Kajian Fragmentasi Hasil Peledakan Komod

KAJIAN FRAGMENTASI HASIL PELEDAKAN
KOMODITAS BATUAN GRANODIORIT PADA

PT. TOTAL OPTIMA PRAKARSA
SKRIPSI
Program Studi Teknik
Pertambangan Jurusan Teknik Sipil
OLEH:
BAGUS EKO NUGROHO
NIM D 1101 14 1014
PROGRAM STUDI TEKNIK

PERTAMBANGAN JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA PONTIANAK
2019
HALAMAN PERSEMBAHAN
Bismillahirrahmanirrahiim.
Puji syukur dipanjatkan kehadirat Allah SWT. Karena atas berkat, rahmat,
kemudahan, kekuatan serta kelapangan yang tak hentinya diberikan kepada
penulis sehingga dapat menyelesaikan Skripsi ini. Tidak lupa Sholawat dan Salam
selalu terlimpahkan keharibaan Rasulullah, Muhammad SAW.
Adapun skripsi ini ku persembahkan kepada orang yang sangat kukasihi
dan kusayangi, yaitu antara lain :
1. Terima Kasih kepada Almarhum Papah yang telah memberikan kasih
sayang, didikan serta motivasi sehingga Saya dapat menjadi pribadi seperti
sekarang ini.
2. Terima Kasih banyak kepada Mamah yang tak henti-hentinya
mencurahkan semangat, kasih sayang, doa dan motivasinya serta selalu
mengingatkan sehingga dapat menyelesaikan skripsi ini.
3. Terima Kasih banyak kepada Adik - Adikku yang selalu mengingatkan,
memberi semangat serta doanya dalam penyelesaian skripsi ini.
4. Terima Kasih banyak kepada keluarga besar Tantijono yang telah
menyemangati dan mendoakan dalam pengerjaan skripsi ini.
5. Terima Kasih kepada Dekan Fakultas Teknik Universitas Tanjungpura
yang memberikan waktu dan kesempatan untuk terus berjuang.
6. Terima kasih kepada Kaprodi Teknik Pertambangan yang hampir selalu
ada di setiap penulis membutuhkan saran, TTD dan arahan.
7. Terima Kasih banyak kepada Dosen Pembimbing I, Bapak Dr. Ir Marsudi,
MT., Pembimbing II Bapak M. Khalid Syafrianto, ST., MT., Penguji I
Bapak Budhi Purwoko, ST., MT., dan Penguji II Ibu Fitriana Meilasari,
S.Si., MT. yang penuh sabar dan tak henti-hentinya memberikan saran,
arahan, bimbingan dan nasehat kepada penulis dalam penulisan Skripsi ini.
8. Terima Kasih kepada seluruh Dosen di lingkup Prodi Teknik
Pertambangan yang telah mengajarkan dan membantu penulis secara
langsung ataupun tidak dalam penulisan skripsi ini.
iv
9. Terima Kasih kepada Pak Bollang selaku Kepala Teknik Tambang
PT. Total Optima Prakarsa yang telah mengizinkan dan memberikan
kesempatan, waktu, arahan, bimbingan, nasehat, ilmu, pembelajaran serta
motivasi dalam membantu penulis menyusun skripsi ini.
10. Terima Kasih kepada Pak Donald Reeves selaku Instruktur Pelatihan
Blasting Academy yang dengan sabar, ketenangan, dan semangatnya
dalam memberikan arahan, bimbingan, ilmu dan pembelajaran baru
kepada penulis sehingga penulis memahami dan dapat menyusun skripsi
ini.
11. Terima kasih kepada seluruh staf PT. Total Optima Prakarsa dan Pimpinan
perusahaan yang telah mengizinkan penulis melakukan penelitian di
perusahaan tersebut.
12. Terima Kasih kepada pihak Laboratorium Bahan dan Konstruksi Fakultas
Teknik Universitas Tanjungpura yang telah mengijinkan untuk dapat
menggunakan peralatan Laboratorium dan memberikan bimbingan pada
saat pengujian sampel.
13. Terima Kasih kepada Pak Fathor Rozi karena telah membantu saya dalam
pengerjaan preparasi sampel Uji Kuat Tekan.
14. Terima Kasih kepada seluruh keluarga tambang 2014 “mining
enjoyneering 2014” yaitu teman-temanku yang selalu memberikan
semangat, motivasi dan selalu mengingatkan serta membantu dalam
penulisan skripsi ini yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
15. Terima Kasih kepada keluarga besar Tambang UNTAN yang
menyemangati dan mengingatkan penulis untuk terus menyelesaikan
skripsi ini.
16. Terima Kasih kepada keluarga besar teknik angkatan 2014 STONE, yang
memberikan semangat dan motivasinya dalam pelaksanaan dan
penyusunan skripsi ini.
17. Terima Kasih Kepada Bang Edo, selaku direktur CV. Mitra Quarindo
Perkasa tempat saya bekerja sambil menyusun skripsi yang sudah
memberikan waktu, kesempatan, pembelajaran, nasehat, arahan dan
motivasi kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan skripi ini.
v
18. Terima Kasih Kepada Kedua rekan-rekan yang dari zaman kerja di
Sarikaton sampai sekarang, Fadhil dan Briyan yang selalu menasehati,
mendoakan, menyemangati dan memberikan kesempatan serta bantuannya
kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan skripsi ini.
19. Terima Kasih Kepada Sahabat – sahabat ku Fadhil, Igo, Handi, Bryan,
Shyntia, Jessica, Valentina, Fanny, Chyntia, dan Putri yang selama masa
kuliah selalu senantiasa menemani ku pada saat senang dan susah.
20. Terima Kasih kepada kawan – kawan yang selalu mengajak rekreasi,
Ichsanudin, Sopyan, Nadhif, Arie, Femi, Dita, Rio, Ully, Rama, Syarip,
Regi, Yopi, Norman dan Frananta.
21. Terima kasih kepada Fahmy, serta tim Blasting PT Total Optima Prakarsa
yang sudah membantu dan memotivasi dalam pelaksanaan dan
penyusunan skripsi ini.
22. Terima Kasih kepada abang kakak dan segenap pengurus PERHAPI
KALBAR yang secara tidak langsung membantu penulis dalam menyusun
skripsi ini.
23. Terima Kasih kepada keluarga besar Dari Mamah dan Dari Papah yang
selalu mendoakan dan menyemangati penulis.
24. Terima Kasih kepada seluruh pihak dan rekan yang sudah sangat
membantu penulis dalam penulisan skripsi ini yang tidak dapat disebutkan
satu persatu.
Semoga, apa yang sudah kalian berikan kepada saya dibalas dengan rezeki
yang berlimpah dari Allah SWT, aamiin ya Rabbal alaamiin.
vi
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, Puja dan Puji hanya layak tercurahkan kepada Allah SWT.
karena atas limpahan karunia-Nya, Penulis dapat menyelesaikan penelitian dan
penulisan skripsi dengan judul “Kajian Fragmentasi Hasil Peledakan Komoditas
Batuan Granodiorit Pada PT. Total Optima Prakarsa".
Penelitian ini dimaksudkan untuk melakukan kajian terhadap metode
peledakan yang dilaksanakan oleh PT. Total Optima Prakarsa dalam upaya
mendapatkan fragmentasi yang optimal dengan cara membandingkan hasil nilai
aktual dan hasil nilai teoritis.
Banyak kesulitan dan hambatan yang dihadapi dalam melaksanakan
penelitan ini, tapi dengan semangat dan kegigihan serta arahan, bimbingan dari
berbagai pihak sehingga Penulis mampu menyelesaikan Skripsi ini dengan baik.
Secara khusus penulis menyampaikan terima kasih sebesar-besarnya kepada Dr.
Ir. Marsudi, MT. sebagai pembimbing utama dan M. Khalid Syafrianto, ST., MT.
sebagai pembimbing pendamping yang telah banyak memberikan bimbingan,
motivasi, serta masukan mengenai penelitian yang dilaksanakan oleh Penulis.
Terima kasih pula kepada PT. Total Optima Prakarsa yang telah menerima dan
membimbing Penulis selama kegiatan penelitian berlangsung.
Penulis berharap, penelitian ini dapat bermanfaat dan dapat menjadi
referensi yang dipercaya. Penulis mengharapkan masukan yang konstruktif agar
dapat menyempurnakan penelitian ini.
Pontianak, 20 April 2018
Penulis
vii
ABSTRAK
PT. Total Optima Prakarsa merupakan salah satu perusahaan pertambangan yang bergerak
di bidang penambangan komoditas batuan granodiorit dengan menggunakan sistem penambangan
quarry. Kegiatan peledakan merupakan salah kegiatan utama dalam kegiatan penambangan,
namun hasil fragmentasi yang dihasilkan lebih besar dibandingkan dengan ukuran maksimal
crusher yaitu lebih dari 60 cm dan harus dihancurkan terlebih dahulu sebelum dimasukkan
kedalam crusher. Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi
fragmentasi dan mengetahui perbandingan hasil fragmentasi secara teoritis maupun secara aktual.
Dalam penelitian ini, terdapat dua metode yang digunakan untuk menganalisa fragmentasi batuan
yaitu dengan menggunakan software split dekstop version 4.0 dan menggunakan metode Kuz-
Ram. Hasil dari analisa tersebut akan menghasilkan perbandingan ukuran batuan untuk geometri
peledakan akutal dan geometri peledakan secara teoritis. Faktor – faktor yang mempengaruhi
fragmentasi berdasarkan hasil analisa kondisi lapangan serta metode pengeboran dan peledakan
yang dilakukan. Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan, disimpulkan bahwa pada saat
melakukan perencanaan geometri peledakan, metode geometri peledakan secara teoritis akan
menghasilkan ukuran fragmentasi yang lebih baik dibandingkan dengan metode geometri aktual.
Faktor yang mempengaruhi fragmentasi dipengaruhi oleh struktur diskontuinitas pada lokasi
peledakan, sifat dan kekuatan batuan, geometri peledakan serta pengisian bahan peledak.
Kata kunci : crusher, fragmentasi, granodiorit, peledakan, software
viii
ABSTRACT
PT. Total Optima Prakarsa is one of the mining companies engaged in the mining of
granodiorite rock commodities using a quarry mining system. Blasting activities are one of the
main activities in mining activities, but the resulting fragmentation results are greater than the
maximum size of the crusher which is more than 60 cm and must be destroyed before being
inserted into the crusher. The purpose of this study is to determine the factors that influence
fragmentation and to compare the results of theoretical and actual fragmentation results. In this
study, there are two methods used to analyze rock fragmentation by using split desktop version 4.0
software and using the Kuz-Ram method. The results of the analysis will produce a comparison of
rock sizes for acute blasting geometry and theoretical blasting geometry. Factors that influence
fragmentation are based on the analysis of field conditions and the drilling and blasting methods
carried out. Based on the results of the research conducted, it was concluded that when planning
blasting geometry, the blasting geometry method would theoretically produce a better measure of
fragmentation compared to the actual geometry method. Factors that affect fragmentation are
influenced by diskontinity structures at blasting sites, rock properties and strengths, blasting
geometries and filling explosives.
Keywords: blasting, crusher, fragmentation, granodiorite, software
ix
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN.............................................................................ii
HALAMAN PERNYATAAN............................................................................iii
HALAMAN PERSEMBAHAN..........................................................................iv
KATA PENGANTAR........................................................................................vii
ABSTRAK..........................................................................................................viii
DAFTAR ISI.......................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................xiv
DAFTAR TABEL...............................................................................................xvi
DAFTAR PERSAMAAN...................................................................................xviii
DAFTAR ISTILAH DAN SIMBOL..................................................................xx
DAFTAR LAMPIRAN.......................................................................................xxi
BAB I PENDAHULUAN..................................................................................1
1.1. Latar Belakang....................................................................................1
1.2. Perumusan Masalah............................................................................1
1.3. Tujuan Penelitian................................................................................2
1.4. Manfaat Penelitian..............................................................................2
1.5. Pembatasan Masalah...........................................................................2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................3

2.1. Gambaran Umum Wilayah Penelitian................................................3
2.1.1. Profil Perusahaan........................................................................3
2.1.2. Kesampaian Lokasi Penelitian....................................................4
2.1.3. Letak dan Luas Wilayah Penelitian............................................4
2.2. Kondisi Fisik.......................................................................................5
2.2.1. Morfologi....................................................................................5
2.2.2. Geologi........................................................................................6
x
2.3. Pengertian Umum Batuan...................................................................15
2.3.1. Proses Pembentukan Batuan.......................................................15
2.3.2. Klasifikasi Batuan.......................................................................16
2.4. Sifat Fisik dan Sifat Mekanik Batuan.................................................19
2.4.1. Sifat Fisik....................................................................................19
2.4.2. Sifat Mekanik Batuan.................................................................20
2.5. Sampling.............................................................................................21
2.5.1. Metode Pengambilan Sampel.....................................................22
2.6. Pengertian Batuan Granodiorit...........................................................23
2.7. Pengertian Peledakan..........................................................................24
2.7.1. Reaksi dan produk peledakan.....................................................25
2.7.2. Mekanisme pecahnya batuan akibat peledakan..........................27
2.7.3. Klasifikasi bahan peledak...........................................................29
2.7.4. Klasifikasi bahan peledak industri..............................................30
2.8. Karakteristik Bahan Peledak..............................................................31
2.8.1. Sifat fisik bahan peledak.............................................................31
2.9. Jenis dan Tipe Bahan Peledak Industri...............................................34
2.9.1. Agen peledakan (blasting agent)................................................34
2.9.2. Bahan peledak berbasi nitrogliserin............................................38
2.9.3. Bahan peledak permissible.........................................................39
2.10. Geometri Peledakan..........................................................................40
2.11. Powder Factor..................................................................................48
2.12. Faktor Batuan...................................................................................49
2.13. Fragmentasi......................................................................................50
2.14. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Fragmentasi............................51
2.15. Split Dekstop version 4.0..................................................................56
2.16. Penelitian Terdahulu.........................................................................59
BAB III METODE PENELITIAN..................................................................66
xi
3.1. Alat dan Bahan......................................................................................66
3.1.1. Alat dan Software..........................................................................66
3.1.2. Bahan Penelitian............................................................................67
3.1.3. Peralatan Kegiatan Peledakan.......................................................67
3.1.4. Perlengkapan Kegiatan Peledakan................................................68
3.2. Prosedur Penelitian...............................................................................68
3.2.1. Pengamatan Kondisi Lapangan dan Pengamatan Pengeboran......68
3.2.2. Pengamatan Metode Peledakan.....................................................71
3.2.3. Pengambilan Sampel.....................................................................71
3.2.4. Preparasi Batuan dan Pengujian Sampel Batuan...........................73
3.2.5. Hasil dan Pembahasan...................................................................78
3.2.6. Kesimpulan dan Saran...................................................................81
3.3. Diagram Alir.........................................................................................82
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN...........................................................83

4.1. Hasil Pengamatan dan Pengolahan Data...............................................83
4.1.1. Hasil Pengamatan Jarak Kekar......................................................84
4.1.2. Hasil Pengamatan Orientasi Kekar...............................................85
4.1.3. Hasil Pengamatan Kegiatan Pengeboran.......................................86
4.1.4. Hasil Pengamatan Kegiatan Peledakan.........................................89
4.1.5. Geometri Peledakan......................................................................91
4.1.6. Pengambilan Sampel Batuan.........................................................91
4.1.7. Kegiatan Pengambilan Foto Hasil Fragmentasi............................92
4.1.8. Hasil Pengujian Kuat Tekan..........................................................100
4.1.9. Hasil Pengujian Abrasi..................................................................102
4.1.10. Hasil Pengujian Specific Gravity.................................................103
4.2. Pembahasan dan Analisa.......................................................................105
4.2.1. Perhitungan Geometri Peledakan Aktual......................................105
xii
4.2.2. Perhitungan Geometri Peledakan Berdasarkan Teori R.L.Ash.....107
4.2.3. Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan Menggunakan Aplikasi
Split Desktop..................................................................................113
4.2.4. Perhitungan Fragmentasi dengan Model Kuz-Ram.......................114

4.2.5. Perhitungan Prediksi Fragmentasi Geometri Peledakan Aktual...117
4.2.6. Perhitungan Prediksi Fragmentasi Berdasarkan Teori R.L. Ash...120
4.2.7. Faktor yang Mempengaruhi Fragmentasi.....................................123
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN............................................................127

5.1. Kesimpulan...........................................................................................127
5.2. Saran.....................................................................................................128
xiii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Peta Kesampaian Daerah Penelitian...............................................8

Gambar 2.2. Foto Citra Satelit Lokasi Penelitian...............................................9
Gambar 2.3. Peta batas IUP OP PT. Total Optima Prakarsa..............................10
Gambar 2.4. Peta topografi.................................................................................11
Gambar 2.5. Lembar Geologi Singkawang.........................................................12
Gambar 2.6. Peta Geologi Lokal Lokasi Penelitian............................................13
Gambar 2.7. Kondisi Stratigrafi..........................................................................14
Gambar 2.8. Siklus Pembentukan Batuan...........................................................16
Gambar 2.9. Klasifikasi Batuan Beku.................................................................18
Gambar 2.10. Batuan Granodiorit.......................................................................24
Gambar 2.11. Mekanisme pecahnya batuan akibat peledakan...........................28
Gambar 2.12. Klasifikasi Bahan Peledekan menurut J.J Manon (1978)............29
Gambar 2.13. Klasifikasi Bahan Peledak............................................................30
Gambar 2.14. Klasifikasi Bahan peledak menurut Mike Smith..........................31
Gambar 2.15. Klasifikasi agen peledakan...........................................................37
Gambar 2.16. Bentuk struktur emulsi (Bamfield and Morrey, 1984).................36
Gambar 2.17. Bahan peledak permissible berbasi emulsi
(ICI-Explosive, 1988)...................................................................40
Gambar 2.18. Geometri Peledakan Jenjang........................................................40
Gambar 2.19. Pengaruh diameter lubang tembak bagi tinggi stemming............44
Gambar 2.20 Cara Pengisian bahan peledak.......................................................49
Gambar 2.21. Peubah Terkendali dan Tidak Terkendali Dalam Rancangan
Peledakan.....................................................................................56
Gambar 2.22. Perbandingan hasil ayakan sebenarnya dengan split desktop......58
Gambar 3.1. Pengukuran kekar yang memiliki orienatasi kekar yang sama......69
Gambar 3.2. Orientasi bidang kekar terhadap sisi lereng...................................70
xiv
Gambar 3.3. Diagram Alir Penelitian.................................................................82
Gambar 4.1. Sampel batu PT. Total Optima Prakarsa........................................83
Gambar 4.2. Lokasi titik bor peledakan PT. Total Optima Prakarsa..................94
Gambar 4.3. Sketsa pola pemboran PT. Total Optima Prakarsa.........................95
Gambar 4.4. Pola desain dan rangkaian peledakan
PT. Total Optima Prakarsa.............................................................96
Gambar 4.5. Lokasi shelter PT. Total Optima Prakarsa.....................................97
Gambar 4.6. Lokasi pengambilan sampel batuan...............................................98
Gambar 4.7. Blok pengukuran fragmentasi batuan.............................................99
Gambar 4.8. Hasil pengolahan data pengukuran fragmentasi............................114
Gambar 4.9. Ukuran distribusi fragmentasi geometri aktual..............................119
Gambar 4.10. Grafik fragmentasi geometri R.L.Ash secara teoritis...................122
Gambar 4.11. Grafik Perbandingan Fragmentasi secara Aktual dan Teoritis.....123
xv
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Tabel Koordinat Batas IUP OP PT. Total Optima Prakarsa..............5
Tabel 2.2. Pembagian Satuan Morfologi Berdasarkan Van Zuidam, 1979........6
Tabel 2.3. Klasifikasi batuan beku menurut Hughes..........................................19
Tabel 2.4. Klasifikasi bahan peledak menurut Anon (1977)..............................30
Tabel 2.5. Penentuan KbSTD menurut R.L.Ash....................................................41
Tabel 2.6. Potensi yang terjadi akibat variasi stiffness ratio...............................44
Tabel 2.7. Pembobotan Massa Batuan................................................................49
Tabel 3.1. Alat dan Software Penelitian..............................................................66
Tabel 3.2. Daftar gradasi dan berat benda uji.....................................................73
Tabel 4.1. Hasil pengukuran jarak kekar............................................................84
Tabel 4.2. Hasil pengamatan orientasi kekar......................................................86
Tabel 4.3. Koordinat titik lubang bor PT. Total Optima Prakarsa......................87
Tabel 4.4. Data aktual geometri peledakan.........................................................91
Tabel 4.5. Koordinat pengambilan sampel batuan..............................................92
Tabel 4.6. Koordinat blok pengukuran fragmentasi batuan hasil
peledakan 17 Juli 2018.......................................................................92
Tabel 4.7. Hasil uji kuat tekan............................................................................100
Tabel 4.8. Hasil pengujian abrasi los angeles.....................................................102
Tabel 4.9. Hasil pengujian specific gravity.........................................................103
Tabel 4.10. Geometri peledakan aktual...............................................................107
Tabel 4.11. Hasil perhitungan geometri peledakan secara teoritis......................112
Tabel 4.12. Perbandingan geometri aktual dan teoritis.......................................112
Tabel 4.13. Ukuran fragmentasi aktual pada hasil peledakan 17 juli 2018........114
Tabel 4.14. Pembobotan massa batuan...............................................................116
Tabel 4.15.Ukuran fragmentasi yang lolos menggunakan software
split desktop dan perhitungan teoritis...............................................118
xvi
Tabel 4.16. Persentase lolos ayakan geometri R.L.Ash......................................121
Tabel 4.17.Perbandingan fragmentasi aktual dan teori.......................................122
xvii
DAFTAR PERSAMAAN
Persamaan 2.1. Kuat tekan batuan......................................................................21

Persamaan 2.2. Modulus Young (E)...................................................................21
Persamaan 2.3. Koreksi burden menurut R.L.Ash.............................................41
Persamaan 2.4. Burden menurut R.L.Ash...........................................................41
Persamaan 2.5. Burden terkoreksi.......................................................................41
Persamaan 2.6. Spacing menurut R.L.Ash..........................................................42
Persamaan 2.7. Stemming menurut R.L. Ash......................................................43
Persamaan 2.8. Sub-drilling menurut R.L Ash...................................................43
Persamaan 2.9. Kedalaman lubang ledak vertikal..............................................45
Persamaan 2.10. Kedalaman lubang ledak miring..............................................45
Persamaan 2.11. Loading desnity........................................................................45
Persamaan 2.12. Volume silinder........................................................................46
Persamaan 2.13. Loading density dengan volume silinder.................................46
Persamaan 2.14. Powder Column.......................................................................46
Persamaan 2.15. Berat bahan peledak dalam satu lubang...................................46
Persamaan 2.16. Total berat handak...................................................................47
Persamaan 2.17. Volume solid............................................................................47
Persamaan 2.18. Volume Solid Total..................................................................47
Persamaan 2.19. Tonase......................................................................................48
Persamaan 2.20. Tonase total..............................................................................48
Persamaan 2.21. Jumlah lubang ledak................................................................48
Persamaan 2.22. Powder Factor.........................................................................49
Persamaan 2.23. Menentukan persentase batuan rata-rata..................................50
Persamaan 2.24. Menentukan persentase batuan rata-rata dengan
Bahan peledak ANFO.............................................................50
Persamaan 2.25. Persamaan untuk mendapatkan nilai Q....................................50
Persamaan 2.26. Distribusi fargmen batuan berdasarkan persamaan
Rossin-Ramler........................................................................51
xviii
Persamaan 2.27. Karakteristik ukuran (Xc)........................................................51
Persamaan 2.28. Indeks keseragaman (n)...........................................................51
Persamaan 3.1. Volume.......................................................................................75
Persamaan 3.2. Berat jenis..................................................................................75
Persamaan 3.3. Beban P......................................................................................75
Persamaan 3.4. Nilai Newton..............................................................................75
Persamaan 3.5. Kuat tekan..................................................................................75
Persamaan 3.6. Keausan......................................................................................76
Persamaan 3.7. Berat jenis semu.........................................................................77
Persamaan 3.8. Berat jenis kondisi kering..........................................................77
Persamaan 3.9. Berat jenis kondisi kering SSD..................................................77
Persamaan 3.10. Burden......................................................................................78
Persamaan 3.11. Spacing.....................................................................................78
Persamaan 3.12. Stemming..................................................................................78
Persamaan 3.13. Sub-drilling..............................................................................79
xix
DAFTAR ISTILAH DAN SIMBOL
Bahan peledak Bahan peledak yang telah lulus uji keselamatan yang ketat
permissible sebelum dipasarkan
Dekomposisi Proses perubahan bentuk menjadi lebih sederhana;
penguraian
Eksotermis Kalor yang dihasilkan oleh suatu proses
pembakaran dipindahkan dari sistem ke
lingkungannya
Emulsi Campuran dari dua cairan yang biasanya tidak
bergabung, seperti minyak dan air
Emulsifier Zat untuk membantu menjaga kestabilan emulsi minyak
dan air
Ferrosilicon Suatu paduan besi dan silikon dengan kandungan
silikon rata-rata antara 15 dan 90 persen berat
Kekar Struktur rekahan pada batuan dimana tidak ada atau relative
tanpa mengalami pergeseran pada bidang rekahannya
Kiieselguhr Adsorben yang lebih lemah dari silika gel dan alumunia
Gliserin Cairan kental yang tidak berwarna dan jika
dicicipiterasa
manis.
Nitroglikol Senyawa kimia berwarna kekuningan, cairan berminyak
yang mudah meledak, diperoleh dengan cara nitrasi
etilena glikol
Nitrocotton Senyawa yang sangat mudah terbakar yang dibentuk
oleh nitrat selulosa melalui paparan asam nitrat atau zat
nitrasi kuat lainnya
Nitrogliserin Sebuah senyawa kimia, cairan peledak yang berat, tak
berwarna, beracun, berminyak, dan diperoleh dari
menitratkan glycerol
Selulosa Molekul yang terdiri dari karbon, hidrogen, dan oksigen,
dan ditemukan dalam struktur selular hampir seluruh materi
tanaman
Viskositas Ukuran kekentalan suatu fluida yang menunjukkan besar
kecilnya gesekan internal fluida
xx
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran A Alat dan Bahan

Lampiran B Strike and Dip
Lampiran C Jarak Antar Kekar
Lampiran D Jarak Antar Burden
Lampiran E Jarak Antar Spasi
Lampiran F Geometri Aktual
Lampiran G Pengujian Kuat Tekan Batuan
Lampiran H Pengujian Abrasi
Lampiran I Pengujian Specific Gravity
Lampiran J Perhitungan Menggunakan Software Split Desktop version 4.0.
Lampiran K Prosedur Pengeboran
Lampiran L Prosedur Peledakan
Lampiran M Perhitungan Fragmentasi Secara Teoritis
Lampiran N Spesifikasi Dayagel Magnum
Lampiran O Spesifikasi Dayadet Electric
Lampiran P Spesifikasi ANFO
Lampiran Q Spesifikasi Alat Bor Junjin JD-800
Lampiran R Spesifikasi Blasting Machine Kobla BL 500
xxi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. LATAR BELAKANG
PT. Total Optima Prakarsa merupakan salah satu perusahaan

pertambangan yang bergerak di bidang penambangan komoditas batuan
granodiorit. Kegiatan utama pada penambangan PT. Total Optima Prakarsa terdiri
dari kegiatan pengupasan lapisan tanah penutup, pembongkaran batuan dengan
peledakan, pemuatan dan pengangkutan dari lokasi penambangan menuju lokasi
stockpile penambangan.
Kegiatan peledakan merupakan salah kegiatan utama dalam kegiatan
penambangan yang dilakukan oleh PT. Total Optima Prakarsa. Namun, hasil
peledakan yang dilakukan oleh PT. Total Optima Prakarsa memiliki hasil
fragmentasi yang lebih besar dibandingkan dengan ukuran maksimal crusher yaitu
lebih dari 60 cm, sehingga sebelum boulder dimasukkan kedalam crusher,
boulder terlebih dahulu dihancurkan dengan breaker. Kegiatan ini akan
menghasilkan cost atau biaya penambangan yang lebih besar serta target produksi
pertahun sulit untuk dicapai.
PT. Total Optima Prakarsa tidak memiliki referensi besaran ukuran
fragmentasi yang dihasilkan setiap melakukan kegiatan peledakan. Oleh karena
itu, peneliti bermaksud untuk melakukan kajian terhadap hasil peledakan baik
secara aktual maupun secara teoritis terhadap fragmentasi yang dihasilkan oleh
PT. Total Optima Prakarsa, serta peneliti akan mengkaji faktor - faktor apa saja
yang dapat mempengaruhi fragmentasi hasil peledakan pada PT. Total Optima
Prakarsa, sehingga diharapkan mampu menghasilkan ukuran fragmentasi yang
diinginkan serta mampu mencapai target produksi yang diinginkan.
1.2. PERUMUSAN MASALAH

Perumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini antara lain :
1
2
1. Bagaimana hasil fragmentasi PT. Total Optima Prakarsa dalam satu kali
peledakan baik secara teoritis maupun secara aktual?
2. Faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi fragmentasi pada kegiatan
peledakan PT. Total Optima Prakarsa ?
1.3. TUJUAN PENELITIAN

Tujuan dari penelitian ini antara lain :
1. Mengetahui perbandingan hasil fragmentasi PT. Total Optima Prakarsa
baik secara teori maupun secara aktual.
2. Mengetahui faktor apa saja yang mempengaruhi fragmentasi pada
kegiatan peledakan PT. Total Optima Prakarsa.
1.4. MANFAAT PENELITIAN

Manfaat yang didapat bagi perusahaan adalah bahwa data yang telah
dikumpulkan dan diolah oleh penulis dapat menjadi referensi bagi perusahaan
agar dapat melakukan kegiatan operasi produksi yang lebih baik lagi. Penelitian
ini diharapakan mampu menjadi bahan acuan bagi peneliti selanjutnya, khususnya
bagi mahasiswa/i Prodi Teknik Pertambangan Universitas Tanjungpura.
1.5. PEMBATASAN MASALAH

Dalam melakukan kegiatan penelitian ini, penulis telah membatasi masalah
yang akan dibahas pada Tugas Akhir ini sebagai berikut :
1. Analisis batuan yang dilakukan yaitu pengujian specific gravity batuan, uji
kuat tekan batuan dan uji abrasi batuan.
2. Perhitungan geometri teoritis peledakan menggunakan teori R.L. Ash tahun
1963.
3. Metode untuk mengukur fragmentasi yang dihasilkan menggunakan
software split desktop version 4.0.
BAB II
TINJAUAN
PUSTAKA
2.1. Gambaran Umum Wilayah Penelitian

2.1.1. Profil Perusahaan
PT. Total Optima Prakarsa merupakan salah satu perusahaan yang
bergerak di bidang pertambangan batuan komoditas Granodiorit dan telah
memiliki Izin Usaha Pertambangagn Operasi Produksi Batuan sesuai
Keputusan Gubernur Kalimantan Barat No: 943/DISTAMBEN/2016
Tanggal 29 Desember 2016, yang berlokasi di Desa Peniraman, Kecamatan
Sungai Pinyuh, Kabupaten Mempawah, Provinsi Kalimantan Barat dengan
luas wilayah 7,16 hektar .
Wilayah Peniraman dan sekitarnya memiliki potensi kandungan
granodiorit dan bernilai ekonomis untuk dikembangkan. Oleh karena itu
dalam rangka mendukung pembangunan nasional yang sedang digalakkan
oleh Pemerintah terutama dalam hal ini Pemerintah Kabupaten Mempawah,
maka kebutuhan akan bahan galian batuan harus tetap terpenuhi.
Sejalan dengan kebutuhan pembangunan berbagai prasarana fisik,
seperti gedung perkantoran, perumahan, jalan, jembatan, dan sebagainya,
maka kebutuhan akan bahan galian konstruksi dari tahun ke tahun cendrung
meningkat pesat. Begitu pula dengan seiring berkembangnya industri yang
menggunakan bahan galian, baik sebagai bahan baku maupun campuran,
maka kebutuhan akan bahan galian industri juga akan meningkat pesat.
Dalam kegiatan operasionalnya, PT. Total Optima Prakarsa
mengupayakan pendayagunaan sumber daya alam sebagai pokok
kemakmuran rakyat, antara lain dilakukan secara terencana, rasional,
optimal, bertanggung jawab dan sesuai dengan kemampuan daya
dukungnya. Hal itu dilakukan dengan mengutamakan sebesar – besarnya
kemakmuran rakyat, serta memperhatikan kelestarian fungsi, konservasi
dan keseimbangan
3
4
lingkungan hidup bagi pembangunan yang berkelanjutan. (Dokumen UKL-

UPL PT. Total Optima Prakarsa Semester I, 2017)
2.1.2. Kesampaian Lokasi Penelitian

Lokasi penambangan batuan PT. Total Optima Prakarsa dapat di
tempuh dari Kota Pontianak dengan jalur darat menggunakan kendaraan
roda empat maupun roda dua menuju desa Peniraman dengan waktu
tempuh
±1¼ jam, kemudian dilanjutkan menuju lokasi quarry dengan jarak tempuh
± 2 Km. Kondisi prasarana transportasi menuju Desa Peniraman ini
merupakan jalan Provinsi/Negara yang sebagian besar beraspal baik
dengan kondisi jalan hotmix peta lokasi kesampaian dapat dilihat pada
gambar 2.1. (Laporan Triwulan PT. Total Optima Prakarsa Semester IV,
2017)
2.1.3. Letak dan Luas Wilayah Penelitian

Berdasarkan Dokumen UKL-UPL PT. Total Optima Prakarsa
Semester I tahun 2017, wilayah penelitian terletak di Desa Peniraman,
Kecamatan Sungai Pinyuh, Kabupaten Mempawah, Provinsi Kalimantan
Barat, Indonesia. Secara geografis lokasi penelitian terletak antara
109°07’44,5’’ Bujur Timur sampai dengan 109°07’56’’ Bujur Timur serta
00°13’42’’ Lintang Utara sampai dengan 00°14’04’’ Lintang Utara (peta
citra satelit lokasi penelitian dapat dilihat pada gambar 2.2), dan dengan
batas – batas lokasi sebagai berikut, sebelah Utara berbatasan dengan lahan
milik H. Nawawi; sebelah Selatan berbatasan dengan lahan milik PT.
Semangang; sebelah Timur berbatasan dengan lahan milik H. Tohir; sebelah
Barat berbatasan dengan lahan milik H. Nawawi.
Luas wilayah penelitian adalah luas seluruh Izin Usaha
Pertambangan PT. Total Optima Prakarsa berdasarkan Keputusan Gubernur
Kalimantan Barat No: 943/DISTAMBEN/2016 Tanggal 29 Desember 2016,
tentang Izin Usaha Pertambangan Tahap Operasi Produksi Batuan, yang
berlokasi di Desa Peniraman, Kecamatan Sungai Pinyuh, Kabupaten
Mempawah, Provinsi Kalimantan Barat dengan luas wilayah 7,16 hektar,
peta
5
IUP Operasi Produksi dapat dilihat pada gambar 2.3. (Dokumen UKL-UPL
PT. TOTAL OPTIMA PRAKARSA Semester I, 2017)
Tabel 2.1 Koordinat Batas IUP OP PT Total Optima Prakarsa
GARIS BUJUR GARIS LINTANG

NO BUJUR TIMUR (BT) LINTANG UTARA/LINTANG
TITIK SELATAN(LU/LS)
Derajat Menit Detik Derajat Menit Detik LU/LS
1 109 7 46,50 0 13 52,72 LU
2 109 7 54,00 0 13 52,72 LU
3 109 7 54,00 0 13 52,00 LU
4 109 7 56,00 0 13 52,00 LU
5 109 7 56,00 0 13 44,50 LU
6 109 7 53,50 0 13 44,50 LU
7 109 7 53,50 0 13 42,00 LU
8 109 7 49,50 0 13 42,00 LU
9 109 7 49,50 0 13 46,00 LU
10 109 7 48,00 0 13 46,00 LU
11 109 7 48,00 0 13 50,50 LU
12 109 7 46,50 0 13 50,50 LU
Sumber : Laporan Triwulan PT. Total Optima Prakarsa Semester IV, 2017
2.2. Kondisi Fisik

