ales pentru probele la care verificarea este distructibilă.
Dezavantaje - posibilitatea respingerii un lot de calitate bună, adică un lot cu mai puţine defecte decât s-a
convenit;
- riscul de acceptare a unui lot de calitate necorespunzătoare, un lot cu mai multe defecte decât s-a
convenit în contract.
Reglementări legislative privind igiena alimentelor
Reglementări care precizează cerinţele pentru un sistem
H.A.C.C.P. în diverse ţări din Europa:
+ România: H.G. 924/2005 Reguli generale de igienă pentru
produsele alimentare;
+ Uniunea Europeană: Directiva 93/43/CEE;
+ Danemarca şi Olanda: DS 3027 (Danish Standard);
+ Germania si Franţa: IFS (International Food Standard).
Sistemul H.A.C.C.P. este în conformitate cu cerinţele standardelor internaţionale:
+ DS 3027E:2002 – Securitatea alimentului conform H.A.C.C.P.
+ SR EN ISO 22 000:2005. Sistem de management al calităţii
şi securităţii alimentelor. Cerinţe.
+ Codex Alimentarius CAC/RPC1-1969, rev. 4:2003.
H.G. 924/2005 - Regulile generale de igienă ale produselor alimentare
Transport
C Materiile prime şi ingredientele vor fi recepţionate în ambalaje care să prevină pătrunderea apei şi a
umidităţii;
C Nu vor fi recepţionate produse în saci contaminaţi cu ulei mineral;
C Containerele reutilizabile trebuie igienizate după fiecare transport;
C Mijloacele de transport utilizate trebuie curaţate şi dezinfectate înaintea de încărcare;
C La recepţia materiei prime de la furnizori se verifică şi se înregistrează starea de igienă a mijlocului de
transport.
H.G. 924/2005 - Regulile generale de igienă ale produselor alimentare
C Amplasarea şi proiectarea clădirilor
C Locaţia
C Clădirile vor fi amplasate în zone lipsite de mirosuri neplăcute sau străine, fum, praf sau alţi
contaminanţi şi care nu sunt în pericol de inundaţii.
C Căile de acces folosite pentru transportul auto
C Căile de acces din apropiere şi zonele utilizate din jurul clădirii vor fi pavate corespunzător pentru
traficul auto.
Clădirile şi anexele
C Clădirile şi anexele vor fi proiectate astfel încât să ofere separarea prin împărţirea, amplasarea,
localizarea sau prin alte măsuri eficiente a acelor operaţii care pot determina contaminarea încrucişată.
C Clădirile şi anexele
**Clădirile şi anexele vor fi construcţii solide, întreţinute şi reparate pentru a fi menţinute în bune
condiţii.
**Toate materialele de construcţie utilizate nu trebuie să permită transmiterea substanţelor de
contaminare în alimente.
**Materialele de construcţie nu vor emite vapori toxici.
40

**Clădirea trebuie astfel proiectată încât să permită uşor igienizarea corespunzătoare şi să faciliteze
supravegherea şi monitorizarea stării de igienă.
**Trebuie prevenită prezenţa gândacilor şi a rozătoarelor.
Zonele de prelucrare
Pardoseala acolo unde este necesar va fi acoperită de o suprafaţă impermeabilă, igienizabilă, nealunecoasă şi
netoxică, fără crăpături şi uşor de curăţat şi dezinfectat. Pardoseala trebuie să prezinte o pantă pentru a permite
scurgerea lichidelor reziduale în guri de scurgere.
H.G. 924/2005 - Regulile generale de igienă ale produselor alimentare
Pereţii vor fi alcătuiţi din materiale impermeabile, neabsorbante, închişi/sigilaţi şi care să nu permită intrarea
insectelor şi trebuie să fie de culoare deschisă. Până la o înalţime adecvată pentru desfăşurarea operaţiei, pereţii
trebuie să fie netezi să nu prezinte crăpături şi să fie uşor de igienizat şi dezinfectat. Acolo unde este posibil
unghiurile dintre pereţi, dintre pereţi şi pardoseală şi dintre pereţi şi plafon trebuie închise şi rotunjite pentru a
facilita igienizarea.
Plafoanele trebuie proiectate, construite şi finisate astfel încât să prevină acumularea murdăriei şi să minimizeze
condensarea, dezvoltarea mucegaiurilor şi să permită igienizarea uşoară.
H.G. 924/2005 - Regulile generale de igienă ale produselor alimentare
Ferestrele şi alte deschideri trebuie construite pentru a evita acumularea murdăriei şi cele care se deschid trebuie
prevăzute cu plase protectoare pentru insecte. Plasele trebuie să fie uşor de îndepărtat pentru igienizare şi
trebuie păstrate în stare bună.
Toaletele şi birourile precum şi zonele în care se află animale trebuie păstrate complet separate şi nu trebuie să
se deschidă direct în zonele în care prelucrează sau depozitează produsele.
Aprovizionarea cu apă
• Se va realiza aprovizionarea cu apă potabilă.
• Dacă este utilizată gheaţa trebuie să fie obţinută din apă potabilă, manipulată şi depozitată pentru a
preveni contaminarea.
• Aburul utilizat în contact direct cu alimentele sau suprafeţe ce vin în contact cu alimente trebuie să nu
conţină substanţe ce pot constitui un risc pentru sănătate.
H.G. 924/2005 - Regulile generale de igienă ale produselor alimentare
• Apa nepotabilă utilizată pentru producerea de abur, refrigerare, stingerea incendiilor şi alte scopuri
trebuie să aibă un traseu de circulaţie separat, de culoare diferită, uşor de identificat.
• Vestiarele şi toaletele
• Zonele trebuie bine iluminate, ventilate şi dacă e cazul încălzite şi nu se vor deschide direct în spaţiile de
prelucrare. Se recomandă utilizarea robinetelor care nu necesită deschiderea manuală (cu pedală).
• Dezinfectarea
• Igienizarea se va face obligatoriu la începutul şi la sfârşitul programului de lucru şi ori de câte ori se va
prelucra un produs nou.
• H.G. 924/2005 - Regulile generale de igienă ale produselor alimentare
Iluminatul
Iluminatul natural sau artificial trebuie asigurat pentru întreaga clădire. Acolo unde este adecvat
iluminatul nu trebuie să altereze culorile şi intensitatea şi nu trebuie să fie mai slabă de 540 lucsi la toate
punctele de inspecţie, 220 lucsi la camerele de lucru, 110 lucsi în alte zone.



41

Ventilarea
Direcţia de circulaţie a aerului în fabrică nu trebuie să se facă din zona murdară înspre zona curată.
Deschiderile ventilatoarelor trebuie prevăzute cu ecrane sau alte sisteme de protecţie şi închidere, din
material necoroziv.
Depozitarea deşeurilor şi a materialelor necomestibile
Aceste zone trebuie proiectate pentru a preveni accesul animalelor şi insectelor în zonele cu deşeuri sau
materiale necomestibile şi trebuie proiectate astfel încât să se evite contaminarea alimentelor, a apei potabile, a
echipamentelor, a clădirilor, a căilor de acces.
H.G. 924/2005 - Regulile generale de igienă ale produselor alimentare
Proiectarea şi contrucţia igienică a instalaţiilor
Toate echipamentele şi ustensilele trebuie proiectate şi construite astfel încât să prevină apariţia riscurilor
asociate cu lipsa de igienă şi să permită curăţirea şi dezinfectarea adecvată şi să fie uşor de observat pentru
inspecţii.

Controlul programului de igienă
Un program de igienizare şi dezinfecţie permanent trebuie pus în practică pentru toate zonele pentru a se asigura
că se face o igienizare corespunzătoare în toate zonele critice ale procesului, a echipamentelor şi materialelor
care necesită o atenţie deosebită.

CURS 9
Organizarea, implementarea şi managementul sistemului HACCP
Q În momentul în care o organizaţie decide să utilizeze sistemul HACCP pentru asigurarea inocuităţii
produselor sale, aceasta trebuie să se angajeze ca programul HACCP să fie parte integrantă a modului de
operare al organizaţiei.
Q Întrucât HACCP reprezintă o abordare structurată a controlului siguranţei alimentelor, sistemul HACCP
trebuie organizat şi condus astfel încât să se asigure operarea corectă şi menţinerea corespunzătoare.
Organizarea programului HACCP
Q Structura de organizare a unui program HACCP diferă considerabil de la o întreprindere la alta, datorită
variaţiei organizării interne şi responsabilităţilor diferite ale compartimentelor/departamentelor deja
existente.
Q Implicarea personalului operaţional “direct productiv” şi din compartimentul MQ în luarea deciziilor
asigură succesul HACCP.
Q Astfel, este important să se stabilească managerii şi reprezentanţii acestora, implicaţi în programul
HACCP.
Q Întrucât personalul operaţional asigură funcţionarea sistemului HACCP, organizarea unui program
HACCP, condus direct de un Birou de Siguranţa Produselor, poate ajuta la evitarea problemelor
potenţiale în cursul implementării HACCP.
Q După elaborarea unui plan HACCP, cele mai multe întreprinderi vor descoperi că practicile operaţionale
curente controlează deja multe CCP-uri asociate produsului sau procesului.
Q Totuşi, este o greşeală să se presupună că, dacă într-o întreprindere există, în mod curent, activităţi
prevăzute în planul HACCP, aceasta foloseşte deja HACCP.
• La adoptarea HACCP, întreprinderea trebuie să se adreseze celor şapte principii HACCP.
• Deficienţele multor programe HACCP apar adesea în două domenii:
Q documentarea planului HACCP şi
Q managementul programului HACCP.
42

Q Deficienţele în documentarea planului pot consta într-o inadecvată informaţie de fond pentru conducerea
analizei pericolelor, documentarea necorespunzătoare pentru CCP-urile identificate, justificarea
neştiinţifică a limitelor critice şi lipsa justificării frecvenţei monitorizării.
Q Problemele de management al programului HACCP sunt deseori legate de verificarea inadecvată a
aplicării corecte, întocmai cu ceea ce era prevăzut în planul HACCP.
Angajamentul managementului
Q Angajamentul managementului reprezintă una dintre cele două cerinţe esenţiale care nu este în mod
specific menţionată ca parte integrantă în cele 7 principii HACCP.
Q Pentru reuşita programului HACCP trebuie să existe o angajare deplină pentru siguranţa produselor şi
pentru conceptul HACCP.
Q Esenţa succesului unui program HACCP constă în angajamentul conducerii pentru introducerea
programului.
Q În plus, reuşita va depinde de gradul de detaliere al planului, prevăzând resursele ce trebuie alocate şi
antrenând lucrătorii în obţinerea de produse sigure.
Cele două etape cheie în iniţierea lucrului la un program HACCP sunt:
Q angajamentul firmei în producerea de alimente sigure folosind HACCP;
Q comunicarea acestui obiectiv întregii întreprinderi.
Q Conducerea trebuie să-şi recunoască responsabilitatea prin dispunerea de verificări “în mers” în timpul
operării sistemului şi evaluarea sistemului HACCP.
Q Este necesar un program sistematic de auditare a sistemului HACCP pentru a realiza o viziune pe termen
lung a obiectivelor şi funcţionarea programului.
Conducerea organizaţiei trebuie să prevadă evaluări planificate a programelor preliminare şi verificări.
Se evaluează prin audit următoarele programe:
Q controlul materialelor (păstrare şi eliberare, controlul substanţelor chimice);
Q etalonarea instrumentelor, a aparaturii;
Q igiena şi sanitaţia (clădirii, instalaţilor, personalului);
Q păstrarea înregistrărilor, control şi verificare;
Q instruire;
Q selectarea furnizorilor/aprobare/audituri.
• Instruirea
Q Instruirea reprezintă cel de al doilea aspect esenţial menţionat în standardele CAC care nu este specificat
în cele 7 principii HACCP.
Q „Instruirea personalului în principiile şi aplicarea HACCP şi conştientizarea sunt elemente esenţiale în
implementarea eficientă a sistemului HACCP”
Coordonatorul HACCP şi echipa HACCP
Q Conducerea trebuie să numească un coordonator HACCP care să lucreze cu o echipă multidisciplinară
pentru elaborarea şi implementarea planurilor HACCP.
Q Responsabilitatea, autoritatea şi importanţa dată coordonatorului şi echipei HACCP reprezintă alt
instrument cheie de comunicare care poate fi folosit pentru a evidenţia angajamentul întreprinderii
pentru HACCP.
Între îndatoririle coordonatorului:
Q identificarea operatorilor cheie care pot servi ca instructori;
Q scrierea instrucţiunilor şi a listelor de verificare;
Q revizuirea înregistrărilor HACCP;
Q revizuirea instrucţiunilor de lucru;
43

Q urmărirea auditărilor interne;
Q iniţierea analizelor pentru a stabili cauzele problemelor;
Q asigurarea conformităţii cu programele preliminare.
Q Coordonatorul, împreună cu conducerea, trebuie să selecteze membrii echipei HACCP.
Q El va conduce şi va îndruma elaborarea planului HACCP.
Q Conducerea trebuie să asigure resursele necesare pentru instruirea coordonatorului HACCP, a echipei şi
a altor persoane.
 Componenţa echipei HACCP variază în funcţie de întreprindere, dar experienţa a demonstrat rolul
important al reprezentantului compartimentului Producţie.
 Acesta poate fi chiar coordonatorul HACCP. Echipa va include şi un specialist în instalaţii, igienist,
asigurarea calităţii şi siguranţa în consum.
 În echipă, adesea este numit şi un reprezentant al conducerii pentru a asigura concordanţa deciziilor
echipei cu politica firmei şi suportul corespunzător.

Strategia elaborării unui plan HACCP
 Pentru elaborarea planului HACCP, echipa se confruntă cu o mare cantitate de informaţii şi
documentaţie şi cu complexitatea activităţilor pe care le are de îndeplinit.
 În practică, formatul, structura planurilor HACCP variază în funcţie de necesităţile
procesului/produsului sau de segmentul de industrie căruia îi este adresat.
 Se poate folosi un plan HACCP generic pentru a elabora propriul plan.
 Este însă esenţial ca să se ia în consideraţie condiţiile specifice, unice din fiecare întreprindere, detaliile
specifice.
 În elaborarea planului HACCP, înainte de aplicarea principiilor HACCP trebuie obligatoriu realizate
cele 5 etape preliminare.
Implementarea sistemului HACCP
 Implementarea şi menţinerea unui sistem de management al siguranţei alimentului este o măsura
preventivă pentru a se creea un cadru organizaţional în scopul evitării situaţiilor în care produsele
alimentare nesigure ajung la consumator.
 Cu alte cuvinte se identifică, evaluează şi controlează toate pericolele fizice, chimice sau biologice care
pot fi generate de materii prime, incinte, mediu, personal, echipamente sau procesele de producţie.
 O asemenea măsură preventivă o reprezintă abordarea sistematică a inocuităţii alimentelor cu ajutorul
sistemului HACCP şi este parte integrată în sistemul de management al siguranţei alimentului.

Implementarea unui program HACCP într-o societate comercială presupune:
 o bună cunoaştere a programului;
 angajarea totală a personalului, începând cu conducerea la vârf;
 resurse materiale, financiare şi umane;
 capacitatea de a respecta activităţile planificate;
 realizarea unor schimbări organizatorice (la nevoie).

Ce înseamnă sistemul H.A.C.C.P. pentru societăţile comerciale şi pentru consumatori?
 un sistem operant de management al siguranţei alimentului în producţie, distribuţie şi preparare;
 un control mai eficient al operaţiilor, deoarece rolul inspectorilor este centrat pe respectarea planului
HACCP, pe confirmarea eficienţei acestuia;
44

 eliminarea limitelor metodelor tradiţionale de control al calităţii;
 un sistem suficient de flexibil pentru a se acomoda cu schimbările/progresele în proiectarea
echipamentelor, modernizarea proceselor tehnologice;
 reducerea incidenţei, problemelor legate de siguranţa alimentelor;
 utilizarea mai bună a resurselor umane, materiale şi financiare, eficientizarea sistemului de costuri al
organizaţiei;
 identificarea pericolelor previzibile chiar şi atunci când incidentul nu are o experienţă similară în trecut,
ceea ce-l face foarte util pentru noile produse sau tehnologii;
 demonstraţia faţă de clienţi şi inspectori, că toate pericolele potenţiale sunt sub control;
 creşterea încrederii consumatorilor în produs şi în producător;
 promovarea internaţională a produselor şi a afacerii prin mărirea siguranţei alimentelor.
În concluzie, etapele unui proces de implementare a programului HACCP sunt:
Q elaborarea politicii, a obiectivelor şi a planului de implementare;
Q întrunirea echipei HACCP;
Q instruirea echipei HACCP în vederea elaborării şi implementării planului HACCP;
Q pregătirea unui plan HACCP etalon pentru un singur produs;

– instruirea personalului implicat în fabricarea produsului respectiv;
– pregătirea aplicării procedurilor planului HACCP de către personalul productiv;
– aplicarea experimentală a planului HACCP pentru un singur produs;
– evaluarea rezultatelor aplicaţiei experimentale/propuneri de modificări;
– instruirea personalului în vederea aplicării planului HACCP verificat şi modificat;
– implementarea programului HACCP pentru toate produsele;
– verificarea programului HACCP pentru fiecare produs în parte;
– actualizarea şi revizuirea planurilor şi programelor HACCP pentru fiecare produs.
Managementul programului HACCP
 Programul HACCP nu operează de la sine, automat.
 Pentru a avea succes, necesită sprijin corespunzător şi management.
Coordonarea activităţilor pentru siguranţa alimentului
 Va trebui ca o persoană să aibă responsabilitatea generală pentru sistemul HACCP şi programele suport
din întreprindere.
 Această responsabilitate se extinde la introducerea, revizuirea şi aprobarea documentaţiei sistemului
HACCP.
 Coordonatorul va trebui să asigure echipei HACCP acces la informaţiile de care are nevoie.
Sisteme de evaluare a schimbărilor
 În decursul activităţii unei organizaţii pot apărea frecvente modificări de:
 politică de siguranţă alimentară;
 gamă sortimentală;
 proces de producţie;
 reţete de fabricaţie;
 săli de producţie, localizarea instalaţiilor;
 programe de curăţenie şi dezinfecţie;
 personal (nivel de calificare, conştientizare, responsabilităţi);
 furnizori de materii prime, ingrediente, materiale, servicii;
45

 beneficiar.
 Important este ca aceste schimbări să fie cunoscute şi evaluate de echipa HACCP.
 Trebuie elaborate proceduri documentate care să asigure buna comunicare a informaţiilor privind
schimbările survenite.
Evaluarea periodică şi revizia
 Procedurile de verificare asigură evaluarea şi revizuirea periodică a sistemului HACCP.
 Evaluările programate regulat sunt nepreţuite în evaluarea tendinţelor pe termen lung; aceste evaluări se
utilizează, de asemenea, pentru a determina dacă este necesar să se facă schimbări în planul HACCP,
SOP, acţiunile corective, formulare, documentaţie, practici.
 Această activitate este efectuată de către o echipă de audit intern.
Verificarea şi mentenanţa sistemului HACCP
 Verificarea este o etapă importantă a programului HACCP.
 Se realizează atât în momentul elaborării sistemului cât şi pe parcursul funcţionării acestuia la intervale
de timp bine stabilite, precum şi ori de câte ori intervine o modificare cu impact probabil asupra
siguranţei alimentelor.
Există patru procese implicate în verificarea programului HACCP:
 primul este procesul ştiinţific sau tehnic prin care se verifică dacă limitele critice de control sunt
adecvate pentru ţinerea sub control a pericolelor ce ar putea să apară;
 al doilea proces de verificare se efectuează pentru a stabili eficienţa sistemului;
 al treilea proces constă în revizuirea şi revalidarea periodică a planului HACCP şi se realizează prin
audituri sau alte proceduri de verificare. Revalidarea presupune verificări la faţa locului, verificarea
tuturor diagramelor de flux şi a CCP-urilor;
 al patrulea proces de verificare este analizat de către organisme guvernamentale responsabile sau alte
organisme acreditate, în vederea certificării.

În general, verificarea se face prin:
 audit intern (întreprinderea îşi examinează propriul sistem HACCP);
 audit extern: secundă parte (verificarea este făcută de către beneficiar în scopul selectării furnizorilor)
sau terţă parte (verificarea efectuată de către un organism neutru, independent din punct de vedere
contractual şi comercial de organizaţia auditată, de furnizorii şi clienţii acesteia).

Certificarea…
 Certificarea oferă societăţilor comerciale multiple avantaje:
 întărirea propriei poziţii pe piaţă;
 creşterea cotei de piaţă deţinute;
 globalizare – intrarea pe piaţa Comunităţii Europene şi pe alte pieţe;
 câştigarea încrederii din partea clienţilor şi a organismelor de inspecţie;
 întărirea propriei organizaţii – sporirea eficienţei şi creşterea motivaţiei colectivului.






46

CURS 10
Metodologia AUDITULUI INTERN
Þ Audit
¬ o examinare sistematică şi independentă ce are drept scop determinarea faptului că activităţile incluse în
planul HACCP ating obiectivele prestabilite;
Þ Scopurile auditului:
+ evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerinţele specificate,
+ evaluarea eficienţei sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor propuse,
+ iniţierea măsurilor corective şi de îmbunătăţire necesare,
+ urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.

Auditul intern:
C Se efectuează conform unei proceduri;
C Se desfăşoară după un program aprobat de managementul de vârf;
C Compară practicile de la momentul auditului cu cele redactate în planul HACCP;
C Implică observaţii la faţa locului, interviuri şi verificarea înregistrărilor;
C Trebuie programat în funcţie de natura activităţii auditate;
C Se efectuează de către persoane independente de activitatea auditată din interiorul societăţii sau terţă
parte;
C Rezultatele se înregistrează şi se comunică persoanelor responsabile de activitatea auditată;
C Generează acţiuni ce trebuie întreprinse pentru corectarea deficienţelor;
C Utilizează formulare pentru organizarea şi raportarea constatărilor;
C Urmăreşte acţiunile corective prevăzute.

Metodologie
C Pregătirea auditului: plan de audit, organizarea echipei, stabilire documente;
C Examinarea documentaţiei:
C Efectuare audit:
47

+ colectarea informaţiilor la faţa locului prin interviuri, examinarea modului şi condiţiilor de lucru,
examinarea înregistrărilor şi verificări ale produselor;
+ stabilirea constatărilor auditului: aspecte pozitive, neconformităţi, posibilităţi de îmbunătăţire,
responsabilităţi privind acţiunile corective şi acţiunile preventive, precum şi de îmbunătăţire;
C Elaborare şi gestionare documente: raportul de audit se transmite atât persoanelor responsabile din
sectorul auditat, cât şi managerului;
C Acţiuni corective/Îmbunătăţire: echipa de audit verifică modul de aplicare a măsurilor corective propuse
şi analizează eficienţa acestora.


Þ Neconformitate: nerespectarea unei cerinţe specificate.
Þ Neconformităţile pot fi:
^ Critice: - afectează serios producţia: posibile ilegalităţi, motive de îngrijorare pentru sănătatea publică,
încălcări grave ale unui cod de practici/norme, motive de nemulţumire puternică a consumatorilor sau
produse insalubre;
^ Majore: - care nu permit îndeplinirea scopurilor sau specificaţiilor unei activităţi, funcţii sau unităţi;
^ Minore: - se consideră că şi acestea trebuie raportate de către auditori, care pot influenţa negativ
realizarea unei obiectiv sau scop; ele trebuie corectate într-o anumită perioadă de timp, nefiind
neglijabile.

