Buat Bimbingan Tanggal 15 Agustus 2018

COVER
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam era globalisasi, pertumbuhan industri telah memberikan dampak
yang sangat besar dimana tidak ada penghalang bagi setiap negara untuk saling
bekerjasama dalam perdagangan bebas yang berdampak meningkatnya permintaan
dan semakin tingginya persaingan di dunia bisnis saat ini. Hal ini berdampak pada
kesiapan perusahaan manufaktur untuk memenuhi kebutuhan dan keinginan
konsumen. Tidak dapat dipungkiri lagi, permasalahan yang kerap dialami
perusahaan manufaktur adalah faktor kegagalan dalam memenuhi target produksi.
Salah satu penyebab permasalahan tersebut muncul yaitu karena faktor
penjadwalan produksi yang kurang maksimal, salah satu cara untuk menyelesaikan
permasalahan tersebut adalah dengan menerapkan konsep Theory Of Constraint
(TOC) dan algoritma Campell, Dudek, and Smith (CDS)
Penjadwalan (Scheduling) atau membuat Jadwal adalah salah satu kegiatan
yang penting dalam proses produksi ataupun pekerjaan suatu proyek. Penjadwalan
digunakan sebagai dasar untuk mengalokasikan sumber daya pabrik seperti mesin
dan peralatan produksi, merencanakan sumber daya manusia yang akan digunakan,
pembelian material dan merencanakan proses produksi. Penjadwalan yang baik
akan memberikan dampak yang positif terhadap kelancaran produksi serta
meminimalkan waktu dan biaya produksi. Optimized Production Technology
(OPT) merupakan suatu teknik untuk optimasi penjadwalan produksi yang
bertujuan meningkatkan hasil produk jadi keseluruhan yang terjual (Throguhput),
mengurangi persediaan (Inventory), dan mengurangi biaya operasional. Campbell,
dudek and Smith (CDS) adalah pengembangan dari aturan yang telah dikemukakan
oleh Jhonson, yang setiap pekerjaan atau tugas yang akan diselesaikan harus
melewati proses pada masing-masing mesin
PT. Pindad (Persero) adalah perusahaan industri manufaktur yang bergerak
pada pembuatan produk militer dan produk komersial lainya atau produk non
militer di Indonesia. PT. Pindad (Persero) ini beralamat di Jalan Gatot Subroto,
No.517 Kebon Kangkung, Kiaracondong, Kota Bandung, Jawa Barat, Indonesia.
Dalam Kerja Praktek ini penulis ditempatkan pada Divisi Alat Berat Departemen
Produksi dan Gudang. Alasan pemilihan tempat Kerja Praktek ini yaitu dikarenakan
PT Pindad (persero) adalah industri manufaktur besar yang bergerak di bidang
militer dan non-militer sehingga penulis dapat mendapatkan pengalaman serta
wawasan yang lebih mengenai cara pembuatan alat-alat yang menunjang untuk
militer dan non-militer di Indonesia ini.
1.2 Rumusan Permasalahan
Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan di atas, maka
dapat diperoleh rumusan masalah pada penelitian ini adalah:
1) Bagaimana cara menghilangkan stasiun kerja yang teridentifikasi bottleneck
serta usulan perbaikannya?
2) Bagaimana usulan penjadwalan produksi yang dapat memenuhi permintaan
supply ke PT Ohgishi?
1.3 Tujuan
Tujuan dari pelaksanaan kegiatan kerja praktek yang dilaksanakan di PT.
Pindad (Persero) adalah:
1) Melatih kedisiplinan.
2) Melatih kemampuan berinteraksi dengan rekan kerja, dan atasan dalam
perusahaan.
3) Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
4) Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan
menjalankan bisnis.
5) Mengenal salah satu lingkungan kerja serta meningkatkan wawasan serta
pengalaman sebelum memasuki dunia kerja.
6) Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.
7) Mengaplikasikan pengetahuan akademis yang telah didapat serta
memberikan masukan bagi perusahaan melalui hasil pengamatan,
pengolahan data, dan pelaksanaan magang dilakukan.
8) Menghilangkan stasiun kerja yang teridentifikasi bottleneck
9) Memberi usulan penjadwalan produksi yang dapat memenuhi permintaan.
1.4 Sistematika Penulisan
Laporan Kerja praktek ini dibuat berdasarkan sistematika penuulisan yang
terdiri dari :
BAB I PENDAHULUAN
Bab pendahuluan terdiri dari latar belakang, rumusan permasalahan, tujuan,
dan sistematika penulisan Kerja praktek.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab gambaran umum perusahaan ini menjelaskan tentang sejarah
perusahaan, struktur organisasi perusahaan, proses bisnis perusahaan, tata
letak pabrik dan perkantoran perusahaan dan utilitas serta lingkungan
perusahaan
BAB III PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK
Bab pelaksanaan kerja praktek ini menjelaskan tentang jadwal kerja praktek,
lingkup kerja praktek, permasalahan nyata yang ditemui di lokasi dan cara
penanggulangannya serta pengumpulan data yang terkait dengan konteks
permasalahan yang diajukan
BAB IV ANALISIS
Bab analisis ini menjelaskan tentang landasan teori yang digunakan, konsep
untuk menyusun solusi perbaikan, serta analisis dan pembahsasan alternatif
untuk solusi perbaikan.
BAB V KESIMPULAN
Bab kesimpulan ini menjelaskan kesimpulan yang didapatkan dari hasil
pengolahan data dan analisis pada bab sebelumnya.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Profil Perusahaan

Pada sub bab ini akan dijelaskan tentang profil singkat perusahaan, sejarah
perusahaan, struktur organisasi, proses bisnis perusahaan, tata letak pabrik &
perusahaan, serta utilitas dan lingkungan perusahaan.
a) Profil Ringkas Perusahaan
Berikut ini adalah bentuk serta arti dari logo atau lambang perusahaan di
PT. Pindad (Persero) yang dapat di lihat pada Gambar 2.1 sampai dengan
Gambar 2.4.
Gambar 2. 1 Logo Perusahaan
Gambar 2. 2 Logo perusahaan Bergambar Bintang
Lambang bintang melambangkan landasan Pancasila yang memiliki lima

sila.
Gambar 2. 3 Logo Perusahaan bergambar Roda Gigi di luar Bintang
Lambang roda gigi di luar bintang tersebut menunjukan kemampuan Pindad

dalam teknologi serta produksinya.
Gambar 2. 4 Logo Perusahaan bergambar anak panah
Lambang anak panah yang menuju ke bagian roda gigi dan bintang tersebut
menunjukan gerak dan laju pengendalian yang serasi.
b) Lokasi
Lokasi PT. Pindad (Persero) pada saat pelaksanaan kerja praktek ini
berlokasi di Bandung yang menjadi kanator pusat PT Pindad, adapun lokasi
kantor pusat PT.Pindad (Persero) dapat dilihat pada data lokasi dibawah ini:
Jl. Gatot Subroto, No 517 Bandung, Indonesia, 40284
Phone : +62227312073
Fax : +62227301222
Email : info@pindad.com
Website : www.pindad.com
c) Produk yang Dihasilkan
Produk yang di hasilkan PT. Pindad (Persero) pada umumnya terdiri dari
dua macam yaitu produk militer dan komersil. Divisi Alat Berat pada PT.
Pindad (Persero) memproduksi berbagai macam-macam produk seperti :
1) Excavator
Gambar 2. 5 Produk Excava 200
2) Mesin listrik
Gambar 2. 6 Generator
3) Alat dan mesin pertanian
Gambar 2. 7 Alat Rotan Tanam
4) Peralatan kapal laut
Gambar 2. 8 Cargo Hose Handling Crane
5) Jasa permesinan
Gambar 2. 9 Jasa Permesinan

Pada kerja praktek kali ini penulis di tempatkan di Divisi Alat Berat yang
berfokus pada produksi excava 200. Produk dari excava jenis 200 dapat di lihat
pada Gambar 3.1. Penulis ditempatkan pada bangunan pembuatan excavator
gedung 42F perakitan dan gudang gedung 42A dan 42B yang memuat bahan baku
dan semifinishing excava 200.
Gambar 2. 10 Produk Excava 200
Excavator didalam proyek-proyek pembangunan yang digalakkan dalam

