MINMEC - TEMARIO - Comportamiento de Los Materiales Compuestos - Luis Mendez

MÓDULO
Análisis de sistemas mecánicos II

1.1. Módulo: Análisis de sistemas mecánicos II
Tema: Comportamiento de los materiales compuestos
Tema: Comportamiento de los materiales

compuestos
MINMEC_M3 6
Docente: Luis Eugenio Méndez Pérez
Edita: Escuela Abierta de Desarrollo en Ingeniería y Construcción, S.L. (EADIC)
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MINMEC_M3 3
Índice
Objetivos
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………… 6
Introducción
………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………….….. 7
1. Breve historia de los materiales compuestos

…………………………………………………………………………... 8
2. Materiales compuestos
………………………………………………………………………………………………
…………………… 12
2.1. Clasificación de los materiales compuestos

……………………………………………………………………… 13
2.2. Factores de diseño de los materiales compuestos

………………………………………………………… 14
.3. Matriz
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………… 16
3..1 Propiedades de las matrices

………………………………………………………………………………………
…. 17
4. El material de refuerzo o fibra

………………………………………………………………………………………………
……………… 18
4.1 Fibra de vidrio

………………………………………………………………………………………
……………………..……….…… 19
4.2 Fibra de carbono

………………………………………………………………………………………
………………….…………... 19
MINMEC_M3 4
4.3 Fibras orgánicas …………………………………………………..

…………………………………………………………………... 20
4.4 Fibra naturales

………………………………………………………………………………………
……………………………….… 21
5. Propiedades mecánicas
………………………………………………………………………………………………
………………………….. 22
6. Propiedades térmicas
………………………………………………………………………………………………
………………………………. 23
7. Procesamiento de materiales compuestos

…………………………………………………………………………………………. 24
8. Ventajas de los materiales compuestos

……………………………………………………………………………………………….
25
9. Desventajas o limitaciones de los materiales compuestos

…………………………………………………………… 28
10. Métodos de fabricación

……………………………………………………………………………….
…………………………………………. 29
11. Compuestos de matriz plastica

………………………………………………………………………………………………
……………… 30
11.1 Moldeo por colocación manual o moldeo por proyección simultánea

………………. 30
11.2 Moldeo por infusión

………………………………………………………………………………………
………………….. 32
11.3 RTM: Resin transfer molding (Moldeo por transferencia de resina)

………………….. 33
MINMEC_M3 5
11.4 Filament Winding o enrollamiento filamentario

……………………………………………………… 35
11.5 Compuestos de matriz metálica

…………………………………………………………………………………… 38
12. Construcción con materiales compuestos laminados

………………………………………………………….. 40
13. Predicción de las propiedades del material compuesto

…………………………………………………….. 43
14. Lineamientos de diseño para elementos fabricados con materiales compuestos ……

48
15. Aplicaciones materiales compuestos

…………………………………………………………………………………………. 52
15.1 Aplicaciones Industriales

………………………………………………………………………………………
……..………… 54
Conclusiones_______________________________________________________________57
Bibliografía_________________________________________________________________58
Bibliografía recomendada_____________________________________________________59
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Objetivos
Este módulo proporciona las herramientas para identificar las propiedades de

los materiales matriciales y de refuerzo usado en los materiales
compuestos, así como los tipos de materiales compuestos de acuerdo a
diversos criterios de clasificación. Se estudiarán brevemente técnicas
comunes de fabricación.
Objetivos:
 Describir varios tipos de materiales compuestos, sus propiedades y usos
típicos.
 Analizar las propiedades y criterios de clasificación de los materiales
matriciales y de refuerzo utilizados en los materiales compuestos.
 Identificar las características de los tipos de materiales compuestos.
 Categorizar los materiales compuestos de acuerdo a diferentes criterios.
 Distinguir las ventajas y desventajas de los materiales compuestos desde
diferentes puntos de vista.
 Interpretar y establecer la relación entre propiedades, matriz, refuerzo e
interfaz.
 Describir qué propiedades inherentes a los materiales constituyentes se
transmiten a los compuestos y qué propiedades pueden adecuarse a través
de la manipulación de la interfaz fibra/matriz.
 Identificar las regiones y ámbitos de aplicación de los materiales
compuestos.
Introducción
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Los materiales de esta familia surgen de la necesidad de obtener materiales con

una combinación de propiedades que difícilmente se encuentren en los
cerámicos, los plásticos o los metales. Por ejemplo, en la industria del
transporte son necesarios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y
que resistan bien la corrosión y el desgaste, propiedades éstas que rara vez se
dan juntas; por lo que se “diseña” un material según la aplicación para la cual
se necesitan.
A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales,

utilizar estos materiales en aplicaciones prácticas no siempre es factible dado
que se trata, en general, de materiales caros, de difícil fabricación.
Una característica de todos los materiales compuestos es que, en cada uno de

ellos, se pueden distinguir dos componentes bien diferenciados: la matriz y el
refuerzo o fase discontinua.
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1. Breve historia de los materiales compuestos

Aunque en la actualidad el uso de materiales compuestos nos resulte poco
común, estos materiales están cada vez más presentes en todo tipo de
industrias y aplicaciones sin que nos demos cuenta. Y es que los composites
llevan existiendo desde hace más de 3000 años, cuando en Egipto y
Mesopotamia usaban una mezcla de barro y paja para crear ladrillos de adobe
resistentes y duraderos.
I lustración 1 Arco mater ia l compuesto
MINMEC_M3 9
La asociación de determinados materiales con propiedades a primera vista

antagónicas puede llegar a crear otros productos con características mejoradas.
A esta misma reflexión llegaron los mongoles al inventar los primeros arcos de
material compuesto.
Estas herramientas estaban fabricadas mediante una combinación de bambú
para aportar las características de flexibilidad con resina de pino para rigidizar
el producto. Estos pequeños, ligeros y potentes arcos fueron el arma más
temida hasta la introducción de las armas de fuego en el siglo XIV.
Habría que esperar hasta finales del siglo XIX para que los avances en la
industria química permitiesen transformar resinas de estado líquido a estado
sólido mediante reticulación de la estructura molecular con el proceso
conocido como polimerización. Este hito científico permitió que los materiales
compuestos llegasen a ser lo que conocemos hoy en día. Ya que, hasta ese
momento, las únicas fuentes de pegamentos y aglutinantes eran resinas
naturales derivadas de plantas y animales.
I lustración 2 Re sina na tura l
”La mayoría de los materiales que aparecen en la naturaleza obtienen su

magnificas propiedades de una combinación de dos o más componentes que
MINMEC_M3 10
pueden distinguirse prontamente cuando se examinan con microscopios

