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HASSAN NASSOR HANNAS

IMPLANTAÇÃO DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO EM

UMA EMPRESA DO SETOR ALIMENTÍCIO

PATOS DE MINAS
2022
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HASSAN NASSOR HANNAS

IMPLANTAÇÃO DO PCM (PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO)

EM UMA EMPRESA DO SETOR ALIMENTÍCIO

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como exigência para a obtenção
do título de graduado em Engenharia
Mecânica pelo Centro Universitário de
Patos de Minas, sob orientação do professor
Esp. Tiago Silvério Guimarães Xavier.

PATOS DE MINAS
2022
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LISTA DE SIGLAS

HD – Horas Disponíveis do Equipamento

HIM – Horas de Indisponibilidade para Manutenção
MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade
MTBF – Mean Time Between Failure (Tempo Médio Entre Falhas)
MTTR – Mean Time To Repair (Tempo Médio Para Reparo)
NC – Numero de intervenções Corretivas
NF – Número de Falhas
PCM – Planejamento e Controle da Manutenção
Tag – Tagueamento
TMPF – Tempo Médio Para Falha
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 04
2 REVISÃO TEÓRICA 05
2.1 Manutenção: gerações e tipos 05
2.1.1 Manutenção Corretiva – Primeira Geração 05
2.1.2 Manutenção preventiva – Segunda Geração 06
2.1.3 Manutenção preditiva – Terceira Geração 06
2.1.4 Engenharia de Manutenção – Quarta Geração 07
2.2 Tagueamento 08
2.3 Matriz de criticidade ABC 08
2.4 Plano De Manutenção 09
2.5 Indicadores 10
2.5.1 MTBF – Tempo Médio Entre Falhas 10
2.5.2 MTTR – Tempo Médio de Reparo 10
2.5.3 TMPF – Tempo Médio Para Falha 10
3 Metodologia 11
3.1 Delineamento do estudo 11
3.2 Local de pesquisa 12
3.3 Coleta de dados 12
3.4 Análise dos dados 12
4 Cronograma 13
5 Recursos Necessários Para a Pesquisa 14
REFERÊNCIAS 15
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1 INTRODUÇÃO
Nogueira, Guimarães e Silva (2012), afirma em seu estudo que após a Segunda
Guerra Mundial, a indústria precisou passar por uma evolução no setor de manutenção para
que fosse possível atender a demanda do mercado. O cenário industrial antes da guerra onde
era possível ver composto de muita mão-de-obra industrial e máaquinas superdimensionadas,
com o pós-guerra ele começa a ser substituído por um outro ondecenário onde as
máaquinasmáquinas são mais tecnológicas e necessitam de um operador mais qualificado.
No período pós Segunda Guerra, a necessidade de criar sistemas de alta
confiabilidade, fez o setor de manutenção seguir em uma crescente demanda de serviços. Esse
aumento, gerou, uma elevação gigantesca nos investimentos em relacionados àa área de
manutenção se comparado a outras áreas das empresas, e o resultado desse cenário foi o
surgimento dos primeiros setores de PCM (xPlanejamento e Controle da Manutenção)xx). Os
setores de PCM Esses tinham como objetivo organizar as atividades da manutenção industrial,
reduzindo tempos e cortando desperdícios de materiais (SILVA, 2012).
Neste cenário os responsáveis pela manutenção não podem ficar aguardando
aguardar de passiva, um maquinário entrar em falha ou até mesmo em parada, para iniciar um
processo de manutenção corretiva, devem sempre acompanhar os indicadores estipulados,
históricos de falha e de manutenção, para que possam evitar a falha do maquinário (VIANA,;
2014).
Segundo, Soeiro (2017), o custo de uma má gestão da manutenção está embutido
no processo produtivo, visto que o tempo total de produção está atrelado diretamente àa
eficiência da manutenção, uma vez que o tempo que um serviço leva para ser realizado será o
mesmo independente de sua qualidade. Soeiro (2017) De acordo com o autordiz ainda que, o
máximo desempenho, produtividade e qualidade da empresa devem ser visados ao se aplicar o
sistema de gerenciamento da manutenção. As indústrias investiram muitos recursos para que
os setores de manutenção sofressem alguns avanços na evolução da manutenção, como por
exemplo a redução do o intuito de ter um custo operacional menor, redução menos do tempo
de máquina parada, prover uma e uma maior vida útil das peças e equipamentos, tornando o
aumentar o nível de confiabilidade e segurança dos processos produtivos mais confiável e
seguro, garantirndo que todas sempre atender as demandas, sejam da produção ou da própria
indústria serão atendida..
Almeida (2014) diz que as paralizações inesperadas de equipamentos podem
causar grandes prejuízos, pois podem acarretar em equipes inteiras ociosas, produção com
atraso e compras de peças sem cotação. Mesmo a manutenção corretiva, sendo o
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procedimento mais rápido no quesito reparo, segundo Almeida (2014) o autor isso não é uma
garantia de que essa manutenção ocorrerserá feitaá em tempo hábil para não gerar os
problemas já citados.
Assim, surge o questionamento: por meio da implantação do PCM em uma
empresa do setor alimentício, acredita-se que haverá um encolhimento nos gastos atrelados a
manutenção, paradas inesperadas e também ocorrerá um aumento na produtividade?
A reestruturação do setor de manutenção de uma empresa do setor alimentício, é
necessária para que as paradas inesperadas de maquinário sejam reduzidas gerando menor
custos e consequentemente maior produtividade. Um dos primeiros passos para essa
reestruturação é a implantação do PCM
Diante do exposto, esse estudo se torna relevante pois de acordo com Carvalho et
al. (2009) são atribuídos ao PCM, a administração e análises de informações e resultados,
para que sejam utilizadas pelas gerências responsáveis pela produção e manutenção nas
tomadas de decisões estratégicas relacionadas a gestão da produção e de ativos, assim como
na elaboração do cronograma de paradas programadas dos maquinários.
O objetivo geral desse estudo de caso é avaliar a implantação do PCM em uma
empresa do ramo alimentício. Visando o alcance do objetivo geral foram elencados os
seguintes objetivos específicos:
 Analisar os dados referentes à produção já existentes que (antes);
 Acompanhar o processo de implantação já elaborado pela empresa;
 Analisar os dados obtidos após a implantação;
 Comparar os resultados de antes e depois da implantação e
 Verificar quais as principais dificuldades e pontos que podem ser melhorados
no referido processo.