2.2.1. Morfologi
Secara umum daerah Kalimantan Barat terdiri atas satuan morfologi

dataran, satuan morfologi bergelombang lemah dan satuan morfologi
perbukitan. Daerah yang relatif datar pada umumnya merupakan daerah
dataran pantai, rawa dan alluvial. Satuan morfologi bergelombang lemah
meliputi daerah transisi antara satuan morfologi dataran dan satuan
morfologi perbukitan. Daerah perbukitan yang merupakan daerah potensial
pertambangan mempunyai ketinggian sampai lebih kurang 30 – 140 meter
di atas permukaan air laut.
Secara fisiografi daerah Kabupaten Mempawah terdiri dari suatu

zona pantai, dataran alluvial dan undakan pasir putih di bagian barat, serta
6
perbukitan bergelombang rendah yang meningkat sampai perbukitan curam

yang terisolasi di bagian timur.
Tabel 2.2. Pembagian Satuan Morfologi Berdasarkan “Van Zuidam ,1979”

Kemiringan Beda
Relief
Lereng (%) Tinggi
Topografi dataran 0-2 <5
Topografi bergelombang lemah 3-7 5 - 50
Topografi bergelombang lemah - kuat 8-13 25 - 75
Topografi bergelombang kuat - perbukitan 14-20 50 - 200
Topografi perbukitan – tersayat kuat 21-55 200 - 500
Topografi tersayat kuat - pegunungan 56-140 500 - 1000
Topografi pegunungan >140 >1000
Sumber :Van Zuidam ,1979

Dari hasil peninjauan lapangan dan pengamatan topografi (gambar
2.4) maka dapat disimpulkan bahwa daerah penyelidik berdasarkan
klasifikasi “Van Zuidam, 1979” dibagi menjadi 2 satuan morfologi. Satuan
morfologi yang pertama adalah satuan morfologi dataran, satuan morfologi
ini merupakan dataran tanah alluvial dan dataran rawa dengan kemiringan
lereng 0 – 2 % dan beda tinggi < 5 meter di atas permukaan air laut. Satuan
morfologi yang kedua adalah satuan morfologi perbukitan, satuan morfologi
ini meliputi seluruh perbukitan yang merupakan daerah potensial
penambangan dengan kemiringan lereng 3 – 55 % dan beda tinggi 5 – 500
meter di atas permukaan air laut. (Sumber : Laporan Triwulan PT. Total
Optima Prakarsa Semester IV, 2017)
2.2.2. Geologi
1. Stratigrafi
Berdasarkan Peta Geologi Lembar Singkawang skala 1 : 250.000 yang
diterbitkan oleh Pusat Penelitian dan Pengembangan Geologi Bandung
Tahun 1993 (peta geologi lembar singkawang dan peta geologi lokal
lokasi penelitian dapat dilihat pada gambar 2.5 dan gambar 2.6),
stratigrafi yang
7
menempati wilayah penambangan di Desa Peniraman dan sekitarnya

berturut-turut dari tua ke muda adalah sebagai berikut :
a. Endapan Alluvial dan Rawa (Qa)
Terdiri dari lumpur, pasir, kerikil, sisa tumbuhan.
b. Batuan Granodiorit Mensibau (Klm)
Terdiri dari granodiorit dengan granit, diorit kuarsa, diorit,
adamelit, tonlit. Secara umum daerah penambangan PT. Total Optima
Prakarsa dan sekitarnya adalah daerah perbukitan yang menempati satuan
batuan granitik atau formasi batuan terobosan granodiorit (Klm) yang
terdiri dari granodiorit, granodiorit hornblend-biotit, ademelit, tonalit,
monzogranit, syenogranit, tonalit diorite kuarsa, monzoit kuarsa granit
dan aplit ; kemagnetan sedang sampai kuat; umumnya terubah dan
termodifikasi; setempat tergeruskan kuat, terlimonitkan dan terbreksikan;
mengandung batuan asing (senolit) batuan gunung api dan sedimen;
berbutir sedang dan equgranular batuan ini berupa batolit dan sedikit
retas dan stock, menerobos Batuan Gunungapi Kerabai, Betupasir
Bengkayang dan kompleks Batuan Beku dan Malihan Embuoi. Berumur
87 sampai 128 juta tahun yang lalu (Kapur Awal). Satuan batuan ini
merupakan satuan batuan tertua dan banyak tersingkap di seluruh daerah
penyelidikan. Secara genesis menerobos satuan batuan di atasnya
(stratigrafi dapat dilihat pada gambar 2.7). (Sumber : Laporan Triwulan
PT. TOP IV, 2017)
2. Struktur Geologi
Morfologi regional berupa perbukitan, perbukitan bergelombang
lemah dan dataran yang merupakan daerah dataran banjir dari daerah
pantai dan sungai-sungai besar, termasuk stadia dewasa, dicirikan dengan
bentuk sungai berbentuk huruf “U” dan bermeander dengan tingkat erosi
yang sudah melemah. Struktur geologi yang berkembang di daerah ini
adalah struktur kekar. Struktur kekar yang terdapat di daerah ini terdiri
dari kekar jenis gash fracture dan share fracture. Kekar-kekar tersebut
pada umumnya mempunyai arah Timur Laut – Barat Daya dan Barat
Laut – Tenggara. (Sumber : Laporan Triwulan PT. TOP IV, 2017)
Sumber : Laporan Triwulan PT TOP IV, 2017
Gambar 2.1. Peta Kesampaian Daerah Penelitian
8
Gambar 2.2. Peta Citra Satelit Lokasi Penelitian
9
Gambar 2.3. Peta batas IUP OP PT. Total Optima Prakarsa
1
Gambar 2.4. Peta Topografi
1
Sumber : N. Suwarna dan R.P.Langford, 1993
Gambar 2.5. Lembar Geologi Singkawang
1
Gambar 2.6. Peta Geologi Lokal Lokasi Penelitian
1
1
Gambar 2.7. Peta Geologi Lokal Lokasi Penelitian

1
2.3. Pengertian Umum Batuan

Menurut Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan Republik Indonesia
(2013), batuan adalah sekumpulan mineral-mineral yang menjadi satu. Bisa terdiri
dari satu atau lebih mineral. Sedangkan mineral adalah substansi yang terbentuk
karena kristalisasi dari proses geologi, yang memiliki komposisi fisik dan kimia.
Menurut Para Geologiwan, batuan adalah susunan mineral dan bahan organis
yang bersatu membentuk kulit bumi. Batuan adalah semua material yang
membentuk kulit bumi.
Menurut Para Ahli Teknik Sipil khususnya Ahli Geoteknik istilah batuan
hanya untuk formasi yang keras dan padat dari kulit bumi. Batuan adalah suatu
bahan yang keras dan koheren atau yang telah terkonsolidasi dan tidak dapat
digali dengan cara biasa, misalnya dengan cangkul dan belincong.
Menurut Talobre, orang yang pertama kali memperkenalkan Mekanika
Batuan di Perancis pada tahun 1948, batuan adalah material yang membentuk
kulit bumi termasuk fluida yang berada di dalamnya (seperti air, minyak dan lain-
lain).
Menurut ASTM Batuan adalah suatu bahan yang terdiri dari mineral padat
(solid) berupa massa yang berukuran besar ataupun berupa fragmen-fragmen.
(Sumber : Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan Republik Indonesia, 2013)
2.3.1. Proses Pembentukan Batuan

Dalam pembentukan batuan, seperti yang telah disebutkan di atas
bahwa batuan terbentuk karena mineral-mineral tersusun dari satu atau
lebih mineral. Oleh itu terciptalah beragam jenis batuan yang tercipta
akibat tekanan, suhu, jenis mineral batuan yang berbeda-beda. Adapun
siklus pembentukan batuan antara lain :
1. Batuan Beku (Igneous rock) : adalah merupakan kumpulan
interlocking agregat mineral - mineral silikat hasil pendinginan
magma ( Walter T. Huang , 1962 ).
2. Batuan Sedimen (Sedimentary rock) : adalah batuan hasil litifikasi
bahan rombakan batuan hasil denudasi atau hasil reaksi kimia
maupun hasil kegiatan organisme (Pettijohn, 1964). Source rock
(batuan asal)
1
dari batuan sedimen dapat berupa batuan beku, batuan metamorf atau
batuan sedimen (yang telah ada sebelumnya) dan telah mengalami
rombakan sehingga menjadi batuan sedimen.
3. Batuan Metamorf (Metamorphic rock ) : adalah batuan yang berasal
dari suatu batuan induk yang mengalami perubahan tekstur dan
komposisi mineral pada fase padat sebagai akibat adanya perubahan
fisika ( tekanan, temperatur atau akibat keduanya yaitu tekanan dan
temperatur ( HGF Winkler, 1967 , 1979 ).
Sumber : Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan Republik Indonesia, 2013
Gambar 2.8. Siklus Pembentukan Batuan
2.3.2. Klasifikasi Batuan

Berdasarkan jurnal Laboratorium Bahan Galian Sie Petrologi 2017
bahwa, IUGS Subcommission on the Systematics of Igneous Rocks
membuat rekomendasi untuk membuat klasifikasi. Untuk menyusun
klasifikasi baru ini melalui proses yang panjang di berbagai pertemuan
seperti di Padua (1979), Paris (1980), Cambridge (1981), Granada (1983),
Moscow (1984) dan London (1985). Dari pertemuan tersebut disepakati
bahwa modal mineralogical QAPF classification batuan vulkanik
(Streckeisen, 1978,
1
1980) masih tetap menjadi klasifikasi batuan vulkanik primer, dengan

syarat bahwa analisis modal kandungan mineral bisa dipenuhi.
Internaional Union of Geological Science (IUGS) menyatakan klasifikasi

batuan beku berdasarkan dari ukuran kristalnya. Batuan beku faneritik
diklasifikasikan sebagai batuan plutonik (dan dibagi menjadi bagian asam-
basa serta bagian ultra basa), sedangkan batuan beku afanitik
diklasifikasikan sebagai vulkanik. Pada masing-masing kategori utama
tersebut, batuan diberi nama berdasarkan persentase mineralnya. Dalam
klasifikasi ini digunakan diagram segitiga dengan mineral acuan diletakkan
diujung masing-masing sudut segitiga yang disebut QAPF.
Diagram QAPF merupakan diagram yang berbentuk segitiga bolak balik

yang digunakan untuk mengklasifikasikan batuan beku berdasarkan
komposisi mineralogi. Akronimnya, QAPF merupakan kependekan dari
“Kuarsa, Alkali, Feldspar, Plagioklas, dan Feldspathoid (Foid)”, yang
merupakan grup-grup mineral yang digunakan untuk klasifikasi dalam
diagram ini.
Diagram QAPF biasanya digunakan untuk klasikasi pada batuan plutonik

(batuan faneritik), tetapi juga digunakan untuk batuan vulkanik jika
komposisi mineral modal telah diketahui. Diagram QAPF tidak digunakan
untuk mengklasifikasi batuan piroklastik atau batuan vulkanik jika
komposisi mineral modal tidak diketahui, dan sebagai gantinya
menggunakan klasifikasi TAS (Total-Alkali-Silika).
Klasifikasi IUGS (Internaional Union of Geological Science), 1980,

dibedakan atas batuan beku Fenerik dan Afanitik.
1. Batuan Beku Fanerik

Diklasifikasikan sebagai batuan plutonik, dibagi menjadi bagian
asam-basa serta bagian ultra basa). Batuan fanerik merupakan batuan
beku yang ukuran butirnya dapat diamati dengan mata biasa atau
dengan loupe. Penamaan batuan dapat menggunakan diagram
segitiga
1
double klasifikasi batuan secara umum, dan diagram segitiga untuk

kelompok untuk batuan ultramafik, gabroik dan anortosit. Dasar
penamaan batuan berdasarkan kehadiran mineral kuarsa (Q),
Feldspatoid (F) Alkali feldspar (A) dan plagioklas (P).
Penamaan batuan :
Menghitung persentase kehadiran mineral utama (%) dimana jumlah
Q + A + P atau F + A + P
2. Batuan Beku Afanitik
Batuan beku afanitik diklasifikasikan sebagai batuan vulkanik.
Batuan umumnya berukuran halus < 1mm yang tidak dapat di amati
oleh mata biasa ataupun dengan loupe, sehingga persentase
kehadiran mineralnya sulit atau tidak dapat ditentukan secara
megaskopis. Untuk menetukan persentase dan komposisi mineralnya
dapat diketahui dengan melihat warna dari batuan seperti warna
terang menunjukan mineral felsik dan warna gelap menunjukan
mineral mafik. Penamaan batuan mengunakan diagram segitiga dan
didasarkan pada kehadiran mineral utama kuarsa (Q), Plagioklas (P),
dan Alkali feldspar (F). Cara penamaan sama seperti cara penamaan
batuan Fanerik.
Sumber : Streckcisen, 1979
Gambar 2.9. Klasifikasi Batuan Beku

1
3. Klasifikasi Batuan Beku

Klasifikasi batuan berdasarkan kandungan kimiawi ini telah lama
menjadi standar dalam geologi (Hughes, 1962) dan dibagi dalam
empat golongan, yaitu :
Tabel 2.3. Klasifikasi batuan beku menurut Hughes
Golongan Persen Kandungan Kuarsa Contoh batuan
Batuan Beku Asam > 66 % Granit dan Rhyolit
Batuan beku menengah 52% - 66% Diorit dan Andesit.
Batuan beku basa 45% - 52% Gabro dan Basalt.
Batuan beku ultra basa < 45% Peridotit dan Dunit.
Sumber : Hughes,1962
2.4. Sifat Fisik dan Sifat Mekanik Batuan

Batuan merupakan zat padat yang terbentuk dari kumpulan mineral yang
berbeda dan mempunyai komposisi kimia yang tetap dan merupakan penyusun
kerak bumi. Batuan terbentuk melalui proses geologi yang panjang dan selama
proses geologi seperti aktivitas magmatisme dan proses sedimentasi sangat
berpengaruh terhadap sifat fisik batuan tersebut sedangkan pengaruh struktur
geologi akan berpengaruh terhadap sifat mekanis dari batuan tersebut. Oleh
sebab itulah batuan memiliki sifat fisik maupun sifat mekanik. (Sumber :
Azzharry, 2013)
2.4.1. Sifat Fisik
Batuan adalah sekumpulan mineral-mineral yang menjadi satu. Bisa
terdiri dari satu atau lebih mineral. Mineral adalah substansi yang terbentuk
karena kristalisasi dari proses geologi, yang memiliki komposisi fisik dan
kimia. Pembentukan berbagai macam mineral di alam akan menghasilkan
berbagai jenis batuan tertentu. Proses alamiah tersebut bisa berbeda-beda
dan membentuk jenis batuan yang berbeda pula. Pembekuan magma akan
membentuk berbagai jenis batuan beku. Batuan sedimen bisa terbentuk
karena berbagai proses alamiah, seperti proses penghancuran atau
disintegrasi batuan, pelapukan kimia, proses kimiawi dan organis serta
proses penguapan/evaporasi. Letusan gunung api sendiri dapat
menghasilkan batuan piroklastik. Batuan metamorf terbentuk dari berbagai
jenis batuan yang telah
2
terbentuk lebih dahulu kemudian mengalami peningkatan temperatur atau

tekanan yang cukup tinggi, namun peningkatan temperature itu sendiri
maksimal di bawah temperature magma. (Sumber : Azzharry, 2013)
Uji sifat fisik batuan dilakukan untuk mengetahui bobot isi, specific
gravity, porositas, void ratio, absorpsi, dan lain lain. Penentuan sifat fisik
dan mekanik batuan di laboratorium pada umumnya dilakukan terhadap
percontoh (sampel) yang diambil di lapangan. Pertama-tama adalah
penentuan sifat fisik batuan yang merupakan pengujian tak merusak (non
destructive test), kemudian dilanjutkan dengan pengujian sifat mekanik
batuan yang merupakan pengujian merusak (destructive test) sehingga
percontoh batu hancur (Sumber : Hariyanto dkk, 2017)
2.4.2. Sifat Mekanik Batuan
Sifat mekanik batuan adalah sifat yang dimiliki batuan karena adanya
pengaruh gaya–gaya dari luar yang bekerja pada batuan tersebut. Adapun
pengujian sifat mekanik batuan adalah sebagai berikut :
1. Uji Kuat Tekan Uniaksial ( UCS )

Penekanan uniaksial terhadap contoh batuan selinder merupakan uji
sifat mekanik yang paling umum digunakan. Uji kuat tekan uniaksial
dilakukan untuk menentukan kuat tekan batuan (σt ), Modulus Young
(E), Nisbah Poisson (v) , dan kurva tegangan-regangan. Contoh batuan
berbentuk silinder ditekan atau dibebani sampai runtuh. Perbandingan
antara tinggi dan diameter contoh silinder yang umum digunakan
adalah 2 sampai 2,5 dengan luas permukaan pembebanan yang datar,
halus dan paralel tegak lurus terhadap sumbu aksis contoh batuan.
Dari hasil pengujian akan didapat beberapa data seperti:
a. Kuat Tekan Batuan (σc)
Tujuan utama uji kuat tekan uniaksial adalah untuk mendapatkan
nilai kuat tekan dari contoh batuan. Harga tegangan pada saat
contoh batuan hancur didefinisikan sebagai kuat tekan uniaksial
batuan dan diberikan oleh hubungan :
2
σc = F/A............................................................................(2.1)
Keterangan :
σc = Kuat tekan uniaksial batuan (MPa)
F = Gaya yang bekerja pada saat contoh batuan hancur (kN)
A = Luas penampang awal contoh batuan yang tegak lurus
arah gaya (mm)
b. Modulus Young ( E )
Modulus Young atau modulus elastisitas merupakan faktor
penting dalam mengevaluasi deformasi batuan pada kondisi
pembebanan yang bervariasi. Nilai modulus elastisitas batuan
bervariasi dari satu contoh batuan dari satu daerah geologi ke
daerah geologi lainnya karena adanya perbedaan dalam hal
formasi batuan dan genesa atau mineral pembentuknya. Modulus
elastisitas dipengaruhi oleh tipe batuan, porositas, ukuran partikel,
dan kandungan air. Modulus elastisitas akan lebih besar nilainya
apabila diukur tegak lurus perlapisan daripada diukur sejajar arah
perlapisan (Jumikis, 1979). Modulus elastisitas dihitung dari
perbandingan antara tegangan aksial dengan regangan aksial.
Modulus elastisitas dapat ditentukan berdasarkan persamaan :
Δ𝜎
Е = Δ𝗌a ……………………………………………………(2.2)
Keterangan:
E = Modulus elastisitas (MPa)
Δσ. = Perubahan tegangan (MPa)
Δεa = Perubahan regangan aksial (%)
2.5. Sampling
Sampel (contoh) merupakan satu bagian yang representatif atau satu bagian
dari keseluruhan yang bisa menggambarkan berbagai karakteristik untuk tujuan
inspeksi atau menunjukkan bukti-bukti kualitas, dan merupakan sebagian dari
populasi stastistik dimana sifat-sifatnya telah dipelajari untuk mendapatkan
informasi keseluruhan.
2
Secara spesifik, contoh dapat dikatakan sebagai sekumpulan material yang

dapat mewakili jenis batuan, formasi, atau badan bijih (endapan) dalam arti
kualitatif dan kuantitatif dengan pemerian (deskripsi) termasuk lokasi dan
komposisi dari batuan, formasi, atau badan bijih (endapan) tersebut. Proses
pengambilan contoh tersebut disebut sampling (pemercontohan). Sampling dapat
dilakukan karena beberapa alasan (tujuan) maupun tahapan pekerjaan (tahapan
eksplorasi, evaluasi, maupun eksploitasi).
Pemilihan metode sampling dan jumlah contoh yang akan diambil
tergantung pada beberapa faktor, antara lain :
1. Tipe endapan, pola penyebaran, serta ukuran endapan.
2. Tahapan pekerjaan dan prosedur evaluasi,
3. Lokasi pengambilan contoh (pada zona mineralisasi, alterasi, atau barren),
4. Kedalaman pengambilan contoh, yang berhubungan dengan letak dan
kondisi batuan induk.
5. Anggaran untuk sampling dan nilai dari bijih. (Sumber : Akbar, 2015)
2.5.1. Metode Pengambilan Sampling

Berikut ini merupakan beberapa metode pengambilan sampel.
1. Grab Sampling
Secara umum, metode grab sampling ini merupakan teknik sampling
dengan cara mengambil bagian (fragmen) yang berukuran besar dari
suatu material (baik di alam maupun dari suatu tumpukan) yang
mengandung mineralisasi secara acak (tanpa seleksi yang khusus).
Beberapa kondisi pengambilan contoh dengan teknik grab sampling ini
antara lain :
a. Pada tumpukan material hasil pembongkaran untuk mendapatkan
gambaran umum kadar.
b. Pada material di atas dump truck atau belt conveyor pada transportasi
material, dengan tujuan pengecekan kualitas.
c. Pada fragmen material hasil peledakan pada suatu muka kerja untuk
memperoleh kualitas umum dari material yang diledakkan, dan lain –
lain.
2
2. Bulk Sampling
Bulk sampling (contoh ruah) ini merupakan metode sampling dengan
cara mengambil material dalam jumlah (volume) yang besar, dan umum
dilakukan pada semua fase kegiatan (eksplorasi sampai dengan
pengolahan). Pada kegiatan eksplorasi, salah satu penerapan metode bulk
sampling ini adalah dalam pengambilan contoh dengan sumur uji.
3. Chip Sampling
Chip sampling (contoh tatahan) adalah salah satu metode sampling
dengan cara mengumpulkan pecahan batuan (rock chip) yang dipecahkan
melalui suatu jalur (dengan lebar 15 cm) yang memotong zona
mineralisasi dengan menggunakan palu atau pahat.
4. Channel Sampling
Channel sampling adalah suatu metode (cara) pengambilan contoh
dengan membuat alur (channel) sepanjang permukaan yang
memperlihatkan jejak bijih (mineralisasi). (Akbar, 2015)
2.6. Pengertian Batuan Granodiorit

Granodiorit merupakan batuan beku dalam, yang memiliki komponen
utama dalam pembentukan granodiorit yaitu quartz, plagioclase (sering
dikategorikan oligoclase-andesine), potassic feldspar, biotite dan hornblende.
Serta komponen pengikut dalam granodiorit berupa magnetite, ilmenite, apatite,
titanite, allanite dan zircon. Granodiorit memiliki warna abu abu terang ke abu
abu gelap dan memiliki struktur yang massif dengan ukuran butir sedang atau
halus dan sering memiliki aliran orientasi. Granodiorit memiliki tekstur
Hypidiomorphic-granular, dan jarang memiliki kristal besar hornblende hijau
gelap atau white potassic feldspar. Terkadang terjadi kekeliruan antara granodiorit
dan granit, oleh karena itu granit dan batuan sejenisnya sering dikelompokkan
yang disebut sebagai granotoid. Granodiorit dapat digunakan untuk pengeras
jalan, pondasi, dan lain-lain. Granodiorit banyak terdapat di alam dalam bentuk
batolit, stock, sill dan retas. (Sumber : Simon &Schuster, 1998).
2
Sumber : Sampel batu granodiorit PT Total Optima Prakarsa, 2018
Gambar 2.10. Batuan Granodiorit
2.7. Pengertian Peledakan

Kegiatan peledakan yaitu suatu upaya pemberaian batuan dari batuan induk
menggunakan bahan peledak. Menurut kamus pertambangan umum, bahan
peledak adalah senyawa kimia yang dapat bereaksi dengan cepat apabila diberikan
suatu perlakuan, menghasilkan sejumlah gas bersuhu dan bertekanan tinggi dalam
waktu yang sangat singkat. Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan
tersebut sekitar 4000° C. Adapun tekanannya, menurut Langerfors dan Kihlstrom
(1978), bisa mencapai lebih dari 100.000 atm setara dengan 101.500 kg/cm² atau
9.850 MPa (≈ 10.000 MPa). Sedangkan energi per satuan waktu yang
ditimbulkan sekitar
25.000 MW atau 5.950.000 kcal/s. Energi yang sedemikian besar itu bukan
merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan di dalam bahan peledak
begitu besar, namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan yang sangat cepat,
yaitu berkisar antara 2500 - 7500 meter per second (m/s). Oleh sebab itu kekuatan
energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja, yang mana akan berkurang
seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan. Suatu operasi peledakan
dinyatakan berhasil dengan baik pada kegiatan penambangan apabila Target
produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan), penggunaan bahan
peledak efisien (dinyatakan dalam jumlah batuan yang berhasil dibongkar per
kilogram bahan peledak disebut powder factor), diperoleh fragmentasi batuan
berukuran merata dengan sedikit bongkah (kurang dari 15% dari jumlah batuan
yang terbongkar perpeledakan), diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata
(tidak ada overbreak,
2
overhang, retakan–retakan), aman, dampak terhadap lingkungan minimal

(Koesnaryo,1988).
2.7.1. Reaksi dan produk peledakan
Berdasarkan Buku Pendidikan dan Pelatihan Juru Ledak
Penambangan Tahun 2004, peledakan akan memberikan hasil yang
berbeda dari yang diharapkan karena tergantung pada kondisi eksternal
saat pekerjaan tersebut dilakukan yang dipengaruhi kualitas bahan kimia
pembentuk bahan peledak tersebut. Panas merupakan awal terjadinya
proses dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan peledak yang
menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan deflagrasi dan terakhir
detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut :
1. Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga
keberlangsungannya oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu
sendiri dan produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi pembakaran
memerlukan unsur oksigen (O2) baik yang terdapat di alam bebas
maupun dari ikatan molekuler bahan atau material yang terbakar.
Untuk menghentikan kebakaran cukup dengan mengisolasi material
yang terbakar dari oksigen. Contoh reaksi minyak disel (diesel oil)
yang terbakar sebagai berikut :
2. Deflagrasi CH
adalah
3(CHproses
2)10CH3kimia
+ 18½eksotermis
O2 → 12 COdi 2 mana
+ 13 transmisi dari
reaksi dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas).
Deflagrasi merupakan fenomena reaksi permukaan yang reaksinya
meningkat menjadi ledakan dan menimbulkan gelombang kejut
(shock wave) dengan kecepatan rambat rendah, yaitu antara
300 – 1000 m/s atau lebih rendah dari kecepatan suara (subsonic).
Contohnya pada reaksi peledakan low explosive (black
powder) sebagai berikut:
a) Potassium nitrat + charcoal + sulfur
20NaNO3 + 30C + 10S → 6Na2CO3 + Na2SO4 + 3Na2S +14CO2 + 10CO+ 10N2

2
b) Sodium nitrat + charcoal + sulfur
3. Ledakan,
20KNOmenurut
3 + 30C +Berthelot,
10S → 6K2COadalah ekspansi
3 + K2SO seketika
4 + 3K2S +14CO yang+10N
2 +10CO cepat
2
dari gas menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi

suara keras dan efek mekanis yang merusak. Dari definisi tersebut
dapat tersirat bahwa ledakan tidak melibatkan reaksi kimia, tapi
kemunculannya disebabkan oleh transfer energi ke gerakan massa
yang menimbulkan efek mekanis merusak disertai panas dan bunyi
yang keras. Contoh ledakan antara lain balon karet ditiup
terus akhirnya meledak, tangki BBM terkena panas terus menerus
bisa meledak, dan lain-lain.
4. Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan
reaksi sangat tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperature
sangat besar yang semuanya membangun ekspansi gaya yang sangat
besar pula. Kecepatan reaksi yang sangat tinggi tersebut
menyebarkan tekanan panas ke seluruh zona peledakan dalam bentuk
gelombang tekan kejut (shock compression wave) dan proses ini
berlangsung terus menerus untuk membebaskan energi hingga
berakhir dengan ekspansi hasil reaksinya. Kecepatan rambat reaksi
pada proses detonasi ini berkisar antara 3000 – 7500 m/s. Contoh
kecepatan reaksi ANFO sekitar 4500 m/s. Sementara itu shock
compression wave mempunyai daya dorong sangat tinggi dan
mampu merobek retakan yang sudah ada sebelumnya menjadi
retakan yang lebih besar. Disamping itu shock wave dapat
menimbulkan symphatetic detonation, oleh sebab itu peranannya
sangat penting di dalam menentukan jarak aman (safety distance)
antar lubang. Contoh proses detonasi terjadi pada jenis bahan
peledakan antara lain :
a) TNT :
C7H5N3O6 → 1,75 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 5,25

2
b) ANFO :
c) NG : 3 NH4NO3 + CH2 → CO2 + 7 H2O + 3
d) NG +CAN
3H5N
: 3O9 → 3 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 0,25
Sumber : Buku pendidikan dan pelatihan juru ledak penambangan, 2004
2 C3H5N3O9 + NH4NO3 → 6 CO2 + 7 H2O + 4 N4 +
2.7.2. Mekanisme pecahnya batuan akibat peledakan
Prinsip pecahnya batuan akibat energi peledakan (gambar 2.11) dapat
dibagi dalam 3 tahap yaitu : dynamic loading, quasi-static, dan release of
loading.( Sunaryadi, 2011)
1. Proses pemecahan batuan tingkat I (dynamic loading)
Pada saat bahan peledak diledakkan di dalam lubang ledak, maka
terbentuk temperatur dan tekanan yang tinggi. Hal ini mengakibatkan
hancurnya batuan di sekitar lubang ledak serta timbulnya gelombang
kejut (shock wave) yang merambat menjauhi lubang ledak dengan
kecepatan antara 3000 – 5000 m/detik, sehingga menimbulkan
tegangan tangensial yang mengakibatkan adanya rekahan menjari
mengarah keluar di sekitar lubang ledak.
2. Proses pemecahan batuan tingkat II (quasi-static loading)
Tekanan yang meninggalkan lubang ledak pada proses pemecahan
tingkat II adalah positif. Apabila shock wave mencapai bidang bebas
(free face) akan dipantulkan kemudian berubah menjadi negatif
sehingga menimbulkan gelombang tarik (tensile wave). Karena
gelombang tarik ini lebih besar dari kekuatan tarik batuan, maka
batuan akan pecah dan terlepas dari batuan induknya (spalling) yang
dimulai dari tepi bidang bebasnya.
2
3. Proses pemecahan batuan tingkat III (release of loading)

Karena pengaruh tekanan dan temperatur gas yang tinggi maka
retakan menjari yang terjadi pada proses awal akan meluas secara
cepat yang diakibatkan oleh kekuatan gelombang tarik dan retakan
menjari. Massa batuan yang ada di depan lubang ledak akan terdorong
oleh terlepasnya kekuatan gelombang tekan yang tinggi dari dalam
lubang ledak, sehingga pemecahan batuan yang sebenarnya akan
terjadi. Umumnya batuan akan pecah secara alamiah mengikuti bidang
– bidang yang lemah, seperti kekar dan bidang perlapisan.
Bidang Bebas Pada tahap pertama terjadi pengahncuran

batuan disekitar lubang ledak dan diteruskannya energi ledakan ke segala arah
Retakan di sekitar lubang ledak
Energi ledakan menghancurkan batuan di sekitar lubang ledak
Energi ledakan diteruskan ke segala arah
Pada tahap kedua energi ledakan

Bidang Bebas yang bergerak sampai bidang bebas menghancurkan batuan pada dinding jenjang t
Pecahnya batuan pada dinding jenjang
: Tegangan tangensial
: Tegangan radial
: Tegangan tarik
Pada tahap terakhir, energi ledakan yang

dipantulkan oleh bidang bebas pada tahap sebelumnya, dan ekspansi gas akan m
Bidang Bebas
Lubang ledak
Batas bidang bebas
Sumber : Sunaryadi, 2011

Gambar 2.11. Mekanisme pecahnya batuan akibat peledakan
2
2.7.3. Klasifikasi bahan peledak

Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya
menjadi bahan peledak mekanik, kimia dan nuklir. Karena pemakaian
bahan peledak dari sumber kimia lebih luas dibanding dari sumber energi
lainnya, maka pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif
diperkenalkan. Pertimbangan pemakaiannya antara lain, harga relatif
murah, penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda
(delay time) dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah. Oleh
sebab itu modul ini hanya akan memaparkan bahan peledak kimia.
Gambar 2.12. Klasifikasi Bahan Peledakan menurut J.J Manon (1978)
Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak

kimia, namun pada umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar
pengklasifikasian tersebut. Contohnya antara lain sebagai berikut :
1. Menurut R.L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi menjadi :
a) Bahan peledak kuat (high explosive) bila memiliki sifat detonasi
atau meledak dengan kecepatan reaksi antara 5.000 – 24.000 fps
(1.650 – 8.000 m/s)
b) Bahan peledak lemah (low explosive) bila memiliki sifat deflagrasi
atau terbakar kecepatan reaksi kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s).
Bahan peledak permissible dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena
saat ini bahan peledakan tersebut sebagian besar merupakan bahan peledak
kuat. Bahan peledak permissible digunakan khusus untuk memberaikan
batubara ditambang batubara bawah tanah dan jenisnya adalah blasting
3
agent yang tergolong bahan peledak kuat, sehingga pengklasifikasian akan

menjadi seperti dalam gambar 2.13.
2. Menurut Anon (1977), bahan peledak kimia dibagi menjadi 3 jenis seperti
terlihat pada Tabel 2.4.
Gambar 2.13. Klasifikasi Bahan Peledak
Tabel 2.4. Klasifikasi bahan peledak menurut Anon (1977)
JENIS REAKSI CONTOH

Bahan peledak lemah (low explosive) Deflagrate (terbakar) black powder
Bahan peledak kuat (high explosive) Detonate (meledak) NG, TNT, PETN
Blasting agent Detonate (meledak) ANFO, slurry, emulsi
2.7.4. Klasifikasi bahan peledak industri

Bahan peledak industri adalah bahan peledak yang dirancang dan
dibuat khusus untuk keperluan industri, misalnya industri pertambangan,
sipil, dan industri lainnya, di luar keperluan militer. Sifat dan karakteristik
bahan peledak tetap melekat pada jenis bahan peledak industri. Dengan
perkataan sifat dan karakter bahan peledak industri tidak jauh berbeda
dengan bahan peledak militer, bahkan saat ini bahan peledak industri lebih
banyak terbuat dari bahan peledak yang tergolong ke dalam bahan peledak
berkekuatan tinggi (high explosives). Klasifikasi bahan peledak menurut
Mike Smith (1988) seperti terlihat pada gambar 2.14 dapat dijadikan
contoh pengklasifikasian bahan peledak untuk industri.
3

Gambar 2.14. Klasifikasi Bahan Peledak menurut Mike Smith (1988)
2.8. Karakteristik Bahan Peledak

