Disolutor de bicarbonato con ozono

1. Introducción

Los equipos disolutores de bicarbonato fabricados por fg

ingeniería están diseñados y construidos para minimizar los riesgos
de contaminación de la solución.

Estos equipos están totalmente construidos en Acero Inoxidable

AISI 304-L, con procedimientos de soldadura, terminación
superficial y pulido que garantizan una rugosidad interna menor a
0.2 micrones. Los accesorios de interconexión de elementos de
cañería, las acometidas del tanque y las válvulas son también de tipo
sanitario.

1
Diagrama de procesos

2
2. Descripción del equipo

El equipo está compuesto por un recipiente de 200/300/500 litros (según corresponda) de

capacidad útil, cuenta con una bomba de Acero Inoxidable y distintos modos de recirculación,
a través de un mezclador estático, por un dispersor de ozono y por una bocha de lavado CIP
(cleaning in place). Cuenta con un visor de nivel cubicado de 60 a 200/300/500 litros (según
corresponda) y un filtro de venteo bacteriostático de 0.2 mic. éste es el único elemento de
interacción con el medio. Un gabinete plástico el cual alberga los componentes electrónicos,
panel de control, unidad de secado de aire y generador de ozono. El control es totalmente
digital; el mismo controla y registra temperaturas de la unidad de secado, bobina de ozono,
gabinete, caudal de ozono, frecuencia y ciclo de trabajo de generación, conductividad,
tiempos de funcionamiento, etc.
La operación del equipo se realiza desde el panel de comando frontal en el que se
encuentran dispuestos una llave de encendido con dos modos de operación, Disolución y
Ozonización, un display digital que indica la conductividad de la solución, el tiempo, el
funcionamiento de la unidad de secado, la frecuencia y ciclo de trabajo del ozono. Además
posee alarmas conductividad, fuera de tiempo, alta temperaturas, bajo caudal de ozono, etc.
Todas estas alarmas pueden ser reseteadas, con el reset del panel frontal; además el equipo
cuenta con un punch de emergencia.

3
3. Operación

Funcionamiento:

Posee 3 modos de funcionamiento:

1. Dilución de bicarbonato, previo al accionamiento eléctrico se deben posicionar las

válvulas para que el producto se recircule por el mezclador estático.
i. V1 Abierta, entonces V2 Cerrada
ii. V3 Cerrada
iii. V4 Abierta, entonces V5 Cerrada
iv. V6 Cerrada
v. V7 Cerrada
Se debe verificar que la llave de la puerta se encuentre en Stand by.

Una vez que se tomaron todas las precauciones anteriores se procede a los pasos para
efectuar la dilución.
a. Cargar en el tanque el volumen de agua deseado ajustando visualmente con la
escala graduada, no colocar el volumen máximo de la solución a preparar; luego
de que se agreguen las sales (más adelante) se debe completar el nivel de la
solución.
b. Encender el equipo colocando la llave de operación en la posición Dilución, elegir
la opción 1 y pulsar enter. Aparecerá una pantalla que muestra la conductividad de
la solución y tiempo en cual se programo la disolución; este comenzará ha

4
 decrementarse hasta alcanzar el cero. En el caso de no programar ningún tiempo el
equipo solo parará por conductividad.
c. Colocar por la tapa de carga de bicarbonato la cantidad de bolsas correspondientes
al volumen de agua a preparar y dejar funcionar durante 2 minutos
aproximadamente.
d. Colocar la llave en Stand By, dejar que el nivel de agua se estabilice y completar
el llenado de agua del equipo estando el mismo apagado.
e. Encender nuevamente el equipo colocando la llave de operación en Dilución y la
opción 1. En esta condición se mantendrá hasta que se complete el proceso por
nivel de conductividad o por time out.
f. Si se quiere anular/parar la dilución colocar la llave en Stand by

2. Esterilización de la solución, previo al accionamiento eléctrico se deben posicionar las

válvulas para que el producto se recircule por el por el inyector de ozono y ingrese al
tanque por la parte inferior.
i. V1 Cerrada, entonces V2 Abierta
ii. V3 Cerrada
iii. V4 Abierta, entonces V5 Cerrada
iv. V6 Cerrada
v. V7 Cerrada

a. Una vez colocadas las válvulas en esta posición se deberá colocar la perilla de
operación en posición Ozonización.
b. El equipo parará solo por el tiempo programado de ozonización. De ser este
tiempo cero parará cuando la llave se encuentre en Stand-By