ópticos o electrónicos. Así, por ejemplo, muchos tejidos del cuerpo, que tienen
una alta resistencia combinada con una enorme flexibilidad, están hechos de
fibras resistentes tales como el colágeno, embebidas en una matriz de menos
rigidez. Las fibras se alinean de tal manera que proporcionen una rigidez
máxima en la dirección de mayores cargas y son capaces también de deslizar
unas sobre otras para que el tejido sea muy flexible.” (Hull, 1987).
Materiales como el vinilo, poliestireno, fenoles y poliéster fueron creadas y
pronto superaron a las resinas derivadas única y directamente de la naturaleza.
Una de las principales ventajas que posee el uso de materiales compuestos
radica en que pueden ser diseñados para ajustarse a las necesidades de
desempeño de la misión, y otorgarle características anisotrópicas u ortótropas
adecuadas, y, o especiales, como es el caso de los materiales reforzados por
fibras (FRM) unidireccionales o los FRM laminados de múltiples capas a
diferentes grados de orientación (0°, ±45°, ±90° entre otras), los cuales
presentan una excelente relación peso-resistencia.
Los polímeros reforzados son fibras de algún tipo, embebidas en una matriz de
resina. Las fibras más comunes son las de vidrio, aramídicas (Kevlar) y
carbono. Las resinas más comunes son el poliéster, vinil ester y epoxi.
Las propiedades ingenieriles de los compuestos derivan, principalmente, de las
propiedades físicas y mecánicas de la fase discontinua que son las fibras de
refuerzo. Al aumentar la fracción en volumen de fibra aumentan las
propiedades mecánicas hasta el punto en que la cantidad de matriz es
insuficiente para soportar las fibras y transferir la carga al material compuesto.
Las fibras pueden estar distribuidas dentro de la matriz al azar o siguiendo

ciertas direcciones respecto de la geometría de la pieza (longitudinales,
transversales). Debido a la variedad en resistencia mecánica y tenacidad es
posible para un ingeniero escoger qué valores de tales propiedades son
requeridos por cada aplicación, así
como en qué dirección son
requeridas estas propiedades.
MINMEC_M3 11
2. Materiales compuestos
Los materiales compuestos son combinaciones macroscópicas de dos o más
materiales diferentes que poseen una interfase discreta y reconocible que los
separa. Debido a ello, son heterogéneos (sus propiedades no son las mismas en
todo su volumen). Si bien algunos materiales compuestos son naturales (como
la madera o el hueso), la gran mayoría de los materiales compuestos utilizados
en la actualidad son diseñados y fabricados por el hombre.
Los materiales compuestos están formados por dos o más materiales distintos,
que funcionan en conjunto para producir propiedades diferentes, y en general
mejores que las de los componentes individuales. Los materiales compuestos
típicos tienen una matriz polimérica de resina, con un material fibroso de
refuerzo disperso dentro de ella.
I lustración 4 Material compue sto
MINMEC_M3 12
2.1 Clasificación de los materiales compuestos:

Existe una clasificación de materiales compuestos en función de la naturaleza
de la matriz:
- Compuestos de matriz polimérica: son los más comunes. También se
los conoce como polímeros (o plásticos) reforzados con fibras. La
matriz es un polímero y una variedad de fibras, tales como las de
vidrio, las de carbono o las aramídicas, se utilizan como refuerzo.
- Compuestos de matriz metálica: se utilizan cada vez más en la
industria automotriz. Estos materiales están formados por metales
“livianos” como el aluminio como matriz y fibras de refuerzo como
las de carburo de silicio.
- Compuestos de matriz cerámica: se utilizan en aplicaciones de alta
temperatura. Estos materiales están formados por una matriz
cerámica y un refuerzo de fibras cortas, o whiskers de carburo de
silicio o nitruro de boro.
Ilustrac ión 5 Material compue stos de matriz metálica
2.2 Factores de diseño de los materiales compuestos:

Los diseñadores pueden adaptar las propiedades de los materiales compuestos,
para cumplir con las necesidades específicas de determinada aplicación, al
MINMEC_M3 13
seleccionar cada una de las muchas variables que determinan el

funcionamiento del producto final. Entre los factores bajo control del
diseñador están los siguientes:
1. Resina o metal de la matriz
2. Tipo de fibras de refuerzo
3. Cantidad de fibra contenida en el material compuesto
4. Orientación de las fibras
5. Cantidad de capas que se usen
6. Espesor total del material
7. Orientación de las capas entre sí
8. Combinación de dos o más tipos de materiales compuestos u otros
materiales en una estructura compuesta.
I lustración 6 Dife rentes cantidade s y orientaciones de f ibra
En forma típica, la carga es un material fuerte y rígido, mientras que la

matriz tiene una densidad relativamente baja. Cuando se unen entre
sí los dos materiales, gran parte de la capacidad de carga del material
compuesto se debe al material de la carga. La matriz sirve para
mantener la carga en una orientación favorable para la manera de
carga, y para distribuir las cargas al material fibroso. El resultado es
un material compuesto algo optimizado, que tiene alta resistencia y
rigidez, con poco peso.
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I lustración 7 Clasif icac ión se gún el tipo de fibra de refuerz o
Ilustrac ión 8 E struc tura tipo sándw ich
3. Matriz
La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”. Tanto

los materiales metálicos, cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con
MINMEC_M3 15
este papel. A excepción de los cerámicos, el material que se elige como matriz
no es, en general, tan rígido ni tan resistente como el material de refuerzo.
Las funciones principales de la matriz son:
 Definir las propiedades físicas y químicas.

 Transmitir las cargas al refuerzo.
 Protegerlo y brindarle cohesión.
También permitirá determinar algunas características del material compuesto

como la conformabilidad y el acabado superficial, es decir, de las
propiedades de la matriz dependerá la capacidad que posea el material
compuesto para ser conformado con geometrías complejas en procesos
que, generalmente, no involucrarán posteriores etapas de acabado.
Al someter al material compuesto a diferentes tipos de cargas mecánicas la

matriz juega diferentes roles:
1. Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el esfuerzo, ya que se

trata de la fase continua.
2. En tracción: la matriz transfiere la carga aplicada sobre la pieza a cada una
de las fibras o partículas, de manera que éstas sean las que soporten el
esfuerzo. Para ello es necesaria una excelente adhesión entre la matriz y el
refuerzo.
I lustración 9 Compor ta miento de la ma triz bajo cargas de compresión y tracción
3.1 Propiedades de las matrices
La matriz de un material compuesto:
MINMEC_M3 16
 Soporta las fibras manteniéndolas en su

posición correcta.
 Transfiere la carga a las fibras fuertes.
 Las protege de sufrir daños durante su
manufactura y uso.
 Evita la propagación de grietas en las fibras a
todo lo largo del compuesto.
 Es responsable del control principal de las
propiedades eléctricas,
 El comportamiento químico y el uso a
temperaturas elevadas del compuesto.
Las matrices poliméricas son las más comúnmente utilizadas. La mayoría de

los polímeros, tanto termoplásticos como termoestables están disponibles
en el mercado con el agregado de fibras de vidrio cortas como refuerzo.
Los compuestos de matriz metálica incluyen aluminio, magnesio, cobre,
níquel y aleaciones de compuestos intermetálicos reforzados con fibras
cerámicas y metálicas. Mediante los compuestos de matriz metálica se
cubre una diversidad de aplicaciones aeroespaciales y automotrices. La
matriz metálica permite que el compuesto funcione a altas temperaturas,
pero, a menudo, la producción de una pieza de este tipo de materiales
compuestos es más costosa que la de una pieza de compuestos de matriz
polimérica.
Ilustrac ión 10 Matriz y refuerz o de un ma ter ia l compuesto
MINMEC_M3 17
4. El material de refuerzo o fibra
El material de refuerzo o fibra es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega

a la matriz para conferir al compuesto alguna propiedad que la matriz no
posee. En general, el refuerzo se utiliza para incrementar la resistencia y
rigidez mecánicas, pero también, se emplean refuerzos para mejorar el
comportamiento a altas temperaturas o la resistencia a la abrasión.
El refuerzo puede ser en forma de partículas, de fibras o laminas. Como regla

general, es más efectivo cuanto menor tamaño tienen las partículas y más
homogéneamente distribuidas están en la matriz o cuando se incrementa la
relación longitud/diámetro de la fibra.
I lustración 11 For ma s de distr ibución de la fibra en la matr iz
Si bien, como veremos más adelante, los materiales de refuerzo pueden

