¨SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO

EN EL TRABAJO INDUSTRIAL¨

PROYECTO PARA LA MEJORA DEL CONTROL DE HERRAMIENTAS EN LA

EMPRESA “ELECTRONICA GONZALES E.I.R.L”

PARTICIPANTE: MERMA TAIPE SILVIA

PROGRAMA: ADMINISTRACION INDUSTRIAL

ESPECIALIDAD: ADMINISTRACION INDUSTRIAL

PROMOCION: 2013-20

AREQUIPA - PERU

2018
PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE

Señor director del SENATI Zonal Arequipa – Puno

PEDRO CESAR BRAVO GARCÍA

Jefe de la UFP – Administradores Industriales

LIC. FRANCISCO SARCCO QUISPE

Yo Silvia merma taipe con ID: 717552 estudiantes de la UFP Administradores

Industriales del periodo 2013-20, me permite que tenga los conocimientos y la capacidad de

desempeñarme como administradora industrial.

Durante el tiempo que me desempeñe como practicante en la empresa Electrónica Gonzales

E.I.R.L EN EL AREA DE ALMACEN me permite haber desarrollado el proyecto de

mejora titulado

“PROYECTO DE MEJORA PARA EL CONTROL DE ALMACENAMIENTO EN

LA EMPRESA ELECTRONICA GONZLES E.I.R.L”.
 DEDICATORIA

Este proyecto de mejora va dedicada a mis queridos padres quienes siempre me

motivaron para seguir adelante con esta carrera de administración industrial,

también este proyecto de mejora va dedicada a la institución, que nos alberga y que

nos fomenta como profesionales técnicos, para contribuir en el desarrollo

tecnológico de nuestro país y perseverando la salud ambiental para una mejor

calidad de vida.
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Dios, a mis padres, a mis hermanos, instructores y amigos por haberme

apoyado y guiado en este paso importante de nuestras vidas

LISTA DE CONTENIDO
Capítulo I
Presentación del participante
Presentación de la empresa
I. Presentación de la empresa
1.1 Razón social de la empresa
1.2 Misión, Visión, Objetivos y Valores de la empresa
1.3 Productos, mercados y clientes
1.4 Estructura de la organización
1.5 Mapa de procesos
II. Plan del proyecto de mejora
2.1 Identificación del problema técnico de la empresa
2.1.2. Trabajo en equipo
2.1.2 Lluvia de ideas
2.1.3. Diagrama de afinidades
2.1.4. Matriz de priorización
2.2 Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora
2.2.1. Objetivos generales
2.2.2. Objetivos específicos
2.3 Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora
2.4 Justificación del proyecto de innovación y/o mejora
2.5 Marco teórico y conceptual
III. Análisis de la situación actual
3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.
3.1.1. Diagrama de operaciones de proceso (DOP)
3.1.2. Diagrama de actividades de proceso (DAP)
3.1.3. Mapa de flujo de valor
3.2 Análisis de las causas raíces que generan el problema
3.2.1. Lluvia de ideas
3.2.2. Método de Ishikawa
3.2.3. Priorización de las causas raíces
3.3. Diagrama de Pareto

IV. Propuesta técnica de la mejora

4.1 Plan de acción de la mejora propuesta
4.1.1. Delimitación del alcance de la implementación del proyecto
4.2 Consideraciones técnicas y operativas para la implementación de la mejora
4.2. Consideraciones técnicas
4.2.1. Descripción del proceso mejorado
4.2.2. Especificaciones de los procedimientos propuestos
4.2.3. Documentación de los procesos propuestos
4.3 Consideraciones operativas
4.3.1. capacitación para la ejecución del proyecto de mejora
4.3.2. implementación de métodos de trabajo
4.3.3. manual de procdimeintos
 4.3.4.
4.3.

4.3.2. Recursos Humanos

4.4 Consideraciones ambientales
4.5 Diagrama de procesos, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de
la situación mejorada
4.4.1. Diagrama de actividades de proceso (DAP)
4.4.2. Diagrama de operaciones de proceso (DOP)
4.4.3. Mapa de flujo de valor
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora
V. Costos de implementación de la mejora
4.1 Inversión en maquinaria, equipos y herramientas
4.2 Costos de materiales e insumos
4.3 Costos de personal
4.4 Otros costos de implementación de la mejora
4.5 Resumen de costos e inversión de la implementación de la mejora
VI. Evaluación técnica y económica de la mejora
4.1 Beneficio técnico / económico esperado de la mejora
4.2 Relación Beneficio / Costo
VII. Conclusiones Y Recomendaciones

LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Diagrama de afinidades

Tabla 2. Matriz de priorización

Tabla 3. Operazionalizacion de la variable

Tabla 4. Categorización de tablas

Tabla 5. Puntajes obtenidos de la valoración de causas

Tabla 6. Resultado de la valoración de causas

Tabla 7. Operazionalizacion de variables de la causa principal

Tabla 8. Formato de la capacitación del personal

Tabla 9. Ficha de medición de salida e ingreso de herramientas

Tabla 10. Recopilación de datos del antes y después de la prueba piloto

Tabla 11. Recopilación de información después del piloto

Tabla 12. Comparación del antes y después del piloto

Tabla 13. Requerimiento de materiales

Tabla 14. Requerimiento de mano de obra

Tabla 15. Presupuesto de inversión

Tabla 16. Costo de materiales

Tabla 17. Costo de mano de obra

Tabla 18. Costo total de la implementación de mejora

Tabla 19. Costo en soles del antes y después de la prueba piloto

Tabla 20. Egresos en presupuesto

Tabla 21. Flujo de caja

Tabla 22. Valor actual neto

Tabla 23. Tasa interna de retorno

Tabla 24. Índice beneficio / costo

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Organigrama de la empresa

Figura 2. Diagrama de procesos

Figura 3. Diagrama de operaciones del proceso de ventas

Figura 4. Diagrama de actividades del proceso de ventas

Figura 5. Diagrama Ishikawa de causas principales del problema

Figura 6. Diagrama de Pareto

Figura 7. Matriz causa-efecto

Figura 8. Diagrama de proceso mejorado

Figura 9. Diagrama de operaciones de procesos

Figura 10. Diagrama de Gantt

 CAPITULO I

PRESENTACIÓN
DE LA EMPRESA

PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
Con el asesoramiento adecuado, permanente, los conocimientos adquiridos y las

Herramientas utilizadas se llegaron a la denominación del proyecto que será:

“Proyecto de mejora en el área de almacén en la empresa “ELECTRONICA

GONZALES E.I.R.L”

1.1 RAZÓN SOCIAL

ELECTRONICA GONZALES E.I.R.L ubicada en la calle Pizarro 333 -cercado es

una empresa peruana con RUC: 20496514140 dedicada a la venta de accesorios de

autopartes.