pemerintahan sekarang ini dibawah kementrian PUPR (Pekerjaan Umum dan
Perumahan Rakyat) sangat dibutuhkan, sehingga PT. Pindad (Persero) melihat
kesempatan ini. Untuk merealisasikan kesempatan ini maka PT. Pindad (Persero)
melalui surat keputusan pemerintah mulai memproduksi excavator tipe 200 dengan
spesifikasi tinggi 3,193 m, panjang 9,543 m, dan luas 2,985 m dan berat 20.000 kg
atau 20 ton. Excavator 200 produksi PT. Pindad dilengkapi dengan bucket yang
dapat mengangkat material-material untuk pekerjaan berat dengan ukuran material
dapat mencapai 0,86 m3. Untuk dapat mengatasi medan yang berat yang akan
dilalui oleh excava 200 ini dibekali dengan set track link dan belt yang mumpuni.
Kapasitas mesin yang diusung juga lebih tinggi daripada excavator produk lainya
dengan kapasitas tanki solar maksimalnya adalah 440 liter.
2.1.1 Sejarah Perusahaan
PT. Pindad (Persero) adalah perusahaan industri manufaktur yang bergerak
pada pembuatan produk militer dan produk komersial lainya atau produk non
militer di Indonesia. PT. Pindad persero mempunyai pekerja kurang lebih sekitar
3000 karyawan serta luas pabrik sebesar yang terletak di Bandung 62 hektar. Pada
periode tahun 1808-1850 berdiri bengkel peralatan militer yang bernama Artillere
Constructie Winkle (ACW) dan Pyrotekniesche Werkplaats (PW) yang di mana
bengkel ACW bertugas untuk mengadakan persediaan dan pemeliharaan alat-alat
perkakas senjata dan memperbaiki senjata yang rusak. Sementara bengkel PW
difungsikan untuk membuat dan memperbaiki munisi atau mengerjakan pekerjaan
yang berhubungan dengan bahan peledak untuk memenuhi kebutuhan angkatan laut
Belanda pada saat jaman penjajahan kolonial Belanda.
Pada periode tahun 1923-1932 bengkel-bengkel yang terpisah tersebut lalu
di jadikan satu dan ditempatkan di Bandung dengan nama dari pabrik tersebut
adalah Artilerie Inrichtingen (AI). Lalu pada tahun 1942, Belanda yang menjajah
Indonesia menyerah kepada Jepang sehingga pabrik AI tersebut pun jatuh ke dalam
penguasaan Jepang dan berganti nama menjadi Dai Ichi Kozo (DIK) dan pada pada
tahun 1947 berganti nama kemballi menjadi Leger Productie Bedrijven (LPB).
Pada tanggal 29 april 1950 pemerintah Belanda menyerahkan LPB Republik
Indonesia Serikat dan berganti nama kembali menjadi Pabrik Senjata dan Mesiu
(PSM). Tahun 1958 PSM berganti nama kembali menjadi PINDAD dan pada tahun
1983 staus PINDAD pun berubah menjadi BUMN. Pada tahun 1989 PT. PINDAD
(Persero) berada di bawah Badan Pengelola Industri Strategis (BPIS). Tahun 1998
BPIS di bubarkan dan PT. PINDAD menjadi anak perusahaan dari PT. Pakarya
Industri (Persero), yang kemudian dibubarkan sehingga berdasarkan peraturan
pemerintah republik Indonesia Nomor: 52 tahun 2003, PT. PINDAD (Persero)
berada di bawah kewenangan Menteri Negara Badan Usaha Milik Negara.
2.1.2 Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan sistem tugas, alur kerja, hubungan pelaporan
dan saluran komunikasi yang dikaitkan secara bersama dalam pekerjaan individual
maupun kelompok. Dengan adanya struktur organisasi maka akan memudahkan
pengaturan pelaksanaan kerja tiap individu karena berpatokan pada tugas,
wewenang, dan tanggung jawab masing-masing anggota. Struktur organisasi
merupakan suatu komponen atau elemen penting yang harus dimiliki oleh
perusahaan karena jika di dalam suatu industri tersebut tidak memiliki struktur
organisasi industri tersebut pasti tidak akan dapat menjalankan fungsi sebagaimana
mestinya.
Sesuai dengan surat keputusan direksi PT. Pindad (Persero) nomor
SKEP/2/P/BD/II/2017 tanggal 10 Februari 2017, struktur organisasi perusahaan
PT. Pindad (Persero) dapat dilihat pada Gambar 2.11. Pada struktur irganisasi
tersebut bahwa terdapat kotakan yang berisi dari direktur utama, direktur kuangan
& kinerja, direktur bisnis produk hankam, direktur bisnis produk industrial dan
direktur teknologi & supply. Hal tersebut menandakan bahwa merekalah orang-
orang yang mengisi dewan direksi di PT.Pindad, yang berwenang penuh atas
pengurusan yang terkait dengan kepentingan perusahaan sesuai dengan tujuan
perusahaan. Dan untuk jabatan selain di kotak tersebut di bawah pengawasan dan
perintah dewan direksi. Sedangkan pada project management officers pada struktur
tersebut bersufat ad hoc dalam artian bahwa bertugas untuk salah satu tujuan
tertentu saja yang bersufat fleksibet tidak terikat.
Kemudian struktur organisasi pada Gambar 2.12 adalah struktur organisasi
pada Divisi Alat Berat yang ada di PT. Pundad (Persero) sesuai dengan surat
keputusan direksi PT.Pindad (Persero) nomor SKEP/23/P/BD/II/2017 tanggal 17
Febriaru 2017. Dari struktur tersebut terlihat bahwa general manager Alat Berat
membawahi setidaknya tiga manager, yakni manager engineering, rendaprod &
Gudang, umum dan ahli madya proyek. Tak hanya itu general manager alat berat
juga membawahi manager produksi satu hingga tiga yang bertugas khusus untuk
mengatasi permasalahan pada produksi. Maksud dari manager produksi 1,2, dan 3
ini adalah bahwa jabatan yang dimaksud terdiri dari tiga grup, yaitu grup 1, grup 2,
dan grup 3. Hal tersebut juga berlaku pada jabatan junior manager produk alat berat
yang memiliki tiga grup.
Gambar 2. 11 Struktur Organisasi PT. Pindad (Persero)
General Manager Alat Berat
Manager Enjinering Manager Rendalprod & Gudang Manager Umum Ahli Madya Proyek
• Enjiniring Produk Alat Berat Junior Manager Gudang • Administrasi Umum

• Enjinering Produk APKL Material Produksi • Administrasi Personil
• Enjiniring Produk Elektrik • K3LH
• Enjinering Produk Khusus & FTG • Urusan Dalam
• Enjinering Sistem Kontrol
• Enjinering Proses
• Enjinering Repair Produk Elektrik
• Pemeliharaan Mesin • Rendalprod Alat Berat &
• Administrasi teknik Mesih Khusus
• Rendalprod Produk APKL
• Rendalprod Produk Elektrik
• Analisis & Evaluasi Biaya
• Rendal Pemerihaan &
Permesinan
Manager Produksi 1 Manager Produksi 2 Manager Produksi 3
Junior Manager Produk Junior Manager mekanik

Junior Manager Fabrikasi
Khusus & FTG
Junior Manager Perakitan Junior Manager Produk

Junior manager elektrik
APKL Alat Berat
Junior Permesinan 1,2,3. Junior Manager Finishing

Elektrik
Junior Manager Repair
Gambar 2. 12 Struktur Organisasi Divisi Alat Berat PT. Pindad (Persero)

2.1.3 Proses Bisnis Perusahaan
Di dalam Divisi Alat Berat terdapat beberapa proses bisnis yang dibagi
secara umum menjadi dua yaitu proses bisnis pemenuhan order pelanggan internal
dan proses bisnis pemenuhan order pelanggan eksernal. Selain itu juga terdapat
proses bisnis untuk supply dan pengadaan material dan proses bisnis produksi.
Proses bisnis perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.13.
Fungsi Fungsi
Manajemen RENDALRUS Manajemen
Keuangan Sumber Daya
DEP.UMUM GM. ALAT BERAT DEP.UMUM
Dukungan Laporan Pelayanan

Dana Produksi Personil
Production order, good

Daftar Kebutuhan Material Melaksanakan receive, good issue, jumlah Evaluasi &
Cek Ketersediaan
pergeseran fisik Data Produksi produk pengecekan
Gudang material, komp,
Info barang produk ke status produk
bahan
gudang order (CD01S)
Good Transfer slip material/produk, good receive
Reservasi, Good issue

Status Production
LPE Order
PPE
Ketidak sesuaian/
Cek Kesiaoan Mesin Material, FTG
Penutupan
FTG, Material/ Pelaksanaan data eng Perubahan
Enjiniring Produksi, Operator, pengerjaan produk
Bahan, transfer Data eng Proses Produksi Enjinering Fungsi
dan allat ukur order (COHV)
slip Manajemen
Produk, Per PM Mutu
GBR Prod Divisi QA
Laporan Produksi
Good Issue
Terima Material &
Dokumen Produksi Data eng Produk order / PO Pencatatan hasil LHP
RENDALPROD Terima Sales
(pastikan gambar, Met, FTG produksi / input SALES
Dokumen Produksi Order / SO
material sudah sesuai) ke ERP
Data Eng
Div BI
Production Order Closed SO
Dukungan TI Audit Fungsi Pendukung Dukungan Administrasi Dukungan Fasilitas
Fungsi Fungsi
Fungsi
Manajemen Fungsi MINU Pengelolaan
Pengawasan
Teknologi Fasilitas
Divisi TI SPI, K3LH DEP. UMUM Div PAM &
ASET
Gambar 2. 13 Proses Bisnis Perusahaan Divisi Alat Berat
2.1.4 Tata Letak Pabrik dan Perusahaan

Tata letak pabrik dan perusahaan PT Pindad ini tidak seluruhnya
ditampilkan, namun akan ditampilkan beberapa gedung divisi alat berat
dikarenakan pemagang ditempatkan di divisi alat berat. Beberapa gedung divisi alat
berat yang akan ditampilkan adalah layout gedung 42 A, 42 B, 42 C &D gudang
excava divisi alat berat serta gedung 8c departmen produksi alat berat. Gudang 42
A dan B ini berfungsi sebagai penyimpanan material-material komponen mentah
yang akan diproduksi kemudian digunakan untuk excava 200. Selanjutnya, untuk
gedung 42 C & D ini berfungsi sebagai penyimpanan material-material mentah
plate, zona perakitan APKL, zona fire cutting, dan lain-lain. Adapun untuk tata
letak pabrik dan perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.14 sampai Gambar 2.17.
Evakuasi
Zona Raw Zona Raw
Komponen Escava Komponen Escava
Evakuasi Evakuasi Evakuasi