2 REVISÃO TEÓRICA

2.1 Manutenção: gerações e tipos

2.1.1 Manutenção Corretiva – Primeira Geração

Segundo Viana (2014), com a Inglaterra liderando o processo de mecanização das
indústrias no final do século XIX, notou-se a necessidade da criação de equipes, com o
objetivo de reparar as máquinas paradas no menor tempo possível. Assim, surgia o primeiro
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tipo de manutenção, a manutenção corretiva, caraterizada por entrar em cena quando o

equipamento parava de forma que não era possível dar sequência ao trabalho.
Segundo Slack, Chambers, Johnston (2008), a manutenção corretiva ocorre
somente após a falha grave, ou seja, o equipamento fica trabalhando até que quebre e não
tenha mais condições de operar. A norma 5462 da ABNT (1994) traz a manutenção corretiva
como uma atividade que tem como objetivo reestabelecer um equipamento em suas condições
de uso originais após uma falha. Pode ser uma parada já esperada (planejada) ou não (não
planejada).
Silva (2012) ressalta as diferenças entre planejada e não planejada. A parada
planejada é o resultado da observação de uma inconsistência por meio de uma decisão de
colocar o maquinário para operar até a primeira falha ou pane ou através de um
acompanhamento preditivo ou detectivo, enquanto a não planejada ocorre de forma
inesperada e/ou aleatória.

