Professional Documents
Culture Documents
新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化 高华鑫
新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化 高华鑫
9
2022 年 9 月 The Chinese Journal of Process Engineering Sept. 2022
■■■■
■
■
■■■■
研究论文 DOI: 10.12034/j.issn.1009-606X.221331
引用格式:
引用格式 :高华鑫, 刘雪东, 张炜, 等 . 新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化 . 过程工程学报, 2022, 22(9): 1203−1212.
Gao H X, Liu X D, Zhang W, et al. Fluid-thermal-structure coupling simulation and structural optimization of combustion chamber of a new
pyrolysis furnace (in Chinese). Chin. J. Process Eng., 2022, 22(9): 1203−1212, DOI: 10.12034/j.issn.1009-606X.221331.
1204 过 程 工 程 学 报 第 22 卷
新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化
关键词:ANSYS 工作台;热解炉;燃烧室;流热固耦合;数值模拟
1 前 言 之间的传热以及固体受热后结构发生的热应力与热变
形 ,对 此 类 燃 烧 室 结 构 优 化 设 计 具 有 更 可 靠 的 工 程
20 世纪 90 年
热解处理技术最早应用于煤的干馏, 意义。
代才被引进用于固废的资源化处理[1]。国内外热解技术 本工作针对自主开发的立式多层旋转圆盘含油污
有流化床热解技术、
回转窑热解技术、
低温热解技术、
热 采用 ANSYS 软件对燃
泥热解炉燃烧室结构优化问题,
解燃烧联用技术以及等离子体热解技术等[2-4] ,
不同的 烧室进行多场耦合,
从流场分析和有限元分析出发,
分
热解技术均具有不同结构形式的燃烧室为热解过程提 析了不同结构热解炉燃烧室的温度场分布以及燃烧室
供热能。近年来 ,热解技术被应用于含油污泥处置过 与热解室之间的隔板变形情况,
为新型热解炉燃烧室的
程,
实现含油污泥处置的减量化、
无害化和资源化,
现有
设计和改进提供参考,
也为后续含油污泥热解技术工业
热解炉结构多为回转窑式[5] ,
存在系统庞大、操作复杂、
化应用提供技术支撑。
设备密闭性差、热解过程中易结焦堵塞、运行不稳定等
问题[6] ,
热解炉作为含油污泥热解处理技术的核心设备, 2 流热固耦合方法
开发设计新型热解炉并稳定运行成为工程研发的关键。
热解炉燃烧室燃烧反应过程复杂,
燃烧室较高的反 在工程实际问题中,
纯粹单场问题较少,
不同场之
应温度使其对结构的要求较高。张政清 研究表明燃烧 [7] 需考虑各场之间的耦合行为[14]。流热
间存在一定关联,
设备内部温度场分布对设备的设计以及优化具有重要 固耦合主要研究流体与固体之间的传热以及固体受热
[8]
的意义。罗坤等 和王力军等 采用数值模拟方法研究 [9] 针对多场耦合[15]研究
后发生的热应力和热变形等情况,
对燃烧室进行了结构优化。Ansari 等[10]对平
流场特征, 得出。因新型热解炉结构较复杂,
开展双向耦合难度较
面微燃烧室进行数值研究 ,得出挡板长度影响燃烧效 大,
所以本研究采用单向耦合,
以流场对结构场的影响
率。Zuo 等[11]的研究表明装有矩形肋的燃烧室改善了传 为 主 ,忽 略 结 构 场 对 流 场 的 反 作 用 。 以 ANSYS
[12]
热效果。Quaye 等 发现增加燃烧室的长度会降低出口 Workbench 为平台,
采用单向耦合方式进行各模块之间
[13]
温度和速度。褚睿峰 以圆筒式加热炉为研究对象,
对 在 Fluent 求解器中进行流场分析,
的数据传递, 并结合
其炉管进行了流热固耦合数值模拟研究。由于试验检 工具 Steady-State Thermal 和 Static Structural 分别做稳