Evakuasi
Zona Raw
Komponen Escava
Gambar 2. 14 Layout Gedung 42 A Gudang Excava Divisi Alat Berat
Zona Raw Zona Raw

Komponen Escava Komponen Escava
Evakuasi Evakuasi Evakuasi

Evakuasi
Zona Raw
Komponen Escava
Gambar 2. 15 Layout Gedung 42 B Gudang Excava Divisi Alat Berat

Ruang Penyimpanan Toilet
tabung gas
Zona Raw Zona Raw Mateial
Material Plate Plate Mushola
Evakuasi Evakuasi Evakuasi Evakuasi
Zona Raw Mateial Zona Raw Mateial

Plate Plate
Zona perakitan
Zona pembahanan
APKL
Zona flame cutting Zona perakitan

mesin munisi
Zona Pengelasan
Ruang kadep
Ruang elektrik
Zona display & Produksi
Ruang mesin munisi
Produk jadi
Ruang KSD perakitan &
pengelasan
Gambar 2. 16 Layout Gedung 42 C & D Gudang Excava Divisi Alat Berat

Kotak
Tempat Penyimpanan P3K
Area Mesin
B3
Fritz
Vertimaster
C06
Area Kerja Bangku
Mesin WMW
Area Mesin Bor
OGAWA
Dainichi
D04
C07
Final QC Incoming
G06
Material
Kotak P3K
Ruang tool
Office
WIP
Kotak P3K
1 sq m
Mesin Waldrich
Siegen C01 Ms Toshiba Ms Femco C04 Ms Leiber C05
Wotan C02 Yasda C02
Loker
Ruang KSD permesinan toilet
Ruang Mutu Ruang DALPROD 1&2
Smoking area Smoking area
Gambar 2. 17 Layout Gedung 8C Departmen Produksi Alat Berat

2.1.5 Utilitas dan Lingkungan Perusahaan
BAB III
PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK
3.1 Jadwal Kerja Praktek

Jadwal kerja praktek di PT. Remaja Rosdakarya dilaksanakan selama 41
hari kerja dengan 8 jam kerja (1 jam istirahat) dimulai dari hari Senin hingga hari
Jumat. Berikut merupakan pelaksanaan kerja praktek:
Tanggal Pelaksanaan : 9 Juli 2017 s.d 31 Agustus 2017.
Waktu : 08.00 WIB s.d 16.00 WIB
Penempatan (posisi) : Divisi Alat Berat
Berikut kegiatan yang dilakukan pada saat kerja praktek industri di PT.
Pindad (Persero) dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3. 1 Kegiatan yang dilakukan pada saat Kerja Praktek di PT Pindad (Persero)
Jam Pelaksanaan Magang
Minggu
Hari Tanggal Jam Jam Uraian Kegiatan
Ke-
Kedatangan Kepulangan
Pengarahan dari pembinbing,

Selasa 10 Juli 2018 08.00 11.30 dan kunjungan ke perpustakaan
perusahaan
Studi pendahuluan, pengenalan
lingkngan kerja, dan pengenalan
Rabu 11 Juli 2018 08.00 11.30 pegawai-pegawai yang dapat
membantu dalam proses kerja
praktek ini.
1
Kunjungan ke departmen-
12 Juli
Kamis 08.00 11.30 departmen divisi Alat Berat dan
2018
ke perpustakaan Perusahaan
Memahami produk excava 200

berkaitan dengan perakitannya.
Jum’at 13 Juli 2018 08.00 11.30 Khususnya sub rakitan “Boom”
dan Proses produksi komponen
Side BFB dan Side FB
Lanjutan Tabel 3. 1 Kegiatan yang dilakukan pada saat Kerja Praktek di PT Pindad
(Persero)
Minggu
Ke-
Mengidentifikasi permasalahan
Senin 16 Juli 2018 07.42 11.25 pada saat proses produksi
komponen Side BFB dam Side FB
Selasa 17 Juli 2018 07.54 11.31 pada saat proses produksi
komponen Side BFB dan Side FB
2 Rabu 18 Juli 2018 08.05 11.30 pada saat proses produksi
komponen Side BCB dan Side CB
Kamis 19 Juli 2018 07.59 11.30 pada saat proses produksi
komponen Side BCB dan Side CB
Konsultasi Permasalahan yang

Jum’at 20 Juli 2018 08.00 11.30
ditemukan pada pembimbing.
Mengamati perilaku opeartor saat

bekerja pada mesin bubut dan
Senin 23 Juli 2018 07.42 11.25
mesin werner pada saat produksi
komponen Side FB dan BFB
bekerja pada mesin bubut dan
Selasa 24 Juli 2018 07.54 11.31
mesin werner pada saat produksi
komponen Side FB dan BFB
bekerja pada mesin bubut, wotan
3 Rabu 25 Juli 2018 08.05 11.30
dan yasda pada saat produksi
komponen Side CB dan BCB
bekerja pada mesin bubut, wotan
Kamis 26 Juli 2018 07.59 11.30
dan yasda pada saat produksi
komponen Side CB dan BCB
Hipotesis sementara berkaitan
tentang stasiun kerja yg
Jum’at 27 Juli 2018 08.00 11.30
teridentifikasi bottleneck dan
pengecekan kembali di lapangan.
Lanjutan Tabel 3. 1 Kegiatan yang dilakukan pada saat Kerja Praktek di PT Pindad
(Persero)
Minggu
Ke-
Pengumpulan data di lapangan
Senin 30 Juli 2018 07.30 11.20 yang menunjang dengan teori
yang digunakan.
Memperhatikan dan membantu
Selasa 31 Juli 2018 07.44 11.40 proses pemeriksaan ke-4
komponen di pengecekan mutu
Rabu 1 Agustus 2018 08.05 11.30 proses pemeriksaan ke-4
4
komponen di pengecekan mutu
Kamis 2 Agustus 2018 07.52 11.30 di area pergudangan dan
pengumpulan data.

Jum’at 3 Agustus 2018 08.02 11.30 di area pergudangan dan
pengumpulan data.
3.2 Lingkup Kerja Praktek

Lingkup pekerjaan magang industri yang dilakukan di PT. PINDAD
(Persero) Divisi Alat Berat – Bandung. Adapun kegiatan yang dilakukan pada
tanggal 9 Juli sampai dengan 31 Agustus 2018, yaitu sebaagai berikut :
a. Hari ke-1 (10 Juli 2018)
Pengarahan dari pembimbing divisi Alat Berat, penjelasan sejarah PT Pindad
(persero), penjelasan produk yang dihasilkan di perusahaan PT Pindad
(Persero) khususnya di divisi alat berat. Produk yang diproduksi di divisi ini
terdiri dari 5 jenis yaitu excava 200, mesin listrik, Alat & Peralatan Kapal
Laut (APKL), Alat & Mesin Pertanian (Alsintan) dan jasa permesinan. Divisi
Alat Berat ini terdiri dari beberapa departemen, yaitu terdiri dari departemen
fabrikasi, departemen permesinan, departemen gudang material, departemen
pengecetan, departmnen Quality Control (QC) dan departemen perakitan.
b. Hari ke-2 (11 Juli 2018)
Hari kedua pelaksanaan yaitu melakukan kegiatan pengenalan lingkungan
kerja serta pegawai-pegawai yang dapat membantu dalam proses kerja
praktek dari pembimbing divisi Alat Berat. Adapun nama-nama pegawai yang
dapat membantu dalam proses Kerja Praktek Adapun nama-nama pegawai
dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3. 2 Nama-nama Pegawai Serta Bagiannya
PPIC Marine Pak Wikan
PPIC Alat Berat Pak Dedi
PPIC Mesin Listrik Pak Suprianto
Produksi 1 Produksi 3
Bagian Nama Bagian Nama
• Pak Sahrul R
Perakitan Marine Pak Mamay S Mesin Listrik
• Pak Suprayana
Fabrikasi Marine Pak Agus S Pemeliharaan mesin Pak Deni
• Pak Toto • Pak Toto
Permesinan Permesinan
• Pak Suryadi Pak Suryadi
• Pak Husen • Pak Husen
Perakitan Perakitan
• Pak Siswo Pak Siswo
Engineering
Engineering Marine Pak Surayono
Engineering Eskava Pak Trisno
Engineering Listrik Pak Bambang
c. Hari ke-3 (12 Juli 2018)