Þ FAZE AUDIT
Acţiuni de pregătire a auditului
Þ Pregătire şi planificare
48

Þ Analiza documentaţiei
Þ Pregătirea listelor de verificări
Þ Plan detaliat
Audit
Þ Şedinţa de deschidere
Þ Audit propriu-zis
Þ Pregătirea concluziilor
Þ Şedinţa de închidere
Acţiuni ulterioare auditului
Þ Redactare / transmitere raport
Þ Închiderea neconformităţilor
Þ Analiza acţiunilor / audit de verificare
Þ Colectare şi stocare înregistrări

Motive pentru efectuarea auditurilor
Þ Identificarea oportunităţilor de îmbunătăţire a sistemului
Þ Asigurarea conformării cu documentaţia de referinţă
Þ Respectarea cerinţelor de reglementare
Þ Oferă posibilitatea certificării
Þ Verificarea menţinerii sistemului în cazul unor modificări
Þ Investigarea cauzelor unor incidente, neconformităţi

Procedura de audit
Þ Responsabilităţi
Þ Metode de planificare, iniţiere şi conducere a auditurilor şi activităţile de urmărire, incluzând acţiunile
corective
Þ Formatul şi transmiterea rapoartelor de audit, a rapoartelor de neconformitate, a listelor de verificare sau
a altor formulare cerute pentru raportare
Þ Înregistrări, arhivare şi păstrare

Responsabilităţile auditorului şef
Auditorul şef este o persoană calificată şi autorizată pentru a conduce un audit.
Þ Planifică auditul şi organizează, dacă este cazul, o echipă pentru efectuarea auditului
Þ Administrează toate aspectele auditului

Responsabilităţile auditorului
Auditorul este o persoană calificată şi autorizată pentru efectuarea unui audit complet sau doar a unei părţi a
auditului.
Þ Auditează zonele / activităţile alocate şi raportează concluziile auditorului şef
Þ Este conştient de nevoile şi aşteptările celui auditat
Responsabilităţile auditatului
Þ Cooperează cu auditorul în planificarea şi conducerea auditului
Þ Asigură accesul echipei de audit
Þ Asigură ghizi
Þ Participă la şedinţele de deschidere şi închidere
49

Þ Comunică şi implementează acţiuni corective
Programarea auditului intern
Program de audit = totalitatea auditurilor desfăşurate într-o perioadă de timp
Când se stabileşte un program de audit, trebuie să se ţină cont de:
Þ Analizele de risc ale activităţilor organizaţiei şi de rezultatele auditurilor anterioare
Þ Cerinţele pentru sistemul de management
Þ Cerinţe contractuale
Þ Schimbările semnificative din sistemul de management datorate unor reorganizări majore
Þ Probleme apărute (incidente, accidente, neconformităţi) care indică nerespectarea regulilor / lipsuri în
menţinerea sistemului


Planificarea auditului
Fiecare audit trebuie planificat ca domeniu, echipă, durată, obiective, criterii, dată.
Þ Stabilirea echipei
Þ Identificarea specificaţiilor sau cerinţelor relevante privind sistemul de management şi procesele sale.
Echipei de audit trebuie să i se furnizeze copii ale RNC anterioare, documentelor sistemului,
standardelor, formularelor aplicabile
Þ Comunicarea cu auditatul privind scopul, domeniul şi criteriile auditului
Þ Convenirea datei auditului. Stabilirea şi comunicarea planului de audit
Þ Culegerea de informaţii (audituri anterioare, incidente, neconformităţi)
Þ Pregătirea listelor de verificare


50

Liste de verificare
Þ Utilizate de către auditor ca agendă şi ca suport al înregistrărilor auditului
Þ Sunt redactate în urma analizei descrierilor de proces / procedurilor / specificaţiilor
Þ Trebuie să asigure că toate elementele şi cerinţele relevante conţinute de specificaţie sunt incluse
Þ Ajută la obţinerea de dovezi care demonstrează că cerinţele conţinute de specificaţie au fost
implementate
Þ Sunt utilizate ca şi referinţă pentru fiecare întrebare privind clauzele relevante ale specificaţiei
Þ Reprezintă un ajutor foarte important pentru întocmirea raportului de audit
Þ Furnizează dovezi ale implementării procedurilor şi instrucţiunilor în zonele de lucru care au fost
auditate
Listele de verificare trebuie să asigure că:
Þ Fiecare cerinţă a specificaţiei pentru care a fost documentat sistemul de management auditat, este
examinată în vederea asigurării că sistemul include fiecare element / cerinţă şi că fiecare dintre acestea
este eficace
Þ Procedurile sunt analizate pentru verificarea adecvării şi a controlului eficace
Þ Sunt furnizate informaţii privind menţinerea evaluării pericolelor şi riscurilor în acord cu ISO 22000 şi
cerinţelor legale adecvate

Eşantionare
Se iau în considerare zonele cu risc substanţial şi aici trebuie insistat.
Consideraţii:
Þ Domeniu
Þ Durata auditului
Þ Cerinţele specificaţiei
Þ Nivelul de risc potenţial
Þ Probleme anterioare
Þ Aspecte importante
Þ Importanţa eşantionului şi semnificaţia lui
Þ Elemente comune
Avantajele eşantionării: utilizare mai eficientă a timpului
Dezavantajele eşantionării: nu toate elementele sunt verificate
Sedinţa de deschidere
Þ Punctualitate – sosire la timp
Þ Şedinţa trebuie să fie scurtă şi la obiect
Þ Prezentarea echipei de audit şi a managementului
Þ Confirmarea scopului, domeniului şi excluderilor
Þ O analiză a programului
Þ Asigurarea ghizilor / echipamentului individual de protecţie
Þ Verificarea existenţei facilităţilor
Þ Explicarea formatului de raport care va fi utilizat
Þ Acordul privind aranjamente pentru şedinţa de închidere
Þ Clarificarea neconformităţilor
Þ Întrebări pentru clarificare
Þ Asigurarea privind confidenţialitatea cu care vor fi tratate concluziile auditului
Þ Se va informa auditatul că rezultatul concluziilor se bazează pe eşantionare
51

Ghizii
Þ Sunt selectaţi de către managementul auditat pentru a însoţi auditorul
Þ Pot sau nu pot fi autorizaţi să accepte / rezolve neconformităţile
Þ În mod normal vor asista auditorul pentru identificarea procedurilor, activităţilor şi personalului
Þ Nu vor răspunde la întrebări în locul personalului care este auditat

Raportarea neconformităţilor
Þ Care este problema?
Descrieţi clar, concis şi obiectiv.
Þ De ce aceasta este o neconformitate?
(ex. în baza cărei cerinţe)
Þ Unde s-a întâmplat?
(ex. în cadrul cărui departament sau activităţi)
Þ Cine? – evitaţi să împărţiţi / alocaţi vina
(ex. numirea persoanelor)

Þ Pentru raportarea neconformităţilor utilizaţi concluziile auditului
Þ Trebuie să se bazeze pe dovezi obiective
Þ Trebuie să fie uşor de înţeles şi să poată fi urmărită
Þ Informaţi / notificaţi auditatul, indiferent de problemă, la momentul constatării
Þ Permiteţi auditatului să implementeze acţiuni corective înaintea şedinţei de închidere
Þ Auditatul este rugat să semneze o înţelegere prin care declară că înţelege şi acceptă neconformitatea

Redactarea neconformităţilor
Este important ca atunci când pregătiţi RNC să vă asiguraţi că este justificat
Lipsa unor informaţii obiective clare va provoca discuţii privind concluziile în cadrul şedinţei de închidere
Acestea vor fi în mod particular mai importante în zonele în care se pune accent pe următoarele (zonele
sensibile):
Þ Angajamentul managementului
Þ Competenţa
Þ Comunicare
Þ Îmbunătăţire continuă

Observaţii
Þ Notiţele făcute de auditor în timpul evaluării pot duce la formularea de neconformităţi sau să asigure /
constituie informaţii pentru raportul de audit.
Þ Notiţele asigură / constituie dovezi obiective.

NC majore
Þ Lipsa de tratare sau tratarea neadecvată a unei întregi cerinţe a ISO 22 000, lipsa de implementare a
politicii organizaţiei
Þ Lipsa procedurilor necesare pentru satisfacerea unei cerinţe prestabilite
Þ Neimplementarea procedurilor şi reglementărilor documentate
Þ O serie de NC minore găsite într-o anume zonă sau activitate care împreună au un efect advers asupra
controlului riscului
52


NC minore
Þ Există un sistem definit, proceduri şi reglementări documentate care satisfac cerinţele convenite în baza
cărora organizaţia care este evaluată poate demonstra un nivel general acceptabil al implementării, dar
sunt mici discrepanţe sau lipsuri în implementare

Codul de conduită al auditorului
Þ Să facă tot posibilul pentru a îmbunătăţi competenţa şi prestigiul profesiei de auditor
Þ Să îi ajute pe cei cu care lucrează sau pe cei pe care îi coordonează în dezvoltarea sistemelor de
management şi a abilităţilor privind auditarea
Þ Să nu reprezinte interese conflictuale şi să nu facă cunoscute, către nici un client sau angajat, nici o
relaţie care îi poate influenţa discernământul şi judecata
Þ Să nu discute sau să divulge / dezvăluie nici o informaţie asociată unui audit decât dacă este autorizat în
scris de către auditat şi organizaţia care auditează
Þ Să nu accepte nici un fel de comision, cadou sau orice alt beneficiu din partea organizaţiei auditate, a
angajaţilor ei sau a altor părţi interesate şi să nu permită colegilor, cu bună ştiinţă, să procedeze astfel
Þ Să nu comunice în mod intenţionat informaţii false sau greşite care pot compromite integritatea oricărui
audit sau a procesului de certificare
Þ Să nu acţioneze într-un mod care ar prejudicia reputaţia organismului de certificare sau procesul de
certificare şi să coopereze necondiţionat la o anchetă în cazul unei presupuse situaţii de încălcare a
acestui cod
Þ Să acţioneze cu profesionalism, acurateţe şi într-o manieră imparţială şi nepărtinitoare


Caracteristici / trăsături ale auditorului

Tehnici de audit
Þ Întrebări
Þ Examinare dovezi obiective
Þ Observare activităţi
Þ Ascultarea reacţiilor
53

Þ Înregistrarea concluziilor
Tertipuri ale auditatului
Este posibil ca auditorii să nu primească întotdeauna cooperarea totală din partea celor auditaţi, de aceea, este
important să recunoască asemenea situaţii şi să acţioneze adecvat.
Astfel de situaţii pot include:
Þ Evitarea răspunsurilor la întrebări
Þ Lipsa de la interviu
Þ Întârzierea auditului
Þ Întreruperi constante, etc.
Cei 6 prieteni ai auditorului
Þ Cine?
Þ Ce?
Þ Unde?
Þ Când?
Þ De ce?
Þ Cum?
Þ Şi al 7-lea: Bine, dovediţi-mi!

Tehnica de intervievare
Punând întrebări care au ca răspund „Da / Nu”, de cele mai multe ori veţi primi răspunsuri care nu permit
continuarea investigaţiei. Sunt utile întrebări ajutătoare de tipul:
Þ Cum – Ce – De ce – Când – Unde – Cine ?
Punând întrebări directe, veţi primi răspunsuri mult mai detaliate.
Acolo unde este cazul, explicaţi întrebările.
Menţineţi o conversaţie cursivă. Repetaţi ultimul cuvânt sau frază (spuneţi ceva drăguţ).
Evitaţi întrebările duble (2 întrebări în 1) – este probabil să primiţi doar un singur răspuns.
Þ Ce încercaţi să faceţi?
Þ Cum procedaţi pentru a realiza acest lucru?
Þ De unde ştiţi dacă acesta este bine realizat?
Þ De unde ştiţi dacă aceasta este cea mai bună cale de a realiza ce v-aţi propus?
Þ De unde ştiţi că este bine ceea ce faceţi?

Dovezi obiective
Încercaţi să stabiliţi:
Þ Că sunt utilizate documente aprobate
Þ Că există înregistrări şi că acestea sunt administrate
Þ Că se practică o bună administrare
Þ Că facilităţile sunt adecvate
Þ Dacă este adecvat controlul
Þ Personalul este instruit adecvat
Investigarea cauzei
Þ Investigaţi neconformitatea
Þ Stabiliţi cauza
Þ Înregistraţi rezultatele

54

Conducerea auditului
Þ Repartizarea zonelor auditate
Þ Eşantionare sistem
Þ Colectare dovezi obiective ale eficacităţii sistemului
Þ Comparare concluzii din listele de verificare cu cerinţele
Þ Hotărâre privind conformitatea sau neconformitatea
Þ Şedinţe zilnice operative ale echipei de audit
Þ Decide asupra eficacităţii sistemului
Þ Acorul privind neconformităţile şi clasificarea lor
Þ Şedinţe zilnice cu reprezentanţii auditatului şi la sfârşitul auditului înainte de şedinţa de închidere
Þ Pregătire raport, concluzii şi recomandări

Auditul
Þ Ţine minte: auditorul încearcă să probeze sistemul. Scopul este stabilirea faptelor şi găsirea dovezilor şi
nu de a demonstra eşecul sistemului.
Þ Scopul discuţiilor în cadrul echipei de audit
Þ Discutarea şi stabilirea neconformităţilor
Þ Clasificarea neconformităţilor
Þ Localizarea dovezilor privind conformitatea
Þ Pregătirea concluziilor
Þ Întocmirea planului pentru prezentarea rezultatelor auditului în cadrul şedinţei de închidere
Þ Pregătirea raportului scris

Concluziile auditului
Þ Dovezile strânse pe parcursul auditului sub formă de observaţii trebuiesc înregistrate în listele de
verificare.
Þ Aceste dovezi trebuie apoi examinate pentru a determina dacă sunt neconformităţi care vor trebui
raportate.

Raportul de audit
Þ Descrierea scopului, domeniului şi excluderilor (dacă e cazul)
Þ Numărul NC şi rezumatul concluziilor
Þ Descrierea punctelor bune şi a oricărui element de interes important
Þ Declaraţii privind acţiunile corective stabilite inclusiv data propusă pentru implementare
Þ Identificarea oportunităţilor de îmbunătăţire
Þ Stabilirea acţiunilor de urmărire ulterioare
Þ Recomandări făcute ca rezultat al concluziilor auditului
Þ Ataşamente (liste participanţi, copii NC, itinerarul auditului)
Þ Semnătura auditor şef şi data

Scopul şedinţei de închidere
Þ Informarea celui auditat privind concluziile la care s-a ajuns în baza neconformităţilor găsite în timpul
auditului
Þ Recomandare: ACCEPTABIL / NEACCEPTABIL

55

Şedinţa de închidere
Þ Se mulţumeşte conducerii pentru ajutor şi cooperare
Þ Concluziile la care s-a ajuns au fost determinate pe baza eşantionării
Þ Managementul este rugat să pună întrebările la sfârşitul prezentării rezumatului pentru a putea avea o
imagine globală, cu excepţia clarificărilor
Þ Prezentarea rezumatului raportului
Þ Fiecare membru al echipei va prezenta detalii ale neconformităţilor
Þ Se solicită întrebări (numai pentru clarificări)
Þ Se stabilesc acţiunile următoare necesare şi se cere să se comunice o dată la care acţiunile vor fi
implementate
Þ Se stabileşte distribuirea raportului final
Þ Se fac declaraţii de confidenţialitate

CURS 11
Practici bune de igienă

5 aspecte esenţiale pentru PRACTICILE BUNE DE IGIENĂ
Pasul 1
IGIENA PERSONALULUI
Igienă personală
Stare de sănătate
Comportament
Echipament de protecţie
Atitudine

CÂND NE SPĂLĂM PE MÂINI?
Þ ÎNAINTE, ÎN TIMPUL ŞI DUPĂ MANIPULAREA ALIMENTELOR;
Þ DUPĂ UTILIZAREA TOALETEI;
Þ ÎNAINTE DE MASĂ;
Þ DUPĂ MANIPULAREA MATERIILOR PRIME CRUDE;
Þ DUPĂ CE AM SUFLAT NASUL;
Þ DUPĂ MANIPULAREA GUNOIULUI;
Þ DUPĂ MANIPULAREA CHIMICALELOR;
Þ DACĂ AM VENIT ÎN CONTACT CU ANIMALELE;
Þ DUPĂ PAUZA DE ŢIGARĂ.

DACĂ NE-AM TĂIAT SAU RĂNIT.....
TREBUIE anunţat imediat şeful;
Orice rană, tăietură de pe mâini,
încheieturi, braţe TREBUIE complet acoperită cu un bandaj vizibil;
Purtaţi MĂNUŞI pentru a acoperi bandajele.
UNGHIILE.....
Þ Unghiile TREBUIE menţinute curate şi tăiate;
Þ Nu este permisă utilizarea LACULUI de unghii şi a UNGHIILOR FALSE.

56

BIJUTERIILE.....
Este INTERZISĂ purtarea bijuteriilor în timpul programului de lucru (inele, verighete, cercei, brăţări, coliere,
etc.);
Ele trebuie îndepărtate înainte de începerea programului de lucru.
STAREA DE SĂNĂTATE.....
Þ Dacă aveţi febră, simptome de gripă, răceală, diaree, vomă, icter TREBUIE anunţat imediat şeful;
Þ Este INTERZISĂ prezenţa personalului bolnav în spaţiile de producţie, manipulare, depozitare,
igienizare, etc.

PĂRUL.....
Personalul trebuie să-şi acopere părul cu ajutorul plaselor de păr sau pentru barbă;
Evitaţi atingerea părului în timpul programului pentru a preveni răspândirea microbilor.
ECHIPAMENTUL DE PROTECŢIE.....
Þ Purtaţi halate si echipamente curate;
Þ Evitaţi să părăsiţi spaţiile de producţie cu acelaşi echipament.

Pasul 2
CONTAMINAREA ÎNCRUCIŞATĂ
Poate apărea prin:
Gestionarea neadecvată a fluxurilor de materii prime, produse finite, ingrediente, ambalaje, etc.;
Mâinilor murdare;
Suprafeţe, echipamente neigienizate;
Spaţii de producţie necurăţate şi neigienizate;

Poate fi prevenită prin:
Þ Spălarea corespunzătoare a mâinilor;
Þ Igienizarea echipamentelor înainte de utilizare;
Þ Menţinerea curăţeniei în spaţiile de producţie;
Þ Lipsa obiectelor personale în spaţiile de lucru;
Þ Este INTERZISĂ reintroducerea unui produs înapoi în linia de fabricaţie sau în lot dacă a fost scăpat pe
jos sau a intrat în contact cu suprafeţe murdare.

Separarea zonelor curate de zonele murdare
Se poate realiza prin:
Þ Spălarea şi igienizarea echipamentelor, containerelor, mijloacelor de transport, etc., înainte de a le
deplasa dintr-o zonă în alta;
Þ Igienizarea podelelor şi îndepărtarea apei reziduale;
Þ Curăţarea şi spălarea încălţămintei;
Þ Schimbarea halatului sau echipamentului de protectie;
Þ Spălarea mâinilor;
Þ În timpul derulării programului de lucru, orice ieşire din incinta spaţiilor de producţie se va face prin
filtru sanitar.

Pasul 3
Þ PROCEDURILE DE CURĂŢIRE, IGIENIZARE, DEZINFECŢIE
57

Þ Curăţirea-Spălarea: este procesul de îndepărtare a impurităţilor fizice, mizeriei şi resturilor alimentare.
Þ Igienizarea/Dezinfecţia – reducerea/distrugerea germenilor prin aplicarea unei soluţii speciale.

Þ Sunt necesare pentru a distruge germenii dăunători care pot contamina produsele.
Þ Înainte de aplicarea procedurilor, TREBUIE ÎNDEPĂRTATE TOATE ALIMENTELE DIN ZONA
RESPECTIVĂ;
Þ Presupun aplicarea zilnică şi după încheierea programului a procedurilor de curăţire, spălare, igienizare
a spaţiilor de producţie.

Modul de lucru....
1. Curatarea mecanică - are ca obiectiv eliminarea de pe toate suprafetele care vin in contact cu
produsele, a depozitelor de murdarie constituite din reziduuri organice de provenienta alimentara, in care
sunt inglobate si microorganisme;
2. Spălarea – cuprinde:
umezirea - atat a depozitului de murdarie cat si a suprafetei pe care aceasta adera, cu scopul inmuierii murdariei
pentru desprinderea ei mai usoara;
spalarea propriu - zisa care consta in :
**desfacerea sub influenta apei si detergentilor a fragmentelor de murdarie in particule din ce in ce mai mici,
care sa poata fi indepartate apoi prin clatire;
**transformarea depozitelor de murdarie in suspensii;
**emulsionarea grasimilor din depozitul de murdarie;
3. Dezinfectia – trebuie să se ia în considerare următoarele:
- natura germenilor care trebuie distrusi (bacterii, drojdii, mucegaiuri);
- agentul dezinfectant utilizat;
- temperatura si timpul de contact;
- modul de spalare a suprafetelor si caracteristicile acestora;
- rezultatul urmarit.

Clătirea - scopul operaţiei de clătire este de a îndepărta de pe suprafeţele dezinfectate, urmele de substanţe
chimice. Se realizează cu apă caldă (60-65
0
C), pentru a facilita operaţia de uscare.
Uscarea – se poate realiza prin:
× utilizarea unui jet de aer cald/rece;
× ventilaţie naturală;
× stergerea suprafeţelor cu materiale textile (prosoape, lavete etc.);
Controlul activităţii de igienizare - se realizeaza prin verificarea zilnică a întregului spatiu de productie, a
ustensilelor, utilajelor si instalatiilor, etc. si prin teste de sanitaţie efectuate de către DSV.
Atenţie....pentru toate activităţile prezentate trebuie sa se utilizeze doar APĂ POTABILĂ!!!


Þ Informaţii utile....
Operaţia de curăţenie începe întotdeauna dinspre spaţiile mai curate spre cele murdare, dinspre tavan spre
podea, din spaţiile de producţie spre anexele sanitare.
Substanţele de spălare pot fi:
· alcaline: sodă caustică, sodă calcinată, polifosfaţi;
· acide: soluţii slabe de acid clorhidric sau azotic;
58

· tensioactive: detergenţi în concentraţie de 2-20%.
Dezinfecţia se poate realiza prin metode:
Fizice – spălare cu apă fierbinte, la 83-85
0
C, fierbere, ultraviolete;
Chimice – clor, cloramina, hipoclorit, clorura de var.
Temperatura soluţiilor de spălare:
35 – 40
0
C pentru apa de spălare;
60 – 65
0
C pentru apa de clătire.
Clătirea după spălare şi dezinfecţie se va face cu apă în cantitate suficientă pentru îndepărtarea completă a
substanţelor chimice utilizate.

Pasul 4
Þ CONTROLUL DĂUNĂTORILOR
Þ Şobolanii, şoarecii, insectele, etc. sunt purtători de germeni.
Þ Se poate preveni contaminarea prin:
ª Păstrarea alimentelor în containere acoperite;
ª Containerele de gunoi sunt acoperite şi îndepărtate regulat;
ª Menţinerea spaţiilor de producţie şi a depozitelor în stare bună;
ª Aplicarea programelor de deratizare, dezinsecţie, dezinfecţie – aşa numitele Programe 3D;
ª Îndepărtarea animalelor domestice.

Pasul 5
IGIENA MIJLOACELOR DE TRANSPORT
C Transportul făinii se poate face cu elevatoare, transportoare melc, etc. în perfectă stare de funcţionare
pentru a evita contaminarea făinii.
C Este necesară igienizarea periodică pentru dislocarea depunerilor de pulberi care pot deveni în timp
focare de contaminare;
C Pentru transportul făinii în saci se vor folosi maşini de transport avizate, curate, dotate cu grătare de
lemn care care vor asigura protecţia produsului cu sisteme de acoperire nedeteriorate (prelată, dubă, etc);
C Transportul produselor nealimentare (detergenţi, substanţe chimice, deşeuri) se va realiza cu alte
mijloace de transport;
C Mijloacele de transport pentru pâine şi specialităţi trebuie să aibă o construcţie specială a dubei, trebuie
întreţinute, curăţate şi dezinfectate după fiecare transport, dotate cu sisteme de aerisire protejate cu filtre
de praf;
C La recepţia materiei prime de la furnizori se verifică şi se înregistrează starea de igienă a mijlocului de
transport.
C Încărcarea/descărcarea se va face astfel încât produsele să nu se deterioreze.
C Personalul care deserveşte mijloacele de transport va avea echipament de protecţie pe care îl va purta ori
de câte ori manevrele executate îl pun în contact cu produsul alimentar. Acest echipament se va păstra în
vehicul, în condiţii igienice.






59

PRACTICI BUNE DE LUCRU
Þ Prezentare generală;
Þ Condiţii specifice;
Þ Echipamente tehnice;
Þ Controlul proceselor;

Prezentare generală
Þ Sunt instrumente utile pentru siguranţa alimentelor, care îi ajută pe operatorii din industria alimentară să
respecte regulile impuse de lege.
Þ Prevederile legale cu privire la necesitatea aplicării acestor reguli de bună practică sunt precizate în HG
924/2005 Reguli generale de igienă a alimentelor.
Þ Nerespectarea lor presupune o ÎNCĂLCARE A LEGII.
Þ Regulile vizează combaterea celor trei categorii de pericole pentru sănătatea consumatorilor de pâine şi
specialităţi (biologici, chimici şi fizici).

Condiţii specifice
Þ Depozite pentru materii prime/materiale: se recomandă asigurarea condiţiilor corespunzătoare de
temperatură şi umiditate relativă a aerului, de curăţenie şi dezinfecţie şi o bună ventilare şi iluminare.
Þ Căile de acces şi ferestrele trebuie protejate împotriva pătrunderii dăunătorilor.
Þ Depozitarea sacilor de făină se face pe grătare de lemn de cca. 10 cm înălţime, în stive de maxim 10
rânduri în anotimpurile reci şi max. 6 rânduri în anotimpurile calde, cu un grad de încărcare a
depozitelor de max. 55%, cu restivuirea periodică (la max. 15 zile vara şi 30 zile iarna).
Þ Fiecare tip de materie primă sau ingredient trebuie sa fie uşor de identificat (etichetă cu denumirea
produsului, numărul de lot, data de recepţie, termen de valabilitate, etc.).
Þ Depozitele trebuie să asigure temperatura optimă, cu ventilaţie corespunzătoare.
Þ Căile de acces şi ferestrele vor fi protejate împotriva dăunătorilor.
Þ Depozitarea se poate face pe rastele sau în ambalaje de transport din material plastic cu destinaţie
specială.



Echipamente tehnice – condiţii specifice

Þ Utilajele şi instalaţiile constituie o sursă potenţială de contaminare şi de aceea este necesar ca periodic
(cel puţin o dată pe săptămână) să fie demontate, curăţate, spălate şi dezinfectate, după caz.
Þ Ustensilele se vor igieniza după fiecare utilizare.
Þ Depozitarea şi păstrarea ustensilelor se face în sistem protejat, pe rafturi, rastele, dulapuri, cuiere, la o
înălţime de min 50 cm de la sol.
Þ Pentru cuptoarele care folosesc combustibil solid, focarele vor fi amplasate în afara spaţiilor de
producţie, cu respectarea condiţiilor privind contaminarea încrucişată.

Controlul proceselor – condiţii specifice
Procese cu riscuri potenţiale pentru siguranţa alimentară a produselor:
Þ Recepţia calitativă (materii prime, ingrediente, ambalaje);
Þ Depozitarea acestora;
Þ Dozarea materiilor prime, ingredientelor;
Þ Pregătirea apei tehnologice;
60

Þ Pregatirea materiilor prime;
Þ Transport intern;
Þ Cernerea făinii;
Þ Frământarea/Fermentarea;
Þ Spălarea navetelor;
Þ Ambalarea;
Þ Depozitarea;
Þ Transportul.

Controlul duratei şi temperaturii
Procesele tehnologice includ etape de încălzire şi de menţinere la temperaturi ridicate, pe durate variabile de
timp. În aceste condiţii pot creşte şi germenii periculoşi. În aceste etape TREBUIE să se respecte parametrii de
timp şi temperatură şi să se asigure monitorizarea acestora cu ajutorul DMM-urilor.
Procese în ATENŢIE:
Preincalzire;
Fermentarea;
Racirea;
Tratamentele termice;
Depozitarea;
Răcirea – depozitarea produselor finite.

Etape critice – de exemplu
Þ Cernerea făinii – insuficienta eliminare a contaminanţilor fizici şi contaminare;
Þ Dizolvarea sării - insuficienta eliminare a contaminanţilor fizici;
Þ Tratament termic – supravieţuirea gemenilor;
Þ Ambalarea – contaminare cu germeni, impurităţi, toxine.

Cum prevenim...ce urmărim?
Þ Starea tehnică şi de igienă a sitelor, a magneţilor şi a filtrelor; sistemul de prindere a plasei la sitele
manuale va fi prin lipire (nu cu nituri sau cuie);
Þ Sistemul de decantare şi filtrare a saramurii;
Þ Starea tehnică şi igiena suprafeţelor de dospire şi de coacere (benzi de dospire, benzi de coacere, tăvi,
vetre, etc.;
Þ Starea tehnică şi de igienă a instalaţiilor de admisie abur în cuptor şi a instalaţiilor de pulverizare finală
cu apă;
Þ Starea de igienă a spaţiilor de ambalare şi a ambalajelor utilizate.