2.8.1. Sifat fisik bahan peledak
Sifat fisik bahan peledak merupakan suatu kenampakan nyata dari
sifat bahan peledak ketika menghadapi perubahan kondisi lingkungan
sekitarnya. Kenampakan nyata inilah yang harus diamati dan diketahui
tanda- tandanya oleh seorang juru ledak untuk menjastifikasi suatu bahan
peledak yang rusak, rusak tapi masih bisa dipakai, dan tidak rusak. Kualitas
bahan peledak umumnya akanmenurun seiring dengan derajat
kerusakannya, artinya pada suatu bahan peledak yang rusak energi yang
dihasilkan akan berkurang.
1. Densitas
Densitas secara umum adalah angka yang menyatakan perbandingan
berat pervolume. Pernyataan densitas pada bahan peledak dapat
mengekspresikan beberapa pengertian, yaitu :
a. Densitas bahan peledak adalah berat bahan peledak per unit volume
dinyatakan dalam satuan gr/cc
b. Densitas pengisian (loading density) adalah berat bahan peledak per
meter kolom lubang tembak (kg/m3)
3
c. Cartridge count atau stick count adalah jumlah cartridge (bahan

peledak berbentuk pasta yang sudah dikemas) dengan ukuran 1¼”
x 8” di dalam kotak seberat 50 lb atau 140 dibagi berat jenis bahan
peledak. Densitas bahan peledak berkisar antara 0,6 – 1,7 gr/cc,
sebagai contoh densitas ANFO antara 0,8 – 0,85 gr/cc. Biasanya
bahan peledak yang mempunyai densitas tinggi akan menghasilkan
kecepatan detonasi dan tekanan yang tinggi. Bila diharapkan
fragmentasi hasil peledakan berukuran kecil-kecil diperlukan bahan
peledak dengan densitas tinggi, bila sebaliknya digunakan bahan
peledak dengan densitas rendah.
Demikian pula, bila batuan yang akan diledakkan berbentuk
massif atau keras, maka digunakan bahan peledak yang mempunyai
densitas tinggi; sebaliknya pada batuan berstruktur atau lunak dapat
digunakan bahan peledak dengan densitas rendah. Densitas pengisian
ditentukan dengan cara perhitungan volume silinder, karena lubang
ledak berbentuk silinder yang tingginya sesuai dengan kedalaman
lubang.
2. Sensitifitas
Sensitifitas adalah sifat yang menunjukkan tingkat kemudahan inisiasi
bahan peledak atau ukuran minimal booster yang diperlukan. Sifat
sensitif bahan peledak bervariasi tergantung pada kompisisi kimia
bahan peledak, diameter, temperature, dan tekanan ambient.
3. Ketahanan terhadap air (water resistance)
Ketahanan bahan peledak terhadap air adalah ukuran kemampuan suatu
bahan peledak untuk melawan air disekitarnya tanpa kehilangan
sensitifitas atau efisiensi. Apabila suatu bahan peledak larut dalam air
dalam waktu yang pendek (mudah larut), berarti bahan peledak tersebut
dikategorikan mempunyai ketahanan terhadap air yang “buruk” atau
poor, sebaliknya bila tidak larut dalam air disebut “sangat baik” atau
excellent. Contoh bahan peledak yang mempunyai ketahanan terhadap
air “buruk” adalah ANFO, sedangkan untuk bahan peledak jenis emulsi,
watergel atau slurries dan bahan peledak berbentuk cartridge “sangat
3
baik” daya tahannya terhadap air. Apabila di dalam lubang ledak

terdapat air dan akan digunakan ANFO sebagai bahan peledaknya,
umumnya digunakan selubung plastik khusus untuk membungkus
ANFO tersebut sebelum dimasukkan ke dalam lubang ledak.
4. Kestabilan kimia (chemical stability)
Kestabilan kimia bahan peledak maksudnya adalah kemampuan untuk
tidak berubah secara kimia dan tetap mempertahankan sensitifitas
selama dalam penyimpanan di dalam gudang dengan kondisi tertentu.
Bahan peledak yang tidak stabil, misalnya bahan peledak berbasis
nitrogliserin atau NG-based explosives, mempunyai kemampuan
stabilitas lebih pendek dan cepat rusak. Faktor-faktor yang
mempercepat ketidak- stabilan kimiawi antara lain panas, dingin,
kelembaban, kualitas bahan baku, kontaminasi, pengepakan, dan
fasilitas gudang bahan peledak. Tanda-tanda kerusakan bahan peledak
dapat berupa kenampakan kristalisasi, penambahan viskositas, dan
penambahan densitas. Gudang bahan peledak bawah tanah akan
mengurangi efek perubahan temperatur.
5. Karakteristik gas (fumes characteristics)
Detonasi bahan peledak akan menghasilkan fume, yaitu gas-gas, baik
yang tidak beracun (non-toxic) maupun yang mengandung racun (toxic).
Gas-gas hasil peledakan yang tidak beracun seperti uap air (H2O),
karbondioksida (CO2), dan nitrogen (N2), sedangkan yang beracun
adalah nitrogen monoksida (NO), nitrogen oksida (NO 2), dan karbon
monoksida (CO). Pada peledakan di tambang bawah tanah gas-gas
tersebut perlu mendapat perhatian khusus, yaitu dengan sistem ventilasi
yang memadai; sedangkan di tambang terbuka kewaspadaan
ditingkatkan bila gerakan angin yang rendah. Diharapkan dari detonasi
suatu bahan peledak komersial tidak menghasilkan gas – gas beracun,
namun kenyataan di lapangan hal tersebut sulit dihindari akibat
beberapa faktor berikut ini :
3
a. Pencampuran ramuan bahan peledak yang meliputi unsur oksida

dan bahan bakar (fuel) tidak seimbang, sehingga tidak mencapai
zero oxygen balance,
b. Letak primer yang tidak tepat,
c. Kurang tertutup karena pemasangan stemming kurang padat dan
kuat,
d. Adanya air dalam lubang ledak,
e. Sistem waktu tunda (delay time system) tidak tepat, dan
f. Kemungkinan adanya reaksi antara bahan peledak dengan batuan
(sulfida atau karbonat).
Fumes hasil peledakan memperlihatkan warna yang berbeda yang dapat
dilihat sesaat setelah peledakan terjadi. Gas berwarna coklat-orange
adalah fume dari gas NO hasil reaksi bahan peledak basah karena
lubang ledak berair. Gas berwarna putih diduga kabut dari uap air
(H2O) yang juga menandakan terlalu banyak air di dalam lubang ledak,
karena panas yang luar biasa merubah seketika fase cair menjadi kabut.
Kadang- kadang muncul pula gas berwarna kehitaman yang mungkin
hasil pembakaran yang tidak sempurna. (Sumber : Buku pendidikan dan
pelatihan juru ledak penambangan, 2004)
2.9. Jenis dan Tipe Bahan Peledak Industri

2.9.1. Agen peledakan (blasting agent)
Agen peledakan adalah campuran bahan-bahan kimia yang tidak
diklasifikasikan sebagai bahan peledak, dimana campuran tersebut terdiri
dari bahan bakar (fuel) dan oksida. Pada udara terbuka, agen peledakan
tersebut tidak dapat diledakkan oleh detonator (blasting capsule) nomor 8.
Agen peledakan disebut juga dengan nama nitrocarbonitrate, karena
kandungan utamanya nitrat sebagai oksidator yang diambil dari ammonium
nitrat (NH4NO3) dan karbon sebagai bahan bakar. Kadang-kadang ditambah
bahan kimia lain, baik yang bukan bahan peledak, misalnya alumunium atau
ferrosilicon, maupun sebagai bahan peledak, yaitu TNT, dan membentuk
bahan peledak baru seperti terlihat pada Gambar 2.15.
3
1. Ammonium Nitrat (AN)

Ammoniun nitrat (NH4NO3) merupakan bahan dasar yang berperan
sebagai penyuplai oksida pada bahan peledak. Berwarna putih seperti
garam dengan titik lebur sekitar 169,6° C. Ammonium nitrat adalah zat
penyokong proses pembakaran yang sangat kuat, namun ia sendiri
bukan zat yang mudah terbakar dan bukan pula zat yang berperan
sebagai bahan bakar sehingga pada kondisi biasa tidak dapat dibakar.
Sebagai penyuplai oksigen, maka apabila suatu zat yang mudah
terbakar dicampur dengan AN akan memperkuat intensitas proses
pembakaran dibanding dengan bila zat yang mudah terbakar tadi
dibakar pada kondisi udara normal. Udara normal atau atmosfir hanya
mengandung oksigen 21%, sedangkan AN mencapai 60%. Bahan lain
yang serupa dengan AN dan sering dipakai oleh tambang kecil adalah
potassium nitrat (KNO3). Ammonium nitrat tidak digolongkan ke dalam
bahan peledak. Namun bila dicampur atau diselubungi oleh hanya
beberapa persen saja zat-zat yang mudah terbakar, misalnya bahan
bakar minyak (solar), serbuk batubara, atau serbuk gergaji, maka akan
memiliki sifat-sifat bahan peledak dengan sensitifitas rendah. (Sumber :
Buku pendidikan dan pelatihan juru ledak penambangan, 2004)
2. ANFO
ANFO adalah singkatan dari ammoniun nitrat (AN) sebagai zat
pengoksida dan fuel oil (FO) sebagai bahan bakar. Setiap bahan bakar
berunsur karbon, baik berbentuk serbuk maupun cair, dapat digunakan
sebagai pencampur dengan segala keuntungan dan kerugiannya.
(Sumber : Buku pendidikan dan pelatihan juru ledak penambangan,
2004).
3. Slurries (watergels)
Istilah slurries dan watergel adalah sama artinya, yaitu campuran
oksidator, bahan bakar, dan pemeka (sensitizer) di dalam media air
yang dikentalkan memakai gums, semacam perekat, sehingga campuran
tersebut berbentuk jeli atau slurries yang mempunyai ketahanan
terhadap
3
air sempurna. Agen peledakan slurry yang mengandung bahan pemeka

yang bukan jenis bahan peledak, misalnya solar, sulfur, atau
alumunium, tidak peka terhadap detonator (non-cap sensitive).
Sedangkan slurry yang mengandung bahan pemeka dari jenis bahan
peledak, seperti TNT, maka akan peka terhadap terhadap detonator (cap
sensitive). Oleh sebab itu jenis slurry yang disebutkan terakhir bukanlah
merupakan agen peledakan, tetapi benar-benar sebagai bahan peledak
slurry (slurry explosive) dan peka terhadap detonator. (Buku pendidikan
dan pelatihan juru ledak penambangan tahun, 2004)
4. Bahan peledak berbasis emulsi (emulsion based explosives)
Bahan peledak emulsi terbuat dari campuran antara fase larutan
oksidator berbutir sangat halus sekitar 0,001 mm (disebut droplets)
dengan lapisan tipis matrik minyak hidrokarbonat. Emulsi ini disebut
tipe “air-dalam- minyak” (water-in-oil emulsion). Emulsifier
ditambahkan untuk mempertahankan fase emulsi. Dengan
memperhatikan butiran oksidator yang sangat halus dapat dipahami
bahwa untuk membuat emulsi ini cukup sulit, karena untuk mencapai
oxygen balance diperlukan 6% berat minyak di dalam emulsi harus
menyelimuti 94% berat butiran droplets. Gambar 2.16 memperlihatkan
bentuk struktur emulsi dengan pembesaran 1.250 x, 10.000 x dan
50.000 x. (Sumber : Buku pendidikan dan pelatihan juru ledak
penambangan, 2004)
Gambar 2.16. Bentuk struktur emulsi (Bamfield and Morrey, 1984)

AMONIUM NITRAT (NH4NO3)
BAHAN BAKAR KARBON

(biasanya solar atau Fuel Oil/FO) AIR, NITRAT INORGANIK, ZAT PEREKAT, ZAT PENGENDAP
ASAM PENGOKSIDA
CAMPURAN LAIN UNTUK MENINGKATKAN DENSITAS PARIFIN, ZAT GULA, KARBON, DLL TNT, TEPUNG NITROSTARCH TAK BERASAP
ALUMINIUM (oxidizing acid) (sensitizier bukan bahan peledak) (sensitizier bahan peledak)
ALUMINIUM
AGEN PELEDAKAN KERING BERALUMINIUM AGEN PELEDAKAN KERING DENSITAS TINGGI

(aluminized dry blasting agent) (densifieddry blasting agent)
AGEN PELEDAKAN LUMPUR MENGANDUNG ALUMINIUM
AGEN PELEDAKAN AGEN PELEDAKAN (aluminized slurry blasting agent)
LUMPUR MENGANDUNG ASAM LUMPUR
(acid slurry blasting agent) (slurry blasting agent) ALUMINIUM
AGEN PELEDAKAN KERING ATAU ANFO BAHAN PELEDAK LUMPUR BAHAN PELEDA LUMPUR BERALUMINIUM
(dry blasting agent - ANFO) (slurry explosives) (aluminized slurry explosives)
“AGEN PELEDAKAN KERING” “AGEN PELEDAKAN LUMPUR” “BAHAN PELEDAK LUMPUR”

(dry blasting agent) (slurry blasting agent) (slurry explosives)

Gambar 2.15. Klasifikasi agen peledakan
37
3
5. Bahan peledak heavy ANFO

Bahan peledak heavy ANFO adalah campuran daripada emulsi dengan
ANFO dengan perbandingan yang bervariasi. Keuntungan dari
campuran ini sangat tergantung pada perbandingannya, walaupun sifat
atau karakter bawaan dari emulsi dan ANFO tetap mempengaruhinya.
Cara pembuatan heavy ANFO cukup sederhana karena matriks emulsi
dapat dibuat di pabrik emulsi kemudian disimpan di dalam tangki
penimbunan emulsi. Dari tangki tersebut emulsi dipompakan ke bak
truck Mobile Mixer/Manufacturing Unit (MMU) yang biasanya
memiliki tiga kompartemen. Emulsi dipompakan ke salah satu
kompartemen bak, sementara pada dua kompartemen bak yang lainnya
disimpan ammonium nitrat dan solar. kemudian MMU meluncur ke
lokasi yang akan diledakkan.
Agen peledakan tidak seluruhnya peka primer, tetapi sebagian besar

bahan peledak kemasan berbasis emulsi peka detonator. Demikian pula
dengan watergel yang bahan pemekanya dari jenis bahan peledak, yaitu
TNT (Sumber : Buku pendidikan dan pelatihan juru ledak penambangan,
2004).
2.9.2. Bahan Peledak Berbasis Nitrogliserin
Kandungan utama dari bahan peledak ini adalah nitrogliserin,
nitroglikol, nitrocotton dan material selulosa. Kadang-kadang ditambah juga
ammonium atau sodium nitrat. Nitrogliserin merupakan zat kimia berbentuk
cair yang tidak stabil dan mudah meledak, sehingga pengangkutannya
sangat beresiko tinggi. Upaya yang dilakukan untuk meningkatkan
keselamatan dalam pengangkutan maupun pengemasan adalah dengan
mencampur nitrogliserin dengan bahan yang mudah menyerap cairan,
diantaranya adalah serbuk gergaji. Serbuk gergaji sekarang sudah tidak
dipakai lagi karena terlalu mudah terbakar dan daya serapnya kurang. Alfred
Nobel yang pertama kali menemukan kiieselguhr sebagai penyerap
nitrogliserin yang baik dan hasil campurannya itu dinamakan bahan peledak
dinamit. Saat itu kandungan kiieselguhr dan NG divariasikan untuk
memberikan energi yang diinginkan dan keamanan dalam
pengangkutannya. Bahan peledak ini mempunyai sifat
3
plastis yang konsisten (seperti lempung atau dodol), berkekuatan (strength)

yang tinggi, densitas tinggi, dan ketahanan terhadap air sangat baik,
sehingga dapat digunakan langsung pada lubang ledak yang berair. Bahan
dikemas (dibungkus) oleh kertas mengandung polyethylene untuk mencegah
penyerapan air dari udara bebas (Sumber : Buku pendidikan dan pelatihan
juru ledak penambangan, 2004).
2.9.3. Bahan Peledak Permissible

Bahan peledak permissible adalah bahan peledak yang khusus
digunakan pada tambang batubara bawah tanah. Bahan peledak ini harus
lulus beberapa tahapan uji keselamatan yang ketat sebelum dipasarkan.
Pengujian terutama diarahkan pada keamanan peledakan dalam tambang
batubara bawah tanah yang umumnya berdebu agar bahan peledak tersebut
tidak menimbulkan kebakaran tambang. Bahan peledak yang lulus uji akan
diklasifikasikan kedalam “permitted explosive” dengan rating P1 atau P5, di
mana kode rating menunjukkan tingkat kekuatan bahan peledak tersebut.
Bahan peledak permissible P1 dapat digunakan untuk meledakkan batubara
yang keras, pembuatan vertical shaft, dan lubang bukaan bahwa tanah
lainnya; sedangkan P5 lebih cocok digunakan pada tambang batubara bawah
tanah yang berdebu. Komposisi bahan peledak permissible ditambah dengan
garam yang dapat menekan temperature saat peledakan berlangsung disebut
fire suppressant salts. Derajat penekanan tersebut tergantung pada distribusi
dan persentase garam yang dapat memberikan jaminan keamanan agar tidak
terjadi kebakaran debu batubara pada udara ketika proses peledakan.
Disamping garam terdapat pula cara lain untuk menekan temperatur tersebut,
yaitu dengan memanfaatkan system pertukaran ion atau yang disebut
reinforced safety. Bahan peledak ini biasanya dibuat dengan persentase NG
kecil ditambah bahan bakar dan sodium nitrat serta ammonium chloride,
reaksinya adalah :
NaNO3 + NH4Cl NaCl + NH4NO3

4
Hasilnya adalah ammonium nitrat sebagai oksidator dan sodium chloride

yang mempunyai daya pendinginan yang besar, bahkan lebih besar
dibanding dengan pencampuran yang pertama. ICI- Explosive membuat
bahan peledak permissible berbasis emulsi yang dinamakan seri Permitted
Powergell. (Sumber : Buku pendidikan dan pelatihan juru ledak
penambangan, 2004).
Sumber : Buku pendidikan dan pelatihan juru ledak penambangan,

2004
Gambar 2.17. Bahan peledak permissible berbasis emulsi (ICI-Explosive, 1988)
2.10. Geometri Peledakan

Untuk menghancurkan batuan maka bahan peledak harus ditempatkan
dalam batuan itu sendiri dengan jarak tertentu di belakang bidang bebas atau
disebut free face. Masa batuan tersebut harus memiliki satu atau lebih free face.
Geometri peledakan terdiri dari burden, spacing, sub-drilling, stemming, dan
kedalaman lubang bor, seperti terlihat pada gambar 2.18.
Sumber : Modul Simulasi Peledakan, 2013
Gambar 2.18. Geometri Peledakan Jenjang

4
1. Burden
Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013 burden dapat didefinisikan
sebagai jarak terpendek yang diukur secara tegak lurus dari lubang bor
terhadap bidang bebas atau free face pada saat peledakan. Jarak burden
haruslah lebih kecil daripada kedalaman lubang untuk mencegah terjadinya
kawah permukaan (cratering). Burden merupakan variabel yang sangat penting
dan krisis dalam mendesain peledakan karena terhadap jenis bahan peledak
yang dipakai dan batuan yang dihadapi terdapat jarak optimum burden agar
peledakan sukses. Berikut ini merupakan metode untuk mencari nilai burden
menurut R.L.Ash :
Tabel 2.5. Penentuan KbSTD menurut R.L.Ash
Rock Group
Type of Explosoves Soft Medium Hard

< 2 ton/m3 < 2-2,5 ton/m3 < 2 ton/m3
Low density (0,8 - 0,9 gr/cc) and low strength 30 25 20

Medium density (1,0 - 1,2 gr/cc) and medium strength 35 30 25
High density (1,3 - 1,6 gr/cc) and high strength 40 35 30

𝑆𝐺e 𝑥 𝑉0𝐷2
Kb = KbSTD x 𝑆𝐺e 1/
( 𝑆𝑇𝐷 𝑥 𝑉0𝐷2𝑆𝑇𝐷 )𝑆𝐺𝑟𝑠𝑡𝑑
3𝑥 1 ...................(2.3)
𝑑
( ) /3
𝑆𝐺𝑟
B = Kb x (2.4)
12........................................................................................................
Koreksi Burden = Burden x KdSTD x KsgSTD.....................................................(2.5)
Keterangan :
KbSTD = burden ratio standar (20-40)
SGeSTD = standar densitas bahan peledak (gr/cm3 atau ton/m3)
SGe = densitas bahan peledak (gr/cm3 atau ton/m3)
VODSTD = standar cepat rambat detonasi (fps)
VOD = cepat rambat dilapangan (fps)
KdSTD = koreksi deposisi batuan
KsgSTD = koreksi struktur geologi
SGrSTD = standar densitas batuan (gr/cm3 atau ton/m3)
4
SGr = densitas densitas batuan dilapangan (gr/cm3 atau ton/m3)

B = burden (ft)
Kb = burden ratio
d = diameter mata bor (inch)
2. Spacing
Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, spacing adalah jarak antar
lubang-lubang bor yang dirangkai dalam satu baris dan diukur sejajar terhadap
pit wall. Perlu diperhatikan dalam memperkirakan spacing adalah apakah ada
interaksi antar charges yang berdekatan. Adapun rumus untuk menghitung
spacing menurut R.L.Ash adalah sebagai berikut :
S = Ks x B.........................................................................................(2.6)
Keterangan :
S = spacing (ft)
Ks = spacing ratio (1 - 3)
B = burden (ft)
Spacing yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan ukuran batuan hasil
peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spacing lebih besar dari ketentuan akan
menyebabkan banyak terjadi bongkah (boulder).
Berdasarkan cara urutan peledakannya, pedoman penentuan spacing adalah
sebagai berikut :
a) Peledakan serentak S = 2 B
b) Peledakan beruntun dengan delay interval lama (second delay), S = B
c) Peledakan dengan millisecond delay, S antara 1 B hingga 2 B
d) Jika terdapat kekar yang saling tidak tegak lurus, S antara 1,2 B – 1,8 B
e) Peledakan dengan pola equilateral dan beruntun tiap lubang tembak
dalam baris yang sama, S = 1,15 B
3. Stemming
Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, bagian lubang ledak yang
tak terisi oleh bahan peledak – antara isian bahan peledak dengan muka lubang
ledak – biasanya diisi oleh material stemming. Kedalaman stemming tidak
boleh kurang dari jarak burden sehingga dapat mengurangi bahaya flyrock
dan
4
pembentukan kawah bagian atas dari lubang ledak. Fungsi stemming adalah
supaya terjadi keseimbangan tekanan dalam lubang tembak dan mengurung
gas – gas hasil ledakan sehingga dapat menekan batuan dengan energi yang
maksimal. Panjang pendeknya serta pada atau tidaknya stemming sangat
mempengaruhi hasil peledakan, hal ini dilihat dari segi ground vibration, flying
rock, air blast, dan hasil fragmentasi batuannya. Apabila stemming terlalu
panjang akan menyebabkan ground vibration tinggi, flying rock kurang,
artinya lemparan batuannya tidak banyak terjadi, air blast (suara) yang
dihasilkan tidak keras, fragmentasi daerah bawah hasil peledakan kurang bagus
atau jelek. Sedangkan apabila stemming terlalu pendek, maka kemungkinan
terjadinya flying rock, air blast (suara/noise) yang dihasilkan besar,
fragmentasi di daerah bawah hasil peledakan kurang bagus, ground vibration
rendah.
Rumus untuk menghitung stemming menurut R.L.Ash adalah sebagai berikut :
T = Kt x B..........................................................................................(2.7)
Keterangan :
T = stemming (ft)
Kt = stemming ratio (0,5-1)
B = burden (ft)
4. Sub-drilling
Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, tujuan dari sub-drilling
adalah agar batuan dapat meledak secara keseluruhan dan terbongkar tepat
pada batas lantai jenjang, sehingga tonjolan-tonjolan pada lantai jenjang dapat
dihindari. Besarnya Kj tergantung dari struktur dan jenis batuan, serta arah
lubang bor. Nilai subdrilling dapat ditentukan dengan menggunakan rumus
menurut R.L. Ash sebagai berikut :
J = Kj x B.........................................................................................(2.8)
Keterangan :
J = subdrilling (ft)
Kj = subdrilling ratio (0,2 - 0,3)
B = burden (ft)
4
5. Bench Height/Tinggi Jenjang

Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, tinggi jenjang
berhubungan erat dengan parameter geometri peledakan lainnya dan ditenukan
terlebih dahulu atau terkadang ditentukan kemudian setelah parameter atau
aspek – aspek lainnya diketahui. Tinggi jenjang maksimum biasanya
dipengaruhi oleh kemampuan alat bor dan ukuran mangkok serta tinggi
jangkauan alat muat.
Sumber : Wiratmoko, 2011

Gambar 2.19. Pengaruh diameter lubang tembak bagi tinggi stemming
Umumnya peledakan pada tambang terbuka dengan diameter lubang besar,

tinggi jenjang berkisar antara 10 – 15 m, pertimbangan lain yang harus
diperhatikan adalah kestabilan jenjang jangan sampai runtuh, baik karena daya
dukungnya lemah atau akibat getaran peledakan. Dapat disimpulkan bahwa
dengan jenjang yang pendek memerlukan diameter lubang bor yang kecil,
sementara untuk diameter lubang bor yang besar dapat diterapkan pada jenjang
yang lebih tinggi. Tinggi jenjang (L) dan burden (B) sangat erat hubungannya
untuk keberhasilan peledakan dan ratio L/B (yang dinamakan stiffness ratio)
yang bervariasi memberikan respon berbeda terhadap fragmentasi, airblast,
flyrock dan getaran tanah.
Tabel 2.6. Potensi yang terjadi akibat variasi stiffness ratio
Stiffness Fragmentasi Air Blast Fly Rock Ground Keterangan
Ratio (H/B) Vibration
Potensi terjadinya back break di toe.
1 Buruk Berpotensi Berpotensi Berpotensi
Harus dihindari dan dirancang ulang
2 Sedang Sedang Sedang Sedang Sebaiknya dirancang ulang.
Terkontrol dan fragmentasi
3 Baik Baik Baik Baik
memuaskan
Tidak menambah keuntungan bila
4 Sangat Baik Sangat Baik Sangat Baik Sangat Baik
stiffness ratio dinaikkan > 4

4
6. Kedalaman lubang tembak

Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, kedalaman lubang ledak
tergantung pada ketinggian bench. Kedalaman lubang tembak tidak boleh lebih
kecil dari burden. Hal ini untuk menghindari terjadinya overbreaks atau
cratering. Disamping itu letak primer menentukan kedalaman lubang bor.
Berdasarkan arah lubang ledak maka kedalaman lubang ledak dapat ditentukan
dengan rumus menurut R.L.Ash sebagai berikut :
a) Untuk lubang ledak vertikal
H = L+ J...........................................................................(2.9)
Keterangan :
H = kedalaman lubang ledak (m)
L = tinggi bench (m)
J = subdrilling (m)
b) Untuk lubang ledak miring
𝐿
H= + J........................................................................(2.10)
cos 𝛼
Keterangan :
H = kedalaman lubang ledak (m)
L = tinggi bench (m)
J = subdrilling (m)
α = sudut kemiringan lubang ledak terhadap bidang vertical
7. Loading Density
Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, Loading Density
merupakan jumlah bahan peledak per satuan panjang yang digunakan dalam
kolom isian. Loading Density dapat dihitung menggunakan rumus :
LD = 0,508 x De2 x (SGe).......................................................................(2.11)
Keterangan :
LD = Loading Density (Kg/m)
De = Diameter lubang (mm)
SGe = Specific Gravity Bahan peledak (gr/cm3 atau ton/m3)
4
Sedangkan untuk perhitungan Loading Density berdasarkan volume silinder

lubang ledak, dapat digunakan rumus sebagai berikut :
Volume Silinder = π r2 t..........................................................................(2.12)
LD = Volume silinder x SGe x t.............................................................(2.13)
Keterangan :
t = tinggi lubang ledak (m)
r = jari – jari diameter lubang ledak
SGe = Specific Gravity Bahan peledak (ton/m3)
8. Powder Collumn
Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, Powder Collumn
merupakan kolom isian bahan peledak pada lubang ledak.
PC = H - T...............................................................................................(2.14)
Keterangan :
PC = Powder Collumn (m)
H = Kedalaman lubang ledak/tembak (m)
T = Stemming (m)
9. Berat Bahan Peledak dalam satu lubang

Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, merupakan berat bahan
peledak yang diperlukan dalam satu lubang ledak.
W= PC x LD...........................................................................................(2.15)
Keterangan :
W = Berat handak (Kg)
10. Total berat handak

Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, merupakan total
keseluruhan berat bahan peledak yang diperlukan pada peledakan saat itu.
4
W TOTAL = LD x PC x Nlubang...............................................................(2.16)
Keterangan :
W Total = Total Berat handak (Kg)
11. Volume Solid

Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, volume solid adalah
volume batuan yang akan diledakkan, prinsip volume yang akan diledakkan
adalah perkalian antara burden (B), Spacing (S), dan tinggi jenjang (L) yang
hasilnya berupa balok dan bukan volume yang telah terberai oleh proses
peledakan.
Vs = B x S x L.........................................................................................(2.17)
Keterangan :
Vs = Volume Solid (m3)
B = Burden (m)
S = Spasi (m)
L = Tinggi Jenjang (m)
12. Volume Solid Total

Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, volume solid adalah total
volume batuan yang akan diledakkan, prinsip volume yang akan diledakkan
adalah perkalian antara burden (B), Spacing (S), tinggi jenjang (L), dan jumlah
lubang ledak (N), yang hasilnya berupa balok dan bukan volume yang telah
terberai oleh proses peledakan.
VsTotal = Vs x Nlubang........................................................................................................................(2.18)
Keterangan :
VsTotal = Total Volume Solid (m3)
Nlubang = Jumlah lubang ledak
4
13. Tonase
Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, tonase adalah volume
batuan yang terbongkar yang telah dikalikan densitas batuan tersebut.
Tonase (ton) = SGr x Vs.........................................................................(2.19)
Keterangan :
SGr = Specific Gravity batu granodiorit (ton/m3)
14. Tonase Total

Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, tonase adalah total volume
batuan yang terbongkar yang telah dikalikan densitas batuan tersebut.
Tonase (ton) = SGr x Vs Total.....................................................................................................(2.20)
Keterangan :
SGr = Specific Gravity batu granodiorit (ton/m3)
Vs Total = Total Volume Solid (m3)
15. Jumlah lubang ledak

Berdasarkan Modul Simulasi Peledakan tahun 2013, merupakan jumlah lubang
ledak yang diperlukan pada peledakan saat itu.
Nlubang = 𝑇𝑎𝑟ge𝑡 𝑃𝑟o𝑑𝑢k𝑠i 𝑥 𝑆𝐺𝑟 (2.21)

𝑡o𝑛𝑎𝑠e.......................................................................................................
Keterangan :
SGr = densitas batu granodiorit (ton/m3)
Target Produksi = merupakan target batuan yang diledakkan pada saat itu (m3)
2.11. Powder Factor

Powder factor adalah bilangan yang menyatakan jumlah massa bahan
peledak yang digunakan untuk meledakkan sejumlah batuan. Ada 2 cara untuk
menyatakan powder factor dari suatu peledakan: 1. Berat bahan peledak per
volume batuan yang diledakkan (kg/m3) 2. Berat bahan peledak per berat
batuan yang
4
diledakkan (kg/ton) Powder factor di lokasi penelitian dihitung dengan persamaan

2.21 (Rudifrianto,2016).
𝖶 𝑃ow𝑑e𝑟ℎ𝑎𝑛𝑑𝑎k
Powder Factor = (2.22)
𝑉 𝑀𝑎𝑡e𝑟i𝑎𝑙................................................................
Sumber : Buku Pendidikan dan Pelatihan Juru Ledak Penambangan, 2004

Gambar 2.20. Cara pengisian bahan peledak
2.12. Faktor Batuan

Menurut Lilly (1986) pembobotan massa batuan yang berhubungan dengan
peledakan meliputi deskripsi massa batuan, spasi bidang kekar, orientasi bidang
kekar, pengaruh specific gravity, dan kekerasan setelah itu mendapatkan nilai
blastability index dan faktor batuannya dapat dilihat pada (Tabel 2.7).
Tabel 2.7. Pembobotan massa batuan

KLASIFIKASI PEMBOBOTAN PEMBOBOTAN
ROCK MASS DESCRIPTION (RMD) RATING
1. Powder/friable 10
2. Blocky 20
3. Totally massive 50
JOINT PLANE SPACING (JPS) RATING
1. Close (< 0,1 m) 10
2. Intermediate (0,1 - 1,0 m) 20
3. Wide (> 1,0 m) 50
JOINT PLANE ORIENTATION (JPO) RATING
1. Horizontal 10
2. Dip out of face 20
3. Strike normal to face 30
4. Dip into face 40
SPECIFIC GRAVITY INFLUENCE (SGI) SGI = 25 x Bobot isi - 50
HARDNESS H = 0,05 x (UCS MPa), RATING OF 1 TO 10 (MOHS SCALE)
Sumber : (Dian, 2015)

5
2.13. Fragmentasi
Fragmentasi adalah bentuk material hasil free digging, penggalian mekanik

maupun peledakan berdasarkan ukuran tertentu. Tingkat fragmentasi batuan
merupakan tingkat pecahan material dalam ukuran tertentu sebagai hasil dari
proses peledakan. Untuk memperkirakan distribusi fragmentasi batuan hasil
peledakan secara teori dapat digunakan persamaan Kuznetsov – Rossin Rammler
(1973). Model Kuz-Ram merupakan gabungan dari persamaan Kuznetsov dan
persamaan Rossin–Rammler. Persamaan Kuznetsov (persamaan 2.23) memberikan
ukuran fragmen batuan rata-rata dan persamaan Rossin – Rammler menentukan
persentase material yang tertampung dinyatakan dengan ukuran tertentu.
(Rudifrianto,2016)
3 = 𝐴 (𝑉o)0,80,1𝑥𝑄0,1........................................................................... (2.23)
Q
X adalah ukuran rata-rata fragmentasi batuan (cm), A adalah faktor batuan,

Vo adalah volume batuan yang terbongkar (m3) dan Q adalah berat bahan peledak
tiap lubang ledak (kg). Persamaan 2.23 adalah untuk tipe bahan peledak TNT.
Cunningham memodifikasi persamaan 2.23 untuk memenuhi penggunaan ANFO
sebagai bahan peledak, sehingga pesamaan 2.23 menjadi :
3 = 𝐴𝑥 (𝑉o)0,80,1 𝑥 𝑄0,1667( 𝐸
)−0,63...................................................... (2.24)
Q 115
Q adalah berat bahan peledak tiap lubang ledak (kg), E adalah RWS bahan
peledak, untuk ANFO = 100 dan TNT = 115. Volume batuan yang hendak
terbongkar ditentukan dengan persamaan 2.25 dengan syarat adanya penentuan
ukuran rata-rata fragmentasi yang dikehendaki, sehingga didapat persamaan 2.25.
0,1669
𝑄= X
1 0,8 𝐸 −0,63
√𝐴𝑥 ( ) 𝑥( )
𝑃𝐹 115
𝑄
𝑃𝐹 =
𝑉o
𝑉o = 𝐵𝑥𝑆𝑥𝐿........................................................(2.25)
5
B adalah burden(m), L adalah tinggi jenjang(m), S adalah spasi (m), dan PF

adalah powder factor (kg/m3) Distribusi fragmen batuan hasil peledakan ditentukan
dengan persamaan Rossin – Rammler, yaitu :
X
−( )𝑛
𝑅=e X𝑐.................................................................................................................................................... (2.26)
R adalah persentase massa batuan yang lolos dengan ukuran X(cm), Xc adalah
karakteristik ukuran (cm), X adalah ukuran ayakan (cm) dan n adalah Indeks
Keseragaman. Xc dihitung dengan menggunakan rumus berikut ini :
X𝑐 = 𝑋
..................................................................................... (2.27)
(0,693) 1𝑛
Indeks n adalah indeks keseragaman yang dikembangkan oleh Cunningham

dengan menggunakan parameter dari desain peledakan. Indeks keseragaman (n)
ditentukan dengan persamaan di bawah ini :
𝑛 = (2,2 − 14 𝐵
)(1 − 𝖶)(1 + Æ−1)(𝑃𝐶)........................................................(2.28)
𝐷 𝐵 2 𝐻
Dimana :
B = Burden (m)
D = Diameter (mm)
W = Standar deviasi lubang bor (m)
A = Ratio spasi/burden
PC = Panjang muatan handak (m)
H = Tinggi jenjang (m)
2.14. Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Fragmentasi