5
 c. Si se quiere anular/parar la ozonización colocar la llave en Stand by

NOTA: en este modo como así también es Stand_by el equipo muestra tres posibles pantallas:

Pantalla1:
• Estado de la fuente de Ozono (ON/OFF)
• Frecuencia de Ozono (Hz)
• Ciclo de Trabajo de Ozono (%)
• Temperatura de la bobina de ozono (ºC)
• Estado del modo de generación de ozono (ON/OFF)
• Tiempo de ozonización en el caso de que este programado

Pantalla2:
• Temperatura de la resistencia izquierda (ºC)
• Temperatura de la resistencia derecha (ºC)
• Estado de la EV de aire (ON/OFF)
• Caudal de ozono (LPM)

Pantalla3:
• Conductividad de la solución (mS/cm)
• Temperatura del gabinete (ºC)
• Tiempo general (hs.)
• Tiempo del uso de filtro de venteo y o´ring del tubo de ozono (hs.)
• Tiempo del ultimo Servicio Oficial (hs.)

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3. Lavado y esterilización del equipo, el posicionamiento de las válvulas es el siguiente:
i. V1 Cerrada, entonces V2 Abierta
ii. V3 Cerrada
iii. V4 Cerrada, entonces V5 Abierta
iv. V6 Cerrada
v. V7 Cerrada

En esta posición se puede empezar a cargar agua en el tanque, cuando se comience a ver
el nivel en el visor colocar la llave de operación en la posición Ozonización previo a un
reajuste del tiempo de ozonización en 10 minutos y comenzará a recircular el agua luego
abrir la válvula 8 (opcional). Mantener en esta posición hasta cargar medio tanque de agua
y continuar con la recirculación hasta que pare por tiempo.
Luego abrir la válvula 5 y después cerrar la válvula 4, lo que habilita la bocha de lavado
del tanque. Dejando la llave en ozonización volver a encender desde el conductímetro la
ozonización y mantener este proceso durante 10 minutos ya previamente modificado.
Luego de hacer esta ozonización, vaciar el equipo y cargar nuevamente el mismo nivel de
agua que antes pero ahora realizar el mismo proceso que antes (el movimiento de
válvulas) pero colocando la llave en dilución y eligiendo la opción 2 “enjuague” En esta
función el equipo para solo cuando la conductividad alcanza el valor programado de
enjuague, de no alcanzarlo en el tiempo programado se mostrará operacion incompleta

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Configuración de parámetros:

Para acceder a la pantalla de programación de alarmas se deberá tener en equipo apagado

(colocar la llave en Stand By) y pulsar durante 1 seg. La tecla subir y bajar juntas.
Transcurrido este tiempo la pantalla solicitará un password para acceder a la programación
de parámetros.
A continuación se puede observar la pantalla del password, por defecto del password del
usuario (password terminal) es 1111, este password se podrá modificar una vez que se
halla ingresado a las pantallas de programación.

El usuario terminal podrá ajustar los niveles de alarmar, tiempos de timer, reset de timer, cambio
de password de todos los parámetros menos el tiempo de servicio técnico y el reset de este timer
que solo lo podrá realizar personal autorizado por fg ingenieria con un password maestro.

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Las pantallas son las siguientes:

Pantalla de ajuste del ozono:

• Temperatura mínima para comenzar a regenerar la alumina (ºC). Entre 60-70ºC
• Temperatura máxima para regenerar la alumina (ºC). Entre 70-80ºC
• Temperatura de ozono máxima (ºC).Entre 30-45ºC
• Temperatura critica para la unidad de secado (ºC). Entre 80-99ºC
• Caudal mínimo de Ozono (LPM) Entre 8-10LPM
• Tiempo de ozonización. (minutos).

Pantalla para el ajuste de disolución y enjuague

• Conductividad mínima de la solución (mS/cm)
• Conductividad máxima de la solución (mS/cm)
• Tiempo de disolución (minutos)
• Conductividad de enjuague (mS/cm) Entre 1-2mS/cm
• Tiempo de enjuague (minutos)
• Temperatura interna del gabinete. Entre 50-60ºC

Pantalla de tiempo y password

• Tiempo para el cambio de filtro de venteo y o´ring del tubo de ozono (horas) 0-990hs
• Tiempo para realizar el Servicio Tecnico Oficial (horas) PASSWORD MAESTRO
• Reset timer de filtro y o´ring
• Reset timer Serv. Tec. Oficial PASSWORD MAESTRO
• Cambio de password TERMINAL

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4. Unidad de Generación de Ozono
Está compuesta por un tubo de generación de ozono, la fuente de
potencia de alta tensión y la electrónica de control.