presentarse en forma de partículas en un amplio grupo de materiales
compuestos, los más numerosos y ampliamente utilizados son aquellos
reforzados con fibras.
En la mayoría de los compuestos reforzados con

fibras, éstas son resistentes, rígidas y de poco
peso. Si el compuesto debe ser utilizado a
temperaturas elevadas, también la fibra deberá
tener una temperatura de fusión alta. Por lo que la
resistencia y el módulo específicos de la fibra son
características importantes.
Las fibras más utilizadas son las de vidrio,

carbono y aramida.
I lustración 12 Distribución de
f ibra s en la mina s
4.1 Fibra de vidrio
MINMEC_M3 18
Cuando sometemos este material “frágil” a tensiones, los defectos presentes al

azar en el sólido, provocan la ruptura del mismo a esfuerzos mucho menores
que su resistencia teórica. Para solucionar este problema, estos materiales son
producidos en forma de fibras de manera tal que, si bien existen esos mismos
defectos orientados al azar, estos se observarán en algunas de los miles de
fibras, mientras que el resto podrá dar cuenta de la resistencia esperada del
material sin defectos.
Son las fibras más comúnmente utilizadas, en principio porque su costo es

menor a las de carbono. Las matrices más comunes son las resinas de poliéster.
Tienen una densidad y propiedades a la tracción comparable a las fibras de
carbono y aramida, pero menor resistencia y módulo de tensión, aunque
pueden sufrir mayor elongación sin romperse.
I lustración 13 Fibra de vidrio
4.2 Fibra de carbono
La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, consiste

en láminas de átomos de carbono arreglados en un patrón regular hexagonal.
El grafito es el material de las minas de lápiz negro. De la misma manera que
cuando pensamos en la fibra de vidrio, no se nos ocurriría pensar que la mina
de lápiz es un material súper resistente.
La diferencia recae en la manera en que las láminas hexagonales que forman el

grafito se entrecruzan. El grafito es un material cristalino en donde las hojas se
sitúan paralelamente unas a otras regularmente. Cuando uno escribe,
mayormente lo que pasa es que las hojas se deslizan fácilmente unas sobre
otras, transfiriéndose al papel. Las uniones químicas entre las hojas son
relativamente débiles, dándoles al grafito su blandura y brillo característicos.
MINMEC_M3 19
La fibra de carbono es una forma de grafito en la cual estas láminas son largas
y delgadas. Los manojos de estas cintas se empaquetan entre sí para formar
fibras, de ahí el nombre fibra de carbono.
La fibra de carbono es muy utilizada en la industria aeronáutica para disminuir

el peso de los aviones. Su elevado precio limita las aplicaciones en la industria
del automóvil.
I lustración 14 Fibra de carbono
4.3 Fibras orgánicas
La aramida es un filamento orgánico que proviene de ciertos derivados del

petróleo. Su nombre se deriva de las funciones orgánicas que poseen:
aromático y amida. Se utilizan en estructuras compuestas, como en las fibras
de Kevlar. El KEVLAR es un polímero totalmente aromático, infusible que,
químicamente es muy similar al nylon T. Sólo se fabrica como fibra (mediante
fricción en solución), tiene una estabilidad y resistencia térmica y a las llamas
muy altas. Sus propiedades de tracción son superiores a las de las fibras
textiles normales debido a un alto grado de orientación molecular resultante de
sus moléculas lineales rígidas y de su propensión a formar cristales líquidos
durante la fricción en solución.
Las fibras de aramida tienen una alta resistencia al impacto y la corrosión y

son extremadamente resistentes al ataque químico, exceptuando ácidos fuertes
y bases a altas concentraciones.
MINMEC_M3 20
I lustración 15 Fibras de car bono, aramida y de vidrio.
4.4 Fibras naturales

Actualmente, cada vez se utilizan más materiales reforzados con fibras que
sean más económicas y de menor impacto medioambiental. Para ello, se están
reforzando muchos polímeros con fibras provenientes de productos naturales
como el lino o la fibra de coco; utilizándose más en la industria del automóvil
donde según una directriz de la UE para el 2015 el 95 % de la masa de un
coche debe ser reutilizable. Además,
si las fibras de refuerzo provienen de
vegetales, el impacto medioambiental
total en la fabricación de las piezas es
mucho menor. Se está dedicando
mucho esfuerzo de investigación en la
fabricación de materiales compuestos
completamente “ecológicos” o
“verdes”.
CMM:
propiedades y comportamiento
MINMEC_M3 21
Bajo condiciones ideales, el

material compuesto muestra un
límite superior de propiedades
mecánicas y
físicas definido generalmente por la
regla de las mezclas. Es posible
sintetizar material compuestos con
una
combinación de propiedades
específicas de la aleación
(tenacidad, conductividad eléctrica
y térmica,
resistencia a la temperatura,
estabilidad ambiental,
procesabilidad) con las propiedades
específicas de los
cerámicos reforzantes (dureza, alto
módulo de Young, bajo coeficiente
de expansión térmica). Es así como
MINMEC_M3 22
por ejemplo, un material

compuesto AlCuMgAg/SiC/60p
muestra una mejora de cada
una de sus
propiedades, tanto mecánicas como
térmicas al compararlo con la
aleación base. De igual modo, se
han
conformado CMM tipo
A356/SiC/30-40, para la obtención
de piezas que requieren alta
transferencia de calor
y alta tenacidad con baja densidad.
Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas que
exhiben los CMM son
consideradas superiores con
respecto a los
MINMEC_M3 23
materiales que los componen de

manera individual, como ya se ha
señalado anteriormente. Dicho
aumento
en propiedades, depende de la
morfología, la fracción en volumen,
el tamaño y la distribución del
refuerzo
en la aleación base. Además dichos
factores controlan la plasticidad y
los esfuerzos térmicos residuales de
la matriz
Se ha comprobado cómo varía la
dureza de un material compuesto en
estado de obtención y después de un
tratamiento térmico, así como
respecto al incremento del volumen
del reforzante. La experiencia
muestra un
MINMEC_M3 24
incremento en la resistencia a la
tracción al variar el % de volumen
de la fracción reforzante, tanto en el
material sin tratamiento térmico,
como con tratamiento térmico.
Figura 3. La resistencia a la tracción
en los materiales compuestos con
partículas duras y blandas varía en
función del volumen del material
reforzante
Por su parte la deformación de los
materiales compuestos tiene una
tendencia inversa al incremento del
volumen de partículas reforzantes
Similar comportamiento a la
elongación tiene la resistencia al
impacto
Propiedades térmicas
MINMEC_M3 25
Las propiedades térmicas

fundamentales a considerar en los
CMM son el CET y la
conductividad térmica
(CT) Dependiendo de la fracción de
volumen de refuerzo, su
morfología y su distribución en la
aleación
base, se obtienen diferentes valores
de ambas propiedades. Ambos
pueden ser modificados por el
estado
de precipitación de la matriz y por el
tipo de aleación de la matriz. Es así
como el CET de las aleaciones de
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MINMEC_M3 26
titanio es muy similar a algunos

tipos de fibras reforzantes, lo cual
se considera una ventaja ya que se
disminuyen los esfuerzos residuales
debido a la diferencia térmica entre
las fibras y la matriz.
Algunos investigadores conciben
que en la medida en que la CT de la
aleación matriz se vea disminuida
con
la introducción de partículas
cerámicas, esto puede verse
compensado si la fase cerámica que
se usa como
refuerzo es conductora
CMM: propiedades y
comportamiento
MINMEC_M3 27