Controlul contaminărilor fizico-chimice...
Elementele monitorizate:
Caracteristicile calitative ale materiilor prime şi ingredientelor;
Starea sitelor de la cernătoare, a magneţilor, a filtrelor de lichide şi de praf;
Starea de uzură a utilajelor;
Comportamentul şi echipamentele muncitorilor;
Starea ferestrelor şi a sistemelor de iluminare;
61

Starea tehnică a suprafeţelor de contact cu materii prime, semifabricate sau produse finite;
Starea pereţilor, plafoanelor, pavimentelor şi starea de curăţenie;
Calitatea şi starea ambalajelor;
Modul de aplicare a procedurilor de igienizare;
Modul de depozitare şi manipulare a substanţelor chimice;
Modul de operare la intervenţiile de întreţinere a echipamentelor şi utilajelor şi modul în care se face
curăţenie după;
Modul de realizare a programelor 3D.

Recepţia...
Þ Toate loturile de produse vor fi însoţite de buletine de analiză, declaraţii de conformitate, certificate de
calitate sau de conformitate, după caz;
Þ Caracteristicile de calitate şi siguranţă trebuie să se încadreze în limitele stabilite;
Þ La primire trebuie să se facă o verificare vizuală a containelor, cutiilor, sacilor, ambalajelor, etc. pentru
identificarea prezenţei urmelor de contaminare (infestare, rozătoare, ulei, benzină, agenţi fizici, etc.);
Þ Este INTERZISĂ recepţionarea produselor infestate, atacate de rozătoare sau contaminare cu corpuri,
substanţe sau mirosuri străine;
Þ Loturile de produse recepţionate vor fi marcate cu elemente de identificare, iar intrarea în procesul de
fabricaţie se face pe principiul primul intrat – primul ieşit – FIFO.
Ambalarea...
Þ Procesul de ambalare trebuie să asigure următoarele condiţii:
Q Să prevină sau să minimizeze contaminarea produsului;
Q Să prevină deteriorarea produsului;
Q Să permită o etichetare adecvată;
Q Să se utilizeze materiale şi gaze netoxice;
Q Să utilizeze ambalaje durabile, care să nu se deteriozeze pe perioada transportului şi comercializării;
Q Navetele trebuie să fie din materiale durabile, uşor de igienizat şi de dezinfectat;
Þ Ambalarea inviduală se va executa corect şi igienic, în spaţii separate, cu un microclimat corespunzător
din punct de vedere al temperaturii, umidităţii şi calităţii aerului;
Þ Zonele de contact direct cu produsul sunt din materiale necorozive, netede şi fără surse de contaminare
cu agenţi de ungere de la utilaje;
Þ Ambalajele de transport trebuie utilizate strict în acest scop, cu marcaj de identificare. Curăţarea,
igienizarea şi uscarea acestora se va face după fiecare utilizare, în spaţii special amenajate, asigurându-
se un flux separat de circulaţie.
Þ Rastelele vor fi acoperite la partea superioară pentru prevenirea contaminării din mediul de depozitare
până la livrare.









62

CURS 12
Standarde pentru managementul calităţii şi siguranţei alimentelor

Familia ISO 9000 cuprinde standardele internaţionale elaborate de Comitetul Tehnic ISO/TC 176 -
Managementul şi asigurarea calităţii.
· în scopul asigurării interne a calităţii când organizaţia urmăreşte satisfacerea cerinţelor referitoare la
calitate, în condiţii de rentabilitate;
· în situaţii contractuale între furnizor şi client: clientul prevede prin contract anumite cerinţe privind
sistemul calităţii furnizorului, specificând un model de asigurare a calităţii;
· pentru obţinerea unei aprobări sau în scopul înregistrării de către o secundă parte: sistemul calităţii
furnizorului este evaluat de către client, în scopul recunoaşterii conformităţii acestuia cu standardul de
referinţă;
· în scopul certificării sau înregistrării de către o terţă parte: sistemul calităţii este evaluat de către
organismul de certificare, furnizorul menţinând acest sistem pentru toţi clienţii săi, cu excepţia situaţiilor
în care, prin contract, se stabilesc alte cerinţe. Adoptarea unei asemenea soluţii este avantajoasă, pentru
că permite reducerea numărului de evaluări ale SM efectuate de clienţi.
· Standardele ISO 9000 sunt standarde generale, care conţin recomandări privind managementul calităţii,
fără să specifice cum să fie implementate de către o anumită întreprindere.
· Modalitatea concretă de proiectare şi aplicare a unui SM depinde de obiectivele, produsele, procesele şi
practicile specifice fiecărei întreprinderi.
· Aceste standarde sunt complementare specificaţiilor tehnice (standarde de produs, caiete de sarcini etc.),
iar ISO 9001:2008 reprezintă forma completă de planificare a asigurării calităţii, prevăzând condiţiile
necesare atunci când trebuie demonstrată capabilitatea furnizorului de a proiecta, dezvolta, fabrica,
verifica şi livra produse conforme.

Mediul economic tot mai dinamic, cerinţele în continuă schimbare ale clienţilor fac necesară adaptarea acestor
standarde pentru:
· aplicarea selectivă a cerinţelor standardului conform cerinţelor organizaţiei;
· îmbunătăţirea continuă ca principiu de bază al SM;
· orientarea către client, urmărind eficacitatea şi eficienţa tuturor părţilor implicate;
· aplicabilitate;
· autoevaluare.

Standardul SR EN ISO 9001:2008
· clarifică conceptele referitoare la calitate, relaţiile dintre ele şi conţine recomandări privind selectarea si
utilizarea standardelor din familia ISO 9000, în cele două scopuri principale:
· asigurarea externă a calităţii (ISO 9001:2008);
· îmbunătăţirea continuă a calităţii (ISO 9004:2002).
· Siguranţa alimentelor este legată de absenţa în acestea a riscurilor care pot afecta sănătatea
consumatorului.
· Deoarece introducerea riscurilor de natură alimentară poate să apară în orice etapă a lanţului alimentar,
controlul adecvat pe tot parcursul acestuia este esenţial.
· Standardul ISO:22 000 integrează principiile sistemului Hazard Analysis. Critical Control Points
(HACCP) [Analiza pericolelor. Puncte Critice de Control] şi etapele de aplicare ale acestuia elaborate de
Comisia Codex Alimentarius.
63

· Acest standard internaţional specifică cerinţele pentru un sistem de management al siguranţei
alimentelor care combină următoarele elemente cheie în vederea asigurării sigurantei alimentelor pe tot
parcursul lanţului alimentar, până în momentul consumului final:
· comunicare interactiva;
· sistem de management;
· programe preliminare;
· principii HACCP.
· Cele mai eficiente sisteme de siguranţă a alimentelor sunt stabilite, aplicate si actualizate în cadrul unui
sistem de management structurat şi încorporat in activităţile generale de management ale organizaţiei.
· Cheia pentru un sistem eficace de management al siguranţei alimentelor este analiza pericolelor.
· Scopul acestui standard internaţional este de a armoniza la nivel global cerinţele pentru managementul
siguranţei alimentelor al organizaţiilor din lanţul alimentar.
· Acest document este aplicabil tuturor organizaţiilor, indiferent de mărime, implicate în orice aspect în
lanţul alimentar şi care doresc implementarea unor sisteme care să le asigure furnizarea unor produse
alimentare sigure pentru consum.
· Mijloacele prin care se pot îndeplini oricare dintre cerinţele acestui standard pot fi derulate prin
utilizarea de resurse interne şi/sau externe.

Comunicarea
· Comunicarea de-a lungul procesului este esenţială pentru a asigura că toate pericolele sunt identificate şi
controlate în mod adecvat, în fiecare moment al procesului.
· Aceasta implică o comunicare între toate organismele implicate. Comunicarea cu furnizorii şi
consumatorii, pentru a identifica pericolele şi pentru a implementa măsurile de control, va ajuta la
clarificarea solicitărilor clienţilor şi furnizorilor.

Sistemul de management al siguranţei alimentului (SMSA)
Cerinţe generale
Organizaţia trebuie :
- să se asigure ca riscurile pentru siguranţa alimentului care pot apărea legat de produsele sale sunt
identificate, evaluate şi controlate astfel încât produsele organizatiei să nu dăuneze, direct sau
indirect, consumatorului;
- să comunice informaţii adecvate pe întreg lanţ alimentar referitoare la problemele de siguranţă a
produselor sale;
- să evalueze periodic şi să actualizeze, dacă este necesar, SMSA pentru a se asigura ca sistemul
reflectă activităţile organizaţiei şi include cele mai noi informaţii privind riscurile supuse
controlului.
Cerinte referitoare la documentaţie:
Documentaţia pentru SMSA trebuie să cuprindă:
< declaraţii referitoare la politica de siguranţa a alimentului şi obiectivele sale;
< proceduri şi înregistrări cerute de acest standard;
< documente ale organizaţiei care asigură eficacitatea dezvoltării, implementării şi actualizării
SMSA.
Trebuie elaborată o procedură documentată pentru a defini controalele necesare.

Responsabilitatea managementului
64

Managementul la cel mai inalt nivel trebuie să:
Facă dovada angajamentului sau faţă de implementarea SMSA;
Stabilească politica referitoare la siguranţa alimentului care trebuie să fie:
C adecvata poziţiei organizaţiei in lantul alimentar;
C conformă cu cerinţele legale şi ale consumatorilor privind siguranţa alimentului;
C comunicată, implementată şi menţinută la toate nivelurile din organizaţie;
C analizată pentru o adecvare continuă.
C Defineasca si sa comunice responsabilitatile si autoritatea in cadrul organizatiei;
C Sa numeasca un conducator al echipei de siguranta a alimentului;
C Stabileasca masuri eficace de comunicare:
a) externă cu:
- - furnizorii şi contractanţii;
- - clienţii şi consumatorii;
- - autorităţile legale şi de reglementare.
b) internă în vederea informării în timp util a echipei de siguranţa alimentului asupra modificărilor care
apar.
Stabilească proceduri pentru gestionarea situaţiilor de urgenţă;
Analizeze SMSA la intervale prestabilite de timp, care va include:
ó evaluarea oportunităţilor de îmbunătăţire;
ó evaluarea necesităţii schimbării SMSA;
ó înregistrările privind analizele efectuate de management.
Asigure resursele adecvate pentru stabilirea, implementarea, menţinerea şi actualizarea SMSA. Organizaţia
trebuie:
ó să identifice competentele necesare pentru personalul ale cărui activităţi au impact asupra
siguranţei alimentului;
ó să se asigure ca personalul responsabil pentru monitorizarea, corecţiile şi acţiunile corective din
cadrul SMSA este instruit;
ó să constientizeze personalul de relevanţa şi importanţa activităţilor sale în contribuţia la siguranţa
alimentului;
ó să se asigure ca cerinţele de comunicare eficace sunt întelese de întreg personalul a cărui
activitate are impact asupra siguranţei alimentului.
Stabilească programe preliminare:
ó probabilitatea de a introduce în produs riscuri pentru siguranţa alimentului prin intermediul
mediului de lucru;
ó contaminarea biologică, chimică şi fizică a produsului, inclusiv contaminarea încrucişată între
produse;
ó nivelurile riscurilor pentru siguranţa alimentului din produs şi din mediul de procesare a
produsului.
ó Verifice SMSA
a) Audit intern,
b) Îmbunătăţirea şi actualizarea SMSA.
Etapele implementarii
· angajarea conducerii organizaţiei privind implementarea SMSA;
· definirea politicii şi a obiectivelor referitoare la calitatea şi siguranţa alimentelor;
· stabilirea responsabilităţilor şi a competenţelor decizionale privind implementarea SMSA;
65

· desemnarea reprezentantului conducerii pentru SMSA (coordonatorul echipei de siguranţa alimentelor –
CESA) şi a echipei;
· stabilirea sistemului de comunicare internă;
· elaborarea şi ţinerea sub control a documentaţiei SMSA;
· managementul resurselor organizaţiei în vederea implementării şi îmbunătăţirii continue a SMSA;
· evaluarea, analiza şi îmbunătăţirea rezultatelor.



Avantaje
· a planifica, implementa, opera, întreţine şi actualiza un SMSA al cărui obiectiv este de a furniza produse
care sunt sigure pentru consumator, conform utilizării lor;
· a demonstra îndeplinirea cerinţelor statutare şi legale privind siguranţa alimentelor;
· a evalua şi verifica solicitările clienţilor, de a demonstra conformitatea cu cerinţele convenite de acord
cu clienţii în domeniul siguranţei alimentelor, în scopul de a mări satisfacţia clienţilor;
· a comunica în mod eficient furnizorilor, clienţilor şi părţilor interesate problemele legate de siguranţa
alimentelor;
· a asigura că organizaţia se conformează politicilor sale de siguranţă a alimentelor;
· a demonstra părţilor interesate conformitatea la diferite norme/reglementări;
· a certifica SMSA de către o organizaţie din exterior sau de a efectua o auto-evaluare sau o auto-
verificare a conformităţii la prevederile acestui standard.

CONCLUZII
¬ Este important ca orice organizaţie care este implicată în industria alimentară să-şi implementeze un
SMSA care să respecte cerinţele acestui standard internaţional ISO 22 000 întrucat vor fi îndeplinite atât
cerinţele de calitate cât şi cele de siguranţă în consum.

Tabel 1. Principalele cauze ale îmbolnăvirilor de origine alimentară Cauza Contaminanţi chimici Exemplu Dioxină, metale grele, plumb, mercur, reziduuri de pesticide, reziduuri de medicamente etc.

Contaminanţi biologici

Bacterii infecţioase (Salmonella ssp.) sau intoxicaţii (Clostridium botulinum), helminţi (viermi laţi), protozoare (Giardia lamblia), virusuri (virusul Hepatitei A, virusuri din familia Norwalk), fungii şi micotoxinele lor (aflatoxine), alge (dinoflagelate).

Pericole intrinseci (toxine naturale sau factori antinutriţionali)

Acid oxalic (rubarbă, spanac), alcaloizi, solanină (cartofi), cianide, hemaglutinine, inhibitori ai proteazelor (legume), acid fitic (tărâţe), amatoxine (ciuperci toxice) etc.

WHO precizează factorii care influenţează tendinţa de creştere a numărului de îmbolnăviri: • modificările genetice ale organismelor patogene care conduc la creşterea rezistenţei şi la proprietăţi virulente noi; • tehnicile analitice noi pentru detectarea pericolelor; • sistemele de procesare noi, care includ creşterea capacităţii de producţie şi prelungirea lanţului alimentar; • poluanţii noi în corelaţie cu modificarea ecologiei şi a climei; • alimentele, tehnicile de procesare, ingredientele, aditivii şi ambalajele noi; • modificarea condiţiilor sociale, sărăcia şi poluarea; • modificarea stării generale de sănătate a populaţiei; • schimbarea dietei şi creşterea cererii de produse procesate minim sau proaspete; • tendinţa de a prefera produsele tip fast-food, convenience-food sau ready to eat asociată cu creşterea consumului de alimente în restaurante, pizzerii etc.; • călătoriile, turismul, migraţiile; • diversificarea, mondializarea şi globalizarea pieţei de alimente, caracteristici valabile oricărui punct din lanţul alimentar (producţie primară, hrană pentru animale, procesare, ingrediente, materiale auxiliare, produse finite). Tipuri de pericole asociate alimentelor şi surse de contaminare

2

BIOLOGICE Organisme şi toxinele lor:  Bacterii: celule vegetative şi spori;  Mucegaiuri: producătoare de micotoxine (de ex. aflatoxină);  Drojdii (Candida albicans);  Virusuri;  Paraziţi. Animale marine ca sursă de compuşi toxici:  Peşte;  Fructe de mare.

CHIMICE Substanţe toxice:  Substanţe toxice naturale din plante;  Aditivi;  Substanţe chimice formate în timpul procesului;  Pesticide;  Antibiotice şi alte reziduuri de medicamente;  Lubrifianţi;  Substanţe toxice din ambalaje;  Poluanţi industriali;  Metale grele;  Izotopi radioactivi;  Substanţe alergenice;  Intoleranţe la anumite substanţe; Nutriţie:  Adăugare de nutrienţi în exces;  Deficienţe nutriţionale sau formule inadecvate;  Factori antinutriţionali;  Distrugerea nutrienţilor în timpul procesării;  Etichetare nutriţională inadecvată.

FIZICE Obiecte străine tari:  Sticlă;  Lemn;  Pietre, nisip şi mizerie;  Impurităţi metalice;  Bucăţi de ambalaje;  Oase;  Materiale de construcţie;  Insecte, rozătoare;  Efecte personale. Pericole funcţionale:  Dimensiune incorectă particulelor;  Defecte de ambalaj;  Sabotaj.

a

3

Boala poate apărea imediat sau după câteva zile (24-72 ore) şi poate favoriza apariţia CANCERULUI. virusul gripei aviare.. intestine. • Igienă personală precară • Nerespectarea temperaturii la depozitare • Tratament termic insuficient • Manipulare necorespunzătoare • Echipament contaminat • Materii prime de proastă calitate Sunt organisme vii de dimensiuni atât de mici încât nu pot fi observate cu ochiul liber. peşti. prin: • dureri stomacale..  dăunătoare (care conduc la alterarea alimentelor. mâini. • apă. 4 . dar mai ales în:  Materii fecale. Cum se transmit microorganismele? • Microorganismele se ataşează de ceva sau cineva pentru a se transmite în mediu.  Oameni (cavitatea bucală. orez. aspect necorespunzător). nu produc îmbolnăviri. de ex. vite.  Şobolani. peşte.  Animale domestice şi marine (câini. paste.  Sol şi apă. etc). Unde cresc microorganismele? Microorganismele se găsesc pretutindeni. Cum se manifestă boala? De cele mai multe ori. unghii şi piele). Microorganismele preferă următoarele alimente: carne. iaurt. vin etc.). Sunt de trei tipuri:  utile (din brânză. virusul hepatitei A.  periculoase (se mai numesc şi patogene şi conduc la îmbolnăvirea indivizilor. insecte. porci). Salmonella. bere. dar determină apariţia mirosului şi gustului neplăcut. brânzeturi şi ouă. • timp şi căldură. • diaree. apă sau alimente contaminate. etc. Cum se dezvoltă microorganismele? Prin MULTIPLICARE şi necesită: • nutrienţi. • Cel mai simplu se transmit prin intermediul mâinilor nespălate. lapte. • Transmiterea lor de pe o suprafaţă pe alta se numeşte CONTAMINARE. nas. Trichinella. • vomă.. păsări. pisici.Principalii factori de risc. ARTRITEI etc. şoareci..

perfringens  S. perfringens  B. monocytogenes  E.Produse alimentare susceptibile: Carne şi produse din carne:  Salmonella  Staphylococcus aureus  Yersinia enterocolitica  Clostridium perfringens  Clostridium botulinum  Escherichia coli  Listeria monocytogenes  Paraziţi. enterocolitica  L. aureus  Y. cereus  Salmonella  Mucegaiuri Peşte şi fructe de mare: Bacterii:  Clostridium botulinum tip E  Vibrio parahaemolyticus  Vibrio vulnificus  Vibrio cholerae  Listeria monocytogenes Paraziţi Virusuri:  Hepatita A 5 . coli  S. aureus  Bacillus  Clostridium  Campylobacter Carne de pasăre:  Salmonella  Campylobacter  C. monocytogenes Ouă: Salmonella!!!!! Condimente:  C. Lapte:  Mycobacterium  Brucella  Salmonella  L.

consecinţele pot fi mult mai grave. vârstnici. • Consumul mare de lichide va menţine hidratarea în timpul diareei. • Dacă simpotomele sunt mult mai severe. • Pesticide. • Aditivi. • Metale grele (de ex. din ciuperci). In Romania: 6 . fructe şi alune: Bacterii:  Salmonella  Shigella  Vibrio cholerae  Listeria monocytogenes  E. gravide. • Detergenţi şi dezinfectanţi.. plumb).  Directiva 93/94/CEE Reguli generale de igiena alimentelor. Norwalk Legume. • Medicamente de uz veterinar.  Reglementarea UE 853/2004 privind reguli specifice de igienă pentru alimente de origine animală. cum ar fi: • Toxine naturale (de ex. cereţi sfatul medicului imediat. • Persoanele afectate trebuie să poate mască de protecţie şi mănuşi dacă manipulează direct produsele. cereus Uleiuri şi grăsimi:  Substanţe toxice  Contaminanţi chimici Ce facem în cazul unor afectiuni de origine alimentara? • Pentru sugari. coli  Clostridium botulinum Virusul hepatitei A Paraziţi Mucegaiuri Cereale:  Mucegaiuri  Salmonella  B. Depozitarea adecvată poate reduce riscul de mucegăire şi de formare a unor micotoxine!!!! Reglementari legislative privind siguranta alimentelor In Europa:  Reglementarea 825/2004 a Parlamentului European privind igiena alimentelor . Ce sunt “CHIMICALELE”? Substanţe toxice care pot provoca îmbolnăviri.  Reglementarea UE 854/2004 privind controlul oficial al cărnii. copii.

Principiul 6: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcţionează corect. 7 . bazată pe identificarea. Principiul 2: Identificarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control pericolele identificate. HACCP – Hazard Analysis. prepararea culinară şi consumul produselor alimentare. Sistemul HACCP(Hazard Analysis.  În industria alimentară există o mare diversitate de specificaţii pentru sistemele de management al calităţii şi siguranţei în consum (ISO 15161. chimică sau fizică ce poate constitui o ameninţare la adresa sănătăţii sau vieţii consumatorului. Principiul 4: Stabilirea sistemului de monitorizare a punctelor critice de control. evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor pericolelor ce ar putea interveni în procesul de fabricare. 924 din 11 august 2005 privind aprobarea Regulilor generale pentru igiena produselor alimentare care abrogă HG. prelucrarea. Nr. manipularea. H. SSOP. Principiul 7: Organizarea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei sistemului HACCP. ISO 9001:2000. TERMINOLOGIE: Siguranţă în consum – concept conform căruia produsul alimentar nu va pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului dacă este preparat şi/sau consumat potrivit utilizării prevăzute. Punctele Critice de Control Prezentare generală PERICOL Orice factor de natură biologică. 1198/2002. Principiul 5: Stabilirea acţiunilor corective ce vor fi aplicate atunci când monitorizarea arată că un CCP nu este sub control. nr. GMP. Punctele Critice de Control) o abordare sistematică a realizării siguranţei în consum a alimentelor.G. privind aprobarea Normelor de Igienă a produselor alimentare. SR 13462). SISTEMUL HACCP Analiza Pericolelor. manipulare şi distribuţie a acestora. Critrical Control Points (Analiza Pericolelor. Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control. distribuţia. RISC O combinaţie între probabilitatea de apariţie a unui efect negativ asupra sănătăţii şi severitatea efectului respectiv la expunerea la un anumit pericol. ISO 22000:2005. Critical Control Points) HACCP reprezintă o metodă de abordare sistematică a asigurării inocuităţii alimentelor. PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP Principiul 1: Identificarea şi evaluarea pericolelor asociate cu obţinerea şi recoltarea materiilor prime şi ingredientelor. depozitarea.

Verificare – ansamblul testelor. procesului tehnologic. transport. dacă este sub control.verificarea prin teste. a amplasării utilajelor.un punct care. Auditul planului HACCP – o examinare sistematică şi independentă ce are ca scop determinarea faptului că activităţile incluse în planul HACCP se desfăşoară corespunzător şi ating obiectivele propuse. Metoda evaluează probabilitatea de apariţie a unui risc şi severitatea acestuia asupra sănătăţii pentru a se stabili dacă este semnificativ pentru siguranţa în consum. formată din persoane specializate în diverse domenii de activitate.  Conceptul HACCP permite o abordare sistematică în identificarea pericolelor şi evaluarea potenţialului de apariţie a acestora în timpul procesului tehnologic. depozitare. inspecţiilor suplimentare realizate pentru a determina dacă sistemul HACCP este aplicat. 8 . ca sistem de asigurare a inocuităţii produselor alimentare destinate astronauţilor. Diagramă de flux – o succesiune detaliată a etapelor existente în orice proces de manipulare. prelucrare sau fabricare a unui produs alimentar.procedura de identificare a pericolelor potenţiale şi a condiţiilor care conduc la apariţia lor în produsele alimentare. Echipa HACCP – o echipă care realizează studiul HACCP. Măsuri preventive – acţiuni sau activităţi necesare pentru eliminarea riscurilor sau reducerea lor până la un nivel acceptabil. Pericol – orice factor de natură biologică. relevante pentru studiul respectiv. Plan HACCP – documentul scris care detaliază procedurile ce trebuie urmate. înlocuirea echipamentelor. O astfel de revizuire este indicată in cazul modificării materiilor prime. Limită critică – valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau procesului într-un CCP. modificarea reţetei. chimică sau fizică ce poate constitui o ameninţare la adresa sănătăţii sau vieţii consumatorului. dacă funcţionează corespunzător şi dacă monitorizarea este realizată efectiv şi eficient.verificare periodică a planului HACCP de către echipa HACCP în vederea modificării planului. etc.Analiza pericolelor . Acţiuni corective – măsuri ce trebuie luate atunci când monitorizarea indică o tendinţă de pierdere a controlului în punctele critice de control (CCP). Punct critic de control – Critical Control Point (CCP) .  Principiile de bază elaborate atunci nu erau noi. CURS 2 Managementul siguranţei alimentelor Sistemul HACCP – Aspecte teoretice Istoric  Sistemul HACCP (Analiza Riscurilor. Monitorizare .). prelucrare. Un astfel de punct poate fi orice fază a producţiei şi/sau prelucrării (materii prime. a cărei depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului. Punctele Critice de Control) a fost elaborat pentru prima dată în anul 1960 de către Compania Pillsbury. va conduce la eliminarea sau reducerea riscurilor identificate până la un nivel acceptabil. Revizuirea planului HACCP . însă sistemul modifica accepţiunea de control al produsului finit în accent pe prevenirea riscurilor în punctele critice de control pe întreg lanţul alimentar. distribuiţiei şi utilizării produselor la consumator şi stabilileşte măsurile de control a acestora. Arbore decizional – o succesiune de întrebări la care se va răspunde pentru a identifica dacă materiile prime/etapele procesului tehnologic reprezintă puncte critice de control sau nu. în conformitate cu principiile HACCP. măsurători sau analize a faptului că procedurile de lucru în CCP respectă criteriile prestabilite. from farm to fork. etc.