已有研究多采用 Fluent
测方法很难全面准确测量流场, 态温度场和静态结构场模拟的多场耦合。具体思路是
进行流场数值仿真,
基于流热固耦合且考虑燃烧室多场 先利用流体力学计算软件 Fluent 进行流场分析得到新
耦合的研究较少,
而流热固耦合能综合考虑流体与固体 型热解炉燃烧室流体域温度分布,
将流场分析得到的温
第9期 高华鑫等:新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化 1205
度载荷作为热稳态分析的初始条件对燃烧室进行热稳
Unit: mm
态分析以确定固体域的壁面温度,
然后利用有限元方法
求解结构场的热应力与热变形情况。
3 数值计算方案
3.1 立式多层旋转圆盘热解炉结构及物理模型
3.1.1 热解炉结构
立式多层旋转圆盘热解炉结构根据含油污泥处理
特点而设计。热解炉分为上下两部分,
上方为热解室,
下方为燃烧室,
燃烧室与热解室由隔板分隔开来,
燃烧
FS10),
室进口处连接燃烧器(利雅路, 燃烧室内设置挡
板。在燃烧室内天然气燃烧产生的高温烟气进入热解
炉外壳夹套,
由夹套上部的烟气出口排出,
在此过程中, 1. Burner 2. Combustion chamber
高温烟气通过加热隔板和炉壁为热解炉供热,
并保持炉 3. High temperature flue gas outlet 4. Thermal gas outlet
内的热解温度。热解室内设多层旋转圆盘与刮刀,
含油 5. Coupling 6. Motor 7. Feeding port 8. Jacket
9. Handhole/observation hole 10. Pyrolysis chamber
污泥由进料口进入,
物料在旋转圆盘上热解,
在刮刀作
11. Discharge port 12. Clapboard 13. Outrigger
用下,
逐层下落,
最终掉落到隔板上并由电机带动的刮
图 1 热解炉总体结构示意图
刀推入卸料口,
完成热解全过程。热解炉总体结构示意 Fig.1 Schematic diagram of the overall structure of the
图如图 1 所示,
燃烧室简化结构示意图如图 2 所示。 pyrolysis furnace
3.1.2 物理模型
400 mm,筒体壁厚 12 mm,隔板厚度 16 mm,挡板位置
热解炉的炉外有夹套及保温层,
直接根据实体结构
(平行于燃料进口方向,
距离燃烧室圆筒中心的垂直距
结合实际工况在 ANSYS Workbench 平台进行流热固耦
离) 200 mm,
挡板长度 800 mm,
挡板厚度 12 mm。燃烧
合模拟仿真计算比较困难,
所以需要将模型根据仿真分
室 制 造 材 料 选 用 奥 氏 体 不 锈 钢 310S,材 料 物 性 参 数
析目标进行简化,
仿真分析的主要目标是确定新型热解
如表 1。
炉结构是否安全合理。燃烧室产生的高温燃气为热解
炉供热以保证其热解效果,
因此燃烧室燃烧的热效率与 3.1.3 网格划分与网格无关性验证
安全性是整个热解炉稳定运行的保障。仅研究燃烧室, 使用 ANSYS mesh 软件对燃烧室进行网格划分。
忽略热解室的结构影响 ,采用 SOLIDWORKS 软件 ,根 由于物理模型结构相对复杂,
采用四面体非结构化网格
对燃烧室采用 1:1 三维建模,
据已有图纸合理简化模型, 划分方法,
并对流体进出口以及挡板处进行局部加密处
简化后的物理模型如图 2(a)所示。燃烧室主要结构尺寸 网格扭曲率均小于 0.85。网格划分应使计算结果不
理,
示意图见图 2(b),数据为筒体直径 1200 mm,筒体高度 其变化量 5% 以内
随网格密度改变而发生明显的变化,
Unit: mm
1. Inlet
2. Baffle
3. Outlet
图 2 燃烧室简化结构示意图
Fig.2 Simplified structure diagrams of combustion chamber
1206 过 程 工 程 学 报 第 22 卷
( ) ()
采用标准壁面函数(Standard Wall Functions),流体域边
∂ρ
∂t ( )
ρu i +
∂
∂x i
ρu i u j = -
∂P
+
∂
τ + ρg i
∂x i ∂x j ij
(2)
界条件见表 2。
燃烧室的固体域 ,通过在 ANSYS Workbench 中搭
( )
能量方程:
建的耦合平台将流体域计算得到的温度场数据通过耦