4.1. Funcionamiento
El aire proveniente de la unidad de secado entra por la
parte superior del tubo de generación pasando entre un
tubo de cuarzo y un electrodo. El electrodo es alimentado
por la fuente de alta tensión ionizando el aire lo que
genera una corriente a través de él. Este fenómeno
produce la generación de Ozono a partir de la molécula de
oxígeno, separando esta última en dos átomos de oxígeno
que al ser muy inestable se combina una molécula de O2
no disociada formado así el Ozono (O3).

La generación por efecto corona se puede realizar con

dos tecnologías diferentes, una refrigerada por aire y otra
por agua.

10
 En el caso de los equipos refrigerados por agua el tubo de generación está sumergido en
agua para permitir su refrigeración, para ello se toma agua de la línea de entrada a través de
una electro válvula que se acciona automáticamente al encenderse la generación, la descarga
del agua de refrigeración es a drenaje generando una pequeña purga permanente.

4.2. Mantenimiento
La unidad de generación está formada por un generador propiamente dicho, la
instalación eléctrica y de control, una fuente de alimentación.

El mantenimiento más usual de esta unidad es el cambio de o-rings del conjunto del
tubo de generación. Este cambio se debe realizar en forma preventiva una vez al año o por
necesidad ante la rotura de algún sello o-ring.

En caso de tener falta de eficiencia del generador, por debajo de lo niveles normales
de concentración de ozono, se debe seguir la siguiente lista de verificación:

• En este modelo de generador la indicación mas directa del funcionamiento del equipo es
la coloración rosa que se puede observar a través del tubo de generación, con poca luz
ambiente y abriendo la puerta del gabinete del generador se podrá observar si la
distribución de gas ionizado (se ven pequeños arcos eléctricos) tiene una distribución
constante alrededor del electrodo. Eventualmente puede ocurrir que por dos o tres minutos
se puede observar una distorsión cuando el secador conmuta de un tubo de alúmina al
otro, esto se debe a que el aire que ingresa en este lapso está considerablemente mas
caliente que el de la operación normal. No se debe confundir este fenómeno con un mal
funcionamiento del equipo.

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• Verificar el funcionamiento de la bomba y el correcto posicionado de las válvulas para
que el agua pase por el eyector del sistema de inyección. Si no funciona ver que el
contactor de la bomba.

• Si la bomba está funcionando verificar la succión de aire en la entrada al generador,

quitándola manguera que sale del secador (tubbing superior del tubo de acrílico con sílica
gel), y verificando la succión.

• Si hay succión en la manguera se debe verificar que el caudal de aire esté entre 10 y 16
l/min, ajustar este caudal con la válvula de salida del caudalímetro. Para asegurar la
estanqueidad del sistema se puede hacer la prueba de cerrar por completo la válvula del
caudalímetro y se escuchará un ruido cavitación (gran turbulencia en el agua) y luego
abrir la válvula lentamente hasta que el ruido desaparezca y se recupere el caudal de aire
establecido. Se observará una ionización homogénea del tubo de generación. Esto se
puede realizar si se anula la alarma por caudal mínimo de ozono a 0LPM. Luego de hacer
esta prueba reponer al valor original de caudal mínimo de ozono.

• Verificar que no haya pérdidas en las conexiones del secador, generador y sistema de
inyección, ya que estas producen la entrada de aire al sistema lo que baja la eficiencia del
generador.

• Verificar el LED rojo encendido en la plaqueta del generador.

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• Verificar el estado de las fichas de conexión de la fuente de alimentación y la plaqueta
electrónica de control del generador.

• Controlar que el fusible la electrónica de ozono no esté abierto.

• Medir la tensión de alimentación de la fuente de potencia, entrada 220 V, salida +35V

DC, 0 y +35V DC.

El control electrónico de generación de ozono bloqueara el sistema de generación por los

siguientes motivos:
• Falta de fuente de ozono: revisar fusible de la placa de generación de ozono
• Alta temperatura en la Bobina de ozono: revisar sensor de temperatura apoyado
sobre la carcasa de la bobina de generación.
• Bajo caudal de ozono:revisar posición de la válvula de regulación de caudal,
estanqueidad del circuito, sensor de presión, o problemas en la EV de aire.
• Falla en la Bomba Auxiliar:revisar o bomba o contactor de la bomba.

Si todos estos parámetros está dentro de los valores indicados se deberá desarmar el tubo de
generación y verificar el estado del tubo de cuarzo que contiene el electrodo.