Hari ketiga yaitu mengenai proses pembuatan laporan, pembimbing
menyarankan untuk membaca laporan-laporan terdahulu untuk menginspirasi
berkaitan dengan pembuatan laporan.
1) Kemudian mengeahui bengkel-bengkel disetiap divisi alat berat. Melalui
transformasi kompetensi pada produk pertahanan yaitu sistem hydraulic dan
roda rantai, PT Pindad menciptakan produk alat berat dengan merek Excava
200 yang memiliki kapasitas beban sebesar 20 Ton.
2) Produk mesin listrik yang dihasilkan PT. Pindad meliputi generator dengan
kapasitas sampai 15 MW, motor listrik yang terdiri dari produk motor traksi
yang digunakan di kereta api listrik‚ motor magnet permanen, serta jasa
perbaikan motor listrik. Produk mesin listrik PT Pindad telah digunakan di
sebagian besar pembangkit listrik di Indonesia.
3) Produk Peralatan Kapal Laut bermula dari kerjasama yang didirikan bersama
PT Hatlapa. PT Pindad telah mengembangkan berbagai produk peralatan
kapal laut sejak tahun 1991 hingga saat ini dengan merek PinMarine. Dengan
dukungan Sumber Daya Manusia, sistem produksi dan kualitas kontrol yang
baik, PinMarine mampu menghasilkan produk berkualitas dan kompetitif,
serta memenuhi persyaratan klasifikasi Nasional & Internasional, seperti
BKI, LR, ClassNK, BV, RINA, GL, ABS, dan lain-lain.
4) Untuk mendukung sektor pertanian di Indonesia, PT Pindad bekerja sama
dengan Kementerian Pertanian memproduksi alat dan mesin pertanian
(alsintan) antara lain traktor roda empat (multiguna), rota tanam, dan combine
multikomoditas.
5) Jasa pemesinan didukung fasilitas mesin bubut horizontal dengan kapasitas
hingga 6 meter, bubut vertikal hingga diameter 3 meter, double column‚
milling machine‚ dengan kapasitas hingga diatas 2 x 4 meter yang
dioperasikan secara komputerisasi (CNC).
d. Hari ke -4 ( 13 Juli 2018)
Hari keempat dilakukan pemahaman dari produk excava 200 dari stasiun
perakitan. Setelah pengamatan dilakukan diketahui ada 19 stasiun kerja
prakitan yaitu stasiun perakitan A1, A2, A3, A4, B1, B2, B3, B4, C1, C2, C3,
C4, D1, D2, D3, D4, D5, D6, D7, dan D8. Komponen yang digunakan untuk
Sub rakitan Boom ini ada 32 komponen. Adapun komponen untuk merakit
sub rakitan Boom dapat dilihat pada Tabel 3 .3
Tabel 3. 3 Komponen Sub Rakitan Boom
No Nama Komponen No Nama Komponen No Nama Komponen
1 Boom Assy 12 Side Plate 2 23 Ring Plate
2 Boom 13 Side Plate 3 24 Bush Plate
3 Boom Foot Boss 14 Side Plate 4 25 Nose Assy
4 Tube BFB 15 Cylinder mounting plat 26 Plate 1 Nose
5 Side BFB 16 Rib Bar 1 27 Plate 2 Nose
6 Boom Center Boss Assy 17 Rib Bar 2 28 Plate 3 Nose
7 Tube BCB 18 Rib Bar 3 29 Plate 4 Nose
8 Side BCB 19 Rib Bar 4 30 Bushing Mounting Cycle
9 Upper Plate 20 Rib Bar 5 31 Bush BCB
10 Bottom Plate 21 Rib Plate 1 32 Bush BFB
11 Side Plate 1 22 Rib Plate 2
kemudian melakukan kegiatan proses produksi komponen Side FB dan Side

BFB. Adapun gambar komponen Side FB dan Side BFB dapat dilihat pada
Gambar 3.1 dan Gambar 3.2.
Gambar 3. 1 Komponen Side FB & Komponen Side BFB
kemudian data proses produksi komponen Side FB dan Side BFB dapat
dilihat pada Tabel 3.4
Tabel 3. 4 Data Proses Komponen Side FB dan BFB
Mesin yg terlewati (menit)
Total Waktu
No Nama Komponen
(menit)
1 2
1 Side FB 75 60 135
2 Side BFB 60 60 120
Keterangan :
Mesin 1 = Mesin Bubut
Mesin 2 = Mesin Werner
e. Hari ke-6 (16 Juli 2018) dan Hari ke-7 (17 Juli 2018)
Kegiatan yang dilakukan pada hari ke 6 dan 7 ini adalah memperhatikan
proses produksi Side FB dan Side BFB di masing-masing stasiun yang
terlibat, berdasarkan waktu baku yang telah diketahui dan proses produksi di
lantai produksi dapat digambarkan Peta Proses Operaso (OPC) yang dapat
dilihat pada Gambar 3. 2 dan Gambar 3.3.
PETA PROSES OPERASI
NAMA OBYEK : Komponen Side FB
NOMOR PETA : 01 Sekarang
DIPETAKAN OLEH : Fadhel Muhammad
Usulan
TANGGAL DIPETAKAN : 20 Agustus 2018
Side FB
6' Diperiksa
I-1
0% Jangka Sorong
75' Dibubut
O-1
Mesin Bubut
60' difrais
O-2
Mesin werner
6'
I-2
Diperiksa
Jangka sorong
Ringkasan
Waktu
kegiatan Jumlah
(menit)
Operasi 2 135
Pemeriksaan 2 12
total 4 147
Gambar 3. 2 Peta Proses Operasi Komponen Side FB

PETA PROSES OPERASI
NAMA OBYEK : Komponen Side BFB
NOMOR PETA : 02 Se;ekarang
Usulan
Side BFB
6' Diperiksa
I-1
0% Jangka Sorong
60' Dibubut
O-1
Mesin CNC Bubut
60' difrais
O-2
Mesin werner
6'
I-2
Diperiksa
Jangka sorong
Ringkasan
Waktu
kegiatan Jumlah
(menit)
Operasi 2 120
Pemeriksaan 2 12
total 4 132
Gambar 3. 3 Peta Proses Operasi Komponen Side BFB

f. Hari ke-8 (18 Juli 2018) dan Hari ke -9 ( 19 Juli 2018)
proses produksi Side CB dan Side BCB di masing-masing stasiun yang
terlibat, data waktu baku yang dari masing-masing stasiun terlibat dapat
dilihat pada Tabel 3.5.
Gambar 3. 4 Komponen Side CB
Tabel 3. 5 Data waktu produksi Komponen Side CB dan Side BCB

Mesin (Menit) Total Waktu
Komponen
1 2 3 4 (Menit)
Side CB 60 0 0 360 420,00
Side BCB 60 0 45 0 105,00
Ket :
1 = Ms Bubut
2 = Ms Werner
3 = Ms Wotan
4 = Ms Yasda
Setelah mengetahui waktu baku dari masing-masing stasiun terlibat dari
pemrosesan 4 komponen yang diproduksi untuk memenuhi permintaan,
diketahui bahwa stasiun kerja pembubutan dan stasiun kerja yasda memiliki
beban kerja yang besar, sehingga dugaan sementara bahwa stasiun
pembubutan dan stasiun kerja yasda ini menjadi penghambat laju produksi.
Kemudian akan digambarkan Peta Proses Operasi untuk produksi komponen
Side CB dan Side BCB yang dapat dilihat pada Gambar 3.5 dan Gambar 3.6.
PETA PROSES OPERASI
NAMA OBYEK : Komponen Side CB
NOMOR PETA : 03 Sekarang
Usulan
Side CB
6' Diperiksa
I-1
0% Jangka Sorong
60' Dibubut
O-1
Mesin Bubut
360' Difrais dan di bor
O-2
Mesin yasda
6'
I-2
Diperiksa
Jangka sorong
Ringkasan
Waktu
kegiatan Jumlah
(menit)
Operasi 2 420
Pemeriksaan 2 12
total 4 432
Gambar 3. 5 Peta Proses Operasi Komponen Side CB

PETA PROSES OPERASI
NAMA OBYEK : Komponen Side BCB
NOMOR PETA : 04 Se;ekarang
Usulan
Side BCB
6' Diperiksa
I-1
0% Jangka Sorong
60' Dibubut
O-1
Mesin Bubut
45' dibor
O-2
Mesin Wotan
6'
I-2
Diperiksa
0% Jangka sorong
Ringkasan
Waktu
kegiatan Jumlah
(menit)
Operasi 2 105
Pemeriksaan 2 12
total 4 117
Gambar 3. 6 Peta Proses Operasi Komponen Side BCB