∂
∂t ( ) ( k
)
ρH + ∇ ρuH = ∇ t ∇H + S h
CP
(3)
合加载到固体域表面 ,研究对象的载荷条件只考虑温
度。燃烧室外表面按对流换热条件设定环境温度为常
( )
组分方程:
对流换热系数取 10 W/(m2·K),
温 20℃,
( )
由于热解炉主要
∂ρ
∂t ( )
ρm i +
∂
∂x i
ρu j m i =
∂
Γ
∂m i
∂x j i ∂x j
(4) 通过四个支腿进行支撑,
所以在支腿垫片上施加约束条
限制实体在 X, Y, Z 方向上的移动。
件为固定约束,
燃烧室内天然气燃烧的烟气流动属于湍流流动,
且
表 2 边界条件
Table 2 Boundary conditions
Velocity
Hydraulic Methane mass Oxygen mass Turbulent
Structure Boundary condition magnitude Temperature/K
diameter/mm fraction fraction intensity/%
/(m/s)
Gas inlet Velocity-inlet 15 293 16 1 0.00000 4.8
Air inlet Velocity-inlet 4.7 293 94 0 0.21008 4.4
Outlet Pressure-outlet - 293 200 - 0.21008 5
第9期 高华鑫等:新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化 1207
4 结果与讨论 因有两个,
一方面是因为天然气与空气燃烧后产生大量
热量,
由于热辐射作用,
使燃烧室内形成高温区,
另一方
4.1 流场计算 面,
由于挡板的存在,
在挡板处形成剧烈的漩涡,
增加了
4.1.1 温度场 流动阻力,
提高气流流动的湍动能,
改变了燃烧反应产
图 3 为燃烧室在 XY 平面的温度分布云图,
由图 3(a) 生烟气流动的方向,
增大烟气流动的通道,
使高温区域
可看出,
燃烧室内形成高温区,
产生图示高温区域的原 扩大,
促进燃料与空气的充分混合,
提高了燃烧过程热
效率。
Temperature/K Temperature/K
图 3 燃烧室 XY 平面温度分布云图
Fig.3 Temperature distribution cloud diagrams on XY plane of combustion chamber
图 7 所示。
Deformation/mm Deformation/mm
图 6 燃烧室变形情况
图 4 温度场 XY 平面路径设置
Fig.6 Deformations of the combustion chamber
Fig.4 Temperature field XY plane path setting
变化趋势幅度也不大,
故新型热解炉燃烧室内设挡板更 6.00 No baffle
With baffle
有利于温度场分布的均匀性。无挡板燃烧室温度云图
Deformation/mm
为图 3(b),
可以看出,
没有挡板的引流作用,
燃烧产生的 4.00
烟气直接流向燃烧室出口,
在燃烧室内存在一个较大的
回流区,
易在燃烧室内形成小的相对“死区”,
高温烟气 2.00
集中在燃烧室中部。这种现象会使温度场分布不均匀
且不利于燃料的充分燃烧,
验证了内设挡板的必要性。
0.00
0 200 400 600 800 1000 1200
No baffle Center line, x/mm
0.20 With baffle
图 7 隔板沿 Path1-2 的变形情况
0.15 Fig.7 Deformations of the partition along Path1-2
CV
0.10
由图 6 可以看出 ,有挡板的燃烧室最大变形量为
1.1573 mm,
无挡板的燃烧室最大变形量为 5.6335 mm,
0.05
由图 7 可以看出有挡板则
内设挡板大大降低了变形量,
0.00 变形更均匀,
而无挡板由于烟气流动回流问题,
在燃烧
-600.00 -300.00 0.00 300.00 600.00
室内存在一个较大的回流区,
高温烟气集中在燃烧室中
Radial position, x/mm
部,
这种现象会使温度场分布不均匀从而中间部分变形
图 5 有无挡板的温度场均匀性分析
量增加,
变形幅度较有挡板有一个明显激增。故燃烧室
