ESTUDIO DE ALTERNATIVAS PARA EL TRATAMIENTO DE

AGUAS RESIDUALES CON CONTENIDO DE NH3 Planta de Amoniaco y Urea

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ELECTROLISIS QUIMICA

 METODO CELDA DE ELECTROCOAGULACION A NIVEL LABORATORIO

Materiales:

- Muestra de Agua contaminada con amoniaco.

- Envases de PVC de 10 L
- Etiquetas
- Electrodos de Fe y Al
- Pipetas
- Tubos de ensayo

Equipos:

- Fuente de corriente
- Pinza Amperimetrica
- Voltímetro.
- Medidor multiparametro (pH, Conductividad, Temperatura).
- Cronometro
- Balanza Analítica

Fases de la Electrocoagulación
El coagulante se forma in situ se realiza por medios de la disipación de iones del metal
que es conformado por el electrón de sacrificio.
A. Fase de coagulación: consiste en la formación de partículas suspendidas de
mayor tamaño a partir de las micropartículas desestabilizadas.

B. Fase de floculación: consiste en el fenómeno de adsorción de pequeños flóculos

presentes dentro de la solución, formando en la fase de coagulación.

Esta fase da lugar a la formación de partículas con un mayor tamaño.

C. Fase de flotación/sedimentación: los gases liberados en el cátodo y en el ánodo
(oxígeno e hidrogeno respectivamente) promueven la aglomeración y migración a la
superficie de los flóculos de baja densidad.
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El proceso de electroquímica está dado mediante 3 etapas:

• En primer lugar, se va a formar el coagulante que mediante la oxidación

electrolítica del metal del ánodo de sacrificio.
• En segundo lugar, se dará la desestabilización de los contaminantes, así
como también las emulsiones presentes en el agua residual.
• Por último, se formará agrupaciones que es llamado también flóculos que por
agregación de las partículas del contaminante o mediante la adsorción de las
mismas en el coagulante.

Lodos del proceso de electrocoagulación:

Una de las ventajas de la electrocoagulación ofrece es que sus lodos residuales son
muchos más secos y estabilizados que los lodos residuales obtenidos en otros
procesos convencionales como el físico químico y lodos activados, esto es de gran
beneficio para ahorrar costos en su tratamiento, para luego realizar su disposición
final.

Otro aspecto muy importante es que el volumen de los lodos producidos en la

electrocoagulación es mucho menor de lo que se obtiene por coagulación química que
es el tratamiento convencional, debido a que los primeros están menos hidratados.

Construcción y montaje de la celda a nivel laboratorio:

La celda de electrocoagulación o cuba electrolítica fue diseñada para tratar 3.9 litros
de efluente, teniendo en cuenta la metodología de bibliografía.
Es una celda electrolítica tipo Batch, tiene las siguientes dimensiones:
Ancho = 14 cm Largo = 20 cm y Altura= 20 cm.

Los electrodos de aluminio y hierro, consultando la bibliografía y basándose en

estudios anteriores los cuales indican se obtienen muy buenos resultados, además
que no son muy costosos y son fáciles de conseguir. Las dimensiones de los
electrodos fueron de 10cm de largo, 10cm de ancho y 2mm de espesor. Se utilizaron
un total de 10 placas metálicas como electrodos, 5 de aluminio y 5 de hierro, tomando
al aluminio como ánodo (electrodo de sacrificio) y el hierro como cátodo.
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La fuente de poder utilizada en las pruebas para poder regular la cantidad de
corriente suministrada a la celda para el proceso de electrocoagulación, esta tiene una
capacidad de suministrar de 0 a 5 amperios y un voltaje de 0 a 20 V.

La verificación de las lecturas de los medidores digitales de intensidad de corriente se

utilizó un multitester digital y un cronometro para mediciones de tiempo.

Para el suministro de corriente continua a los electrodos se utilizaron cables de uso

eléctrico y terminales tipo cocodrilos para conectarlos a las placas de hierro y aluminio.

Características de la celda de electrocoagulación

Características Unidades/Material Valor

Material del ánodo Al -
Material del cátodo Fe -
Reactor Vidrio -
Volumen de reactor Litros (L) 4
Intensidad máxima de la Amperios(A) 5
fuente de poder
Tensión máxima de la Voltios( V) 18
fuente de poder
N° de electrodos Unidad 10
Distancia de separación de Cm 1.5
electrodos
Materiales de anclaje Fibra de vidrio -

Adicionalmente a esto se instaló un tomador de muestra, para esto se prefirió

utilizar un caño de plástico el cual permitió tomar más fácilmente las muestras a
analizar.
Procedimiento Experimental:

 Recolectar la muestra del efluente.