g. Hari ke-10 (20 Juli 2018)
Kegiatan yang dilakukan pada hari ke 10 ini adalah konsultasi pada
pembimbing divisi Alat Berat tentang permasalahan yang ditemukan di lantai
produksi yaitu penjadwalan produksi. Setelah dilakukan konsultasi dengan
pembimbing, permasalahan tersebut disetujui untuk diangkat menjadi tema
permasalahan dikarenakan memang benar adanya permasalahan mengenai
tidak terpenuhinya permintaan dari PT Ohgishi. Pembimbing pun mendukung
untuk mengangkat tema tersebut karena mungkin dapat membantu untuk
menyelaikan permasalahan tersebut.
h. Hari ke-11 (23 Juli 2018) dan Hari ke-12 (24 Juli 2018)
Kegiatan yang dilakukan pada hari ke 11 dan 12 ini adalah mengamati
perilaku opeartor saat bekerja pada mesin bubut dan mesin werner pada saat
produksi komponen Side FB dan BFB, hasil pengamatan menunjukan bahwa
sikap kerja operator sudah baik, sudah cukup fokus dan bisa dijadikan contoh
untuk operator yang lainnya.
i. Hari ke-13 (25 Juli 2018) dan Hari ke -14 ( 26 Juli 2018)
Kegiatan yang dilakukan pada hari ke 13 dan 14 yaitu mengamati perilaku
operator pada saat proses berlangsung di mesin bubut, wotan, dan yasda pada
saat produksi komponen Side CB dan BCB dikarenakan proses yang
dilakukan pada mesin yasda lama yaitu 6 jam, hasil pengamatan menunjukan
bahwa operator sudah cukup baik saat melakukan pekerjaannya, sudah fokus
dan tidak menghambat pekerjaannya dan pekerjaan operator yang lainnya.
Namun permasalahannya ditemukan pada beban kerja yang menyebabkan
ada kemungkinan permintaan tidak dapat terpenuhi.
j. Hari ke-15 (27 Juli 2018)
Kegiatan yang dilakukan pada hari ke 15 ini adalah hipotesis sementara
berkaitan tentang stasiun kerja yg teridentifikasi bottleneck dan pengecekan
kembali di lapangan. Hipotesis ini berkaitan tentang stasiun mana saja yang
teridentifikasi bottleneck kemudian dilakukan kembali pengecekan
kebenarannya di lapangan.
k. Hari ke-16 (30 Juli 2018)
Kegiatan yang dilakukan pada hari ke 16 ini adalah pengumpulan data di
lapangan yang menunjang dengan teori yang digunakan seperti data
permintaan, data routing, data harga jual, data hari kerja, data pekerja,
gambar teknik komponen, dan yang lainya.
l. Hari ke-17 (31 Juli 2018) dan Hari ke -18 (1 Agustus 2018)
dan membantu proses pemeriksaan ke-4 komponen di pengecekan mutu
dengan acuan gambar teknik yang telah digambar oleh bagian engineering,
seperti pengecekan ketebalan suatu komponen dan yang lainnya.
m. Hari ke-19 (2 Agustus 2018) dan Hari ke-20 (3 Agustus 2018)
Memperhatikan dan membantu di area pergudangan, seperti memindahkan
barang barang yang bisa dipindahkan secara manual, memberi label untuk
dikirimkan. Kemudian memperhatikan apabila ada permasalahan yang
mungkin bisa diperbaiki secepatnya, memperhatikan operator saat bekerja.
Hasil pengamatan menunjukan bahwa perilaku operator bekerja sudah baik.
Namun ada suatu permasalahan berkaitan tentang penataan komponen serta
perawatan komponennya.
3.3 Permasalahan Nyata yang Ditemui Di Lokasi dan Cara
Penanggulangannya
Permasalahan nyata yang ditemukan di yaitu :
1) Di lokasi produksi, ditemukan permasalahan berkaitan tentang penjadwalan
produksi untuk ke-4 komponen yaitu Side FB, Side BFB, Side CB dan Side
BCB yang tidak dapat memenuhi permintaan PT Ohgishi.
Penanggulangannya, perusahaan disarankan mencoba menerapkan Theory
of Constraint (TOC) untuk mengidentifikasi stasiun kerja mana yang
menjadi penghambat (bottleneck) laju produksi sehingga permintaan tidak
dapat terpenuhi, lakukan suatu cara untuk menghilangkan penghambat
tersebut. Apabila penghambat tersebut sudah dapat dihilangkan, lakukanlah
penjadwalan yang sesuai agar permintaan dapat terpenuhi.
2) Di lokasi produksi banyak ditemukan mesin yang rusak dan berstatus (overhaul),
penanggulangan yang dapat menyelesaikan permasalahan tersebut, lakukan
pemeliharaan mesin dengan menggunakan metode atau teori yang sesuai berkaitan
tentang interval pemeliharaan mesin agar tidak mengganggu laju produksi.
3) Di lokasi gudang perlu diperhatikan tentang penataan komponen yang belum
atau bahkan tidak terpakai serta perawatan komponennya.
3.4 Pengumpulan Data Terkait Konteks Permasalahan yang Diajukan
Untuk menyelesaikan permasalahan penjadwalan produksi maka dari itu
dilakukan pengumpulan data. Pengumpulan data ini meliputi data permintaan, data
routing, data waktu kerja, jumlah mesin yang digunakan, dan kapasitas waktu yang
tersedia. Adapun pengumpulan data yang telah dikumpulkan dapat dilihat pada
Tabel 3.6 sampai dengan Tabel 3.9.
Tabel 3. 6 Data Permintaan
Permintaan/bulan
Kode Deskripsi
Juli Agustus September Oktober
Side BFB
D.652003010.10102 40 60 62 62
GI090301010102
Side BCB
D.652003010.10202 24 60 62 62
GI080301010202
Side FB
D.652003020.11402 67 60 62 62
GI1080302011302
Side CB
D.652003020.11501 25 60 62 62
GI1080302011401
Tabel 3. 7 Data Routing

Komponen
1 2 3 4 (Menit)
Side FB 75 60 0 0 135,00
Side BFB 60 60 0 0 120,00
Side CB 60 0 0 360 420,00
Side BCB 60 0 45 0 105,00
Ket :
1 = Ms Bubut
2 = Ms Werner
3 = Ms Wotan
4 = Ms Yasda
Tabel 3. 8 Data Waktu Kerja
Rata-rata Hari Kerja Rata-rata Jam Kerja Shift kerja normal
21 Hari 7 jam 30 menit 1 Shift
Berdasarkan tabel data waktu kerja di atas, dapat diketahui mengenai kapasitas
waktu yang tersedia.
Kapasitas waktu tersedia / bulan = 21 hari x 7,5 jam x 60 menit x 1 shift
= 9450 menit
Tabel 3. 9 Jumlah mesin yang digunakan
Nama Mesin Jumlah Mesin
Mesin Bubut (Dainichi) 1
Mesin Werner 1
Mesin Yasda 1
Mesin Wotan 1
BAB IV
ANALISIS
4.1 Landasan Teori yang Relavan dengan Konteks Permasalahan