Fig.5 Analysis of temperature field uniformities with and
without baffle 内设挡板增加了高温燃气的通道,
使底板受热更均匀,
还起到了支撑整体结构的作用,
所以变形量低,
进一步
4.2 结构场计算 验证了内设挡板的必要性。
4.2.1 变形分析 4.2.2 结构强度分析
新型热解炉燃烧室与热解室相间隔板的变形情况 燃烧室有无挡板结构等效应力分布云图如图 8 所
影响到热解室内刮刀的工作状态,
是决定新型热解炉设 示。最大应力出现在支腿垫片的约束处,
这是因为仿真
备卸料成功与否的关键,
进而影响到整个设备能否正常 中固定约束的位置为刚性,
而在现实工程结构中不存在
故在 Static Structural 模块重点对隔板变形场进行
运行, 完全刚性的约束。固定约束使得支腿垫片上产生了虚
分析研究,
同样对燃烧室有无挡板的不同结构进行仿真 假应力现象,
而本研究的隔板远离约束位置,
所以应力
图 6 为燃烧室有无挡板的变形情况,
对比分析, 可以看 结 果 可 信 。 为 了 更 直 观 地 进 行 应 力 分 析 ,沿 中 心 线
出,
燃烧室最大变形出现在隔板上。为进一步分析隔板 Path1-2 提取等效应力数据,
隔板沿中心线 Path1-2 的等效
在隔板上表面沿 X 轴方向取过中心点的水平
变形情况, 应力分布如图 9 所示。
线 Path1-2 提取数据,
隔板沿中心线 Path1-2 的变形情况如 由图 9 可以看出,
无挡板的等效应力值大于有挡板
第9期 高华鑫等:新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化 1209
表 4 挡板结构参数值
Stress/MPa Stress/MPa Table 4 Baffle structure parameter value
Parameter Value
Baffle position/mm 50 100 150 200
Baffle length/mm 500 600 800 1000
Baffle thickness/mm 10 12 14 16
175.00
场均匀性最优。
150.00
125.00
d/mm
100.00 0.20 200
150
75.00 100
0.15
50
50.00
CV
0.25 距离与挡板长度的增加,
燃烧室的最大变形量均先减小
s/mm
10
后增大。由图 13(a)所示,
挡板位置的最大变形量在 d=
0.20
12 150 mm 时最小,
比 d=50 mm 时减小了 30.6%,
因为挡板
14
0.15
16 位置主要影响燃烧烟气在燃烧室中分布均匀性,
由温度
CV
0.00
1000 mm 时缩小了 20.4%,
主要因为挡板长度越长支撑
-600.0 -400.0 -200.0 0.0 200.0 400.0 600.0 力度越大,
但由于燃烧室体积有限,
所以不能无限增长,
Radial position, r/mm
且挡板过长阻碍燃烧室内燃烧烟气流动,
故最大变形量
图 12 挡板厚度对温度场均匀性的影响 随挡板长度增加先减小后增大。挡板厚度对变形量的
Fig.12 Effect of baffle thickness on uniformity of
影响是三个参数中最小的,
随挡板厚度的增加,
燃烧室
temperature
在挡板厚度 s=14 和 16mm 时较
的最大变形量逐渐减小,
两者最大变形量仅相差 0.04 mm。
优,
(a)
1.80
Maximum deformation/mm
1.50
1.20
0.90
0.60
50 100 150 200
Baffle position, d/mm
(b) (c)
Maximum deformation/mm
1.80 1.80
Maximum deformation/mm
1.50 1.50
1.20 1.20
0.90 0.90
0.60 0.60
500 600 700 800 900 1000 10 12 14 16
Baffle length, l/mm Baffle thickness, s/mm
图 13 最大总变形量随各参数值的变化
Fig.13 Variation of maximum total deformation with each parameter
均为 0.02,
致, 各区域间温度场均匀性较好;
在变形场中
Primary structure
优化模型 1 与优化模型 2 变化趋势一致,