 Calentar el efluente en baño maría a diferentes temperaturas y dejar en reposo
por una hora.
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 Posteriormente se llevó a la celda de electrocoagulación para el desarrollo de
las pruebas:

A: Temperatura = 25 °C Intensidad de corriente: 1, 3 y 5 A.

B: Temperatura= 45 ° C Intensidad de corriente: 1, 3 y 5 A.

C: Temperatura= 75 °C Intensidad de corriente 1,3 y 5 A.

Tomar muestras a 5, 10 y 15 minutos de exposición.

Montaje de la celda de electrocoagulación

Por esta metodología se logra una eficiencia en remoción de nitratos en un 70,2 % al

usar 75 °C de temperatura y 5 A de intensidad de corriente y 15 min de tiempo.

 DISEÑO STEAM STRIPPING ( Despojadora de vapor)

Realizar un mapa con las condiciones de diseño y operación, para la simulación en

ChemCad.

Al implementar una planta de extracción de aire, la contaminación se transfiere de la

fase de agua a la fase de aire/gas inerte. Por lo tanto, los gases de salida deben
tratarse con métodos de limpieza difíciles para evitar contaminar la atmósfera. En
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comparación con el despojado por aire, la construcción y el funcionamiento de una
planta de despojado por vapor suelen ser más sencillos.

Los sistemas de extracción con vapor están disponibles para eliminar compuestos
orgánicos como el benceno y gases disueltos como el amoníaco. El decapado con
vapor implica el mismo tipo de tecnologías que se utilizan en nuestros decapantes por
aire. Debido a las presiones operativas más altas que normalmente se usan, el
empaque aleatorio de la torre se reemplaza con bandejas. Los diseños de las
bandejas son especialmente útiles en algunas aplicaciones de refinería donde puede
ocurrir la acumulación de alquitrán u otros materiales y las bandejas son mucho más
fáciles de limpiar.

Principio de Funcionamiento:

La extracción con vapor se basa en la mayor presión de vapor de los compuestos

orgánicos en comparación con el agua. Se pueden aplicar los mismos tipos de torres
de contraflujo que se usan en los separadores de aire, aunque muchas de las
unidades en realidad usan diseños de válvula, bandeja o bandeja con tapón de
burbuja. Se introduce vapor a alta presión en el fondo de la columna en lugar de aire.
El agua en su punto de ebullición pasa a través de la columna mientras que el vapor
fluye en la dirección opuesta. La mezcla y la turbulencia resultantes transfieren los
compuestos orgánicos volátiles o los gases disueltos al vapor. El vapor de salida se
condensa y generalmente se decanta para recuperar los solventes como una capa
separada.
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Los separadores de vapor pueden proporcionar eficiencias de eliminación muy altas.

Por ejemplo, la eliminación de componentes orgánicos bien podría ser del 99,99 % o

superior.

Debido a las temperaturas y presiones de operación relativamente altas, los

separadores de vapor normalmente se fabrican con acero, ya que no hay oxígeno
presente. Sin embargo, la cámara superior donde entra el agua por primera vez puede
ver concentraciones más altas de oxígeno y generalmente es una aleación, como un
acero inoxidable dúplex. Las bandejas internas suelen ser de acero inoxidable 316.

La extracción con vapor se puede aplicar cuando hay altos niveles de contenido de
agua residual de amoníaco en las aguas residuales. Una regla general aproximada
sería una concentración de 3:1 por columna. Entonces, si la entrada contiene 3%
(peso) de amoníaco, la corriente de salida se puede recuperar como una solución de
hidróxido de amonio al 9%. Dos (2) columnas en serie pueden lograr concentraciones
de grado comercial para el amoníaco. Sin embargo, las concentraciones bajas, como
unos pocos miles de ppm, se manejan mejor con el Air Stripper, posiblemente
empleando algo de calentamiento y recuperación como sulfato de amonio o
destrucción en un catalizador especial que crea nada más que nitrógeno y vapor de
agua.
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Precalentamiento de alimentación de columna:

Es importante precalentar la alimentación antes de introducirla en la columna porque

reduce la cantidad de calor que se agrega a la columna para lograr la separación
deseada. El alimento se puede calentar de varias maneras diferentes:

1. Un intercambiador de recuperación de calor que cruza la alimentación con el

efluente que sale del fondo de la columna.

2. Un intercambiador de calor de vapor que intercambia la alimentación con una

corriente de vapor.