Landasan teori yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan ini salah
satunya adalah menerapkan konsep Theory of Constraint (TOC). Teori yang akan
dipaparkan ini meliputi definisi dari TOC, konsep dasar TOC, prinsip dasar TOC,
ukuran kinerja, definisi constraint, jenis-jenis constraint, keunggulan metode ini,
dan penjadwalan menggunakan algoritma Campell, Dudek, and Smith (CDS)
4.1.1 Theory of Constraint (TOC)
Optimized Production Technology (OPT) diperkenalkan secara luas oleh E.
Goldratt melalui bukunya The Goal: A Process of Ongoing Improvement yang
ditulis pada tahun 1986. Konsep OPT menekankan pada optimasi pemanfaatan
stasiun konstrain, sehingga metoda ini juga dikenal dengan nama Theory of
Constraints (TOC). Metoda yang dikembangkan ini masif bersifat umum dan
logika berpikir dari metoda ini dapat diterapkan untuk memecahkan permasalahan
dalam berbagai sistem, selain sistem produksi. Metoda ini menekankan untuk
memaksimalkan throughput dengan persediaan dan biaya operasional yang
minimum. Troughput didefinisikan sebagai aliran uang yang masuk ke perusahaan,
sehingga tujuan suatu perusahaan untuk menghasilkan uang dapat tercapai. Goldratt
menentang suatu organisasi yang memiliki tujuan menyerap tenaga kerja,
menaikkan penjualan, meningkatkan pangsa pasar, mengembangkan teknologi, dan
menghasilkan produk yang berkualitas, karena tujuan-tujuan tersebut tidak
menjamin kelangsungan hidup jangka panjang perusahaan dan hanya merupakan
alat untuk mencapai tujuan yang sebenarnya.
Optimized Production Technology (OPT) yang dikembangkan oleh Goldratt
bertujuan untuk mengejar keuntungan yang diterima perusahaan dengan
meningkatkanthroughtput (ukuran kecepatan menghasilkan uang melalui penjualan
produk jadi), sementara persediaan (inventory) dan pengeluaran operasional
(operasional expenses) dikurangi semaksimal mungkin. Ide utamanya adalah
mengatur pembatas (constraint) sehingga kemudian dikenal dengan sebutan Theory
of Constraints (TOC). Beberapa istilah yang merupakan sinonim dari OPT yaitu
Optimized Production Time Table dan Syncronized Manufacturing.
Beberapa kalangan akademik maupun praktisi, masing-masing memiliki
pandangan tentang OPT, seperti:
1) Vollman (1986) memandang OPT sebagai perbaikan dari MRP II.
2) Lundrigan (1986) menyatakan OPT sebagai JIT versi barat.
3) Swann (1988) menyarankan OPT digunakan sebagai alat yang dipakai
bersama MRP.
4.1.2 Konsep Dasar Theory of Constraint (TOC)
Konsep Optimized Production Technology (OPT) menekankan pada
optimasi pemanfaatan stasiun constraint, metode ini juga dikenal dengan nama
Theory of Constraint (TOC). OPT merupakan suatu teknik untuk optimasi
penjadwalan produksi yang bertujuan meningkatkan hasil produk jadi keseluruhan
yang terjual (Throguhput), mengurangi persediaan (Inventory), dan mengurangi
biaya operasional. Dalam OPT, GOldratt telah membuat konsep yang memasukan
filosofi manajemen dalam perbaikan berdasarkan pengidentifikasian kendala-
kendala untuk meningkatkan keuntungan.
Dasar dari TOC adalah bahwa setiap organisasi mempunyai kendala-
kendala yang menghambat pencapaian kinerja (performance) yang tinggi. Kendala-
kendala ini seharusnya diidentifikasi dan diatur untuk memperbaiki kinerja,
biasanya jumlah kendala terbatas dan bukun berarti kendala kapasitas. Jika suatu
kendala telah terpecahkan, maka kendala berikutnya dapat diidentifikasi dan
diperbaharui.
Dalam mengimplementasikan ide-ide sebagai solusi dari suatu
permasalahan, Goldratt dalam Dettmer (1997) mengembangkan lima langkah yang
berurutan supaya proses perbaikan lebih focus dan berakibat lebih baik bagi system.
Langkah-langkah tersebut adalah :
1) Identifikasi constraint
Mengidentifikasi bagian sistem manakan yang paling lemah kemudian
melihat kelemahannya baik kelemahan fisik atau kebijakan.
2) Eksploitasi constraint
Menentukan cara menghilangkan atau mengelola constraint dengan biaya
paling rendah.
3) Subordinasi sumber lainnya
Setelah menemukan constraint dan telah diputuskan bagaimana mengelola
constraint tersebut maka harus mengevaluasi apakah constraint tersebut
masih menjadi constraint pada performasi sistem atau tidak. Jika tidak maka
akan menuju ke langkah kelima, tetapi jika ya maka akan menuju ke langkat
keempat.
4) Elevasi constraint
Jika langkah ini dilakukan maka langkah kedua dan ketiga tidak berhasil
menangani constraint. Maka harus ada perubahan besar dalam sistem,
seperti reorganisasi, perbaikan modal, atau modifikasi substansi sistem.
5) Mengulangi proses keseluruhan
Jika langkah ketiga dan keempat telah berhasil dilakukan maka akan
mengulangi lagi dari langkah pertama. Proses ini akan berputar sebagai
siklus. Tetap waspada bahwa suatu solusi dapat menimbulkan constraint
baru perlu dilakukan.
4.1.3 Prinsip Dasar Theory of Constraint (TOC)
Selain memperhatikan lima tahap penerapan TOC di atas, perlu
diperhatikan pula sembilan prinsip dasar TOC. Kesembilan prinsip dasar
TOC tersebut adalah (Narasimhan, McLeavey, dan Billington, 1995):
1) Seimbangkan aliran produksi, bukan kapasitas produksi.
Diasumsikan perusahaan memiliki kapasitas tidak seimbang dengan jumlah
permintaan. Karena keseimbangan kapasitas menghambat pencapaian
tujuan perusahaan.
2) Tingkat utilitas non bottleneck
Tingkat utilitas non bottleneck tidak ditentukan oleh potensi stasiun kerja
tersebut tetapi oleh stasiun kerja bottleneck atau sumber kritis lainnya.
Hanya stasiun kerja yang mengalami bottlenect yang perlu dijalankan
dengan utilitas 100%.
3) Aktivitas tidak selalu sama dengan utilitas
Menjalankan nonbottleneck dapat mengakibatkan bertumpuknya work in
proses (buffer) dalam jumlah yang berlebihan.
4) Satu jam kehilangan pada bottleneck merupakan satu jam kehilangan sistem
keseluruhan.
5) Satu jam penghematan pada non bottleneck merupakan suatu fatamorgana.
6) Bottleneck mempengaruhi throughput dan inventory.
7) Bacth transfer tidak selalu sama jumlahnya dengan batch proses.
8) Batch proses sebaiknya tidak tetap (variabel)
9) Penjadwalan dilakukan dengan memperhatikan semua kendala yang ada
secara simultan.
4.1.4 Ukuran Kinerja dalam Theory of Constraint (TOC)
Tujuan utama perusahaan adalah menghasilkan laba untuk saat ini dan
selanjutnya. Ukuran kerja finansial yang penting adalah keuntungan bersih, atau
pengembalian modal, dan cash flow atau aliran kas. Langkah ini menyatakan bahwa
constraint harus diangkat, sehingga dapat diambil tindakan untuk mengurangi
pengaruh hasilnya (throughput), persediaanm dan biaya operasi. Hasil didefinisikan
sebagai tingkat di mana sistem dapat menghasilkan uang melalui penjualan bukan
produksi.
Beberapa pokok persoalan dalam TOC adalah :
1. Tujuan perusahaan adalah untuk menghasilkan uang.
2. Kriteria kinrja.
3. Penyeimbangan aliran produksi pada sistem, bukan usaha penyeimbangan
kapasitas.
4.1.5 Constraint
Constraint dapat didefinisikan sebagai segala sesuatu yang menghambat
suatu sistem unuk mencapai kinerja yang lebih tinggi. Ada dua tipe pokok
constraint, yaitu batasan fisik dan batasan non fisik. Batasan fisik adalah batasan
yang berhubungan dengan kapasitas mesin, sedangkan batasan non fisik berupa
permintaan terhadap produk dan prosedur kerja (Fogarty, 1991).
Kategori constraint antara lain adalah Internal Resource Constraints.
Berkaitan dengan kendala suber-sumber internal, R.B Chase mengistilahkan
constraint tersebut sebagai Capacity Constraint Resources (CCR), yaitu sumber
daya yang jika tidak dijadwalkan sebagaimana mestinya akan dapat menghambat
aliran produk yang menyimpang dari perencanaan aliran semula.
Sumber daya berkendala kapasitas tidak hanya jenis constraint yang dapat
menghambat kinerja. Constraint pasar juga dapat menghambat penggunaan secara
penuh sumber daya pabrik yang tersedia. Peningkatan pasar akan meningkatkan
throughput dan net profit. Constraint material juga dapat menghambat pengunaan
sumber daya. Jika kapasitas lebih besar dari aliran throughput dengan constraint
material, material-material yang lebih banyak akan meningkatkan throughput dan
profit.
4.1.6 Jenis-jenis Constraint
Menurut Hanses dan Mowen (2000), jenis constraint dapat dikelompokan
sebagai berikut :
a. Berdasarkan asalnya :
1) Kendala internal adalah faktor-faktor yang membatasi perusahaan yang
berasal dari dalam perusahaan, misalnya keterbatasan jam mesin.
Kendala internal harus dimanfaatkan secara optimal untuk
meningkatkan throughput semaksimal mungkin tanpa meningkatkan
persediaan dan biaya operasional.
2) Kendala external adalah faktor-faktor yang membatasi perusahaan yang
berasal dari luar perusahaan, misalnya permintaan pasar atau kuantitas
bahan baku yang tersedia dari pemasok.
3) Produk yang dapat dijual, dapat diatasi dengan menemukan pasar
meningkatkan permintaan pasar ataupun dengan mengembangkan
produk baru.
b. Berdasrakan sifatnya :
1) Kendala mengikat adalah kendala yang terdapat pada sumber daya yang
telah dimanfaatkan sepenuhnya.
2) Kendala tidak mengikat adalah kendala yang terdapat pada sumber daya
yang terbatas yang tidak dimanfaatkan sepenuhnya.
Selain itu, Atkinson, dkk (19979) menambahkan pengelompokan
constraint dalam tiga bagian yaitu :
1) Kendala sumber daya, kendala ini dapat berupa kemampuan faktor input
produksi seperti bahan baku, tenaga kerja dan jam mesin.
2) Kendala pasar, kendala yang merupakan tingkat minimal dan maksimal
dari penjualan yang mungkin selama periode perencanaan.
3) Kendala keseimbangan, diidentifikasi sebagai produksi dalam siklus
produksi.
4.1.7 Keunggulan Theory of Constraint
Jika dijabarkan, maka keunggulan dengan adanya penerapan teoru kendala
menurut hansen dan mowen (200) adalah sebagai berikut :
1) Produk yang lebih baik.
Perusahaan dapat menghasilkan produk dengan kualitas lebih baik dan
menyediakan produk yang sudah diperbaiki tersebut secara cepat ke pasar.
Persediaan yang lebih rendah menyebabkan deteksi atas kerusakan dapat
dilakukan lebih cepat dan penyebab masalah bisa segera dinilai. Persediaan
yang rendah memungkinkan perubahan produk untuk diperkenalkan secara
lebih cepat karena perusahaan mempunyai persediaan produk lama yang
lebih sedikit dan harus segera dijual atau dibuang.
2) Harga yang lebih rendah.
Persediaan rendah akan menyebabkan menurunnya biaya penyimpanan,
biaya investasi per unit dan beban operasi lain seperti lembur dan
pengiriman khusus. Dengan menurunnya biaya-biaya maka penetapan
harga akan menjadi lebih fleksibel, sehingga perusahaan tidak harus
melakukan strategi pemotongan harga.
3) Daya tangkap.
Persediaan yang lebih rendah memungkinkan waktu tunggu aktual untuk
diamati secara lebih seksama dan tanggal pengiriman yang lebih akurat
dapat terpenuhi. Tingkat persediaan yang tinggi terhadap pesaing akan
mengakibatkan kelemahan kompetitif dengan teori dan kendala maka
perusahaan dapat menekan pengurangan persediaan dengan mengurangi
waktu tunggu.
4.1.8 Bottleneck dan Non Bottleneck
Menurut Sipper (1997) pada Nurwidiana (2010), bottleneck adalah sumber
yang kapasitasnya sama atau lebih dari permintaan yang ada pada saat itu,
sedangkan non bottleneck adalah sumber yang kapasitasnya lebih besar dari
permintaan yang ada pada saat ini. Untuk menggambarkan interasi sumber daya
secara mendasar, Goldratt menandai bottleneck dengan ”X” dan untuk non
bottleneck dengan “Y”.
Di sini ada dua bangunan blok, yaitu hasilnya ada lima hubungan dasar
(Gasperz, 1998), yaitu :
1. Y ke X, aliran dari non bottleneck ke bottleneck
Y X
Gambar 4. 1 Aliran non bottleneck ke bottleneck
Y dapat diaktifkan hanya untuk memenuhi kebutuhan X.

2. X ke Y, aliran dari bottleneck ke non bottleneck
X Y
Gambar 4. 2 aliran dari bottleneck ke non bottleneck
Karena Y dapat memproses leboh cepat dibandingkan X, maka terjadi idle

time. Y hanya dapat diaktifkan hanya untuk memenuhi kebutuhan X.
3. Y1 ke Y2, aliran dari satu non botleneck ke non bottleneck
Y1 Y2
Gambar 4. 3 Aliran dari satu non bottlenck ke non bottleneck
Kedua sumber daya diaktifkan hanya untuk memenuhi permintaan pasa atau
kendala lain dalam sistem.
4. X1 ke X2, aliran dari satu bottleneck ke bottleneck
X1 X2
Gambar 4. 4 Aliran dari satu bottleneck ke bottleneck

Bottleneck yang kendalanya lebih kecil diaktifkan untuk memenuhi
bottleneck yang kendalanya besar.
5. X dan Y, bottleneck dan non bottleneck diumpankan ke perakitan
Perakitan
Gambar 4. 5 Bottleneck dan non bottleneck diumpankan ke perakitan
Perakitan tidak dapat dilakukan sampai seluruh komponen tersedia. Jadi

kecepatan suatu sumber daya harus dibentuk agar sesuai dengan X.
4.1.9 Penjadwalan Produksi
Penjadwalan didefinisikan sebagai pengaturan waktu dari suatu kegiatan
yang mencakup kegiatan mengalokasikan fasilitas peralatan atau tenaga kerja bagi
suatu kegiatan operasi dan menentukan urutan pelaksanaan kegiatan operasi
(Baker, 1974). Penjadwalan sealalu berhubungan dengan pangalokasian sumber
daya yang ada pada jangka waktu tertentu (Pinedo, 2002).
Tujuuan dari aktivitas penjadwalan produksi menurut Bedworth dan Bailey
(1987) adalah sebagai berikut :
1. Meningkatkan penggunaan sumberdaya atau mengurangi waktu tunggunya,
sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas dapat
meningkat.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah
pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada
masih mengerjakan tugas yang lain. Teori Baker mengatakan, jika aliran
kerja suatu jadwal konstasn, maka antrian yang mengurangi rata-rata waktu
alir akan mengurangi rata-rata persediaan barang setengah jadi.
3. Mengurangi beberapa kelambatan pada pekerjaan yang mempunyai batas
waktu penyelesaian sehingga akan meminimasi biaya keterlambatan.
4. Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik
dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya yang
mahal dapat dihindarkan.
Penjadwalan produksi memiliki beberapa fungsi dalam sistem produksi
(Morton dan Pentico, 1993), yaitu :
1. Pembebanan bertujuan mengkompromikan antara kebutuhan yang diminta
dengan kapasitas untuk menentukan fasilitas, operator dan peralatan.
2. Penentuan urutan bertujuan membuat prioritas urutan pengerjaan dalam
pemrosesan order-order yang masuk.
3. Dispathing, pemberian perintah-perintah kerja ketiap mesin atau fasilitas
lainnya.
4. Pengendalian kinerja penjadwalan.
5. Updating schedule, pelaksanaan jadwal selalu ada masalah baru yang
berbeda dalam proses pembuatan jadwal.
4.1.10 Algoritma Campell, Dudek, and Smith (CDS)
Menurut Ginting (2009), metode yang dikemukakan Campbell, dudek and
Smith (CDS) adalah pengembangan dari aturan yang telah dikemukakan oleh
Jhonson, yang setiap pekerjaan atau tugas yang akan diselesaikan harus melewati
proses pada masing-masing mesin. Penjadwalan yang dilakukan bertujuan untuk
mendapatkan harga makespan yang terkecil yang merupakan urutan pengerjaan
tugas yang paling baik. Jhonson’s rule adalah suatu aturan meminimumkan
makespan dua mesin yang disusun paralel dan saat ini menjadi dasar teori
penjadwalan. Permasalahan Jhonson diformulasikan dengan job j yang di proses
pada dua mesin dengan tj1 adalah waktu proses pada mesin 1 dan tj2 waktu proses
pada mesin 2. Secara sistematis permasalahan ini dirumuskan sebagai berikut :
Job I mendahului job j dalam suatu urutan yang optimum jika Min (ti,1, tj2) ≤ {ti,2,
tj1}.
Perhitungan metode Jhonson dengan algoritma dilakukan dengan tahapan

berikut :
1. Tentukanlah nilai (ti,1, ti2)

2. Jika waktu proses minimum terdapat pada mesin pertama (misal ti,1),
tempatkan job tersebut pada awal deret penjadwalan
3. Bila waktu proses minimum didapat pada mesin kedua (misal ti,2), job
tersebut ditempatkan pada posisi akhir dari deret penjadwalan.
4. Pindahkan job-job tersebut dari daftarnya dan susun dalam bentuk deret
penjadwalan. Jika masih ada job yang tersisa ulangi kembali langkah 1,
sebaliknya bila tidak ada lagi job yang tersisa berarti penjadwalan sudah
selesai.
Pada algoritma Cambell Dudek and Smith (CDS), proses penjadwalan atau
penugasan kerja dilakukan berdasarkan atas waktu kerja yang terkecil yang
digunakan dalam melakukan produksi. Dalam permasalahan ini, digunakan n
job dan m mesin. Metode algoritma CDS ini adalah metode yang pertama kali
ditemukan oleh Cambell Dudek dan Smith pada tahun 1965, yang dilakukan
untuk pengurutan n pekerjaan terhadap m mesin, CDS memutuskan untuk
urutan pertama ti,1 dan t*I,2 = ti,m sebagai waktu proses pada mesin pertama dan
mesin terakhir. Untuk yang kedua dirumuskan dengan :
t* i,1 = ti,1 + ti,2 ………………………………………………………………(2.0)
t* I,2 = ti,m + ti,m-1 ……………………………………………………………(2.1)
sebagai waktu proses pada dua mesin pertama dan dua mesin yang terakhir
untuk urutan ke-k :
t* i,1 = ∑𝐾
𝐾=1 𝑡𝑖𝑘 …………………………………………………….,,……...(2.2)
t* i,2 = ∑𝐾
𝐾=1 𝑡𝑖,𝑚−𝑘+1 ……………………………………………………….(2.3)
Perhitungan metode Cambell, Dudek, and Smith (CDS) dilakukan dengan

tahapan-tahapan berikut :
1. Ambil urutan pertama (K=1). Untuk seluruh tugas yang ada, carilah harga
pertama dari kedua.
2. Jika waktu minimum didapat pada mesin pertama, selanjutnya tempatkan
tugas tersebut pada urutan awal bila waktu minimum didapat pada mesin
kedua, tugas tersebut ditempatkan pada urutan terakhir.
3. Pindahkan tugas-tugas tersebut hanya dari daftarnya dan urutkan. Jika masih
ada tugas yang tersisa ulangi kembali langkah 1, sebaliknya bila tidak ada
lagi tugas yang tersisa, berarti pengurutan telah selesai.
4.2 Konsep untuk Menyusun Solusi Perbaikan
Permasalahan yang ditemui di lantai produksi salah satunya adalah
penjadwalan produksi, permintaan dari PT Ohgishi tidak terpenuhi sehingga perlu
perbaikan dalam hal penjadwalan produksi. Untuk memperbaiki permasalahan
tersebut solusi yang disarankan adalah menerapkan Theory of Constraint (TOC).
Data yang dibutuhkan untuk menerapkan TOC yaitu data demand, data routing, dan
data hari kerja. Adapun data yang dibutuhkan dapat dilihat pada Tabel 4.1 Sampai
dengan Tabel 4.3.
Tabel 4. 1 Data Permintaan
Permintaan/bulan
Kode Deskripsi
Juli Agustus September Oktober
Side BFB
D.652003010.10102 40 60 62 62
GI090301010102
Side BCB
D.652003010.10202 24 60 62 62
GI080301010202
Side FB
D.652003020.11402 67 60 62 62
GI1080302011302
Side CB
D.652003020.11501 25 60 62 62
GI1080302011401
Tabel 4. 2 Data Routing

Komponen
1 2 3 4 (Menit)
Side FB 75 60 0 0 135,00
Side BFB 60 60 0 0 120,00
Side CB 60 0 0 360 420,00
Side BCB 60 0 45 0 105,00
Ket :
1 = Ms Bubut
2 = Ms Werner
3 = Ms Wotan
4 = Ms Yasda
Tabel 4. 3 Data Waktu Kerja
Rata-rata Hari Kerja Rata-rata Jam Kerja Shift kerja normal
21 Hari 7 jam 30 menit 1 Shift
Berdasarkan tabel data waktu kerja di atas, dapat diketahui mengenai kapasitas
waktu yang tersedia.
Kapasitas waktu tersedia / bulan = 21 hari x 7,5 jam x 60 menit x 1 shift
= 9450 menit
➢ Pengolahan Data
1) Identifikasi Bottleneck
Bulan Juli Stasiun kerja pembubutan
• Waktu proses mesin bubut = (waktu proses Side FBxPermintaan Side
FB) + (Waktu proses Side BFB x
permintaan Side BFB) + (waktu proses
Side BCB x permintaan Side BCB) +
(waktu proses Side CB x permintaan
Side CB)
= (75 menit x 67) + (60 menit x 40) +
(60 menit x 24) + (60 menit x 25)
= 10365 menit/bulan
• Kapasitas yang tersedia = Hari kerja x Jam kerja x 60 detik
= 21 hari x 7,5 jam x 60 detik
= 9450 menit
• Beban kerja mesin bubut =(Beban Proses / Kapasitas Tersedia) x
100%
= (10365 / 9450) x 100%
= 110%
Bulan Juli Stasiun kerja werner
• Waktu proses mesin werner =(waktu proses Side FB x Permintaan Side
Side CB)
= (60 menit x 67) + (60 menit x 40)+
(0 menit x 24) + (0 menit x 25)
= 6420 menit/bulan
= 9450 menit
• Beban kerja mesin werner = (Beban Proses / Kapasitas Tersedia)
x 100%
= (6420 / 9450) x 100%
= 68%
Bulan Juli Stasiun kerja wotan
• Waktu proses mesin wotan =(waktu proses Side FB x Permintaan Side
Side CB)
= (0 menit x 67) + (0 menit x 40)+
(45 menit x 24) + (0 menit x 25)
= 1080 menit/bulan
= 9450 menit
• Beban kerja mesin wotan = (Beban Proses / Kapasitas Tersedia)
x 100%
= (1080 / 9450) x 100%
= 11%
Bulan Juli Stasiun kerja yasda
• Waktu proses mesin yasda =(waktu proses Side FB x Permintaan Side
Side CB)
= (0 menit x 67) + (0 menit x 40)+
(0 menit x 24) + (360 menit x 25)
= 9000 menit/bulan
= 9450 menit
• Beban kerja mesin yasda = (Beban Proses / Kapasitas Tersedia)
x 100%
= (9000 / 9450) x 100%
= 95%
Tabel 4. 4 Rekapitulasi Stasiun Kerja yang Teridentifikasi Bottleneck Bulan Juli
Juli
SK Side FB Side BFB Side CB Side BCB Beban Kap Tersedia Beban Keterangan
1 5025 2400 1500 1440 10365 9450 110% Bottleneck
2 4020 2400 0 0 6420 9450 68% NonBottleneck
3 0 0 0 1080 1080 9450 11% NonBottleneck
4 0 0 9000 0 9000 9450 95% NonBottleneck
Bulan Agustus Stasiun kerja pembubutan

Side CB)
= (75 menit x 60) + (60 menit x 60) +
(60 menit x 60) + (60 menit x 60)
= 15300 menit/bulan
= 9450 menit
100%
= (15300 / 9450) x 100%
= 162%
Bulan Agustus Stasiun kerja werner
Side CB)
= (60 menit x 60) + (60 menit x 60)+
(0 menit x 60) + (0 menit x 60)
= 7200 menit/bulan
= 9450 menit
x 100%
= (7200 / 9450) x 100%
= 76%
Bulan Agustus Stasiun kerja wotan
Side CB)
= (0 menit x 60) + (0 menit x 60)+
(45 menit x 60) + (0 menit x 60)
= 2700 menit/bulan
= 9450 menit
x 100%
= (2700 / 9450) x 100%
= 29%
Bulan Agustus Stasiun kerja yasda
Side CB)
= (0 menit x 60) + (0 menit x 60)+
(0 menit x 60) + (360 menit x 60)
= 21600 menit/bulan
= 9450 menit
x 100%
= (9000 / 9450) x 100%
= 229%
Tabel 4. 5 Rekapitulasi Stasiun Kerja yang Teridentifikasi Bottleneck Bulan Agutus
Agustus
1 4500 3600 3600 3600 15300 9450 162% Bottleneck
2 3600 3600 0 0 7200 9450 76% NonBottleneck
3 0 0 0 2700 2700 9450 29% NonBottleneck
4 0 0 21600 0 21600 9450 229% Bottleneck
Bulan September Stasiun kerja pembubutan

Side CB)
= (75 menit x 62) + (60 menit x 62) +
(60 menit x 62) + (60 menit x 62)
= 15810 menit/bulan
= 9450 menit
100%
= (15810 / 9450) x 100%
= 167%
Bulan September Stasiun kerja werner
Side CB)
= (60 menit x 62) + (60 menit x 62)+
(0 menit x 62) + (0 menit x 62)
= 7440 menit/bulan
= 9450 menit
x 100%
= (7440 / 9450) x 100%
= 79%
Bulan September Stasiun kerja wotan
Side CB)
= (0 menit x 62) + (0 menit x 62)+
(45 menit x 62) + (0 menit x 62)
= 2790 menit/bulan
= 9450 menit
x 100%
= (2790 / 9450) x 100%
= 30%
Bulan September Stasiun kerja yasda
Side CB)
= (0 menit x 62) + (0 menit x 62)+
(0 menit x 62) + (360 menit x 62)
= 22320 menit/bulan
= 9450 menit
x 100%
= (22320 / 9450) x 100%
= 236%
Tabel 4. 6 Rekapitulasi Stasiun Kerja yang Teridentifikasi Bottleneck Bulan September
September
1 4650 3720 3720 3720 15810 9450 167% Bottleneck
2 3720 3720 0 0 7440 9450 79% NonBottleneck
3 0 0 0 2790 2790 9450 30% NonBottleneck
4 0 0 22320 0 22320 9450 236% Bottleneck
Bulan Oktober Stasiun kerja pembubutan

Side CB)
= (75 menit x 62) + (60 menit x 62) +
(60 menit x 62) + (60 menit x 62)
= 15810 menit/bulan
= 9450 menit
100%
= (15810 / 9450) x 100%
= 167%
Bulan September Stasiun kerja werner
Side CB)
= (60 menit x 62) + (60 menit x 62)+
(0 menit x 62) + (0 menit x 62)
= 7440 menit/bulan
= 9450 menit
x 100%
= (7440 / 9450) x 100%
= 79%
Bulan Oktober Stasiun kerja wotan
Side CB)
= (0 menit x 62) + (0 menit x 62)+
(45 menit x 62) + (0 menit x 62)
= 2790 menit/bulan
= 9450 menit
x 100%
= (2790 / 9450) x 100%
= 30%
Bulan Oktober Stasiun kerja yasda
Side CB)
= (0 menit x 62) + (0 menit x 62)+
(0 menit x 62) + (360 menit x 62)
= 22320 menit/bulan
= 9450 menit
x 100%
= (22320 / 9450) x 100%
= 236%
Tabel 4. 7 Rekapitulasi Stasiun Kerja yang Teridentifikasi Bottleneck Bulan Oktober
Oktober
1 4650 3720 3720 3720 15810 9450 167% Bottleneck
2 3720 3720 0 0 7440 9450 79% NonBottleneck
3 0 0 0 2790 2790 9450 30% NonBottleneck
4 0 0 22320 0 22320 9450 236% Bottleneck
2) Eksploitasi constraint
4.3 Analisis dan Pembahasa Alternatif Solusi untuk Perbaikan

BAB V
KESIMPULAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Buat Bimbingan Tanggal 15 Agustus 2018

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Buat Bimbingan Tanggal 15 Agustus 2018

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

COVER

1.1 Latar Belakang

2.1 Profil Perusahaan

Gambar 2. 1 Logo Perusahaan

Gambar 2. 2 Logo perusahaan Bergambar Bintang

Lambang bintang melambangkan landasan Pancasila yang memiliki lima

Lambang roda gigi di luar bintang tersebut menunjukan kemampuan Pindad

Gambar 2. 4 Logo Perusahaan bergambar anak panah

Gambar 2. 5 Produk Excava 200

Gambar 2. 7 Alat Rotan Tanam

4) Peralatan kapal laut

Gambar 2. 8 Cargo Hose Handling Crane

Gambar 2. 9 Jasa Permesinan

Gambar 2. 10 Produk Excava 200

Excavator didalam proyek-proyek pembangunan yang digalakkan dalam

General Manager Alat Berat

• Enjiniring Produk Alat Berat Junior Manager Gudang • Administrasi Umum

Manager Produksi 1 Manager Produksi 2 Manager Produksi 3

Junior Manager Produk Junior Manager mekanik

Junior Manager Perakitan Junior Manager Produk

Junior Permesinan 1,2,3. Junior Manager Finishing

Junior Manager Repair

Gambar 2. 12 Struktur Organisasi Divisi Alat Berat PT. Pindad (Persero)

Dukungan Laporan Pelayanan

Production order, good

Reservasi, Good issue

Dukungan TI Audit Fungsi Pendukung Dukungan Administrasi Dukungan Fasilitas

Gambar 2. 13 Proses Bisnis Perusahaan Divisi Alat Berat

2.1.4 Tata Letak Pabrik dan Perusahaan

Evakuasi Evakuasi Evakuasi

Gambar 2. 14 Layout Gedung 42 A Gudang Excava Divisi Alat Berat

Zona Raw Zona Raw

Evakuasi Evakuasi Evakuasi

Gambar 2. 15 Layout Gedung 42 B Gudang Excava Divisi Alat Berat

Evakuasi Evakuasi Evakuasi Evakuasi

Zona Raw Mateial Zona Raw Mateial

Zona flame cutting Zona perakitan

Evakuasi Evakuasi Evakuasi Evakuasi

Gambar 2. 16 Layout Gedung 42 C & D Gudang Excava Divisi Alat Berat

Evakuasi Evakuasi Evakuasi Evakuasi

Smoking area Smoking area

Gambar 2. 17 Layout Gedung 8C Departmen Produksi Alat Berat

3.1 Jadwal Kerja Praktek

Pengarahan dari pembinbing,

Memahami produk excava 200

Konsultasi Permasalahan yang

Mengamati perilaku opeartor saat

Memperhatikan dan membantu

3.2 Lingkup Kerja Praktek

c. Hari ke-3 (12 Juli 2018)

kemudian melakukan kegiatan proses produksi komponen Side FB dan Side

2 Side BFB 60 60 120

Gambar 3. 2 Peta Proses Operasi Komponen Side FB

Gambar 3. 3 Peta Proses Operasi Komponen Side BFB

Gambar 3. 4 Komponen Side CB

Tabel 3. 5 Data waktu produksi Komponen Side CB dan Side BCB

Gambar 3. 5 Peta Proses Operasi Komponen Side CB

Gambar 3. 6 Peta Proses Operasi Komponen Side BCB

Tabel 3. 7 Data Routing

4.1 Landasan Teori yang Relavan dengan Konteks Permasalahan

Gambar 4. 1 Aliran non bottleneck ke bottleneck

Y dapat diaktifkan hanya untuk memenuhi kebutuhan X.

Gambar 4. 2 aliran dari bottleneck ke non bottleneck