2.1.2 Manutenção Preventiva - Segunda Geração

A Segunda Guerra Mundial, fez as indústrias e fabricas ao redor do mundo
buscarem por uma produção mais rápida e ao mesmo tempo confiável. A manutenção
corretiva já não se apresentava tão eficiente quanto antes perante esses novos objetivos.
Segundo Viana (2014) as grandes potências que estavam inseridas na guerra já tinham ciência
do prejuízo causado pela inatividade do maquinário industrial. Dentro deste contexto o
objetivo da manutenção mudou drasticamente, de corrigir apenas quando quebrar corrigir
antes da parada total do maquinário, através da antecipação da falha evitando uma parada
muito longa e reduzindo custo quando comparado a corretiva.
Podemos classificar como manutenção preventiva todo serviço de manutenção
realizado em máquinas que não estejam em falha, estando com isto em condições
operacionais ou em estado de zero defeito (VIANA, 2014, p. 10). Ao contrário da corretiva,
esta modalidade visa evitar ou adiar a falha. Assim reduzindo custos e melhorando a
produtividade.

2.1.3 Manutenção Preditiva - Terceira Geração

Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se agravando pela
tendência mundial de utilizar sistemas Justi-in-time, onde estoques reduzidos para a produção
em andamento significavam que pequenas pausas na produção/entrega naquele momento
poderiam paralisar a fábrica (KARDEC; NASCIF, 2009, p.3). O processo manutenção
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centrada na confiabilidade (MCC) começa ser implantado, junto controle e gerenciamento da

manutenção. Segundo Kardec e Nascif (2009) o controle e gerenciamento só possível graças
ao avanço da informática e do desenvolvimento de softwares potentes que possibilitaram o
planejamento e controle da manutenção, porem o mesmo ainda era limitado devido a pouca
interação entre engenharia, operação e manutenção.
“Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de
acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação continua do equipamento
pelo maior tempo possível" (KARDEC; NASCIF, 2009, p.45). As quatro técnicas preditivas,
mais utilizadas na indústria são, ensaios por Ultrassonografia, Termografia, analise físico-
química de óleos lubrificantes e Analise de vibrações. Segundo Viana (2014) com essas
técnicas, é possível determinar o tempo correto e a necessidade da intervenção, evitando
assim desnecessárias desmontagens de inspeção e fazendo um melhor uso do tempo de vida
útil de cada componente.

2.1.4 Engenharia da Manutenção - Quarta Geração

Praticar a Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural (KARDEC;
NASCIF, 2009, p.50). Com metas e pessoas ecléticas, não ligadas somente a Manutenção
Industrial. Segundo Viana (2014) ela é responsável pela promoção do avanço tecnológico da
manutenção, perseguindo índices melhores de produtividade e manutenibilidade.
Segundo Kardec e Nascif (2009), Engenharia de Manutenção é a constante busca
por aplicações efetivas de técnicas modernas e melhorias nos indicadores. Um marco para
cultura industrial foi a mudança de Manutenção Preventiva para Preditiva. Com essa
revolução a Engenharia de Manutenção se tornou um suporte técnico da manutenção.
Segundo Kardec e Nascif (2009), essas são algumas das atribuições dedicadas a ela:
 Acompanhar indicadores
 Elaboração de planos de manutenção
 Melhorar o nível de capacitação dos colaboradores
 Eliminação de problemas crônicos
Para que seja possível e viável a implantação das atribuições citadas, deve haver
uma constante interação com os demais setores.
A Manutenção Detectiva também faz parte da quarta geração. “A identificação de
falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade." (KARDEC; NASCIF, 2009, p.48).
Devido ao grande avanço da tecnologia de aquisição de dados e de uma melhor sintonia entre
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equipamentos, sensores e operadores. Esse trabalho em conjunto permite que o sistema faça a
leitura e processamento dos dados, detectando falhas antes imperceptíveis ao operador. O
próprio sistema quando alimentado com esses dados pode modificar alguns parâmetros do
equipamento corrigindo assim “automaticamente” algumas falhas de menor criticidade.

2.2 Tagueamento
Segundo Hünemeyer (2017), o termo tagueamento ou Tag em manutenção é
utilizado para identificar através de etiquetas padronizadas os ativos de uma empresa e
classificá-los de acordo com os níveis hierárquicos. O primeiro passo do PCM é o
tagueamento, que se enquadra na etapa de organização da manutenção. Carvalho et al. (2009)
afirmam que para localizar equipamentos em meio as áreas operacionais que estão cada dia
mais setorizadas, a utilização desta técnica é de suma importância para que se tenha um maior
controle e organização da manutenção.
A Tag deve seguir características estabelecidas por padrões de codificação dos
ativos, que são baseados na estrutura fabril da empresa, sendo assim os ativos são divididos
em departamentos, setores, máquinas e numeração.

2.3 Matriz de criticidade ABC

Na manutenção é a forma de se classificar e distinguir os equipamentos com
maior influência ou impacto dentro do setor de manutenção, sempre levando em conta fatores
como qualidade do produto, segurança ambiental, condições de operação, confiabilidade e
manutenibilidade (CYRINO, 2016).
Na tabela 1 estão indicados os fatores e os critérios de avaliação, que vão
classificar o nível de criticidade de cada equipamento, de acordo com cada conjunto de
consequências.

Tabela 1 Critérios para avaliação de máquinas e equipamentos

Fatores de Fatores de
Critérios de avaliação
Avaliação Avaliação
A B C
Caso sofra parada,
Caso sofra parada, pode Caso sofra parada, sem
provoca acidente grave e
Segurança e meio provocar algum tipo de probabilidade de
S problemas de
ambiente contaminação com o
acidente, mas não com o provocar qualquer tipo de
meio ambiente. acidente.
meio ambiente.
Caso sofra parada, Caso sofra parada, haverá Caso sofra parada, não
Qualidade do haverá queda de possível queda de haverá queda de
Q
produto qualidade e geração de qualidade e poucos qualidade e poucos
refugos podendo gerar refugos sem possibilidade refugos sem possibilidade
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de reclamações dos de reclamações dos

reclamações dos clientes.
clientes. clientes.
Tempo de utilização da Tempo de utilização da Tempo de utilização da
Condição de
O máquina ou equipamento máquina ou equipamento máquina ou equipamento
operação acima de 90% ao mês de 50% a 90% ao mês abaixo de 50% mês.
Caso sofra parada, pode Caso sofra parada, pode Caso sofra parada, não
Condições de parar uma linha de parar uma linha de interfere na linha de
E
entrega produção sem nenhuma produção, porém com produção, e com outras
alternativa a curto prazo. alternativas imediatas. alternativas imediatas.
Índice de parada - MTBF abaixo de 15 MTBF acima de 15 até 30 MTBF acima de 30
P
Confiabilidade horas. horas. horas.

M Manutenibilidade MTTR acima de 2 horas. MTTR de 1 a 2 horas. MTTR abaixo de 1 hora.

Fonte: Cyrino, 2016

Segundo (GOULART; 2014) para facilitar na definição de criticidade de cada

equipamento, tem que ser atribuído a cada um a quantidade aceitável de horas de
indisponibilidade devido a paradas inesperadas. Os itens de estoque também devem ser
classificados de acordo com os ativos a eles vinculados, relacionando assim a quantidade de
horas de indisponibilidade ao tempo de reposição de peça danificadas.
Os setores de finanças e manutenção costumam divergir opiniões sobre a
atribuição da criticidade. Dessa forma, o setor de PCM deve permanecer imparcial, pois
manutentores costumam tender a classificar muitos ativos como críticos, já que não querem
atrasar seu trabalho pela falta de itens vinculados a eles, por exemplo. Gestores financeiros
estão no outro extremo, considerando que poucos ativos podem ser classificados como
críticos, já que isto tende a elevar os estoques de peças e equipamentos relacionados a eles,
gerando impacto de imobilização de capital (ACCIOLY et al.; 2008).

2.4 Plano De Manutenção

Segundo Viana (2014), os planos de manutenção são basicamente um conjunto de
atividades e informações necessárias para dar um norte há manutenção preventiva. Algumas
informações de extrema importância para a elaboração das ordens de manutenção são citadas
abaixo.
 Relação entre o plano e a tag do equipamento
 Periodicidade
 Qual equipe irá realizar
 Data de inicio
 Quam criou o plano
 Quais materiais serão utilizados
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 EPI’s a serem utilizados

 Ferramentas utilizadas

Em posse desses dados é elaborado um plano de ação, com informações e

instruções sobre o que deve ser feito, em qual ativo deve ser realizado. O manutentor
responsável em posse do plano de manutenção, saberá exatamente o que fazer.

2.5 Indicadores

2.5.1 MTBF – Tempo Médio Entre Falhas

Segundo Viana (2014), O MTBF indica o tempo médio entre as falhas. É

calculado através da divisão de HD (Horas Disponíveis do Equipamento) pelo NC (Numero
de intervenções Corretivas).
É obtido através da equação 1:
HD
MTBF=
NC
Ainda segundo o autor, se o resultado da divisão for aumentando ao longo do
tempo, será um bom sinal, pois significa que houve um aumento de horas disponíveis e uma
queda nas intervenções. Mostrando que as manutenções estão surtindo o efeito desejável.

2.5.2 MTTR – Tempo Médio De Reparo

O resultado da divisão das horas de indisponibilidade para manutenção (HIM)

pelo número de intervenções corretivas (NC) que é o tempo médio de reparo, ou seja, é o
tempo total em que o equipamento ficou parado fazendo manutenção dividido pela quantidade
de intervenções pra manutenção corretiva, afirma Viana (2014).
É obtido através da equação 2:
HIM
MTTR=
NC

De acordo com Viana (2014), quanto menor o MTTR, maior é o nível de

eficiência da manutenção na execução das atividades, visto que os reparos corretivos são cada
vez menos impactantes na produção.
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2.5.3 TMPF – Tempo Médio Para Falha

Ao contrário do MTTR, o índice TMPF está atrelado a componente que serão

substituídos e não reparados. Viana (2014), afirma que o tempo médio para falha pode ser
calculado através da relação de horas disponíveis (HD) e número de falhas de componentes
não reparáveis (NF).
É obtido através da equação 3:

HD
TMPF=
NF

Viana (2014), reforça a importância de ressaltar que o MTBF e o TMPF são

distintos entre si por tratarem de falhas em peças recuperáveis e peças onde substituição é a
única solução, respectivamente.

3 METODOLOGIA

3.1 Programação da implantação

A implantação do PCM foi executada seguindo algumas etapas, sendo elas:

listagem dos ativos, cadastramentos de ativos considerando informações coletadas em campo
e em ficha técnica, tagueamento, montagem e definição de matriz de criticidade de
equipamentos, estruturação de OS (Ordens de serviço), elaboração e implementação de planos
de manutenção.

3.1.1 Listagem

A listagem será feita seguindo a ordem dos maquinários na linha de produção,

primeiro os equipamentos ligados a produção principal, as linhas secundárias foram incluídas
posteriormente. Em seguida serão listados os equipamentos da refrigeração industrial e
posteriormente os demais equipamentos que estão alocados nas áreas adjuntas da produção.
A lista de ativos deverá conter, as seguintes informações de cada ativo: numeração
do item na lista, modelo, fabricante e setor em que está alocado. A Lista de Ativos se encontra
no apêndice TAL. A figura X exemplifica como ficará listado, um equipamento localizado na
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linha de produção secundária, no subsetor de produção de salgados fritos e é o centésimo

décimo equipamento na lista.

Figura 1 Lista de Equipamentos

Fonte: Autor, 2022.

3.1.2 Cadastramento

VIANA (2014), afirma que em posse de um cadastramento bem feito, os ganhos

em eficiência, confiabilidade e organização, são grandiosos.
Para realizar qualquer tarefa em um equipamento é necessário conhecê-lo. Deste
modo é de extrema importância a criação de uma documentação para cadastramento dos
ativos. Essa documentação deve conter informações como: local onde estão situados, modelo,
fabricante, principais características técnicas e fotos para facilitar a sua distinção.
A figura 2 é o modelo da ficha de cadastramento utilizada. Os cadastros estão
relacionados no apêndice TAL, foram todos feitos usando o princípio da ficha abaixo.
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Figura 2 Ficha de Cadastro de Ativos

Fonte: 1Autor, 2022.

3.1.3 Tagueamento

Para facilitar a identificação de cada item, foi realizada a proposição de usar uma
etiqueta lógica (TAG). Para a padronização da TAG pretende-se usar da seguinte lógica
(figura 3), o tipo de equipamento, uma característica do mesmo, a numeração e por último o
setor.
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Figura 3 Lógica de Tagueamento.

Fonte: Autor, 2022.

3.1.4 Matriz De Criticidade

A matriz de criticidade é baseada no método ABC, ela é importante para separar

os equipamentos de acordo com seu nível de criticidade. A classificação se faz necessária para
que se saiba quais equipamentos tem mais influência sobre a qualidade, a segurança e/ou
sobre a produção. Os critérios de distinção estão especificados na figura 4.

Figura 4 Checklist Criticidade do Ativo

Fonte: Autor, 2022.

3.1.5 Estruturação Dos Planos De Manutenção

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Os planos de manutenção foram elaborados com base nos dados coletados através
dos cadastros, nos materiais técnicos disponibilizados e ainda de acordo com o histórico de
cada um dos equipamentos. Como pode ser visto na figura 5, o plano mostra informações de
alta relevância: descrição do equipamento, intervalo de tempo entre manutenções, insumos
necessários para realizar as atividades e os procedimentos que devem ser realizados.
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Figura 5 Plano de Manutenção Preventiva

Fonte: Autor, 2022

3.1.6 O.S – Ordem De Serviço

Foi elaborada uma O.S (Ordem de Serviço) conforme o modelo apresentado na figura
5, nesse modelo de O.S as informações apresentadas serão equipamento, local de instalação,
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TAG, solicitante, executor, setor, N° O.S, data, se é corretiva não planejada, anomalia, descrição e
efeito da anomalia, descrição do serviço a ser executado, hora de início e fim.

Figura 6 O.S Ordem de Serviço

Fonte: Autor, 2022.

4 Resultados

A maioria dos subsetores de produção não trabalham de forma independente, eles

utilizam a linha principal de produção para realizar partes dos processos produtivos. A linha
de produção principal é feita em linha reta do ponto A até o ponto B e as linhas secundárias
(subsetores) ficam integradas a 90° com a linha principal como mostra a figura X.
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Por esse motivo a listagem de equipamentos não seguiu a sequência planejada,

sendo feita listando todos os equipamentos do ponto A até o B, os equipamentos de
refrigeração industrial e posteriormente os demais equipamentos.

Em posse da Lista de Ativos foram criadas as TAGs e cada uma das matrizes de
criticidade, com isso foi criada uma outra lista (FIGURA X), contendo algumas das
informações necessárias para criação dos planos de manutenção: equipamento, TAG e
criticidade.
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Os planos de manutenção foram em sua maioria desenvolvidos durante este

estudo visto que a maioria dos equipamentos não possuíam um plano já feito e os
fornecedores não forneciam um plano de manutenção ou checagem dos equipamentos.
O histórico e o conhecimento prévio de cada maquinário foram de grande
importância, eles orientaram a análise de pontos específicos de cada equipamento. Em
equipamentos mais convencionais como por exemplo compressores, os planos de manutenção
foram adaptados de outros fornecedores.
A ordem de serviço implantada, foi a desenvolvida pelo estudo, ela atendeu todos
os requisitos necessários durante o período de implantação. A coleta de dados através das O.S
começaram a ser feitas na ultima semana do mês de maio, ao todo foram contabilizadas XX
mil ordens de serviço.
A tabela abaixo X, quantifica quantas O.S, são referentes a manutenções
corretivas, seguido das relacionadas as manutenções preventivas e por último quantidade de
ordens de serviço ligada a manutenção preditiva.

Tipo de Ordem de Serviço Quantidade

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O.S Corretiva
O.S Preventiva
O.S Preditivas
TOTAL

O gráfico TAL demonstra que durante a implantação do PCM, o número de OS.

Corretivas caiu, ao mesmo tempo as relacionadas a Preventivas e preditivas subiram
drasticamente.
GRAFICO DE OS AO LONGO DE 4 MESES DE IMPLANTAÇÃO
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REFERÊNCIAS

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