3. Dependiendo de cuánto calor se necesite, puede ser necesario tener una

combinación de un intercambiador de recuperación y un intercambiador de calor de
vapor. Debido a la naturaleza de ensuciamiento de la mayoría de los sistemas de
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aguas residuales, el diseño del sistema de precalentamiento de alimentación debe
permitir una limpieza frecuente. Por lo general, se instala un conjunto de
intercambiadores redundantes para permitir la limpieza en línea de los
intercambiadores de precalentamiento.

Ecuaciones de diseño de columnas:

La corriente de gas en cualquier punto de un separador consta de lo siguiente:

G total mol/ ( Tower área) (Time)

Y – mole fraction

A - Diffusing solute

p- Pressure partial

pt- Total Pressure

Gs nondiffusing gas mol/ ( Tower área) (Time9

Y-mole Ratio

Las ecuaciones que gobiernan la relación son:

Y = y/(l-y) = p/(pt-p)

Gs= G(1-y) = G/(1+Y)

La corriente liquida consta de:

X – mole fraction

L – tota mol

Ls – Nonvolatile solvent mol

X – mole ratio

Las ecuaciones que gobiernan la relación son:

X= x(1-x)

Ls= L(1-x)=L/(1-x)

Curva de equilibrio:
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Durante la fase de diseño de un separador, una de las primeras cosas que se debe
hacer es recopilar datos de equilibrio precisos y confiables. Los modelos
termodinámicos se utilizan para ayudar a determinar el número total de unidades de
transferencia y la altura de la unidad de transferencia. Al diseñar separadores de
vapor, un modelo termodinámico de línea base que se puede usar es la ley de Henry:

Y P =Hx

P – Presión total

x – Fracción molar líquida

y– Fracción molar de vapor

H – Constante de Henry

Las constantes precisas de Henry no son fáciles de obtener. Hay varios factores que
entran en juego para determinar el valor de las constantes de Henry.

1. Composición de los componentes en la fase acuosa.

2. Temperatura

3. Contaminantes inorgánicos

Por lo general, el mejor tipo de ecuación termodinámica para usar con separadores de
vapor es uno que usa coeficientes de actividad que pueden predecir la inmiscibilidad
(condiciones no ideales). Los separadores pueden contener materiales como sales
insolubles y otros compuestos inorgánicos que tienden a hacer que estos flujos no
sean ideales.

Los modelos de coeficientes de actividad se pueden utilizar para mezclas líquidas de

todas las especies. Los modelos de coeficientes de actividad no incorporan la
densidad del líquido y no describen bien un líquido expandido que se produce cerca
del punto crítico vapor líquido de la mezcla. También pueden surgir problemas cuando
se utilizan dos modelos diferentes para la fase líquida y la fase de vapor. Por ejemplo,
cuando se usa un modelo de coeficiente de actividad para la fase líquida y una
ecuación de estado para la fase de vapor, las propiedades de las dos fases pueden no
volverse idénticas. Cuando esto ocurre, el comportamiento de la región crítica de
vapor líquido se predice incorrectamente.
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Método del coeficiente de actividad

Una mezcla ideal puede ser líquida o gaseosa que se define por las siguientes
relaciones:

En una solución líquida ideal, la fugacidad líquida de cada componente de la mezcla

es directamente proporcional a la fracción molar del componente. La solución ideal
asume que todas las moléculas en la solución líquida son idénticas en tamaño y están
distribuidas al azar. Esta suposición es válida para mezclas que contienen moléculas
de tamaño y carácter similar.

En general, puede esperar no idealidad en mezclas de moléculas diferentes. El

tamaño o la forma o las interacciones intermoleculares entre los componentes pueden
ser diferentes. Estas diferencias se denominan asimetría de tamaño y energía. La
asimetría de energía ocurre entre moléculas polares y no polares y también entre
diferentes moléculas polares. Un ejemplo es una mezcla de alcohol y agua.

El coeficiente de actividad representa la desviación de la mezcla de la idealidad. La

actividad de un componente a cierta temperatura, presión y composición se define
como la relación de la fugacidad del componente en condiciones reales sobre la
fugacidad del componente en condiciones estándar.
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Los modelos de actividad líquida están diseñados para tener más flexibilidad al tener
más parámetros ajustables y permitir que la curva de energía libre se ajuste con
precisión en cuanto a formagitud y sesgo. Una de las características clave de estos
modelos es tratar los líquidos de manera diferente a los vapores. Los líquidos se
evalúan como desviaciones del comportamiento de la solución ideal, mientras que los
vapores se evalúan como desviaciones del comportamiento del gas ideal.

Uno de los mejores modelos termodinámicos para usar cuando se diseñan

separadores de aguas residuales es la ecuación NRTL.