Esta empresa fue creada hace 23 años el 22 de marzo de 1995 quien está al mando

del señor Octavio Gonzales Actualmente dueño y Gerente General.

1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS Y VALORES DE LA EMPRESA

1.2.1 MISION

ELECTRONICA GONZALES E.I.R.L. es una empresa comercializadora de

accesorios y autopartes para vehículos, aseguramos la calidad y lealtad en la

satisfacción de nuestros clientes.

1.2.1 VISION

Tiene como visión ser líder en el comercio de autopartes y accesorios para

vehículos a nivel nacional, logrando la integridad y el trabajo en equipo para

asegurar el trabajo oportuno de nuestros clientes.

1.2.3 OBJETIVOS

 Liderazgo en el mercado
  Cumplir con las metas planteadas

1.2.4 VALORES

La empresa ELECTRONICA GONSALES E.I.R.L se caracteriza por tener

compromiso, puntualidad y responsabilidad que apoyan a la misión y visión donde

reflejan los estándares de la empresa.

Nuestra ética de trabajo está fundamentada en los siguientes valores:

• PUNTUALIDAD: establecer una cultura de exactitud y responsabilidad

en todos nuestros compromisos

• COMPROMISO: estimular a cada miembro de la empresa, una actitud

responsable y pertinente para realizar su función en forma eficiente

• HONESTIDAD: nos comportamos y expresamos con sinceridad y

respeto, para poder actuar con justicia y verdad

• RESPONSABILIDAD: cada miembro de la empresa sea puntual y

consecuente con sus labores

• RESPETO: Entendemos y apreciamos las diferencias entre las personas,

tomando lo mejor de cada una como un canal de crecimiento

1.3 PRODUCTOS, MERCADOS Y CLIENTES

1.3.1 PRODUCTOS

La empresa ELECTRONICA GONSALES E.I.R.L. tiene como principales productos

neblineros, faros, alarmas, autorradios entre otros productos variados para el servicio
automotriz

1.3.2 MERCADO
 Nosotros ofrecemos el servicio de mantenimiento eléctrico de autos e instalaciones de

accesorios y esto está enfocado en el sector comercial.

1.3.2 CLIENTES

Los principales clientes de ELECTRONICA GONZALES E.I.R.L. son todas aquellas

personas que necesitan algo de electrónica.

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

La estructura de la Organización de la empresa ELECTRONICA GONZALES

E.I.R.L. está formado por diferentes áreas las cuales trabajan con un solo objetivo, el

de atender y satisfacer las necesidades de los consumidores.

Está compuesta de la siguiente manera:

Figura 1°: Organigrama de la Empresa Electrónica Gonzales E.I.R.L

FUENTE: ELECTRONICA GONZALES E.I.R.L.

ELABORACION: Propia
AREA DE GERENCIA: Está compuesta por el gerente , dueño y fundador de

Electrónica Gonzales E.I.R.L. quien a su cargo se encuentra la toma de

decisiones ,detallar las actividades y tiempo que se requerirán para el cumplimiento del

mismo , dirigir acompañar y supervisar a los trabajadores para el cumplimiento del

servicio

AREA DE VENTAS Y SERVICIOS: la función del departamento de ventas y servicios se

encarga más que todo de despachar los productos que el cliente necesita o desea comprar

también los asesora en lo que está buscando, este departamento cuenta con un ayudante

experto en ventas y una practicante

AREA DE SOPORTE TECNICO: este departamento cuenta con dos técnicos

electricistas (encargados) con un ayudante electricista y un ayudante automotriz que son

los encargados de hacer las instalaciones de productos a los vehículos que brindan un

servicio de calidad y garantía

AREA DE CONTABILIDAD: este departamento está formado por una contadora

que lleva las cuantas, pagos, salidas y entradas, Llevar mensualmente los libros

generales de Compras y Ventas, mediante el registro de facturas emitidas y

recibidas a fin de realizar la declaración.

1.5 MAPA DE PROCESOS

A continuación, se mostrará el Proceso principal de la empresa Electrónica

Gonzales E.I.R.L

Figura N°2: Diagrama de Proceso para la compra de Mercadería

p
jc
e
5
d
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1
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lts4
a
2
m
3
q
h

FUENTE: Electrónica Gonzales E.I.R.L

ELABORACIÓN: Propia
CAPITULO II

PLAN DEL
PROYECTO DE
MEJORA
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO DE LA EMPRESA

2.1.1Trabajo en equipo

El trabajo en equipo se realizó con la ayuda del gerente general de la empresa

Electrónica Gonzales E.I.R.L junto a sus colaboradores en el área de almacén que

son los siguientes:

 María Patiño: Se desempeña en el área de ventas

 Marjorie Valencia: Se desempeña en el área de ventas.

 Jeremy Peraltilla: Se desempeña en el área técnica

 Daniel Echevarria: Se desempeñan en el área técnica

 Jordano Gonzales: Se desempeña en el área de administración

2.1.2 Lluvia de ideas

En la empresa se realiza varios procesos, pero según el proyecto de mejora se va

enfocar en un solo proceso que es de control de herramientas.