mecánicas y
una
y térmica,
específicas de los
MINMEC_M3 28

una de sus
han
conformado CMM tipo
exhiben los CMM son
respecto a los
MINMEC_M3 29

aumento
refuerzo
la matriz
muestra un
MINMEC_M3 30
reforzante
impacto
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CMM son el CET y la
aleación
estado
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con
se usa como
CMM: propiedades y
comportamiento
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mecánicas y
una
y térmica,
específicas de los
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una de sus
han
conformado CMM tipo
exhiben los CMM son
respecto a los
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aumento
refuerzo
la matriz
muestra un
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reforzante
impacto
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CMM son el CET y la
aleación
estado
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con
se usa como
I lustración 16 Ma ter ia l compuesto a ba se de fibra de coco, yute y algodón.
5. Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas que exhiben los materiales compuestos son

consideradas superiores con respecto a los materiales que los componen de
manera individual, como ya se ha señalado anteriormente. Dicho aumento en
MINMEC_M3 39
propiedades, depende de la morfología, la fracción en volumen, el tamaño y la

distribución del refuerzo en la aleación base. Además, dichos factores
controlan la plasticidad y los esfuerzos térmicos residuales de la matriz Se ha
comprobado cómo varía la dureza de un material compuesto en estado de
obtención y después de un tratamiento térmico, así como respecto al
incremento del volumen del reforzante.
La experiencia muestra un incremento en la resistencia a la tracción al variar el

% de volumen de la fracción reforzante, tanto en el material sin tratamiento
térmico, como con tratamiento térmico.
Ilustrac ión 17 Pr opie dade s mecá nica s de la matr iz , del ref uerzo y de l ma ter ia l compuesto obtenido a partir de la
combinac ión de ambos
La resistencia a la tracción en los materiales compuestos con partículas duras y

blandas varía en función del volumen del material reforzante. Por su parte la
deformación de los materiales compuestos tiene una tendencia inversa al
incremento del volumen de partículas reforzantes. Similar comportamiento a la
elongación tiene la resistencia al impacto
MINMEC_M3 40
6. Propiedades térmicas
Las propiedades térmicas fundamentales a considerar en los materiales

compuestos son el coeficiente de expansión térmica (CET) y la conductividad
térmica (CT). Dependiendo de la fracción de volumen de refuerzo, su
morfología y su distribución en la aleación base, se obtienen diferentes valores
de ambas propiedades.
Ambos pueden ser modificados por el estado de precipitación de la matriz y

por el tipo de aleación de la matriz. Es así como el CET de las aleaciones de
titanio es muy similar a algunos tipos de fibras reforzantes, lo cual se
considera una ventaja ya que se disminuyen los esfuerzos residuales debido a
la diferencia térmica entre las fibras y la matriz. Algunos investigadores
conciben que en la medida en que la CT de la aleación matriz se vea
disminuida con la introducción de partículas cerámicas, esto puede verse
compensado si la fase cerámica que se usa como refuerzo es conductora
Ilustrac ión 18 Pr incipio de la conductivida d tér mica de los ma ter iales
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7. Procesamiento de materiales compuestos
Un método de uso frecuente para producir artículos de materiales compuestos

consiste en colocar primero capas de telas en forma de láminas sobre un molde
que tiene la forma adecuada, para entonces impregnar la tela con resina
líquida. Se puede ajustar la orientación de cada capa de tela, para producir
propiedades especiales en el artículo terminado. Después de terminar el
tendido y la impregnación con resina, todo el sistema se somete al calor y a la
presión, mientras un agente de curado (catalizador) reacciona con la resina
base, para producir enlaces cruzados que pegan todos los elementos formando
una estructura tridimensional unificada. El polímero se pega a las fibras y las
mantiene en su posición y orientación preferente durante el uso.
I lustración 19 Pr ocesamie nto de ma ter iales compuestos
8. Ventajas de los materiales compuestos
MINMEC_M3 42
En el caso típico, los diseñadores tratan de producir artículos que sean seguros,
resistentes, rígidos, livianos y muy tolerantes al ambiente donde funcionarán.
Con frecuencia, los materiales compuestos rebasan el cumplimiento de esos
objetivos, en comparación con materiales alternos como metales, madera y
plásticos sin carga. Para comparar los materiales, se manejan dos parámetros:
resistencia específica y módulo específico, que se definen como sigue:
 Resistencia específica es la relación de resistencia a la tensión de un

material entre su peso específico.
 Módulo específico es la relación del módulo de elasticidad de un

material entre su peso específico
σγ
Resistencia especifica=
ρ
E
Resistencia especifica=
ρ
donde σ γ es el esfuerzo de cedencia, ρ la densidad y E el módulo de elasticidad.

Las ventajas de los materiales compuestos se pueden resumir así:
1. Las resistencias específicas de los materiales compuestos pueden ser

hasta cinco veces mayores que las de las aleaciones de acero de alta
resistencia.
2. Los valores de módulo específico, para los materiales compuestos,
pueden ser hasta ocho veces mayores que los del acero, aluminio o
aleaciones de titanio.
MINMEC_M3 43
3. En forma típica, los materiales compuestos funcionan mejor que el acero

o el aluminio en aplicaciones en las que las cargas cíclicas pueden
causar el potencial de falla por fatiga.
I lustración 20 Comparac ión de resiste ncia espec íf ica y módulo específ ic o para algunos ma teriale s
4. Cuando se esperan cargas de impacto y vibraciones, los materiales

compuestos se pueden formular en forma especial, con materiales que
produzcan alta tenacidad y un alto nivel de amortiguamiento.
5. Algunos materiales compuestos tienen una resistencia al desgaste
mucho mayor que la de los metales.
6. Con una selección cuidadosa de los materiales de matriz y carga se
puede obtener una resistencia a la corrosión superior.
7. Los cambios dimensionales debido a cambios de temperatura son, en el
caso típico, mucho menores en los materiales compuestos que en los
metales.
8. Ya que los materiales compuestos tienen propiedades muy direccionales,
los diseñadores pueden adaptar el tendido de las fibras de refuerzo en las
direcciones que produzcan la resistencia y rigidez necesarias, bajo las
condiciones específicas de carga que se vayan a encontrar.
MINMEC_M3 44
9. Las estructuras de materiales compuestos se pueden fabricar con

frecuencia en formas complicadas, de una pieza, para entonces reducir
la cantidad de piezas en un producto y la cantidad de operaciones de
atornillado necesarias. En el caso típico, la eliminación de juntas mejora
también la fiabilidad de esas estructuras.
10. Las estructuras de material compuesto se fabrican en forma directa con
su forma final, o en una forma casi neta, con lo que se reduce la cantidad
de operaciones secundarias necesarias
I lustración 21 Compa ración de re sistenc ia espec íf ica y rigidez espec íf ica de algunos meta le s y materiale s
compue stos.
MINMEC_M3 45
9. Desventajas o limitaciones de los materiales

compuestos
Los diseñadores deben balancear muchas de las propiedades de los materiales
en sus diseños y al mismo tiempo considerar las operaciones de manufactura,
costos, seguridad, duración y servicio del producto. A continuación, se
enlistan algunas de las principales desventajas de usar materiales compuestos.
1. Los costos de materiales compuestos suelen ser mayores que los de