13
Para realizar esta operación se debe desmontar el tubo desconectando las mangueras de
entrada de aire (superior) y salida de ozono (inferior) y la entrada y salida de agua de
refrigeración. Luego se debe desconectar la alimentación de alta tensión y la conexión de
tierra. Luego se debe retirar los soportes de velcro y se desmonta el tubo.
Una vez desmontado se deben quitar los tornillos que sujetan el tubo de acrílico y se deben
retirar las tapas de teflón. Se deben realizar movimientos girando las tapas de teflón sin
golpes y sin movimientos laterales ya que esto podría romper el tubo de cuarzo en el que
están sujetas por o-rings.
Una vez desmontadas las tapas se deben reemplazar los o-rings por el kit provisto por FG
ingeniería. No se deben utilizar o-rings comunes en este equipo ya que no son resistentes al
ozono.

El tubo de cuarzo y el electrodo se deben limpiar con un paño con alcohol, una vez limpios no
se deben tocar con las manos.

Durante el armado se deben tener las mismas precauciones con el tubo de cuarzo, la
colocación de las tapas se puede hacer colocando glicerina en la superficie de los o-rings
como lubricante.

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 4.3. Calibración de la electrónica de ozono

AJUSTE DE ELECTRONICA DE OZONO

Una ampliación de esta placa, donde se pueden observar los preset de ajuste frecuencia y ciclo
de trabajo son en el plano M-MBO300-29, anexo a este manual.

Los preset´s de ajuste que tiene la placa se detallan a continuación:

• P2: Preset de regulación de frecuencia de excitación de la bobina
• P1: Preset de regulación de tiempo de carga (ciclo de trabajo) de la bobina

Para ajustar la electrónica de ozono se deben encender el equipo el modo ozonización y ajustar
un valor de frecuencia entre (1200-1400Hz) y el ciclo de trabajo entre (50%-55%). Con los
presente ya indicados

Con este ajuste la electrónica de ozono ya se encuentra calibrada.

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5. Unidad de Secado

5.1. Funcionamiento
La unidad de secado cumple la función de eliminar la humedad que contiene el aire de
entrada para aumentar el rendimiento del generador.

5.2. Mantenimiento
Un posible problema en el funcionamiento de la unidad de secado es la
coloración rosa de la sílica gel. Cuando esto ocurre se debe realizar el
siguiente análisis:

• Verificar la temperatura de los tubos de alúmina, uno de

ellos debe estar frió, es el que está en funcionamiento, el
otro debe estar caliente, no se puede mantener la mano
en contacto con él (aprox. 80 °C). Esto verifica el
correcto funcionamiento de la resistencia.

• Verificar que la electro válvula de tres vías esté

funcionando correctamente., en la segunda pantalla
muestra su funcionamiento. La forma de verificar si su
funcionamiento es correcto es desconectar la manguera
de salida del tubo de alúmina del lado OPUESTO al que
está calentando.

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• Verificar la alimentación eléctrica de la resistencia que tiene el LED encendido.
En la bornera de la parte inferior del tablero eléctrico los cuatro conectores
corresponden a las dos resistencias, la alimentación es de 220 V. Verificar la
tensión de salida en las dos borneras que corresponda (de arriba hacia abajo , los
dos primeros son de la resistencia derecha y los otros dos de la resistencia
izquierda).

En caso de estar todos estos parámetros como corresponde se debe realizar el cambio
de la Alúmina Activada y de la sílica Gel.

El sistema en este modo avisará por las siguientes alarmas:

Alta temperatura de resistencia izquierda/derecha

Alta temperatura de ozono (resistencia izquierda/derecha)
Alta temperatura de tablero

Revisar en todos los casos los sensores de temperaturas correspondientes.

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5.3. Reemplazo de Alúmina
Para realizar el cambio de la alúmina activada es necesario desmontar todo el
bastidor del secador. Para esto se deben desconectar los seis cables de la bornera de
alimentación eléctrica de la unidad de secado. El desmontaje del bastidor se realiza
quitando la tuerca de sujeción en la parte superior central del mismo. Una vez
desmontado el bastidor se quitan los cilindros que están sujetos por dos tuercas.
Retirando la rejilla superior se hace el reemplazo de la alúmina con la precaución de
que el censor de temperatura quede colocado en el conducto correspondiente.

5.4. Reemplazo de Sílica Gel

Para realizar el reemplazo del contenido del tubo de acrílico se deben desconectar
las mangueras superior y media, se retira el tubo de su alojamiento se quita la tapa del
mismo, en ambos casos están colocados a presión.
Una vez reemplazada la sílica gel se debe tapar rápidamente el recipiente ya que
este material es muy sensible a la humedad ambiente.

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6. Conductímetro
6.1. Ajuste
La calibración se realiza desde la placa del conductímetro (030052), que se puede ver: M-
MBO300-29
El primer ajuste que se realiza es el del cero, para ello se debe verificar que la celda
sensora se encuentre limpia y seca y luego de esto se debe ajustar con el preset P3 el ajuste
de cero hasta lograr una medición de cero en el display del equipo, considerar que como el
conductímetro no mide negativo se debe ajustar hasta mostrar 0.1MS/cm y retomar a
0MS/cm para saber que no está en un valor negativo.
Una vez ajustado este parámetro se debe introducir una solución patrón es decir, una
solución a la que se le conocer a priori su conductividad; de esta manera se podrá ajustar la
ganancia P4 del conductímetro para lograr que éste mida una conductividad correcta.

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7. Indicadores de la placa de control
Los indicadores luminosos de la placa de control son: (derecha a izquierda)

L1: indica el estado de la resistencia derecha

L2: indica el estado de la resistencia izquierda
L3: indica el estado de la electro-válvula de aire
L4: indica el estado de la bomba del disolutor
L5: indica el estado de la unidad de ozono.

BORNERA GENERAL

Bº Conexión
00 FASE ALIMENTACION
03 FASE BOMBA
06 NO USADO
01 NEUTRO ALIMENTACION
04 NEUTRO BOMBA
07 ALARMA
02 FASE EV REFRIGERACION
05 NEUTRO EV REFRIGERACION
08 ALARMA

20
 Manual de procedimiento para el llenado de bidones de solución de Bicarbonato de sodio –
Aseguramiento de la calidad de las Soluciones

11. Introducción

Los equipos disolutotes de bicarbonato fabricados por fg ingeniería están diseñados y

construidos para minimizar los riesgos de contaminación de la solución. Por lo que un adecuado
manejo de las soluciones y un procedimiento correcto que evite la contaminación durante o
posterior al proceso de cerrado es tan importante como el proceso de elaboración de las
soluciones.
Estas recomendaciones son indicativas y cada centro las adecuará a sus procedimientos
específicos, pueden ser utilizadas como guía

12. Recomendaciones generales

Para la preparación de las soluciones es recomendable que la / las personas involucradas en el
proceso utilicen vestimenta adecuada y utilicen procedimientos de higiene adecuados:
• Lavado de manos, cepillado,
• Uso de guantes de látex los que se lavarán, de no ser estériles, una vez calzados con una
solución de agua ozonizada o con un desinfectante adecuado teniendo especial precaución
de realizar un enjuague para que no interfieran agentes químicos externos en la solución.
• Uso de barbijos en el momento de agregado de sólidos y mientras las entradas al equipo
estén abiertas.
• Uso de cofias o gorros que retengan los cabellos para evitar una fuente importante de
contaminación por caída accidental de ellos.

21
 • Uso de ropas higiénicamente preparadas y limpias
• Estas recomendaciones deberán ser llevadas a cabo mientras se cargue o se proceda al
llenado de bidones

Si se cuenta con un espacio exclusiva para la preparación de soluciones es recomendable la

utilización de calzado adecuado al sector el que no debería ser utilizado en lugares en los que
puedan ser contaminados, los mismos deben ser fácilmente lavables y no porosos y en lo posible
no entrar en contacto con otra zona que no sea la de preparación de soluciones ni ser expuesto a
contaminación externa como ser circular en zonas en las que se utilice calzado de calle.

13. Lavado del disolutor

Es conocida la efectividad del ozono como agente esterilizante y que su acción es función de la
concentración y del tiempo de contacto por lo que el llamado factor (c x t) ha de ser lo
suficientemente alto como para lograr una completa esterilización del equipo después de ser
utilizado. El valor recomendado para este factor es de 6, donde c (concentración) está expresada
en ppm. y t (tiempo en minutos).
Para el lavado del tanque es recomendado realizar un llenado parcial (1/8 de la capacidad
aproximadamente) y proceder a la recirculación del agua por la bocha CIP dosificando ozono
durante al menos 15 minutos, y mantener todas las entradas y salidas del mismo
perfectamente cerradas a los fines de no permitir que se produzca el fenómeno llamado
recontaminación (una solución que se ha esterilizado y se vuelve a contaminar por estar
expuesta a agentes externos). Ha de mantenerse así hasta el próximo uso.

22
14. Preparación de las soluciones.
Para la obtención de agua ozonizada el procedimiento a seguir es similar al del lavado del equipo
solo que una vez transcurrido el tiempo de limpieza se procede a completar hasta el nivel deseado
de agua. Según el procedimiento indicado en el manual del equipo con las siguientes
precauciones:
• Mantener las bolsas de sales en contenedores aislados del medio ambiente
• Desinfectar externamente los envases de sales antes de añadirlos
• Utilizar para el corte de las bolsas tijeras desinfectadas
• Exponer el contenido de las bolsas el menor tiempo posible al ambiente
• No dejar abierta la tapa de ingreso de sales en el tiempo intermedio de agregado de una
bolsa y la siguiente así como cerrar la tapa ni bien se finalice la operación

23
15. Llenado de bidones

Seguir el procedimiento indicado en el manual del equipo con las siguientes precauciones:
• El lavado del grifo de salida puede realizarse mediante la inmersión del mismo en una
solución esterilizante, el tiempo necesario dependerá del esterilizante utilizado. Una forma
de realizar este procedimiento es colocar
un recipiente de manera que su borde esté
por sobre la salida entre 5 y 7 cm y luego
Válv ula de salida descargar agua ozonizada por el grifo hasta
producir el rebalse del recipiente mantener
esto al menos 15 minutos.
• Las tapas de los bidones se mantendrán en
agua ozonizada en un recipiente cerrado y
Recipient e solo sacarse del mismo para el cierre del
bidón esto
• Los bidones deben llenarse con agua
ozonizada 8 hs como mínimo antes de su
llenado para lograr su esterilización
interior, es recomendable la limpieza con
una solución esterilizante del exterior del bidón cada vez que se traslade para minimizar
los riesgos de contaminación de su interior.

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El diagrama de flujo para el llenado de bidones es el siguiente
Producción de agua ozonizada

Llenado de bidones limpios con agua

ozonizada

Mantener cerrados por 8 hs

Vaciado e inmediato llenado con la solución

Mantenimiento hasta su utilización hasta 6

días

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16. Mantenimiento de las soluciones

• Las soluciones preparadas deben mantenerse en un lugar lo más fresco posible

• Deben ser preparadas con un mínimo de 8 hs de antelación para dar tiempo suficiente a la
degradación completa del ozono.
• La estiba de los bidones de soluciones debe realizarse sin apilarse dado que la parte
inferior del bidón se encuentra permanentemente en contacto con el piso y al apilarse se
ponen en contacto zonas contaminadas y rayadas con zonas que deben permanecer
estériles. Salvo que se utilicen placas separadoras en las que estén bien identificadas las
superficies de arriba y abajo (sucia arriba/limpia abajo). Estos separadores deben ser no
porosos y fácilmente lavables
• Los bidones provistos con los disolutores tienen características especiales en cuanto la
resistencia del material con el que están fabricados. Poseen cualidades de buen espesor de
pared y calidad de material, las tapas con junta tipo “o” ring de pvc hacen que sean
químicamente casi inalterables con las soluciones.
Además de tener una rigidez adecuada, sobre todo en la zona del cuello de la boca, lo que
garantiza un buen cierre y la reutilización del mismo muchas veces.

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 • El tiempo de estiba recomendado de las soluciones preparadas es de no más de 6 días
dentro de los cuales si se han cumplido con las rutinas adecuadas de preparación se
mantendrá esterilidad de la solución.

17. Determinación de Stock de Bidones para abastecimiento

La cantidad de bidones necesaria en un centro podría darse por la siguiente fórmula:

Cantidad de máxima de pacientes por turno x 2

Diagrama de Flujo de generación de agua estéril y limpieza CIP

Proceso de limpieza terminado.

SI CONTINUA –>Producción de agua

Llenado de Tanque hasta 1/8 de volumen

Generación de ozono y recirculación por

bocha CIP durante 15 minutos

Llenado del tanque con generación de ozono

Recirculación por bocha CIP con generación

de ozono hasta llenado total

27
18. Limpieza y desincrustación periódica del tanque y sus circuitos

En el punto Nº 13 (lavado del Disolutor), se trato el tema desde el punto de vista

bacteriológico. Aquí se indica el lavado químico periódico, con el propósito de disolver
incrustaciones, provocadas por las sales de bicarbonato.
Se recomienda realizar el lavado con una solución de acido cítrico al 2,5% en peso.
Esta solución se preparara con 80 litros de agua de osmosis y 2 Kg. de acido cítrico, dicho
acido debe disolverse en un recipiente externo de aprox. 10 Lts de capacidad, con agua de
osmosis, y no incorporarse en estado sólido al disolutor, evitando de este modo que se depositen
en la succión de la bomba, masas de acido cítrico no disuelto.
Una vez preparada la solución en el tanque, la misma deberá circular por los tres circuitos
posible, disolución, ozonización y lavado CIP, por un periodo de 30 minutos en cada circuito,
teniendo en cuenta que el modo eléctrico del equipo será el de disolución, con el único fin que
funcione la bomba, y cada uno de los circuitos se habilitara con el posicionamiento de las
válvulas manuales.
Para realizar el lavado de cada circuito, deberá detenerse el equipo eléctricamente (parar
la bomba), posicionar las válvulas para habilitar el nuevo circuito, y luego volver a accionarlo
eléctricamente.
Una vez cumplimentadas las tres etapas de lavado, se procederá al enjuague de la
solución, para dicha tarea será necesario vaciar completamente el equipo, luego cargar con agua
de osmosis con un volumen de aprox. 60 Lts, y proceder a circular por los tres circuitos por los
que se realizo el lavado, respetando la misma secuencia hidráulica/eléctrica, por un periodo de 5
minutos por cada circuito.
Una vez concluido el lavado por los tres circuitos, se procederá al vaciado total, y se
repetirá dicha acción hasta que los parámetros de conductividad y/o PH coincidan con los del

28
agua utilizada para el lavado, se estima que tres lavados son suficientes, no obstante deberán
verificarse dichos parámetros.
Una vez concluidas estas tareas el equipo quedara liberado para la preparación de una
nueva solución de bicarbonato.
La periodicidad estimada para el lavado y desincrustación es de 3 meses, esto dependerá
principalmente de la cantidad de tiempo que la solución de bicarbonato permanezca en forma
estática en el equipo, ya que durante estos periodos se produce la mayor incrustación de sales.

29
19. Listado de planos y códigos de piezas

En la siguiente tabla se detallan los planos que se pueden encontrar en la sección de anexos

Nº Plano Titulo
M-MBO300-00 Vista general disolutor de bicarbonato
M-MBO300-01 Identificacion de Despieces 01-4
M-MBO300-02 Identificacion de Despieces 02-4
M-MBO300-03 Identificacion de Despieces 03-4
M-MBO300-04 Identificacion de Despieces 04-4
M-MBO300-05 Despiece 01
M-MBO300-06 Despiece 02
M-MBO300-07 Despiece 03 1-2
M-MBO300-08 Despiece 03 2-2
M-MBO300-09 Despiece 04
M-MBO300-10 Despiece 05
M-MBO300-11 Despiece 06 1-2
M-MBO300-12 Despiece 06 2-2
M-MBO300-13 Despiece 07
M-MBO300-14 Despiece 08
M-MBO300-15 Despiece 09
M-MBO300-16 Despiece 10
M-MBO300-17 Despiece 11
M-MBO300-18 Despiece 12
M-MBO300-19 Despieces Tablero Electrico

30
M-MBO300-20 Tablero Electrico Despiece 13
M-MBO300-21 Tablero Electrico Despiece 14
M-MBO300-22 Tablero Electrico Despiece 15
M-MBO300-23 Tablero Electrico Identificacion de piezas
M-MBO300-24 Tablero Electrico Identificacion de conexionados
M-MBO300-25 Tablero Electrico Conexionado 1
M-MBO300-26 Tablero Electrico Conexionado 2
M-MBO300-27 Tablero Electrico Conexionado 3
M-MBO300-28 Tablero Electrico Conexionado 4
M-MBO300-29 Tablero Electrico Conexionado 5
M-MBO300-30 Tablero Electrico Conexionado 6
M-MBO300-31 Tablero Electrico Conexionado 7
M-MBO300-32 Esquema electrico MBO 300-DIG

31
A continuación se listará el código de las piezas de la unidad de esterilización, estos
mismos se podrán observar en los planos anexos:

Código Descripción
010037 Abrazadera Clamp 25,4
010041 Bocha CIP Tipo T BC 261 28x50 316
010068 Recto Macho 1/4 1/4 ABAC
010069 Reduccion 1/2H a 1/4H 304
010081 Tuerca Hexa 1/8 304
010085 Tuerca Union Danesa 63,5 304L
010089 Junta Silicona Union Danesa 38,1
010093 Varilla Roscada 1/8
010094 Junta Silicona Clamp 25,4
010095 Junta Silicona Union Danesa 25,4
010097 Junta Silicona Union Danesa 63,5
010099 Arandela AO Inox Dia Int 8 Dia ext 16 E1mm
010106 Junta Silicona Clamp 101,6
010114 Tornillo 3/16x 1 1/2 c/Bbe 304
010117 Centro de Valvula Mariposa Estampada 25,4 Silicona
010118 Centro de Valvula Mariposa Estampada 38,1 Silicona
010119 Junta Silicona Tapa Inspeccion P31-300 MBO-300
010129 Tuerca Hexa 5/32
010130 Varilla de aporte Dia 2,5mm 304
011067 Omega Agarre Nivel
011097 Perno Mecanismo Valvulas Disolutor

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011099 Planchuela Mezclador/Ozono Mecanismo Valvulas Disolutor
020034 Tapon Regla Nivel
020035 Tubo Acrilico 15mm Nivel
021008 Suplementos Ailantes Resistencias Macho
021009 Suplementos Ailantes Resistencias Hembra
021010 Tapa Polipropileno Generador Ozono
021011 Tapa Teflon Generador Ozono
021012 Tapa Cilindro Silica
021014 Sensor de Conductividad Clamp 25,4
030006 Termica P60 Curva C 2x6A
030007 LC1-K0910 Mini Contactor Trip 9A/5,5CV TLMQ
030012 Bornera Tornillo-Tornillo 12 Bornes 106 / 323 (ELECTRO)
030019 Contacto NC TLMQ Cod ZBE-102
030022 Plaqueta PA 25
030023 Bobina Bosch
030036 Pulsador TLMQ XB7-EA45 PLA.RA ROJO 1NA+1NC
030041 Selectora Plastica 3 Posiciones TLMQ XB7-ED33
030048 Turbina 110/220VCA (c/Rejilla) 120x120x38
030057 Bomba Grundfos CHN4-40 1,5HP 1X220 Monofasica 50Hz
030202 Trafo 220vol 9+9 14v
030203 trafo 110 35+35
030225 Trafo 220-35+35v
030226 Placa potencia MBO 300 DIGITAL
040000 Racor rápido CK-1/4-PK-4-KU
040012 Electrovalvula de 3 Vias
040013 Racor rápido QS-1/4-6

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040014 Racor rápido QS-1/4-8
040015 Racor rápido QSL-1/4-6
040041 Racor rápido QST-1/4-8
050025 Alumina Activada
050031 Inyector MAZZEI 978
050035 O Ring 2-113 Silicona (Puntera Nivel)
050036 O Ring 2-129 Silicona
050037 O Ring 2-136 Nitrilo
050038 O Ring 2-136 Silicona
050039 O Ring 2-152 Nitrilo
050044 Silica gel al 100% x 1Kg
050046 Tubo SCHOTT 3.5 X 50 X 350 MMGenerador Ozono
050048 Anillo Segger A8
050049 Filtro de Venteo de 0,2Micrones x 10"
050050 O Ring 2-115 Silicona (Sensor de Conductividad)
060003 Tuerca Hexa 1/4 BSP
061003 Regla Nivel Disolutor
070028 Tapa Cilindro Alumina
070030 Cilindro Silica gel con Tapa Inferior
070032 T con Filtro Succion de Tanque
070033 Caño de Desagüe
070034 T Llenado/Succion
070035 Curva Succion Bomba
070036 Caño Llenado de Bidones
070037 Caño Entrada Inyector
070038 Valvula Ozono/Lavado

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070039 T de Distribucion Mando Bomba
070040 Caño Salida Presion
070041 Caño Mando Bomba
070042 Valvula Mezclador Estatico
070043 Caño Entrada Mezclador Estatico
070044 Mezclador Estatico Completo
070045 Caño Salida Inyector MBO
070046 Caño Dispersor de Ozono
070047 Caño Inyeccion de Ozono MBO
070048 Manija Valvula Ozono
070049 T Ozono/Lavado
070050 Manija Valvula Lavado
070051 Caño a Valvula de Lavado
070052 Curva 180º Salida Mezclador Estatico
070053 Caño Entrada Bicarbonato
070054 Carcasa Filtro Venteo con Tapa
070055 Base Filtro de Venteo
070056 Trampa de Agua MBO
070078 Pieza Extremo Inyección Ozono
070640 Basa unidad de secado MBO digital
070641 Cilindro alumina unidad de secado MBO digital

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