Se aplicó la técnica de lluvia de ideas el O6 de febrero del 2018, donde se formula la

siguiente pregunta. “¿Cuáles son los problemas que considera usted que hay en el

almacén? Donde se identifican los problemas que tiene el almacén

 Inadecuada clasificación, codificación de los productos

 Desorden al guardar las herramientas de trabajo
 Perdida de herramientas
 Poco control en los procesos
 No se conocen las ubicaciones de las herramientas
 No se usa adecuadamente los EPPS
 Falta de señalización
  Falta de repuestos en stock
 Pérdida de tiempo laboral

2.1.3Diagrama de afinidades

Tabla 1. Diagrama de Afinidades

IDEAS BASE IDEAS PLANTEADAS

demora en la preparación de  Inadecuada clasificación ,codificación de los

pedido por desorden en productos
almacén  Desorden al guardar las herramientas de trabajo

Perdida de herramientas por  Perdida de herramientas

falta de control de  Poco control en los procesos
devoluciones  No se conocen las ubicaciones de las herramientas

incidente por  No se usa adecuadamente los EPPS

desconocimiento de  Falta de señalización
medidas de seguridad

pérdida de tiempo por falta  Falta de repuestos en stock

de materiales (insumos)

horas hombre perdido  Pérdida de tiempo laboral

ELABORACION: propia

2.1.4 Matriz de priorización

Tabla 2. Matriz de priorización

IDEAS BASE FRECUENCI IMPORTANCI FACTIBILIDA TOTA

A A D L
 demora en la 5 9 5 19
preparación de
pedido por (1+3+1) (3+3+3) (3+1+1)
desorden en
9almacén

Perdida de 9 9 11 29
herramientas
por falta de (1+3+5) (5+3+1) (3+5+3)
control de
devoluciones

incidente por 5 9 7 21
desconocimient
o de medidas de (3+1+1) (3+5+1) (1+1+5)
seguridad

pérdida de 5 5 7 17
tiempo por falta
de materiales (3+1+1) (3+1+1) (1+5+1)
(insumos)

horas hombre 7 7 7 21
perdido
(1+3+3) (1+3+3) (5+1+1)

FUENTE: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN: Se puede observar la matriz de Priorización donde podemos
observar la tabulación de los problemas y hallamos el problema principal que sería el
de mayor puntaje.

OPERACIONALIZACION DE LA VARIABLE DEL PROBLEMA

El proceso de almacenamiento en las ubicaciones de los productos en el almacén de la

empresa ELECTRONICA GONSALES E.I.R.L. No es muy tomado en cuenta, ya que

cuentan con un pequeño espacio en almacén

 TABLA 3. OPERACIONALIZACIÓN DE LA VARIABLE

OBJETIVO OBJETIVOS VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES

GENERAL ESPECÍFICOS

Productos  Control
 Calidad
Reducir perdida  embalaje
de tiempos en Proceso de
Mejorar la búsqueda almacenamie
perdida de nto de Estanterías
herramientas productos  codificación
por falta de Disminuir el
control de número de
devoluciones herramientas Pedido
perdidas  tiempo de
preparación

FUE NTE: Elaboración Propia

Definición de las Dimensiones

Pedido: referente a los que es pedido se medirá el tiempo de preparación de un

producto y el número de pedido
Producto: referente a lo que es producto se medirá la cantidad que ingresa a almacén

Definición de Indicadores
Con el instrumento que es la Ficha de medición de tiempo se medirá la cantidad de

productos que salen y el tiempo en que se demora la ubicación de un producto

2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.2.1Objetivos generales

Como objetivo general tenemos mejorar la Perdida de herramientas por falta de

control de devoluciones en la empresa Electrónica Gonzales E.I.R.L

2.2.2Objetivos específicos

Aquí mencionamos el camino a seguir para alcanzar el objetivo general y esta es:

Disminuir el número de herramientas perdidas.

Disminuir tiempo en búsqueda de herramientas

2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

El control de herramientas de la empresa, anteriormente se realizaba solo para

herramientas que el usuario llevaba para realizar un proyecto externo, el

administrador se percatan después de haber realizado una búsqueda incansable de

las herramientas que eran necesarias para un dicho trabajo, generando así una gran

pérdida de tiempo por la búsqueda de herramientas, luego se le comunica al gerente

para realizar un control de herramientas en el almacén.

2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

La mejora fue propuesta por el gerente general de la empresa por tres causas:

Primero: porque no hay áreas determinadas donde se coloquen las herramientas de

buen estado y las malogradas por lo que no se encuentras las herramientas al

momento de buscarlas provocando así una gran pérdida de tiempo.

Segundo: porque no se sabe la cantidad de herramientas que ingresa y sale del

almacén por falta de un control.

Tercero: porque no se registra quien saca las herramientas, quien las cogió y si

fueron devueltas lo que provoca perdida de herramientas de trabajo y no se sabe a

quién reclamar sobre la perdida ya que parte desde todos los miembros de almacén.
2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

Una buena definición de la mejora continua es ser una herramienta de mejora para

cualquier proceso o servicio, la cual permite un crecimiento y optimización de

factores importantes de la empresa que mejoran el rendimiento de esta en forma

significativa (Kaizen.blogspot.pe, 2008).

PROCEDIMIENTO DE CONTROL:

Mario Kaffury Silva (La administración financiera y el control de la calidad)

describe al control como:

Si se pretende describir todo el procedimiento de lo que significa control, bastarían

pocas páginas para caracterizarlo. Si vemos el doctor Taylor solía describir el

control con las palabras tales como “planear, hacer, ver”.

Sin embargo, se amplió el significado a palabras tales como “planear, hacer,

verificar, actuar”.

CICLO DE DEMING:

Este concepto lo define Gutiérrez Humberto Pulido como:

Es de gran utilidad para estructurar y ejecutar proyectos de mejora de la calidad y

productividad en cualquier nivel jerárquico en una organización. Este ciclo, también

conocido como el ciclo de Shewhart, Deming o el ciclo de la calidad, se desarrolla

de manera objetiva y profunda un plan (planear), este se aplica en pequeña escala o

sobre un base de ensayo (hacer), se evalúa si se obtuvieron los resultados esperados

(verificar) y, de acuerdo con lo anterior, se actúa en consecuencia (actuar), ya sea

generalizando el plan si dio resultado y tomando medidas preventivas para que la

mejora no sea reversible o reestructurando el plan debido a que los resultados no

fueron satisfactorios, con lo que se vuelve a iniciar el ciclo.