模型 2 变形量略 180.00
Optimized structure 1
Equivalent stress/MPa
小于模型 1,
同时原模型最大变形量为 1.1573 mm,
优化 150.00 Optimized structure 2
模型 1 为 0.8908 mm,
优化模型 2 为 0.812 22 mm,
优化模 120.00
型 1 与 2 差距不大,
优化模型 1 的变形量比原模型减少 90.00
23%。故由温度场与变形场综合分析得出优化模型 1 最 60.00
且优化模型 1 为三者中热应力最小,
优, 满足强度要求, 30.00
故优化模型 1 即挡板位置 d=150 mm、挡板长度 l=800
0.00
mm 以及挡板厚度 s=14 mm 为最优结构。 0.0 200.0 400.0 600.0 800.0 1000.0 1200.0
Center line, x/mm
0.20
Primary structure 图 16 原结构与优化结构隔板沿 Path1-2 的等效应力分布
Optimized structure 1 Fig.16 Partition equivalent stress distributions of original
0.15 Optimized structure 2 structure and optimized structures along Path1-2
度为 0.09,
明显低于无挡板的变异系数变化幅度 0.15,
使
CV
0.10
温度场分布更加均匀,
有挡板的燃烧室最大变形量较无
0.05 挡板的燃烧室最大变形量减少 80%,
进一步验证了内设
挡板的必要性与新型热解炉结构的可行性。
0.00
-600.0 -400.0 -200.0 0.0 200.0 400.0 600.0 (2) 燃烧室各结构参数的最大变形均出现在隔板
Radial position, r/mm 优化燃烧室结构的挡板位置 d、挡板长度 l 以及挡板
上,
图 14 原结构与优化结构的温度场均匀性比较 厚度 s,
在挡板位置 d=150 mm 以及挡板长度 l=800 mm
Fig.14 Comparison of temperature field uniformities 时温度场与变形场均为最优 ,在温度场中挡板厚度 s=
between original structure and optimized structures 14 mm 最佳,
变形场挡板厚度 s=16 mm 最佳,
且从变形
场分析来看 ,挡板厚度对变形场的影响为三个参数中
1.50
Primary structure
最小。
Optimized structure 1 (3) 综合分析温度场与变形场,
新型热解炉燃烧室
Deformation/mm
[5] Gao N B, Li J Q, Quan C, et al. Oily sludge catalytic pyrolysis tube [D]. Chengdu: Southwest Petroleum University, 2019: 57-70.
combined with fine particle removal using a Ni-ceramic [14] 朱洋, 康灿, 李清 . 基于流热固耦合的熔盐泵转子动力特性分析
membrane [J]. Fuel, 2020, 277: 118134. [J]. 过程工程学报, 2018, 18(5): 957-964.
[6] Gao N B, Jia X Y, Gao G Q, et al. Modeling and simulation of Zhu Y, Kang C, Li Q. Investigation of structural dynamic
coupled pyrolysis and gasification of oily sludge in a rotary kiln characteristics of molten-salt pump rotor based on fluid-thermal-
[J]. Fuel, 2020, 279: 118152. structure coupling [J]. The Chinese Journal of Process
[7] 张政清 . 秸秆成型颗粒燃烧过程的模拟和实验 [D]. 淄博: 山东 Engineering, 2018, 18(5): 957-964.