muchos materiales alternos.
2. Las técnicas de fabricación son muy distintas a las que se usan para
conformar los metales. Se podrá necesitar equipo nuevo de fabricación,
junto con más capacitación a los operadores de producción.
3. El desempeño de los productos fabricados con algunas técnicas de
producción de materiales compuestos está sujeto a un intervalo de
variabilidad mayor que el de los productos fabricados con la mayor
parte de las técnicas de fabricación de metales.
4. Los límites de temperatura de funcionamiento para los materiales
compuestos que tienen matriz de polímero suelen ser de 500°F
(260°C). (Pero los materiales compuestos con matriz de cerámica o de
metal pueden manejarse a mayores temperaturas, como las que se
encuentran en los motores de combustión.)
5. Las propiedades de los materiales compuestos no son isotrópicas: las
propiedades varían mucho con la dirección de las cargas aplicadas. Los
diseñadores deben considerar esas variaciones, para asegurar la
seguridad y el funcionamiento satisfactorio bajo toda clase de cargas
esperadas.
MINMEC_M3 46
10. Métodos de fabricación
En la conformación de un material compuesto hay muchas opciones diferentes

al momento de elegir materiales entre resinas y fibras, cada una de ellas con su
conjunto de propiedades únicas tales como resistencia, rigidez, tenacidad,
resistencia térmica, corto, productividad, etc.
Sin embargo, las propiedades finales de una pieza de material compuesto
producida a partir de estos distintos materiales no dependen sólo de las
propiedades individuales de la resina matriz y de las fibras sino también, del
modo mediante el cual se diseñan y procesan dichos materiales.
Las técnicas empleadas en la fabricación de materiales compuestos con
matrices plásticas poseen algunos años de madurez, mientras que aquellas
mediante las cuales se procesan matrices metálicas o cerámicas están aún en
vías de desarrollo.
I lustración 22 Pr ocesos de ma nufac tura de materiale s compuestos
MINMEC_M3 47
11. Compuestos de matriz plástica
Cuando las resinas utilizadas en la fabricación de un material compuesto

son polímeros termoplásticos, las técnicas empleadas para su procesamiento
son, principalmente, aquellas mediante las cuales se procesa la matriz
individualmente para llegar a una pieza final: inyección, extrusión, moldeo
por compresión.
En cambio, los procesos desarrollados para producir compuestos mediante

el empleo de matrices termorígidas, han sido diseñados especialmente.
11.1 Moldeo por colocación manual o moldeo por proyección

simultánea
El moldeo por colocación manual, o moldeo por contacto, es denominado

así debido a las bajas o nulas presiones que necesita y fue la primera técnica
que se empleó en el laminado de los plásticos reforzados con fibra de vidrio,
siendo todavía uno de los procesos más utilizados.
En producciones en series industriales cortas o de piezas de gran superficie

es el método más económico al presentar las ventajas de su relativa sencillez
y no requerir mano de obra, excesivamente, especializada ni inversiones
elevadas.
Por otro lado, las características mecánicas y físicas alcanzadas son

inferiores a las obtenidas mediante otros procesos, debido sobre todo a la
limitación del porcentaje de fibra de vidrio de los laminados.
La realización del proceso consiste en depositar sobre el molde de forma

simultánea fibra y resina en las proporciones adecuadas y de manera que las
cantidades depositadas originen sobre el molde un tapiz lo más homogéneo
posible en cuanto a espesor y distribución.
MINMEC_M3 48
I lustración 23 Molde o manual de materiale s compuestos
El moldeo por proyección simultánea supone una primera evolución del

moldeo por contacto, al automatizar alguna de las operaciones con objeto de
ganar productividad y reducir costos de fabricación.
Las materias primas empleadas son rigurosamente las mismas, excepto por
la presentación del refuerzo, aunque sus características físicas varían,
ligeramente, para una mejor adaptación al proceso: fibras continuas y
resinas menos viscosas.
Ilustrac ión 24 Dia grama simplif ica do de l pr oceso de moldeo por pulverización simultá nea
1 Molde
2 Desmoldante
3 Gelcoat (Resina para buen acabado)
4 Pulverización de fibras y resina
5 Rodillo de ebullición (extracción de aire para una buena humectación
de la fibra)
6 Materiales compuestos
A Una alimentación del primer componente,
B Alimentación del segundo componente
MINMEC_M3 49
C Alimentación de aire a presión

D Alimentación de fibras
E Pistola para cortar fibras y pulverizar los dos componentes y las fibras
cortadas.
Las ventajas principales de este proceso son su madurez como técnica luego
de muchos años de implementación, bajo costo de producción y de
herramientas.
Por otro lado, las desventajas son el bajo porcentaje de fibra admisible, que
por tratarse de fibras cortas no permiten obtener piezas con altas
propiedades mecánicas y que los espesores que se pueden conseguir están
limitados a partir de algunos milímetros.
11.2 Moldeo por infusión
Esta es una extensión del moldeo por colocación manual en donde el

laminado es consolidado con la ayuda de una bomba de vacío y una bolsa
hermética.
En este proceso se coloca el laminado sobre el molde. Por sobre el laminado

se aplican capas de mantas perforadas (de sangrado) que sirven para retener
el exceso de resina que sale del laminado. Por sobre el conjunto se coloca
una bolsa herméticamente sellada. Acto seguido se realiza vacío entre el
molde y la bolsa para extraer las burbujas de aire y retirar el exceso de
resina (consolidado). El curado se realiza generalmente en vacío.
Ilustrac ión 25 Moldeo por infusión
Para este proceso se pueden emplear tanto resinas epoxi y fenólicas, como
resinas poliéster; mientras que las fibras a utilizarse pueden presentarse en
una gran variedad de mantas.
Se pueden lograr mayores concentraciones de fibras en el laminado que con
el laminado por contacto manual; con menores concentraciones de burbujas,
MINMEC_M3 50
mejor humectación de las fibras por la presión y el flujo de resina a través

de la estructura de las fibras hasta alcanzar los materiales de la bolsa.
I lustración 26 Flujo de la resina en el molde o por inf usión
Es un proceso saludable y seguro, ya que el vacío asegura un bajo contacto

del operario con las emisiones de las resinas durante el curado. Pero, el
proceso agrega costos extras tanto en horas de trabajo como en materiales
(bolsa y bomba de vacío) y el operador necesita tener un alto nivel de
entrenamiento, ya que el mezclado y control del contenido de resina es
dependiente de su habilidad.
Típicamente se aplica este proceso para la fabricación de botes de altas

prestaciones, componentes de coches de carreras y múltiples componentes
en la industria automotriz (automóviles de lujo).
11.3 RTM: Resin transfer molding (Moldeo por transferencia de

resina)
En este proceso un molde es rellenado con el material de refuerzo. Una pre-

presión es aplicada sobre el refuerzo para que éste tome correctamente la
forma del molde y, luego, es mantenido sujeto por medio de amarras. Esta
preforma es entonces cerrada por la contraparte del molde y la resina es
inyectada dentro de la cavidad.
Puede ser aplicado vacío al conjunto para asistir al flujo de la resina dentro
de la cavidad y a la eliminación de aire atrapado. Una vez que toda la
preforma es humedecida por la resina se cierra el molde a la salida de resina
sobrante y comienza el curado.
MINMEC_M3 51
Ilustrac ión 27 E squema del pr oceso RT M
Durante la etapa de inyección de resina el frente de avance de la misma va

eliminando el aire del refuerzo. Este proceso se diferencia de los de moldeo
por presión en que la resina es introducida en el molde cuando éste se
encuentra cerrado.
Por medio de este proceso se pueden obtener formas complejas de manera

eficiente, en cortos tiempos y económicos con alta fracción de fibras y baja
concentración de burbujas; siendo una técnica segura y limpia para el
operador. Ambas caras del material tienen buena terminación superficial y
es viable agregar molde fácilmente inserto y fibras especiales.
En contrapartida, el diseño del molde es crítico y requiere gran pericia; las

propiedades son
equivalentes a las de las piezas fabricadas por moldeos a presión, pero no
son tan buenas
como otros materiales compuestos realizados por técnicas como
enrollamiento filamentario o moldeado de pre-impregnados; el control de la
uniformidad de la resina puede ser dificultoso especialmente en zonas con
radios marcados, como también puede ocurrir desplazamiento del refuerzo.
1. Las dimensiones de las piezas son controladas por la cavidad del

molde
2. Pueden ser utilizados una amplia variedad de sistemas de resinas.
3. Para moldes rígidos, la fracción de volumen de fibra puede ser
controlada adecuadamente, lográndose propiedades mecánicas
consistentes.
4. Es posible fabricar diversas formas, incluso formas complejas,
obteniendo la eliminación de operaciones de terminación.
MINMEC_M3 52
Ilustrac ión 28 Pieza de for ma comple ja realiza da con el pr oceso RT M
11.4 Filament Winding o enrollamiento filamentario
La base del proceso de filament winding es el enrollamiento sobre un mandril

con la forma de la pieza a producir de una cinta de pre-impregnado (filament
winding seco) o de fibras impregnadas en resina in situ (filament winding
húmedo). Sucesivas capas son aplicadas variando o no el ángulo de laminación
hasta alcanzar al espesor deseado. En todo el proceso, el mandril se mantiene
girando mientras el cabezal de aplicación lo recorre transversalmente
cubriéndolo con las fibras.
La componente principal en el proceso de filament winding es definir las

velocidades del mandril y del cabezal de aplicación. Estos dos movimientos
definen el ángulo de laminación.
Generalmente se definen 3 tipos de enrollamientos:
1. Circunferencial o radial: el enrollamiento es perpendicular al eje del

mandril brindando resistencia a la pieza en la dirección circunferencial.
MINMEC_M3 53
Ilustrac ión 29 Enr olla miento circunfere ncial o radia l
2. Helicoidal o axial: en este las fibras avanzan con un determinado

ángulo en la dirección axial del mandril
I lustración 30 E nrollamie nto he licoida l o axial
3. Enrollamiento polar: es un caso especial del helicoidal en donde el paso

de las fibras es tangente a un polo del mandril y luego tangente al polo
opuesto formando un plano de simetría a través de la pieza. Éste es el
más simple de los diseños de pasos, pero está restringido a recipientes
con una relación longitud/diámetro de 1.8 o menos. Este paso es el
utilizado para geometrías esféricas.
Ilustrac ión 31 Enr olla miento polar
MINMEC_M3 54
En el filament winding húmedo o por inmersión las fibras son

impregnadas en una batea de impregnación, que se encuentra cercana al
mandril, unos instantes antes de que sean enrolladas. En esta batea es
también donde se forma la cinta de
fibras.
Ilustrac ión 32 Bobina do de f ilame nto
Para el proceso de enrollamiento se puede utilizar un amplio espectro de

resinas: epoxi, poliester, vinil ester, fenólica; pero sólo fibras
presentadas en bobinas.
Es un proceso muy rápido, automatizado y económico; se puede

controlar muy acertadamente la concentración de resina, alcanzándose
valores muy altos de fracciones en peso de fibras; por no emplearse
mantas o tejidos, se minimiza el costo de la fibra a utilizar; las
propiedades estructurales de los laminados pueden ser muy altas ya que
las fibras pueden ser colocadas en ángulos bien definidos por el proceso.
MINMEC_M3 55
I lustración 33 Bobinado de fila mento
11.5 Compuestos de matriz metálica
Los materiales reforzados con fibras metálicas o partículas cerámicas,

proporcionan resistencia a alta temperatura. El aluminio reforzado con fibras
de Borsic ha sido ampliamente utilizado en aplicaciones aeroespaciales,
incluyendo puntales para el transbordador espacial. Se han reforzado
aleaciones basadas en cobre con fibras de carburo de silicio, produciendo
hélices de alta resistencia para barcos.
Uno de los procesos más difundidos para la obtención de compuestos de

matriz metálica con refuerzos particulados cerámicos es la Pulvimetalurgia ó
Metalurgia de Polvos.
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,

partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en atmósfera controlada (sinterizado)
para la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas
pequeñas de
gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el
grado de porosidad o permeabilidad.
MINMEC_M3 56
Ilustrac ión 34 Pr oceso de me ta lurgia de polvos o pulvime ta lurgia
El uso de los metales en polvos se remonta a varios centenares de años atrás.

Pero fue apenas en el siglo pasado que, debido a avances tecnológicos de la
segunda guerra mundial, la industria de la pulvimetalurgia se creó como tal.
Desde entonces, y gracias a sus continuos avances y la calidad y utilidad de
sus productos, ha crecido más rápidamente que cualquier otro proceso de
manufactura de piezas metálicas.
Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de

corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
MINMEC_M3 57
12. Construcción con materiales compuestos

laminados
Muchas de las estructuras que se fabrican con materiales compuestos se
obtienen con varias capas del material básico, que contiene la matriz y las
fibras de refuerzo a la vez. La forma en que se orientan las capas entre sí afecta
las propiedades finales de la estructura terminada.
Ilustrac ión 35 Ma ter ia l compuesto en laminas
Como ejemplo, considere que cada capa se fabrica con un conjunto de hebras
paralelas del material de refuerzo, como las fibras de vidrio E, embutidas en la
matriz de resina, que podría ser poliéster. Como se dijo antes, en esta forma al
material se le llama a veces prepreg, para indicar que se ha preimpregnado la
carga con la matriz, antes de formar la estructura y curar el conjunto. Para
obtener la resistencia y la rigidez máximas en determinada dirección, se
podrían tender varias capas o lonas del prepreg, una sobre otra, y con todas las
fibras alineadas en la dirección de la carga de tensión esperada. A esto se le
llama laminado unidireccional.
MINMEC_M3 58
Después del curado, el laminado tendría una resistencia y rigidez muy grandes
al cargarlo en la dirección de las hebras, en lo que se llama dirección
longitudinal. Sin embargo, el producto que resulta tendría resistencia y rigidez
muy bajas en la dirección perpendicular a la de las fibras, que es la dirección
transversal. Si se presentaran cargas en dirección distinta a la del eje, la pieza
puede fallar o deformarse en gran medida. La tabla siguiente muestra datos de
ejemplo para un material compuesto de carbono/epóxico, con laminado
unidireccional. Para superar la falta de rigidez y resistencia fuera del eje, las
estructuras laminadas deben aplicarse variando las orientaciones de las capas.
Ilustrac ión 36 E jemplos de l efecto de la construcción de un la mina do sobre su resistenc ia y rigidez
La simetría y el balanceo de esta técnica de estratificación dan como resultado

propiedades más uniformes en dos direcciones. A veces se usa el término
cuasi-isotrópico para describir esa estructura. Observe que las propiedades
perpendiculares a las caras de la estructura estratificada (perpendiculares al
espesor) son todavía bastante bajas, porque las fibras no pasan en esa
dirección. También, la resistencia y la rigidez en las direcciones principales
son algo menores si las lonas estuvieran alineadas en la misma dirección.
MINMEC_M3 59
Un arreglo frecuente se ve en la siguiente figura. Si la dirección longitudinal se

establece como la dirección de la capa superficial, la lona de 0°, la estructura
de la figura sería:
0 ° , 90° ,+ 45° ,−45 ° ,−45° ,+ 45° , 90 ° ,0 °
Ilustrac ión 37 Constr ucción compue sta de varias capa s la mina das, dise ñada s para pr oducir propieda des cua si-
itr ópica s
MINMEC_M3 60
13. Predicción de las propiedades del material compuesto
La descripción que sigue resume algunas de las variables importantes

necesarias para definir las propiedades de un material compuesto. El
subíndice c indica el material compuesto, m indica la matriz y f se refiere a las
fibras. La resistencia y la rigidez de un material compuesto dependen de las
propiedades elásticas de los componentes de fibra y matriz. Pero hay otro
parámetro relevante, que es el volumen relativo del material compuesto,
formado por el de las fibras Vf, y el del material de la matriz Vm.
 Vf = fracción de volumen de fibras en el material compuesto