La ecuación NRTL (Non-Random Two Liquid) es una ecuación de tres parámetros

que se puede usar para las correlaciones de equilibrio líquido-líquido y vapor-líquido.
La fuerza de la ecuación NRTL es para sistemas altamente no ideales. La ecuación
NRTL a menudo proporciona una buena representación de mezclas altamente no
ideales, compuestos polares y sistemas parcialmente inmiscibles. La ecuación NRTL
proporciona una buena representación de los datos experimentales si se tiene cuidado
en la reducción de datos para obtener los parámetros ajustables en la ecuación.

Curva de diseño:

Para determinar la precisión de una simulación, siempre es deseable construir un

diagrama de diseño similar a un diagrama de McCable-Thiele a partir de los datos
generados por la simulación. Los datos de la simulación se pueden transferir
fácilmente a un paquete de software donde se puede construir el gráfico. Este gráfico
se usa más como una herramienta para identificar posibles problemas que no se
descubrirán hasta que la columna falle. La siguiente es una lista de las áreas en las
que se puede utilizar un diagrama de diseño como una poderosa herramienta de
análisis.

1. Regiones pellizcadas: el pellizcado se ve fácilmente en un diagrama x-y.

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2. Etapas insuficientes especificadas: una vez que se han construido la curva de
equilibrio y la curva operativa, se puede determinar el número total de etapas.

3. Determinar la relación mínima de líquido a gas que se utilizará para el diseño. El

valor de diseño real Ls/Gs de normalmente debe ser alrededor de 20 a 50 por ciento
más alto que el mínimo, por lo que la línea operativa de diseño real se cruzará con la
línea x= x2 en un punto algo por debajo de la línea de equilibrio.

Diámetro de la columna y caída de presión:

La inundación determina el diámetro mínimo posible de la columna de despojo, y el

diseño habitual para la inundación es del 60 al 80%. La caída de presión en los
decapantes debe minimizarse en la medida de lo posible.

Algunos sistemas de aguas residuales son propensos a ensuciarse en forma de

espuma. En muchos sistemas puede observarse una espuma de funcionamiento en la
fase líquida. En los sistemas de destilación, la disminución de la tensión superficial al
aumentar la temperatura de equilibrio favorece la formación de espuma. Las altas
velocidades de los gases (como la inyección de vapor) permiten que el líquido sea
arrastrado a la fase de vapor.En los sistemas sin espuma, la separación del líquido de
la corriente de vapor es relativamente fácil.La espuma dificulta la separación del
líquido del flujo de vapor. La formación de espuma dificulta la separación del líquido
del flujo de vapor. Cuando la formación de espuma se vuelve grave, puede provocar
una reducción de la capacidad y una pérdida de eficacia. Para contrarrestar este
efecto, las columnas de destilación que funcionan en sistemas espumosos funcionan a
una velocidad de vapor y líquido más baja para reducir la cantidad de espuma
generada. A veces se añaden aditivos antiespuma a las columnas de stripping para
disminuir la cantidad de espuma generada en la columna. El uso de productos
químicos antiespuma tiene sus inconvenientes. A veces pueden contaminar el
producto final y producir un producto que no cumple las especificaciones de
producción.

Cálculo de la altura de la torre:

La altura necesaria de una columna de extracción de vapor depende de lo siguiente:

1. El equilibrio de fases
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2. El nivel especificado de material que debe eliminarse de la corriente de líquido a la
corriente de gas.

3. La eficacia de la transferencia de masa de las bandejas o del embalaje instalado.

Estas mismas consideraciones se aplican tanto a las torres de bandejas como a las
torres de embalaje. Los puntos 1 y 2 determinan el número necesario de etapas
teóricas (torre de bandejas) o de unidades de transferencia (torre empaquetada). El
punto 3 se deriva de la eficiencia y la separación de las bandejas (torre de bandejas) o
de la altura de una unidad de transferencia (torre de empaquetado). Las
especificaciones sobre la eliminación de la solución normalmente se especifican en la
primera parte de la fase de diseño.

Eficacia de las bandejas en las despojadoras de bandejas:

Cálculos del número de etapas teóricas suponen que el líquido de cada placa está
completamente mezclado y que el vapor que sale de la placa está en equilibrio con el
líquido. La condición de equilibrio completo no puede existir, ya que la transferencia de
masa entre fases requiere una diferencia de fuerza motriz finita. Esto conduce a la
definición de una eficiencia global de la bandeja, que se define mediante las siguientes
ecuaciones:

La eficiencia de las bandejas en los decapantes de aguas residuales se ve muy

afectada por las propiedades físicas del fluido en la torre y la relación adimensional, el
factor de decapado,mGs/Ls. Las bandejas de los depuradores de aguas residuales
suelen tener una eficiencia de entre el 25% y el 40%. Este rango de eficiencia ha sido
confirmado por pruebas independientes. La eficiencia de las bandejas depende en
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gran medida de las propiedades físicas del líquido de alimentación (sales, polímeros,
etc., afectan a la eficiencia de las bandejas.