EL CONTROL DE LOS MATERIALES:

Juan Miguel Gómez Aparicio (2013) nos afirma que:

El volumen de materiales que circulan por los almacenes de la empresa se traduce

en un coste que a la vez puede ser excesivo. Por ello es necesario tener estos

materiales controlados en todo momento para conocer su estado. Los datos

principales de los que se debe poseer información son: la clase de artículo, el coste

de cada uno de ellos, las entradas, las salidas y su ubicación.

HERRAMIENTAS:

Para conocer el concepto de las herramientas, sus tipos y su buen uso, Tamborero

del Pino José (1999) nos dice:

Las herramientas son objetos cuya finalidad es facilitar la realización de tareas que

requieran de una determinada fuerza humana o eléctrica.

Se clasifican en herramientas mecánicas y manuales:

Las herramientas mecánicas son utensilios de trabajo que utilizan una fuente de

energía externa (eléctrica).

Las herramientas manuales son unos utensilios de trabajo utilizados generalmente

de forma individual que únicamente requieren para su accionamiento la fuerza

motriz humana. Pueden ser alicates, cinceles, cuchillos, destornilladores, punzones,

limas, llaves boca fija, llaves boca ajustable, martillos y mazos, picos, sierras y

tijeras.
Principios para la localización de materiales en un almacén:

Según el Ing. Carreño, (2011) El problema de la localización de materiales dentro

del almacén consiste en decidir la distribución física de los productos dentro de los

almacenes con el objeto de:

1. Minimizar los costos de manipulación de mercancías.

2. Minimizar las distancias totales recorridas en los almacenes.

3. Ajustarse a las necesidades de la preparación de pedidos.

4. Maximizar la utilización de los espacios.

5. Evitar las incompatibilidades entre los diferentes tipos de mercancías.

6. Reducir las posibilidades de accidentes o siniestros.

7. Facilitar el control sobre los materiales.

8. Mejorar la seguridad en el almacén.

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO:

El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las diferentes

teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce también como

diagrama de Ishikawa, o diagrama de Espina de Pescado y se utiliza en las fases de

Diagnóstico y Solución de la causa. El diagrama de Ishikawa ayuda a graficar las

causas del problema que se estudia y analizarlas. Es llamado “Espina de Pescado”

por la forma en que se van colocando cada una de las causas o razones que a

entender y que originan un problema. (Dr. Kaoru Ishikawa, 1986).

Pasos para construcción de un diagrama de Ishikawa.

1. Definir y delimitar claramente el problema o tema a analizar.

2. Decidir qué tipo de Diagrama de Ishikawa se usará.

3. Buscar todas las causas probables, lo más concretas posible, con apoyo del

diagrama elegido y por medio de una sesión de lluvia de ideas.

4. Representar en el Diagrama de Ishikawa las ideas obtenidas y, al analizar el

diagrama, preguntarse si faltan algunas otras causas aún no consideradas; si es así,

agregarlas.

5. Decidir cuáles son las causas más importantes mediante votación del tipo 5 al 1,

después de la votación se suman los puntos, y el grupo deberá enfocarse en las

causas que recibieron más puntos.

6. Decidir sobre qué causas actuar.

7. Preparar un plan de acción para cada una de las causas

HERRAMIENTAS DE MEJORA CONTINUA

BRAINSTORMING (LLUVIA DE IDEAS)

Este concepto lo define Gutiérrez Humberto Pulido (2010) como:

(…)Sesión de lluvia o tormenta de ideas, es una forma de pensamiento creativo

encaminada a que todos los miembros de un grupo participen libremente y aporten

ideas sobre un determinado tema o problema. Esta técnica es de gran utilidad para el

trabajo en equipo, debido a que permite la reflexión y el diálogo sobre un tema

sobre una base de igualdad. Se recomienda que las sesiones de lluvia de ideas sea un

proceso disciplinado

DIAGRAMA DE PARETO:

Este concepto lo define Gutiérrez Humberto Pulido (2010) como:

Un gráfico especial de barras cuyo campo de análisis o aplicación son los datos

categóricos cuyo objetivo es ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como

sus causas más importantes. La idea es escoger un proyecto que pueda alcanzar la

mejora más grande con el menor esfuerzo.

Pasos para la construcción del diagrama de Pareto:

1. Decidir y delimitar el problema o área de mejora que se va a atender, además de

tener claro qué objetivo se persigue.

2. Con base en lo anterior, discutir y decidir el tipo de datos que se van a necesitar y

los posibles factores que sería importante estratificar.

3. Definir el periodo del que se tomarán los datos y determinar quién será el

responsable de ello.

4. Al terminar de obtener los datos, construir una tabla en la que se cuantifique la

frecuencia de cada defecto.

5. Construir un gráfica de barras para representar los datos, ordenando las categorías

por su impacto.

DIAGRAMA DE GANTT:
Los cronogramas de barras o “gráficos de Gantt” fueron concebidos por el ingeniero

norteamericano Henry L. Gantt, uno de los precursores de la ingeniería industrial

contemporánea de Taylor. Gantt procuro resolver el problema de la programación

de actividades, es decir, su distribución conforme a un calendario, de tal manera que

se pudiese visualizar el periodo de duración de cada actividad, sus fechas de

iniciación y terminación e igualmente el tiempo total requerido para la ejecución de

un trabajo. El instrumento que desarrolló permite también que se siga el curso de

cada actividad, al proporcionar información de porcentaje ejecutado de cada una de

ellas, así como el grado de adelanto o atraso con respecto al plazo previsto.

MÉTODO DE LAS 6M:

Este concepto lo define Gutiérrez Humberto Pulido como:

El método de construcción de las 6M es el más común y consiste en agrupar las

causas potenciales en seis ramas principales (6M): métodos de trabajo, mano o

mente de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente. Estos seis

elementos definen, de manera global, todo proceso, y cada uno aporta parte de la

variabilidad del producto final, por lo que es natural esperar que las causas de un

problema estén relacionadas con alguna de las 6M.