 Principiul 6: Elaborarea procedurilor de verificare care să confirme eficienţa sistemului.  Identificarea şi monitorizarea punctelor critice de control (CCP) reprezintă o metodă mult mai eficientă şi mai puţin costisitoare de asigurare a inocuităţii produselor comparativ cu metodele tradiţionale de testare a produselor finite. îmbunătăţirea continuă şi conformitatea cu specificaţiile legale. manipulare şi distribuţie a acestora” HACCP  Un plan HACCP corect întocmit şi implementat identifică şi ţine sub control toţi factorii care influenţează în mod direct siguranţa în consum a produsului finit. 924/2005 Reguli generale privind igiena produselor alimentare.  Principiul 5: Stabilirea planului de acţiuni corective atunci când monitorizarea indică pierderea controlului în CCP.  Înregistrările şi documentaţia furnizează o evidenţă excelentă cu privire la aplicarea şi corectitudinea acţiunilor preventive.  Principiul 7: Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor. bazată pe identificarea.G. deosebit de importante în cazuri litigioase.  Principiul 2: Determinarea CCP şi stabilirea măsurilor de control.  În articolul 5 din Reglementarea 825/2004 a Parlamentului European este precizată necesitatea proiectării.  Un studiu HACCP nu va rezulta întotdeauna în eliminarea în totalitate a pericolelor. 7 PRINCIPII  Principiul 1: Analiza pericolelor. implementării şi menţinerii unui sistem de siguranţă alimentară bazat pe principiile HACCP.  Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP. această reglementare a fost adaptată în ţara noastră sub forma H. Dezvoltarea planului HACCP  Necesitatea utilizării sistemului HACCP în industria alimentară derivă din creşterea exigenţelor clienţilor.  Principiul 3: Stabilirea limitelor critice. evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor pericolelor ce ar putea interveni în procesul de fabricare. octombrie. 2006.  Din necesitatea armonizării legislaţiei din România în vederea aderării la Uniunea Europeană.  HACCP reprezintă o adaptare a metodei FMEA pentru industria alimentară”  HACCP reprezintă o metodă de abordare sistematică a asigurării inocuităţii alimentelor. PRINCIPIILE HACCP  Planul HACCP este definit ca documentul elaborat în conformitate cu principiile HACCP în vederea asigurării controlului pericolelor semnificative pentru siguranţa alimentelor în segmentul alimentar considerat. Planul HACCP poate fi integrat în sistemul general de asigurare a calităţii şi siguranţei în consum într-o întreprindere. dar va permite luarea celor mai eficiente decizii pentru reducerea la un nivel acceptabil a pericolelor identificate. care a intrat în vigoare de la 1. 9 .

RISC o combinaţie între probabilitatea de apariţie a unui efect negativ asupra sănătăţii şi severitatea efectului respectiv la expunerea la un anumit pericol  Microorganismele patogene sau toxinele lor. 10 . semifabricate sau în produse. oase. nitrozamine) în semifabricate sau în produsele finite. chimică sau fizică din alimente care poate prezenta un risc potenţial la adresa sănătăţii sau vieţii consumatorului.PERICOL  orice factor de natură biologică. etc.  potenţialul de creştere şi supravieţuire a microorganismelor patogene şi potenţialul de biosinteză a unor substanţe toxice (de exemplu. substanţele chimice (carcinogenii sau alergenii) şi corpurile străine (pietre.  Condiţiile care favorizează prezenţa acestor riscuri în produsele alimentare sunt:  prezenţa innaceptabilă a contaminţilor biologici.) pot aduce prejudicii grave sănătăţii consumatorilor. chimici sau fizici în materiile prime.

produsele.  Echipa HACCP trebuie să includă specialişti din diferite domenii şi compartimente. Dacă este necesar. echipa este compusă din 1-2 angajaţi. conform practicilor din ţările UE.  Membrii echipei HACCP ai unei societăţi comerciale vor prelua ulterior activitatea de instruire pentru personalul societăţii respective care va fi implicat efectiv în funcţionarea sistemului HACCP. echipa poate fi completată cu experţi din alte domenii. Componenţa echipei HACCP depinde de obiectivul studiului. 2. menţine şi revizui planul HACCP. Etape preliminare 1.  Preşedinte – cu experienţă în aplicarea HACCP. De asemenea. 11 . în întreprinderile mici.  Inginer cu diverse cunoştinţe despre proiectarea şi exploatarea igienică a fabricii. Descrirea produsului Descrierea produsului presupune cunoaşterea:  Compoziţiei.  Instruirea membrilor echipei HACCP se poate realiza de către instituţii specializate şi acreditate la nivel naţional în acest scop.  un inginer. cum ar fi: recepţie.  Reglementărilor cu privire la etichetare.  Structurii. Exemplu…  un manager sau supervisor.  Specialist în probleme de producţie/ proces. liniile de producţie. substanţe toxice sau corpuri străine. Persoanele implicate trebuie să:  cunoască cu exactitate situaţia reală a întreprinderii.  un microbiolog. aplica.  un expert în calitate. pot fi instituţii de învăţământ superior sau alte instituţii specializate în învăţământ cu frecvenţă sau învăţământ la distanţă. recontaminarea produselor cu microorganisme. pentru domeniul HACCP.  poată face conexiuni la scară mare.  fi lucrat în firmă la diverse nivele.  Specialist în asigurarea şi controlul calităţii.  Alocarea de resurse adecvate a realizării studiului. echipa cuprinde şi un secretar care are rolul de a înregistra deciziile. Liderul echipei trebuie să prezinte capacitatea de a conduce discuţiile.  poată dezvolta.  Implicarea echipei în instruirea HACCP a întregului personal. spaţiile de fabricaţie. asigurarea şi controlul calităţii. care. maxim 8 persoane.  Modului de ambalare. echipa ar trebuie să fie constituită din 6. la locul de muncă.  Membrii din diverse domenii.  Selectarea membrilor va fi făcută de către preşedintele echipei sau de către un specialist HACCP extern şi va fi numită prin decizie de către managerul firmei.  Pentru întreprinderile mari. mentenenţă. şi de cele mai multe ori. de pe teren.  Modului de prelucrare. management. Selectarea echipei HACCP  Pentru realizarea studiului HACCP este necesară constituirea unei echipe multidisciplinare. producţie.

 Informaţiile privind grupurile de consumatori şi utilizarea intenţionată au de asemenea.  practicile consumatorului: produse utilizate în bucătăria proprie sau în unităţi de alimentaţie publică şi turism (pregătire. bătrânii. posibilitatea de a fi consumat de acele segmente de populaţie cu susceptibilitate mai mare la îmbolnăviri (de exemplu. In această etapă. normele UE cer ca pe etichete să se menţioneze nerecomandat în timpul sarcinii. comercializare şi pregătire. Termenului de valabilitate. impact asupra siguranţei produselor. persoanele cu deficienţe imunitare.  Condiţiilor de depozitare şi distribuţie. trebuie să se ia în considerare următoarele aspecte:  compoziţia: materiile prime. la manipularea în diferite centre. Identificarea utilizării intenţionate  Această etapă urmăreşte identificarea utilizării intenţionate a produsului. Trebuie să se stabilească dacă destinatarii produselor sunt atât adulţii sănătoşi. adulţi. Atunci când se elaborează un studiu HACCP. detaliile modului de desfăşurare a procesului tehnologic propriu-zis.  Instrucţiunilor de utilizare. echipa trebuie să examineze caracteristicile produsului. vârstnici.  De exemplu. Desfăşurarea procesului tehnologic poate fi influenţată de detaliile modului de amplasare şi exploatare a utilajelor. 2003). 4. reutilizare). 4. vârstnici. experienţa managerială. etc. se vor elabora:  Schema tehnologică bloc. diabetici etc. Construirea diagramei de flux  Echipa HACCP trasează diagrama de flux a procesului pentru care se aplică planul HACCP.  Schema de flux. bolnavii.). persoane cu sistem imunitar deficitar). Diagrama de flux este definită ca „reprezentarea sistematică a secvenţei etapelor tehnologice utilizate în fabricarea unui anumit produs” (CAC/RCP 1-1969. sunt foarte importante detaliile şi cerinţele specifice obţinerii produselor. cât mai ales copiii. persoane cu afecţiuni ale sistemului imunitar. reconstituire. procesul tehnologic aplicat şi utilizarea intenţionată de către consumator. dacă produsul prezintă risc de contaminare cu Listeria monocytogenes. decongelare. deprinderile (practicile) de lucru ale personalului. copii. În acest context. Rev.  depozitare/manipulare: temperatura şi durata la depozitare. depozitare.  Planul de amplasare a secţiei de fabricaţie. care sunt mult mai expuse pericolelor microbiologice şi chiar chimice. ingredientele utilizate şi parametrii critici pentru siguranţa şi stabilitatea produsului finit. femeile gravide.  grupurile ţintă: consumatorii finali (copii. integritate. femei gravide.  procesarea: parametrii procesului şi condiţiile care pot influenţa sau potenţa apariţia pericolelor.). ce pot însoţi alimentele. 12 .  ambalarea: protecţia împotriva contaminării cu substanţe chimice şi creşterea microorganismelor (permeabilitate.  Prin urmare. 3.

Diagrama de flux . condiţii de depozitare intermediară şi instrucţiuni pentru consumatori.  Depozitarea ingredientelor. activitatea apei (aw). instalaţiile folosite în fabricaţie. ambalare pot introduce pericole fizice. răcirea. trebuie să includă toate infomaţiile necesare pentru analiza pericolelor microbiologice. permiţând echipei să evalueze pericolele asociate acestor etape.  Analiza va lua în considerare. toleranţele posibile şi specificaţiile pot fi utile echipei HACCP. practici de igienizare. probabilitatea şi posibilitatea nerespectării de către lucrători a specificaţiilor din aceste programe şi consecinţele asupra inocuităţii.  Operaţiile de transport. aciditate (pH). amestecare. etapele procesului tehnologic şi de ambalare.  Diagrama de flux arată locul unde ingredientele specifice (culturi. aditivi.  Tipurile de utilaje.model Ingrediente Materii prime Ambalaje Recepţie Operaţia 1 Operaţia 2 Comercializare 13 .  Planul secţiilor şi schema de amplasare a utilajelor în secţiile de fabricaţie pot evidenţia potenţiale contaminări încrucişate sau alte zone de îngrijorare. dozarea ingredientelor pot afecta siguranţa microbiologică a produsului. de asemenea. etapele procesului tehnologic.  De asemenea. Diagrama trebuie să cuprindă toate materiile prime şi ingredientele.  Se va analiza modul în care programele GMP asigură prevenirea sau limitarea contaminanţilor de natură microbiologică şi chimică. ingrediente) pătrund în sistem. Sunt necesare informaţii cu privire la parametrii temperatură/durata în timpul procesului tehnologic şi distribuţie. microorganisme şi toxinele lor în toate etapele pe care le parcurge produsul. caracteristicile echipamentelor. chimice şi fizice. pregătirea individuală a acestora. de exemplu informaţii cu privire la probabilitatea de contaminare cu substanţe chimice şi corpuri străine. pasteurizarea.

Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcţionează corect.5. un aspect care imprimă credibilitate şi acurateţe analizei procesului.  Diseminarea şi multiplicarea microorganismelor pot fi o consecinţă a comportamentului lucrătorilor sau a reziduurilor ascunse – care nu sunt indicate în scheme şi desene. Principiul 6: Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care constituie documentaţia planului HACCP. Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control. Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control pericolele identificate. echipamentelor şi spaţiilor pentru a stabili deplina concordanţă cu situaţia reală existentă.  Importanţa verificării concordanţei diagramei de flux şi a schemei de amplasare cu situaţia existentă în practică este esenţială pentru identificarea tuturor pericolelor potenţiale. manipularea. distribuţia. în diferite momente şi în cadrul schimburilor.  Această verificare se impune deoarece în multe cazuri există diferenţe între planurile realizate teoretic şi cele reale. prepararea culinară şi consumul produselor alimentare.  Această verificare se impune datorită posibilităţii ca diagrama de flux să fie realizată pornind de la date care nu sunt actualizate şi care nu includ ultimele modificări şi modernizări ale clădirilor şi instalaţiilor. cu atât planul HACCP va fi mai exact şi mai eficient. Cu cât verificarea este mai serioasă. prelucrarea.  La fel şi picăturile de condens. în urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o deviaţie de la limitele critice. depozitarea.  Documentaţia realizată în această etapă trebuie să includă constatările verificării precum şi toate informaţiile relevante pentru inocuitatea produsului. 14 . iar acest lucru nu poate fi observat printr-un desen. Verificarea va fi efectuată de către întreaga echipă HACCP. Verificarea pe teren a diagramei de flux  După elaborarea diagramei de flux a procesului este imperativă verificarea pe teren în totalitate şi cu exactitate a secţiei. Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control. Se va urmări corectitudinea şi adecvarea diagramei de flux. CURS 3 PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP Principiul 1: Evaluarea pericolelor asociate cu obţinerea şi recoltarea materiilor prime şi ingredientelor. care trebuie corectate. care constituie o sursă de contaminare cu microorganisme. Principiul 5: Stabilirea acţiunilor corective ce vor fi aplicate atunci când.  S-ar putea ca unele capace de protecţie de la gurile de scurgere să fi fost îndepărtate.  Unele guri de scurgere amplasate corect în momentul construcţiei clădirii pot deveni inaccesibile igienizării datorită unor construcţii ulterioare.

verificare periodică a planului HACCP de către echipa HACCP în vederea modificării planului.  fizic. HACCP – Hazard Analysis. Limită critică – valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau procesului într-un CCP. chimică sau fizică ce poate constitui o ameninţare la adresa sănătăţii sau vieţii consumatorului. Evaluarea calitativă şi cantitativă a riscurilor.verificarea prin teste. inspecţiilor suplimentare realizate pentru a determina dacă sistemul HACCP este aplicat. Esenţa sistemului HACCP constă în identificarea acestor riscuri înainte de începerea fabricaţiei produsului respectiv. a amplasării utilajelor. va conduce la eliminarea sau reducerea riscurilor identificate până la un nivel acceptabil. Monitorizare . Tehnici de evaluare Principiul 1: Analiza pericolelor şi stabilirea măsurilor de control Unui produs alimentar îi pot fi asociate trei categorii de pericole:  biologic. Punctele Critice de Control) . O astfel de revizuire este indicată in cazul modificării materiilor prime. Verificare – ansamblul testelor. Pericol – orice factor de natură biologică. Acţiuni corective – măsuri ce trebuie luate atunci când monitorizarea indică o tendinţă de pierdere a controlului în punctele critice de control (CCP).).procedura de identificare a pericolelor potenţiale şi a condiţiilor care conduc la apariţia lor în produsele alimentare. Metoda evaluează probabilitatea de apariţie a unui risc şi severitatea acestuia asupra sănătăţii pentru a se stabili dacă este semnificativ pentru siguranţa în consum. dacă este sub control. modificarea reţetei. urmată de elaborarea şi aplicarea unor măsuri de prevenire sau eliminare a riscurilor identificate. 15 . transport. Punct critic de control – Critical Control Point (CCP) . Analiza pericolelor . Un astfel de punct poate fi orice fază a producţiei şi/sau prelucrării (materii prime.TERMINOLOGIE: Siguranţă în consum – concept conform căruia produsul alimentar nu va pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului dacă este preparat şi/sau consumat potrivit utilizării prevăzute. prelucrare sau fabricare a unui produs alimentar. Echipa HACCP – o echipă care realizează studiul HACCP. înlocuirea echipamentelor. prelucrare. relevante pentru studiul respectiv. Critrical Control Points (Analiza Pericolelor. Diagramă de flux – o succesiune detaliată a etapelor existente în orice proces de manipulare.o abordare sistematică a realizării siguranţei în consum a alimentelor. etc. în conformitate cu principiile HACCP. Revizuirea planului HACCP .un punct care. Măsuri preventive – acţiuni sau activităţi necesare pentru eliminarea riscurilor sau reducerea lor până la un nivel acceptabil. a cărei depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului. dacă funcţionează corespunzător şi dacă monitorizarea este realizată efectiv şi eficient. formată din persoane specializate în diverse domenii de activitate. Arbore decizional – o succesiune de întrebări la care se va răspunde pentru a identifica dacă materiile prime/etapele procesului tehnologic reprezintă puncte critice de control sau nu. depozitare.  chimic. etc. Plan HACCP – documentul scris care detaliază procedurile ce trebuie urmate. măsurători sau analize a faptului că procedurile de lucru în CCP respectă criteriile prestabilite. Analiza pericolelor. Auditul planului HACCP – o examinare sistematică şi independentă ce are ca scop determinarea faptului că activităţile incluse în planul HACCP se desfăşoară corespunzător şi ating obiectivele propuse. procesului tehnologic.

 certificarea sursei de apă potabilă.  evitarea amplasării corpurilor de iluminat deasupra utilajelor.  dezinfecţia spaţiilor şi a utilajelor.  programe de pregătire pentru personalul operativ.PERICOL Orice factor de natură biologică. în special a vaselor deschise. a termometrelor de sticlă neprotejate şi a introducerii sticlelor în secţie de către personal. 16 .  etalonarea aparaturii de măsură şi control.  certificate de calitate/garanţie emise de furnizor.  manipularea corectă a materialelor izolatoare şi curăţirea zonei după lucrări de izolaţie.  instalarea de plase de protecţie la toate corpurile de iluminat.  controlul regimului termic. Măsurile generale de control a pericolelor chimice:  verificare statistică de recepţie. formulei şi etichetării corespunzătoare a substanţelor utilizate.  controlul condiţiilor de depozitare şi manipulare.  igiena personală.  specificaţii pentru materiile prime şi produsele finite.  verificarea cantităţii utilizate.  inventarierea tuturor substanţelor chimice existente în fabrică:  revizuirea substanţelor chimice necesare.  specificaţii pentru materii prime şi ingrediente. chimică sau fizică ce poate constitui o ameninţare la adresa sănătăţii sau vieţii consumatorului. Analiza pericolelor reprezintă o abordare structurată care include:  identificarea pericolelor. Măsurile generale de control a pericolelor fizice:  evitarea utilizării sticlei în procesul tehnologic.  acoperirea tuturor vaselor ce conţin produse atunci când se schimbă becurile sau corpurile de iluminat.  asigurarea purităţii.  izolarea tuturor lucrărilor de reparaţii de zona de prelucrare. Pericolele microbiologice se ţin sub control prin:  certificarea furnizorului.  verificare înainte de utilizare:  stabilirea scopului în care vor fi utilizate substanţele chimice.  caracterizarea pericolelor.  verificări inopinate/teste de recepţie.  verificarea permanentă a stării suprafeţelor ce vin în contact cu produsele. Măsură de control – acţiunea sau activitatea necesară pentru prevenirea sau eliminarea unui pericol pentru siguranţa alimentului sau pentru reducerea acestuia până la un nivel acceptabil.  înregistrarea utilizatorilor.  combaterea dăunătorilor. RISC O combinaţie între probabilitatea de apariţie a unui efect negativ asupra sănătăţii şi severitatea efectului respectiv la expunerea la un anumit pericol.  filtrarea şi separarea centrifugală a impurităţilor.  curăţenie riguroasă după încheierea reparaţiilor.

Factorii de risc potenţial sunt:  contaminanţii din materiile prime şi celelalte ingrediente.  Dacă analiza pericolelor nu se efectuează corect şi în cadrul sistemului HACCP nu se stabilesc măsuri care să garanteze ţinerea sub control a pericolelor.  Funcţie de nivele de semnificaţie şi clase de risc. 17 . Identificarea pericolelor specifice reprezintă o activitate unică pentru fiecare operaţie.  echipa HACCP adună şi trece în revistă informaţii despre:  materiile prime şi ingredientele utilizate. Analiza pericolelor presupune: Identificarea pericolelor:  Arbore decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice.  evaluarea riscurilor.  infecţii cu microorganisme sau poluare cu compuşi chimici (inclusiv supradoze de aditivi) şi/sau corpuri străine în timpul procesării. manipulării. evaluarea gradului de expunere.  insuficienta eliminare a contaminanţilor.  modul de păstrare şi distribuţie.  sursele şi căile posibile de contaminare.  Toată lumea discută despre acelaşi subiect.  activităţile desfăşurate în fiecare etapă a procesului.  Sunt necesare cât mai multe idei şi informaţii. comercializării şi consumului. luând în considerare:  tipul de pericol.  Toate ideile vor fi consemnate.  Fiecare îşi spune părerea. Identificarea pericolelor:  Arbore decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice: o succesiune de întrebări la care se va răspunde pentru a se stabili dacă un microorganism poate fiinclus pe lista pericolelor. transportului. Analiza pericolelor va fi realizată pe baze ştiinţifice.  creşterea inacceptabilă a microorganismelor periculoase.  Tehnica brainstorming. Un pericol identificat într-o anumită operaţie poate să nu fie considerat semnificativ pentru un alt producător care fabrică acelaşi produs cu aceleaşi caracteristici şi utilizare intenţionată dar cu alte echipamente sau parametri.  Metoda numerelor de prioritate  Metoda claselor de risc şi categoriilor de risc.  echipamentul folosit la fabricare.  Analiza cauză efect  Evaluarea riscurilor:  Funcţie de gravitatea şi frecvenţa de apariţie.  capacitatea de creştere şi/sau înmulţire pentru pericolele microbiologice în condiţiile fabricării.  utilizarea de către consumatori. planul nu va fi eficient pentru protecţia consumatorului oricât de bine ar fi urmat.  Tehnica brainstorming.

Unde?.nu este necesar controlul în această etapă.  Analiza cauză efect: utilizată pentru identificarea cauzelor contaminării. Cand?. ** . Arborele decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice * .punct critic de control (CCP).  Se va răspunde la întrebările: Cine?. 18 . De ce?. Se vor discuta probleme şi nu persoane. Cum?. Ce?.

Frecvenţa de apariţie depinde de:  eficienţa programelor preliminare.  magnitudinea şi durata bolii sau a prejudiciului.F. fie după o perioadă mai lungă.  procesul de fabricare din întreprindere. perioade lungi de timp.  ridicată: apare în mod sistematic.  scăzută: apare extrem de rar.  frecvenţa asocierii riscului potenţial cu produsul respectiv sau cu un ingredient. aproape imposibil să apară. îmbolnăviri grave. bijuterii. tăieturi) Echipament de protecţie necorespunzător Starea sănătăţii Mod de exploatarea Maşinile Proiectare igienică Spălare necorespunzătoare Lipsa igienei personale Stare funcţională Contaminarea Etapele procesului tehnologic Tehnici de inspecţie Respectarea succesiunii etapelor Parametri tehnologici Compoziţie Condiţii de păstrare / depozitare Contaminare de la mediu sau lucrători Mod de prelucrare Metode de lucru Materii prime şi materiale Evaluarea riscurilor funcţie de gravitate şi frecvenţă de apariţie Severitatea (gravitatea – G)  Mare: consecinţe fatale.  foarte puţin probabil.Diagrama cauză-efect Muncitorii Atingere obiecte murdare Mâini Starea generală a mâinilor (unghii. prejudicii incurabile ce se manifestă fie imediat. condiţiile de transport şi depozitare. absenţa efectelor sau consecinţe care apar numai după expunere la doze ridicate. Frecvenţa (probabilitatea) de apariţie .  scăzută: leziuni şi/sau îmbolnăviri minore.  medie: poate/se întâmplă să apară. 19 .  impactul posibil al unor probleme secundare (de exemplu sindromul hemolitic la infecţia cu E. modul de utilizare. repetat.  medie: îmbolnăviri şi/sau prejudicii substanţiale. coli 0157:H7).“pericol teoretic". Severitatea depinde de:  succeptibilitatea consumatorilor la îmbolnăviri de natură alimentară.

Gravitatea pericolelor Gradul de risc Ridicat Contaminanţi Micotoxine Dioxine Pesticide Microorganisme Compuşi policromatici (alimente afumate) Metale grele Azotaţi Mediu Amine biogene Lubrifianţi Dezinfectanţi Aditivi (supradoze) Scăzut Pietricele. Evaluarea riscurilor funcţie de nivele de semnificaţie şi clase de riscuri Metoda se bazează pe 4 nivele de semnificaţie şi 4 clase de risc: 1. Nu există măsură de control. Evaluarea pericolelor – calculul coeficientului de risc CR = GxF G/F 1 10 100 1 1 10 100 10 10 100 1000 100 100 1000 10000 Dacă CR ≥ 100 – etapa respectivă este CCP. ***proceduri de reclamaţii. notificare şi retragere. ş. Există măsuri de control cum ar fi: ***proceduri de igienizare. ***plan de combatere a dăunătorilor. etc. nisip. 20 . ***practici bune de lucru. 3. materiale. 4. dar analiza riscurilor pentru un contaminant poate fi luată în considerare în cadrul procedurii de verificare pentru conştientizare permanentă. 2. II.a. ***selectarea furnizorilor de materii prime. Nici o măsură de control. aplicate în CCP. aşchii metalice. Există măsuri specifice de control pentru a elimina sau a reduce riscul până la niveluri acceptabile care obligă la măsurare şi monitorizare la intervale regulate de timp. ***plan de întreţinere şi calibrare a mijloacelor de măsurare.