Faktor-faktor yang mempengaruhi kegiatan peledakan dapat
dikelompokkandalam dua kategori yaitu peubah yang dapat dikendalikan
(controllable variable) dan tidak dapat dikendalikan (uncontrollable variable).
(Gambar 2.21) (Sunaryadi, 2011).
1. Peubah yang tidak dapat dikendalikan
Adalah faktor-faktor yang tidak dapat dikendalikan oleh kemampuan manusia,
5
hal ini disebabkan karena prosesnya terjadi secara alamiah. Yang termasuk
faktor-faktor ini adalah :
a. Geologi
Batuan yang menyusun kerak bumi dikelompokkan menjadi tiga
kelompok besar yaitu batuan beku, batuan sedimen, dan batuan metamorf.
Proses terbentuknya suatu jenis batuan berbeda dengan jenis batuan lain.
Tiap-tiap tipe batuan tersusun dari mineral-mineral dalam berbagai
komposisi, ukuran, tekstur, dan struktur yang berlainan. Batuan yang
tersingkap di permukaan bumi akan mengalami proses pelapukan dan
proses pelapukan untuk tiap-tiap batuan juga berbeda. Hal ini sangat
berpengaruh pada sifat fisik dan mekanik dari batuan. Batuan yang masih
segar umumnya mempunyai kekuatan yang lebih besar, dan akan
berkurang sejalan dengan proses pelapukan yang dialami (Sunaryadi,
2011).
b. Struktur Diskontinuitas
Sejauh menyangkut penggalian, massa batuan dibedakan menjadi dua
kelompok yaitu segar dan lapuk. Untuk batuan segar, sifat diskontinuitas
berperan penting, karena melalui zona diskontinuitas ini proses pelapukan
akan berlangsung secara intensif. Diskontinuitas ini dapat berupa kekar,
retakan, sesar, dan bidang bidang perlapisan. Kekar merupakan rekahan-
rekahan dalam batuan yang terjadi karena tekanan atau tarikan yang
disebabkan oleh gaya-gaya yang bekerja dalam kerak bumi atau
pengurangan bahkan kehilangan tekanan dimana pergeseran dianggap
sama sekali tidak ada. Struktur kekar ini sangat penting diketahui dan
merupakan pertimbangan utama dalam operasi peledakan, dengan adanya
struktur kekar ini maka energi gelombang tekan dari bahan peledak akan
mengalami penurunan yang disebabkan adanya gas-gas hasil reaksi
peledakan yang menerobos melalui rekahan, sehingga mengakibatkan
penurunan daya tekan terhadap batuan yang akan diledakkan. Penurunan
daya tekan ini akan berdampak terhadap batuan yang diledakkan sehingga
dapat mengakibatkan terjadinya bongkah pada batuan hasil peledakan
bahkan batuan hanya mengalami keretakan. (Sunaryadi, 2011)
5
c. Sifat dan kekuatan batuan

Sifat batuan yang penting untuk dipertimbangkan dalam rangka perbaikan
fragmentasi hasil peledakan antara lain Sifat fisik (bobot isi) ; Sifat
mekanik (cepat rambat gelombang, kuat tekan dan kuat tarik)
Sumber : (Sunaryadi, 2011).
d. Pengaruh air tanah
Kandungan air dalam jumlah yang cukup banyak dapat mempengaruhi
stabilitas kimia bahan peledak yang sudah diisikan kedalam lubang ledak.
Kerusakan sebagian isian bahan peledak dapat mengurangi kecepatan
reaksi bahan peledak sehingga akan mengurangi energi peledakan, atau
bahkan isian akan gagal meledak (misfire) (Sunaryadi, 2011).
e. Kondisi cuaca
Kondisi cuaca mempunyai pengaruh besar terhadap kegiatan
pembongkaran batuan, hal ini berkaitan dengan jadwal waktu kerja efektif
rata–rata. Dalam suatu operasi peledakan, proses pengisian dan
penyambungan rangkaian lubang ledak dilakukan pada cuaca normal, dan
harus dihentikan ketika cuaca mendung (akan hujan) apalagi disertai kilat,
dan hal ini sangat membahayakan apabila mengunakan metode peledakan
listrik, karena kilatan dapat mengaktifasi aliran listrik, sehingga akan
terjadi peledakan prematur. Pada daerah tropik, semakin banyak hari hujan
berarti jumlah jam kerja efektif untuk operasi peledakan menjadi semakin
pendek (Sunaryadi, 2011).
2. Peubah yang dapat dikendalikan

Adalah faktor-faktor yang dapat dikendalikan oleh kemampuan
manusia dalam merancang suatu peledakan untuk memperoleh hasil
peledakan yang diharapkan. Adapun faktor-faktor tersebut adalah :
a. Kemiringan Lubang Ledak
Kemiringan lubang ledak secara teoritis ada dua, yaitu lubang ledak
tegak dan lubang ledak miring. Rancangan peledakan yang menerapkan
lubang ledak tegak, maka gelombang tekan yang dipantulkan oleh bidang
5
bebas lebih sempit, sehingga kehilangan gelombang tekan akan cukup

besar pada lantai jenjang bagian bawah, hal ini dapat menyebabkan
timbulnya tonjolan pada lantai jenjang. Sedangkan pada peledakan dengan
lubang ledak miring akan membentuk bidang bebas yang lebih luas,
sehingga akan mempermudah proses pecahnya batuan dan kehilangan
gelombang tekan pada lantai jenjang menjadi lebih kecil (Sunaryadi,
2011).
b. Pola Pemboran
Pada kondisi di lapangan, pola pemboran sejajar lebih mudah dalam
pembuatan dan pengaturannya, namun fragmentasi yang dihasilkan kurang
seragam, sedangkan untuk pola pemboran selang – seling fragmentasi yang
dihasilkan lebih seragam walaupun lebih sulit dalam pengaturan di
lapangan. Menurut hasil penelitian pada peledakan batuan yang kompak
dan homogen, menunjukkan bahwa produktivitas dan tingkat fragmentasi
hasil peledakan menggunakan pola pemboran selang – seling lebih baik
dibandingkan dengan pola pemboran sejajar. Hal ini disebabkan karena ada
pola pemboran selang – seling, energi yang dihasilkan terdistribusi lebih
optimal dalam batuan (Sunaryadi, 2011).
c. Diameter Lubang Ledak
Pemilihan diameter lubang ledak tergantung pada tingkat produksi
yang diinginkan. Pemilihan ukuran lubang ledak secara tepat sangat
penting untuk memperoleh hasil fragmentasi secara maksimal dengan
biaya rendah. Diameter lubang ledak berpengaruh pada penentuan jarak
burden dan jumlah bahan peledak yang digunakan pada setiap lubangnya
Faktor – faktor yang mempengaruhi penentuan diameter lubang ledak
antara lain volume massa batuan yang akan dibongkar; tinggi jenjang dan
konfigurasi isian; fragmentasi yang diinginkan; mesin bor yang tersedia
(hubungannya dengan biaya pemboran); kapasitas alat muat yang akan
menangani material hasil peledakan.
Diameter lubang ledak berpengaruh terhadap panjang stemming.
Untuk menghindari getaran tanah dan batuan terbang (flyrock), maka
lubang ledak yang berdiameter besar harus mempunyai stemming yang
panjang.
5
Sedangkan jika lubang ledak berdiameter kecil maka stemming yang

digunakan menjadi lebih pendek, agar tidak terjadi bongkah pada hasil
peledakan. Jika stemming terlalu panjang, maka energi ledakan tidak
mampu menghancurkan batuan pada daerah di sekitar stemming tersebut.
Diameter lubang ledak juga dibatasi oleh tinggi jenjang. Untuk tinggi
jenjang tertentu terdapat batas minimum diameter lubang ledak tertentu
pula, apabila batas minimum ini tidak tercapai maka akan terjadi
penyimpangan berlebihan yang bersifat merusak, yaitu pemecahan yang
tidak merata di sepanjang lantai jenjang serta akan menyebabkan getaran
tanah (Sunaryadi, 2011).
d. Geometri peledakan
Geometri peledakan meliputi burden, spasi, stemming, subdrill, kolom
isian (Sunaryadi, 2011).
e. Pola Peledakan
Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang –
lubang ledak dalam satu baris dengan lubang ledak pada garis berikutnya
ataupun antar lubang ledak satu dengan lainnya. Pola peledakan ditentukan
berdasarkan urutan waktu peledakan serta arah runtuhan material yang
diharapkan (Sunaryadi, 2011).
f. Waktu Tunda
Waktu tunda merupakan penundaan waktu peledakan antara baris
yang depan dengan baris di belakangnya atau antar lubang ledak dengan
menggunakan delay detonator. Pemakaian detonator tunda dimaksudkan
untuk mendapatkan perbedaan waktu peledakan antara dua lubang ledak
sehingga diperoleh peledakan secara beruntun (Sunaryadi, 2011).
g. Sifat Bahan Peledak
Bahan peledak adalah suatu rakitan yang terdiri dari bahan – bahan
berbentuk padat, atau cair, atau campuran keduanya, yang apabila terkena
suatu aksi seperti panas, benturan, gesekan, dan sebagainya akan bereaksi
dengan kecepatan tinggi, membentuk gas dan menimbulkan efek panas
serta tekanan yang sangat tinggi (Sunaryadi, 2011).
5
h. Pengisian bahan Peledak

Jumlah pemakaian bahan peledak sangat mempengaruhi terhadap
hasil peledakan, terutama dengan tingkat fragmentasi yang dihasilkan
(Sunaryadi, 2011).
(A) Peubah yang dapat dikendalikan
Diameter lubang ledak Arah peledakan

Kedalaman lubang ledak Sistem penyalaan
Kedalaman subdrilling Urutan penyalaan
Kemiringan lubang ledak Bidang bebas
Tinggi stemming Tipe bahan peledak
Tinggi jenjang Energi bahan peledak
Pola peledakan Metode pemuatan
Perbandingan burden dan spasi Air tanah (kadang-kadang tidak dapat
Dimensi dan konfigurasi peledakandikontrol)
(B) Peubah yang tidak dapat dikendalikan
Geologi
Sifat dan kekuatan batuan
Struktur diskontinuitas
Kondisi cuaca
Air tanah
HASIL PELEDAKAN
Fragmentasi
Perpindahan material hasil peledakan
Profil tumpukan hasil peledakan
Getaran tanag (ground vibration)
Ledakan udara (air blast)
Batu terbang (fly rock)
misfires
Sumber : Sunaryadi, 2011

Gambar 2.21. Peubah Terkendali dan Tidak Terkendali Dalam Rancangan Peledakan
2.15. Split Dekstop version 4.0

Split Desktop version 4.0 merupakan program pemprosesan gambar (image
analysis) untuk menentukan distribusi ukuran dari fragmen batuan pada proses
penghancuran batuan yang terjadi pada proses penambangan. Program Split
desktop dijalankan oleh engineer tambang atau teknisi di lokasi tambang dengan
mengambil input data berupa foto digital fragmentasi. Sistem Split desktop terdiri
dari software,
5
computer, keyboard dan monitor. Terdapat mekanisme untuk mengunduh gambar

dari kamera digital ke dalam komputer. Unsur-unsur terkait dalam Split desktop
yaitu, fragmen batuan, fotodigital, perangkat komputer, hasil analisis. (Duna,
2010). Kelebihan program split desktop adalah sebagai berikut :
1. Dapat membaca file gambar dengan format : TIF, JPEG atau Windows BMP.
2. Mengambil gambar dari video (Video capture) dengan Scion Framegrabber.
3. Digital Video Capture dengan IEEE 1394 (fireware)
4. Kelebihan prosesing gambar standar (Scaling, filtering, dan sebagainya)
5. Peralatan edit gambar (Image editing tools)
6. Digitasi automatik partikel batuan
7. Identifikasi automatik partikel halus
8. Menggunakan ukuran ayakan yang bisa disesuaikan (standar ISO, US, UK).
9. Hasil berupa grafik distribusi ukuran butir yang bisa disesuaikan.
10. Basis pelaporan dalam Excel, HTML dan Text
11. Menggunakan perhitungan algorithma untuk menggabung dua gambar yang
berbeda skala.
12. Kalkulasi automatik parameter dengan pendekatan metode distribusi Rosin-
Ramler atau Schumann.
Keakuratan (Accuracy), pada tahun 1995, Noranda Technology Centre, melakukan
pengujian keakuratan ayakan menggunakan tiga software yaitu :
1. Fragscan,
2. WipFrag dan
3. Split Desktop.
Ketiga software tersebut digunakan untuk mengukur distribusi ukuran dari
sampel fragmen batuan dan hasilnya dibandingkan dengan hasil ayakan
sebenarnya. Partikel batuan dibagi dalam empat bagian, satu bagian di ayak dan
lainnya di tes (tes 1,2,3) dengan disebar, di foto dan dianalisa menggunakan tiga
kali percobaan (test). Hasil original antara image analysis technology dan ayakan
dan detail lain dijelaskan dalam Liu dan Tran (anonim, 2009). Beberapa gambar
dari percobaan ini di analisis menggunakan versi terbaru dari Split Dekstop.
Hasilnya terlihat pada gambar 2.22 berikut. Garis linier paling atas adalah linear-
linear plot dan dibawah
5
adalah log-linear plot. Distribusi ukuran halus material menggunakan asumsi

Rosin Rammler. Kesimpulannya, dua garis linier pada gambar 2.22 berikut
memberikan gambaran hasil prediksi yang sangat akurat untuk partikel halus
maupun kasar ketika dibandingkan dengan hasil ayakan sebelumnya.
Sumber : Anonim, 2009

Gambar 2.22. Perbandingan Hasil Ayakan Sebenarnya dengan Split Desktop
Menurut S. ESEN & H.A. BILGIN dalam “Effect Of Explosive On

Fragmentation”, bahwa kesalahan (error) jika menggunakan Split Desktop adalah
tidak lebih dari 10 %, dengan rata-rata error 5 %. Kesalahan (error) dalam
penggunaan Split Desktop bisa disebabkan oleh berbagai hal, diantaranya adalah :
1. Kesalahan pengguna, seperti kesalahan menganalisis noise, sehingga lebih
banyak fragmen batuan yang tidak sesuai ukuran aslinya.
2. Kesalahan pengambilan gambar, misalnya banyaknya bayangan pada gambar
yang menyebabkan banyaknya noise.
3. Kesalahan lain yang terkait dengan penggunaan Split Desktop
2.16. Penelitian Terdahulu
No. Nama / Tahun Judul Metode Penelitian Hasil Penelitian
1. Fadlillah Rosyad, Evaluasi Geometri Melakukan analisa terhadap beberapa teori geometri Didapatkan hasil perhitungan geometri peledakan
Zaenal dan Solihin / Peledakan untuk peledakan dengan perhitungan R.L.Ash dan teoritis R.L. Ash dan C.J Konya serta didapatkan
2016 Menghasilkan Perhitungan C.J. Konya dan hasil peledakan aktual di hasil boulder dari kedua rancangan tersebut ≥ 80 cm.
Fragmentasi yang PT Mandiri Sejahtera Sentra. Kemudian dibandingkan
diinginkan pada Kegiatan dengan hasil peledakan menurut teori R.L.Ash dan C.J.
Pemberaian Batuan Konya baik itu dari fragmentasi batuan, volume batuan
Andesit di PT Mandiri hasi peledakan dan Powder Factor.
Sejahtera Sentra,
Kabupaten Purwakarta
Provinsi Jawa Barat
2. Aljon A. M. Pengaruh Kuantitas Metode yang dipilih untuk digunakan dalam penelitian 1. Kuantitas pemakaian bahan peledak berpengaruh
Simbolon / 2013 Bahan Peledak Terhadap ini adalah linier positif terhadap
Produksi Andesit dan pendekatan kuantitatif dengan melakukan pengukuran produksi batuan andesit hasil peledakan dengan
Getaran Di Sudamanik langsung di areal penambangan yaitu pada lokasi model persamaan
Kecamatan Cigudeg peledakan batuan andesit. Dalam pengukuran pada Ŷi= 4.4X + 66.4.
Kabupaten Bogor setiap pelaksanaan 2. Pengaruh kuantitas bahan peledak yang sama dan
peledakan, akan diukur variabel jumlah bahan peledak jarak secara simultan
yang digunakan dalam terhadap taraf intensitas bunyi ledakan adalah
5
satuan kg. Kemudian akan dihitung variabel produksi berbentuk logaritma dengan
batuan andesit yang model persamaan TI2 = TI1 – 20 log(r2/r1), dan
diledakkan dalam satuan ton melalui pengukuran TI bunyi ledakan yang terjadi
dimensi blok batuan andesit masih di bawah baku mutu SNI 7570: 2010.
yang akan diledakkan, lalu dikalikan dengan massa 3. Persepsi responden terkait dampak kegiatan
jenis batuan andesit dan peledakan yang paling
mining recovery. Dan juga akan diukur jarak dan dikhawatirkan adalah terjadinya fly rock (58%),
variabel tingkat getaran getaran tanah (19%),
peledakan yang diwakili kecepatan partikel tanah tertutupnya akses jalan pada saat peledakan
dalam satuan mm/detik serta (11%), intensitas bunyi ledakan
taraf intensitas bunyi ledakan dalam satuan dB yang (4%), dan menyatakan bahwa tidak ada yang
dicatat oleh instrumen dikahawatirkan dari kegiatan
seismograf yang dipasang di dekat pemukiman peledakan (8%).
masyarakat. Sedangkan untuk
mendapatkan gambaran persepsi masyarakat dikaji
melalui data yang terkumpul
dari kuesioner sebanyak 100 orang responden yang
bermukim di sekitar Gunung
Sudamanik.
6
3. Heri Wiratmoko Kajian Teknis Pengaruh Metode yang digunakan yaitu studi literatur untuk 1. Hasil peledakan dengan geometri lubang miring
Pengeboran Miring Pada mendapatkan referensi, serta pengumpulan data primer pada daerah collar yang diterapkan saat
Peledakan Lapisan Tanah di lapangan dan data sekunder milik perusahaan. Dan ini telah mampu meningkatkan produktifitas
Penutup Terhadap dilakukan juga interview (tanya jawab kepada operator untuk alat muat yang melakukan kegiatan
Produktivitas Alat Muat dilapangan dan Group Leader yang menangani loading yaitu SH01A sebesar 23,15% dan SH02A
Shovel Liebherr kegiatan peledakan pada PT.SIS beserta staf dan sebesar 40,85%.
9350 Di Collar 2 -3 Pt. kontraktornya. 2. Peledakan dengan menggunakan pemboran
Saptaindra Sejati miring lantai yang lebih rata dan
Tutupan Kalimantan mengurangi terbentuknya tonjolan pada toe atau
Selatan biasa disebut candi.
3. Dari hasil pengamatan diperoleh penurunan
cycletime sebesar 89,07 detik, dan dengan
geometri peledakan menggunakan lubang miring
didapat waktu edar rata-rata sebesar
88,2 detik. Sedangkan waktu edar rata-rata
Shovel Liebherr 9350 SH02A adalah 91,89
detik pada peledakan dengan pemboran tegak dan
86,22 detik pada peledakan dengan
pemboran miring sehingga akan meningkatkan
produktifitas alat.
6
4. Meningkatkan nilai recovery peledakan sebesar
13,55% dari 1,65 meter tinggi material
yang tersisa menjadi hanya 0,35 meter.
4. Santika Adi Kajian Teknis Peledakan Metode penelitan yang dilakukan adalah studi literatu, 1. Penerapan burden di lapangan sebesar 8,5 m – 9
Pradhana / 2012 Pada Kegiatan observasi lapangan dan pengambilan data sekunder. m, spasi sebesar 9,5 m - 10 m, stemming sebesar
Pembongkaran 7,5
Lapisan Penutup Untuk m, panjang kolom isian sebesar 8 m, tinggi
Meningkatkan jenjang sebesar 8-15 meter, subdrilling sebesar
Produktivitas Alat Muat 0,5 m dan
Di Pt. Thiess Contractors kedalaman lubang ledak sebesar 15,5 meter, serta
Indonesia menghasilkan powder factor 0,23kg/m3
Melak, Kalimantan Timur 2. Berdasarkan perhitungan fragmentasi secara
teoritis dengan model Kuznetsov, material hasil
peledakan yang memiliki ukuran > 80 cm sebesar
24,59 %, sedangkan perhitungan boulder di
lapangan dengan metode produktivitas alat muat
alat angkut, material hasil peledakan yang
memiliki
ukuran > 80 cm (boulder) sebesar 33% - 37,42%.
Penambahan lubang ledak miring mengurangi
6
presentase boulder dilapangan menjadi 23,60
tetap tidak sesuai dengan ketetapan perusahaan
yaitu
boulder < 20%.
3. Perhitungan geometri peledakan berdasarkan teori
RL. Ash adalah burden sebesar 8 m, spasi 9 m,
stemming sebesar 8,3 m, panjang kolom isian 8,2
m, tinggi jenjang 15 m, subdrilling sebesar 1,6 m,
dan kedalaman lubang ledak sebesar 16,6 m serta
powder factor 0,3 kg/m3.
4. Berdasarkan perhitungan fragmentasi secara
teoritis dengan model Kuznetsov, material hasil
peledakan memiliki ukuran > 80 cm sebesar
kurang dari 16,19%, diharapkan boulder
dilapangan dapat
< 20 % seiring diterapkannya penambahan lubang
ledak miring.
5. Produktivitas alat muat meningkat dengan
penambahan lubang miring dari 1245 m3/jam
6
menjadi
1383,32 m3/jam pada potongan terakhir.
6. Arah peledakan dilapangan tidak memperhatikan
struktur yang ada, dengan memperhatikan
struktur
yang ada, arah peledakan yang diusulkan adalah
N 225,50 E atau N 45,50 E.
5. Rudi Frianto, Kajian Teknis Geometri Metode penelitan yang dilakukan adalah studi literatur, 1. Geometri peledakan yang optimum, yaitu
Nurhakim, Riswan / Peledakan observasi lapangan, simulasi rancangan geometri geometri dengan burden 7m x spasi 8m hal ini
2017 Pada Keberhasilan peledakan. dikarenakan pada geometri ini menghasilkan
Pembongkaran ukuran fragmen>800mm sebesar 8,14%,
Overburden digging time alat gali muat rendah 10,99 detik
Berdasarkan Fragmentasi dan bucket fill factor 69,76 %.
Hasil Peledakan 2. Faktor-faktor teknis yang mempengaruhi
fragmentasi hasil peledakan adalah prepare lokasi
yang tidak maksimal sehingga menyebabkan
deviasi-deviasi, antara lain ketidaktepatan titik
bor, arah pemboran dan deviasi pengisian jumlah
bahan peledak per lubang, serta penggunaan
tamper saat pemadatan material stemming.
6
3. Simulasi rancangan geometri peledakan minimum
yang direkomendasikan, sesuai dengan toleransi
adanya ukuran fragmen>800 mm sebesar 15%
adalah diameter lubang ledak 6,56 inci, burden 5
m, spasi 7,6 m, tinggi jenjang 10 m, kedalaman
lubang ledak 11,5 m, panjang kolom isian bahan
peledak 4,71 m, panjang
stemming 6,79 m, subdrilling 1,5 m dengan PF
sebesar 0,31 kg/m3.
6
BAB III
METODE PENELITIAN
Bab ini akan menjelaskan mengenai metode penelitian yang akan dilakukan
oleh peneliti, guna untuk mengkaji fragmentasi yang dihasilkan pada sebuah
kegiatan peledakan yang dilakukan oleh PT. Total Optima Prakarsa. Dalam
kegiatan tersebut, peneliti memerlukan suatu metode yang sistematis dan
berdasarkan konsep ilmiah agar hasil penelitian yang dilakukan oleh peneliti dapat
diselesaikan dengan baik dan dapat dipertanggungjawabkan.
Dalam penelitian ini peneliti menggunakan pendekatan kuantitatif dimana

peneliti akan mengkaji berdasarkan data-data yang telah dikumpulkan oleh
peneliti selama melaksanakan penelitian di PT. Total Optima Prakarsa. Menurut
Sugiyono (2011) pendekatan kuantitatif dipilih jika penelitian itu diinginkan untuk
menunjukkan hubungan antar variabel, menguji teori dan mencari generalisasi
yang mempunyai nilai prediktif. Adapun kegiatan penelitian yang akan dilakukan
oleh penulis dilaksanakan selama ± 1 bulan. Penelitian akan dilaksanakan sesuai
dengan prosedur yang telah direncanakan oleh penulis agar tercapainya hasil yang
optimal.
3.1. Alat dan Bahan

3.1.1. Alat dan Software
Adapun alat yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
Tabel 3.1. Alat dan Software Penelitian
No Alat dan Software Jumlah Satuan Fungsi
1. ArcGis 10.3 1 Buah Olah data
2. Autocad 2007 1 Buah Olah data
3. Global Mapper version 17 1 Buah Olah data
4. Googgle Earth Pro 1 Buah Olah data
5. Split Dekstop version 4.0 1 Buah Untuk menganalisis fragmentasi
Alat Uji Kuat Tekan
6. 1 Unit Untuk menguji kekuatan sampel
Batuan
7. Oven 1 Unit Untuk memanaskan batuan
Untuk mengukur panjang, lebar dan
8. Jangka sorong 1 Unit
tinggi sampel yang akan diuji
9. Mesin Los Angeles 1 Unit Untuk menguji abrasi
66
6
Tabel 3.1. (Lanjutan)

No Alat dan Software Jumlah Satuan Fungsi
10. Bola-bola besi 12 Buah Untuk pengujian abrasi
Ayakan ukuran 37,5 mm;
Untuk membagi ukuran sampel yang
11. 25 mm; 19 mm; saringan 1 Buah
no.12 (1,70 mm) akan diuji
12. Timbangan digital 1 Unit Untuk menimbang berat sampel
13. Bak air 1 Buah Untuk merendam sampel
14. Mesin gerinda 1 Unit Untuk memotong sampel batuan
Untuk membuat batas lokasi yang
15. Pita warna ukuran 6 x 6 m 32 Buah
akan dilakukan analisa fragmentasi
Bola basket berdiameter Sebagai pembanding skala pada
16. 2 Buah
25 cm analisa fragmentasi
Untuk merapikan sampel yang telah
17. Amplas Lembar 1 Buah
dipotong
Untuk mengetahui koordinat titik bor
18. GPS 1 Unit
dan titik sampel
19. Kompas Geologi 1 Unit Untuk mengukur nilai Strike and Dip
20. Loupe 1 Buah Untuk identifikasi batuan
21. Kamera 1 Unit Untuk dokumentasi
22. Meteran 50 m dan 5 m 1 Buah Untuk mengukur jarak
3.1.2. Bahan Penelitian

Bahan yang diperlukan dalam penelitian ini merupakan sampel batuan
yang diambil di PT Total Optima Prakarsa sebanyak 3 karung, masing –
masing sampel yang terdapat di dalam karung berjumlah 3 buah batuan
berukuran 15 cm dan metode yang digunakan dalam pengambilan sampel
adalah grab sampling. Sampel batuan yang telah dikumpulkan, digunakan
untuk dilakukan pengujian kekuatan batuan, uji specific gravity dan
pengujian abrasi. Gambar alat dan Bahan terdapat pada lampiran A.
3.1.3. Peralatan Kegiatan Peledakan

Peralatan kegiatan peledakan merupakan kumpulan dari beberapa alat
yang fungsinya sebagai penunjang terlaksananya kegiatan peledakan,
dimana kumpulan alat tersebut dapat digunakan berulang kali dalam setiap
kegiatan peledakan. Peralatan kegiatan peledakan yang digunakan di PT
Total Optima Prakarsa antara lain blasting machine Kobla BL-500
sebanyak 2 unit, cable
6
crimper sebanyak 2 unit, dan blasting ohm meter Kobla BR503N sebanyak
1 unit (Gambar alat peralatan blasting dapat dilihat pada lampiran A).
3.1.4. Perlengkapan Kegiatan Peledakan

Perlengkapan kegiatan peledakan merupakan alat yang diperlukan
untuk membuat rangkaian peledakan, perlengkapan peledakan ini memiliki
sifat hanya sekali pakai saja, atau dengan kata lain hanya dapat digunakan
untuk satu kali proses kegiatan peledakan. Perlengkapan yang digunakan
antara lain menggunakan bulk ANFO produk dari PT Pindad (Persero) yang
lebih dikenal dengan PANFO, powergel menggunakan produk dari PT
Dahana (Persero) yang lebih dikenal dengan Dayagel Magnum, dan
detonator menggunakan produk dari PT Dahana (Persero) yang lebih
dikenal dengan sebutan Dayadet Elecric Detonator (Gambar alat peralatan
blasting dapat dilihat pada lampiran A).
3.2. Prosedur Penelitian

Penelitian yang dilakukan oleh penulis berpusat pada kegiatan peledakan
batuan yang dilakukan oleh PT Total Optima Prima, dimana pada kegiatannya
diketahui bahwa hasil peledakan yang dihasilkan oleh PT Total Optima Prakarsa
memiliki fragmentasi yang cukup besar yaitu lebih dari 60 cm. Oleh karena itu,
berikut ini merupakan prosedur penelitian yang dilakukan dalam penelitian ini.
3.2.1. Pengamatan Kondisi Lapangan dan Pengamatan Pengeboran
Kegiatan pengamatan kondisi areal yang akan dilakukan kegiatan
peledakan dimaksudkan untuk mendapatkan data orientasi kekar dan jarak
antar kekar dimana data tersebut digunakan untuk mengetahui nilai
pembobotan massa batuan. Pengamatan pengeboran lubang ledak dilakukan
untuk mendapatkan data tahapan pembuatan lubang bor yang dilakukan,
jarak antar lubang ledak, kedalaman lubang ledak, peralatan yang
digunakan, serta dapat mengambil titik koordinat lubang bor yang yang
akan diledakkan.
1. Kegiatan pengambilan data jarak kekar dilakukan dengan cara
menentukan lokasi yang akan dilakukan pengukuran jarak kekar. Pada
penelitian ini, terdapat 3 blok kekar yang akan diukur jaraknya
6
menggunakan meteran ukuran 5 m. Langkah-langkah yang dilakukan

dalam kegiatan pengukuran dimulai dengan memfoto kondisi kekar pada
masing masing blok untuk dapat menganalisa garis bentang sebelum
dilakukan kegiatan pengukuran. Kemudian langkah selanjutnya adalah
mengukur jarak masing masing kekar menggunakan meteran 5 meter.
Pengkuran jarak kekar, dilakukan pada kekar yang memiliki orientasi
yang sama, dan dapat diilustrasikan seperti gambar berikut
Sumber : Kramadibrata, 2011
Gambar 3.1. Pengkuran kekar yang memiliki orientasi kekar yang sama
Setelah mendapatkan nilai jarak kekar pada ketiga blok tersebut, untuk
mendapatkan rata-rata jarak kekar maka perhitungan dilakukan dengan
cara menambahkan ketiga nilai blok kekar dan kemudian dibagi 3.
7
Kegiatan pengukuran jarak kekar pada penelitian ini digunakan untuk

mengetahui nilai joint plane spacing.
2. Pengamatan kondisi bukaan areal lahan yang akan diledakkan dilakukan
dengan cara dokumentasi dan pengamatan langsung di lapangan.
Dokumentasi dilakukan dengan menggunakan kamera handphone dan
kamera DSRL. Pada pengamatan kondisi areal yang akan diledakkan
peneliti akan mengamati kondisi – kondisi lapangan yang akan
mempengaruhi fragmentasi peledakan.
3. Kegiatan pengamatan orientasi kekar dilakukan dengan cara menentukan
areal yang akan dilakukan pengamatan orientasi kekar, dan kemudian
dilakukan orientasi dengan cara pengamatan langsung di lapangan
dengan melihat kondisi kekar tersebut terdapat pada kriteria kekar yang
bagaimana. Berikut ini adalah gambar beberapa kriteria kekar :
HorizontalDip out to faceDip into faceStrike normal to face
Sumber : Kramadibrata, 2011

Gambar 3.2. Orientasi bidang kekar terhadap sisi lereng
Kegiatan orientasi kekar juga dilakukan dengan cara mengukur nilai

strike and dip pada lokasi orientasi kekar. Kegiatan orientasi kekar
digunakan untuk mengetahui nilai joint plane orientation.
4. Proses pengambilan data dilakukan dengan mewawancarai pihak
perusahaan mengenai tahapan pengeboran, mengukur jarak antar burden
dan spasi di lapangan menggunakan meteran ukuran jarak 5 m,
mengambil koordinat titik bor menggunakan GPS, mengambil video
proses pengeboran serta dokumentasi kondisi areal yang akan dilakukan
kegiatan peledakan meggunakan kamera DSRL dan kamera handphone.
7
3.2.2. Pengamatan Metode Peledakan

Kegiatan pengamatan pada proses peledakan dilakukan untuk
mengetahui tahapan peledakan yang dilakukan, peralatan dan perlengkapan
peledakan yang diperlukan, proses memasukkan bahan peledak ke dalam
lubang ledak, proses pemasangan kabel konektor dan proses inisiasi dari
blasting machine. Proses pengambilan data yang dilakukan dengan
mewawancarai pihak perusahaan mengenai proses peledakan yang
dilakukan serta melakukan dokumentasi proses peledakan berupa video dan
foto. Untuk pengambilan video peledakan dilakukan pada jarak 34 m dari
areal yang akan diledakkan menggunakan kamera handphone merek lenovo
A6010. Proses perekaman dilakukan pada saat proses memasukkan bahan
peledak hingga kegiatan peledakan telah selesai dilakukan, sedangkan untuk
pengambilan foto menggunakan kamera DSRL.
3.2.3. Pengambilan Sampel

Kegiatan pengambilan sampel dilakukan untuk mengambil sampel
batuan dan mengambil foto hasil kegiatan fragmentasi. Kegiatan
pengambilan batuan menggunakan metode grab sampling sedangkan
pengambilan foto hasil fragmentasi batuan menggunakan kamera DSRL.
Kegiatan pengambilan sampel batuan dilakukan pada 3 titik berbeda pada
lokasi penelitian dan ditampilkan pada peta Arcgis 10.3 berdasarkan titik
koordinat pada GPS. Pengambilan sampel dilakukan untuk dilakukan
pengujian sifat fisik dan sifat mekanik yang terdapat pada batuan yang
berada di PT Total Optima Prakarsa. Metode sampling yang digunakan
adalah metode grab sampling dimana penggunakan metode grab sampling
didasari oleh :
1. Peneliti menganggap tipe batuan dan pola penyebaran batuan memiliki

kondisi yang sama.
2. Peneliti membutuhkan fragmen yang besar agar ketika dilakukan
preparasi, peneliti tidak akan kekurangan sampel batuan.
7
3. Batuan yang diambil merupakan hasil peledakan, dimana batuan tersebut

digunakan untuk mengetahui kualitas umum dari material yang
diledakkan.
Jumlah sample yang terdapat pada masing masing karung sebanyak 3 buah
batuan dengan ukuran sample > 15 cm. Penliti melakukan pengambilan
sampel pada 3 lokasi berbeda dan waktu yang berbeda yaitu pada saat
sebelum kegiatan peledakan dan pada saat setelah kegiatan peledakan
dilakukan. Pengambilan sampel pada 3 lokasi dan waktu yang berbeda
diharapkan mampu menggambarkan kondisi batuan pada lokasi penelitian.
Kegiatan pengukuran fragmentasi dilakukan dengan cara sebagai berikut :
1. Persiapan
a. Menyiapkan pita warna dengan panjang 5 meter.
b. Mengukur diameter benda pembanding, dikarenakan peneliti
menggunakan 2 buah basket maka kedua basket tersebut harus
diukur diameternya.
2. Pelaksanaan dilapangan
a. Peneliti berdiri di tempat yang tinggi untuk dapat menentukan areal
atau blok yang akan dilakukan pengukuran fragmentasi.
b. Setelah itu, lakukan pengukuran dengan menggunakan pita warna
yang telah disiapkan, tujuan pengukuran dengan pita warna ini
adalah untuk membuat batas areal yang akan diukur menjadi 5 x 5
meter, dan lakukan pencatatan koordinat di GPS.
c. Kemudian letakkan 2 buah bola basket dengan diameter 25 cm di
dalam areal yang telah dibatasi. Jarak antar basket adalah 1 meter.
d. Setelah lokasi sudah siap untuk dilakukan pengambilan foto.
e. Lakukan pemotoan dengan jarak 5 x 5 meter, 3 x 3 meter dan 0,5 meter.
f. Lakukan tahap 2 s/d 5 pada areal selanjutnya.
g. Setelah semua foto blok telah didapat, maka langkah selanjutnya
adalah dengan menyimpan foto – foto masing blok kedalam folder
masing masing blok.
7
3.2.4. Preparasi Batuan dan Pengujian Sampel Batuan

Kegiatan pengujian sampel batuan terdapat dua (2) tahap yaitu tahap
preparasi batuan dan tahap pengujian batuan. Pengolahan sampel batuan
dilakukan untuk menyesuaikan bentuk, ukuran dan berat sampel agar dapat
diuji sesuai dengan Standar Nasional Indonesia dan Standar Laboratorium
Bahan dan Konstruksi Fakultas Teknik Universitas Tanjungpura.
1. Preparasi batuan pada pengujian kuat tekan
Berdasarkan standar ukuran sampel batuan Laboratorium Bahan dan
Konstruksi Fakultas Teknik Universitas Tanjungpura, sampel batuan
yang akan diuji harus memiliki ukuran panjang 5 cm, lebar 5 cm dan
tinggi 5 cm.
2. Preparasi batuan pada pengujian abrasi