 Vm = fracción de volumen de matriz en el material compuesto
Observe que, para una unidad de volumen Vf + Vm = 1, y entonces Vm = 1 –

Vf
MINMEC_M3 61
Se usará un caso ideal para ilustrar la forma en que se pueden calcular la

resistencia y la rigidez de un material compuesto. Imagine un material con
fibras unidireccionales continuas, alineadas en la dirección de la carga
aplicada. En el caso típico, las fibras son mucho más resistentes y rígidas que
el material de la matriz. Además, la matriz podrá sufrir una deformación
mayor que las fibras, antes de fracturarse. La figura muestra esos fenómenos
en una gráfica de esfuerzo, en función de la deformación de las fibras y la
matriz. Se manejará la siguiente notación de los parámetros:
Suf = resistencia última de la fibra

εuf = deformación unitaria de la fibra, correspondiente a su resistencia
última
σ m=¿ esfuerzo en la matriz a la misma deformación unitaria εuf
'
Ilustrac ión 38 Esf uerz o contra def ormación unita ria para mate ria le s con f ibra y matriz
MINMEC_M3 62
 Regla de mezclas para resistencia última

La resistencia última del material compuesto S uc, tiene algún valor
intermedio entre Suf y σ 'm, dependiendo de la fracción de volumen de fibras y
matriz en el material compuesto.
Suc =Suf V f + σ 'm V m
 Regla de mezclas para esfuerzo en un material compuesto

Para cualquier valor menor de esfuerzo, la relación entre el esfuerzo total en
el material compuesto, el esfuerzo en las fibras y el esfuerzo en la matriz
sigue un comportamiento similar.
σ c =σ f V f + σ m V m
 Regla de mezclas para módulo de elasticidad de un material compuesto

Ambos miembros de la ecuación de la regla de mezclas para esfuerzo en un
material compuesto se pueden dividir entre la deformación unitaria a la que
σ
se presentan esos esfuerzos. Ya que, para cada material, ϵ =E se puede
demostrar que el módulo de elasticidad del material compuesto es:
Ec =E f V f + Em V m
 Regla de mezclas para la densidad de un material compuesto

La densidad de un material compuesto se calcula en forma parecida:
ρc = ρf V f + ρm V m
MINMEC_M3 63
 Regla de mezclas para el peso específico de un material compuesto

La densidad se le define como masa por unidad de volumen. A una propiedad
relacionada, llamada peso específico, se le define como peso por unidad de
volumen y se representa con el símbolo γ= ρg , donde g es la aceleración de
la gravedad. Si se multiplica cada término de la ecuación de la regla de
mezclas para la densidad de un material compuesto por g, se obtiene la
fórmula para calcular el peso específico de un material compuesto:
γ c =γ f V f + γ m V m
I lustración 39 Re lación entre esfue rzos y deformac ione s unitarias en un ma terial compue sto, en las fibras y la
ma triz que lo compone n.
MINMEC_M3 64
Ilustrac ión 40 E jemplos de pr opieda des de materiale s de ma tr iz y de carga
MINMEC_M3 65
14. Lineamientos de diseño para elementos fabricados con

materiales compuestos
La diferencia más importante entre diseñar con metales y diseñar con

materiales compuestos es que en el caso típico se supone que los metales son
homogéneos, con propiedades isotrópicas de resistencia y rigidez, mientras
que los materiales compuestos, decididamente, no son homogéneos ni
isotrópicos.
Los modos de falla de los materiales compuestos son complejos. Cuando la

carga está alineada con las fibras continuas, la fractura a la tensión se presenta
cuando se rompen las fibras individuales. Si el material compuesto está
fabricado con fibras más cortas o cortadas, la fractura aparece cuando las
fibras son liberadas de la matriz.
La fractura por tensión, cuando la carga es perpendicular a las fibras continuas,

se presenta cuando la matriz falla. Si las fibras son tejidas, o si se utiliza una
colchoneta con fibras más cortas y de orientación aleatoria, se presentan otros
modos de falla, como ruptura o liberación de las fibras. Esos materiales
compuestos tendrían propiedades más uniformes en cualquier dirección o bien,
se puede usar una construcción en varias capas con laminados.
Así, un lineamiento de diseño importante para producir una resistencia óptima

es:
Alinee las fibras con la dirección de la carga
Otro modo importante de falla es el cortante interlaminar, donde las capas de

un material compuesto por varios estratos se separan bajo la acción de fuerzas
cortantes. Otro lineamiento de diseño es:
MINMEC_M3 66
Evite cargas cortantes, de ser posible.
Las conexiones con materiales compuestos son, a veces, difíciles de hacer, y

producen lugares donde podría iniciarse una falla por fractura o por fatiga. La
forma en que se moldean los materiales compuestos permite con frecuencia la
integración de varios componentes en una parte. Las ménsulas, las costillas,
las bridas y otros objetos similares se pueden moldear junto con la forma
básica de la parte. Entonces, el lineamiento de diseño es:
Combinar varios componentes dentro de una estructura integral.
Cuando se desea tener una gran rigidez en tableros para resistir la flexión,
como en las vigas, o en tableros anchos, como en los pisos, el diseñador puede
aprovecharse de que la mayor parte del material efectivo está cerca de las
superficies externas del tablero, o del perfil de la viga.
Si se colocan fibras de alta resistencia en esas capas exteriores y se llena el

núcleo del perfil con un material ligero, aunque rígido, se produce un diseño
eficiente, en términos de peso, para determinada resistencia y rigidez. En
consecuencia, el lineamiento siguiente es:
Use material ligero en el núcleo, cubierto con capas de material compuesto

resistente.
MINMEC_M3 67
I lustración 41 Tabler os la mina dos con núc leos ligeros.
Como la mayor parte de los materiales compuestos usan un material

polimérico como matriz, las temperaturas que pueden resistir están limitadas.
Tanto la resistencia como la rigidez disminuyen a medida que aumenta la
temperatura. Cualquier aplicación por arriba de la temperatura ambiente se
debe verificar con los proveedores del material. Un lineamiento de diseño es:
Evite temperaturas altas.
MINMEC_M3 68
La forma puede dictar la técnica de manufactura de una parte. Es una buena

razón para implementar los principios de la ingeniería concurrente y adoptar
otro lineamiento de diseño:
Involucre inmediatamente consideraciones de manufactura en el diseño.
Ilustrac ión 42 Niveles de lá mina s de un material compue sto.
15. Aplicaciones materiales compuestos.
MINMEC_M3 69
La mezcla de elementos da posibilidades de todo tipo. Razón por la cual

existen muchos materiales compuestos. A continuación, ejemplos de algunos
de ellos:
 Composite de aluminio (conocido a veces por el nombre de las

marcas Dibond y Alucobond): Es un panel multicapas compuesto
por dos chapas de aluminio, normalmente lacadas y pegadas a un
núcleo de polietileno, material con buenas cualidades térmicas,
acústicas e ignífugas. Muy usado en construcción, interiorismo o
mobiliario exterior.
 Plástico reforzado con vidrio: Conocido también como fibra de

vidrio, está formado por una matriz de plástico o resina reforzada
con fibras de vidrio. Es un material ligero, resistente y fácil de
moldear, por lo que es muy usado en la elaboración de piezas de
formas suaves y complejas. Se usa en la industria náutica para
confeccionar el casco de algunas embarcaciones, en aeronáutica y
en la industria automovilística para piezas y carrocerías.
 Cermet: Unión de cerámica y metal diseñada para soportar altas

temperaturas y, a la vez, gozar de la maleabilidad de los metales.
Usualmente la matriz de estos materiales es de metal (níquel,
molibdeno, cobalto) y la fase de refuerzo son carbohidratos
refractarios (óxidos, albúmina, boruros) típicos de la cerámica. Es
un material idóneo para acabados en torneado de acero, donde es
necesaria una precisión elevada.
 Contrachapado: También llamado multilaminado, plywood o

madera terciada, consiste en un tablero de láminas finas de
madera pegadas las unas a las otras con sus fibras en orientación
transversal, usando resinas sintéticas, presión y calor. Se recubre
con ácido sulfúrico tras su elaboración para resultar inodoro. Es
muy útil en el sector de la construcción.
MINMEC_M3 70
MINMEC_M3 71
15.1 Aplicaciones Industriales:
 Construcciones industriales
 Estructuras en ambientes corrosivos.
 Estructuras en la industria química y petroquímica.
 Paneles de control.
 Marcos de puertas y ventanas.
 Automatización
 Elementos de carrocería.
 Células de aeronaves o embarcaciones.
 Industria eléctrica y radioeléctrica

 Estructuras aislantes.
 Bandeja de cables.
 Útiles deportivos
 Esquíes
 Raqueta
 Juguetería
 Bicicletas
MINMEC_M3 72
I lustración 43 A plicac iones en automoc ión y construcc ión civil
MINMEC_M3 73
I lustración 44 Útiles de portivos. E squíes, raque ta s y jugueter ía s
I lustración 45 E lementos de carroce ría y cé lulas de aer ona ves
MINMEC_M3 74
Conclusiones
- Los materiales compuestos tienen grandes ventajas respecto a los

materiales convencionales, son más ligeros, son resistentes a los
ambientes agresivos, y tienen alta resistencia al impacto y elevadas
propiedades mecánicas.
- Debido a su gran variedad de propiedades el uso de estos materiales
no es solo en la construcción sino también en la industria automotriz,
en la aviación, en el sector aeroespacial, en la industria naval, incluso
son utilizados en la fabricación de artículos de uso doméstico.
- Los procesos de fabricación más difundidos son: el método de
contacto manual, el de proyección simultánea, inyección, proceso de
vació, centrifugado, bobinado y pultrusión, de estos se utiliza el
moldeado a mano por ser el más económico y no requerir de
tecnología avanzada ni mano de obra especializada.
- Los materiales compuestos aprovechan las propiedades de los
materiales que los componen, potenciando sus ventajas y
compensando sus defectos.
- Las relaciones resistencia/peso y rigidez/peso de los compuestos
reforzados con fibras son muy superiores a los metales estructurales.
- Son muy útiles en aplicaciones donde el peso es relevante.
MINMEC_M3 75
Bibliografía
 Diseño de elementos de máquinas / Robert L. Mott. por Mott, Robert L. 4. Ed
 Diseño en ingeniería mecánica de Shigley / Richard G. Budynas, J. Keith

Nisbett por Budynas, Richard G | Nisbett, J. Keith. 9. ed.
 Ciencia e ingeniería de materiales / Donald R. Askeland, Wendelin J.

Wright por Askeland, Donald R | Wright, Wendelin J. 7a. ed.
MINMEC_M3 76
Bibliografía recomendada
 Engineering Design with Polymers and Composites 2nd Edition

James C. Gerdeen,
 Composite Joints and Connections: Principles, Modelling and Testing

Pedro P. Camanho, Liyong Tong, Stephen Hallett
MINMEC_M3 77
Texto a incluir por EADIC

MINMEC - TEMARIO - Comportamiento de Los Materiales Compuestos - Luis Mendez

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MÓDULO

Análisis de sistemas mecánicos II

Tema: Comportamiento de los materiales

Docente: Luis Eugenio Méndez Pérez

Edita: Escuela Abierta de Desarrollo en Ingeniería y Construcción, S.L. (EADIC)

Calle Valentín Beato 22. 28037

Telf.: +34 (91) 3930319, Madrid

Dg 60 # 22 – 19 San Luis Chapinero

Telf.: +57 (1) 3814942, Bogotá

Av. Javier Prado Este 996

Oficina 302 San Isidro

Telf.: +51 (1) 3617094, Lima

1. Breve historia de los materiales compuestos

2.1. Clasificación de los materiales compuestos

2.2. Factores de diseño de los materiales compuestos

3..1 Propiedades de las matrices

4. El material de refuerzo o fibra

4.1 Fibra de vidrio

4.2 Fibra de carbono

4.3 Fibras orgánicas …………………………………………………..

4.4 Fibra naturales

7. Procesamiento de materiales compuestos

8. Ventajas de los materiales compuestos

9. Desventajas o limitaciones de los materiales compuestos

10. Métodos de fabricación

11. Compuestos de matriz plastica

11.1 Moldeo por colocación manual o moldeo por proyección simultánea

11.2 Moldeo por infusión

11.3 RTM: Resin transfer molding (Moldeo por transferencia de resina)

11.4 Filament Winding o enrollamiento filamentario

11.5 Compuestos de matriz metálica

12. Construcción con materiales compuestos laminados

13. Predicción de las propiedades del material compuesto

14. Lineamientos de diseño para elementos fabricados con materiales compuestos ……

15. Aplicaciones materiales compuestos

15.1 Aplicaciones Industriales

Este módulo proporciona las herramientas para identificar las propiedades de

Los materiales de esta familia surgen de la necesidad de obtener materiales con

A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales,

Una característica de todos los materiales compuestos es que, en cada uno de

1. Breve historia de los materiales compuestos

I lustración 1 Arco mater ia l compuesto

La asociación de determinados materiales con propiedades a primera vista

I lustración 2 Re sina na tura l

”La mayoría de los materiales que aparecen en la naturaleza obtienen su

pueden distinguirse prontamente cuando se examinan con microscopios

Las fibras pueden estar distribuidas dentro de la matriz al azar o siguiendo

I lustración 4 Material compue sto

2.1 Clasificación de los materiales compuestos:

Ilustrac ión 5 Material compue stos de matriz metálica

2.2 Factores de diseño de los materiales compuestos:

seleccionar cada una de las muchas variables que determinan el

I lustración 6 Dife rentes cantidade s y orientaciones de f ibra

En forma típica, la carga es un material fuerte y rígido, mientras que la

I lustración 7 Clasif icac ión se gún el tipo de fibra de refuerz o

Ilustrac ión 8 E struc tura tipo sándw ich

La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”. Tanto

Las funciones principales de la matriz son:

 Definir las propiedades físicas y químicas.

También permitirá determinar algunas características del material compuesto

Al someter al material compuesto a diferentes tipos de cargas mecánicas la

1. Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el esfuerzo, ya que se

I lustración 9 Compor ta miento de la ma triz bajo cargas de compresión y tracción