Evaluarea riscurilor la materiile prime şi ingrediente cu metoda claselor de risc şi categoriilor de risc Metoda se bazează pe faptul că nu toate materiile prime sau ingredientele prezintă riscuri majore. Produsele se clasifică în 6 clase de risc (A-F) şi 6 categorii de risc (VI-0). F – frecvenţa de apariţie a pericolului. CP? • Un punct de control (CP) este definit ca „orice etapă în care pericolele biologice. • Atunci când într-o etapă a procesului de fabricaţie există o probabilitate ridicată de apariţie a unui risc sever sunt necesare măsuri specifice de control. a condiţiilor care favorizează apariţia lor şi stabilirea măsurilor pentru ţinerea sub control a acestora. CURS 4 Principiul 2 – Stabilirea punctelor critice de control CCP? • Un punct critic de control (CCP) reprezintă „orice punct a lanţului alimentar. chimice sau fizice pot fi controlate” • Diferenţa dintre CCP şi CP constă în aceea că pierderea controlului în CCP poate pune în pericol sănătatea consumatorului. • CCP reprezintă materia primă. EMC – frecvenţa de apariţie a pericolului în produsul finit. 21 . permiţând identificarea surselor de contaminare. procedura sau procesul în care măsurile pot fi aplicate pentru prevenirea sau reducerea probabilităţii de apariţie a pericolelor până la un nivel acceptabil. etapa procesului tehnologic. Evaluarea riscurilor prin metoda numerelor de prioritate NPR În acest caz se aplică formula: NPR = E x F x EMC E – efectul pericolului potenţial. • Pierderea controlului în CP nu este corelată în mod specific cu un risc pentru siguranţa alimentului sau există o etapă ulterioară a procesului tehnologic în care pericolul identificat va putea fi controlat. de la materie primă până la produs finit în care pierderea controlului poate conduce la un risc inacceptabil (sau potenţial inacceptabil) pentru siguranţa în consum” • Acest principiu facilitează identificarea pericolelor care pot ajunge la consumator dacă nu sunt ţinute corect sub control.Aprecierea claselor de risc in functie de severitatea si si frecventa aparitiei pericolelor Severitatea pericolului MARE MEDIE MICĂ Frecventa apariţiei în produsul finit la consumator 3 2 1 MICĂ 4 3 2 MEDIE 4 4 3 MARE III. IV. această etapă fiind denumită punct critic de control (CCP).

• uscarea produselor în condiţii care previn dezvoltarea patogenilor. în fiecare etapă. procedurile de lucru sau etapa procesului de fabricaţie. • Dacă nerespectarea GMP are un impact major asupra siguranţei produsului. etapa nu este considerată CCP şi poate fi ţinută sub control de GMP. • Numărul sau poziţia CCP poate fi schimbată în orice moment pe măsură ce planul HACCP evoluează în cursul procesului de implementare. • etapa de acidifiere a produsului până la o valoare specificată a pH-ului. • El depinde de tipul produsului. ingredientele folosite. spaţiul de lucru. • Dacă analiza pericolelor sugerează imposibilitatea ţinerii sub control a pericolului într-un anumit punct şi că acesta nu va fi redus până la un nivel acceptabil într-o etapă ulterioară. nu există limite privind numărul CCP în procesul de fabricare a alimentelor. CCP # 1. fiecare etapă unde s-au identificat pericole vor fi evaluate cu ajutorul arborilor decizionali pentru a stabili dacă sunt CCP sau CP. însă un număr mic poate conduce la obţinerea unui produs nesigur pentru consum. 22 . procesul de fabricaţie şi programele de măsuri preliminare implementate. • Dacă aceste deviaţii sunt minore ca importanţă şi nu influenţează siguranţa produsului. • Comisia Codex Alimentarius recomandă utilizarea arborilor decizionali în stabilirea CCP. este posibilă dezvoltarea lor până la un nivel inacceptabil? • compoziţia materiei prime/produsului permite dezvoltarea factorilor de risc pentru siguranţă în consum? • procesul tehnologic prezintă capacitatea de a reduce pericolul până la un nivel acceptabil? • în etapa analizată există posibilitatea contaminării produsului până la un nivel inacceptabil? • Identificarea şi stabilirea CCP va fi efectuată de către echipa HACCP. neasigurându-se un control adecvat al pericolelor. deci un arbore decizional trebuie utilizat cu precauţie. Un CCP poate fi materia primă. cum ar fi de exemplu: • materia primă în ceea ce priveşte prezenţa contaminanţilor. • De reţinut că arborii decizionali pentru CCP sunt numai instrumente care pot ajuta la determinarea CCP şi utilizarea lor nu este obligatorie. trebuie să se răspundă la întrebări ca: • este posibil ca pericolul biologic să fie introdus în produs via materii prime? Dacă răspunsul este da. numărul CCP va fi mai mare. etapa devine CCP. • La stabilirea CCP-urilor trebuie să se ia în considerare severitatea nerespectării GMP. compoziţia. • În stabilirea CCP există o tendinţă de exagerare în stabilirea numărului de CCP. • CCP-urile pot fi numerotate secvenţial (de exemplu. • pasteurizarea. • clorinarea apei de răcire. • Multe echipe HACCP au determinat cu uşurinţă şi corect CCP pe baza experienţei lor şi cunoaşterii procesului şi a măsurilor de control existente. • Prin urmare. • Fiecare ingredient. iar pentru fiecare pericol identificat. • Este important de menţionat că planurile HACCP pot fi modificate. procesul va fi modificat pentru eliminarea etapei respective.Trebuie evaluat întregul proces. • Experienţa a demonstrat uneori că urmărirea strictă a unui asemenea arbore poate conduce la decizii incorecte. • pentru produsele care au o compoziţie mai variată şi un proces de fabricaţie mai complex. • Definirea unui număr mare de CCP va îngreuna procesul. CCP # 2 etc).

• 23 . • conţinut maxim de substanţe de dezinfecţie etc. precum şi toleranţele (limitele critice). data vânzării. CCP . • Valorile limită stabilite pentru parametrii din CCP nu au în vedere considerentele tehnologice. CCP .(M1). directive. directive UE. • La stabilirea parametrilor tehnologici se ţine seama de valorile limitelor critice pentru inocuitate şi nu invers. • Limita critică nu trebuie confundată cu limita operaţională/tehnologică. Principiul 3 – Stabilirea limitelor critice în fiecare CCP • Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice. fluctuaţiile de temperatură în timpul depozitării etc. CCP (F1). ghiduri internaţionale şi naţionale referitoare la alimente (Codex Alimentarius. literatura ştiinţifică. • niveluri maxime de contaminanţi. Valorile limitelor critice iau în considerare variabilitatea măsurilor de control. ci doar pe cele legate de inocuitatea produsului. • După stabilirea CCP trebuie să se precizeze care sunt componentele critice asociate fiecăruia. • Un CCP (care. este o operaţie sau o etapă a procesului tehnologic de fabricaţie) poate avea un anumit număr de elemente componente. experţi externi. valorile standard ce trebuie sau pot fi atinse pentru acestea. • standardele legale existente: limitele acceptate pentru respingere. • Limita critică este valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau al procesului într-un CCP a cărei depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor. de obicei. • încărcătura microbiană (ufc/g). Limite critice pot fi: • valori ale pH-ului. norme.(C1).laptele materie prima. • întrucât acest sistem de numerotare poate cauza confuzii când se adaugă sau se şterg CCP-uri datorită modificării specificaţiilor ingredientelor sau operaţiilor. Valorile standard şi toleranţele depind de: • ciclul de viaţă al produsului: durata de valabilitate. • Stabilirea limitelor critice se face consultând prevederile legislative. unele întreprinderi desemnează CCP prin numele etapei procesului. chimice sau biologice care separă criteriul de acceptabilitate de cel de neacceptabilitate pentru fiecare CCP şi reprezintă valorile ce nu trebuie depăşite sau nerespectate.în unele cazuri se preferă numerotarea secvenţială între fiecare categorie de pericol (de exemplu. • niveluri reziduale maxime. timpului. chimic şi respectiv microbiologic. date experimentale proprii. • Exemplu . temperaturii. coduri de igienă. care nu au aceeaşi semnificaţie pentru siguranţa în consum a produsului. • Dintre aceste componente se vor selecta numai cele de care depinde inocuitatea produsului finit. • Pasteurizarea. documente ale USDA). • nivel maxim de cloruri. pentru primul CCP care se adresează unui pericol fizic. standarde.

• Prin buna cunoaştere a datelor de fabricaţie. trebuie stabilite şi implementate proceduri de monitorizare a limitelor critice. substanţe de igienizare trebuie să fie zero (absente). striuri. • Limitele critice se vor stabili pentru temperaturile şi concentraţiile soluţiilor şi perioada de timp în care se face igienizarea locului respectiv. • Recontaminarea este legată de acumularea unor resturi de produs în fisuri. şanţuri. canale. izotopi radioactivi etc) se face luând în considerare reglementările naţionale şi internaţionale. metale grele. • Pentru a controla contaminarea produselor cu substanţe chimice utilizate la spălarea şi dezinfectarea instalaţiilor. Stabilirea procedurilor de monitorizare Principiul 4  “stabilirea unui sistem de monitorizare a limitelor critice în punctele critice de control”  Pentru a se asigura că CCP sunt controlate. se poate estima dinainte unde şi în cât timp este posibil să se formeze astfel de depozite şi biofilme. pesticide. a programelor şi echipamentelor de producţie. aşa numitele spaţii “moarte”. • 24 .Stabilirea limitelor critice pentru a ţine sub control recontaminarea este relativ mai dificilă decât a celor care controlează dezvoltarea microorganismelor. Contaminarea incrucisata • Stabilirea limitelor critice pentru unele pericole chimice ale materiilor prime şi ingredientelor (aflatoxine. • Limitele critice pentru reziduuri de antibiotice. CURS 5 Principiul 4. se stabilesc limite critice pentru concentraţia soluţiilor şi durata minimă de clătire cu apă.

a tehnicilor de spălare şi dezinfecţie etc. Obiectiv  Rolul monitorizării este de a detecta din timp devierile de la limitele critice. produsul nu trebuie să ajungă la consumator.. aceasta înseamnă că frecvenţa monitorizării depinde de cantitatea de produs obţinută între două măsurători. responsabil(i) cu monitorizarea şi înregistrarea valorilor măsurate sau a proprietăţilor observate. măsurători. precum şi calibrarea metodei. audituri.  Frecvenţa monitorizării şi planul de eşantionare se stabilesc în raport cu incidenţa şi severitatea pericolului asociat în CCP. Metode  observarea vizuală – este procedura cea mai utilizată pentru monitorizarea materiilor prime. Observarea vizuală este eficientă numai în cazul când se realizează cu o anumită frecvenţă prestabilită. monitorizarea ar trebui să se realizeze continuu. gustul.  Ideal.  Dacă rezultatele monitorizării evidenţiază o deviere de la valorile limitelor critice. caracteristicile de calibrare etc. calităţii ingredientelor. credibilitatea. precum şi locul şi poziţionarea dispozitivului de măsurare.  Atunci când nu este posibilă o monitorizare continuă.  Cantitatea de produs respinsă. utilajelor.  Rezultatele monitorizării trebuie înregistrate zilnic/per schimb. materialelor. echipamentului de protecţie a lucrătorilor. domeniul de concentraţii şi frecvenţa de măsurare preferată.  Înregistrările rezultate trebuie păstrate pentru a asigura trasabilitatea produsului.  Monitorizarea se referă la evaluarea conformităţii controlului într-un CCP. luând în considerare parametri ca acurateţea.  Cerinţele Principiului 4 specifică de asemenea că “toate înregistrările şi documentele rezultate din monitorizarea CCP trebuie semnate de persoana care efectuează monitorizarea şi de către personalul responsabil”. produselor finite. iar constatările sunt notate sistematic.  selectarea metodei de măsurare sau observare.Definiții  Monitorizarea este definită ca o secvenţă planificată de observaţii. mirosul acestora pot constitui un indicator rapid al ieşirii de sub control al unor parametri.  CAC defineşte monitorizarea drept „programul de măsurători şi observaţii a CCP în relaţie cu respectarea limitelor critice”. 25 .  În practică. Etape:  definirea parametrilor care trebuie măsuraţi.  verificarea la intervale regulate dacă procesul continuă să funcţioneze cum a fost planificat. produselor finite. înainte ca etapa să iasă de sub control. înregistrări şi evaluări a parametrilor de control pentru a asigura faptul că CCP sunt sub control.  desemnarea unui(unor) operator(i). stării de igienă a spaţiilor. Aspectul. ambalajelor.  aprecierea senzorială – este o metodă foarte utilă pentru verificarea prospeţimii. trebuie să se stabilească frecvenţa şi planul de eşantionare. a unor proceduri operaţionale.  Un exemplu concludent îl reprezintă înregistrarea continuă a temperaturii la pasteurizarea laptelui. de exemplu a timpului sau temperaturii la transport sau depozitare. analize de trend şi inspecţii din partea organismelor autorizate. reprelucrată sau supusă carantinei pentru investigaţii depinde de perioada de timp de la ultima înregistrare care demonstra că parametrii erau sub control.

Pentru ca HACCP să fie cu adevărat un sistem preventiv. dacă nu este absolut necesară.  În al doilea rând. cu probabilitatea obţinerii automate a înregistrărilor (diagrame). 26 . a concentraţiilor soluţiilor de spălare şi dezinfectare. monitorizarea acestora este suficientă. cu atât sunt mai utile în monitorizare.  Cu metodele microbiologice de monitorizare.  Analizele microbiologice sunt folosite pentru monitorizarea culturilor. deşi foarte importante.000 unităţi de produs şi se examinează 60 de probe. presiunii. probabilitatea detectării este deosebit de redusă şi.  În acest caz. observaţiilor. conservanţi. Salmonella Probabilitatea detectării depinde direct de gradul de contaminare în lotul respectiv. pH-ului) constituie procedee utile în monitorizarea CCP-urilor (pasteurizare. constatărilor. pentru a constata eficienţa programelor de igienizare aplicate.  Trebuie evitată o frecvenţă prea mare sau chiar monitorizarea continuă (de exemplu. timpului.  Este important să se realizeze că lipsa activităţii de monitorizare poate avea aceleaşi consecinţe cu depăşirea limitelor critice. este important să se stabilească corect frecvenţa monitorizării. debitului. a prezenţei antibioticelor/inhibitorilor. dacă într-un lot Salmonella este prezentă în proporţie de 1 la 1. specialiştii consideră că eşantionarea şi testarea are o slabă precizie în detectarea contaminării sporadice. nefiind necesare şi teste microbiologice. aşa numita “supra – monitorizare”). prin urmare. Aceste teste. deoarece ar putea duce la neefectuarea în totalitate. timp. prin notarea valorilor. pe formulare.  analizele chimice sunt folosite pentru monitorizarea anumitor componente ale materiilor prime. nu se pot obţine întotdeauna rezultate în timp real. pentru inspecţii şi verificări ale conformităţii.  Deoarece dezvoltarea microorganismelor depinde de unii parametri fizico-chimici (temperatură.  Monitorizarea continua se foloseşte pentru monitorizarea temperaturii. probabilitatea de acceptare a lotului cu microorganisme periculoase este ridicată.de preferat însă nu mai mult decât e necesar. cu cât sunt mai rapide. ingredientelor. determinările fizico-chimice (măsurarea temperaturii.  Dacă variabilitatea parametrilor monitorizaţi este redusă. observarea vizuală continuă.  Ele se pot folosi numai pentru ingrediente sau produse finite care se păstrează un timp suficient pentru a obţine rezultatele.  Monitorizarea continuă .  Înregistrările se pot obţine manual.  analizele microbiologice. presiunii. aciditate titrabilă. este foarte eficientă monitorizarea discontinuă. depozitare). produselor finite. Exemplu. monitorizarea trebuie realizată cu suficientă frecvenţă pentru a putea detecta pierderea controlului  Monitorizare discontinuă . fermentare. diagramele termice la pasteurizare). chiar utilizând teste rapide. fişe. pH. vizual sau automat – diagrame (de exemplu. pH-metre) automatizate. antibiotice). prevăzute cu înregistratoare. foarte indicate sunt sistemele de monitorizare continuă (termometre.frecvenţa operaţiei trebuie să permită detectarea oricărei tendinţe de depăşire a limitelor critice şi să permită efectuarea acţiunilor corective în timp util. se utilizează destul de puţin pentru monitorizarea curentă datorită duratei mari a analizelor. Întrucât multe pericole microbiologice pot avea un nivel relativ scăzut. Acolo unde este posibil. există peste 94% şanse de acceptabilitate a acestui lot de produse contaminate. pH-ului.

 Acţiunile corective trebuie să asigure faptul că produsul suspect nu ajunge la consumator şi trebuie să prevină. se corectează problema în linie şi apoi se continuă producţia. pe cât posibil. este necesară stabilirea unui plan de acţiuni corective care să permită eliminarea cauzelor care au condus la nerespectarea limitelor critice. Principiul 5. nume). alterate. nesigure.  valorile normale. În acest caz. Trasabilitate  Din considerente de siguranţă alimentară şi comerciale se consideră necesară identificarea produsului alimentar pe toată traiectoria sa. acţiunea este imediată şi.  valorile obţinute la monitorizare. Exemple  ajustarea imediată a procesului şi păstrarea produsului în limitele critice. Se reţine tot produsul neconform. 27 .  locul/operaţiunea monitorizată.  corectarea cauzei care a produs abaterea. limitele critice ale parametrului monitorizat. produse suspecte de a nu prezenta inocuitate.  Acest plan de acţiuni corective trebuie inclus în planul HACCP. Stabilirea acţiunilor corective  Devierea este definită drept „eşecul în respectarea/atingerea limitei critice. astfel încât să se ia măsurile necesare imediat când monitorizarea a evidenţiat o tendinţă de ieşire de sub control a procesului. produsul nu se consideră "în carantină". repetarea evenimentului nedorit. ieşirea de sub control necesită corecţii imediate pentru aducerea procesului sub control.Fişa de înregistrare a monitorizării cuprinde:  numele şi locaţia societăţii. Aceasta este cel mai întâlnit scenariu de acţiune corectivă la fabricarea alimentelor. de la recoltare (from farm) la consumator (to fork). Produsul implicat în deviaţie trebuie diferenţiat clar de cel fabricat înainte şi după deviaţie.  elementele de identificare a produsului (cod.  se opreşte procesul de fabricaţie.  Acţiunile corective cuprind măsurile obligatorii care trebuie luate atunci când monitorizarea indică pierderea controlului într-un CCP.  semnătura verificatorului şi data verificării.  De asemenea.  Este foarte important să se reţină că planul de corecţii şi acţiuni corective trebuie planificat înainte de începerea procesului. denumite şi "produse în carantină".  măsurile ce trebuie întreprinse asupra produselor fabricate în timpul cât CCP a ieşit de sub control. Obiectivele actiunilor corective  protecţia consumatorului prin asigurarea că nu ajung în reţeaua de distribuţie produse periculoase. Păstrarea înregistrărilor este parte integrantă a monitorizării şi oferă produsului şi procesului caracteristica de trasabilitate. dar şi refacerea acestui traseu în sens invers (from fork to farm).  data şi ora activităţii înregistrate. De retinut  În situaţia în care limitele critice nu au fost respectate. Pentru fiecare CCP echipa trebuie să stabilească cele două tipuri de acţiuni corective:  modul prin care se reinstalează controlul (modul de ajustare a parametrilor care au depăşit limitele critice). dacă nu a existat abaterea/deviaţia.

 Persoanele responsabile trebuie să fie instruite şi să aibă autoritate în iniţierea acţiunilor corective planificate în vederea aducerii CCP sub control.  formularele care trebuie completate şi păstrarea înregistrărilor.  numărul containerelor cu produs reţinut. dacă abaterea este rezultatul unei probleme de proiectare sau organizare a liniei de fabricaţie sau de proasta funcţionare a echipamentului.  acţiunea întreprinsă. Pentru acţiunea de reinstalare a controlului în CCP. este esenţial ca echipa să realizeze o documentaţie corespunzătoare în legătură cu produsul “în carantină”. 28 . Materii Limita Corecţia Responsabil Acţiunea Responsabil prime/operaţii critică corectivă  Întrucât orice depăşire a limitelor critice afectează mai degrabă siguranţa decât calitatea. Fişele de înregistrare a acţiunilor corective referitoare la produs trebuie să cuprindă:  numele. locaţia societăţii.  locul/etapa din proces unde se desfăşoară acţiunea. se aplică o reglare rapidă. dar trebuie identificată o soluţie pe termen lung.  numele şi semnătura verificatorului.  Produsul neconform trebuie identificat şi izolat.  data verificării.  posibilitatea reprocesării sau reprelucrării pentru a-l face sigur pentru consum.  numele şi semnătura responsabilului cu decizia.  deviaţia/abaterea.  data. pe moment.  denumirea produsului reţinut “în carantină”.  deviaţia/abaterea. Reevaluarea produsului face parte din abordarea HACCP şi sistemul poate fi schimbat dacă este necesar.  numele şi semnătura celui ce a întreprins acţiunea.  ce metodă poate fi utilizată pentru eliminarea sau distrugerea produsului în cazul când el nu mai poate fi refolosit.  dacă produsul poate fi dirijat către altă utilizare. unde este sigur. motivul reţinerii produsului. "quick fix" pentru a continua funcţionarea. locaţia societăţii.  data. fişa de înregistrare trebuie să conţină:  numele. Echipa HACCP trebuie sa stabileasca  ce date sunt necesare pentru a verifica siguranţa produsului.

 Validarea reprezintă acel element al verificării definit ca „obţinerea de dovezi că elementele planului HACCP sunt eficiente..  Verificarea se aplică ori de câte ori intervine o modificare de reţetă.  Verificarea reprezintă un element deosebit de important. care stabilesc validitatea planului HACCP şi că sistemul funcţionează conform planului”. adiţionale monitorizării pentru a determina conformitatea cu planul HACCP” sau „acele activităţi... criteriile de desfăsurare a activităţilor sunt exemple de activităţi care trebuie foarte clar definite în planul HACCP pentru fiecare CCP.  Verificarea se realizează pentru a confirma corectitudinea implementării sistemului şi îndeplinirea obiectivelor propuse. Conform Principiului 6. De exemplu. 29 . Procedurile de verificare includ:  auditul planurilor HACCP şi a înregistrărilor. înregistrările rezultate.. de proces tehnologic. de amplasare a utilajelor etc. teste şi alte modalităţi de evaluare. care urmăreşte furnizarea de informaţii suplimentare pentru a reasigura producătorul că aplicarea sistemului HACCP conduce la obţinerea de alimente sigure pentru consum. Important.  Frecvenţa verificărilor. identificarea şi alocarea responsabilităţilor. corecţiilor şi a măsurilor corective precum şi a procedurilor de tratare a produselor suspecte.. proceduri. dovezile obiective. 2) colectarea de date cu privire la activităţile desfăşurate în vederea îmbunătăţirii sistemului..  revizuirea deviaţiilor.CURS 6 Stabilirea procedurilor de verificare Definiții  Verificarea este definită ca „aplicarea unor metode.  Verificarea include inspecţii şi audituri.  validarea va confirma că regimul temperatură/timp în CCP îndeplineşte criteriile prestabilite pentru controlul microorganismelor specifice care trebuie distruse sau prevenită/inhibată dezvoltarea lor în vederea asigurării inocuităţii microbiologice a produsului..  trebuie să se stabilească proceduri prin care se va verifica dacă controlul este eficient în CCP.  validarea limitelor critice.  Activităţile de verificare se aplică întregului sistem HACCP şi nu doar CCP-urilor. altele decât monitorizarea.  inspectarea procedurilor de lucru si confirmarea ţinerii sub control a CCP-urilor.  Validarea va furniza dovezile necesare prin care se va demonstra că produsele sunt sigure pentru consum.  Frecvenţa verificărilor va influenţa semnificativ numărul cazurilor de rechemări.  Datele colectate pot indica. Verificarea presupune două activităţi distincte: 1) verificarea conformităţii planului HACCP cu obiectivele prestabilite..  Verificarea are un sens diferit de monitorizare.. că unele aspecte au fost exagerate în planul HACCP sau că unele procedee de monitorizare nu sunt eficiente pentru a asigura nivelul de control necesar. de echipament. utilizarea testelor chimice şi microbiologice pentru a se confirma eficienţa măsurilor de control.. de exemplu.

 revizuirea tuturor înregistrărilor HACCP. Cât de frecvent se face?. Trebuie păstrate înregistrări ale tuturor activităţilor de verificare. Verificarea funcţionării sistemului HACCP se face urmărind următoarele puncte:  observarea sistemului pentru a confirma aplicarea bunelor practici de lucru.  verificarea eficienţei sistemului.  dacă toate produsele şi protocoalele sunt cele curente.  verificare pe parcursul funcţionării sistemului.  pentru fiecare CCP se pun următoarele întrebări: Ce se face?. Cine răspunde?.  dacă măsurile de control sunt eficiente pentru eliminarea sau reducerea până la un nivel acceptabil a pericolelor identificate. Verificarea documentaţiei sistemului HACCP presupune urmărirea următoarelor aspecte:  dacă produsele/procesele sunt grupate adecvat în planuri HACCP corespunzătoare.  dacă înregistrările sunt complete şi exacte. echipamente. programe de curăţire şi dezinfecţie etc. Verificarea este realizată de persoane care nu sunt implicate în efectuarea monitorizării şi a acţiunilor corective. Verificarea programului HACCP constă în:  verificarea planurilor HACCP. pentru a asigura un control eficient. Care sunt acţiunile corective şi verificările care se efectuează? Ce înregistrări vor fi menţinute pentru a demonstra eficienţa programului? Exemple de situaţii în care este necesară modificarea planurilor HACCP:  modificarea materiilor prime sau a produsului finit. depozitare şi distribuţie.  iniţierea de măsuri corective şi de îmbunătăţire a sistemului. 30 . exacte şi reflectă condiţiile reale.  evaluarea documentelor de verificare prin confruntare cu datele anterioare.  urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.  evaluarea produsului finit sau a procesului in-line.  Activităţile tipice de verificare includ:  verificarea etapelor preliminare şi a PP.  validarea acestor documente.  verificarea înregistrărilor.  revizuirea reclamaţiilor clienţilor. a condiţiilor de procesare (condiţii de mediu.  calibrarea echipamentelor şi a instrumentelor de monitorizare. pentru a asigura faptul că planul HACCP este corect adaptat fluxului de producţie şi amplasării fabricii.  dacă programele şi protocoalele sunt prezentate în scris.  Atunci când procedurile de verificare nu pot fi aplicate din lipsa de specialişti şi tehnică. Obiectivele principale ale verificării programului HACCP sunt:  evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului cu cerinţele specificate. trebuie să se apeleze la experţi externi sau instituţii/laboratoare externe independente.).  prelevarea de mostre în CCP-uri sau în alte zone cheie.  revizuirea documentelor ce prevăd anumite acţiuni ce se aplică atunci când se fac schimbări în planul HACCP.  dacă toate produsele sunt realizate în sistem HACCP.  modificarea condiţiilor de ambalare.