Berdasarkan SNI 2417 Tahun 2008, terdapat tabel acuan gradasi yang
digunakan dalam pengujian abrasi dengan mesin Los Angeles, adapun
tabel acuan gradasi adalah sebagai berikut :
Tabel 3.2. Daftar Gradasi dan berat benda uji
Ukuran saringan
Gradasi dan berat benda uji (gram)
Lolos Tertahan
mm ('') mm ('') A B C D E F G
75 (3) 62 (21/2) 2.500
62 (21/2) 50 (2) 2.500
50 (2) 37,5 (11/2) 5.000 5.000
37,5 (11/2) 25 (1) 1.250 5.000 5.000
25 (1) 19 (3/4) 1.250 5.000
19 (3/4) 12,5 (1/2) 1.250 2.500
12,5 (1/2) 9,5 (3/8) 1.250 2.500
9,5 (3/8) 6,3 (1/4) 2.500
6,3 (1/4) 4,75 (No.4) 2.500
4,75 (No.4) 2,36 (No.8) 5.000
Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12
5000 4584 3330 2500 5000 5000 5000
Berat Bola (gram)
±25 ±25 ±20 ±15 ±25 ±25 ±25
Sumber : Petunjuk praktikum teknologi bahan dan konstruksi, 2018
7
Peneliti menggunakan daftar gradasi dan berat benda uji A. Hal ini
dikarenakan, untuk daftar gradasi A, memiliki ukuran dan berat yang
lebih baik dibandingkan dengan daftar gradasi lain. Hal ini juga
diperkuat dengan hasil konsultasi dengan Laboran Lab. Proses
preparasi yang dilakukan adalah sebagai berikut :
a. Hancurkan agregat kasar menggunakan palu, dan kemudian
saring menggunakan ayakan 25 mm, 19 mm, 12,5 mm dan 9,5
mm.
b. Kemudian timbang masing-masing agregat yang tertahan pada
nomor saringan diatas.
c. Berat masing masing agregat yang tertahan haru mencapai 1.250
gram.
3. Preparasi batuan pada pengujian specific gravity

Pada pengujian Specific Gravity, Berdasarkan Buku Petunjuk
Praktikum Bahan dan Konstruksi Tahun 2018, preparasi yang
dilakukan adalah dengan mencuci benda uji untuk menghilangkan
debu dan bahan-bahan lain yang melekat pada permukaan agergat
dengan cara merendam agregat di dalam air selama ± 24 jam.
Setelah kegiatan preparasi batuan selesai dilakukan, maka pengujian
sampel batuan dapat dilakukan. Pengujian sampel batuan dilakukan untuk
mengetahui bagaimana sifat fisik dan sifat mekanik batuan yang berada di
PT Total Optima Prakarsa.
1. Prosedur pengujian kuat tekan
a. Ukur diameter 3 buah sampel yang akan diuji.
b. Timbang 3 buah sampel yang akan diuji.
c. Tujuan menghitung diameter dan menimbang sampel adalah untuk
mendapatkan nilai berat jenis (bobot isi) sampel.
d. Setelah itu, persiapkan alat uji kuat tekan dengan membersihkan
lempeng dari benda – benda bekas uji, dan memutar jarum
pengukur beban ke angka 0 (nol).
7
e. Setelah itu masukkan sampel A di atas lempeng pada alat uji tekan
dan atur posisi sampel. Kemudian tekan tombol generator untuk
menyalakan mesin.
f. Ketika mesin menyala, lempeng (pelat baja) atas akan menekan
sampel.
g. Ketika sampel telah hancur, makan tekan tombol off pada generator
untuk mematikan, dan lihat jarum pengukur beban dan catat nilai
beban dalam satuan kN.
h. Lakukan langkah 4 sampai dengan langkah 7 pada sampel B dan
sampel C.
i. Setelah didapat nilai Beban P, maka langkah selanjutnya
melakukan perhitungan untuk mendapatkan nilai kuat tekan batuan
PT. Total Optima Prakarsa.
Setelah data pengujian dilakukan, maka pengolahan data
menggunakan rumus sebagai berikut :
Volume = Panjang x Lebar x Tinggi.........................................(3.1)
Berat Jenis = m/V......................................................................(3.2)
Beban P = kN x 1000................................................................(3.3)
Kemudian dikali dengan nilai gravitasi (9,81 m/s2),
1 N = 1 Kg.m/s2.........................................................................(3.4)
Kuat Tekan = Beban / Penampang............................................(3.5)
2. Prosedur pengujian abrasi
a. Setelah benda uji telah dipreparasi sesuai dengan tabel gradasi
dan berat benda uji, maka seluruh sampel dimasukkan ke dalam
satu wadah dan ditimbang berat benda uji dengan menggunakan
timbangan digital;
b. Kemudian benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin
abrasi Los Angeles;
c. Putaran mesin dengan kecepatan 30 rpm sampai dengan 33 rpm.
Jumlah putaran gradasi A, B, C, dan D 500 putaran dan untuk
gradasi E, F, dan G 100 putaran;
7
d. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin

kemudian benda uji disaring menggunakan saringan No.12 Untuk
memisahkan debu, dan kemudian dicuci bersih untuk
menghilangkan debu yang masih tersisa, selanjutnya dikeringkan
dalam oven pada suhu (110 ±5)oC selama 24 jam.
e. Setelah dikeringkan dalam oven selama 24 jam, keluarkan benda
uji dari oven dan didinginkan selama 20 - 30 menit (sampai
wadah tidak panas).
f. Setelah itu timbang benda uji menggunakan timbangan digital.
𝑎−𝑏
Keausan = 𝑥 100% .............................................. 3.6
𝑎
Keterangan :
a = berat benda uji semula
b = berat benda uji setelah dilakukan pengujian
3. Prosedur pengujian specific gravity
a. Setelah benda uji dicuci dan direndam di dalam air selama ± 24
jam, maka langkah selanjutnya adalah mengeluarkan benda uji
dari rendaman air, kemudian didiamkan selama ± 5 jam untuk
menghilangkan selaput air pada permukaan. Agregat ini
dinyatakan dalam keadaan jenuh kering permukaan atau SSD.
b. Timbang berat keranjang.
c. Timbang berat benda uji dalam keadaan jenuh air kering
permukaan atau SSD sebanyak ± 5.000 gram.
d. Masukkan keranjang (kosong) ke dalam bak perendam dan
timbang kembali berat keranjang dalam air sampai berat tetap.
e. Keluarkan keranjang dari dalam bak air, dan kemudian isi bak air
hingga menyentuh kail pada bak air.
7
f. Masukkan agregat (benda uji) beserta keranjang ke dalam bak air,

hingga air yang memenuhi bak berhenti keluar dari bak air dan
tertampung pada ember.
g. Kemudian timbang kembali sampai berat tetap.
h. Kemudian tiriskan benda uji beserta keranjang selama beberapa
menit.
i. Setelah itu masukkan ke dalam oven ± 24 jam dengan suhu
(110±5)oC,
j. Setelah 24 jam, keluarkan benda uji dari oven dan diamkan
selama beberapa menit dan kemudian benda uji beserta keranjang
ditimbang untuk mendapatkan berat kering.
1) Berat Jenis Semu
𝑐
(Apparent Specific) = 3.7
𝑐 − 𝑏...................................................................
Keterangan :
c = Berat contoh kering di udara
b = Berat contoh dalam air
2) Berat Jenis Kondisi Kering
(Bulk Specific Gravity) = 𝑐
........................................3.8
𝑎−𝑏
Keterangan :
a = Berat contoh SSD
c = Berat contoh kering di udara
3) Berat Jenis Kondisi Kering SSD

𝑎
(Bulk Specific Gravity) = 3.9
𝑎 − 𝑏........................................................
Keterangan :
a = Berat contoh SSD
7
3.2.5. Hasil dan Pembahasan

Tahap ini akan menjabarkan hasil pengumpulan data lapangan dan
kemudian dilanjutkan dengan analisa data. Analisa data yang dilakukan
dalam penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
1. Perhitungan Geometri Peledakan Aktual dan Teoritis
Perhitungan geometri peledakan dilakukan untuk
mengetahui perbandingan antara geometri peledakan aktual dan
geometri peledakan secara teoritis. Kegiatan ini juga akan
menghitung jumlah lubang ledak yang diperlukan secara teoritis,
jumlah bahan peledak yang diperlukan, volume batuan yang dapat
diledakkan pada lokasi tersebut, tonase batuan serta akan
menghitung powder factors geometri aktual dan geometri teoritis.
Berikut ini merupakan metode perhitungan geometri peledakan
yang digunakan.
a. Burden
𝑑
B = Kb. 3.10
12................................................................................................................
Keterangan :
B = burden (ft)
Kb = burden ratio
d = diameter mata bor (inch)
b. Spacing
S = Ks.B................................................................................3.11
Keterangan :
S = spacing (ft)
Ks = spacing ratio
B = burden (ft)
c. Stemming
T = Kt.B................................................................................3.12
7
Keterangan :
T = stemming (ft)
Kt = stemming ratio
B = burden (ft)
d. Sub-drilling
J = Kj.B................................................................................3.13
Keterangan :
J = subdrilling (ft)
Kj = subdrilling ratio
B = burden (ft)
e. Kedalaman lubang tembak

Rumus yang digunakan untuk mendapatkan kedalaman lubang
tembak, menggunakan persamaan 2.9
f. Perhitungan Loading Density (LD) menggunakan persamaan,
2.12 dan 2.13
g. Perhitungan Powder Collumn menggunakan persamaan 2.14
h. Perhitungan berat handak menggunakan persamaan 2.15
i. Perhitungan Total berat handak yang dikeluarkan dari gudang
menggunakan persamaan 2.16
j. Perhitungan Volume Solid batuan menggunakan persamaan 2.17
k. Perhitungan Volume Solid Total menggunakan persamaan 2.18
l. Perhitungan Tonase (ton) menggunakan persamaan 2.19
m. Perhitungan Tonase Total Keseluruhan (tontotal) menggunakan
persamaan 2.20
n. Perhitungan Powder Factor menggunakan persamaan 2.22
2. Analisa Fragmentasi Batuan

Kegiatan analisa fragmentasi batuan dilakukan dengan 2 metode,
yaitu dengan menggunakan software split desktop version 4.0 dan
8
menggunakan metode perhitungan teoritis, yaitu menggunakan

metode Kuznetov-Rammler.
a. Metode analisa menggunakan software split desktop version
4.0. Setelah mendapatkan foto dengan ukuran yang telah
ditentukan, maka foto – foto tersebut dapat diolah dengan
menggunakan aplikasi Split Dekstop version 4.0 Adapun
langkah – langkah pengolahan data tersebut sebagai berikut :
1) Lakukan pemilahan foto sesuai dengan lokasi arealnya,
dan beri nama foto – foto tersebut sesuai dengan jarak
pengambilan foto serta untuk masing masing blok
memiliki folder khusus.
2) Kemudian buka aplikasi Split Dekstop,
3) Klik Open Images dan pilih folder blok yang akan diolah,
dan kemudian memilih foto fragmentasi yang akan diolah.
4) Setelah memilih foto yang akan diolah, maka langkah
selanjutnya adalah membuat batas areal dengan
menggunakan kuas, sesuai dengan pita warna yang telah di
letakkan pada blok yang akan dilakukan pengolahan data.
5) Kemudian klik tombol scale, dan atur format Inchi ke
dalam bentuk Cm dan klik ok.
6) Setelah itu klik garis ujung bola dan drag menuju garis
ujung di sisi sebelah bola. Lakukan langkah ini pada bola
kedua. Tujuan menggunakan scale adalah agar dapat
membuat bola basket menjadi patokan ukuran untuk
membandingkan batuan (fragmentasi) yang ada pada foto.
7) Ketika sudah membuat scale maka langkah selanjutnya
adalah menggunakan tools kuas dan penghapus untuk
memulai editing foto sesuai dengan bentuk aslinya.
8) Setelah selesai melakukan editing maka langkah
selanjutnya adalah menampilkan hasil pengolahan data
8
tersebut dengan mengklik Result. Setelah itu data tersebut

dapat di export ke dalam bentuk excel.
b. Metode analisa menggunakan metode perhitungan Kuznetov-
Ramller. Metode ini digunakan untuk perngukuran fragmentasi
geometri aktual dan geometri teoritis. Metode perhitungan
yang digunakan berdasarkan persamaan 2.23, 2.25,2.26 dan
2.27.
3.2.6. Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan, merupakan inti dari hasil penelitian yang dilakukan oleh
peneliti di PT Total Optima Prakarsa, akan menghasilkan jawaban dari
rumusan masalah yang telah dibuat oleh peneliti, serta saran kepada
perusahaan dan peneliti selanjutnya.
3.3. Diagram Alir
Gambar 3.3 Diagram alir penelitian
82
BAB IV
HASIL DAN
PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pengamatan dan Pengolahan Data

Identifikasi batuan yang berada di PT. Total Optima Prakarsa adalah sebagai
berikut :
Jenis Batuan : Plutonik

Warna : Lapuk : Putih keabu-abuan – oren keputihan
Segar : Abu-abu keputihan – Abu-abu gelap
Struktur : Massif
Tekstur : Derajat Granularitas : Fanerik Kasar
Komposisi : Kuarsa : 44% tak berwarna sampai kuning jerami
Plagioklas : 40 %, warna putih relief rendah sampai
sedang Orthoklas : 12% warna putih berkabut
Hornblende : 3% warna kekuningan-kecoklatan
Opak : 1% warna hitam
Gambar 4.1. Sampel batu PT. Total Optima Prakarsa

Diketahui : Kuarsa (Q) = 44%
Alkali Feldspar (A) = 12%
Penyelesaian :
( Q + A ) = 44+12 = 56
% Kuarsa (Q) = Q / (Q+A) x 100 % = 44 / 56 x 100% = 78,57=> 79% ,
83
8
% Alkali Feldspar (A) = A / (Q +A) x 100 % = 12 / 56 x 100% = 21,42=> 21%

Nama Batuan : Granodiorit
4.1.1. Hasil Pengamatan Jarak Kekar

Berikut ini merupakan hasil pengukuran jarak kekar pada lokasi penelitian :
Tabel 4.1. Hasil pengukuran jarak kekar
No Kekar Jarak Kekar (Cm)
1 D1-D2 39
2 D2-D3 36
3 D3-D4 31
4 D4-D5 43
5 D5-D6 44
6 D6-D7 63
7 D7-D8 56
8 D8-D9 66
9 D9-D10 53
10 D10-D11 55
Total Jarak Kekar Blok D 486
11 F1-F2 57
12 F2-F3 54
13 F3-F4 44
14 F4-F5 65
15 F5-F6 53
16 F6-F7 15
17 F7-F8 34
18 F8-F9 54
19 F9-F10 53
20 F10-F11 34
Total Jarak Kekar Blok F 463
21 H1-H2 54
22 H2-H3 76
23 H3-H4 64
24 H4-H5 44
25 H5-H6 64
26 H6-H7 54
8
Tabel 4.1 (Lanjutan)

27 H7-H8 45
28 H8-H9 42
29 H9-H10 53
30 H10-H11 54
Total Jarak Kekar Blok H 550
Dari hasil pengukuran jarak antar kekar, maka dapat dilakukan perhitungan
sebagai berikut untuk mengetahui jarak rata – rata antar kekar.
Jarak Rata-rata Blok D :
D = Total Jarak Kekar Blok D : jumlah pengukuran
= 486 cm : 10
= 48,6 cm
Jarak Rata-rata Blok F :
F = Total Jarak Kekar Blok F : n
= 463 cm: 10
= 46,3 cm
Jarak Rata-rata Blok D :
H = Total Jarak Kekar Blok H : n
= 550 cm : 10
= 55 cm
Jarak Rata-rata Jarak Kekar :
(D + F + H)
Rata-rata Jarak Kekar = 𝑛
(48,6 + 46,3 + 55)
` = 3
(149,9)
= 3
= 49,97 cm
= 50 cm
4.1.2. Hasil Pengamatan Orientasi Kekar

Berikut ini merupakan hasil pengamatan orientasi kekar di lokasi penelitian :
8
Tabel 4.2. Hasil pengamatan orientasi kekar

Strike Dip
No No No Orientasi Kekar
(Arah Kekar) (Kemiringan Kekar)
1 N 1580 E 1 660 1 Strike Normal to Face
5 N 900 E 5 840 5 Horizontal
7 N 880 E 7 700 7 Dip Into to Face
24 N 2880 E 24 650 24 Dip Out to Face
4.1.3. Hasil Pengamatan Kegiatan Pengeboran

Pelaksanaan kegiatan pengeboran yang dilakukan oleh PT. Total
Optima Prakarsa memiliki standar operasional yang telah dibakukan oleh
perusahaan. Standar operasional pengeboran yang dilakukan oleh PT. Total
Optima Prakarsa adalah sebagai berikut :
8
1. Menentukan areal yang akan dilakukan pemboran

2. Pembersihan areal yang akan dilakukan pemboran
3. Membuat gambar rencana lubang ledak
4. Memulai pemboran lubang ledak sesuai rencana gambar lubang ledak
5. Pembersihan atau penyemprotan lubang ledak
Adapun peralatan yang digunakan pada kegiatan pemboran adalah sebagai
berikut :
1. Excavator merek Cat 320 D2 (satu buah)
2. Alat bor merek Junjin JD-800 (satu buah)
3. Compressor merek Airman PDS 175 (satu buah)
Berikut ini adalah tabel koordinat lokasi pengeboran PT. Total Optima
Prakarsa pada tanggal 17 juli 2018, dan Peta lokasi titik bor dapat dilihat
pada gambar 4.2.
Tabel 4.3. Kordinat Titik Lubang Bor PT. Total Optima Prakarsa
Garis Bujur (BT) Garis Lintang (LU)
No LU/LS
Derajat Menit Detik Derajat Menit Detik
1 109 7 55,62 0 13 48,34 LU
2 109 7 55,56 0 13 48,28 LU
3 109 7 55,67 0 13 48,28 LU
4 109 7 55,50 0 13 48,23 LU
5 109 7 55,62 0 13 48,23 LU
6 109 7 55,72 0 13 48,23 LU
7 109 7 55,46 0 13 48,18 LU
8 109 7 55,56 0 13 48,18 LU
9 109 7 55,67 0 13 48,18 LU
10 109 7 55,78 0 13 48,18 LU
11 109 7 55,50 0 13 48,13 LU
12 109 7 55,61 0 13 48,13 LU
13 109 7 55,72 0 13 48,12 LU
14 109 7 55,82 0 13 48,13 LU
15 109 7 55,45 0 13 48,08 LU
16 109 7 55,56 0 13 48,08 LU
17 109 7 55,67 0 13 48,08 LU
18 109 7 55,77 0 13 48,08 LU
8

No LU/LS
19 109 7 55,51 0 13 48,03 LU
20 109 7 55,61 0 13 48,03 LU
21 109 7 55,73 0 13 48,03 LU
22 109 7 55,82 0 13 48,03 LU
23 109 7 55,46 0 13 47,97 LU
24 109 7 55,56 0 13 47,98 LU
25 109 7 55,67 0 13 47,97 LU
26 109 7 55,78 0 13 47,98 LU
27 109 7 55,51 0 13 47,92 LU
28 109 7 55,62 0 13 47,92 LU
29 109 7 55,73 0 13 47,92 LU
30 109 7 55,82 0 13 47,92 LU
31 109 7 55,56 0 13 47,86 LU
32 109 7 55,67 0 13 47,85 LU
33 109 7 55,78 0 13 47,86 LU
34 109 7 55,61 0 13 47,80 LU
35 109 7 55,72 0 13 47,80 LU
36 109 7 55,56 0 13 47,76 LU
37 109 7 55,67 0 13 47,76 LU
38 109 7 55,78 0 13 47,76 LU
39 109 7 55,61 0 13 47,71 LU
40 109 7 55,73 0 13 47,71 LU
41 109 7 55,82 0 13 47,71 LU
42 109 7 55,57 0 13 47,66 LU
43 109 7 55,67 0 13 47,66 LU
44 109 7 55,78 0 13 47,66 LU
45 109 7 55,62 0 13 47,60 LU
46 109 7 55,73 0 13 47,60 LU
47 109 7 55,83 0 13 47,60 LU
48 109 7 55,56 0 13 47,56 LU
49 109 7 55,67 0 13 47,55 LU
50 109 7 55,78 0 13 47,55 LU
51 109 7 55,61 0 13 47,50 LU
8

No LU/LS
52 109 7 55,72 0 13 47,51 LU
53 109 7 55,82 0 13 47,50 LU
54 109 7 55,56 0 13 47,46 LU
55 109 7 55,67 0 13 47,45 LU
56 109 7 55,77 0 13 47,46 LU
57 109 7 55,62 0 13 47,41 LU
58 109 7 55,72 0 13 47,41 LU
4.1.4. Hasil Pengamatan Kegiatan Peledakan

1. Pola Peledakan Peledakan
Pola peledakan yang digunakan pada kegiatan peledakan pada tanggal 17
Juli 2018 adalah pola peledakan V-cut, pola ini digunakan agar dapat
memudahkan proses loading yang akan dilakukan. Pola peledakan yang
diterapkan diatur dengan menggunakan kombinasi delay dari detonator.
Gambar pola peledakan v-cut dapat dilihat pada gambar 4.4.
2. Kegiatan Perangkaian Rangkaian Peledakan
Perangkaian detonator listrik dilakukan setelah proses kegiatan stemming
selesai dilaksanakan, penyambungan rangkaian ini dibentuk sesuai
dengan desain perangkaian yang telah ditentukan dan disesuaikan dengan
keadaan lapangan dan perhitungan sebelumnya. Tahanan dari rangkaian
perlengkapan peledakan dihitung dengan bantuan alat berupa blasting
ohm meter Kobla BR503N, dimana pada alat tersebut digunakan untuk
mengukur besaran nilai tahanan keseluruhan rangkaian. Kegiatan
peledakan dapat dilaksanakan apabila seluruh tahanan sudah sesuai
dengan perhitungan. Setelah rangkaian selesai dibuat, maka connecting
wire disambungkan ke blasting machine Kobla BL-500 sebanyak 1 unit.
3. Perlindungan Pada Saat Kegiatan Blasting
Untuk perlindungan blaster PT. Total Optima Prakarsa menggunakan
suatu bangunan ruang yang terbuat dari material besi atau baja (shelter)
9
dan celah untuk dapat melihat atau memantau proses peledakan apabila
peledakan telah selesai dilakukan. Dikarenakan kondisi shelter PT. Total
Optima Prakarsa sedang rusak, maka tempat perlindungan pada saat
peledakan menggunakan alat berat berupa excavator merek Cat 320 D2.
Jarak lokasi shelter dengan lubang ledak terdekat adalah 154 m. Lokasi
berlindung blaster terdapat garis Bujur Timur 1090 7’54,94” dan
00 13’53,29 “ garis Lintang Utara dan lokasi shelter ditunjukkan pada
gambar 4.5.
4. Peringatan Sebelum Peledakan
Sebelum melakukan proses peledakan, hal pertama yang harus
diperhatikan yaitu keamanan, maka sebelum proses kegiatan peledakan
dimulai, daerah yang akan diledakkan harus dilakukan checking dan
dipastikan tidak ada manusia, maupun binatang. Jarak aman untuk
manusia dalam proses peledakan yaitu minimal 500 meter dari area
peledakan, sedangkan untuk jarak aman alat yaitu 300 meter dari
peledakan. Peringatan sebelum peledakan dilakukan dengan memblokir
jalan menuju site tambang yang akan dilakukan peledakan, selain
memblokir jalan menuju lokasi site tambang, peringatan juga dilakukan
dengan menyalakan sirine di wilayah PT. Total Optima Prakarsa hal ini
dilakukan agar dapat memperingati masyarakat sekitar maupun pekerja
PT. Total Optima Prakarsa bahwa kegiatan peledakan akan dilaksanakan.
Kegiatan peledakan pada tanggal 17 Juli 2018 dilaksanakan pada pukul
12:55 WIB, setelah menerima perintah dari Kepala Juru Ledak, bahwa
areal sudah aman untuk dilakukan kegiatan peledakan.
5. Pemeriksaan Setelah Peledakan
Setelah kegiatan peledakan selesai dilakukan, maka yang harus dilakukan
oleh crew peledakan PT. Total Optima Prakarsa adalah melakukan
checking ke lokasi peledakan untuk pengecekan tahap akhir. Hal – hal
yang harus dilakukan dalam pengecekan yaitu mengecek ada atau
tidaknya missfire dan fumes pada kegiatan peledakan, dan serta
pengecekan terhadap fragmentasi hasil peledakan. Perlu digaris
bawahi, untuk
9
pengecekan fragmentasi yang dilakukan hanya sebatas melihat secara

seksama saja bagaimana kondisi fragmentasi hasil peledakan yang telah
dilakukan.
4.1.5. Geometri Peledakan

Perencanaan geometri peledakan sangat menentukan suatu operasi
peledakan berhasil atau tidak. Geometri peledakan meliputi burden,
spacing, stemming, kedalaman lubang ledak, subdrilling dan tinggi jenjang.
Berikut ini adalah data geometri peledakan aktual pada tanggal 17 Juli
2018.
Tabel 4.4. Data Aktual Geometri Peledakan
No. Parameter Nilai

1. Burden (B) 3,2 m
2. Spacing (S) 3,3 m
3. Stemming (T) 3m
4. Sudrilling (J) 0m
5. Hole Depth (H) 6m
6. Powder Collumn (PC) 3m
7. Diameter Lubang Ledak (De) 3 inch
8. Tinggi Jenjang (L) 6 m
4.1.6. Pengambilan Sampel Batuan

Sampel batuan yang diambil merupakan batuan hasil peledakan
sebelumnya, dimana sampel batuan diambil pada 3 titik dan pada waktu
yang berbeda. Pengambilan sampel dilakukan sebelum kegiatan peledakan
dan setelah dilakukan kegiatan peledakan. Berikut ini merupakan tabel
koordinat pengambilan sampel batuan, serta gambar 4.6 merupakan peta
lokasi pengambilan sampel.
9
Tabel 4.5. Koordinat pengambilan sampel batuan

Koordinat Sampel 7 Juli 2018
No Derajat Menit Detik Derajat Menit Detik LU/LS
1 109 7 55,59 0 13 48,34 LU
1 109 7 55,75 0 13 47,84 LU
1 109 7 55,64 0 13 47,54 LU
4.1.7. Kegiatan Pengambilan Foto Hasil Fragmentasi

Berdasarkan metode yang diajukan oleh peneliti pada BAB III,
kegiatan pengambilan foto fragmentasi disesuaikan dengan lokasi
fragmentasi yang telah dikumpulkan oleh exavator. Lokasi blok
pengukuran ditunjukkan pada gambar 4.7, dan koordinat masing – masing
blok pengukuran fragmentasi adalah sebagai berikut :
Tabel 4.6. Koordinat blok pengukuran fragmentasi batuan hasil peledakan
17 Juli 2018
Blok 1
1 109 7 55,81 0 13 48,10 LU
2 109 7 55,69 0 13 48,12 LU
3 109 7 55,70 0 13 47,98 LU
4 109 7 55,81 0 13 47,98 LU
Blok 2
1 109 7 55,69 0 13 47,96 LU
2 109 7 55,81 0 13 47,95 LU
3 109 7 55,79 0 13 47,80 LU
4 109 7 55,65 0 13 47,84 LU
Blok 3
1 109 7 55,70 0 13 47,53 LU
9

Blok 3
2 109 7 55,54 0 13 47,54 LU
3 109 7 55,52 0 13 47,41 LU
4 109 7 55,67 0 13 47,42 LU
Blok 4
1 109 7 55,53 0 13 47,35 LU
2 109 7 55,65 0 13 47,32 LU
3 109 7 55,62 0 13 47,18 LU
4 109 7 55,47 0 13 47,25 LU
Blok 5
1 109 7 55,64 0 13 47,19 LU
2 109 7 55,78 0 13 47,18 LU
3 109 7 55,84 0 13 47,03 LU
4 109 7 55,67 0 13 47,06 LU
Blok 6
1 109 7 55,63 0 13 48,23 LU
2 109 7 55,66 0 13 48,09 LU
3 109 7 55,50 0 13 48,08 LU
4 109 7 55,51 0 13 48,22 LU
Gambar 4.2. Lokasi titik bor peledakan PT. Total Optima Prakarsa
9
Gambar 4.3. Sketsa pola pemboran PT. Total Optima Prakarsa
9
Gambar 4.4. Pola desain peledakan V-Cut PT. Total Optima Prakarsa
9
Gambar 4.5. Lokasi shelter PT. Total Optima Prakarsa
9
Gambar 4.6. Lokasi pengambilan sampel batuan
9
Gambar 4.7. Blok pengukuran fragmentasi
9
10
4.1.8. Hasil Pengujian Kuat Tekan Batuan
Pengujian kuat tekan batuan yang dilakukan untuk mengetahui nilai kuat
tekan batuan di PT. Total Optima Prakarsa memiliki hasil pengujian kuat
tekan batuan sebagai berikut :
Tabel 4.7. Hasil Uji Kuat Tekan
Kuat Kuat
Beban
Luas Beban Tekan Tekan
Berat Beban P Maksimum Kuat Tekan
No. Kode Tanggal Test Penampang P Rata – Rata –
(Kg) (N) Load (Kg/cm2)
(cm2) (KN) rata rata
(Kg) (Kg/cm2) ( MPa)
1. A 6/08/2018 0,3695 25 415 415.000 42.303,77 1.692,1508
2. B 6/08/2018 0,3699 25 410 410.000 41.794,09 1.671,7636 1.712,54 142,141
3. C 6/08/2018 0,3798 25 435 435.000 44.342,51 1.773,7004
∑ = 5.137,61
1. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan berdasarkan hasil data yang telah didapat,
berikut adalah pengolahan data yang dilakukan :
Sampel A.
Diketahui :
Panjang Benda Uji : 5 cm

Lebar Benda Uji : 5 cm
Tinggi Benda Uji : 5 cm
Berat Sampel : 369,5 gram = 0,3695 Kg
Beban P : 415 KN
Percepatan Gravitasi : 9,81 m/s2
Perhitungan :
Volume = Panjang x Lebar x Tinggi
= 5 cm x 5 cm x 5 cm
= 125 cm3
= 0,000125 m3
Berat Jenis = m/V
= 0,3695 Kg : 0,000125 m3
10
= 2956 Kg/m3
Beban P = 415 kN
= 415.000 N
Kemudian dibagi dengan nilai gravitasi (9,81 m/s2), 1 N = 1 Kg.m/s2 maka

beban maksimum load adalah sebagai berikut :
Beban P = 415.000 Kg.m/s2 : 9,81 m/s2
= 42.303,77 Kg
Untuk mendapatkan Nilai Kuat Tekan, maka :
Kuat Tekan = Beban P / Penampang
= 42.303,77 Kg : (Panjang x Lebar)
= 42.303,77 Kg : (5 cm x 5 cm)
= 42.303,77 Kg : 25 cm2
= 1.692,1508 Kg/cm2
Untuk perhitungan sampel B dan C terdapat pada lampiran G.
Nilai rata – rata Kuat Tekan sampel adalah :
∑ Kuat Tekan (Kg/cm2) =

1.692,1508 𝐾g/𝑐𝑚2+1.671,7636 𝐾g/𝑐𝑚2+1.773,7004 𝐾g/𝑐𝑚2
=
3
5137,6148
=
3
= 1.712,538 Kg/cm2
Kuat Tekan yang didapat merupakan masih dalam bentuk kubus (K),
untuk dijadikan kedalam MPa, maka nilai K harus menjadi nilai f’c
dengan faktor koreksi 0,83 sebagai berikut :
1 MPa = 1 N/mm2 = 10 Kg/cm2

Maka, K = 1.712,538 Kg/cm2
10
f’c = (K : 1 MPa) x 0,83
= (1.712,538 Kg/cm2 : 10 Kg/cm2) x 0,83
= 142,141 MPa
Berdasarkan hasil pengujian kuat tekan batuan, sampel batuan memiliki

nilai kuat tekan batuan sebesar 1.712,538 Kg/cm2 dan layak digunakan
sebagai bahan baku bangunan yang memiliki kuat tekan minimum paling
rendah 800 Kg/cm2. Penentuan klasifikasi batuan sebagai bahan pondasi
berdasarkan SII 0378-80. Nilai kuat uji tekan digunakan pada perhitungan
pembobotan massa batuan untuk menentukan kekerasan batuan.
4.1.9. Hasil Pengujian Abrasi

Pengujian abrasi dilakukan untuk mengetahui nilai persen keausan batuan
pada PT. Total Optima Prakarsa dimana nilai abrasi ini akan mempengaruhi
proses pengeboran. Dari hasil percobaan, maka didapat hasil sebagai berikut
:
Tabel 4.8. Hasil Pengujian Abrasi Los Angeles
Gradasi Pemeriksaan = A (fraksi 9,5 – 37,5 mm)
Saringan I
Berat Sebelum Berat Sesudah
Lolos Tertahan
(gram) (gram)
mm’ mm’ (a) (b)
37,5 25 1.250
25 19 1.250
19 12,5 1.250 3.989,4
12,5 9,5 1.250
Jumlah Berat Benda Uji 5.000 3.989,4
Jumlah dan Berat Bola 12 4.773,6 4.773,6
1. Tahap Pengolahan Data

Diketahui :
Berat benda uji semula (a) = 5.000 gram
Berat benda uji setelah diuji (b) = (berat wadah + benda uji) – berat wadah
= 4.271,2 gram – 281,8 gram
= 3.989,4 gram
10
𝑎−𝑏
Keausan = 𝑥 100%
𝑎
= 5.000 g𝑟𝑎𝑚−3.989,4 g𝑟𝑎𝑚

5.000 g𝑟𝑎𝑚 𝑥 100%
= 1.010,6 g𝑟𝑎𝑚
5.000 g𝑟𝑎𝑚 𝑥 100%
= 20,212%
Berdasarkan hasil pengujian abrasi batuan, dapat disimpulkan bahwa sampel
batuan memiliki nilai abrasi sebesar 20,212% dan layak digunakan sebagai
bahan baku bangunan berat atau lalu lintas berat yang memiliki nilai abrasi
minimum paling rendah yaitu 0,60 %. Penentuan klasifikasi batuan sebagai
bahan pondasi berdasarkan SII 0378-80.
4.1.10. Hasil Pengujian Specific Gravity
Pengujian Specific Gravity dilakukan untuk mengetahui berat jenis dan

presentase berat air yang diserap agregat kasar yang berada di PT. Total
Optima Prakarsa dihitung terhadap agregat kering.
Tabel 4.9. Hasil Pengujian Specific Gravity
PENENTUAN SPECIFIC GRAVITY AGREGAT KASAR
a. Berat Contoh SSD = 4.728,6 gram
b. Berat contoh dalam air = 2.966 gram
c. Berat contoh kering di udara = 4.721,4 gram
d. Keranjang kering di udara = 467,9 gram
e. Keranjang dalam air = 416 gram
f. Keranjang + batu dalam air = 3.382 gram
g. Keranjang + batu kering = 5.189,1 gram
1. Tahap Pengolahan Data

Diketahui :
1. Berat Contoh SSD = 4.728,6 gram
2. Berat Contoh dalam Air = (Berat keranjang + batu dalam air)
– (berat keranjang dalam air)
= 3.382 gram – 416 gram
= 2.966 gram
10
3. Berat contoh kering di udara = (Berat keranjang + batu kering) – berat

keranjang kering di udara
= 5.189,1 gram – 467,9 gram
= 4.721,2 gram
4. Keranjang kering di udara = 467,9 gram
5. Keranjang dalam air = 416 gram
6. Keranjang + batu dalam air = 3.382 gram
7. Keranjang + batu kering = 5.189,1 gram
Analisa Perhitungan :
Berat Jenis Semu (Apparent Specific) :
𝑐
=
𝑐−𝑏
4.721,2 g𝑟𝑎𝑚
=
4.721,2 g𝑟𝑎𝑚 − 2.966 g𝑟𝑎𝑚
4.721,2 g𝑟𝑎𝑚
=
1.755,2 g𝑟𝑎𝑚
= 2,69
Berat Jenis Kondisi Kering (Bulk Specific Gravity) :