ENTRADAS Y SALIDAS DE ALMACÉN.

Es el movimiento físico de mercancías o materiales en el almacén. Se trata de un

movimiento de mercancías para contabilizar mercancías recibidas de proveedores

externos o de la producción del centro. Las salidas se contabilizará los materiales

que salen del almacén, los mismos que volverán a ingresar, salvo si fuera un

material de recurso de transformación para la obtención de un producto terminado.

Se resume en la contabilización de mercancías. (Carreño, 2011).

CHECK – LIST.

Permite verificar, previamente a la auditoría, permite ir anotando los resultados de la

auditoría, de manera que no se pierda ningún dato

 CAPITULO III

ANALISIS DE LA
SITUACION
ACTUAL

MAPA DE FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL.

3.1 Diagrama de operaciones de proceso (DOP)

Figura N°3: Diagrama de Operaciones del Proceso de ventas

 INICIO

Ingreso del cliente

1

Recepción de pedido del cliente

2

Se verifican los precios

3

Se verifica producto en almacén

1

Se saca el producto a venderse

4

Pago prod.
5

RESUMEN Verifica product

Verif
6 2

2
facturación
TOTAL 8
6

3.2 Diagrama de actividades de proceso (DAP)

Figura N°4: Diagrama de actividades de Proceso del proceso de ventas

DAP DEL PROCESO DE LA EMPRESA
Fuente: Elaboración Propia

Interpretación: Se puede observar las distintas actividades que se realiza en la empresa, la

demora y tiempo que se pierde, pudiendo observar que la mayor demora es en la búsqueda de
pedidos

3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA

3.3.1Lluvia de ideas
Para buscar las causas principales del problema que es reducir la perdida de

herramientas por falta de control de devoluciones, se realizó una entrevista con el

gerente de la empresa Electrónica Gonzales E.I.R.L donde dio a conocer todas las

causas posibles del problema.

1. No hay una inspección de herramientas en buen estado y malogradas

2. Las herramientas no se almacenan en un solo lugar
3. No se sabe que cantidad de herramientas ingresa y sale del almacén
4. No se registra la salida de herramientas de almacén para un proyecto.
5. Desconocimiento del nombre de las herramientas
6. No hay un lugar establecido para las herramientas de los técnicos

Tabla 4. CATEGORIZACIÓN DE LAS CAUSAS

METODO DE
TRABAJO MANO DE OBRA MEDIO AMBIENTE MATERIALES
 desconocimient
o del nombre de
las
herramientas
no hay un lugar

reducir la perdida  Las no hay áreas donde se establecido para las

herramientas no
de herramientas coloquen las herramientas herramientas de los
se almacenan
por falta de control en buen estado y malogradas técnicos
en un solo lugar
 3.3.2 Método de Ishikawa

Según la Categorización se procedió a elaborar el Diagrama de Ishikawa donde se

podrá visualizar el Problema principal y sus respectivas causas ya identificadas en la
Lluvia de ideas – Causas. A continuación la figura 5:

Figura N°5: Diagrama de Ishikawa de las causas principales del problema

METODE DE MANO DE
TRABAJO OBRA

desconocimiento del orden de lasherramientas

reducir la perdida de herramientas
por falta de control
lasherramientasno se almacenan
en un solo lugar

NO SE REGISTRA LA SALIDA
DE HERRAMIENTAS
DE ALMACEN PARA UN PROYECTO

no haydonde se colouen lasherrameintas no hayun ligar establecido

en buen estado ymalogradas para lasherramientasde lostecnicos

MEDIO AMBIENTE MATERIALES

3.4.1Diagrama de Pareto

Se procedió a identificar cual es la causa más importante del problema y

para ello se dio un puntaje alto 5 a la causa más importante del problema y
un puntaje menor 1 a la causa del problema menos importante dadas por los
colaboradores de la empresa.

Tabla 5. PUNTAJES OBTENIDOS DE LA VALORIZACION DE LAS CAUSAS

CAUSAS TOTAL
 N°
No se registra la salida de herramientas de almacén
1 para un proyecto 13

No se sabe que cantidad de herramientas ingresa y

2 sale del almacén 10

No hay una inspección de herramientas en buen

3 9
estado y malogradas

No hay un lugar establecido para las herramientas

4 de los técnicos 8

Las herramientas no se almacenan en un solo lugar

5 7

6 Desconocimiento del nombre de las herramientas 5

52
TOTAL

Luego de la ponderación de los problemas realizada se procedió a aplicar el análisis de

Pareto como se puede ver a continuación

Tabla 6. RESULTADO DE LA VALORACION DE LAS CAUSAS

%
FRECUENCI ACUMULAD
N° CAUSAS A O 80-20

No se registra la salida de herramientas de

1 almacén para un proyecto 13 25% 13 80%

No se sabe que cantidad de herramientas ingresa

2 y sale de almacén 10 44% 23 80%
 No hay una inspección de herramientas en
3 buen estado y malogradas 9 62% 32 80%
No hay un lugar establecido para las herramientas
4 de los técnicos 8 77% 40 80%
Las herramientas no se almacenan en un solo
5 lugar 7 90% 47 80%

Desconocimiento del nombre de las

6 herramientas 5 100% 52 80%
TOTA
L 52

Seguidamente realizamos el grafico de Pareto para identificar los problemas principales:

Figura N°6: Diagrama de Pareto

50 100%

40 80%
30 60%
20 40%
10 20%
0 0%

PUNTAJE
PORCENTAJE ACUMULADO
80-20

FUENTE: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN: Según el grafico que se observa en el análisis de Pareto se

identifica tres problemas categorizados vitales que son:

CAUSAS VITALES
No se sabe la cantidad de herramientas que ingresa y sale del almacén
No hay una inspección de herramientas en buen estado y malogradas
 No hay un lugar establecido para las herramientas de los técnicos

CAUSA PRINCIPAL
No se registra la salida de herramientas de almacén para un proyecto

OPERACIONALIZACION DE LA VARIABLE DE LA CAUSA

Se identificó la variable, dimensiones e indicadores del problema principal identificado,
como se puede observar en la tabla N°7
Problema: No se registra la salida de herramientas de almacén para un proyecto