 apariţia de noi pericole asociate produselor în cauză.  Pentru a demonstra conformitatea planului HACCP este deosebit de importantă identificarea/menţinerea/păstrarea înregistrărilor relevante pentru siguranţa alimentelor.  Revizuirea planurilor trebuie să se regăsească în procedurile aplicate.  modalităţile de îndepărtare.  lista pericolelor identificate şi a măsurilor de control. nu se permit corecturi sau ştersături. competenţele.  ansamblul echipei HACCP. în documentaţie şi înregistrări în vederea asigurării acurateţii şi upgradării informaţiilor. schimbarea practicilor consumatorilor.  Se recomandă ca aceste înregistrări să fie păstrate în stare corespunzătoare. Principiul 7. Sumarul analizei riscurilor este alcătuit din:  înregistrările deliberărilor echipei.  diagrama de flux a procesului.  planul HACCP. Stabilirea unui sistem de păstrare a documentelor şi înregistrărilor Principiul 7 presupune…  …„organizarea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei sistemului HACCP”. incluzând membrii.  analiza pericolelor şi măsurile de control specifice. verificarea tuturor diagramelor de flux şi a CCP-urilor. Planul HACCP poate conţine:  angajamentul managementului şi politica de siguranţă în consum. dar şi faptul că programele preliminare sunt implementate şi funcţionează corespunzător.  Fără aceste înregistrări nu se poate face dovada funcţionării sistemului.  descrierea produsului şi utilizarea intenţionată.  responsabilităţile şi compartimentul unde activează.  timpul de păstrare. 31 .  înregistrările operaţionale zilnice.  responsabilităţile. Procedurile de control a documentelor trebuie să includă:  identificarea înregistrărilor.  se realizează periodic sau ori de câte ori se impune (ca urmare a unei modificări a produsului sau procesului).  documentaţia suport. cu justificarea deciziilor HACCP. revizuirea.  verificări la faţa locului.  Înregistrările trebuie să furnizeze dovada obiectivă că nu numai CCP-urile sunt ţinute sub control conform procedurilor prestabilite. Revizuirea planului HACCP include:  audituri sau alte proceduri de verificare. Documentaţia sistemului HACCP poate include:  sumarul analizei riscurilor.  tabele ale analizei pericolelor. inspectarea şi auditarea activităţilor.  Păstrarea înregistrărilor asigură faptul că informaţiile rezultate din studiul HACCP şi implementarea planului HACCP sunt disponibile pentru verificarea.

 procedura de managementul echipamentelor şi instalaţiilor..  procedura de instruire.  înregistrări privind abaterile şi acţiunile corective.  procedura de audit intern. instrucţiuni de lucru – exemple:  instrucţiuni de lucru pentru curăţirea echipamentelor.  cerinţe de sanitaţie pentru secţiile de producţie.  retragerile de pe piaţă. Exemple de proceduri:  procedura de control a produselor neconforme.  programele preliminare care sprijină sistemul HACCP. Structura ierarhică a documentaţiei SMSA NIVELUL A MANUALUL SIGURANŢEI ALIMENTELOR Descrie SMSA NIVELUL B PROCEDURILE SMSA Descriu modul de desfăşurare a activităţilor necesare pentru implementarea SMSA Documente de lucru detaliate NIVELUL C PROCEDURI OPERAŢIONALE NIVELUL D ÎNREGISTRĂRI 32 .  înregistrările verificărilor. Documentaţia suport este constituită din:  specificaţii..  cerinţe de igienă pentru vestiare.  reclamaţiile clienţilor.principalele categorii de înregistrări sunt organizate pe 4 niveluri:  manualul calităţii şi siguranţei alimentului (nivelul A)..  CCP-urile pentru pericolele identificate.  acţiunile corective pentru fiecare CCP.  procedura de îmbunătăţire a sistemului. depozitarea şi distribuţia etc. rapoartele de audit. Înregistrările operaţionale pot fi reprezentate de:  înregistrările monitorizării în CCP privind materiile prime şi ingredientele.  limitele critice în fiecare CCP.  procedura care tratează reclamaţiile clienţilor. procedurile sistemului de management al calităţii (nivelul B).  procedurile de monitorizare şi frecvenţa. ambalarea. date ştiinţifice etc.  procedura de controlul documentelor şi a înregistrărilor. stabilirii CCP şi a limitelor critice. fişa de lucru HACCP. norme. procedurilor de verificare etc.  agentul utilizat pentru dezinfectare.  instrucţiuni de lucru pentru detectarea metalelor. În cadrul unui SMSA.. asociate analizei pericolelor.. proceduri operaţionale (nivelul C) şi înregistrările operaţionale zilnice (nivelul D). procesul tehnologic. a metodelor de monitorizare şi a acţiunilor corective.  verificare şi frecvenţă. ghiduri.

 înregistrări.  O procedură poate fi prezentată în scris. efectuează.Proceduri.  când. proceduri de operaţionale etc.  Numărul şi volumul procedurilor diferă în funcţie de mărimea organizaţiei.  anexe. echipamente. verifică sau analizează activităţile respective. domeniul de aplicare şi structura prevăzută pentru manualul calităţii şi siguranţei alimentelor.  procedura pentru acţiuni preventive. precizând obiectivele şi rezultatele aşteptate ale diferitelor activităţi cu incidenţă asupra calităţii şi siguranţei alimentului.. Procedurile operaţionale  detaliază procedurile generale.. se deosebesc mai multe tipuri de proceduri: proceduri generale. Din categoria procedurilor generale pot fi menţionate:  procedura de ţinere sub control a documentelor.  procedura pentru acţiuni corective.  În mod corespunzător. precum şi responsabilităţile.  procedura de audit intern.  procedura de ţinere sub control a produsului neconform. unde şi cum trebuie procedat.  Domeniul de aplicare 33 . la mai multe activităţi grupate pe domenii sau la elementele SMSA.  identificarea modificărilor.  documente de referinţă. fără a intra în detalii tehnice. aprobare şi revizie.  responsabilităţi şi autoritate.  înregistrările derivate. autoritatea şi relaţiile dintre persoanele care coordonează. în acest caz fiind denumită procedură scrisă sau documentată. O procedură documentată conţine următoarele elemente:  scopul şi domeniul de aplicare.  ce fel de materiale.  descrierea activităţilor.  Procedurile se pot referi la activităţi individuale.  scopul procedurii.  Procedura prezintă o modalitate specifică de desfăşurare a unei activităţi. Procedurile generale  reprezintă forma documentaţiei de bază utilizate pentru implementarea şi menţinerea SMSA.  ce trebuie făcut şi de către cine.  procedura de ţinere sub control a înregistrărilor.  Ele descriu. documente trebuie utilizate. specificul activităţii sale.  Titlul procedurii  Titlul procedurii identifică elementul SMSA la care se referă. Structura generală a procedurilor SMSA  titlul procedurii.  analiză.. obiectivele şi modul de desfăşurare a diferitelor activităţi.  domeniul de aplicare.  cum trebuie activitatea specificată şi ţinută sub control.

modalitatea de completare.  Documente de referinţă  Procedurile generale conţin o secţiune în care sunt precizate documentele de referinţă.  definirea datelor de intrare şi a datelor de ieşire pentru procesele identificate. Descrierea activităţilor  Gradul de detaliere a descrierii activităţilor diferă în funcţie de complexitatea acestora. arhivare şi păstrare a înregistrărilor. zonele pe care le acoperă.  Responsabilităţi şi autoritate  Procedura precizează responsabilităţile şi autoritatea persoanelor şi entităţilor funcţionale.  Înregistrări  În această secţiune a procedurii sunt definite înregistrările referitoare la activităţile cerute.  Analiză. Este definit domeniul de aplicare a procedurii. de către cine (persoană sau entitate organizatorică). prezentate sub formă de tabele. trebuie abordate următoarele aspecte:  definirea cerinţelor clienţilor şi a cerinţelor interne ale organizaţiei. 34 . aprobare şi revizie  În procedurile SMSA trebuie indicate dovezile privind analiza. precizându-se activităţile la care se referă. precizându-se data la care au avut loc aceste activităţi. materiale. de asemenea.  definirea resurselor necesare pentru desfăşurarea activităţilor (resurse umane. referitoare la activităţile respective. ca şi interfeţele organizatorice referitoare la activităţile procedurale. Trebuie precizată. formulare.  Scopul procedurii  Este definit scopul activităţilor descrise în procedura SMSA. financiare etc. de metodele utilizate. cum.).  stabilirea a ceea ce trebuie făcut. grafice.  Anexe  Procedurile SMSA pot conţine anexe cu informaţii suplimentare. aprobarea şi revizia procedurilor. precum şi eventualele excepţii. sub forma diagramei de flux.  Identificarea modificărilor  Atunci când este posibil.  descrierea modalitătii de ţinere sub control a proceselor identificate. unde şi când trebuie procedat.  descrierea proceselor referitoare la activităţile cerute. precizându-se de ce. de abilităţile şi nivelul de instruire a persoanelor implicate în desfăşurarea activităţilor. Indiferent de gradul de detaliere. definiţiile unor termeni specifici şi abrevierile utilizate în cadrul procedurilor. natura modificărilor trebuie identificată direct în procedura respectivă sau întrun document anexat.

testărilor şi analizelor periodice. micotoxine. microorganisme). care pot include:  GHP – practici bune de igienă. Practici bune de lucru (GMP) Practici bune de igienă (GHP) NECESARE DAR NU SUFICIENTE pentru SIGURANŢĂ Sistemul HACCP se sprijină pe programele de măsuri preliminare.P.C. • Utilaje: proiectare.CURS 8 Măsuri organizatorice pentru implementarea H. G. • Construcţia: proiectare. efectuat de o terţă parte. a certificatelor de calitate pentru produse. –Practici bune de igienă  Producţie primară – practicile de igienă trebuie să reducă probabilitatea apariţiei pericolelor.cursuri de pregătire şi informare a personalului. reguli privind lucrul cu substante toxice şi de utilizare a aparaturii din laborator.  SQA – sisteme de asigurarea calităţii la furnizori.  GPL – practici bune de laborator ce cuprind norme de securitate şi protecţia muncii. dificil sau imposibil de control în fazele ulterioare ale lanţului alimentar (de exemplu. pesticide. • Controlul dăunătorilor.  Programe de instruire a personalului . elaborate cu ajutorul programelor de inspecţii. Fabrică: • Igienizarea mediului exterior fabricii. 35 . antibiotice. G. testări periodice ale deprinderilor de lucru şi de igienă. Proces tehnologic: tehnici de manipulare igienică.  SPC – controlul statistic de proces efectuat pe baza metodelor statistice. cu ajutorul fişelor şi a diagramelor de control.H.P.C. igienizare.H. sau prin auditul furnizorilor. igienizare. • Igienizarea mediului de lucru. Produs – igiena produsului finit.  GMP – practici bune de lucru. – Practici bune de igienă Cuprind toate practicile privind condiţiile şi măsurile necesare să asigure inocuitatea produselor şi se referă la: Personal – igienă personală.P.A.

 Managementul deşeurilor. substanţe chimice. specificitatea Controlul operaţiilor . – Controlul operaţiilor  Controlul pericolelor prin planul HACCP.  Sistem de control al dăunătorilor.  Asigurarea unor practici de spălare/dezinfecţie eficiente.  să funcţioneze corect (în mod particular în CCP-uri).  Monitorizare. suprafeţele şi facilităţile trebuie proiectate.  Analiza pericolelor când apar modificări şi updatarea planului HACCP. G.  Uşile sunt închise atunci când nu sunt utilizate. praf.P. G.  Managementul apei se referă la apa potabilă şi apa reziduală. contaminare microorganismelor).H.  Controlul igienei (timp.  să prevină contaminarea alimentelor. plastic. etc. pestă.  Recepţia materiilor prime/materialelor. Mentenanţă – echipamentele trebuie menţinute în condiţii astfel încât:  să faciliteze procedurile de sanitaţie.  Managementul situaţiilor de criză.  Asigurarea unor tratamente eficiente.  Apă.  Fiabilitatea măsurătorilor.  Produsul poate veni în contact numai cu apa potabilă. proceduri de rechemare.  Proiectarea corespunzătoare a zonelor uscate.P. iar acoperişul nu facilitează contaminarea. documentaţie. – mentenanţă şi sanitaţie – controlul surselor potenţiale de contaminare prin:  Mentenanţă şi curăţire.  Controlul pestei începe de la intrarea în incinte. testelor şi înregistrărilor. aer. de exemplu: aşchii metalice.  Sistemul de ventilaţie este corespunzător.  Pereţii au colţurile rotunjite. spărturi.  Plafoanele şi canalele sunt accesibile pentru spălare.P. G.  Canalizările pot fi spălate.H. – Practici bune de igienă Clădiri  Zonele înconjurătoare sunt curate. Clădiri – incintele.  Suprafeţele interne sunt netede şi uşor de curăţat. 36 .  Protecţie împotriva dăunătorilor. spălarea şi dezinfectare. temperatură.practici  Separarea materialelor contaminate de cele necontaminate. echipamentele. abur/vapori.  Ferestrele sunt închise şi protejate. localizate şi construite astfel încât să asigure:  Contaminare minimă. cu.  Mentenanţă corespunzătoare. umiditate. încrucişată.H. scorojiri.

GHP – Instruire:  conştientizare şi responsabilizare. .  programe de instruire.  Clătire cu apă potabilă.  Dezinfecţia – reducerea numărului de microorganisme vii.  uscare. Igiena personalului:  stare de sănătate. GHP – Informarea şi conştientizarea consumatorilor:  identificarea lotului.  boli şi vătămări. Controlul dăunătorilor – GHP trebuie să:  prevină pătrunderea daunătorilor în incinte.  dezinfecţie acolo unde este cazul.pentru a fi eficientă trebuie precedată de spălare/curăţire.  etichetarea.  educarea consumatorilor.  furnizarea unui mediu care să permită control creşterii microoganismelor patogene sau de alterare şi producerea de toxine în produsele alimentare.  Spălare cu detergent.  aplicarea unei soluţii de detergent.Spălarea:  îndepărtarea murdăriei de pe suprafeţe.  comportament. . Etape:  Depozitarea substanţelor chimice astfel încât să se evite contaminarea alimentelor.  prevedă efectuarea de teste/verificări periodice.  informaţii despre produs. GHP – Spălarea şi Dezinfecţia Noţiuni generale şi recomandări Scop:  Spălarea – îndepărtarea murdăriei şi reziduurilor. GHP – Transport:  protejarea produselor alimentare de surse de contaminare şi daune care ar face produselor necorespunzătoare pentru utilizare.  Îndepărtarea impurităţilor grosiere.  îndepărteze infestarea imediat. 37 .  Dezinfectare.nu distruge de regulă sporii microbieni.  instruire şi supervizare.  clătire cu apă.  igienă personală.  protejeze produsele de dăunători.

Clătirea şi uscarea:  Clătire cu apă potabilă. Controlul statistic de recepţie Controlul loturilor de produse finite. Acizi – pentru materiale anorganice – substanţe din apa dură (magneziu. surfactanţi).  Să distrugă microbii.  Acţiune mecanică. Metode de dezinfecţie:  Temperatură înaltă (apă fierbinte/abur).  Polizaharidele se combină cu sărurile din apa dură pentru a forma biofilme pe suprafeţe.  Spectru antimicrobian larg (patogeni şi microorganisme de alterare). Practici bune de lucru (GMP) – măsuri preventive ce vizează condiţiile de organizare internă şi externă a unei societăţi în scopul reducerii probabilităţii de contaminare a produsului din surse interne sau externe. ioni.  Concentraţia de detergent. 38 . GMP au două componente principale şi complementare:  Executarea efectivă a operaţiei. materii prime şi auxiliare este dificil să se efectueze pentru fiecare produs. Avantaje: .P. pe baza cărora se ia decizia de acceptare sau respingere. Proceduri de asigurare a calităţii:  Materii prime: verificarea de conformitate.  Produse finite: verificări de conformitate.  Proces tehnologic: verificări în diferite etape.M. Biofilme:  Unele microorganisme secretă polizaharide.  Chimice (cloruri. Importanţa spălării înainte de dezinfecţie:  Reziduurile alimentare protejează şi hrănesc microbii. Detergenţi:  Alcalini – pentru materiale organice – grăsimi/uleiuri. proteine. Se apelează din acest motiv la controlul pe baza de eşantioane alese pe baza unor principii statistice de sondaj. cuprind: Instrucţiuni tehnologice – executarea efectivă a operaţiei. G. Dificil de îndepăratat.  Executarea efectivă a controlului calităţii. Uscare. Reduc eficienţa echipamentelor. săruri). calciu. Dezinfectant:  Netoxic pentru organismul uman. carbohidraţi. nu să îi inhibe.  Reduc eficienţa dezinfectării. Eficienţa spălării depinde de :  Timp/temperatură.  Uscarea este esenţială deoarece microbii pot creşte în filmul de apă. sulfiţi.în reducerea necesarului de personal care să efectuează verificarea.

riscul de acceptare a unui lot de calitate necorespunzătoare.A.A. Cerinţe. Dezavantaje .C. 924/2005 Reguli generale de igienă pentru produsele alimentare. în diverse ţări din Europa:  România: H. fum.Regulile generale de igienă ale produselor alimentare  Amplasarea şi proiectarea clădirilor  Locaţia  Clădirile vor fi amplasate în zone lipsite de mirosuri neplăcute sau străine. Sistem de management al calităţii şi securităţii alimentelor.. 39 . .  Containerele reutilizabile trebuie igienizate după fiecare transport. **Materialele de construcţie nu vor emite vapori toxici. H.  Danemarca şi Olanda: DS 3027 (Danish Standard). rev. amplasarea.G.A. întreţinute şi reparate pentru a fi menţinute în bune condiţii. 924/2005 . 924/2005 . **Toate materialele de construcţie utilizate nu trebuie să permită transmiterea substanţelor de contaminare în alimente.Regulile generale de igienă ale produselor alimentare Transport  Materiile prime şi ingredientele vor fi recepţionate în ambalaje care să prevină pătrunderea apei şi a umidităţii. un lot cu mai multe defecte decât s-a convenit în contract.  Uniunea Europeană: Directiva 93/43/CEE.C. H.  Nu vor fi recepţionate produse în saci contaminaţi cu ulei mineral.P.  Codex Alimentarius CAC/RPC1-1969.  Clădirile şi anexele **Clădirile şi anexele vor fi construcţii solide. 4:2003. Reglementări legislative privind igiena alimentelor Reglementări care precizează cerinţele pentru un sistem H.P. este în conformitate cu cerinţele standardelor internaţionale:  DS 3027E:2002 – Securitatea alimentului conform H. Clădirile şi anexele  Clădirile şi anexele vor fi proiectate astfel încât să ofere separarea prin împărţirea. mai ales pentru probele la care verificarea este distructibilă.posibilitatea respingerii un lot de calitate bună.  Mijloacele de transport utilizate trebuie curaţate şi dezinfectate înaintea de încărcare.  La recepţia materiei prime de la furnizori se verifică şi se înregistrează starea de igienă a mijlocului de transport.C.  SR EN ISO 22 000:2005. localizarea sau prin alte măsuri eficiente a acelor operaţii care pot determina contaminarea încrucişată.  Germania si Franţa: IFS (International Food Standard).C.C. Sistemul H.C. adică un lot cu mai puţine defecte decât s-a convenit.G.G.  Căile de acces folosite pentru transportul auto  Căile de acces din apropiere şi zonele utilizate din jurul clădirii vor fi pavate corespunzător pentru traficul auto.P.economie de timp şi de bani. praf sau alţi contaminanţi şi care nu sunt în pericol de inundaţii.

Acolo unde este posibil unghiurile dintre pereţi. igienizabilă. • Dacă este utilizată gheaţa trebuie să fie obţinută din apă potabilă. Zonele de prelucrare Pardoseala acolo unde este necesar va fi acoperită de o suprafaţă impermeabilă. dintre pereţi şi pardoseală şi dintre pereţi şi plafon trebuie închise şi rotunjite pentru a facilita igienizarea. Aprovizionarea cu apă • Se va realiza aprovizionarea cu apă potabilă.Regulile generale de igienă ale produselor alimentare Ferestrele şi alte deschideri trebuie construite pentru a evita acumularea murdăriei şi cele care se deschid trebuie prevăzute cu plase protectoare pentru insecte.Regulile generale de igienă ale produselor alimentare Iluminatul Iluminatul natural sau artificial trebuie asigurat pentru întreaga clădire. pereţii trebuie să fie netezi să nu prezinte crăpături şi să fie uşor de igienizat şi dezinfectat. • H. H. uşor de identificat. 924/2005 . • Aburul utilizat în contact direct cu alimentele sau suprafeţe ce vin în contact cu alimente trebuie să nu conţină substanţe ce pot constitui un risc pentru sănătate. H. Până la o înalţime adecvată pentru desfăşurarea operaţiei.Regulile generale de igienă ale produselor alimentare • Apa nepotabilă utilizată pentru producerea de abur.**Clădirea trebuie astfel proiectată încât să permită uşor igienizarea corespunzătoare şi să faciliteze supravegherea şi monitorizarea stării de igienă. de culoare diferită. • Vestiarele şi toaletele • Zonele trebuie bine iluminate. construite şi finisate astfel încât să prevină acumularea murdăriei şi să minimizeze condensarea. 110 lucsi în alte zone. refrigerare.Regulile generale de igienă ale produselor alimentare Pereţii vor fi alcătuiţi din materiale impermeabile. 924/2005 . Pardoseala trebuie să prezinte o pantă pentru a permite scurgerea lichidelor reziduale în guri de scurgere. Acolo unde este adecvat iluminatul nu trebuie să altereze culorile şi intensitatea şi nu trebuie să fie mai slabă de 540 lucsi la toate punctele de inspecţie. Plasele trebuie să fie uşor de îndepărtat pentru igienizare şi trebuie păstrate în stare bună. ventilate şi dacă e cazul încălzite şi nu se vor deschide direct în spaţiile de prelucrare. Plafoanele trebuie proiectate. H. **Trebuie prevenită prezenţa gândacilor şi a rozătoarelor. manipulată şi depozitată pentru a preveni contaminarea. 220 lucsi la camerele de lucru.G.G. fără crăpături şi uşor de curăţat şi dezinfectat. neabsorbante. stingerea incendiilor şi alte scopuri trebuie să aibă un traseu de circulaţie separat. închişi/sigilaţi şi care să nu permită intrarea insectelor şi trebuie să fie de culoare deschisă. Toaletele şi birourile precum şi zonele în care se află animale trebuie păstrate complet separate şi nu trebuie să se deschidă direct în zonele în care prelucrează sau depozitează produsele. 924/2005 . nealunecoasă şi netoxică. 40 . 924/2005 . • Dezinfectarea • Igienizarea se va face obligatoriu la începutul şi la sfârşitul programului de lucru şi ori de câte ori se va prelucra un produs nou.G. Se recomandă utilizarea robinetelor care nu necesită deschiderea manuală (cu pedală). dezvoltarea mucegaiurilor şi să permită igienizarea uşoară.G.

41 .Ventilarea Direcţia de circulaţie a aerului în fabrică nu trebuie să se facă din zona murdară înspre zona curată. implicaţi în programul HACCP.  Implicarea personalului operaţional “direct productiv” şi din compartimentul MQ în luarea deciziilor asigură succesul HACCP.  După elaborarea unui plan HACCP. • Deficienţele multor programe HACCP apar adesea în două domenii:  documentarea planului HACCP şi  managementul programului HACCP. 924/2005 . Organizarea programului HACCP  Structura de organizare a unui program HACCP diferă considerabil de la o întreprindere la alta. cele mai multe întreprinderi vor descoperi că practicile operaţionale curente controlează deja multe CCP-uri asociate produsului sau procesului. condus direct de un Birou de Siguranţa Produselor. poate ajuta la evitarea problemelor potenţiale în cursul implementării HACCP. Deschiderile ventilatoarelor trebuie prevăzute cu ecrane sau alte sisteme de protecţie şi închidere.  Întrucât personalul operaţional asigură funcţionarea sistemului HACCP.Regulile generale de igienă ale produselor alimentare Proiectarea şi contrucţia igienică a instalaţiilor Toate echipamentele şi ustensilele trebuie proiectate şi construite astfel încât să prevină apariţia riscurilor asociate cu lipsa de igienă şi să permită curăţirea şi dezinfectarea adecvată şi să fie uşor de observat pentru inspecţii. aceasta trebuie să se angajeze ca programul HACCP să fie parte integrantă a modului de operare al organizaţiei. este o greşeală să se presupună că. implementarea şi managementul sistemului HACCP  În momentul în care o organizaţie decide să utilizeze sistemul HACCP pentru asigurarea inocuităţii produselor sale. întreprinderea trebuie să se adreseze celor şapte principii HACCP. H. din material necoroziv. datorită variaţiei organizării interne şi responsabilităţilor diferite ale compartimentelor/departamentelor deja existente.  Astfel. a apei potabile. în mod curent. Controlul programului de igienă Un program de igienizare şi dezinfecţie permanent trebuie pus în practică pentru toate zonele pentru a se asigura că se face o igienizare corespunzătoare în toate zonele critice ale procesului. CURS 9 Organizarea. Depozitarea deşeurilor şi a materialelor necomestibile Aceste zone trebuie proiectate pentru a preveni accesul animalelor şi insectelor în zonele cu deşeuri sau materiale necomestibile şi trebuie proiectate astfel încât să se evite contaminarea alimentelor.  Totuşi. este important să se stabilească managerii şi reprezentanţii acestora. organizarea unui program HACCP.G. dacă într-o întreprindere există. • La adoptarea HACCP. a căilor de acces. a echipamentelor. activităţi prevăzute în planul HACCP. a echipamentelor şi materialelor care necesită o atenţie deosebită. a clădirilor. sistemul HACCP trebuie organizat şi condus astfel încât să se asigure operarea corectă şi menţinerea corespunzătoare. aceasta foloseşte deja HACCP.  Întrucât HACCP reprezintă o abordare structurată a controlului siguranţei alimentelor.