𝑐
=
𝑎−𝑏
4.721,2 g𝑟𝑎𝑚
=
4.728,6 g𝑟𝑎𝑚 – 2.966 g𝑟𝑎𝑚
4.721,2 g𝑟𝑎𝑚
=
1,762,6 g𝑟𝑎𝑚
= 2,68
Berat Jenis Kondisi Kering SSD (Bulk Specific Gravity) :

𝑎
=
𝑎−𝑏
4.728,6 g𝑟𝑎𝑚
=
4.728,6 g𝑟𝑎𝑚 − 2.966 g𝑟𝑎𝑚
4.728,6 g𝑟𝑎𝑚
=
1762,6
= 2,68
Dalam hal ini dapat disimpulkan bahwa sampel memiliki nilai berat jenis sebesar
2,68 gr/cc atau 2,68 ton/m3.
10
4.2. Pembahasan dan Analisa

4.2.1. Perhitungan Geometri Peledakan Aktual
Perhitungan geometri peledakan aktual didasarkan pada geometri
peledakan PT. Total Optima Prakarsa tanggal 17 Juli 2018. Perhitungan
geometri peledakan yang dilakukan adalah sebagai berikut,
Diketahui :
SGe (Densitas Handak) = 1,25 gr/cc
SGr (Densitas Batuan) = 2,68 gr/cc
De (Diameter lubang ledak) = 3 inch
Burden (B) = 3,2 m
Spacing (S) = 3,3 m
Stemming (T) = 3 m
Subdrilling (J) = 0 m
Kedalaman lubang ledak (H) = 6 m
Nlubang = 58 lubang
Tinggi jenjang (L) = 6 m
Loading Density (LD) = 4,23 Kg/m
1. Loading Density
Loading Density yang digunakan oleh PT. Total Optima Prakarsa
adalah 4,23 Kg/m
2. Powder Collum (PC)

PC = H – T
=6m–3m
=3m
3. Berat Handak (W)

W = PC x LD
= 3 m x 4,23 Kg/m
= 12,7 Kg
10
4. Berat Total Handak (Wtotal)

Wtotal = W x Nlubang
= 12,7 Kg x 58
= 736,6 Kg ≈ 737 Kg
5. Jumlah Handak yang Dikeluarkan Dari Gudang

Handak dari gudang = Wtotal : Berat Handak (/karung)
= 737 Kg : 25 Kg
= 29,48 karung
= 30 karung
6. Volume (Vs)
Vs = B x S x L
= 3,2 m x 3,3 m x 6 m
= 63,36 BCM
7. Vs TOTAL
Vs TOTAL = Vs x Nlubang
= 63,36 x 58
= 3674,88 BCM
8. Tonase (ton)
Tonase = SGr x Vs
= 2,68 ton/m3 x 63,36 m3
= 169,805 ton
9. Mencari Tonase Total Keseluruhan (tontotal)

Tonase TOTAL = SGr x Vs Total
= 2,68 ton/m3 x 3674,88 m3
= 9848,6784 ton
10. Powder Factor (PF)

PF = Wtotal : Vs total
= 737 Kg : 3674,88 m3
= 0,2005507663 Kg/BCM
10
Tabel 4.10. Geometri peledakan aktual

Parameter Unit Aktual
Diameter Lubang Ledak inch 3
Burden (B) m 3,2
Spacing (S) m 3,3
Stemming (T) m 3
Subdrilling (J) m 0
Hole Depth (H) m 6
Tinggi Jenjang (L) m 6
Jumlah Lubang (n) - 58
Loading Density (LD) Kg/m 4,23
Powder Collum (PC) m 3
Berat Handak (W) Kg 12,7
Berat Handak Total (W total) Kg 737
Volume Solid (Vs) BCM 63,36
Volume Solid Total (Vs total) BCM 3674,88
Target Produksi (TP) BCM 3700
Tonase (ton) ton 169,805
Tonase Total (ton total) ton 9848,6784
Powder Factor Kg/BCM 0,2005507663
4.2.2. Perhitungan Geometri Peledakan Berdasarkan Teori R.L Ash

Perhitungan peledakan secara teoritis menurut R.L Ash tidak hanya
mempertimbangkan faktor bahan peledak, sifat batuan dan diameter lubang
ledak, namun juga mempertimbangkan faktor koreksi terhadap posisi
lapisan batuan, keadaan struktur geologi serta koreksi terhadap jumlah
lubang ledak yang diledakkan, berikut ini merupakan data yang
diperlukan untuk perhitungan geometri peledakan secara aktual, diantaranya
:
Diketahui :
α = 90o
KbSTD = 30
KsSTD = 1,15
KtSTD = 1
KjSTD = 0,3
KdSTD = 1.18
10
KsgSTD = 0,95
SGe (Densitas Handak) = 1,25 gr/cc
SGeSTD (Densitas Handak Standar) = 1,2 gr/cc
L =6m
SGr (Specific Gravity Batuan) = 167,31 lb/ft3 = 2,68 ton/m3
SGrSTD (Specific Gravity Batuan Standar) = 160 lb/ft3 = 2,56 ton/m3
VoD (Kecepatan Detonasi) = 11.482 fps
VoDSTD (Kecepatan Detonasi Standar) = 12.000 fps
De (Diameter lubang ledak) = 3 inch = 76,2 mm
TP = 3700 BCM
1. Burden (B)
Pada perhitungan burden, nilai KbSTD 30 dikarenakan batuan yang akan
diledakkan merupakan batuan massif serta bahan peledak yang
digunakan merupakan bahan peledak kuat.
𝑆𝐺e 𝑥 𝑉0𝐷2
Kb = Kb x ( 1/ 𝑆𝐺𝑟𝑠𝑡𝑑 1/
STD
𝑆𝐺e𝑆𝑇𝐷 𝑥 𝑉0𝐷2𝑆𝑇𝐷 ) 3 𝑥 ( 𝑆𝐺𝑟 ) 3
1,25 𝑥 (11482 ƒ𝑝𝑠)2 1/ 160 𝑙𝑏/ƒ𝑡3 1/

= 30 x (1,2 𝑥 (12000 ƒ𝑝𝑠)2 ) 3 𝑥 167,31
( 𝑙𝑏/ƒ𝑡3)
3
= 30 x 0,984 x 0,985
= 29,08
Maka,
Burden = 𝐾𝑏 𝑥 𝐷e 𝑥 sin 90
12
= 29,08 𝑥 3 𝑥 sin 90
12
= 7,27 feet ≈ 2,2 meter
Koreksi Burden = Burden x KdSTD x KsgSTD
= 2,2 x 1,18 x 0,95
= 2,47 meter ≈ 2,5 meter

10
2. Spacing (S)
Spacing Ratio (Ks) standar yang digunakan adalah 1,15 dikarenakan
peledakan dilakukan beruntun tiap lubang ledak dan pola pemboran yang
digunakan adalah pola slighty rectangular staggered pattern.
Spacing (S) = KsSTD x B
= 1,15 x 2,5 m
= 2,88 meter ≈ 3 meter
3. Stemming
Stemming Ratio (Kt) yang digunakan adalah 1 dikarenakan nilai stemming
tidak boleh lebih kecil dibandingkan nilai burden.
Stemming (T) = Kt x B
= 1 x 2,5 m
= 2,5 meter
4. Subdrilling
Subdrilling ratio (Kj) yang digunakan adalah 0,3 dikarenakan batuan yang
akan diledakkan adalah batuan massif.
Maka,
Subdrilling (J) = Kj x B
= 0,30 x 2,5 m
= 0,75 meter ≈ 0,8 meter
5. Jenjang (L)
Tinggi jenjang tidak berubah, sehingga tinggi jenjang sama dengan tinggi
jenjang saat ini dilapangan, yakni sebesar 6 meter. Dengan usulan
perubahan ukuran burden menjadi 2,5 meter, maka harga stifness ratio
menjadi :
Stifness ratio = Tinggi Jenjang : Burden
= 6 m : 2,5 m
= 2,4
Dari hasil ini dapat disimpulkan bahwa nilai stifness ratio geometri R.L.
Ash lebih baik dibanding dengan nilai stifness ratio geometri aktual yaitu
:
11
Stifness ratio = Tinggi Jenjang : Burden

= 6 m : 3,2 m
= 1,875
Berdasarkan tabel 2.6. pada BAB II mengenai perbandingan nilai stifness
ratio, dapat disimpulkan bahwa metode geometri peledakan menurut
teori R.L.Ash lebih baik dibandingkan dengan metode geometri aktual.
6. Kedalaman Lubang (H)

H = (H + J)
= 6 m + 0,80 m
= 6,80 m
7. Powder Collumn (PC)

PC = H – T
= 6,80 m - 2,5 m
= 4,3 meter
8. Volume (Vs)
Vs = B x S x L
= 2,5 m x 3 m x 6 m
= 45 BCM
9. Tonase (ton)
Tonase (ton) = SGr x Vs
= 2,68 ton/m3 x 45 m3
= 120,60 ton
10. Loading Density (LD)

De = 3 inch = 7,62 cm = 76,2 mm
Volume Silinder = π r2 t
7,62 2
= 3,14 x ( 𝑐𝑚) 𝑥 1 𝑚
2
= 3,14 x 1,45161 x 10−3 m2 x 1 m

= 4,5580 x 10−3 m3
LD = Volume silinder x SGe x t
11
= 45,580 x 10−4 m3 x 0,875 ton/m3 x 1 m

= 3,99 x 10−3 ton/m
= 3,99 kg/m
= 4 Kg/m
11. Berat Handak Setiap Lubang Ledak (W)

W = PC x LD
= 4,3 m x 4 Kg/m
= 17,2 kg
12. Jumlah Lubang (Nlubang)

𝑇𝑎𝑟ge𝑡 𝑃𝑟o𝑑𝑢k𝑠i 𝑥 𝑆𝐺𝑟
Nlubang = 𝑡o𝑛𝑎𝑠e
3700 𝑚3 𝑥 2,68 𝑡o𝑛/𝑚3
=
120,60 ton
= 82,22 lubang
Dikarenakan kegiatan peledakan adalah corner cut maka jumlah lubang
ledak ditambah 1 maka jumlah lubang ledak menjadi 83 lubang ledak.
13. Volume Total (Vs TOTAL)

Vs TOTAL = Vs x Nlubang
= 45 m3 x 83
= 3.735 BCM
14. Tonase Total (tonTOTAL)

Tonase TOTAL = SGr x Vs TOTAL
= 2,68 ton/m3 x 3.735 m3
= 10.009,8 ton
15. Berat Total Handak (WTOTAL)

W TOTAL = LD x PC x Nlubang
= 4 kg/m x 4,3 m x 83
= 1.427,6 Kg ≈ 1.428 Kg
16. Jumlah Handak yang Dikeluarkan Dari Gudang
Handak dari gudang = Wtotal : Berat Handak (/karung)
11
= 1.428 Kg : 25 Kg
= 57,12 karung ≈ 57 karung
17. Powder Factor (PF)
PF = W TOTAL : V TOTAL
= 1.428 Kg : 3.735 m3 = 0,3823293173 Kg/BCM
Tabel 4.11. Hasil perhitungan geometri peledakan secara teoritis

Parameter Unit Teoritis
Diameter Lubang Ledak inch 3
Burden (B) m 2,5
Spacing (S) m 3
Stemming (T) m 2,5
Subdrilling (J) m 0,80
Hole Depth (H) m 6,80
Loading Density (LD) Kg/m 4
Powder Collum (PC) m 4,3
Berat Handak (W) Kg 17,20
Berat Handak Total (W total) Kg 1.428
Volume Solid (VS) BCM 45
Volume Solid Total (VS total) BCM 3.735
Target Produksi (TP) BCM 3.700
Tonase (ton) ton 120,6
Tonase Total (ton total) ton 10.009,80
Powder Factor Kg/BCM 0,3823293173
Tabel 4.12 Perbandingan Geometri Aktual dan Teoritis

Parameter Unit Aktual Teoritis
Diameter Lubang Ledak inch 3 3
Burden (B) m 3,2 2,5
Spacing (S) m 3,3 3
Stemming (T) m 3 2,5
Subdrilling (J) m 0 0,80
Hole Depth (H) m 6 6,80
Tinggi Jenjang (L) m 6 6
Jumlah Lubang (n) - 58 83
11

Parameter Unit Aktual Teoritis
Loading Density (LD) Kg/m 4,23 4
Powder Collum (PC) m 3 4,3
Berat Handak (W) Kg 12,7 17,20
Berat Handak Total (W total) Kg 737 1.428
Volume Solid (VS) BCM 63,36 45
Volume Solid Total (VS total) BCM 3674,88 3.735
Target Produksi (TP) BCM 3.700 3.700
Tonase (ton) ton 169,805 120,6
Tonase Total (ton total) ton 9848,6784 10.009,80
Powder Factor Kg/BCM 0,2005507663 0,3823293173
Dari hasil perbandingan geometri aktual dan geometri teoritis, dapat

disimpulkan bahwa perhitungan teoritis dapat mencapai target produksi
yang telah ditetapkan yaitu 3.700 BCM, serta dikarenakan batuan tergolong
sebagai batuan massif dan memiliki bobot isi 2,68 ton/m3 serta jarak burden
dan spasi yang kecil akan menghasilkan energi peledakan terdistribusi
secara sempurna, sehingga akan memperkecil ukuran batuan yang hancur.
Geometri peledakan secara aktual menggunakan bahan peledak yang lebih
sedikit dibandingkan dengan geomteri peledakan secara teoritis.
4.2.3. Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan Menggunakan Aplikasi Split

Desktop
Kegiatan pengukuran fragmentasi menggunakan split dekstop version
4.0 dilakukan untuk dapat mempermudah proses pengukuran secara aktual.
Kegiatan peledakan yang dilakukan pada tanggal 17 Juli 2018 dilaksanakan
pada pukul 12.00 WIB. Peneliti tidak dapat langsung melaksanakan
pengukuran dikarenakan pihak perusahaan harus terlebih dahulu melakukan
kegiatan penataan lokasi pasca peledakan, agar dapat mempermudah proses
pengambilan batuan yang telah diledakkan. Kegiatan pengambilan data
fragmentasi dilakukan pada tanggal 18 Juli 2018 dengan jumlah foto yang
akan diolah menjadi 18 foto, yang masing masing foto telah dibagi dalam 6
11
blok (gambar 4.7). Pada proses pengolahan data fragmentasi dilakukan

didapat hasil sebagai berikut :
Tabel 4.13. Ukuran Fragmentasi Aktual pada Hasil peledakan 17 juli 2018
Size (Cm) Lolos Tertahan

100 98,78% 1,22%
90 97,42% 2,58%
80 95,04% 4,96%
70 91,68% 8,32%
60 87,49% 12,51%
50 82,09% 17,91%
40 75,23% 24,77%
30 66,95% 33,05%
20 55,40% 44,60%
10 40,98% 59,02%
Size Distribution
Percen
Size (cm)
Gambar 4.8. Hasil pengolahan data pengukuran fragmentasi
4.2.4. Perhitungan Prediksi Fragmentasi dengan Model Kuz-Ram

Dalam perhitungan fragmentasi dengan menggunakan model Kuz-Ram
maka terlebih dahulu dilakukan perhitungan pembobotan massa batuan.
Dimana
11
parameter diambil secara aktual di lapangan. Untuk mendapatkan nilai

Blastability Index (BI), parameter – parameter yang diperlukan adalah
sebagai berikut :
1. Rock Mass Descripton (RMD)
Berdasarkan hasil identifikasi batuan pada Bab II, dapat disimpulkan
bahwa kondisi batuan di lapangan merupakan batuan yang memiliki
struktur massif. Berdasarkan hasil identifikasi tersebut, dapat
disimpulkan bahwa nilai pembobotan massa batuan pada Rock Mass
Description berada pada kriteria Totally Massive dengan nilai
pembobotan massa batuan 50.
2. Joint Plane Spacing (JPS)
Berdasarkan hasil pengukuran jarak antar batuan lampiran C, dapat
disimpulkan bahwa jarak antar kekar pada lokasi peledakan dapat
diklasifikasikan sebagai intermediet (0,1 cm – 100 cm), maka nilai
pembobotan massa batuan untuk intermediet yaitu 20.
3. Joint Plane Orientation (JPO)
Berdasarkan hasil pengamatan lapangan pada lampiran B, orientasi
kekar pada lokasi peledakan dapat diklasifikasikan sebagai orientasi
strike normal to face dengan nilai pembobotan massa batuan 30.
4. Specific Gravity Influence (SGI)
Berdasarkan hasil pengujian specific gravity batuan, maka didapat
nilai specific gravity batuan yaitu 2,6. Nilai specific gravity influence
didapat berdasarkan hasil perhitungan sebagai berikut :
SGI = (25 x Bobot isi) - 50
SGI = (25 x 2,68) -50
SGI = 67 -50
SGI = 17
Berdasarkan hasil perhitungan di atas, maka nilai pembobotan massa
batuan specific gravity influence adalah 17.
11
5. Hardness (H)
Berdasarkan hasil pengujian kuat tekan batuan, maka didapat nilai
kuat tekan batuan yaitu 142,141 MPa. Nilai hardness didapat
berdasarkan hasil perhitungan sebagai berikut :
H = 0,05 x MPa
H = 0,05 x 142,141
H = 7,11
Berdasarkan hasil perhitungan di atas maka nilai hardness batuan
yang berada di lokasi penelitian memiliki nilai pembobotan massa
batuan yaittu 7,11.
Tabel 4.14. Pembobotan Massa Batuan

Kegiatan Peledakan 17 Juli 2018
No. Parameter Keterangan Pembobotan
1. Rock Mass Descripton (RMD) Totally massive 50
2. Joint Plane Spacing (JPS) Intermediate (0,1 – 1,0 m) 20
3. Joint Plane Orientation (JPO) Strike normal to face 30
4. Specific Gravity Influence (SGI) SGI = 25 x 2,68 - 50 17
5. Hardness (H) H = 0,05 x 142,141 7,11
∑ = 124,11
Maka,
Blastability Index (BI) = 0,5 x (RMD + JPS + JPO + SGI + H)
= 0,5 x 124,11
= 62,055
Untuk mencari Faktor Batuan (A), maka :
A = BI x 0,12
= 62,055 x 0,12
= 7,447
Perhitungan prediksi fragmentasi yang dihasilkan dari suatu kegiatan

peledakan dapat menggunakan persamaan Kuz-Ram, dimana untuk
kegiatan pengolahan data menggunakan nilai Faktor Batuan yang
11
berdasarkan dari parameter pembobotan massa batuan dan nilai

blastability Index (BI).
4.2.5. Perhitungan Prediksi Fragmentasi Geometri Peledakan Aktual
1. Ukuran rata – rata fragmentasi (Xm)
Burden (B) = 3,2 m
Spasi (S) = 3,3 m
Tinggi Jenjang (L) = 6 m
Panjang Isian Bahan Peledak (PC) = 3 m
Diameter lubang ledak (De) = 3 inch = 76,2 mm
Faktor Batuan (A) = 6,546
Volume batuan yang diledakkan (V) = B x S x L
= 3,2 m x 3,3 m x 6 m
= 63,36 m3
Jumlah bahan peledak setiap lubang ledak (Q) = 12,7 Kg
Standart deviasi lubang bor (W) = 0
Nisbah spasi dan burden (A’) = Spasi : burden
= 3,3 m : 3,2 m
= 1,03
E = 100 (karena menggunakan ANFO)
Staggered Factor = 1,1
Jadi,
𝑉 𝐸
Xm = A x ( )0,8 𝑥 𝑄0,17 𝑥 ( )−0,63
Q 115
63,36 0,8 100 −0,63
= 6,546 x ( ) 𝑥 12,70,17 𝑥 ( )
= 45,31 cm 12,7 115
2. Indeks Keseragaman (n)

Untuk mengetahui besarnya persentase bongkah pada hasil peledakan,
digunakan rumus indeks keseragaman (n) dan karakteristikk ukuran
(Xc), dengan persamaan sebagai berikut :
n = (2,2 − 14 𝐵
) 𝑥 (1+Æ′)0,5𝑥 (1 − 𝖶) 𝑥 (𝑃𝐶) 𝑥 (𝑆𝐹)
𝐷e 2 𝐵 𝐿
11
3,2
= (2,2 − 14 ) 𝑥 (1+1,03)0,5𝑥 (1 − 0
) 𝑥 (3) 𝑥 (1,1)
76,2 2 3,2 6
= 1,612 x 1 x 1 x 0,5 x 1,1

= 0,89
Perhitungan nilai karakteristik ukuran (Xc) menggunakan rumus
sebagai berikut :
𝑋𝑚
Xc =
(0,693)1/𝑛
45,31
=
(0,693)1/0,89
= 68,42 cm
Untuk mencari persentase bongkah, menggunakan perhitungan sebagai
berikut :
𝑛
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)
Dimana :
Rx = persentase material yang tertahan pada ayakan (%)
X = ukuran ayakan (cm)
n = Indek keseragaman
a) Ayakan 10 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
0,89
= e−(10/68,42) x 100 %
= 0,8347 x 100 %
= 83,48 % (≥ 10 cm)
= 16,52 % (< 10 cm)
Perhitungan fragmentasi untuk ukuran ayakan 20 sampai dengan 100
cm terdapat pada lampiran L.
Tabel 4.15. Ukuran fragmentasi yang lolos menggunakan software

Split Dekstop dan perhitungan teoritis
Ukuran Geometri Aktual
Ayakan Aktual Aktual
(Cm) (Split Desktop) (Kuz-Ram)
100 98,78% 75,38%
90 97,42% 72,09%
11

80 95,04% 68,31%
70 91,68% 63,96%
60 87,49% 58,92%
50 82,09% 53,07%
40 75,23% 46,22%
30 66,95% 38,13%
20 55,40% 28,44%
10 40,98% 16,52%
Ukuran Fragmentasi Geometri Aktual

Geometri Aktual Aktual (Split Desktop) Geometri Aktual Aktual (Kuz-Ram)
110%
100%
90%
80%
Persen Lolos
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0102030405060708090100110
Ukuran Ayakan (Cm)
Gambar 4.9. Ukuran distribusi fragmentasi geometri aktual
Perbedaan yang sangat besar antara perhitungan fragmentasi

menggunakan aplikasi split dekstop dan menggunakan teori didasari
oleh skala perhitungan antara split desktop dan perhitungan teoritis.
Metode perhitungan dengan menggunakan split desktop menggunakan
6 blok sebagai dasar perhitunganya, sedangkan teoritis berdasarkan
geometri peledakan. Namun berdasarkan hasil pengukuran dengan
menggunakan split desktop, dapat diketahui bahwa nilai fragmentasi
yang dihasilkan sesuai dengan perhitunga teoritis. Hal ini dapat dilihat
berdasarkan pola hasil grafik.
12
4.2.6. Perhitungan Prediksi Fragmentasi Berdasarkan Teori R.L.Ash

Ukuran rata-rata fragmentasi hasil peledakan, dapat diperkirakan dengan
menggunakan persamaan Kuznetov-Rammler (1973) sebagai berikut :
Burden (B) = 2,5 m
Spasi (S) = 3 m
Panjang Isian Bahan Peledak (PC) = 4,30 m
= 2,5 m x 3 m x 6 m
= 45 BCM
Nisbah spasi dan burden (A) = Spasi : burden
= 3 m : 2,5 m
= 1,2
Jadi,
𝑉 𝐸 −0,63
Xm = A x ( )0,8 𝑥 𝑄0,17 𝑥 ( )
Q 115
45 100 −0,63
= 7,447 x ( )0,8 𝑥 17,20,17 𝑥 ( )
17,2 115
= 28,47 cm

digunakan rumus indeks keseragaman (n) dan karakteristikk ukuran
(Xc), dengan persamaan sebagai berikut :
n = (2,2 − 14 𝐵
) 𝑥 (1+Æ)0,5𝑥 (1 − 𝖶) 𝑥(𝑃𝐶)𝑥(𝑆𝐹)
𝐷e 2 𝐵 𝐿
2,5 1+1,2 0,5 0
= (2,2 − 14 )𝑥( ) 𝑥 (1 − ) 𝑥 (4,30) 𝑥 (1,1)
76,2 2 2,5 6
12
= 1,741 x 1,05 x 1 x 0,717 x 1,1

= 1,44
Perhitungan nilai karakteristik ukuran (Xc) menggunakan rumus
sebagai berikut :
𝑋𝑚
Xc =
(0,693)1/𝑛
28,47
=
(0,693)1/1,44
= 36,73 cm
Untuk mencari persentase bongkah, menggunakan perhitungan sebagai
berikut :
𝑛
Dimana :
a) Ayakan 10 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
1,44
= e−(10/36,73) x 100 %
= 0,8576 x 100 %
= 85,76 % (≥ 10 cm)
= 14,24 % (< 10 cm)
Perhitungan fragmentasi untuk ukuran ayakan 20 sampai dengan 100

cm terdapat pada lampiran M.
Tabel 4.16. Persentase lolos ayakan geometri R.L.Ash

Ukuran Fragmentasi
Ayakan
Lolos Tertahan
(Cm)
100 98,55% 1,45%
90 97,36% 2,64%
80 95,35% 4,65%
70 92,04% 7,96%
60 86,83% 13,17%
12

Ukuran Fragmentasi
Ayakan
Lolos Tertahan
(Cm)
50 78,97% 21,03%
40 67,72% 32,28%
30 52,63% 47,37%
20 34,08% 65,92%
10 14,24% 85,76%
Ukuran Fragmentasi Geometri R.L.Ash

110%
100%
90%
80%
70%
Persen Lolos
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 102030405060708090100
Ukuran Ayakan (Cm)
Gambar 4.10. Grafik fragmentasi geometri R.L.Ash secara teoritis
Tabel 4.17. Perbandingan Fragmentasi Aktual dan Teori
Geometri Teoritis
R.L. Ash
Ayakan
(Cm) Aktual (Split Aktual Teoritis
Desktop) (Kuz-Ram) (Kuz-Ram)
100 98,78% 75,38% 98,35%
90 97,42% 72,09% 97,00%
80 95,04% 68,31% 94,71%
70 91,68% 63,96% 90,98%
60 87,49% 58,92% 85,18%
50 82,09% 53,07% 76,59%
40 75,23% 46,22% 64,62%
12
Geometri Teoritis
R.L. Ash
Ayakan
30 66,95% 38,13% 49,08%
20 55,40% 28,44% 30,75%
10 40,98% 16,52% 12,18%
Perbandingan Fragmentasi Geometri Aktual dan Geometri Teoritis

Geometri Aktual Aktual (Split Desktop) Geometri Aktual Aktual (Kuz-Ram) Geometri Teoritis (R.L.Ash)
110%
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
Persen Lolos
10%
0%
0102030405060708090100110
Ukuran Ayakan (Cm)
Gambar 4.11. Grafik Perbandingan Fragmentasi secara aktual dan teoritis
4.2.7. Faktor Yang Mempengaruhi Fragmentasi

Pada kegiatan peledakan 17 Juli 2018, terdapat beberapa faktor yang
mempengaruhi kegiatan peledakan sebagai berikut :
1. Struktur Diskontinuitas
Struktur diskontuinuitas pada kegiatan peledakan memiliki kekar yang
berorientasi strike normal to face dan rata rata jarak kekar adalah 50
cm. Kondisi kekar akan mempengaruhi fragmentasi dikarenakan pada
saat kegiatan peledakan terjadi, gas – gas panas akan memasuki celah
celah yang terdapat pada batuan untuk dapat menghancurkan batuan
tersebut. Semakin banyak kekar yang terdapat pada lokasi, maka akan
12
semakin mudah batuan tersebut akan hancur dan batuan yang

dihancurkan akan semakin kecil, sedangkan jika lokasi tersebut
memiliki kekar yang sedikit, maka diperlukan banyak bahan peledak
untuk dapat menghancurkan batuan dilokasi tersebut agar dapat
menghasilkan fragmentasi yang diinginkan. Struktur diskontuinuitas
pada perhitungan teoritis fragmentasi batuan akan mempengaruhi nilai
pembobotan massa batuan, semakin besar nilai pembobotan massa
batuan maka menghasilkan ukuran fragmentasi yang lebih besar.
2. Sifat dan Kekuatan Batuan
Batuan yang berada pada lokasi peledakan memiliki sifat fisik yaitu
bobot isi 2,68 ton/m3, dan memiliki nilai kuat tekan yaitu 1.712,538
Kg/cm2 dan dalam satuan MPa, nilai kuat tekan batuan tersebut
adalah 142,141 MPa. Berdasarkan hasil analisa sifat fisik dan mekanik
batuan tersebut, dapat disimpulkan bahwa batuan yang berada pada
lokasi peledakan berada pada kategori batuan keras. Sifat fisik batuan
akan mempengaruhi pemilihan jenis bahan peledak yang akan
digunakan, serta akan mempengaruhi perhitungan geometri peledakan.
Sedangkan kekuatan batuan akan mempengaruhi nilai hardness pada
pembobotan massa batuan.
3. Geometri peledakan
Geometeri peledakan yang digunakan oleh PT. Total Optima Prakarsa
memiliki nilai burden 3,2 meter , spacing 3,3 meter, stemming 3
meter, subdrilling 0 meter dan kolom isian 3 meter. Dengan geometri
peledakan ini PT. Total Optima Prakarsa menghasilkan batuan yang
harus dihancurkan dengan breaker dengan ukuran lebih dari 60 cm
sebanyak 17,08 % dari 3.674,88 BCM. Berdasarkan hasil analisa
fragmentasi dengan metode Kuz-Ram, dengan menggunakan geometri
aktual akan menghasilkan rata – rata fragmentasi sebesar 45,31 cm
dan terdapat ukuran fragmentasi yang paling banyak ditemukan
sebesar 68 cm. Sedangkan dengan menggunakan metode teori R. L.
Ash memiliki nilai burden 2,5 meter , spacing 3 meter, stemming
2,5 meter,
12
subdrilling 0,8 meter dan kolom isian 4,3 meter menghasilkan ukuran
fragmentasi yang harus dihancurkan dengan breaker sebanyak 16,70
dari 3.735 BCM. Berdasarkan hasil analisa fragmentasi dengan
metode Kuz-Ram, dengan menggunakan geometri teoritis akan
menghasilkan rata – rata fragmentasi sebesar 28,47 cm dan terdapat
ukuran fragmentasi yang paling banyak ditemukan sebesar 36,73 cm.
4. Pengisian bahan peledak
Kolom isian pada saat kegiatan peledakan pada tanggal 17 Juli 2018
adalah 3 meter, dengan jumlah lubang ledak yang digunakan pada
setiap lubang ledak adalah 12,7 Kg ANFO, sedangkan dengan metode
R.L.Ash akan menghasilkan kolom isian sebesar 4,4 meter dengan
jumlah bahan peledak 17,6 Kg ANFO. Kolom isian dipengaruhi oleh
oleh kedalaman lubang ledak dan stemming. Semakin dalam lubang
ledak yang digunakan akan membutuhkan jumlah lubang ledak yang
lebih besar, begitu juga stemming sebagai penahan energi hasil
peledakan agar gelombang tekan, gelombang radial dan gelombang
geser dapat secara optimum terdistribusi didalam lubang ledak maka
akan memerlukan kedalaman stemming yang sesuai.
BAB V
KESIMPULAN DAN
SARAN
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan di PT Total Optima Prakarsa,
dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Kegiatan pengujian sampel batuan yang dilakukan di Laboratorium
Bahan dan Konstruksi, menghasilkan nilai kuat tekan batuan yaitu
142,141 MPa, nilai specific gravity yaitu 2,68 ton/m3.
2. Pengukuran geometri aktual di lapangan didapat nilai burden 3,2 meter
dan spasi 3, 3 meter, kedalaman lubang ledak 6 meter, tinggi jenjang 6
meter, subdrilling 0 meter, stemming 3 meter, isian kolom bahan peledak
12,7 kg, jumlah lubang ledak 58 lubang.
3. Fragmentasi yang dianalisa menggunakan software split desktop version
4.0 dimana akan menghasilkan persen lolos untuk ukuran ayakan 10 cm
sebesar 40,98%, ukuran ayakan 20 cm sebesar 55,40%, ukuran ayakan 30
cm sebesar 66,95%, ukuran ayakan 40 cm sebesar 75,23%, ukuran
ayakan 50 cm sebesar 82,09%, ukuran ayakan 60 cm sebesar 87,49%,
ukuran ayakan 70 cm sebesar 91,68%, ukuran ayakan 80 cm sebesar
95,04%, ukuran 90 cm sebesar 97,42%, dan ukuran ayakan 100 cm
sebesar 98,78%.
4. Geometri aktual yang dihitung menggunakan metode Kuz-Ram
menghasilkan persen lolos untuk ukuran ayakan 10 cm sebesar 16,52%,
38,13%, ukuran ayakan 40 cm sebesar 46,22%, ukuran ayakan 50 cm
cm sebesar 63,96%, ukuran ayakan 80 cm sebesar 68,31%, ukuran 90 cm
sebesar 72,09%, dan ukuran ayakan 100 cm sebesar 75,38%.
5. Perhitungan geometri teoritis menggunakan metode R.L. Ash didapat nilai
burden 2,5 meter dan spasi 3 meter, kedalaman lubang ledak 6,8 meter,
126
12
tinggi jenjang 6 meter, subdrilling 0,8 meter, stemming 2,5 meter, isian
kolom bahan peledak 17,2 kg, jumlah lubang ledak 83 lubang.
6. Fragmentasi yang dihasilkan dengan menggunakan geometri peledakan
teoritis menghasilkan nilai persen lolos untuk ukuran ayakan 10 cm
cm sebesar 52,63%, ukuran ayakan 40 cm sebesar 67,72%, ukuran
ayakan 50 cm sebesar 78,97%, ukuran ayakan 60 cm sebesar 86,83%,
95,35%, ukuran 90 cm sebesar 97,36%, dan ukuran ayakan 100 cm
sebesar 98,55%.
7. Berdasarkan perbandingan ukuran fragmentasi geometri aktual dan
geometri teoritis, dapat disimpulkan bahwa untuk geometri peledakan
dengan geometri aktual memiliki ukuran fragmentasi diatas 60% sebesar
17,08% dan untuk geometri peledakan dengan teori R.L.Ash
menghasilkan ukuran fragmentasi yang tertahan yaitu 16,70%.
8. Faktor yang mempengaruhi ukuran fragmentasi dilapangan adalah
sebagai berikut :
a. Struktur diskontinuitas
b. Sifat dan kekuatan batuan
c. Geometri peledakan
d. Pengisian bahan peledak
5.2. Saran
Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan di PT Total Optima Prakarsa,
terdapat beberapa saran yang ditujukan kepada perusahan dan peneliti selanjutnya
sebagai berikut :
1. Sebaiknya pada peledakan selanjutnya, PT Total Optima Prakarsa
melakukan perhitungan secara teoritis untuk menentukan geometri
peledakan. Dikarenakan akan menghasilkan nilai fragmentasi yang lebih
baik dibandingkan dengan ukuran fragmentasi sekarang.
2. Sebaiknya perlu dipertimbangkan untuk menggunakan subdrilling dalam
setiap peledakan agar dapat menghasilkan lantai jenjang yang rata.
12
3. Pada saat penelitian selanjutnya, sebaiknya peneliti melakukan pengujian

kuat tekan dengan bentuk sampel silinder, dengan ukuran 2 kali diameter
(5 x 10 cm) agar dapat menghitung nilai MPa tanpa menggunakan faktor
pengoreksi.
4. Terdapat perbedaan perhitungan aktual dengan menggunakan teori Kuz-
Ram dan menggunakan split dekstop, untuk penelitian selanjutnya dapat
diteliti lebih lanjut.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2009. “Diktat Kursus Juru Ledak XIV pada Kegiatan Penambangan
Bahan Galian”. Pusdiklat Teknologi Mineral dan Batubara, Bandung.
Akbar. 2015. “Teknik Sampling”. Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas
Teknologi Industri, Universitas Muslim Indonesia : Makassar.
Anon., 1977, Blasters’ Handbook, Du Pont, 16th ed, Sales Development Section,
Explosives Products Division, E.I. du Pont de Nemours & Co.(Inc),
Wilmington, Delaware, pp. 87 – 142.Ash, R.L., 1963, The Mechanics of
Rock Breakage, Pit & Quarry Magazine, Sept and Oct.
Azzharry. 2013. Laporan Uji Sifat Fisik Batuan.
https://www.scribd.com/document/134315278/Laporan-Uji-Sifat-Fisik-
Batuan-Mekanika-Batuan-pdf (20 Maret 2018).
Bollang Mardanie. 2018. Kondisi Peledakan PT. Total Optima Prakarsa.
Wawancara oleh Bagus Eko Nugroho pada tanggal 24 April 2018.
Cunningham, C.V.B, 1983, “The Kuz-Ram Model For Prediction of Fragmentation
From Blasting”, Symposium on Rock Fragmentation by Blasting, Sweden.
Duna, B. I. 2010b. Panduan Split Desktop. Universitas Lambung Mangkurat,
Banjarbaru.
Departemen Energi dan Sumberdaya Mineral R.I. 2004. “Pendidikan dan
Pelatihan Juru Ledak Penambangan Bahan Galian”.Bandung.
Effendi Kadir, Desrizal. 2013. Modul Simulasi Teknik Peledakan. Jurusan Teknik
Pertambangan, Fakultas Teknik,Universitas Sriwijaya.
Frianto, Nurhakim, Riswan. 2014. “Kajian Teknis Geometri Peledakan Pada
Keberhasilan Pembongkaran Overburden Berdasarkan Fragmentasi Hasil
Peledaan”. Jurnal Fisika Flux, Vol. 11. No. 1. Program Studi Teknik
Pertambangan, Universitas Lambung Mangkurat.
Hariyanto, R. Sudarsono, dan Widodo Priyo, 2017. “ Buku Penuntun Pengujian
Mekanika Batuan”. Program Studi Teknik Pertambangan FTM-UPN
‘Veteran’ Yogyakarta.
129
13
Huang W. T., 1962 Petrology, Mc Graw-Hill Book Company, New York, San
Fransisco, Toronto London.
Hoek E, Bray JW. 1981. Rock Slope Engineering. Ed rev ke-3. London: The
Institution of Mining and Metalurgy.
Jimeno, C.L. dan Jimeno, E.L. (1995). Drilling and Blasting of Rocks.
Neterhlands: Balkema/Rotterdam/Brookfield.
Jumikis, A. R., 1979, Rock Mechanics, United Stated of America: Trans Tech
Publications.
Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan Republik Indonesia. 2013. Buku SMK
Kelas X Semester 2 “Batuan”. Jakarta
Koesnaryo S., 1988, Bahan Peledak dan Metode Peledakan, Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran”, Yogyakarta.
Koesnaryo, S. (2001). Teori Peledakan. Bandung: Pusat Pendidikan dan Pelatihan
Teknologi Mineral dan Batubara.
Langefors U., and Kihlstrom, B., “The Modern Technique of Rock” Blasting”,
Second Edition, A Heelsted Press Book John Willey & Sons, New
York,1973.
Lilly, PA.: An empirical method of assessing rock muss blastability
Julius KnittschnittMineral Research Center, 1986.
Moelhim Karthodharmo, Irwandy Arif, Suseno Kramadibrata., “Teknik
Peledakan”, Diktat Kuliah Jilid I, Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas
Teknologi Mineral, Institut Teknologi Bandung, 1984.
Mottana, A., Crespi, R., dan Liborio G., 1988, Simon and Schuster’s Guide to
Rocks and Minerals, Simon and Schuster, New York, 607 p.
Pettijohn, F.J., Potter, P.E., Siever, R., 1972, Sand and Sandstone, Springer-
Verlag, Berlin. 620 p.
Pratama Dian Septa, Djuki Sudarmono, Hartini Iskandar. 2015. Pengaruh Powder
Factor Peledakan Terhadap Produktivitas Backhoe Komatsu PC 2000 Di PT.
Bukit Asam (Persero) Tbk. Vol. 3 No. 1. Jurusan Teknik Pertambangan,
Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya.
13
Prihatini, 2011. “Studi Alterasi, Mineralisasi, dan Geokimia Untuk Prospeksi