Tabla 7. OPERACIONALIZACION DE LA VARIABLE DE LA CAUSA PRINCIPAL

CAUSA PRINCIPAL VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES

proceso de control productos código de producto

 No se registra la salida de

herramientas para un proyecto estado de producto

estantes código de estantes

nivel de estantes

Una vez identificada la variable, así como las dimensiones y el indicador, procederemos a
elaborar la definición conceptual de los indicadores
Código del producto: Es asignar un código numeral a cada herramienta para una
eficiente búsqueda y ubicación en el almacén de la empresa
Estado del Producto: Es la verificación de las herramientas al momento de guardarlas en
almacén
Código del estante: La codificación es una consecuencia de la clasificación de los
artículos, por medio de números y letras
Nivel del estante: Es el número que se le asignara a cada nivel de un estante
 CAPITULO IV

PROPUESTA
TECNICA DE LA
MEJORA
4.1. PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA

El proceso de control de herramientas en el área de almacén de la empresa Electrónica

Gonzales E.I.R.L. surge para eliminar o minimizar las causas ya identificadas.

Una vez obtenido la causa principal del problema principal que es se registra la salida de

herramientas de almacén para un proyecto, procederemos con aplicar la medida remedio de

la causa principal como lo podemos observar en la siguiente figura

Figura N°7: Matriz Causa – Efecto

PROYECTO MEDIDA
CAUSA EFECTO OBJETIVO GENERAL DE MEJORA REMEDIO DOCUMENTO

 no se registra
la salida de
herramientas
de almacén
para un
proyecto Eliminar la Perdida de  Disminuir realizar
herramientas en las el número procedimient ficha de
 no se sabe la devoluciones en la de o de ingreso y salida e
cantidad que Se pierden las empresa Electrónica herramient salida de ingreso de
ingresa y sale herramientas Gonzales E.I.R.L. a perdidas herramientas herramientas
de almacén
 No hay una  Herramientas  Realizar  Manual de
inspección defectuosas procedimient inspección de
de o de herramientas
herramienta
inspección a
s en buen
 estado y herramientas
malogradas

4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS Y OPERATIVAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN

DE LA MEJORA

4.2.1 Consideraciones técnicas

4.2.1.1. Capacitación

Este formato será utilizado para registrar las entradas y salidas de

herramientas de la empresa Electrónica Gonzales E.I.R.L. el personal

recibirá charlas de introducción acerca del registro que se llevara en dicha

empresa.

Tabla 8. FORMATO DE CAPACITACION DEL PERSONAL

  FECHA

AREA EN EL QUE LABORA

HORA DE INICIO JEFE DIRECTO

HORA DE FIN

DATOS DE LA CAPACITACION

NOMBRE COMPLETO DNI CARGO FIRMA OBSERVACIONES

5
 6

NOMBRE Y FIRMA DEL JEFE DIRECTO REVISO FIRMA

AUTORIZO FIRMA

ELABORACION: propia

2. Implementación de métodos de trabajo

En el siguiente formato se realizó una ficha de ingreso y salida de herramientas

donde se utilizará para medir los siguientes indicadores:

 Numero de herramientas salientes

 Numero de herramientas ingresante
 Numero de herramientas perdidas
 Numero de herramientas defectuosas
 Tiempo de retraso en la entrega de un producto

También será utilizado como evidencia para ver la mejora después de

aplicar el piloto

Tabla 9. FICHA DE MEDICION DE SALIDA E INGRESO DE HERRAMIENTAS

FICHA DE MEDICIÓN DE TIEMPOS EN LA BÚSQUEDA DE PRODUCTOS

ACTIVIDAD HERRAMEINTAS HORA DE HORA DE TIEMPO DE

REALIZADA FALTANTES INICIO FIN BÚSQUEDA DE
HERRAMEINTAS
TOTAL Tiempo total de demora en
promedio

tiempo de demora por unidad en

promedio

FUENTE: Elaborado por los autores

FICHA DE LA INSPECCION DE DE HERRAMIENTAS

INSPECCION DE
  HERRAMIENTAS MANUALES
HERRAMIENTAS EN BUEN
B= ESTADO
HERRAMIENTAS EN MAL
M= ESTADO
HERRAMIENTAS
N/A REGULARES
CODIGO NOMBRE B M N/A

OBSERVACIONES:
 INSPECCIONADO POR:
NOMBRE Y
APELLIDO
FIRMA
FECHA

3. Manual de procedimientos
Se realizara un manual de procedimientos para el registro de inspección de
las herramientas
Manual de registro de inspección de herramientas
Este manual se realizará con el propósito de registrar las herramientas a
inspeccionar la letra B= si las herramientas se encuentran en buen estado,
M= si las herramientas se encuentran malogradas y N/A si la condición no se
aplica para la herramienta
La ficha se inspeccionada mensualmente por el auxiliar de almacén y será
revisado por el gerente general de la empresa y el gerente tomara la decisión
de desechar o conservar las herramientas malogradas
La aplicación de este manual nos ayudara a reducir el número de
herramientas defectuosas como se puede observar en el APENDICE C

4.2.2. Ejecución de la medida remedio:

1. Antes de la medida remedio:

Seguidamente se procedió a medir los tiempos de retraso en la entrega de un
proyecto. Esta medición la realizamos el día 26 de marzo hasta el día 02 de abril
del 2018 como se puede observar en la tabla N° 10

También podemos observar mediante fotos el desorden de las herramientas en

almacén, donde observamos que las herramientas en buen estado y las
malogradas se encuentran entreverados, haciendo que algunos técnicos tengan
dificultades al conseguir una herramienta y así generen retrasos al entregar un
proyecto como se observa en el APENDICE D
 A continuación, se muestra la comparación del antes y después de la prueba
piloto la disminución de tiempos como se puede observar en la Tabla N°10:

Tabla N°10: Recopilación de datos del antes de la prueba piloto

FICHA DE MEDICIÓN DE TIEMPOS EN LA BÚSQUEDA DE PRODUCTOS

ACTIVIDAD HERRAMEINTAS HORA DE HORA DE TIEMPO DE

REALIZADA FALTANTES INICIO FIN BÚSQUEDA DE
HERRAMEINTAS

Instalación de 90min
09:
alarmas 2 30 11:00

Instalación de 1 40 min
auto radios 12:30 01:10

Cámara de 1 01:20 01:55 35 min

seguridad

fundas 0 02:00 03:16 76 min

Revisión de luces 0 09:30 11:05 95min

Instalación de 1
amplificadores 12:00 12:45
45min

Mantenimiento 1
del sistema 01:20
01:55
eléctrico 35min

Instalación de 0
neblineros 02:00
03:16 76min

Trasparentado 0
de micas 10:00
10:38 38min

Pulido de faros 0 01:15 1:53 38min

TOTAL 6 Tiempo total de demora en 568 MIN

promedio
 tiempo de demora por unidad en 9 Hra. Y 46 Min.
promedio

FUENTE: Elaborado por el autor

Después de haber realizado la ficha de inspección a las herramientas salientes e ingresantes

se pudo observar que no hubo pérdida de herramientas ya que etas coincidían y se

obtuvieron los siguientes resultados. Como lo podemos observar en la tabla N°11

Tabla N°10: Recopilación de información después del piloto

FICHA DE MEDICIÓN DE TIEMPOS EN LA BÚSQUEDA DE PRODUCTOS

ACTIVIDAD HERRAMEINTAS HORA DE HORA DE TIEMPO DE

REALIZADA FALTANTES INICIO FIN BÚSQUEDA DE
HERRAMEINTAS

Instalación de 06 min
09:
alarmas 0 00 9:06

Instalación de 0 10min
auto radios 09:30 09:40

Cámara de 0 11:45 11:55 10min

seguridad

fundas 0 9.58 10:03 5 min

Revisión de luces 0 10:20 10:28 8 min

Instalación de 0
amplificadores 10:40 10:46
6 min

Mantenimiento 0
del sistema 11:00
11:09
eléctrico 9 min

Instalación de 0
neblineros 11:15
11:25 10 min
 Trasparentado 0
de micas 09:20
09:27 7 min

Pulido de faros 0 10:10 10:16 6 min

TOTAL 0 Tiempo total de demora en 77 Min.

promedio

tiempo de demora por unidad 1 Hra. Y 28Min.

en promedio

Seguidamente se realizó la comparación de los resultados obtenidos del antes y después

de la mejora como podemos observar en la tabla 12:

Tabla 11. COMPARACION DE ANTES Y DESPUES DEL PILOTO

TIEMPOS ANTES DESPUES DIFERENCIA

Tiempo
tatal en
búsqueda
de
herramient
a 568 min. 77min. 491 min.

Tiempo
en promedio 9 Hra. Y 46 Min. 1 Hra. Y 28Min. 8 horas. 18 seg
por unidad

4.2.2 Consideraciones ambientales

1. Limpieza de ambientes

Para realizar la limpieza de almacén Electrónica Gonzales E.I.R.L ha

procedido a recoger materiales desechables para evitar accidentes para así
mantener el almacén limpio y ordenado
4.2.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

4.3. Materiales

Tabla N°12: Requerimiento de materiales

REQUERIMIENTO DE MATERIALES

MATERIAL CANTIDAD

Cartulina 10

Tijera 2

Impresión del nombre de la 15

herramienta

Impresión de formatos 5

Impresión de manuales 5

Cinta de embalaje 1

Lapiceros 2

4.4. Recursos humanos

Tabla N°13: Requerimiento de mano de obra

REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA

N° DE N° DE HORAS/DIA
PERSONAS/ACTIVIDAD

1 encargado de la inspección de 4 Horas

herramientas(mensualmente)

4.3 DIAGRAMA DE PROCESOS, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA DE

OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN MEJORADA

4.3.1. Diagrama de actividades de proceso (DAP)

FIGURA N° 8: Diagrama de actividades de Proceso mejorado

4.3.2. Diagrama de operaciones de proceso (DOP)

FIGURA N° 9: Diagrama de Operaciones de proceso de Ventas (DOP)

 INICIO

Ingreso del cliente

1

Realiza el servicio de instalación y productos

2

Costo del producto e instalación

3

Realiza la nota de pedido

4

Ubicación del producto

5

Realiza la factura correspondiente

6
RESUMEN

6
FIN
0

TOTAL 6

4.3.3. Cronograma de ejecución de la mejora

 A continuación se mostrara el diagrama de actividades para al ejecución de la
propuesta de mejora

FIGURA N°10: Diagrama de Gantt

tareas inicio fin 03-abr 04-abr 05-abr 06-abr 07-may 11-abr

03-
impresión y copias de documentos abr 03-abr
04-
selección de herramientas abr 05-abr
06-
inspección abr 07-may
11-
evaluacion de resultados abr 11-abr
FUENTE: elaboración propia

INTERMPRETACION: en este diagrama de Gantt podemos mostrar el tiempo de ejecución

de la propuesta de mejora.

4.3.4. ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

Las limitaciones que se podían encontrar para ejecutar este proyecto es presentar un
mapa para que el gerente evaluara y enseñarles a sus colaboradores el
funcionamiento adecuado y la gran utilidad de la mejora en el área de almacén.
 CAPITULO V

COSTOS DE LA
IMPLEMENTACIO
N DE LA MEJORA
5.1. INVERSION EN MAQUINARIA, EQUIPOS Y HERRAMIENATAS

A continuación se muestra la tabla de presupuesto de inversión para llevar a cabo el

proyecto de mejora

Tabla N°15: presupuesto de inversión

COSTO DE MATERIALES
MATERIAL CANTIDAD PRECIO POR UNIDAD PRECIO TOTAL
impresiones 15 S/. 0.10 s/.1.50
impresión de manual 8 S/. 0.10 s/.0.80
cinta de embalaje 1 S/. 1.00 s/.1.00
lapiceros 2 S/. 0.50 s/.1.00
cartulina 10 S/. 0.40 s/.4.00
TOTAL s/.8.30

5.2. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS

A continuación se verá el costo de materiales que se necesitara para llevar a cabo el

proyecto de mejora.

Tabla N°16: Costos de materiales

COSTO EN MATERIAL
CANTIDAD COSTO
DESCRIPCION CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
copias de fichas 30 S/. 0.10 S/3.00

TOTAL S/3.00

5.3. COSTOS DEL PERSONAL

En la siguiente tabla se muestra el costo de mano de obra del personal

 Tabla N°17: Costos de mano de Obra

COSTO MANO DE
OBRA
HORAS COSTO COSTO MENSUA
ACTIVIDAD DIARIAS POR HORA POR DIA SEMANAL L
inspección a
herramientas
( mensualmente) 3 horas S/. 4.58 S/. 13.74 S/. 82.44 S/. 329.76

5.4. RESUMEN DE COSTOS E INVERSION DE LA IMPLEMENTACION DE LA

MEJORA

A continuación se muestra los costos e inversiones totales de la implementación de la

propuesta de mejora

Tabla N°18: Costo total de la implementación de la mejora

 PRESUPUESTOS COSTOS
presupuesto de materiales S/. 3.00
presupuesto de mano de obra S/. 329.76
presupuesto de inversión S/. 8.30
total S/. 341.06
 CAPITULO VI

EVALUACION
TECNICA Y
ECONOMICA DE
LA MEJORA
6.1. BENEFICIO TÉCNICO / ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA

6.1.1. Ingresos
Loa ingresos del proyecto se obtuvieron del costo de tiempo en la búsqueda de

herramientas en el área de almacén.

El personal encargado del área de almacén mensualmente gana S/1227.02, por día gana S/.

47.02, por hora gana S/. 5.090 y por minuto estaría ganando 0.09833

A continuación determinaremos el costo del antes y después de la prueba piloto sacando

también el ahorro mensual

Tabla N°19: Costo en soles del antes y después de la prueba piloto

TIEMPO DE
BUSQUEDA EN TOTAL EN
HERRAMIENTAS SOLES
ANTES DEL PILOTO 9hra y 46 min  S/. 50.33
DESPUES DEL PILOTO 1hra y 28 min  S/. 7.84
DIFERENCIA 8hra y 18 min  S/. 42.49
AHORRO MENSUAL
FUENTE: elaboración propia

La diferencia en el tiempo de búsqueda de herramientas es de 8hras y 18 minutos, siendo el

sueldo del personal 1,227.02 y resulta que estaríamos ahorrando un total de S/. 42.49

6.1.2 Egresos
Los egresos del proyecto se obtuvieron del presupuesto de inversión, mano de obra y

materiales como se muestra a continuación

 Tabla N°20: Egreso en presupuesto

 PRESUPUESTOS COSTOS
presupuesto de materiales S/. 3.00
presupuesto de mano de obra S/. 329.76
presupuesto de inversión S/. 8.30
total S/. 341.06

FUENTE: elaboración propia

6.1.3 Flujo de caja

Los ingresos del proyecto se sacaron del ahorro mensual en soles de la diferencia d la

prueba piloto del tiempo de búsqueda de herramienta en el área de almacén.

Tabla N°21: Flujo de caja

FLUJO DE CAJA
PERIODO MES 0 MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5 MES 6
ingresos
ahorro de tiempo  S/. 42.49  S/. 42.49  S/. 42.49  S/. 42.49  S/. 42.49  S/. 42.49
TOTAL DE
INGRESOS  S/. 42.49  S/. 42.49  S/. 42.49  S/. 42.49  S/. 42.49  S/. 42.49
egresos
materiales fijos  S/.3.00
inversión S/. 8.30
mano de obra S/. 329.76  S/. 329.76  S/. 329.76  S/. 329.76  S/. 329.76  S/. 329.76  S/. 329.76
TOTAL DE
EGRESOS  S/. 341.06  S/. 329.76  S/. 329.76  S/. 329.76  S/. 329.76  S/. 329.76 S/. 329.76
FLUJO DE CAJA
NETO -S/.341.06 S/.287.27  S/287.27 S/287.27  S/287.27 S/287.27 S/287.27

6.1.4. Valor actual neto (VAN)

Para hallar el VAN se utilizó la tasa de rentabilidad de la empresa que según el gerente

general es de la tasa de rentabilidad por cada inversión que realizan es el 32% las cuales se

obtuvo el VAN de:

 Tabla N°22: Valor actual neto

VAN (tasa de rentabilidad del

30%)
Elaborado por el autor

6.1.5 Tasa de retorno (TIR)

El siguiente cuadro representa la tasa interna de retorno de proyecto el cual es mayor que la
tasa de rentabilidad de la empresa

Tabla N° 23: Tasa Interna de Retorno

TIR
%

Elaborado por el autor

6.2. RELACIÓN BENEFICIO/ COSTO

Como se puede observar en la siguiente tabla el índice de beneficio/costo es mayor a 1 lo

cual el proyecto es factible
Tabla N°24: Índice Beneficio / Costo

VAB

VAC

B/C

Elaborado por el autor

 CAPITULO VII

CONCLUSIONES
Y
RECOMENDACIO
NES
CONCLUSIONES

 Se disminuyó el número de herramientas perdidas al 100% gracias a la ficha de

medición de tiempos en la búsqueda de productos en almacén logrando ahorrar  S/.

42.49 mensuales.

 Se disminuyó el tiempo en la búsqueda de herramientas en almacén

 También se observa la rentabilidad del proyecto con un VAN de S/.367.37 soles,

que por ser positivo nos indica que el proyecto es rentable. La TIR de 181.69 %

que es un porcentaje mayor a la rentabilidad de la empresa lo cual indica que el

proyecto es factible y B/C 2.8 del cual es mayor a 1.

RECOMENDACIONES

 Se recomienda a la empresa ELECTRONICA GONZALES E.I.R.L ejecutar la

documentación de este proyecto de mejora para que no vuelva a presentarse el

problema principal

 Se recomienda al empresa ELECTRONICA GONZALES E.I.R.L se den

soluciones a los problemas encontrados en la lluvia de ideas

 Se recomienda extender este proyecto a las demás áreas de la empresa

APENDICES