Torres empacadas:

Para calcular la altura total de la empaquetadura requerida para el diseño de una torre,
se debe calcular primero el número de unidades de transferencia en la fase líquida.

En los últimos años, las torres de extracción de aguas residuales empaquetadas se

han hecho muy populares. La empaquetadura aleatoria es la preferida para este tipo
de servicio. La empaquetadura de estructura es más eficaz que la empaquetadura
aleatoria, pero es muy susceptible de ensuciarse. Sin embargo, hay que tener en
cuenta algunos aspectos a la hora de decidir si la empaquetadura es adecuada para
su aplicación. Las cargas de vapor y líquido de la torre son importantes a la hora de
considerar la empaquetadura. Generalmente, este tipo de columna implica cargas de
líquido muy altas y cargas de vapor bajas. A continuación, se exponen otros aspectos
a tener en cuenta a la hora de decidir el uso de la empaquetadura en las zonas de
depuración de aguas residuales:

1. ¿Es su aplicación un servicio de ensuciamiento? Por lo general, ciertos tipos de

empaquetaduras no se comportan bien en aplicaciones de gran ensuciamiento.

2. ¿Su servicio es muy corrosivo? Algunos tipos de empaquetadura no son buenos en

un servicio altamente corrosivo.
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3. ¿Es la caída de presión una consideración importante? La empaquetadura aleatoria
es un dispositivo de baja caída de presión que proporciona un buen rendimiento. Las
altas caídas de presión en las columnas de stripping atmosférico y de vacío pueden
afectar al rendimiento de la columna. Esto se consigue afectando a la temperatura en
el fondo de la columna

.4. ¿El sistema que está modelando tiene tendencia a la formación de espuma?

La parte más importante del diseño de una torre empaquetada son los distribuidores.
Las torres de relleno son más sensibles a la mala distribución de líquidos y vapores
que las torres de bandeja. Por lo tanto, es fundamental que el vapor y el líquido entren
en la empaquetadura distribuidos uniformemente. El rendimiento de la empaquetadura
depende en gran medida de la distribución inicial del vapor y del líquido que entra en la
empaquetadura. Una mala distribución del vapor y del líquido en un lecho empacado
puede dar lugar a una pérdida de eficiencia.

Torres de bandejas:

Las bandejas son el tipo de torre interna más comúnmente seleccionado. Al igual que
las torres empacadas, las cargas de vapor y líquido son una consideración importante
para las torres de bandejas. Por lo general, las bandejas funcionan bien con cargas de
líquido y vapor elevadas. Con parámetros de flujo bajos, la capacidad y la eficiencia de
las bandejas pueden verse reducidas.

A continuación, se indican otros aspectos que deben tenerse en cuenta a la hora de

decidir el uso de bandejas en una torre.

1. ¿Es su aplicación un servicio de ensuciamiento? Normalmente las bandejas tienen

problemas de capacidad de bajada en los servicios con mucha espuma.

2. ¿Su servicio es muy corrosivo? Las bandejas tienen una gran resistencia a la
corrosión si se selecciona el material adecuado.

3. Las bandejas tienen una mayor caída de presión que las empaquetaduras
aleatorias.

4. El arrastre es un problema con las bandejas. Las bandejas suelen tener más
arrastre que las empaquetaduras. Un arrastre excesivo puede provocar una pérdida de
eficiencia.
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Una mala distribución de vapor y líquido excesiva puede provocar una pérdida de
eficiencia en una torre de bandejas.Cuando se comparan las bandejas con las
empaquetaduras, siempre es una buena idea obtener toda la información posible
sobre los componentes internos que se están considerando. Los proveedores de
bandejas son una buena fuente de información. Hay muchas publicaciones sobre el
tema de la destilación, por ejemplo "Distillation Design" de Henry Kister (7). Hable con
otras personas del sector para ver qué se ha hecho antes. Investigue todo lo posible
antes de tomar cualquier decisión.

En función de la composición de la alimentación y de los parámetros de

funcionamiento de la columna, se debe generar una simulación de diseño, calculando
los siguientes parámetros:

Número total de etapas

Eficiencia global de la bandeja
(calculada)
Modelo termodinámico utilizado NRTL
Factor de desprendimiento calculado
Número total de bandejas reales