理工大学, 2018: 52-55. [15] 彭川桃, 罗阳, 周博, 等 . 基于 CFD 的真空阀流固耦合及热应力
Zhang Z Q. Simulation and experiment of the combustion 分析 [J]. 机械, 2021, 48(3): 17-22.
processes of straw pellet [D]. Zibo: Shandong University of Peng C T, Luo Y, Zhou B, et al. Fluid-structure coupling and
Technology, 2018: 52-55. thermal stress analysis of vacuum valve based on CFD [J].
[8] 罗坤, 黄勇成, 朱赞, 等 . 进气道和燃烧室形状对大缸径天然气 Mechanical, 2021, 48(3): 17-22.
发动机缸内流动和燃烧的影响 [J]. 内燃机工程, 2021, 42(2): [16] 刘雨, 仇灝, 刘和平 . 转底炉平焰烧嘴燃烧过程的数值模拟 [J].
64-71. 过程工程学报, 2017, 17(3): 512-519.
Luo K, Huang Y C, Zhu Z, et al. Influence of intake port and Liu Y, Qiu H, Liu H P. Numerical simulation of combustion in a
combustion chamber shape on in-cylinder flow and combustion of flat burner of rotary hearth furnace [J]. The Chinese Journal of
large bore natural gas engine [J]. Chinese Internal Combustion Process Engineering, 2017, 17(3): 512-519.
Engine Engineering, 2021, 42(2): 64-71. [17] 王翰林, 雷福林, 邵卫卫, 等 . 合成气燃气轮机燃烧室 CFD 模拟
[9] 王力军, 江金涛, 袁韦韦, 等 . 波瓣喷嘴燃烧室燃烧特性的数值 的模型选择及优化 [J]. 中国电机工程学报, 2015, 35(6): 1429-
模拟 [J]. 过程工程学报, 2019, 19(3): 516-523. 1435.
Wang L J, Jiang J T, Yuan W W, et al. Numerical simulation of Wang H L, Lei F L, Shao W W, et al. Selection and optimization
combustion characteristics of a flap nozzle combustor [J]. The of CFD simulation model for syngas gas turbine combustor [J].
Chinese Journal of Process Engineering, 2019, 19(3): 516-523. Proceedings of the CSEE, 2015, 35(6): 1429-1435.
[10] Ansari M, Amani E. Micro-combustor performance enhancement [18] Tora E, Dahlquist E. CFD Ansys-Fluent simulation of prevention
using a novel combined baffle-bluff configuration [J]. Chemical of dioxins formation via controlling homogeneous mass and heat
Engineering Science, 2018, 175: 243-256. transfer within circulated fluidized bed combustor [J]. Energy
[11] Zuo W, E J Q, Liu H L, et al. Numerical investigations on an Procedia, 2015, 75: 130-136.
improved micro-cylindrical combustor with rectangular rib for [19] 回胜 . 旋流燃天然气燃烧器燃烧特性实验研究 [D]. 哈尔滨: 哈
enhancing heat transfer [J]. Appl Energy, 2016, 184: 77-87. 尔滨工业大学, 2015: 11-17.
[12] Quaye E K, Pan J F, Zhang Y, et al. Effects of influencing factors Hui S. Experimental investigation on combustion charactics of
on premixed CH4-O2 combustion in a cylindrical porous media swirling natural gas burner [D]. Harbin: Harbin Institute of
combustor [J]. Chemical Engineering and Processing, 2021, 161: Technology, 2015: 11-17.
108320. [20] 顾新新 . 加热炉内传热及流动特性的数值研究 [D]. 青岛: 青岛
[13] 褚睿峰 . 加热炉内燃烧传热及炉管热流固耦合数值模拟研究 科技大学, 2012: 30-31.
[D]. 成都: 西南石油大学, 2019: 57-70. Gu X X. Numerical study of heat transfer and flow characteristics
Zhu R F. Numerical simulation of combustion heat transfer in within the furnace [D]. Qingdao: Qingdao University of Science
reheating furnace and heat-fluid-structure coupling in furnace and Technology, 2012: 30-31.