Emas Di Daerah Tiga Desa, Bengkayang, Kalimantan Barat”(Tesis).
Bandung : Institut Teknologi Bandung.
Purwoko Budhi, Marsudi, Muhammad Khalid S., Fitriana Meilasari. 2017.
“Pedoman Penulisan Skripsi”. Program Studi Teknik Pertambangan Jurusan
Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Tanjungpura. Pontianak : 2017.
PT. Total Optima Prakarsa. 2017. Dokumen UKL-UPL PT. Total Optima
Prakarsa Semester I Tahun 2017. Pontianak : Dinas Energi dan Sumberdaya
Mineral Provinsi Kalimantan Barat.
PT. Total Optima Prakarsa. 2017. Laporan Triwulan PT. Total Optima Prakarsa
IV Tahun 2017. Pontianak : Dinas Energi dan Sumberdaya Mineral Provinsi
Kalimantan Barat.
Rai, M.A., Kramadibrata, S., Mekanika Batuan, Departemen Teknik
Pertambangan, Institut Teknologi Bandung.
Rosyad, Zaenal, Solihin, 2016. “Evaluasi Geometri Peledakan untuk
Menghasilkan Fragmentasi yang diinginkan pada Kegiatan Pemberaian
Batuan Andesit di PT Mandiri Sejahtera Sentra, Kabupaten Purwakarta,
Provinsi Jawa Barat”. Prodi Teknik Pertambangan, Fakultas Teknik,
Universitas Islam Bandung.
Rudianto, S, 2008, Perhitungan Distribusi Fragmen Batuan Hasil Peledakan
Berdasarkan Model Kuzram dengan Menggunakan Simulasi Monte Carlo
Untuk Menentukan Faktor Batuan di Pit A Selatan – PT Darma Henwa,
TBK, Skripsi, Institut Teknologi Bandung, Bandung, Halaman 3-33.
Samhudi, “ Teknik Peledakan “, Departemen Pertambangan dan Energi,
Direktorat Jenderal Pertambangan Umum, Pusat Pengembangan Tenaga
Pertambangan, 1994.
Samsurizal, E. 2018. “Petunjuk Praktikum Teknologi Bahan dan Konstruksi”.
Laboratorium Bahan dan Konstruksi Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Tanjugpura.
Saptono. 2006. “Teknik Peledakan” Jurusan Teknik Pertambangan Univesitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta.
Selamet. 2012. “Bahan Bangunan 1”. http://selametsukses.blogspot.com/2012/02/
13
bahan-bangunan-1.html. (20 November 2018)

Streckcisen, A, 1976, To each plutonic rock its proper name Earth Sci. Rev, v.
12,p,1-33
Streckisen, A. 1979, Classification and nomencalture of volcanic rocks,
lamprophyrcs, carbonaties, melilitic rocks; Recommendation and suggestion
of IUGS subcommission of igneous Rocks; Geology, v. 7,331-335.
Sugiyono. 2011. Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R & D. Cetakan ke-
14. Bandung: Penerbit Alfabeta.
Sunaryadi. 2011. Penyusunan Program Aplikasi Komputasi Perancangan
Peledakan Pada Tambang Terbuka Dengan Menggunakan Bahasa
Pemrograman Visual Basic 6. Skripsi. Jurusan Teknik Pertambangan
Univesitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta.
Suseno, Made, Ridho. 2011. Karakteristik Massa Batuan. Laboratorium
Geomekanika FIKTM - ITB
Suwarna, N. Dan Langford. 1993. Peta Geologi Lembar Singkawang, Kalimantan.
Bandung: Pusat Penelitian dan Pengembangan Geologi.
Winkler, H.G.F. 1967. Petrogenesis of Metamorphic Rock, Springer-Verlag,
Newyork.
Wiratmoko, 2011. “Kajian Teknis Pengaruh Pengeboran Miring Pada Peledakan
Lapisan Tanah Penutup Terhadap Produktivitas Alat Muat Shovel Liebherr
9350 di Collar 2-3 PT. Saptaindra Sejati Tutupan Kalimantan Selatan”.
Skripsi, Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas Teknik, Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta, Yogyakarta.
Van Zuidam, R.A. & Van Zuidam-Cancelado, F.I. 1979. Terrain analysis and
classification using aerial photographs. A geomorphological approach.
ITC Textbook of Photo-interpretation. ITC. Enschedep
LAMPIRAN A
ALAT DAN BAHAN
PERALATAN DAN SOFTWARE
No Alat/Software Jumlah Satuan Fungsi

1. ArcGis 10.3 1 Buah Olah data
2. Autocad 2007 1 Buah Olah data
3. Global Mapper version 17 1 Buah Olah data
4. Googgle Earth Pro 1 Buah Olah data
5. Split Dekstop version 4.0 1 Buah Untuk menganalisis fragmentasi
6. Alat Uji Kuat Tekan 1 Unit Untuk menguji kekuatan sampel

Batuan
7. Oven 1 Unit Untuk memanaskan batuan
Untuk mengukur panjang, lebar dan
8. Jangka sorong 1 Unit
tinggi sampel yang akan diuji
9. Mesin Los Angeles 1 Unit Untuk menguji abrasi
10. Bola-bola besi 12 Buah Untuk pengujian abrasi
Ayakan ukuran 37,5 mm;
11. Untuk membagi ukuran sampel yang
25 mm; 19 mm; saringan 1 Buah
akan diuji
no.12 (1,70 mm)
12. Timbangan digital 1 Unit Untuk menimbang berat sampel
13. Bak air 1 Buah Untuk merendam sampel
14. Mesin gerinda 1 Unit Untuk memotong sampel batuan
Untuk membuat batas lokasi yang
15. Pita warna ukuran 6 x 6 m 32 Buah
akan dilakukan analisa fragmentasi
Bola basket berdiameter Sebagai pembanding skala pada
16. 2 Buah
25 cm analisa fragmentasi
Untuk merapikan sampel yang telah
17. Amplas Lembar 1 Buah
dipotong
Untuk mengetahui koordinat titik bor
18. GPS 1 Unit
dan titik sampel
19. Kompas Geologi 1 Unit Untuk mengukur nilai Strike and Dip
20. Loupe 1 Buah Untuk identifikasi batuan
21. Kamera 11 Unit Untuk dokumentasi
22. Meteran 50 m dan 5 m 1 Buah Untuk mengukur jarak
Software Arcgis 10.3 Software Autocad 2007 Software Global
Mapper version 17
Software Google Earth Pro Software Split Desktop Alat uji kuat tekan batuan
version 4.0
Jangka Sorong Mesin Los Angeles

Oven
Timbangan
Bola – bola besi Ayakan
digital
Bak air Mesin gerinda Pita warna
Bola basket Amplas GPS
Kompas geologi
Kamera DSRL Kamera Handphone
Loupe Meteran Blasting machine

Kabel Telephone Blasting ohm meter
BAHAN
Sampel batuan
ANFO Powergell detonator 7, 8 dan 9

LAMPIRAN B
ORIENTASI KEKAR
Strike and Dip
PT. Total Optima Prakarsa
Senin, 15 Juli 2018
Strike Dip
No No No Orientasi Kekar
(Arah Kekar) (Kemiringan Kekar)
5 N 900 E 5 840 5 Horizontal
7 N 880 E 7 700 7 Dip Out to Face
24 N 2880 E 24 650 24 Dip Out to Face
Orientasi Kekar Strike Normal to Face

LAMPIRAN C
JARAK ANTAR KEKAR
Jarak antar Kekar
PT. Total Optima Prakarsa
Senin, 15 Juli 2018
Jarak Kekar
No Kekar
(Cm)
1 D1-D2 39
2 D2-D3 36
3 D3-D4 31
4 D4-D5 43
5 D5-D6 44
6 D6-D7 63
7 D7-D8 56
8 D8-D9 66
9 D9-D10 53
10 D10-D11 55
Total Jarak Kekar Blok D 486
11 F1-F2 57
12 F2-F3 54
13 F3-F4 44
14 F4-F5 65
15 F5-F6 53
16 F6-F7 15
17 F7-F8 34
18 F8-F9 54
19 F9-F10 53
20 F10-F11 34
Total Jarak Kekar Blok F 463
21 H1-H2 54
22 H2-H3 76
23 H3-H4 64
24 H4-H5 44
25 H5-H6 64
26 H6-H7 54
27 H7-H8 45
28 H8-H9 42
29 H9-H10 53
30 H10-H11 54
Total Jarak Kekar Blok H 550
PERHITUNGAN
 Jarak Rata-rata Blok D

D = Total Jarak Kekar Blok D : n
= 486 cm : 10
= 48,6 cm
 Jarak Rata-rata Blok F

F = Total Jarak Kekar Blok F : n
= 463 cm: 10
= 46,3 cm
 Jarak Rata-rata Blok D

H = Total Jarak Kekar Blok H : n
= 550 cm : 10
= 55 cm
 Jarak Rata-rata Jarak Kekar

(D + F + H)
Rata-rata Jarak Kekar =
�
(48,6 + 46,3 + 55)
= 3
(149,9)
= 3
= 49,97 cm
= 50 cm
Pengukuran jarak antar kekar
LAMPIRAN D
JARAK BURDEN AKTUAL
Tabel D.1. Data Pengukuran Jarak Burden Aktual PT Total Optima Prakarsa
14 Juli 2018
No. TITIK Jarak Burden

1 B1-B2 3,2
2 B4-B5 3,1
3 B7-B8 3,5
4 B10-B11 3,4
5 B13-B14 3,1
6 B16-B17 3
7 B19-B20 3,1
8 B22-B23 3,2
Rata - Rata 3,2
Pengukuran jarak antar burden setelah dilakukan pengeboran

LAMPIRAN E
JARAK ANTAR SPASI
Tabel E.1. Data Pengukuran Jarak Spacing Aktual PT Total Optima Prakarsa
14 Juli 2018
No. TITIK Jarak Spasi

1 S1-S2 3,4
2 S4-S5 3,2
3 S7-S8 3,1
4 S10-S11 3,3
5 S13-S14 3,3
6 S16-S17 3,1
7 S19-S20 3,4
8 S22-S23 3,6
Rata - Rata 3,3
Pengukuran jarak antar spasi setelah dilakukan pengeboran

LAMPIRAN F
GEOMETRI AKTUAL
Tabel F.1. Data Pengukuran Geometri Aktual PT Total Optima Prakarsa
14 Juli 2018
Parameter Unit Aktual

Diameter inch 3
Burden (B) m 3,2
Spacing (S) m 3,3
Stemming (T) m 3
Subdrilling (J) m 0
Hole Depth (H) m 6
Loading Density (LD) Kg/m 4,23
LAMPIRAN G
PENGUJIAN KUAT TEKAN BATUAN
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN
TINGGI
UNIVERSITAS TANJUNGPURA
FAKULTAS TEKNIK
LABORATORIUM BAHAN DAN KONSTRUKSI
PROSEDUR PENGUJIAN KUAT TEKAN BATUAN
 Tujuan pelaksanaan pengujian kuat tekan adalah untuk mengetahui nilai kuat tekan batuan
PT Total Optima Prakarsa
 Waktu pelaksanaan pengujian kuat tekan :

Hari : Senin
Tanggal : 6 Agustus 2018
Pukul : 15:27 /d 15:53 WIB
Lokasi pengujian : Lab Bahan dan Konstruksi
 Dilaksanakan oleh :
a. Diuji oleh : Bagus Eko Nugroho
b. Diperiksa oleh : Kasim Jambi
c. Penanggung Jawab : Kasim Jambi
 Alat dan bahan yang digunakan :

 3 buah sampel berbentuk kubus dengan panjang 5 cm, lebar 5 cm dan tinggi 5 cm.
 1 buah jangka sorong
 1 buah timbangan digital
 1 buah alat uji tekan (compression machine)
 Prosedur pelaksanaan pengujian kuat tekan

1. Ukur diameter 3 buah sampel yang akan diuji.
2. Timbang 3 buah sampel yang akan diuji.
3. Tujuan menghitung diameter dan menimbang sampel adalah untuk mendapatkan nilai
berat jenis (bobot isi) sampel.
4. Setelah itu, persiapkan alat uji kuat tekan dengan membersihkan lempeng dari benda –
benda bekas uji, dan memutar jarum pengukur beban ke angka 0 (nol).
5. Setelah itu masukkan sampel A diatas lempeng pada alat uji tekan dan atur posisi sampel.
Kemudian tekan tombol generator untuk menyalakan mesin.
6. Ketika mesin menyala, lempeng (pelat baja) atas akan menekan sampel.
7. Ketika sampel telah hancur, makan tekan tombol off pada generator untuk mematikan, dan
lihat jarum pengukur beban dan catat nilai beban dalam satuan KN.
8. Lakukan langkah 4 sampai dengan langkah 7 pada sampel B dan sampel C.
9. Setelah didapat nilai Beban P, maka langkah selanjutnya melakukan perhitungan untuk
mendapatkan nilai kuat tekan batuan PT. Total Optima Prakarsa.
TINGGI
FAKULTAS TEKNIK
SAMPEL A
Diketahui :
Beban P : 415 KN
Perhitungan :
= 125 cm3
= 0,000125 m3
Berat Jenis = m/V
= 0,3695 Kg : 0,000125 m3
= 2956 Kg/m3
Beban P = 415 kN
= 415.000 N
Kemudian dibagi dengan nilai gravitasi (9,81 m/s2), 1 N = 1 Kg.m/s2 maka beban
maksimum load adalah sebagai berikut :
Beban P = 415.000 Kg.m/s2 : 9,81 m/s2
= 42.303,77 Kg

TINGGI
FAKULTAS TEKNIK
= 42.303,77 Kg : (5 cm x 5 cm)
= 42.303,77 Kg : 25 cm2
= 1.692,1508 Kg/cm2
SAMPEL B
Diketahui :
Beban P : 410 KN
Perhitungan :
= 125 cm3
= 0,000125 m3
Berat Jenis = m/V
= 0,3699Kg : 0,000125 m3
= 2959,2 Kg/m3
Beban P = 410 kN
= 410.000 N
Beban P = 410.000 Kg.m/s2 : 9,81 m/s2
= 41.794,09 Kg
TINGGI
FAKULTAS TEKNIK
= 41.794,09 Kg : (5 cm x 5 cm)
= 41.794,09 Kg : 25 cm2
= 1.671,7636 Kg/cm2
SAMPEL C
Diketahui :
Beban P : 435 KN
Perhitungan
= 125 cm3
= 0,000125 m3
Berat Jenis = m/V
= 0,3798Kg : 0,000125 m3
= 3038,4 Kg/m3
Beban P = 435 kN
= 435.000 N
TINGGI
FAKULTAS TEKNIK
Beban P = 435.000 Kg.m/s2 : 9,81 m/s2
= 44.342,51 Kg
Untuk mendapatkan Nilai Kuat Tekan, maka
Kuat Tekan = Beban / Penampang
= 44.342,51 Kg : (5 cm x 5 cm)
= 44.342,51 Kg : 25 cm2
= 1.773,7004 Kg/cm2
Nilai Kuat Tekan Batuan
∑ Kuat Tekan (Kg/cm2) =
= 1.692,1508 𝐾g/𝑐𝑚2+1.671,7636 𝐾g/𝑐𝑚2+1.773,7004 𝐾g/𝑐𝑚2

3
= 5137,6148
3
= 1.712,538 Kg/cm2
Kuat Tekan yang didapat merupakan masih dalam bentuk kubus (K), untuk dijadikan kedalam
MPa, maka nilai K harus menjadi nilai f’c dengan faktor koreksi 0,83 sebagai berikut :
 1 MPa = 1 N/mm2 = 10 Kg/cm2

Maka, K = 1.712,538 Kg/cm2
f’c = (K : 1 MPa) x 0,83
= (1.712,538 Kg/cm2 : 10 Kg/cm2) x 0,83
= 142,141 MPa
TINGGI
FAKULTAS TEKNIK
LAMPIRAN FOTO
Batuan sampel yang telah Batuan sampel dipotong Sampel A, B dan C

dihancurkan menggunakan mesin gerinda yang telah jadi
Pengukuran panjang , lebar dan tinggi sampel A
Pengukuran panjang , lebar dan tinggi sampel B
Pengukuran panjang , lebar dan tinggi sampel C

TINGGI
FAKULTAS TEKNIK
Penimbangan sampel A Penimbangan sampel B Penimbangan sampel C
Pengujian kuat tekan Nilai Beban P (KN) Sampel A yang

sampel A sampel A telah diuji
Pengujian kuat Nilai Beban P (KN) Sampel B yang

tekan sampel B sampel B telah diuji
Pengujian kuat Nilai Beban P (KN) Sampel C yang

tekan sampel C sampel C telah diuji
LAMPIRAN H
PENGUJIAN ABRASI
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK SIPIL
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
PROSEDUR PENGUJIAN ABRASI
 Tujuan pelaksanaan pengujian Abrasi adalah untuk mengetahui nilai persen keausan batuan
pada PT Total Optima Prakarsa

Hari : Selasa s/d Kamis
Tanggal : 7 Agustus 2018 s/d 9 Agustus 2018
Pukul : 10:00 s/d 16:30 WIB
 Istilah dan definisi

a) Bola baja, merupakan besi bulat dan masif dengan ukuran dan berat tertentu yang
digunakan sebagai beban untuk menggerus agregat pada mesin abrasi.
b) Gradasi A, merupakan material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 37,5 mm
(11/2 inci) sampai dengan agregat ukuran butir 9,5 mm (3/8 inci).
c) Gradasi B, merupakan material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 19,0 mm (3/4
inci) sampai dengan agregat ukuran butir 9,5 mm (3/8 inci).
d) Gradasi C, merupakan material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 9,5 mm (3/8
inci) sampai dengan agregat ukuran butir 4,75 mm (saringan No. 4).
e) Gradasi D, merupakan material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 4,75 mm
(saringan No. 4) sampai dengan agregat ukuran butir 2,36 mm (saringan No.8).
f) Gradasi E, merupakan material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 75 mm (3 inci)
sampai dengan agregat ukuran butir 37,5 mm (11/2 inci).
g) Gradasi F, merupakan material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 50 mm (2,0 inci)
sampai dengan agregat ukuran butir 25,0 mm (1,0 inci).
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
h) Gradasi G, merupakan material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 37,5 mm
(11/2 inci) sampai dengan agregat ukuran butir 19,0 mm (3/4 inci).
i) Keausan, merupakan perbandingan antara berat bahan yang hilang atau tergerus (akibat
benturan bola-bola baja terhadap berat bahan awal (semula).
j) Mesin abrasi Los Angeles, merupakan alat simulasi keausan dengan bentuk dan ukuran
tertentu dari pelat baja berputar dengan kecepatan tertentu.
k) Saringan No. 12 (1,70 mm), merupakan saringan yang memiliki besar lubang saringan 1,70
mm atau dalam 1 inci persegi terdapat 12 lubang.
 Alat yang digunakan :

a) Mesin abrasi Los Angeles
Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter dalam 711 mm
(28 inci) panjang dalam 508 mm (20 inci); silinder bertumpu pada dua poros pendek yang
tak menerus dan berputar pada poros mendatar; silinder berlubang untuk memasukkan
benda uji; penutup lubang terpasang rapat sehingga permukaan dalam silinder tidak
terganggu; di bagian dalam silinder terdapat bilah baja melintang penuh setinggi 89 mm
(3,5 inci);
b) saringan No.25, No. 19, No 12,5 dan No. 9,5;
c) timbangan, dengan ketelitian 0,1% terhadap berat contoh atau 5 gram;
d) bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm (1 7/8 inci) dan berat masing-masing
antara 400 gram sampai dengan 440 gram;
e) oven, yang dilengkapi dengan pengatur temperatur untuk memanasi sampai dengan 110±
5°C;
f) alat bantu pan dan kuas.
 Benda uji
Benda uji dipersiapkan dengan cara sebagai berikut :
a) Berat dan gradasi benda uji sesuai dengan daftar
b) Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada suhu (110±5)oC sampai berat tetap
 Prosedur pelaksanaan pengujian abrasi

I. Persiapan benda uji terdiri atas :
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
a) Hancurkan agregat kasar menggunakan palu, dan kemudian saring menggunakan
ayakan 25 mm, 19 mm, 12,5 mm dan 9,5 mm.
b) Kemudian timbang masing-masing agregat yang tertahan pada nomor saringan diatas.
c) Berat masing masing agregat yang tertahan haru mencapai 1.250 gram.
II. Pelaksanaan pengujian terdiri atas :
a) Pengujian ketahanan agregat kasar terhadap keausan dapat dilakukan dengan salah satu
dari 7 (tujuh) cara dalam tabel berikut :
Tabel H.1. Daftar Gradasi dan berat benda uji
Ukuran saringan
Gradasi dan berat benda uji (gram)
Lolos Tertahan
mm ('') mm ('') A B C D E F G
75 (3) 62 (21/2) 2.500
62 (21/2) 50 (2) 2.500
50 (2) 37,5 (11/2) 5.000 5.000
37,5 (11/2) 25 (1) 1.250 5.000 5.000
25 (1) 19 (3/4) 1.250 5.000
19 (3/4) 12,5 (1/2) 1.250 2.500
12,5 (1/2) 9,5 (3/8) 1.250 2.500
9,5 (3/8) 6,3 (1/4) 2.500
6,3 (1/4) 4,75 (No.4) 2.500
4,75 (No.4) 2,36 (No.8) 5.000
Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12
5000 4584 3330 2500 5000 5000 5000
Berat Bola (gram) ±25 ±25 ±20 ±15 ±25 ±25 ±25
b) Timbang dan catat berat benda uji dengan menggunakan timbangan digital;
c) Kemudian benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin abrasi Los Angeles;
d) Putaran mesin dengan kecepatan 30 rpm sampai dengan 33 rpm. Jumlah putaran
gradasi A, B, C, dan D 500 putaran dan untuk gradasi E, F, dan G 100 putaran;
e) Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin kemudian benda uji disaring
menggunakan saringan No.12 Untuk memisahkan debu, dan kemudian dicuci bersih
untuk menghilangkan debu yang masih tersisa, selanjutnya dikeringkan dalam oven
pada suhu (110 ±5)oC selama 24 jam.
f) Setelah dikeringkan dalam oven selama 24 jam, keluarkan benda uji dari oven dan
didinginkan selama 20 - 30 menit (sampai wadah tidak panas).
g) Setelah itu timbang benda uji menggunakan timbangan digital.
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
PERHITUNGAN
Diketahui :
Berat benda uji semula (a) = 5.000 gram
Berat benda uji setelah diuji (b) = (berat wadah + benda uji) – berat wadah
= 4.271,2 gram – 281,8 gram
= 3.989,4 gram
𝑎−𝑏
Keausan = 𝑥 100%
𝑎
= 5.000 g𝑟𝑎𝑚−3.989,4 g𝑟𝑎𝑚

5.000 g𝑟𝑎𝑚 𝑥 100%
= 1.010,6 g𝑟𝑎𝑚
5.000 g𝑟𝑎𝑚 𝑥 100%
= 20, 212%
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
LAMPIRAN FOTO
Preparasi sampel Preparasi sampel sesuai ukuran ayakan

sesuai ukuran ayakan 25 mm, 19 mm, 12,5 mm dan 9,5 mm
Berat sampel Berat sampel Berat sampel Berat sampel

saringan 25 mm saringan 19 mm saringan 12,5 mm saringan 9,5 mm
Berat total benda uji Diameter bola besi 4,6 cm Berat bola besi
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
Membuka tutup alat Membersihkan alat pengujian

abrasi (Los Angeles) dari sisa- Memasukan benda uji
abrasi (Los Angeles)
sisa batuan hasil pengujian kedalam alat pengujian
sebelumnya abrasi (Los Angeles)
Memasukan bola Benda uji dan bola Menutup kembali alat

besi kedalam alat besi yang ada pengujian abrasi (Los
pengujian abrasi didalam alat Angeles) dan mengatur
(Los Angeles) pengujian abrasi banyak putaran menjadi
(Los Angeles) 500 putaran dan
menyalakan alat uji
dengan menyambungkan
kabel listrik
Setelah selesai, buka Kemudian curahkan benda yang telah

baut pada penutup alat diuji kedalam wadah dibawah alat penguji
penguji abrasi Abrasi dan kemudian disaring dengan
ayakan No.12 mm
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
Setelah disaring dan Benda uji yang telah

Berat wadah yang
dipindahkan dalam wadah, dipindahkan kedalam
digunakan untuk
kemudian wadah diberi air wadah dan dimasukkan
menapung benda uji
dan dicuci. Kemudian airnya kedalam oven
sebelum di oven.
dibuang perlahan.
Atur suhu menjadi 110oC dan atur waktu menjadi 24 jam

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
Benda uji yang telah selesai di oven

selama 24 jam dan didinginkan selama
±25 menit
Benda uji yang ditimbang

LAMPIRAN I
PENGUJIAN SPECIFIC GRAVITY

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
PROSEDUR PENGUJIAN SPESIFIC GRAVITY
 Tujuan pelaksanaan pengujian Spesific Gravity adalah untuk menentukan berat jenis dan
persentase berat air yang diserap agregat kasar yang berada di PT Total Optima Prakarsa,
dihitung terhadap agregat kering.

Hari : Rabu s/d Jum’at
Tanggal : 8 Agustus 2018 s/d 10 Agustus 2018
Pukul : 10:00 s/d 16:30 WIB
 Teori
Pada prinsipnya dasar-dasar teori berat jenis dan penyerapan air untuk agregat kasar dan
agregat halus adalah sama termasuk pengertian absorpsi, hanya pengukuran dilaksanakan
dalam dua metode yaitu metode Thawlors dengan cara kerucut terpancung sedangkan berat
jenis dan penyerapan agregat kasar dilakukan dengan cara penimbangan diluar dan didalam air.
a) Berat jenis curah adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling yang
isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25oC;
b) Berat jenis kering permukaan jenuh yaitu perbandingan antara berat agregat kering
permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan
jenuh pada suhu 25oC;
c) Berat jenis semu adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling yang
isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada suhu 25oC;
d) Penyerapan adalah perbandingan berat air yang dapat diserap quarry terhadap berat agregat
kering, dinyatakan dalam persen.
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
 Langkah pelaksanaan
a) Cuci benda uji untuk menghilangkan debu dan bahan-bahan lain yang melekat pada
permukaan agergat dengan cara merendam agregat didalam air selama ± 24 jam.
b) Keluarkan benda uji dari rendaman air, kemudian didiamkan selama ± 5 jam untuk
menghilangkan selaput air pada permukaan hilang. Agregat ini dinyatakan dalam keadaan
jenuh kering permukaan atau SSD.
c) Timbang berat keranjang.
d) Timbang berat benda uji dalam keadaan jenuh air kering permukaan atau SSD sebanyak ±
5.000 gram.
e) Masukkan keranjang (kosong) ke dalam bak perendam dan timbang kembali berat
keranjang dalam air sampai berat tetap.
f) Keluarkan keranjang dari dalam bak air, dan kemudian isi bak air hingga menyentuh kail
pada bak air.
g) Masukkan agregat (benda uji) beserta keranjang ke dalam bak air, hingga air yang
memenuhi bak berhenti keluar dari bak air dan tertampung pada ember.
h) Kemudian timbang kembali sampai berat tetap.
i) Kemudian tiriskan benda uji beserta keranjang selama beberapa menit.
j) Setelah itu masukkan ke dalam oven ± 24 jam dengan suhu (110±5)oC,
k) Setelah 24 jam, keluarkan benda uji dari oven dan diamkan selama beberapa menit dan
kemudian benda uji beserta keranjang ditimbang untuk mendapatkan berat kering.
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
PERHITUNGAN
Diketahui :
a. Berat Contoh SSD = 4.728,6 gram

b. Berat Contoh dalam Air = (Berat keranjang + batu dalam air) – berat keranjang dalam air
= 3.382 gram – 416 gram
= 2.966 gram
c. Berat contoh kering diudara = (Berat keranjang + batu kering) – berat keranjang kering diudara
= 5.189,1 gram – 467,9 gram
= 4.721,2 gram
d. Keranjang kering diudara = 467,9 gram
e. Keranjang dalam air = 416 gram
f. Keranjang + batu dalam air = 3.382 gram
g. Keranjang + batu kering = 5.189,1 gram
Analisa Perhitungan :
 Berat Jenis Semu (Apparent Specific)
𝑐
=
𝑐−𝑏
4.721,2 g𝑟𝑎𝑚
=
4.721,2 g𝑟𝑎𝑚 − 2.966 g𝑟𝑎𝑚
4.721,2 g𝑟𝑎𝑚
=
1.755,2 g𝑟𝑎𝑚
= 2,69
 Berat Jenis Kondisi Kering (Bulk Specific Gravity)

𝑐
=
𝑎−𝑏
4.721,2 g𝑟𝑎𝑚
=
4.728,6 g𝑟𝑎𝑚 – 2.966 g𝑟𝑎𝑚
4.721,2 g𝑟𝑎𝑚
=
1,762,6 g𝑟𝑎𝑚
= 2,68
 Berat Jenis Kondisi Kering SSD (Bulk Specific Gravity)

𝑎
=
𝑎−𝑏
4.728,6 g𝑟𝑎𝑚
=
4.728,6 g𝑟𝑎𝑚 − 2.966 g𝑟𝑎𝑚
4.728,6 g𝑟𝑎𝑚
=
1762,6
= 2,68
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
 Persentase
𝑎−𝑐
Absorbsi Air
= 𝑥 100%
𝑐
4.728,6 g𝑟𝑎𝑚 − 4.721,2 g𝑟𝑎𝑚
= 4.721,2 g𝑟𝑎𝑚 𝑥 100%
7,4 g𝑟𝑎𝑚
= 𝑥 100%
4.721,2 g𝑟𝑎𝑚
= 0,157 %
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
LAMPIRAN FOTO
Sampel yang Sampel dimasukan

digunakan untuk kedalam bak air dan
pengujian Spesific kemudian dibiarkan
Gravity agregat kasar selama ± 24 jam
Setelah 24 jam, sampel diangkat dan diletakkan ditempat

yang kering selama ± 5 jam
Setelah itu, sampel ditimbang

Berat Keranjang
dan didapat nilai SSD
kering diudara
(Saturated Surface Dry)
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
Berat Keranjang kering didalam air dan didapat nilai 416 gram
Ketika air sudah tidak keluar,

kegiatan menimbang dimulai
Keranjang + benda uji Volume air naik, dan
dimasukkan kedalam air keluar melalui
tong air saluran selang dan
menuju ember
Pada timbangan diberi 2 Berat Keranjang + benda uji didalam air adalah 3.382
buah pemberat yaitu 1.000 gram
gram dan 2.000 gram
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
Keranjang + benda uji ditiriskan dan kemudian dimasukkan kedalam oven
Atur suhu menjadi 110oC dan atur waktu menjadi 24 jam

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS
TANJUNGPURA
Keranjang + benda uji yang telah di oven selama ± 24 jam dan sedang
didinginkan selama beberapa menit
Berat keranjang + benda uji kering

LAMPIRAN J
PERHITUNGAN FRAGMENTASI AKTUAL MENGGUNAKAN
SOFTWARE SPLIT DESKTOP VERSION 4.0.
BLOK 1
Foto Fragmentasi Blok 1 dengan jarak 0,5 m
Foto Fragmentasi Blok 1 dengan jarak 3 m

Foto Fragmentasi Blok 1 dengan jarak 0,5 m yang telah diolah
Foto Fragmentasi Blok 1 dengan jarak 3 m yang telah diolah

Tabel J.1. Hasil Pengolahan Data
Blok 1 BL 1 (5 m) BL 1 (3 m) BL 1 (0,5m)
Size[cm]
% Passing % Passing % Passing % Passing
100 97,25 98,50 93,90 100,00
90 94,18 95,49 89,15 100,00
80 90,62 91,75 84,02 100,00
70 85,61 86,36 77,01 100,00
60 79,42 79,53 68,63 100,00
50 73,22 72,10 61,11 100,00
40 67,65 65,07 55,11 99,67
30 61,67 57,97 51,02 93,36
20 52,10 48,81 45,36 74,99
10 36,54 38,03 36,68 31,79
Gambar J.1. Grafik Ukuran Fragmentasi Blok

BLOK 2
Foto Fragmentasi Blok 2 dengan jarak 5

Foto Fragmentasi Blok 2 dengan jarak 5 m yang telah

Blok 2 BL 2 (0,5m) BL 2 (3m) BL 2 (5m)

Size[cm]
80 100,00 100,00 100,00 100,00
70 99,53 100,00 100,00 99,21
60 97,62 100,00 97,64 97,05
50 93,67 100,00 90,36 93,64
40 87,48 100,00 78,09 88,67
30 79,66 100,00 62,55 82,40
20 67,88 85,05 44,84 73,96
10 51,83 45,10 28,77 63,50
Gambar J.2. Grafik Ukuran Fragmentasi Blok 2

BLOK 3


Blok 3 BL 3 (5m) BL 3 (3m) BL 3 (0,5)

Size[cm]
100 100,00 100,00 100,00 100,00
90 98,55 98,80 96,94 100,00
80 95,54 96,35 90,53 100,00
70 92,10 93,57 83,19 100,00
60 88,53 90,67 75,56 100,00
50 84,25 87,44 67,17 98,39
40 76,90 81,77 57,54 89,60
30 67,00 73,85 47,69 74,36
20 55,38 65,61 35,02 55,23
10 44,59 58,75 24,68 33,41

BLOK 4


Blok 4 BL 4 (5m) BL 4 (3m) BL 4 (0,5m)

Size[cm]
100 100,00 100,00 100,00 100,00
90 99,36 98,84 100,00 100,00
80 98,04 96,44 100,00 100,00
70 94,76 92,13 96,81 100,00
60 90,21 86,29 92,17 100,00
50 83,37 78,70 82,91 100,00
40 75,41 70,74 70,54 100,00
30 67,12 63,55 55,62 99,80
20 56,03 57,07 42,65 76,41
10 43,57 49,11 32,55 44,52

BLOK 5


Blok 5 BL 5 (5m) BL 5 (3m) BL 5 (0,5m)

Size[cm]
100 100,00 100,00 100,00 100,00
90 99,19 99,87 97,99 100,00
80 95,97 97,05 92,76 100,00
70 92,22 93,71 86,74 100,00
60 88,10 89,81 80,41 100,00
50 83,41 84,11 74,74 100,00
40 77,50 77,57 70,38 92,43
30 69,07 69,98 65,55 74,19
20 54,95 59,58 53,86 45,31
10 37,12 45,56 36,50 16,70

BLOK 6


Tabel J.6. Hasil Pengolahan
Blok 6 BL 6 (5m) BL 6 (3m) BL 6 (0,5m)

Size[cm]
100 95,42 90,85 100,00 100,00
90 93,25 86,50 100,00 100,00
80 89,77 80,66 98,38 100,00
70 85,24 74,55 94,11 100,00
60 80,46 68,98 88,30 100,00
50 73,97 63,80 76,96 100,00
40 65,47 58,59 64,09 90,59
30 55,65 52,55 51,33 75,13
20 44,07 44,17 37,86 57,47
10 30,46 33,61 24,45 33,63

Tabel J.7. Hasil Pengolahan
Total Blok
Size[cm]
% Passing
100 98,78
90 97,42
80 95,04
70 91,68
60 87,49
50 82,09
40 75,23
30 66,95
20 55,40
10 40,98
Gambar J.7. Grafik Ukuran Fragmentasi 17 Juli

LAMPIRAN K
PRSEDUR PENGEBORAN PT TOTAL OPTIMA PRAKARSA
PROSEDUR PENGEBORAN PT TOTAL OPTIMA PRAKARSA
Pelaksanaan kegiatan pengeboran yang dilakukan oleh PT. Total Optima

Prakarsa memiliki standar operasional yang telah dibakukan oleh perusahaan.
Standar operasional pengeboran yang dilakukan oleh PT. Total Optima Prakarsa
adalah sebagai berikut :
a. Menentukan areal yang akan dilakukan pemboran
b. Pembersihan areal yang akan dilakukan pemboran
c. Membuat gambar rencana lubang ledak
d. Memulai pemboran lubang ledak sesuai rencana gambar lubang ledam
e. Pembersihan atau penyemprotan lubang ledak
Adapun peralatan yang digunakan pada kegiatan pemboran adalah

sebagai berikut :
a. Satu buah excavator merek Cat 320 D2

b. Satu buah alat bor merek Junjin JD-800
c. Satu buah compressor merek Airman PDS 175
LAMPIRAN L
PRSEDUR KEGIATAN PELEDAKAN PT TOTAL OPTIMA
PRAKARSA
PROSEDUR KEGIATAN PELEDAKAN PT TOTAL OPTIMA PRAKARSA
Kegiatan peledakan yang dilakukan oleh PT. Total Optima Prakarsa

memiliki alur pelaksanaan sebagai berikut :
1. Pembuatan pola pemboran dan geometri kegiatan peledakan pada area yang
akan diledakkan oleh juru bor dengan menggunakan alat bor Junjin JD-800
dengan berdasarkan pola pemboran dan geometri peledakan yang
direkomendasikan oleh pihak juru ledak.
2. Pemeriksaan pada lubang-lubang ledak apakah kering atau basah, guna
memutuskan terhadap tindakan yang akan dilakukan.
3. Setelah dilakukan pemeriksaan maka langkah selanjutnya adalah
menghitung jumlah lubang ledak yang dapat digunakan dan kemudian tutup
lubang ledak dengan plastik atau karung sisa agar air tidak mudah masuk
kembali kedalam lubang ketika hujan, dan sebagai tanda bahwa lubang
tersebut dapat digunakan.
4. Kemudian menghitung jumlah bahan peledak yang digunakan dan pola
peledakan yang akan dilakukan. Pada peledakan yang dilakukan oleh
peneliti adalah pola peledakan V cut dan detonator yang digunakan adalah
detonator nomor 7, 8 dan 9.
5. Kemudian membuat berita acara (BA) pengambilan bahan peledak sesuai
dengan hasil perhitungan yang telah diputuskan.
6. Sebelum mengambil bahan peledak, dilakukan kegiatan safety meeting
telebih dahulu untuk menjelaskan alur kegiatan peledakan serta membagi
tugas, adapun tugas tugas tersebut antara lain :
a. Mengangkut bahan peledak ke areal peledakan
b. Merakit aksesoris peledakan
c. Membuat primer
d. Memasukkan bahan peledak kedalam lubang ledak dan merakit
sambungan
e. Juru Ledak (Blaster), Blaster merupakan orang yang bertugas
memberi perintah kepada petugas pengamanan untuk mengevakuasi
warga yang
berada disekitar areal peledakan ketempat yang aman. Selain memberi
perintah kepada petugas keamanan, Blaster juga bertugas memberi
perintah pada rekan kerjanya dalam kegiatan peledakan. Blaster juga
bertugas untuk mengecek sambungan lead wire antar lubang ledak,
melakukan eksekusi peledakan (memenuhi kegiatan peledakan), dan
bertugas melakukan pengecekan areal pasca peledakan apakah
terdapat missfire atau tidak dan apakah kondisi sudah aman untuk
dilakukan kegiatan pertambangan.
7. Setelah itu, barulah mengambil aksesoris dan bahan peledak dari gudang
bahan peledak.
8. Setelah mengambil aksesoris dan bahan peledak dari gudang bahan peledak,
maka langkah selanjutnya adalah merakit detonator dengan kabel pembantu,
hal ini dikarenakan lead wire detonator hanya memiliki panjang 3 meter,
sementara kedalaman lubang ledak adalah 6 meter. Oleh karena itu,
detonator disambungkan dengan kabel pembantu dengan panjang 6 meter,
dan total panjang lead wire menjadi 9 meter, dimana sisa sambungan 3
meter digunakan untuk menyambung daya hantar listrik antar lubang ledak.
9. Pengecekan terakhir bahan peledak dan aksesoris sebelum dibawa ke areal
yang akan diledakkan.
10. Mengangkut bahan peledak dan aksesoris peledakan ke areal yang akan
diledakkan menggunakan truck.
11. Setelah sampai di areal yang akan diledakkan, bahan peledak dan aksesoris
peledakan diturunkan dari truck, dan melakukan persiapan kegiatan
peledakan. Persiapan yang dilakukan antara lain adalah membagi aksesoris
dan bahan peledak untuk setiap lubang ledak sesuai dengan perhitungan
yang telah diputuskan sebelumnya.
12. Kemudian selanjutnya memasukkan bahan peledak, sebelum memasukkan
bahan peledak ada beberapa tahap yang harus dilakukan antara lain adalah
sebagai berikut :
a. Membuat primer
b. Memasukkan ANFO (12,7 Kg)
c. Menutup lubang ledak dengan material batu ukuran 0,5 cm dan sisa
hasil cutting pemboran.
13. Setelah selesai, maka tahap selanjutnya adalah merakit rangkaian peledakan.
Pola peledakan yang digunakan adalah pola V-Cut.
14. Setelah selesai, maka langkah selanjutnya adalah mengukur ohm meter
seluruh lubang ledak. PT Total Optima Prakarsa memiliki standar yang
harus dimiliki oleh setiap lubang ledak yaitu minimal harus memiliki nilai
arus listrik yang lewat pada suatu hambatan listrik (R) yang kemudian
dikalibrasikan dalam satuan ohm sebesar 2 Ω sampai dengan 3 Ω.
15. Menentukan tempat aman shelter dan kemudian melakukan penyambungan
ke blasting machine.
16. Kemudian melakukan pengamanan daerah sekitar lokasi peledakan dan
menunggu waktu peledakan.
17. Kegiatan peledakan dimulai.
18. Kemudian setelah 15 menit, blaster melakukan pengecekan lokasi setelah
peledakan apakah terjadinya missfire dan kemungkinan terjadinya fumes.
LAMPIRAN M
PERHITUNGAN FRAGMENTASI GEOMETRI PELEDAKAN
AKTUAL DAN GEOMETRI PELEDAKAN MENURUT R.L.ASH
SECARA TEORITIS
Perhitungan Prediksi Fragmentasi dengan Model Kuz-Ram
Dalam perhitungan fragmentasi dengan menggunakan model Kuz-Ram maka terlebih
dahulu dilakukan perhitungan pembobotan massa batuan. Dimana parameter diambil
secara aktual dilapangan. Untuk mendapatkan nilai Blastability Index (BI), parameter –
parameter yang diperlukan adalah sebagai berikut :
1. Rock Mass Descripton (RMD)
Berdasarkan hasil identifikasi batuan pada Bab II, dapat disimpulkan bahwa
kondisi batuan dilapangan merupakan batuan yang memiliki struktur massif.
Berdasarkan hasil identifikasi tersebut, dapat disimpulkan bahwa nilai
pembobotan massa batuan pada Rock Mass Description berada pada kriteria
Totally Massive dengan nilai pembobotan massa batuan 50.
2. Joint Plane Spacing (JPS)
Berdasarkan hasil pengukuran jarak antar batuan pada lampiran C, dapat
disimpulkan bahwa jarak antar kekar pada lokasi peledakan dapat diklasifikasikan
sebagai intermediet (0,1 cm – 100 cm), maka nilai pembobotan massa batuan
untuk intermediet yaitu 20.
3. Joint Plane Orientation (JPO)
Berdasarkan hasil pengamatan lapangan pada lampiran B, orientasi kekar pada
lokasi peledakan dapat diklasifikasikan sebagai orientasi strike normal to face
dengan nilai pembobotan massa batuan 30.
4. Specific Gravity Influence (SGI)
Berdasarkan hasil pengujian specific gravity batuan, maka didapat nilai specific
gravity batuan yaitu 2,6. Nilai specific gravity influence didapat berdasarkan hasil
perhitungan sebagai berikut :
SGI = (25 x Bobot isi) - 50
SGI = (25 x 2,68) -50
SGI = 67 -50
SGI = 17
Berdasarkan hasil perhitungan diatas, maka nilai pembobotan massa batuan
specific gravity influence adalah 17.
5. Hardness (H)
Berdasarkan hasil pengujian kuat tekan batuan, maka didapat nilai kuat tekan
batuan yaitu 142,141 MPa. Nilai hardness didapat berdasarkan hasil perhitungan
sebagai berikut :
H = 0,05 x MPa
H = 0,05 x 142,141
H = 7,11
Berdasarkan hasil perhitungan diatas maka nilai hardness batuan yang berada di
lokasi penelitian memiliki nilai pembobotan massa batuan yaittu 7,11.
Tabel .1. Pembobotan Massa Batuan

Kegiatan Peledakan 17 Juli 2018
No. Parameter Keterangan Pembobotan
1. Rock Mass Descripton (RMD) Totally massive 50
2. Joint Plane Spacing (JPS) Intermediate (0,1 – 1,0 m) 20
3. Joint Plane Orientation (JPO) Strike normal to face 30
4. Specific Gravity Influence (SGI) SGI = 25 x 2,68 - 50 17
5. Hardness (H) H = 0,05 x 142,141 7,11
∑ = 124,11
Maka,
Blastability Index (BI) = 0,5 x (RMD + JPS + JPO + SGI + H)
= 0,5 x 124,11
= 62,055
Untuk mencari Faktor Batuan (A), maka :
A = BI x 0,12
= 62,055 x 0,12
= 7,447
Perhitungan prediksi fragmentasi yang dihasilkan dari suatu kegiatan peledakan dapat
menggunakan persamaan Kuz-Ram, dimana untuk kegiatan pengolahan data
menggunakan nilai Faktor Batuan yang berdasarkan dari parameter pembobotan massa
batuan dan nilai blastability Index (BI).
A. Perhitungan Prediksi Fragmentasi Geometri Peledakan Aktual
1. Ukuran rata – rata fragmentasi (Xm)
Burden (B) = 3,2 m
Spasi (S) = 3,3 m
Panjang Isian Bahan Peledak (PC) = 3 m
= 3,2 m x 3,3 m x 6 m
= 63,36 m3
Nisbah spasi dan burden (A’) = Spasi : burden
= 3,3 m : 3,2 m
= 1,03
Jadi,
𝑉 𝐸 −0,63
Xm = A x ( )0,8 𝑥 𝑄0,17 𝑥 ( )
Q 115
63,36 0,8 100 −0,63
= 6,546 x ( ) 𝑥 12,70,17 𝑥 ( )
= 45,31 cm 12,7 115

digunakan rumus indeks keseragaman (n) dan karakteristikk ukuran (Xc),
dengan persamaan sebagai berikut :
n = (2,2 − 14 𝐵 ) 𝑥 (1+Æ′)0,5𝑥 (1 − 𝖶) 𝑥 (𝑃𝐶) 𝑥 (𝑆𝐹)
𝐷e 2 𝐵 𝐿
= (2,2 − 14 3,2 ) 𝑥 (1+1,03)0,5𝑥 (1 − 0

) 𝑥 (3) 𝑥 (1,1)
76,2 2 3,2 6
= 1,612 x 1 x 1 x 0,5 x 1,1

= 0,89
Perhitungan nilai karakteristik ukuran (Xc) menggunakan rumus sebagai berikut :
𝑋𝑚
Xc =
(0,693)1/𝑛
45,31
=
(0,693)1/0,89
= 68,42 cm
Untuk mencari persentase bongkah, menggunakan perhitungan sebagai berikut :
𝑛
Dimana :
a) Ayakan 10 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
0,89
= e−(10/68,42) x 100 %
= 0,8347 x 100 %
= 83,48 % (≥ 10 cm)
= 16,52 % (< 10 cm)
b) Ayakan 20 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
0,89
= e−(20/68,42) x 100 %
= 0,7156 x 100 %
= 71,56 % (≥ 20 cm)
= 28,44 % (< 20 cm)
c) Ayakan 30 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
0,89
= e−(30/68,42) x 100 %
= 0,6187 x 100 %
= 61,87 % (≥ 30 cm)
= 38,13 % (< 30 cm)
d) Ayakan 40 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐) x 100 %
0,89
= e−(40/68,42) x 100 %
= 0,5378 x 100 %
= 53,78 % (≥ 40 cm)
= 46,22 % (< 40 cm)
e) Ayakan 50 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
0,89
= e−(50/68,42) x 100 %
= 0,4693 x 100 %
= 46,93 % (≥ 50 cm)
= 53,07 % (< 50 cm)
f) Ayakan 60 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
1,874
= e−(60/68,42) x 100 %
= 0,4108 x 100 %
= 41,08 % (≥ 60 cm)
= 58,92 % (< 60 cm)
g) Ayakan 70 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
0,89
= e−(70/68,42) x 100 %
= 0,3604 x 100 %
= 36,04 % (≥ 70 cm)
= 63,96 % (< 70 cm)
h) Ayakan 80 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
0,89
= e−(80/68,42) x 100 %
= 0,3604 x 100 %
= 31,69 % (≥ 80 cm)
= 68,31 % (< 80 cm)
i) Ayakan 90 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
0,89
= e−(90/68,42) x 100 %
= 0,2390 x 100 %
= 27,91 % (≥ 90 cm)
= 72,09 % (< 90 cm)
j) Ayakan 100 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
0,89
= e−(100/68,42) x 100 %
= 0,2462 x 100 %
= 24,62 % (≥ 100 cm)
= 75,38 % (< 100 cm)
Tabel 2. Ukuran fragmentasi yang lolos menggunakan software

Split Dekstop dan perhitungan teoritis
100 98,78% 75,38%
90 97,42% 72,09%
80 95,04% 68,31%
70 91,68% 63,96%
60 87,49% 58,92%
50 82,09% 53,07%
40 75,23% 46,22%
30 66,95% 38,13%
20 55,40% 28,44%
10 40,98% 16,52%
Ukuran Fragmentasi Geometri Aktual
Geometri Aktual Aktual (Split Desktop) Geometri Aktual Aktual (Kuz-Ram)
110%
100%
90%
80%
70%
Persen Lolos
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0102030405060708090100110
Ukuran Ayakan (Cm)
Gambar 1. Ukuran distribusi fragmentasi geometri aktual
Perbedaan yang sangat besar antara perhitungan fragmentasi menggunakan

aplikasi split dekstop dan menggunakan teori didasari oleh skala perhitungan antara split
desktop dan perhitungan teoritis. Metode perhitungan dengan menggunakan split
desktop menggunakan 6 blok sebagai dasar perhitunganya, sedangkan teoritis
berdasarkan geometri peledakan. Namun berdasarkan hasil pengukuran dengan
menggunakan split desktop, dapat diketahui bahwa nilai fragmentasi yang dihasilkan
sesuai dengan perhitunga teoritis. Hal ini dapat dilihat berdasarkan pola hasil grafik.
B. Perhitungan Prediksi Fragmentasi Berdasarkan Teori R.L.Ash

Ukuran rata-rata fragmentasi hasil peledakan, dapat diperkirakan dengan menggunakan
persamaan Kuznetov-Rammler (1973) sebagai berikut :
Burden (B) = 2,5 m
Spasi (S) = 3 m
Panjang Isian Bahan Peledak (PC) = 4,30 m
= 2,5 m x 3 m x 6 m
= 45 BCM
Nisbah spasi dan burden (A) = Spasi : burden
= 3 m : 2,5 m
= 1,2
Jadi,
𝑉 𝐸
Xm = A x ( )0,8 𝑥 𝑄0,17 𝑥 ( )−0,63
Q 115
45 100 −0,63
= 7,447 x ( )0,8 𝑥 17,20,17 𝑥 ( )
17,2 115
= 28,47 cm

Untuk mengetahui besarnya persentase bongkah pada hasil peledakan, digunakan
rumus indeks keseragaman (n) dan karakteristikk ukuran (Xc), dengan persamaan
sebagai berikut :
𝐵
n = (2,2 − 14 ) 𝑥 (1+Æ)0,5𝑥 (1 − 𝖶) 𝑥(𝑃𝐶)𝑥(𝑆𝐹)
𝐷e 2 𝐵 𝐿
= (2,2 − 14 2,5
) 𝑥 (1+1,2)0,5 𝑥 (1 − 0
) 𝑥 (4,30) 𝑥 (1,1)
76,2 2 2,5 6
= 1,741 x 1,05 x 1 x 0,717 x 1,1

= 1,44
Perhitungan nilai karakteristik ukuran (Xc) menggunakan rumus sebagai berikut :
𝑋𝑚
Xc =
(0,693)1/𝑛
28,47
=
(0,693)1/1,44
= 36,73 cm
Untuk mencari persentase bongkah, menggunakan perhitungan sebagai berikut :
𝑛
Dimana :
a) Ayakan 10 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
1,44
= e−(10/36,73) x 100 %
= 0,8576 x 100 %
= 85,76 % (≥ 10 cm)
= 14,24 % (< 10 cm)
b) Ayakan 20 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
1,44
= e−(20/36,73) x 100 %
= 0,6592 x 100 %
= 65,92 % (≥ 20 cm)
= 34,08 % (< 20 cm)
c) Ayakan 30 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
1,44
= e−(30/36,73) x 100 %
= 0,4737 x 100 %
= 47,37 % (≥ 30 cm)
= 52,63 % (< 30 cm)
d) Ayakan 40 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
1,44
= e−(40/36,73) x 100 %
= 0,3228 x 100 %
= 32,28 % (≥ 40 cm)
= 67,72 % (< 40 cm)
e) Ayakan 50 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛x 100 %
1,44
= e−(50/36,73) x 100 %
= 0,2103 x 100 %
= 21,03 % (≥ 50 cm)
= 78,97 % (< 50 cm)
f) Ayakan 60 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
1,44
= e−(60/36,73) x 100 %
= 0,1317 x 100 %
= 13,17 % (≥ 60 cm)
= 86,83% (< 60 cm)
g) Ayakan 70 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
1,44
= e−(70/36,73) x 100 %
= 0,0796 x 100 %
= 7,96 % (≥ 70 cm)
= 92,04 % (< 70 cm)
h) Ayakan 80 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
1,44
= e−(80/36,73) x 100 %
= 0,0465 x 100 %
= 4,65 % (≥ 80 cm)
= 95,35 % (< 80 cm)
i) Ayakan 90 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
1,44
= e−(90/36,73) x 100 %
= 0,0264 x 100 %
= 2,64 % (≥ 90 cm)
= 97,36 % (< 90 cm)
j) Ayakan 100 Cm
Rx = e−(𝑋/𝑋𝑐)𝑛 x 100 %
1,44
= e−(100/36,73) x 100 %
= 0,0145 x 100 %
= 1,45 % (≥ 100 cm)
= 98,55% (< 100 cm)
Tabel 3. Persentase lolos ayakan geometri R.L.Ash

Ukuran Fragmentasi
Ayakan
Lolos Tertahan
(Cm)
100 98,55% 1,45%
90 97,36% 2,64%
80 95,35% 4,65%
70 92,04% 7,96%
60 86,83% 13,17%
50 78,97% 21,03%
40 67,72% 32,28%
30 52,63% 47,37%
20 34,08% 65,92%
10 14,24% 85,76%
Ukuran Fragmentasi Geometri R.L.Ash
110%
100%
90%
80%
70%
60%
Persen Lolos
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 102030405060708090100
Ukuran Ayakan (Cm)
Gambar 3. Grafik fragmentasi geometri R.L.Ash secara teoritis
Tabel 4. Perbandingan Fragmentasi Aktual dan Teori
Geometri Teoritis
R.L. Ash
Ayakan
100 98,78% 75,38% 98,35%
90 97,42% 72,09% 97,00%
80 95,04% 68,31% 94,71%
70 91,68% 63,96% 90,98%
60 87,49% 58,92% 85,18%
50 82,09% 53,07% 76,59%
40 75,23% 46,22% 64,62%
30 66,95% 38,13% 49,08%
20 55,40% 28,44% 30,75%
10 40,98% 16,52% 12,18%
Perbandingan Fragmentasi Geometri Aktual dan Geometri Teoritis
Geometri Aktual Aktual (Split Desktop) Geometri Aktual Aktual (Kuz-Ram) Geometri Teoritis (R.L.Ash)
110%
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
Persen Lolos
10%
0%
0102030405060708090100110
Ukuran Ayakan (Cm)
Gambar 4. Grafik Perbandingan Fragmentasi secara aktual dan teoritis

LAMPIRAN N
SPESIFIKASI DAYAGEL MAGNUM
LAMPIRAN O
SPESIFIKASI DAYADET ELECTRIC
LAMPIRAN P
SPESIFIKASI ANFO
LAMPIRAN Q
SPESIFIKASI JUNJIN JD-800
LAMPIRAN R
SPESIFIKASI KOBLA BL 500
Blasting Machine
KOBLA BL-500 HTTP : //
We very much appreciate for your purchase our blastiing machines and it is our proud that our blasting machines has
been contributed to industrial developement of the national for almost 30 years. And on the basis of the accumulation of the
skill and experience during that time. Our blasting machine have just come into the world with defects of the former
products eliminated. You are now kindly recommended to read this manual carefully, to use it for long time without any
trouble and to utilize the machine in good conditions.
PARTS NAME AND FUNCTION

OUTPUT TERMINAL FOR BLAST
KOBLA BL - 500
Straight series circuit 1 ohm resistance per cap maximum 500 shorts.
DANGER HIGH VOLT AGE
PILOT
BATTERY CHARGE FIRE

Blasting Machine
SAFE TY KE Y SWITCH
Inser t the safety key
into the safety switch hole.
For Blasting Specialist

CHARGE KOREA ELECTRONICS. FIRE
S A F E T Y K E Y I N S E R T H O L E
CH ARGING SWITCH
(WHEN,PRESS CH ARGING,WH EN R ELEASE,D ISC H AR BLASTING SWITCH( BLAST IN PR ESSUR E)

GING)
FEATURE
 GOOD DESIGN
The case made of the abs synthetic resin is beautiful and so light and small that it is easy to carry.
Moreover it is a waterproof good to last under any bad situation and prevent possible
misfiring owing to a shortcircuit.
 RELIABILITY
Since the blasting machine are capable of transforming electrically from a low voltage to a high with a transistor dc-dc
converter unit and charging the condenser.
The electric detonators will be charged by an instantaneous discharge and the blasting machine will be operated thus,
they are more reliable to operate.
 EASY TO HANDLE
For the purpose of preventing possible accident during operating, these blasting machines are designed to be short
circuited instantaneously without the terminal hole charged, when hands are taken off.
 CHARGING AND DISCHARGING.

Insert the safety key into the safety switch hole and push the charge push the charge push button switch and after a
few seconds the pilot lamp will light up.
After the lamp is lit, push the fire push button switch under the condition of pushing the charge switch and then
the terminal hole is charged and blasting will be completed.
 PERFECT SAFETY DEVICE

The blasting machine is a permanent and safely designed to make contact by itself.
Therefore it is free from poor operation caused by corrosion of contacting parts of the key has been problem of
other products. And the machines are equipped with the circuit to prevent overcharge.
 OPERATION MANUAL
 Connect blasting circuit wire to the terminal hole.
(recommed you to use ohm meter (BR-503 or AR-1) and stray current detector(SD-200) at this time).
 Insert the safety key into the safety switch hole.

SAFETY SWITCH
THE MACHINE CAN BE OP ERATED WHE N YOU INS ERTE D
THE E LE CTRIC S AFE TY KE Y INTO LEFT S AFE TY SWITCH
HOLE .

 Push the charging button switch until “tac” sound comes up.
V O L T A G E ( V
DANGER HIGH VOLTAGE 1500
1200
PILOT 800
CHARGE B A T T E C H A R G F I R E 400
R Y E
NEE D TO RE PLACE RED LAMP IS LIT, RED LAMP IS LIT
THE BATTE RY WHE N

THIS RE D LAMP IS LIT WHILE CHARGING WHEN FULL CHARGED 0 2 5 15 20 25 T I M E ( S )
WHILE OPERATING. 10
F U L L C H A R
G E
Push the charging button switch and charge red lamp is lit while charging. When the charging
is completed, then fire red lamp is lit.
 After fire red lamp is lit, push the fire button switch under the condition of pushing the charge switch and then
the terminal hole is charged and the blasting will be completed.
YOU ARE RECOMMEDED TO USE

SPECIFIED BLASTING CIRCUIT LINE.
FIRE
 CAUTION
 THE TIME TO REPLACE THE BATTERY
The battery red lamp is lit while charging, need to replace the battery. Unscrew fore bolts of the machine and after
separating the bottom lid, replace them with four of dm (1.5v)
(Before your repair request, please change it with new “battery” and make it sure if it work properiy.)
 Electric spark between both terminal holes, cause the decreasing the machine operating life.
 Don’t dismantle the machine , whle operating, because so dangerous, 1500v high voltage is coming
from inside of the machine.
 If you release the button switch , then it goes to discharging.
(it is very convenient feature , for emergency stop the blasting while the charging)
 규격 표시 (SPECIFICATION)
MODEL NO. BL-500 RATED CONDENSER CAPACITY 45 (uf)
ROWER SOURCE DC 6 VOLTS OUTPUT VOLTAGE DC 1400  50 VOLTS
CHARGING TIME 25± 5 (SECONDS ) SIZE (mm) 165×95×170(mm)
DESCRIPTION BLASTING MACHINE WEIGHT(g) 1900 (g)
Straight series circuit 1 ohm resistance per cap maximum 500
shorts. MFR. KOREA ELECTRONICS. TEL : 822-704-0669 , FAX : 822-713-
7545 SLR . HONG LIM CORP. TEL : 822-784-4233 , FAX : 822-784-4234
Web site : www.honglim21.com

KOREA ELECTRONICS. E mail : hl1234@unitel.co.kr
701, Yongmoon-Dong 10-4, Yongsan-Gu, Seoul ,KOREA.
BIODATA PENULIS
Bagus Eko Nugroho adalah nama penulis skripsi ini. Penulis lahir dari
orang tua (Alm) Drs. Sularsono dan Dra. Ratna Endah Sutanti sebagai
anak pertama dari 4 bersaudara. Penulis dilahirkan di Yogyakarta, pada
tanggal 31 Maret 1997. Penulis menempuh pendidikan formal dari TK
Permatasari Pontianak (tahun 2001-2002), SDN 024 Parit Masigi, Sui
Ambawang ,Pontianak (tahun 2002 -2003), SDN 02 Ngabang,
Kabupaten Landak (tahun 2003-2004), SDN 03 Pontianak (tahun
2004), SDN 020 Ngabang, Kabupaten Landak (tahun 2004-2008), kemudian penulis
melanjutkan di SMPN 01 Ngabang, Kabupaten Landak (lulus tahun 2011) dan SMAN 01
Ngabang, Kabupaten Landak (lulus pada tahun 2014). Setelah lulus dari SMAN 01 Ngabang,
Penulis mengikuti SNMPTN dan diterima di Fakultas Teknik Universitas Tanjungpura pada
Tahun 2014 dan terdaftar dengan NIM. D 1101 14 1014.
Penulis mengambil Program Studi Teknik Pertambangan. Penulis sempat aktif di
beberapa kegiatan yang diselenggarakan oleh Himpunan Mahasiswa Teknik Pertambangan
baik akademik maupun non akademik, serta menjadi Kepala Bidang Komunikasi dan
Informasi tahun 2016/2017 dan pada kepengurusan Himpunan Mahasiswa Teknik
Pertambangan Tahun 2017/2018, Penulis masih aktif menjadi Sekretaris Umum
Penulis juga meraih prestasi di beberapa perlombaan baik skala nasional maupun
regional. Adapun prestasi yang diraih oleh penulis selama menjadi Mahasiswa Teknik
Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Tanjungpura adalah Juara 2 Panning KSMC IV
2017, Juara 3 Exploration Drilling KSMC IV 2017, Juara 3 Mine Ventilation KSMC IV 2017
dan menjadi semifinalis dalam Lomba Karya Tulis ilmiah Green Scientific Competition 2017.
Penulis juga menjadi salah satu tim yang lolos dalam kegiatan Program Kreativitas
Mahasiswa yang dibiayai oleh RISTEKDIKTI pada tahun 2017. Penulis juga sempat menjadi
Narasumber dalam Acara Career Day yang dilaksanakan pada tanggal 10 Februari 2018 di
SMAN 01 Ngabang, Kabupaten Landak
Akhir kata, penulis mengucapkan rasa syukur yang sebesar besarnya atas
terselesaikannya skripsi yang berjudul “Kajian Fragmentasi Hasil Peledakan Komoditas
Batuan Granodiorit Pada PT. Total Optima Prakarsa”.

Kajian Fragmentasi Hasil Peledakan Komod

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Kajian Fragmentasi Hasil Peledakan Komod

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

KAJIAN FRAGMENTASI HASIL PELEDAKAN

KOMODITAS BATUAN GRANODIORIT PADA

PROGRAM STUDI TEKNIK

Pontianak, 20 April 2018

Kata kunci : crusher, fragmentasi, granodiorit, peledakan, software

Keywords: blasting, crusher, fragmentation, granodiorite, software

BAB II TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................3

BAB III METODE PENELITIAN..................................................................66

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN...........................................................83

4.2.1. Perhitungan Geometri Peledakan Aktual......................................105

4.2.4. Perhitungan Fragmentasi dengan Model Kuz-Ram.......................114

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN............................................................127

Gambar 2.1. Peta Kesampaian Daerah Penelitian...............................................8

Persamaan 2.1. Kuat tekan batuan......................................................................21

Lampiran A Alat dan Bahan

1.1. LATAR BELAKANG

PT. Total Optima Prakarsa merupakan salah satu perusahaan

1.2. PERUMUSAN MASALAH

1.3. TUJUAN PENELITIAN

1.4. MANFAAT PENELITIAN

1.5. PEMBATASAN MASALAH

2.1. Gambaran Umum Wilayah Penelitian

lingkungan hidup bagi pembangunan yang berkelanjutan. (Dokumen UKL-

2.1.2. Kesampaian Lokasi Penelitian

2.1.3. Letak dan Luas Wilayah Penelitian

Tabel 2.1 Koordinat Batas IUP OP PT Total Optima Prakarsa

GARIS BUJUR GARIS LINTANG

2.2. Kondisi Fisik

Secara umum daerah Kalimantan Barat terdiri atas satuan morfologi

Secara fisiografi daerah Kabupaten Mempawah terdiri dari suatu

perbukitan bergelombang rendah yang meningkat sampai perbukitan curam

Tabel 2.2. Pembagian Satuan Morfologi Berdasarkan “Van Zuidam ,1979”

Sumber :Van Zuidam ,1979

menempati wilayah penambangan di Desa Peniraman dan sekitarnya

Gambar 2.2. Peta Citra Satelit Lokasi Penelitian

Gambar 2.4. Peta Topografi

Gambar 2.6. Peta Geologi Lokal Lokasi Penelitian

Sumber : N. Suwarna dan R.P.Langford, 1993

Gambar 2.7. Peta Geologi Lokal Lokasi Penelitian

2.3. Pengertian Umum Batuan

2.3.1. Proses Pembentukan Batuan

Sumber : Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan Republik Indonesia, 2013

Gambar 2.8. Siklus Pembentukan Batuan

2.3.2. Klasifikasi Batuan

1980) masih tetap menjadi klasifikasi batuan vulkanik primer, dengan

Internaional Union of Geological Science (IUGS) menyatakan klasifikasi

Diagram QAPF merupakan diagram yang berbentuk segitiga bolak balik

Diagram QAPF biasanya digunakan untuk klasikasi pada batuan plutonik

Klasifikasi IUGS (Internaional Union of Geological Science), 1980,

1. Batuan Beku Fanerik

double klasifikasi batuan secara umum, dan diagram segitiga untuk

Sumber : Streckcisen, 1979

Gambar 2.9. Klasifikasi Batuan Beku

3. Klasifikasi Batuan Beku

2.4. Sifat Fisik dan Sifat Mekanik Batuan

terbentuk lebih dahulu kemudian mengalami peningkatan temperatur atau

1. Uji Kuat Tekan Uniaksial ( UCS )

Secara spesifik, contoh dapat dikatakan sebagai sekumpulan material yang

2.5.1. Metode Pengambilan Sampling

2.6. Pengertian Batuan Granodiorit

Sumber : Sampel batu granodiorit PT Total Optima Prakarsa, 2018

Gambar 2.10. Batuan Granodiorit

2.7. Pengertian Peledakan