 Problemele de management al programului HACCP sunt deseori legate de verificarea inadecvată a aplicării corecte. justificarea neştiinţifică a limitelor critice şi lipsa justificării frecvenţei monitorizării.  În plus. personalului).  scrierea instrucţiunilor şi a listelor de verificare. prevăzând resursele ce trebuie alocate şi antrenând lucrătorii în obţinerea de produse sigure.  igiena şi sanitaţia (clădirii. control şi verificare.  Este necesar un program sistematic de auditare a sistemului HACCP pentru a realiza o viziune pe termen lung a obiectivelor şi funcţionarea programului.  comunicarea acestui obiectiv întregii întreprinderi. întocmai cu ceea ce era prevăzut în planul HACCP.  Conducerea trebuie să-şi recunoască responsabilitatea prin dispunerea de verificări “în mers” în timpul operării sistemului şi evaluarea sistemului HACCP.  păstrarea înregistrărilor. 42 .  instruire.  Pentru reuşita programului HACCP trebuie să existe o angajare deplină pentru siguranţa produselor şi pentru conceptul HACCP. a aparaturii. Se evaluează prin audit următoarele programe:  controlul materialelor (păstrare şi eliberare.  selectarea furnizorilor/aprobare/audituri. Conducerea organizaţiei trebuie să prevadă evaluări planificate a programelor preliminare şi verificări. Între îndatoririle coordonatorului:  identificarea operatorilor cheie care pot servi ca instructori. controlul substanţelor chimice).  revizuirea instrucţiunilor de lucru. reuşita va depinde de gradul de detaliere al planului.  Responsabilitatea. • Instruirea  Instruirea reprezintă cel de al doilea aspect esenţial menţionat în standardele CAC care nu este specificat în cele 7 principii HACCP. documentarea necorespunzătoare pentru CCP-urile identificate. autoritatea şi importanţa dată coordonatorului şi echipei HACCP reprezintă alt instrument cheie de comunicare care poate fi folosit pentru a evidenţia angajamentul întreprinderii pentru HACCP.  Esenţa succesului unui program HACCP constă în angajamentul conducerii pentru introducerea programului. Deficienţele în documentarea planului pot consta într-o inadecvată informaţie de fond pentru conducerea analizei pericolelor.  revizuirea înregistrărilor HACCP. instalaţilor.  etalonarea instrumentelor.  „Instruirea personalului în principiile şi aplicarea HACCP şi conştientizarea sunt elemente esenţiale în implementarea eficientă a sistemului HACCP” Coordonatorul HACCP şi echipa HACCP  Conducerea trebuie să numească un coordonator HACCP care să lucreze cu o echipă multidisciplinară pentru elaborarea şi implementarea planurilor HACCP. Angajamentul managementului  Angajamentul managementului reprezintă una dintre cele două cerinţe esenţiale care nu este în mod specific menţionată ca parte integrantă în cele 7 principii HACCP. Cele două etape cheie în iniţierea lucrului la un program HACCP sunt:  angajamentul firmei în producerea de alimente sigure folosind HACCP.

Strategia elaborării unui plan HACCP  Pentru elaborarea planului HACCP. detaliile specifice. formatul. Ce înseamnă sistemul H. asigurarea calităţii şi siguranţa în consum. evaluează şi controlează toate pericolele fizice.  În practică. incinte.C. mediu. Implementarea sistemului HACCP  Implementarea şi menţinerea unui sistem de management al siguranţei alimentului este o măsura preventivă pentru a se creea un cadru organizaţional în scopul evitării situaţiilor în care produsele alimentare nesigure ajung la consumator. 43 . trebuie să selecteze membrii echipei HACCP. financiare şi umane.  capacitatea de a respecta activităţile planificate.P.A. El va conduce şi va îndruma elaborarea planului HACCP.  un control mai eficient al operaţiilor.         urmărirea auditărilor interne. structura planurilor HACCP variază în funcţie de necesităţile procesului/produsului sau de segmentul de industrie căruia îi este adresat.  Cu alte cuvinte se identifică. personal.  resurse materiale. chimice sau biologice care pot fi generate de materii prime.  realizarea unor schimbări organizatorice (la nevoie). Implementarea unui program HACCP într-o societate comercială presupune:  o bună cunoaştere a programului. igienist.  Este însă esenţial ca să se ia în consideraţie condiţiile specifice. împreună cu conducerea. Coordonatorul. a echipei şi a altor persoane. înainte de aplicarea principiilor HACCP trebuie obligatoriu realizate cele 5 etape preliminare. unice din fiecare întreprindere.  angajarea totală a personalului. pe confirmarea eficienţei acestuia. În echipă. Acesta poate fi chiar coordonatorul HACCP. asigurarea conformităţii cu programele preliminare. echipamente sau procesele de producţie. echipa se confruntă cu o mare cantitate de informaţii şi documentaţie şi cu complexitatea activităţilor pe care le are de îndeplinit. Conducerea trebuie să asigure resursele necesare pentru instruirea coordonatorului HACCP.  În elaborarea planului HACCP. pentru societăţile comerciale şi pentru consumatori?  un sistem operant de management al siguranţei alimentului în producţie. dar experienţa a demonstrat rolul important al reprezentantului compartimentului Producţie.  O asemenea măsură preventivă o reprezintă abordarea sistematică a inocuităţii alimentelor cu ajutorul sistemului HACCP şi este parte integrată în sistemul de management al siguranţei alimentului. începând cu conducerea la vârf.C. adesea este numit şi un reprezentant al conducerii pentru a asigura concordanţa deciziilor echipei cu politica firmei şi suportul corespunzător. Componenţa echipei HACCP variază în funcţie de întreprindere. Echipa va include şi un specialist în instalaţii.  Se poate folosi un plan HACCP generic pentru a elabora propriul plan. iniţierea analizelor pentru a stabili cauzele problemelor. deoarece rolul inspectorilor este centrat pe respectarea planului HACCP. distribuţie şi preparare.

ingrediente. – instruirea personalului implicat în fabricarea produsului respectiv. automat. – evaluarea rezultatelor aplicaţiei experimentale/propuneri de modificări. Sisteme de evaluare a schimbărilor  În decursul activităţii unei organizaţii pot apărea frecvente modificări de:  politică de siguranţă alimentară.  reducerea incidenţei. 44   .  identificarea pericolelor previzibile chiar şi atunci când incidentul nu are o experienţă similară în trecut. un sistem suficient de flexibil pentru a se acomoda cu schimbările/progresele în proiectarea echipamentelor. materiale. problemelor legate de siguranţa alimentelor. – implementarea programului HACCP pentru toate produsele. eficientizarea sistemului de costuri al organizaţiei.  programe de curăţenie şi dezinfecţie. Coordonarea activităţilor pentru siguranţa alimentului  Va trebui ca o persoană să aibă responsabilitatea generală pentru sistemul HACCP şi programele suport din întreprindere.  săli de producţie.  pregătirea unui plan HACCP etalon pentru un singur produs. etapele unui proces de implementare a programului HACCP sunt:  elaborarea politicii.  instruirea echipei HACCP în vederea elaborării şi implementării planului HACCP. a obiectivelor şi a planului de implementare. revizuirea şi aprobarea documentaţiei sistemului HACCP. Managementul programului HACCP  Programul HACCP nu operează de la sine. – instruirea personalului în vederea aplicării planului HACCP verificat şi modificat. – pregătirea aplicării procedurilor planului HACCP de către personalul productiv. servicii. ceea ce-l face foarte util pentru noile produse sau tehnologii.  întrunirea echipei HACCP. responsabilităţi).  proces de producţie. – aplicarea experimentală a planului HACCP pentru un singur produs.  personal (nivel de calificare. – actualizarea şi revizuirea planurilor şi programelor HACCP pentru fiecare produs. localizarea instalaţiilor.  Această responsabilitate se extinde la introducerea. modernizarea proceselor tehnologice. necesită sprijin corespunzător şi management. – verificarea programului HACCP pentru fiecare produs în parte.  demonstraţia faţă de clienţi şi inspectori. În concluzie. materiale şi financiare.  gamă sortimentală. conştientizare. că toate pericolele potenţiale sunt sub control.  utilizarea mai bună a resurselor umane.eliminarea limitelor metodelor tradiţionale de control al calităţii.  creşterea încrederii consumatorilor în produs şi în producător.  Coordonatorul va trebui să asigure echipei HACCP acces la informaţiile de care are nevoie.  Pentru a avea succes.  reţete de fabricaţie.  furnizori de materii prime.  promovarea internaţională a produselor şi a afacerii prin mărirea siguranţei alimentelor.

SOP.  Se realizează atât în momentul elaborării sistemului cât şi pe parcursul funcţionării acestuia la intervale de timp bine stabilite. Evaluarea periodică şi revizia  Procedurile de verificare asigură evaluarea şi revizuirea periodică a sistemului HACCP.    45 .  al doilea proces de verificare se efectuează pentru a stabili eficienţa sistemului. aceste evaluări se utilizează. de furnizorii şi clienţii acesteia).  Această activitate este efectuată de către o echipă de audit intern. de asemenea. Trebuie elaborate proceduri documentate care să asigure buna comunicare a informaţiilor privind schimbările survenite. acţiunile corective.  câştigarea încrederii din partea clienţilor şi a organismelor de inspecţie. Există patru procese implicate în verificarea programului HACCP:  primul este procesul ştiinţific sau tehnic prin care se verifică dacă limitele critice de control sunt adecvate pentru ţinerea sub control a pericolelor ce ar putea să apară.  Evaluările programate regulat sunt nepreţuite în evaluarea tendinţelor pe termen lung.  al patrulea proces de verificare este analizat de către organisme guvernamentale responsabile sau alte organisme acreditate. Important este ca aceste schimbări să fie cunoscute şi evaluate de echipa HACCP. precum şi ori de câte ori intervine o modificare cu impact probabil asupra siguranţei alimentelor.  creşterea cotei de piaţă deţinute.  globalizare – intrarea pe piaţa Comunităţii Europene şi pe alte pieţe. pentru a determina dacă este necesar să se facă schimbări în planul HACCP.beneficiar. Verificarea şi mentenanţa sistemului HACCP  Verificarea este o etapă importantă a programului HACCP.  audit extern: secundă parte (verificarea este făcută de către beneficiar în scopul selectării furnizorilor) sau terţă parte (verificarea efectuată de către un organism neutru. verificarea se face prin:  audit intern (întreprinderea îşi examinează propriul sistem HACCP).  întărirea propriei organizaţii – sporirea eficienţei şi creşterea motivaţiei colectivului. documentaţie. verificarea tuturor diagramelor de flux şi a CCP-urilor. În general. Certificarea…  Certificarea oferă societăţilor comerciale multiple avantaje:  întărirea propriei poziţii pe piaţă.  al treilea proces constă în revizuirea şi revalidarea periodică a planului HACCP şi se realizează prin audituri sau alte proceduri de verificare. Revalidarea presupune verificări la faţa locului. independent din punct de vedere contractual şi comercial de organizaţia auditată. practici. în vederea certificării. formulare.

 Se desfăşoară după un program aprobat de managementul de vârf.  Generează acţiuni ce trebuie întreprinse pentru corectarea deficienţelor. Metodologie  Pregătirea auditului: plan de audit.  Examinarea documentaţiei:  Efectuare audit: 46 .  Rezultatele se înregistrează şi se comunică persoanelor responsabile de activitatea auditată.  Scopurile auditului:  evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerinţele specificate. Auditul intern:  Se efectuează conform unei proceduri.  evaluarea eficienţei sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor propuse. interviuri şi verificarea înregistrărilor.  Se efectuează de către persoane independente de activitatea auditată din interiorul societăţii sau terţă parte. stabilire documente.  iniţierea măsurilor corective şi de îmbunătăţire necesare.  Trebuie programat în funcţie de natura activităţii auditate.  urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.  Implică observaţii la faţa locului.  Utilizează formulare pentru organizarea şi raportarea constatărilor.  Urmăreşte acţiunile corective prevăzute. organizarea echipei.CURS 10 Metodologia AUDITULUI INTERN  Audit  o examinare sistematică şi independentă ce are drept scop determinarea faptului că activităţile incluse în planul HACCP ating obiectivele prestabilite.  Compară practicile de la momentul auditului cu cele redactate în planul HACCP.

responsabilităţi privind acţiunile corective şi acţiunile preventive. ele trebuie corectate într-o anumită perioadă de timp.  Neconformităţile pot fi:  Critice: .care nu permit îndeplinirea scopurilor sau specificaţiilor unei activităţi. încălcări grave ale unui cod de practici/norme. neconformităţi. cât şi managerului.  stabilirea constatărilor auditului: aspecte pozitive. care pot influenţa negativ realizarea unei obiectiv sau scop.  FAZE AUDIT Acţiuni de pregătire a auditului  Pregătire şi planificare 47 . examinarea înregistrărilor şi verificări ale produselor.  Majore: .afectează serios producţia: posibile ilegalităţi. precum şi de îmbunătăţire. posibilităţi de îmbunătăţire.  Neconformitate: nerespectarea unei cerinţe specificate.  Minore: . examinarea modului şi condiţiilor de lucru. colectarea informaţiilor la faţa locului prin interviuri. nefiind neglijabile.  Elaborare şi gestionare documente: raportul de audit se transmite atât persoanelor responsabile din sectorul auditat. funcţii sau unităţi. motive de nemulţumire puternică a consumatorilor sau produse insalubre. motive de îngrijorare pentru sănătatea publică.  Acţiuni corective/Îmbunătăţire: echipa de audit verifică modul de aplicare a măsurilor corective propuse şi analizează eficienţa acestora.se consideră că şi acestea trebuie raportate de către auditori.

neconformităţi Procedura de audit  Responsabilităţi  Metode de planificare. incluzând acţiunile corective  Formatul şi transmiterea rapoartelor de audit.  Planifică auditul şi organizează.  Auditează zonele / activităţile alocate şi raportează concluziile auditorului şef  Este conştient de nevoile şi aşteptările celui auditat Responsabilităţile auditatului  Cooperează cu auditorul în planificarea şi conducerea auditului  Asigură accesul echipei de audit  Asigură ghizi  Participă la şedinţele de deschidere şi închidere 48 . dacă este cazul. a rapoartelor de neconformitate. arhivare şi păstrare Responsabilităţile auditorului şef Auditorul şef este o persoană calificată şi autorizată pentru a conduce un audit. o echipă pentru efectuarea auditului  Administrează toate aspectele auditului Responsabilităţile auditorului Auditorul este o persoană calificată şi autorizată pentru efectuarea unui audit complet sau doar a unei părţi a auditului. Analiza documentaţiei  Pregătirea listelor de verificări  Plan detaliat Audit  Şedinţa de deschidere  Audit propriu-zis  Pregătirea concluziilor  Şedinţa de închidere Acţiuni ulterioare auditului  Redactare / transmitere raport  Închiderea neconformităţilor  Analiza acţiunilor / audit de verificare  Colectare şi stocare înregistrări Motive pentru efectuarea auditurilor  Identificarea oportunităţilor de îmbunătăţire a sistemului  Asigurarea conformării cu documentaţia de referinţă  Respectarea cerinţelor de reglementare  Oferă posibilitatea certificării  Verificarea menţinerii sistemului în cazul unor modificări  Investigarea cauzelor unor incidente. iniţiere şi conducere a auditurilor şi activităţile de urmărire. a listelor de verificare sau a altor formulare cerute pentru raportare  Înregistrări.

standardelor. incidente. Echipei de audit trebuie să i se furnizeze copii ale RNC anterioare. trebuie să se ţină cont de:  Analizele de risc ale activităţilor organizaţiei şi de rezultatele auditurilor anterioare  Cerinţele pentru sistemul de management  Cerinţe contractuale  Schimbările semnificative din sistemul de management datorate unor reorganizări majore  Probleme apărute (incidente. accidente. echipă. obiective. dată. criterii.  Stabilirea echipei  Identificarea specificaţiilor sau cerinţelor relevante privind sistemul de management şi procesele sale. neconformităţi) care indică nerespectarea regulilor / lipsuri în menţinerea sistemului Planificarea auditului Fiecare audit trebuie planificat ca domeniu. Comunică şi implementează acţiuni corective Programarea auditului intern Program de audit = totalitatea auditurilor desfăşurate într-o perioadă de timp Când se stabileşte un program de audit. documentelor sistemului. domeniul şi criteriile auditului  Convenirea datei auditului. durată. Stabilirea şi comunicarea planului de audit  Culegerea de informaţii (audituri anterioare. neconformităţi)  Pregătirea listelor de verificare 49 . formularelor aplicabile  Comunicarea cu auditatul privind scopul.

Liste de verificare  Utilizate de către auditor ca agendă şi ca suport al înregistrărilor auditului  Sunt redactate în urma analizei descrierilor de proces / procedurilor / specificaţiilor  Trebuie să asigure că toate elementele şi cerinţele relevante conţinute de specificaţie sunt incluse  Ajută la obţinerea de dovezi care demonstrează că cerinţele conţinute de specificaţie au fost implementate  Sunt utilizate ca şi referinţă pentru fiecare întrebare privind clauzele relevante ale specificaţiei  Reprezintă un ajutor foarte important pentru întocmirea raportului de audit  Furnizează dovezi ale implementării procedurilor şi instrucţiunilor în zonele de lucru care au fost auditate Listele de verificare trebuie să asigure că:  Fiecare cerinţă a specificaţiei pentru care a fost documentat sistemul de management auditat, este examinată în vederea asigurării că sistemul include fiecare element / cerinţă şi că fiecare dintre acestea este eficace  Procedurile sunt analizate pentru verificarea adecvării şi a controlului eficace  Sunt furnizate informaţii privind menţinerea evaluării pericolelor şi riscurilor în acord cu ISO 22000 şi cerinţelor legale adecvate Eşantionare Se iau în considerare zonele cu risc substanţial şi aici trebuie insistat. Consideraţii:  Domeniu  Durata auditului  Cerinţele specificaţiei  Nivelul de risc potenţial  Probleme anterioare  Aspecte importante  Importanţa eşantionului şi semnificaţia lui  Elemente comune Avantajele eşantionării: utilizare mai eficientă a timpului Dezavantajele eşantionării: nu toate elementele sunt verificate Sedinţa de deschidere  Punctualitate – sosire la timp  Şedinţa trebuie să fie scurtă şi la obiect  Prezentarea echipei de audit şi a managementului  Confirmarea scopului, domeniului şi excluderilor  O analiză a programului  Asigurarea ghizilor / echipamentului individual de protecţie  Verificarea existenţei facilităţilor  Explicarea formatului de raport care va fi utilizat  Acordul privind aranjamente pentru şedinţa de închidere  Clarificarea neconformităţilor  Întrebări pentru clarificare  Asigurarea privind confidenţialitatea cu care vor fi tratate concluziile auditului  Se va informa auditatul că rezultatul concluziilor se bazează pe eşantionare
50

   

Ghizii Sunt selectaţi de către managementul auditat pentru a însoţi auditorul Pot sau nu pot fi autorizaţi să accepte / rezolve neconformităţile În mod normal vor asista auditorul pentru identificarea procedurilor, activităţilor şi personalului Nu vor răspunde la întrebări în locul personalului care este auditat Raportarea neconformităţilor Care este problema? Descrieţi clar, concis şi obiectiv. De ce aceasta este o neconformitate? (ex. în baza cărei cerinţe) Unde s-a întâmplat? (ex. în cadrul cărui departament sau activităţi) Cine? – evitaţi să împărţiţi / alocaţi vina (ex. numirea persoanelor) Pentru raportarea neconformităţilor utilizaţi concluziile auditului Trebuie să se bazeze pe dovezi obiective Trebuie să fie uşor de înţeles şi să poată fi urmărită Informaţi / notificaţi auditatul, indiferent de problemă, la momentul constatării Permiteţi auditatului să implementeze acţiuni corective înaintea şedinţei de închidere Auditatul este rugat să semneze o înţelegere prin care declară că înţelege şi acceptă neconformitatea

   

     

Redactarea neconformităţilor Este important ca atunci când pregătiţi RNC să vă asiguraţi că este justificat Lipsa unor informaţii obiective clare va provoca discuţii privind concluziile în cadrul şedinţei de închidere Acestea vor fi în mod particular mai importante în zonele în care se pune accent pe următoarele (zonele sensibile):  Angajamentul managementului  Competenţa  Comunicare  Îmbunătăţire continuă Observaţii  Notiţele făcute de auditor în timpul evaluării pot duce la formularea de neconformităţi sau să asigure / constituie informaţii pentru raportul de audit.  Notiţele asigură / constituie dovezi obiective. NC majore Lipsa de tratare sau tratarea neadecvată a unei întregi cerinţe a ISO 22 000, lipsa de implementare a politicii organizaţiei Lipsa procedurilor necesare pentru satisfacerea unei cerinţe prestabilite Neimplementarea procedurilor şi reglementărilor documentate O serie de NC minore găsite într-o anume zonă sau activitate care împreună au un efect advers asupra controlului riscului
51

   

NC minore  Există un sistem definit, proceduri şi reglementări documentate care satisfac cerinţele convenite în baza cărora organizaţia care este evaluată poate demonstra un nivel general acceptabil al implementării, dar sunt mici discrepanţe sau lipsuri în implementare Codul de conduită al auditorului Să facă tot posibilul pentru a îmbunătăţi competenţa şi prestigiul profesiei de auditor Să îi ajute pe cei cu care lucrează sau pe cei pe care îi coordonează în dezvoltarea sistemelor de management şi a abilităţilor privind auditarea Să nu reprezinte interese conflictuale şi să nu facă cunoscute, către nici un client sau angajat, nici o relaţie care îi poate influenţa discernământul şi judecata Să nu discute sau să divulge / dezvăluie nici o informaţie asociată unui audit decât dacă este autorizat în scris de către auditat şi organizaţia care auditează Să nu accepte nici un fel de comision, cadou sau orice alt beneficiu din partea organizaţiei auditate, a angajaţilor ei sau a altor părţi interesate şi să nu permită colegilor, cu bună ştiinţă, să procedeze astfel Să nu comunice în mod intenţionat informaţii false sau greşite care pot compromite integritatea oricărui audit sau a procesului de certificare Să nu acţioneze într-un mod care ar prejudicia reputaţia organismului de certificare sau procesul de certificare şi să coopereze necondiţionat la o anchetă în cazul unei presupuse situaţii de încălcare a acestui cod Să acţioneze cu profesionalism, acurateţe şi într-o manieră imparţială şi nepărtinitoare

      

Caracteristici / trăsături ale auditorului

   

Tehnici de audit Întrebări Examinare dovezi obiective Observare activităţi Ascultarea reacţiilor
52

Evitaţi întrebările duble (2 întrebări în 1) – este probabil să primiţi doar un singur răspuns.  Ce încercaţi să faceţi?  Cum procedaţi pentru a realiza acest lucru?  De unde ştiţi dacă acesta este bine realizat?  De unde ştiţi dacă aceasta este cea mai bună cale de a realiza ce v-aţi propus?  De unde ştiţi că este bine ceea ce faceţi? Dovezi obiective Încercaţi să stabiliţi:  Că sunt utilizate documente aprobate  Că există înregistrări şi că acestea sunt administrate  Că se practică o bună administrare  Că facilităţile sunt adecvate  Dacă este adecvat controlul  Personalul este instruit adecvat Investigarea cauzei  Investigaţi neconformitatea  Stabiliţi cauza  Înregistraţi rezultatele 53 . etc. Menţineţi o conversaţie cursivă. este important să recunoască asemenea situaţii şi să acţioneze adecvat. explicaţi întrebările. de cele mai multe ori veţi primi răspunsuri care nu permit continuarea investigaţiei. Sunt utile întrebări ajutătoare de tipul:  Cum – Ce – De ce – Când – Unde – Cine ? Punând întrebări directe. veţi primi răspunsuri mult mai detaliate. Cei 6 prieteni ai auditorului  Cine?  Ce?  Unde?  Când?  De ce?  Cum?  Şi al 7-lea: Bine. de aceea. Repetaţi ultimul cuvânt sau frază (spuneţi ceva drăguţ). Acolo unde este cazul. dovediţi-mi! Tehnica de intervievare Punând întrebări care au ca răspund „Da / Nu”. Astfel de situaţii pot include:  Evitarea răspunsurilor la întrebări  Lipsa de la interviu  Întârzierea auditului  Întreruperi constante. Înregistrarea concluziilor Tertipuri ale auditatului Este posibil ca auditorii să nu primească întotdeauna cooperarea totală din partea celor auditaţi.

Scopul este stabilirea faptelor şi găsirea dovezilor şi nu de a demonstra eşecul sistemului. concluzii şi recomandări Auditul Ţine minte: auditorul încearcă să probeze sistemul. Scopul discuţiilor în cadrul echipei de audit Discutarea şi stabilirea neconformităţilor Clasificarea neconformităţilor Localizarea dovezilor privind conformitatea Pregătirea concluziilor Întocmirea planului pentru prezentarea rezultatelor auditului în cadrul şedinţei de închidere Pregătirea raportului scris         Concluziile auditului  Dovezile strânse pe parcursul auditului sub formă de observaţii trebuiesc înregistrate în listele de verificare.          Conducerea auditului Repartizarea zonelor auditate Eşantionare sistem Colectare dovezi obiective ale eficacităţii sistemului Comparare concluzii din listele de verificare cu cerinţele Hotărâre privind conformitatea sau neconformitatea Şedinţe zilnice operative ale echipei de audit Decide asupra eficacităţii sistemului Acorul privind neconformităţile şi clasificarea lor Şedinţe zilnice cu reprezentanţii auditatului şi la sfârşitul auditului înainte de şedinţa de închidere Pregătire raport. itinerarul auditului)  Semnătura auditor şef şi data Scopul şedinţei de închidere  Informarea celui auditat privind concluziile la care s-a ajuns în baza neconformităţilor găsite în timpul auditului  Recomandare: ACCEPTABIL / NEACCEPTABIL 54 . domeniului şi excluderilor (dacă e cazul)  Numărul NC şi rezumatul concluziilor  Descrierea punctelor bune şi a oricărui element de interes important  Declaraţii privind acţiunile corective stabilite inclusiv data propusă pentru implementare  Identificarea oportunităţilor de îmbunătăţire  Stabilirea acţiunilor de urmărire ulterioare  Recomandări făcute ca rezultat al concluziilor auditului  Ataşamente (liste participanţi. Raportul de audit  Descrierea scopului. copii NC.  Aceste dovezi trebuie apoi examinate pentru a determina dacă sunt neconformităţi care vor trebui raportate.

