PENERAPAN METODE FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT

ANALYSIS) UNTUK KUANTIFIKASI DAN PENCEGAHAN RESIKO

AKIBAT TERJADINYA LEAN WASTE

Surya Andiyanto1), Agung Sutrisno2),Charles Punuhsingon3)

Jurusan Teknik Mesin Universitas Sam Ratulangi
Jln. Kampus UNSRAT, Manado
ABSTRAK
Waste (pemborosan) merupakan sebuah kegiatan yang menyerap atau
memboroskan sumberdaya seperti pengeluaran biaya ataupun waktu tambah tetapi
tidak menambah nilai apapun dalam kegiatan tersebut. Setiap proses produksi
umumnya memiliki peluang terjadinya waste, terutama pada perusahaan restoran
cepat saji. Untuk menghindari maupun meminimalisir terjadinya waste tersebut
maka perlu dilakukan analisis waste. Analisis wate yang dilakukan pada
penelitian ini menggunakan penerapan metode FMEA untuk mengetahui waste
yang terjadi pada restoran cepat saji dan menentukan waste kritis yang terjadi
pada restoran cepat saji sehingga dapat memberikan usulan tindakan penanganan
waste.
Dari hasil penelitian didapatkan waste kritis yaitu lamanya proses pengiriman
dengan nilai WPN 99.16,
Kata kunci: Waste, FMEA, WPN, Industri Makanan Cepat saji.

ABSTRACK
Waste is an activity that absorbs or wasting of resources such as time or
added expenses but do not add any value in activities. Each production process
generally have opportunities for waste generation, especially on fast-food
restaurants. To avoid or minimize the occurrence of such waste, waste analysis is
needed. Waste analysis performed in this study using the application of FMEA
method to determine waste criticality.
From the result of the study, waste related to delivery process is
becoming the most criticality waste with WPN at 99.16.

Keywords: Waste, FMEA, WPN (Waste Priority Number), Fast Food Industry.

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 Nomor 45

1
1. PENDAHULUAN melakukan pendekatan FMEA untuk
1.1 Latar Belakang mengelola proses dalam sistem
Pada umumnya perusahaan produksi agar lebih efektif dan efisien.
menginginkan laba/keuntungan yang Konsep FMEA mengevaluasi
maksimal, laba (profit) ialah selisih kemungkinan terjadinya sebuah
antara jumlah yang diterima dari kegagalan dari sebuah sistem, desain,
pelanggan atas barang atau jasa yang proses atau servis untuk dibuat langkah
dihasilkan dengan jumlah yang penanganannya. Dalam FMEA, setiap
dikeluarkan untuk membeli sumberdaya kemungkinan kegagalan yang terjadi
alam dalam menghasilkan barang atau dikuantifikasi untuk dibuat prioritas
jasa tersebut. Dengan begitu perusahaan penanganan. kuantifikasi penentuan
harus memperhatikan aspek-aspek yang prioritas dilakukan berdasarkan hasil
mempengaruhi produktifitas perkalian antara rating frekuensi,
perusahaan, hingga terjadinya waste tingakat kerusakan dan tingkat deteksi
(non value added), sehingga perusahaan dari waste. Dalam pengetahuan prioritas
dapat meningkatkan produktifitas yang waste, maka kontrol yang dibuat adalah
efektif dan efisien. berdasarkan proses yang paling berisiko
Waste (pemborosan) merupakan terjadinya waste.
sebuah kegiatan yang menyerap atau Terkait dengan kemampuan
memboroskan sumberdaya seperti metode FMEA tersebut, maka
pengeluaran biaya ataupun waktu penelitian ini diajukan untuk
tambahan tetapi tidak menambah nilai menerapkan metode FMEA untuk
apapun dalam kegiatan tersebut. kuantifikasi dan pencegahan risiko
Setiap proses produksi akibat terjadinya lean waste pada proses
umumnya memiliki peluang untuk produksi.
terjadinya waste. Salah satu cara yang
dapat dilakukan adalah dengan 1.2 Rumusan Masalah

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 4

 Permasalahan yang menjadi perawatan dan kegiatan operasional
pokok pembahasan pada penelitian perusahaan. Dalam hal ini ada tiga hal
tugas akhir ini adalah sebagai berikut: yang membantu menentukan dari
1. Seperti apa tipe-tipe waste yang gangguan antara lain:
dijumpai di dalam industri FMEA
pengolahan makanan?
2. Bagaimana cara penerapan metode
Tingkat Kerusakan
Frekuensi (Occurrence Tingkat Deteksi
FMEA untuk menganalisis proses
produksi pada restoran X?
Gambar 1. Skema Parameter FEMA
3. Dari hasil penerapan FEMA, waste
 Frekuensi (occurrence)
manakah yang paling kritis?
Dalam menentukan occurrence ini
dapat ditentukan seberapa banyak
2. LANDASAN TEORI
gangguan yang dapat menyababkan
2.1 FMEA (Failure Mode Effect
sebuah kegagalan pada operasi
Analysis)
perawatan dan kegiatan operasional
FMEA adalah sebuah metode
pabrik.
evaluasi kemungkinan terjadinya
 Tingkat Kerusakan (severity)
sebuah kegagalan dari sebuah sistem,
Dalam menentukan tingkat
desain, proses atau servis untuk dibuat
kerusakan (severity) ini dapat
langkah penanganannya (Yumaida.
ditentukan seberapa serius kerusakan
2011). Dalam FMEA, setiap
yang dihasilkan dengan terjadinya
kemungkinan kegagalan yang terjadi
kegagalan proses dalam hal operasi
dikuantifikasi untuk dibuat prioritas
perawatan dan kegiatan operasional
penanganan.
pabrik.
Dalam penelitian ini FMEA
 Tingkat Deteksi (detection)
dilakukan untuk melihat risiko-risiko
Dalam menentukan tingkat deteksi
yang mungkin terjadi pada operasi
ini dapat ditentukan bagaimana

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 4

 kegagalan tersebut dapat diketahui 2. Melakukan brainstrom waste
sebelum terjadi. tingkat deteksi juga potensial
dapat dipengaruhi dari banyaknya 3. Membuat daftar waste, penyebab
kontrol yang mengatur jalanya dan efek potensial
proses. semakin banyak kontrol dan 4. Menentukan tingkat severity
prosedur yang mengatur jalanya 5. Menentukan tingkat occurrence
sistem penanganan operasional 6. Menentukan tingkat detection
perawatan dan kegiatan operasional 7. Menghitung WPN
pabrik maka diharapkan tingkat Menghitung WPN yang mana
deteksi dari kegagalan dapat semakin WPN merupakan hasil perkalian
tinggi. severity (S), occurrence (O), dan
Prosedur FMEA detection (D), dimana persamaan
Bentuk kegiatan FMEA tidaklah matematisnya dapat dinyatakan
baku. Setiap perusahan memiliki bentuk sebai berikut:
masing-masing untuk mencerminkan WPN = (S) x (O) x (D)...................(1)
kepentingan organisasi dan 8. Membuat prioritas waste
permasalahan pada pelanggan. Arahan untuk di tindaklanjuti
kriteria nilai setiap perusahaan 9. Mengambil tindakan untuk
mencerminkan kepentingan organisasi, mengurangi atau menghilangkan
proses, produk dan kebutuhan waste tertinggi waste kritis.
pelanggan. 10. Menghitung hasil WPN
Menurut Robin, Raymond dan sebagai waste yang akan dikurangi
Michael (1996) lamgkah-langkah dalam atau dihilangkan. langkah ini
pembuatan FMEA adalah sebagai dilakukan apabila kegiatan untuk
berikut: mengurangi waste kritis.
1. Mereview proses 2.2 WASTE

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 4

 Waste atau sering disebut 3. METODOLOGI PENELITIAN
dengan muda dalam bahasa Jepang 3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
merupakan sebuah kegiatan Penelitian dilaksanakan pada
yang menyerap atau memboroskan tanggal 18 April sampai dengan 30
sumber daya seperti pengeluaran biaya Agustus 2016 di outlet restoran cepat
ataupun waktu tambahan tetapi tidak saji di restoran X.
menambahkan nilai apapun dalam
kegiatan tersebut. 3.2 Prosedur Penelitian
Menurut Sistem Produksi Proses penelitian dimulai
Toyota, terdapat tujuh macam kategori dengan studi literatur mengenai
pemborosan antara diantaranya: manajemen risiko, 9 (Sembilan) waste,
1. produksi yang berlebihan (Waste dan teori FMEA. Proses selanjutnya
of Overproduction), adalah pengumpulan data. Data
2. iventori (Waste of Inventory), diperoleh melalui kuisioner. Setelah
3. Cacat / Kerusakan (Waste of data dikumpulkan, data selanjutnya
Defects), diolah untuk menentukan bobot waste.
4. Pemindahan/Transportasi Tahap selanjutnya adalah pembahasan
(Waste of Transportation), dan penarikan kesimpulan berdasarkan
5. Gerakan (Waste of Motion), hasil pengolahan yang telah dilakukan.
6. Menunggu (Waste of Waiting), 3.3 Diagram Alir Penelitian
7. Proses yang berlebihan (Waste
of Overprocessing),
8. Penempatan SDM (Under
Utilization),
9. Perilaku yang tidak produktif
(Waste of Behavioral).

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 4

  Karyawan mencoba
memperbaiki mesin yang rusak
3. Defects
 Tertinggalnya produk
 Pelayanan tidak tepat waktu
 Sarana hiburan tidak berfungsi
dengan baik
4. Inventory
Gambar 2. Diagram Alir Proses  Habisnya bahan baku tanpa
Penelitian terduga
 Kelebihan bahan baku sampai
4. HASIL DAN PEMBAHASAN mengalami expired
4.1 Pengumpulan Data Penelitian 5. Transprotation
Adapun data yang diperoleh dari  Karyawan mondar-mandir
perusahaan adalah data dari hasil dalam delivery produk
wawancara. Penulis melakukan 6. Motion
wawancara untuk mengetahui masalah-  Karyawan sering bolak-balik
malasah waste (pemborosan) yang gudang
sering terjadi pada perusahaan. Dari 7. Waiting
hasil wawancara, penulis mendapatkan  Menunggu bahan baku
beberapa item waste yang pernah terjadi  Menunggu teknisi & spear part
pada perusahaan, yang dikategorikan saat mesin rusak
dalam macam-macam kategori waste: 8. Under Utilization
1. Overproduction  Kurangnya meeting
 Produk rusak  Jam meeting tidak menentu
2. Overprocessing  Pengaturan schedule tidak
konsisten

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 5

9. Behavioral terjadi lebih awal sehingga dapat
 karyawan terlambat masuk kerja mengurangi atau mengeliminir
 karyawan tidak masuk kerja/tidak keterkejutan akibat dari waste tersebut.
hadir Output yang diharapkan dari proses
Data-data diatas dikumpulkan identifikasi ini adalah daftar atau list
dari lapangan mulai dari tanggal 24 waste yang nantinya akan masuk dalam
Oktober sampai 28 Oktober 2016. tahap penilaian waste.
Identifikasi waste dilakukan
4.2 Pengolahan Data Penelitian dalam kegiatan oprasional restoran X.
Pengolahan data menggunakan Penulis melakukan beberapa tahapan
menggunakan metode FMEA bertujuan dalam mengidentifikasi waste.
untuk mendapatkan waste kritis yang  Mengumpulkan dan mempelajari
merupakan risiko-risiko yang akan kegiatan oprasional restoran X
dianalisis lebih lanjut. Risiko kritis  Melakukan wawancara dan
tersebut diperoleh setelah dilakukan brainstorming untuk mengumpulkan
perhitungan Waste Priority Number informasi mengenai masalah-
(WPN) untuk setiap waste yang telah masalah yang sering terjadi pada
teridentifikasi. Berikut adalah langkah kegiatan oprasional.
menentukan waste kritis menggunakan  Menentukan standar ranting severity,
metode FMEA. occurrence, dan detection.
 Membuat kuesioner mengenai waste
4.2.1. Identifikasi Risiko  Menyebarkan kuesioner pada
Identifikasi risiko merupakan responden
proses dalam menentukan apa, kenapa  Pengumpulan kuesioner
dan bagaimana suatu risiko dapat Semua item kegagalan dan
terjadi. Tujuan dari proses ini adalah masalah-masalah yang sering terjadi
untuk mengenali risiko yang mungkin pada saat kegiatan oprasional yang

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 5

diperoleh dari hasil wawancara, dan dengan
baik
brainstroming, dapat dilihat pada tabel
berikut:
Tabel Kategori Waste, Daftar
Waste, Penyebab Waste, dan Efek
4 Invento  Habisny  Kurangnya  Customer
Waste ry a bahan informasi antar pindah ke
baku tanpa karyawan pesaing
No Katego Daftar Penyabab Efek terduga  kurang  Keuntungan
Waste ri Waste Waste Waste  Kelebih konsisten berkurang
Waste an bahan dalam  Konsumen
1 Over  Produk  Cara  Turunnya baku menjalankan kecewa
product rusak penyajian laba sampai prosedur FEFO
ion kurang  Ketidakpuas mengalami
sempurna an karyawan/ expired
 Kurang menejer 5 Transpo  Karyaw  Kurang  Mengurangi
konsisten r an cermatnya produktivitas
dalam tation mondar- karyawan  Customer
menjalankan mandir  Alamat complain
prosedur FIFO dalam customer  Extra
 Kurang delivery kurang jelas transportation
konsisten produk cost
dalam  Kualitas
menjalankan produk
prosedur FEFO menurun
2 Over  Karyaw  Adanya  Produktivitas 6 Motion  Karyaw  Kehabisan  Megnurangi
processi an target penjualan menurun
an sering bahan baku produktivitas
ng mencoba  Suhu kompor  Konsumen bolak- pada store
memperba yang tidak kecewa balik
i ki mesin proper  Extra time gudang
yang rusak untuk 7 Waiting  Menung  Kurangnya  Produktivitas
menggoreng gu bahan tenaga ahli menurun
bahan baku baku  Lamanya
3 Defects  Ketingg  Kurang  Waktu  Menung proses
alan telitinya tunggu gu teknisi pengiriman
produk karyawan pelayanan & spear  kurang
 Pelayan bertambah part saat konsisten
an tidak  Konsumen mesin dalam
tepat kecewa rusak menjalankan
waktu prosedur
 Sarana pemasakan
hiburan
tidak
berfungsi

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 5

 8
1 Hampir Waste hampir Probilitas
tidak tidak pernah terjadinya
Under  Kurangn  Tidak ada  Ketidakpuas
Utilizati ya meeting jadwal meeting an karyawan
pernah waste:
on  Jam yang pasti < 1X / Hari
meeting  Manajer 2 Rendah Waste yang Probilitas
tidak schedule tidak terjadi pada terjadinya
menentu konsisten tingkat rendah waste:
 Pengatur
1 – 2 X / Hari
an
3 Sedang Waste yang Probilitas
schedule
terjadi pada terjadinya
tidak
konsisten tingkat sedang waste:
9 Behavio  Karyaw  Karyawan  Produkti 2 – 3 X / Hari
ral an kurang disiplin vitas menurun 4 Agak Waste yang Probilitas
Waste terlambat  Waktu tinggi terjadi agak terjadinya
masuk tunggu tinggi waste:
kerja pelayanan
3 – 4 X / Hari
 Karyaw bertambah
5 Tinggi Waste yang Probilitas
an tidak
masuk
terjadi Tinggi terjadinya

kerja/tidak waste:
hadir > 5 X / Hari
Penentuan Ranting Occurrence,
Severity, dan Detection Tabel Dampak Akibat Terjadinya
Setelah diperoleh item waste maka Waste
langkah berikutnya adalah penentuan rating Akibat pada Perusahaan

probilitas terjadinya waste (occurrence), Waste Akibat / Ekonomi Customer Employee Servis

Skala Effecct (E) Statisfaction Statisfaction Time

dampak akibat waste (severity), dan deteksi (CS) (ES) (ST)
1 Tidak ada < Rp Tidak ada Tidak ada <
waste (detection). Penentuan ketiga ranting
pengaruh 50.000 pengaruh pengaruh 30detik
tersebut akan sangat menentukan proses 2 Sedikit Rp 50.000 Sedikit Sedikit 30
berpengaruh – berpengaruh berpengaruh detik –
memprioritaskan daftar waste / penentuan Rp 100.000 1 menit
waste kritis. Penentuan rating didapat 3 Cukup Rp 100.000 Cukup Cukup 1–3
berpengaruh – Rp berpengaruh berpengaruh menit
melalui proses brainstorming dengan para 200.000

karyawan yang disesuaikan dengan kondisi 4 Berpengaruh Rp 200.000 Berpengaruh Berpengaruh 3 – 10

– Rp menit
perusahaan. 300.000
5 Sangat > Rp Sangat Sangat >10
Tabel Probabilitas Terjadinya Waste
berpengaruh 300.000 berpengaruh berpengaruh menit
Waste Kejadian Kriteria Verbal Frekuensi
Skala Kejadian

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 5

 Tabel Deteksi Terhadap Risiko Waste

Waste Skala Akibat Kriteria

......... (2)
1 Tinggi Pasti terdeteksi

2 Medium Mudah terdeteksi Untuk menentukan Severity :

3 Rendah Jarang terdeteksi

4 Sangat rendah Sulit terdeteksi

........... (3)
5 Non-Detectable Tidak dapat terdeteksi

Untuk detection adalah detection dari

4.3. Analisis Data FMEA penyebab.

Setelah waste teridentifikasi Catatan: = waste ke 1, 2, 3......n

maka akan ditentukan nilai occurrence, Tabel Nilai Occurrence, Severity,
severity, dan detection. Untuk Detection, dan WPN untuk Tiap Waste
menentukan nilai tersebut No Kateg
Penyebab WP
ori O S D
menggunakan kuesioner yang Waste Waste N
Waste
pengisiannya dilakukan melalui Cara
penyajian 92.2
brainstorming maka didapatkan nilai 2.81 14.73 2.23
kurang 6
occurrence, severity, dan detection sempurna
Kurang
untuk tiap risiko dapat dilihat pada tabel
konsisten
Perhitungan WPN merupakan bagian dalam 54.2
Over 2.81 9.65 2.00
menjalankan 1
penting dalam FMEA karena dari nilai 1 Produ
prosedur
ction
WPN akan diketahui prioritas waste FIFO
Kurang
yang termasuk waste kritis. WPN
konsisten
dihitung menggunakan persamaan dalam 50.0
2.81 9.65 1.85
menjalankan 4
berikut :
prosedur
Dalam menentukan WPN dapat FEFO
Over Adanya
menggunakan persamaan (1) 62.4
2 Proce target 3.21 12.67 1.54
6
Untuk menentukan Occurrence : ssing penjualan

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 5

 Suhu yang pasti
kompor 74.9 Manajer
3.21 12.67 1.85
yang tidak 5 schedule 83.7
3.23 11.23 2.31
proper tidak 3
Kurang konsisten
Defect 91.8
3 telitinya 2.85 13.12 2.46 Behav Karyawan
s 9 85.7
karyawan 9 ioral kurang 3.00 12.81 2.23
1
Kurangnya Waste disiplin
informasi 95.6
2.90 12.26 2.69
antar 1
karyawan Berdasarkan waste yang telah
Invent kurang terdaftar dan diketahui nilai WPN
4
ory konsisten
dalam 81.9 masing-masing, maka dapat ditentukan
2.90 12.26 2.31
menjalankan 5
waste kritis. waste kritis tersebut yang
prosedur
FEFO akan dianalisis lebih lanjut sebagai
Kurang
90.2 langkah awal dari tindakan penanganan
cermatnya 3.15 12.00 2.38
5
Trans
karyawan waste untuk mempertahan kan kinerja
5 por
Alamat
tation 96.0 restoran X. Suatu waste dikategorikan
customer 3.15 12.00 2.54
7
kurang jelas sebagai waste kritis jika memiliki nilai
Kehabisan
Motio 73.8 WPN di atas nilai kritis. Nilai kritis
6 bahan baku 2.77 12.38 2.15
n 7
pada store WPN ditentukan dari rata-rata nilai
Kurangnya 92.9
2.85 14.15 2.31 WPN dari seluruh waste.
tenaga ahli 6
Lamanya
99.1
proses 2.85 14.15 2.46
6
pengiriman
Waitin
7 kurang
g Berdasarkan nilai kritis WPN
konsisten
dalam 77.4 yang menunjukan nilai 81.38, dapat
2.85 14.15 1.92
menjalankan 7
diketahui waste-waste yang termasuk
prosedur
pemasakan waste kritis, dapat dilihat pada diagram.
Under Tidak ada
80.9
8 Utiliza jadwal 3.23 11.23 2.23
4
tion meeting

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 5

 Berdasarkan Hasil pengolahan
data dan analisis menggunakan metode
FMEA maka penulis mengambil
beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Terdapat 16 jenis waste yang
Berdasarkan diagram diatas terdeteksi pada restoran X dengan
dapat diketahui waste yang melebihi nilai WPN paling besar 3
nilai kritis, terdapat 10 waste yang diantaranya yaitu: Lamanya proses
melebihi nilai kritis, dapat dilihat pada pengiriman dengan nilai WPN
tabel berikut. 99.16, Alamat customer kurang
Tabel Daftar Waste Kritis jelas dengan nilai WPN 96.07,
Kurangnya informasi antar
Waste
Kategori Waste Penyabab Waste WPN karyawan dengan nilai WPN 95.61.
ankin

1 Waiting Lamanya proses pengiriman 99.16 DAFTAR PUSTAKA

2 Transportation Alamat customer kurang jelas 96 .0 nimous. Menu.
A
no http://www.mcdonalds.co.id/me
Kurangnya informasi antar
3 Inventory 95.61
karyawan nu Diakses tanggal 28 Oktober
4 Waiting Kurangnya tenaga ahli 92.96 2016
Cara penyajian kurang
5 Overproduction 92.26 nimous. Waste.
sempurna
Ano
6 Defects Kurang telitinya karyawan 91.89 https://id.wikipedia.org/wiki/7_p
7 Transportation Kurang cermatnya karyawan 90.25 emborosan Diakses tanggal 11
8 Behavioral Karyawan kurang disiplin 85.71
Oktober 2016
Manajer schedule tidak
Under
9 konsisten dalam hal 83.73aida. 2011. Analisis Risiko
utilization
penentuan jadwal karyawan Yum
Kegagalan Pemeliharaan Pada
kurang konsisten dalam
10 Inventory 81.95 Pabrik Pengolahan Pupuk Npk
menjalankan prosedur FEFO
Granular (Studi Kasus : Pt.
5. Kesimpulan
Pupuk Kujang Cikampek)

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 5

 (Skripsi). Depok: Universitas the Project Risk FMEA
Indonesia. Engineering Management
Adisaputra, Muhammad Fuad, dkk. Journal. Vol 16, No.4. hal 31.
2014. Penerapan Inovasi dan Peter S. Pande, Robert P. Neuman,
Manajemen Produk di Roland R. Cavanagh, “The Six
McDonald’s (Makalah). Sigma Way: How GE, Motorola,
Surabaya: Institut Teknologi And Other Top Companies Are
Sepuluh Nopember Honing Their Performance”,
American National Standard. (2004). A McGraw-Hill, New York, Tahun
Guide to the Project 2000.
Management Body Of Project Risk Management Handbook.
Knowledge (3rd ed.). Newtown (2003). Sacramento: Caltrans.
Square: Project Management Robin E McDermott, Raymond J
Institute. Mikulak, dkk. 2010. The Basics
Braglia, Marcello. 2000. MAFMA : Of Fmea, @nd Edition.
Multi-attribute Failure Mode Sutrisno, Agung., Kwon, H. M.,
Analysis. International Journal Gunawan. I., Steven, Eldridge.,
Of Quality & reablibility Lee. T. R. (2016) Integrating
Management, Vol. 17 No. 9, SWOT analysis into the FMEA
2000, pp. 1017-1033. Methodology to improve
Cayman Business System. 2002. Failure corrective action decision
Mode and Effect Analysis. juni making. Int. J. of Productivity
11, 2012. and Quality Management. Vol
http:// 17. No1 PP 104-126.
www.fmeainfocentre.com/
handbooks/FMEA-N.pdf
Carbone, T & Tippett, D. (2004).
Project Risk Management Using

Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 6 5