. UNGHIILE.... tăietură de pe mâini.. ÎN TIMPUL ŞI DUPĂ MANIPULAREA ALIMENTELOR.  DUPĂ UTILIZAREA TOALETEI.  DUPĂ MANIPULAREA MATERIILOR PRIME CRUDE.  DUPĂ MANIPULAREA CHIMICALELOR. Purtaţi MĂNUŞI pentru a acoperi bandajele.         Şedinţa de închidere Se mulţumeşte conducerii pentru ajutor şi cooperare Concluziile la care s-a ajuns au fost determinate pe baza eşantionării Managementul este rugat să pună întrebările la sfârşitul prezentării rezumatului pentru a putea avea o imagine globală. cu excepţia clarificărilor Prezentarea rezumatului raportului Fiecare membru al echipei va prezenta detalii ale neconformităţilor Se solicită întrebări (numai pentru clarificări) Se stabilesc acţiunile următoare necesare şi se cere să se comunice o dată la care acţiunile vor fi implementate Se stabileşte distribuirea raportului final Se fac declaraţii de confidenţialitate CURS 11 Practici bune de igienă 5 aspecte esenţiale pentru PRACTICILE BUNE DE IGIENĂ Pasul 1 IGIENA PERSONALULUI Igienă personală Stare de sănătate Comportament Echipament de protecţie Atitudine CÂND NE SPĂLĂM PE MÂINI?  ÎNAINTE...  DUPĂ MANIPULAREA GUNOIULUI.  DACĂ AM VENIT ÎN CONTACT CU ANIMALELE. Orice rană.  ÎNAINTE DE MASĂ.  DUPĂ CE AM SUFLAT NASUL. încheieturi. braţe TREBUIE complet acoperită cu un bandaj vizibil.  DUPĂ PAUZA DE ŢIGARĂ. 55 . DACĂ NE-AM TĂIAT SAU RĂNIT.  Nu este permisă utilizarea LACULUI de unghii şi a UNGHIILOR FALSE. TREBUIE anunţat imediat şeful..  Unghiile TREBUIE menţinute curate şi tăiate.

Evitaţi atingerea părului în timpul programului pentru a preveni răspândirea microbilor. Spaţii de producţie necurăţate şi neigienizate. Personalul trebuie să-şi acopere părul cu ajutorul plaselor de păr sau pentru barbă. brăţări. etc. produse finite. Ele trebuie îndepărtate înainte de începerea programului de lucru.... IGIENIZARE. Este INTERZISĂ purtarea bijuteriilor în timpul programului de lucru (inele.  Igienizarea podelelor şi îndepărtarea apei reziduale.. Pasul 3  PROCEDURILE DE CURĂŢIRE. răceală. Poate fi prevenită prin:  Spălarea corespunzătoare a mâinilor. Mâinilor murdare....  Menţinerea curăţeniei în spaţiile de producţie.BIJUTERIILE. echipamente neigienizate. DEZINFECŢIE 56 . mijloacelor de transport. Pasul 2 CONTAMINAREA ÎNCRUCIŞATĂ Poate apărea prin: Gestionarea neadecvată a fluxurilor de materii prime. verighete. diaree.. înainte de a le deplasa dintr-o zonă în alta. Suprafeţe. manipulare.  Este INTERZISĂ prezenţa personalului bolnav în spaţiile de producţie. etc. ECHIPAMENTUL DE PROTECŢIE.. simptome de gripă. igienizare. cercei..  Spălarea mâinilor. Separarea zonelor curate de zonele murdare Se poate realiza prin:  Spălarea şi igienizarea echipamentelor. STAREA DE SĂNĂTATE. etc. coliere... ambalaje. icter TREBUIE anunţat imediat şeful. depozitare.)... vomă... etc. PĂRUL.  Dacă aveţi febră.  Evitaţi să părăsiţi spaţiile de producţie cu acelaşi echipament.  Lipsa obiectelor personale în spaţiile de lucru.  Purtaţi halate si echipamente curate.  Curăţarea şi spălarea încălţămintei.  Schimbarea halatului sau echipamentului de protectie.. ingrediente. containerelor..  Este INTERZISĂ reintroducerea unui produs înapoi în linia de fabricaţie sau în lot dacă a fost scăpat pe jos sau a intrat în contact cu suprafeţe murdare. orice ieşire din incinta spaţiilor de producţie se va face prin filtru sanitar.  În timpul derulării programului de lucru.  Igienizarea echipamentelor înainte de utilizare.

Spălarea – cuprinde: umezirea .scopul operaţiei de clătire este de a îndepărta de pe suprafeţele dezinfectate. etc. Modul de lucru. Curăţirea-Spălarea: este procesul de îndepărtare a impurităţilor fizice. igienizare a spaţiilor de producţie.  rezultatul urmarit... Operaţia de curăţenie începe întotdeauna dinspre spaţiile mai curate spre cele murdare. a depozitelor de murdarie constituite din reziduuri organice de provenienta alimentara. Curatarea mecanică .  Presupun aplicarea zilnică şi după încheierea programului a procedurilor de curăţire.se realizeaza prin verificarea zilnică a întregului spatiu de productie. **emulsionarea grasimilor din depozitul de murdarie. **transformarea depozitelor de murdarie in suspensii. 3. 2. lavete etc.. drojdii..).  Sunt necesare pentru a distruge germenii dăunători care pot contamina produsele.  modul de spalare a suprafetelor si caracteristicile acestora. Se realizează cu apă caldă (60-650C). utilajelor si instalatiilor.are ca obiectiv eliminarea de pe toate suprafetele care vin in contact cu produsele.  agentul dezinfectant utilizat. sodă calcinată.zisa care consta in : **desfacerea sub influenta apei si detergentilor a fragmentelor de murdarie in particule din ce in ce mai mici. dinspre tavan spre podea. pentru a facilita operaţia de uscare. in care sunt inglobate si microorganisme. a ustensilelor. cu scopul inmuierii murdariei pentru desprinderea ei mai usoara..atat a depozitului de murdarie cat si a suprafetei pe care aceasta adera. mucegaiuri).. 1.  acide: soluţii slabe de acid clorhidric sau azotic. si prin teste de sanitaţie efectuate de către DSV. Uscarea – se poate realiza prin:  utilizarea unui jet de aer cald/rece. 57 .. din spaţiile de producţie spre anexele sanitare. TREBUIE ÎNDEPĂRTATE TOATE ALIMENTELE DIN ZONA RESPECTIVĂ.  Înainte de aplicarea procedurilor. care sa poata fi indepartate apoi prin clatire. spalarea propriu . Controlul activităţii de igienizare . urmele de substanţe chimice.  ventilaţie naturală.  stergerea suprafeţelor cu materiale textile (prosoape.. spălare. Atenţie.pentru toate activităţile prezentate trebuie sa se utilizeze doar APĂ POTABILĂ!!!  Informaţii utile. Dezinfectia – trebuie să se ia în considerare următoarele:  natura germenilor care trebuie distrusi (bacterii.  temperatura si timpul de contact. polifosfaţi.. mizeriei şi resturilor alimentare.  Igienizarea/Dezinfecţia – reducerea/distrugerea germenilor prin aplicarea unei soluţii speciale. Clătirea . Substanţele de spălare pot fi:  alcaline: sodă caustică.

 Este necesară igienizarea periodică pentru dislocarea depunerilor de pulberi care pot deveni în timp focare de contaminare. etc. substanţe chimice. Chimice – clor. tensioactive: detergenţi în concentraţie de 2-20%. dezinsecţie. clorura de var.  Mijloacele de transport pentru pâine şi specialităţi trebuie să aibă o construcţie specială a dubei. sunt purtători de germeni. Temperatura soluţiilor de spălare: 35 – 400 C pentru apa de spălare. Clătirea după spălare şi dezinfecţie se va face cu apă în cantitate suficientă pentru îndepărtarea completă a substanţelor chimice utilizate. dezinfecţie – aşa numitele Programe 3D.  Personalul care deserveşte mijloacele de transport va avea echipament de protecţie pe care îl va purta ori de câte ori manevrele executate îl pun în contact cu produsul alimentar. Menţinerea spaţiilor de producţie şi a depozitelor în stare bună. Containerele de gunoi sunt acoperite şi îndepărtate regulat. 60 – 650 C pentru apa de clătire. Se poate preveni contaminarea prin: Păstrarea alimentelor în containere acoperite.  La recepţia materiei prime de la furnizori se verifică şi se înregistrează starea de igienă a mijlocului de transport. Îndepărtarea animalelor domestice. Pasul 4 CONTROLUL DĂUNĂTORILOR Şobolanii. deşeuri) se va realiza cu alte mijloace de transport. în perfectă stare de funcţionare pentru a evita contaminarea făinii. fierbere. etc).  Încărcarea/descărcarea se va face astfel încât produsele să nu se deterioreze. dubă. dotate cu sisteme de aerisire protejate cu filtre de praf. cloramina. trebuie întreţinute. ultraviolete. 58 .  Pentru transportul făinii în saci se vor folosi maşini de transport avizate. şoarecii. curate. Dezinfecţia se poate realiza prin metode: Fizice – spălare cu apă fierbinte.  Transportul produselor nealimentare (detergenţi. curăţate şi dezinfectate după fiecare transport. dotate cu grătare de lemn care care vor asigura protecţia produsului cu sisteme de acoperire nedeteriorate (prelată. Acest echipament se va păstra în vehicul. transportoare melc. hipoclorit. Aplicarea programelor de deratizare.         Pasul 5 IGIENA MIJLOACELOR DE TRANSPORT  Transportul făinii se poate face cu elevatoare. la 83-850C. insectele. etc. în condiţii igienice.

spălate şi dezinfectate. cu un grad de încărcare a depozitelor de max. focarele vor fi amplasate în afara spaţiilor de producţie. după caz. Fiecare tip de materie primă sau ingredient trebuie sa fie uşor de identificat (etichetă cu denumirea produsului. pe rafturi.  Dozarea materiilor prime. dulapuri. Nerespectarea lor presupune o ÎNCĂLCARE A LEGII.  Ustensilele se vor igieniza după fiecare utilizare. ambalaje). Echipamente tehnice – condiţii specifice  Utilajele şi instalaţiile constituie o sursă potenţială de contaminare şi de aceea este necesar ca periodic (cel puţin o dată pe săptămână) să fie demontate. Depozitarea se poate face pe rastele sau în ambalaje de transport din material plastic cu destinaţie specială. 10 cm înălţime. de curăţenie şi dezinfecţie şi o bună ventilare şi iluminare. curăţate.  Depozitarea şi păstrarea ustensilelor se face în sistem protejat. cu respectarea condiţiilor privind contaminarea încrucişată. 15 zile vara şi 30 zile iarna). cu ventilaţie corespunzătoare. Echipamente tehnice. în stive de maxim 10 rânduri în anotimpurile reci şi max. Condiţii specifice Depozite pentru materii prime/materiale: se recomandă asigurarea condiţiilor corespunzătoare de temperatură şi umiditate relativă a aerului. cu restivuirea periodică (la max. data de recepţie. Căile de acces şi ferestrele trebuie protejate împotriva pătrunderii dăunătorilor. 55%. Depozitarea sacilor de făină se face pe grătare de lemn de cca. la o înălţime de min 50 cm de la sol. 6 rânduri în anotimpurile calde. cuiere.  Depozitarea acestora. 59            .  Pentru cuptoarele care folosesc combustibil solid. Controlul proceselor – condiţii specifice Procese cu riscuri potenţiale pentru siguranţa alimentară a produselor:  Recepţia calitativă (materii prime. numărul de lot. Prevederile legale cu privire la necesitatea aplicării acestor reguli de bună practică sunt precizate în HG 924/2005 Reguli generale de igienă a alimentelor.  Pregătirea apei tehnologice.). care îi ajută pe operatorii din industria alimentară să respecte regulile impuse de lege. termen de valabilitate. rastele. Controlul proceselor. Căile de acces şi ferestrele vor fi protejate împotriva dăunătorilor. ingredientelor. chimici şi fizici). ingrediente. Prezentare generală Sunt instrumente utile pentru siguranţa alimentelor. etc. Condiţii specifice.PRACTICI BUNE DE LUCRU     Prezentare generală. Regulile vizează combaterea celor trei categorii de pericole pentru sănătatea consumatorilor de pâine şi specialităţi (biologici. Depozitele trebuie să asigure temperatura optimă.

vetre.. impurităţi.        Pregatirea materiilor prime.insuficienta eliminare a contaminanţilor fizici. etc. Procese în ATENŢIE: Preincalzire. Cum prevenim. Spălarea navetelor. Dizolvarea sării . În aceste etape TREBUIE să se respecte parametrii de timp şi temperatură şi să se asigure monitorizarea acestora cu ajutorul DMM-urilor. benzi de coacere.          Controlul contaminărilor fizico-chimice.. Etape critice – de exemplu Cernerea făinii – insuficienta eliminare a contaminanţilor fizici şi contaminare. a magneţilor şi a filtrelor. Răcirea – depozitarea produselor finite. Depozitarea. Comportamentul şi echipamentele muncitorilor. Sistemul de decantare şi filtrare a saramurii. Ambalarea. toxine. Tratamentele termice.ce urmărim? Starea tehnică şi de igienă a sitelor. Transportul. tăvi.. Frământarea/Fermentarea. a filtrelor de lichide şi de praf. Depozitarea. În aceste condiţii pot creşte şi germenii periculoşi. Elementele monitorizate: Caracteristicile calitative ale materiilor prime şi ingredientelor. Starea de uzură a utilajelor. pe durate variabile de timp. Racirea. Cernerea făinii. Ambalarea – contaminare cu germeni. Starea tehnică şi de igienă a instalaţiilor de admisie abur în cuptor şi a instalaţiilor de pulverizare finală cu apă. Fermentarea. Tratament termic – supravieţuirea gemenilor. Starea sitelor de la cernătoare. Transport intern. Controlul duratei şi temperaturii Procesele tehnologice includ etape de încălzire şi de menţinere la temperaturi ridicate. Starea tehnică şi igiena suprafeţelor de dospire şi de coacere (benzi de dospire. 60 ... a magneţilor. sistemul de prindere a plasei la sitele manuale va fi prin lipire (nu cu nituri sau cuie). Starea de igienă a spaţiilor de ambalare şi a ambalajelor utilizate. Starea ferestrelor şi a sistemelor de iluminare.

Ambalarea. Să utilizeze ambalaje durabile. netede şi fără surse de contaminare cu agenţi de ungere de la utilaje. Curăţarea. Caracteristicile de calitate şi siguranţă trebuie să se încadreze în limitele stabilite. în spaţii special amenajate. Zonele de contact direct cu produsul sunt din materiale necorozive. Procesul de ambalare trebuie să asigure următoarele condiţii: Să prevină sau să minimizeze contaminarea produsului. Modul de depozitare şi manipulare a substanţelor chimice. Loturile de produse recepţionate vor fi marcate cu elemente de identificare. pavimentelor şi starea de curăţenie. Navetele trebuie să fie din materiale durabile. etc. Este INTERZISĂ recepţionarea produselor infestate.Starea tehnică a suprafeţelor de contact cu materii prime. după caz. plafoanelor. substanţe sau mirosuri străine. Recepţia. certificate de calitate sau de conformitate. ulei. cutiilor. Să se utilizeze materiale şi gaze netoxice. benzină. Calitatea şi starea ambalajelor. ambalajelor. Ambalarea inviduală se va executa corect şi igienic. cu marcaj de identificare. rozătoare. uşor de igienizat şi de dezinfectat. Rastelele vor fi acoperite la partea superioară pentru prevenirea contaminării din mediul de depozitare până la livrare.. pentru identificarea prezenţei urmelor de contaminare (infestare. Să prevină deteriorarea produsului..). atacate de rozătoare sau contaminare cu corpuri. Modul de aplicare a procedurilor de igienizare. La primire trebuie să se facă o verificare vizuală a containelor. Ambalajele de transport trebuie utilizate strict în acest scop. în spaţii separate. semifabricate sau produse finite. etc.. igienizarea şi uscarea acestora se va face după fiecare utilizare. Să permită o etichetare adecvată. cu un microclimat corespunzător din punct de vedere al temperaturii. Modul de operare la intervenţiile de întreţinere a echipamentelor şi utilajelor şi modul în care se face curăţenie după.                 61 . agenţi fizici. Toate loturile de produse vor fi însoţite de buletine de analiză. declaraţii de conformitate. care să nu se deteriozeze pe perioada transportului şi comercializării. umidităţii şi calităţii aerului. sacilor. Starea pereţilor. asigurânduse un flux separat de circulaţie. Modul de realizare a programelor 3D. iar intrarea în procesul de fabricaţie se face pe principiul primul intrat – primul ieşit – FIFO..

pentru obţinerea unei aprobări sau în scopul înregistrării de către o secundă parte: sistemul calităţii furnizorului este evaluat de către client. fără să specifice cum să fie implementate de către o anumită întreprindere. verifica şi livra produse conforme. prevăzând condiţiile necesare atunci când trebuie demonstrată capabilitatea furnizorului de a proiecta. Standardele ISO 9000 sunt standarde generale. Modalitatea concretă de proiectare şi aplicare a unui SM depinde de obiectivele. în scopul certificării sau înregistrării de către o terţă parte: sistemul calităţii este evaluat de către organismul de certificare.        Mediul economic tot mai dinamic. pentru că permite reducerea numărului de evaluări ale SM efectuate de clienţi. în cele două scopuri principale:  asigurarea externă a calităţii (ISO 9001:2008). cu excepţia situaţiilor în care.  Deoarece introducerea riscurilor de natură alimentară poate să apară în orice etapă a lanţului alimentar. urmărind eficacitatea şi eficienţa tuturor părţilor implicate. 62 . prin contract. Critical Control Points (HACCP) [Analiza pericolelor. dezvolta. produsele. furnizorul menţinând acest sistem pentru toţi clienţii săi. caiete de sarcini etc.  îmbunătăţirea continuă ca principiu de bază al SM.). în condiţii de rentabilitate.  îmbunătăţirea continuă a calităţii (ISO 9004:2002).  orientarea către client. Adoptarea unei asemenea soluţii este avantajoasă. Aceste standarde sunt complementare specificaţiilor tehnice (standarde de produs.  Siguranţa alimentelor este legată de absenţa în acestea a riscurilor care pot afecta sănătatea consumatorului. specificând un model de asigurare a calităţii. în scopul recunoaşterii conformităţii acestuia cu standardul de referinţă.  autoevaluare. Puncte Critice de Control] şi etapele de aplicare ale acestuia elaborate de Comisia Codex Alimentarius. Standardul SR EN ISO 9001:2008  clarifică conceptele referitoare la calitate.  aplicabilitate.CURS 12 Standarde pentru managementul calităţii şi siguranţei alimentelor Familia ISO 9000 cuprinde standardele internaţionale elaborate de Comitetul Tehnic ISO/TC 176 Managementul şi asigurarea calităţii.  Standardul ISO:22 000 integrează principiile sistemului Hazard Analysis. în situaţii contractuale între furnizor şi client: clientul prevede prin contract anumite cerinţe privind sistemul calităţii furnizorului. se stabilesc alte cerinţe. în scopul asigurării interne a calităţii când organizaţia urmăreşte satisfacerea cerinţelor referitoare la calitate. fabrica. cerinţele în continuă schimbare ale clienţilor fac necesară adaptarea acestor standarde pentru:  aplicarea selectivă a cerinţelor standardului conform cerinţelor organizaţiei. relaţiile dintre ele şi conţine recomandări privind selectarea si utilizarea standardelor din familia ISO 9000. care conţin recomandări privind managementul calităţii. procesele şi practicile specifice fiecărei întreprinderi. iar ISO 9001:2008 reprezintă forma completă de planificare a asigurării calităţii. controlul adecvat pe tot parcursul acestuia este esenţial.

Acest document este aplicabil tuturor organizaţiilor. Comunicarea cu furnizorii şi consumatorii. consumatorului. Cerinte referitoare la documentaţie: Documentaţia pentru SMSA trebuie să cuprindă:  declaraţii referitoare la politica de siguranţa a alimentului şi obiectivele sale. Trebuie elaborată o procedură documentată pentru a defini controalele necesare. Comunicarea Comunicarea de-a lungul procesului este esenţială pentru a asigura că toate pericolele sunt identificate şi controlate în mod adecvat. Scopul acestui standard internaţional este de a armoniza la nivel global cerinţele pentru managementul siguranţei alimentelor al organizaţiilor din lanţul alimentar. pentru a identifica pericolele şi pentru a implementa măsurile de control. SMSA pentru a se asigura ca sistemul reflectă activităţile organizaţiei şi include cele mai noi informaţii privind riscurile supuse controlului.  principii HACCP. implementării şi actualizării SMSA. Aceasta implică o comunicare între toate organismele implicate. Responsabilitatea managementului 63 . evaluate şi controlate astfel încât produsele organizatiei să nu dăuneze. Cele mai eficiente sisteme de siguranţă a alimentelor sunt stabilite.  programe preliminare. până în momentul consumului final:  comunicare interactiva. în fiecare moment al procesului.  să comunice informaţii adecvate pe întreg lanţ alimentar referitoare la problemele de siguranţă a produselor sale.  documente ale organizaţiei care asigură eficacitatea dezvoltării.  sistem de management. dacă este necesar. direct sau indirect. va ajuta la clarificarea solicitărilor clienţilor şi furnizorilor. aplicate si actualizate în cadrul unui sistem de management structurat şi încorporat in activităţile generale de management ale organizaţiei.  să evalueze periodic şi să actualizeze. indiferent de mărime. Sistemul de management al siguranţei alimentului (SMSA)   Cerinţe generale Organizaţia trebuie :  să se asigure ca riscurile pentru siguranţa alimentului care pot apărea legat de produsele sale sunt identificate. Cheia pentru un sistem eficace de management al siguranţei alimentelor este analiza pericolelor.      Acest standard internaţional specifică cerinţele pentru un sistem de management al siguranţei alimentelor care combină următoarele elemente cheie în vederea asigurării sigurantei alimentelor pe tot parcursul lanţului alimentar. Mijloacele prin care se pot îndeplini oricare dintre cerinţele acestui standard pot fi derulate prin utilizarea de resurse interne şi/sau externe. implicate în orice aspect în lanţul alimentar şi care doresc implementarea unor sisteme care să le asigure furnizarea unor produse alimentare sigure pentru consum.  proceduri şi înregistrări cerute de acest standard.

Managementul la cel mai inalt nivel trebuie să: Facă dovada angajamentului sau faţă de implementarea SMSA. Analizeze SMSA la intervale prestabilite de timp.  înregistrările privind analizele efectuate de management. implementarea.  Sa numeasca un conducator al echipei de siguranta a alimentului. Asigure resursele adecvate pentru stabilirea.  să constientizeze personalul de relevanţa şi importanţa activităţilor sale în contribuţia la siguranţa alimentului.  Verifice SMSA a) Audit intern.furnizorii şi contractanţii.  să se asigure ca personalul responsabil pentru monitorizarea.  .  să se asigure ca cerinţele de comunicare eficace sunt întelese de întreg personalul a cărui activitate are impact asupra siguranţei alimentului.  definirea politicii şi a obiectivelor referitoare la calitatea şi siguranţa alimentelor.  comunicată.  Stabileasca masuri eficace de comunicare: a) externă cu:  .autorităţile legale şi de reglementare.  conformă cu cerinţele legale şi ale consumatorilor privind siguranţa alimentului.  contaminarea biologică.  analizată pentru o adecvare continuă. implementată şi menţinută la toate nivelurile din organizaţie.  nivelurile riscurilor pentru siguranţa alimentului din produs şi din mediul de procesare a produsului. inclusiv contaminarea încrucişată între produse.  . 64 . menţinerea şi actualizarea SMSA.clienţii şi consumatorii.  stabilirea responsabilităţilor şi a competenţelor decizionale privind implementarea SMSA. chimică şi fizică a produsului. b) Îmbunătăţirea şi actualizarea SMSA. b) internă în vederea informării în timp util a echipei de siguranţa alimentului asupra modificărilor care apar. Etapele implementarii  angajarea conducerii organizaţiei privind implementarea SMSA. Stabilească programe preliminare:  probabilitatea de a introduce în produs riscuri pentru siguranţa alimentului prin intermediul mediului de lucru.  Defineasca si sa comunice responsabilitatile si autoritatea in cadrul organizatiei. Organizaţia trebuie:  să identifice competentele necesare pentru personalul ale cărui activităţi au impact asupra siguranţei alimentului. care va include:  evaluarea oportunităţilor de îmbunătăţire. Stabilească politica referitoare la siguranţa alimentului care trebuie să fie:  adecvata poziţiei organizaţiei in lantul alimentar.  evaluarea necesităţii schimbării SMSA. corecţiile şi acţiunile corective din cadrul SMSA este instruit. Stabilească proceduri pentru gestionarea situaţiilor de urgenţă.

a asigura că organizaţia se conformează politicilor sale de siguranţă a alimentelor. CONCLUZII  Este important ca orice organizaţie care este implicată în industria alimentară să-şi implementeze un SMSA care să respecte cerinţele acestui standard internaţional ISO 22 000 întrucat vor fi îndeplinite atât cerinţele de calitate cât şi cele de siguranţă în consum.     desemnarea reprezentantului conducerii pentru SMSA (coordonatorul echipei de siguranţa alimentelor – CESA) şi a echipei. implementa. stabilirea sistemului de comunicare internă. de a demonstra conformitatea cu cerinţele convenite de acord cu clienţii în domeniul siguranţei alimentelor. a demonstra părţilor interesate conformitatea la diferite norme/reglementări. clienţilor şi părţilor interesate problemele legate de siguranţa alimentelor. analiza şi îmbunătăţirea rezultatelor. a certifica SMSA de către o organizaţie din exterior sau de a efectua o auto-evaluare sau o autoverificare a conformităţii la prevederile acestui standard.        Avantaje a planifica. a evalua şi verifica solicitările clienţilor. evaluarea. întreţine şi actualiza un SMSA al cărui obiectiv este de a furniza produse care sunt sigure pentru consumator. elaborarea şi ţinerea sub control a documentaţiei SMSA. opera. a comunica în mod eficient furnizorilor. 65 . în scopul de a mări satisfacţia clienţilor. conform utilizării lor. a demonstra îndeplinirea cerinţelor statutare şi legale privind siguranţa alimentelor. managementul resurselor organizaţiei în vederea implementării şi îmbunătăţirii continue a SMSA.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful