BUREAU DE RECHERCHES

GEOLOGIQUES ET MINIERES
E T A B L I S S E M E N T P U B L I C A C A R A C T E R E I N D U S T R I E L E "• C O M M E R C I A L

SGN/DOC
Madame CLOZIER

N/Réf. : SGN/MTX/YB/JP/N° 235 Orléans, le \Q juin 1981

Une erreur a été commise dans la plaquette sur les Sables siliceux
industriels (Mémento des Substances Utiles - N° 80 SGN 909 MTX).

Nous vous prions de trouver, ci-joint, le rectificatif.

rT\ BERTON
Département Matériaux

P.J. - 1

Avenue de Concyr. Orléans-la Source (Loiret) - B P 6009 - 45060 Orléans Cedex - Tél.: (38) 63.80 01 • Télex : B R G M A 780258 F
Siège 6-8, ru« Chasseloup-Laubai - 75737 Pans Cedex 15 - T é . H j 763 94 0 0 - Télex B R G M . 2 7 O 8 M F . R C 582056 149 B Pc- a
 Memento Substances Utiles

(Matériaux de Carrière)

SABLES SILICEUX INDUSTRIELS

(applications verrerie et fonderie)

Rapport N° 80 SGN 909 MTX

- ERRATUM - Tableau n° 3 : - Page 6

Les Sociétés :

S.E.C.

Saint-Césaire - 17770 BRIZAMBOURG

Bassin d'Aquitaine - Charentes

S.I.L.A.Q. - Silice d'Aquitaine

MIOS - B.P. 15 - Marcheprime - 22280 BIGANOS

Bassin d'Aquitaine - Landes de Gironde

sont des sociétés indépendantes et ne font pas partie du Groupe OMYA / Pliiss
Staufer. AG. comme il a été indiqué par erreur.
 BUREAU DE RECHERCHES GÉOLOGIQUES ET MINIÈRES

SERVICE GÉOLOGIQUE NATIONAL

B.P. 6009 - 45060 Orléans Cedex - Tél.: (38) 63.80.01

MÉMENTO SUBSTANCES UTILES

(MATERIAUX DE CARRIÈRE)

SABLES SILICEUX INDUSTRIELS

(applications verrerie et fonderie)
par

A. PRAX

Département matériaux
B.P. 6009 - 45060 Orléans Cedex - Tél.: (38) 63.80.01

80 SGN 909 MTX 1 ere édition : décembre 1 9 8 0

Réalisation : DépartementdesArtsGraphiques
 SOMMAIRE

Pages

INTRODUCTION 1

1 - ECONOMIE ET MARCHE 3
1.1 - France 3
1.2- Etranger 5

2 -GEOLOGIE 9
2.1 -Généralités 9
2.2 - Gisements français 11

3 - SECTEURS D'UTILISATION 15
3.1 - Industrie du \/erre 15
3.2 - Industrie de la fonderie 15

4 - SPECIFICATIONS ET CRITERES DE SELECTION 21

4.1 - Spécifications 21
4.1.1 - Verrerie 21
4.1.2 - Fonderie 23
4.2 - Critères de sélection 26
4.2.1 - Critères liés aux caractéristiques des matériaux
bruts 26
4.2.2 - Critères liés aux conditions de gisement 27

5 - MODALITES DE PREPARATION ET DE TRAITEMENT 28

6 - PRODUITS DE SUBSTITUTION 29

BIBLIOGRAPHIE 30

ANNEXES
ANNEXE I - CALCUL DE L'INDICE DE FINESSE 31
ANNEXE II - MESURE DE LA TENEUR EN CARBONATES 40
ANNEXE III - MESURE DE LA CONSOMMATION D'ACIDE 42
 L I S T E DES T A B L E A U X

Tableau n° 1 - Sables industriels -France- Production, livraisons, commerce

extérieur, consommation - Période 1950-1979

Tableau n° 2 - Sables industriels -France- Prix moyens "départ exploitation"

(H.T.) - Evolution - Période 1950-1979

Tableau n° 3 - Sables industriels -France- Principales sociétés productrices

Tableau n° 4 - Sables industriels -Etranger- Principales sociétés productrices

Tableau n° 5 - Sables industriels -France- Composition chimique moyenne

(sables bruts)

Tableau n° 5 bis - Sables industriels -France- Composition chimique moyenne

(après traitement)

Tableau n° 6 - Sables industriels -France- Caractéristiques granulométriques

moyennes (sables bruts)

Tableau n° 7 - Sables industriels -France- Consommation - Evolution de la

répartition par marché - Période 1970-1979

Tableau n° 8 - Sables industriels -France- Evolution de la consommation -

Marchés de la fonderie et de la verrerie - Période 1970-1979

Tableau n° 9 - Verre - Consommations moyennes de matières premières

Tableau n° 10 - Sables industriels -France/Grande-Bretagne- Evolution de la

structure de la consommation (fonderie) - Période 1950-1979

Tableau n° 11 - Sables industriels - Verre - Spécifications relatives à la

granulométrie

Tableau n° 12 - Sables industriels - Verre - Spécifications relatives à la

composition chimique

Tableau n° 13 - Sables industriels - Fonderie - Sables de moulages naturels -

Pourcentage d'argile préconisé, suivant applications

Tableau n" 14 - Sables industriels - Fonderie - Indices de finesse A.F.A.

préconisés, suivant applications.
 - 1 -

INTRODUCTION
Les sables industriels, classés dans la rubrique "Silice pour
l'industrie" de la nomenclature statistique UNICEM, sont des sables siliceux
naturels*, généralement traités, essentiellement destinés aux industries du
verre et de la fonderie.

On les y utilise comme matière première, en verrerie (= 650 à 700 kg

sable/tonne de verre) et pour la réalisation des moules**, en fonderie ( # 800
à 900 kg sable "neuf"/tonne de produit de fonderie).

Ces deux applications, qui représentent plus de 80 % du marché des

sables siliceux industriels, seront les seules abordées dans le cadre de cet-
te fiche***.

* L'utilisation de sables siliceux concassés, issus de roches massives

(= grès et quartzite) est limitée, à défaut de ressources en sables
naturels, à l'industrie du verre.

** 95 % des sables utilisés en moulage/fonderie sont des sables siliceux.

*** Autres marchés : Abrasifs - filtration - charges - céramique - SiC -

Na 2 Si0 3 .
 - 3 -

1 - ECONOMIE - MARCHE
1.1 - France
- La production française de sables industriels, soutenue par une
forte demande intérieure, puis à l'exportation, a subi une croissance accélé-
rée de 1950 jusqu'à 1974 (= doublement de 1950 à 1960 - quadruplement de 1950
à 1974) .

La chute brutale de la demande, en 1975, s'est traduite par une

baisse sensible de la production. Malgré la reprise (= demande extérieure
surtout) intervenue dès 1976, la production n'avait pas encore rattrapé en
1979 le niveau de 1974 (cf. tableau n° 1 ) .

- La consommation française de sables industriels semble pratique-

ment stabilisée, depuis 1976, autour de 5,2 à 5,3 Mio t/an, la récession
continue du marché de la fonderie étant compensée par la croissance du marché
de la verrerie et, accessoirement, du marché "utilisations diverses" (cf.
chapitre 3 ) .

- En dépit de leur faible valeur relative, les sables industriels

sont susceptibles de donner lieu à d'importants courants de fret à grande
distance. Seuls sont concernés les "sables extra-siliceux", essentiellement
destinés à l'industrie du verre, dans ce cas, dont les ressources sont très
inégalement réparties, en France et en Europe.

Les "sables argileux"*, exclusivement destinés à la fonderie,

dont les ressources sont généralement bien réparties, mais dont l'emploi
décline rapidement, sont utilisés à proximité immédiate des lieux de produc-
tion.

- D'importatrice nette, la France est devenue exportatrice nette

de sables industriels depuis 1970 (cf. tableau n° 1 ) . Les activités de com-
merce extérieur liées à ce type de produit n'ont pratiquement pas cessé de
se développer malgré la crise et la France est actuellement le 2e exportateur
européen.

Si l'on continuait à importer en 1978 # 5 0 0 000 t de sables in-

dustriels de Belgique à destination des verreries et fonderies du Nord de la
France (= fret fluvial), on exportait (= fret fer) # 8 0 0 000 t à destination
de l'Italie, if= 600 000 t à destination de l'Allemagne Fédérale e t # 200 000 t
à destination de la Suisse.

Ces exportations étaient, en pratique, exclusivement destinées

à l'industrie du verre.

*
= "sables silico-argileux" = "sables de moulage naturels"
= "naturally bonded sands" en anglais.
 - 5 -

- Exprimé en francs constants, le prix moyen des sables industriels

est relativement stable depuis 1975. Il se situait, en moyenne, aux alentours
de 32,50 F HT départ exploitation/usine en 1979 (cf. tableau n c 2 ) .

Les "sables argileux", utilisés en fonderie, sont vendus avec de

sensibles décotes, de l'ordre de 30 à 50 % par rapport aux "sables extra-si-
liceux", ainsi que le démontrent les données suivantes, issues des statis-
tiques 1979 de l'UNICEM (= valeurs moyennes départ carrière).

Sables argileux 19,50 F/t HT

Sables extra-siliceux - 0 à 30 ÄFA 47,25 F/t HT
Sables extra-siliceux - 30 à 140 AFA 30,15 F/t HT
Farine de silice (S. extra-siliceux broyés - > 140 AFA) ... 118,70 F/t HT

Quatre sociétés = SIFRACO, SAMIN, Ets BERVIALLE et Ets R. JADIRAT,

assurent # 90 % de la production française. Les deux premières, les plus
importantes, sont liées à des groupes internationaux (SIFRACO = SIBELCO/
QUARZWERKE/BIS.- SAMIN = Groupe St Gobain/Pont-à-Mousson) (cf. tableau n° 3 ) .
Ce taux de concentration, remarquable, se retrouve dans la plupart des pays
de l'Europe de l'Ouest.

Plus de 65 % de la production française provient de la Région pari-

sienne, où sont concentrées les principales ressources de sables "extra-
siliceux" (= ~z 4 Mio t/an = départements : Aisne, Oise, Seine-et-Marne,
Yvelines, Essone). Près de 20 % provient par ailleurs de la vallée du Rhône
(# 0,25 à 0,3 Mio t/an = Drôme - # 0,7 à 0,8 Mio t/an = Vaucluse). Les pro-
ductions réalisées au Sud d'une ligne Le Havre - Marseille sont marginales.

1.2 - Etranger
L'Allemagne, l'Italie, la Grande-Bretagne et la Belgique sont avec
la France les principaux pays producteurs de sables siliceux industriels en
Europe (4,5 à 7 Mio t/an/pays). La forte concentration de la production cons-
titue le principal trait commun à chacun de ces pays, dont la situation est
par ailleurs fort contrastée (cf. tableau n° 4 ) .

- Ainsi, la Grande-Bretagne (>#= 5 Mio t/an) , dont 90 % de la pro-

duction provient du Nord-Ouest de l'Angleterre (= formations détritiques
glaciaires du Lancashire, Sheshire et Merseyside), consomme intégralement sa
production et n'importe pratiquement pas ($100 000 t/an).

- A l'inverse, la Belgique (=#= 5 Mio t/an) qui possède, avec la

France (= gisements de la Région parisienne), les plus importantes ressources
de sables extra-siliceux de qualité en Europe, avec ses gisements de Mol et
de Maasmechelen situés à l'Est d'Anvers, est le plus gros exportateur euro-
péen et mondial de sables siliceux industriels (> 50 % de la production). Les
exportations se font essentiellement par voie maritime et par voie d'eau :
. France # 500 x 10 3 t/an (voie d'eau)
. Italie = 600 à 700 x 10 3 t/an (voie maritime)
. Hollande = 600 à 700 x 10 3 t/an (voie d'eau)
. Allemagne = 400 x 1 0 3 t/an (voie d'eau)
. Grande-Bretagne = 100 x 10 3 t/an (voie maritime).
 - 6 -

TABLEAU N° 3

SABLES INDUSTRIELS -FRANCE-

PRINCIPALES SOCIETES PRODUCTRICES

SIFRACO - Compagnie Française des Sables de Nemours

11, rue de Téhéran - 75008 Paris
(Groupe : SIBELCO -B- - QUARZWERKE -R.F.A.-)
. Région parisienne (N et S) - Vaucluse

SAMIN - Société d'Exploitation des SAbles et Minéraux

62, boulevard Victor Hugo - 3.P. 124 - 92209 Neuilly-sur-Seine
(Groupe : Saint-Gobain - Pont-à-Mousson)
. Région parisienne (N et S) - Aquitaine

Ets BERVIALLE (+ Sté d'Exploitation des Sablières de Bourron - 77780)

19, boulevard Paul Vaillant-Couturier - 94800 Villejuif
. Région parisienne (N et S)

Anciens Ets R. JADIRAT

41, rue de Courcelles - 75008 Paris
. Région parisienne (S)

S.I.K.A. - Produits Minéraux et Siliceux du Sud-Est

B.P. 2 - Hostun - 26300 Bourg-de-Péage
(Groupe : S.A.R.E.M.C.I. -F-)
. Drôme

Silice et Kaolin
Barbières - 263 00 Bourg-de-Péage
17, rue des Jeûneurs - 75002 Paris
. Drôme

S.E.C.
Saint-Césaire - 17770 Brizambourg
(Groupe : OMYA/Plüss-Staufer AG -S-)
. Bassin d'Aquitaine - Charentes

SILAQ - Silice d'Aquitaine

Mios - B.P. 15 - Marcheprime - 33380 BIGANOS
(Groupe : OMYA/Plüss-Staufer AG -S-)
• Bassin d'Aquitaine - Landes de Gironde
 - 7 -

TABLEAU N° 4

SABLES INDUSTRIELS -ETRANGER-

PJIINCIPALES SOCIETES PRODUCTRICES

Allemagne Fédérale
- Dörentruper Sand und Thonwerke - GMBH - Dörentrup
- Quarzwerke - GMBH - Frechen
- Westdeustche Quarzwerke Dr Muller - GMBH - Dorsten

Belgique
- S.A.-SCR/SIBELCO - NV - Anvers
- Nouvelles sablières de Mol - S.A. - Anvers

Italie
- Accornero Luigi & Figlio - Lungo-mare/Savone
- Siro Spa - Ponte Nuevo/Robilante

Grande-Bretagne
- British Industrial Sand Ltd - Rugby
- Tilling Construction Services Ltd - "Tilcon" - Knaresborough

U.S.A.
- Pennsylvania Glass Sand Corp. - Pittsburgh
- Wedron Silica (Division of Del Monte Properties)
- Shabbona Silica (Division of Owens Illinois Co)
 - 8 -

- L'Allemagne (#= 7 Mio t/an), dont la production provient pour

l'essentiel (#= 70 %) de la Rhénanie du Nord - Westphalie, et pour le reste
de Bavière (#= 20 %) et de Basse-Saxe (#= 10 % ) , exporte pratiquement autant
de sables siliceux industriels (#= 0,5 Mio t/an = Suisse et Autriche) qu'elle
n'en importe ( # 0,5/1,0 Mio t/an = France et Benelux).

- L'Italie ( # 4/5 Mio t/an) enfin, consomme intégralement sa pro-

duction et se trouve être, actuellement, le plus gros importateur européen
de sables siliceux industriels (#= 1,5 Mio t/an = France et Belgique).

- Premier marché mondial pour les sables industriels, le marché

européen (5 3 5 Mio t/an) est dominé par un groupe industriel multinational
de première importance constitué par les sociétés affiliées = S.C.R. Sibelco
(= Belgique), Quarzwerke (= Allemagne), B.I.S. (= Grande-Bretagne). Ce groupe
assure, directement ou par le biais de ses filiales :
. if= 75 % production en Grande-Bretagne (= B.I.S., British
Industrial Sands),
. #= 60 % production en Belgique (= S.C.R. Sibelco),
. # 40/50 % production en France (SIFRACO),
. # 3 0/40 % production en Allemagne (Quarzwerke),
. # 30 % production en Espagne (Arenas de Arija).

- Le marché nord-américain, qui vient au second rang mondial ( # 3 0

Mio t/an) est fort différent du marché européen (= structure, courants de fret,
concentration industrielle). Une très large part de la production et de la
consommation est localisée dans le quart nord-est des U.S.A., où les ressources
exploitées sont fréquemment des "quartzites" (= ie = grès quartzeux mal, à peu
consolidés). Les Etats-Unis produisent #= 28 Mio t/an et exportent #= 1,5 Mio
t/an à destination du Canada ( # 1 Mio t/an) et du Mexique (# 0,5 Mio t/an).
La production canadienne atteint #= 2,5 Mio t/an.
 - 9-

2 - GEOLOGIE

2.1 - Généralités

La silice, sous forme de quartz, est le constituant majeur des sables

industriels :

Fonderie
SiO 2 = 80 à 92 % sables "argileux" et "silico-argileux"
(= sables de moulage "naturels")
SiO 2 > 92 ou 98 % sables "siliceux" et "extra-siliceux"
(= sables de moulage "synthétiques")

Verrerie
SiO 2 > 98,5 ou 99,5 % sables "extra-siliceux"

Les formations géologiques potentiellement utilisables comme sources

de matières première pour la production de sables à teneur en SiO2 > 95 %, qui
représentent l'essentiel de la consommation actuelle, sont multiples. Il peut
s'agir :

- soit de formations détritiques massives mais, généralement et de

préférence, peu ou mal consolidées :
. grès quartzeux*
. grès quartzite*
. quartzite (= rarement),

- soit, le plus souvent, de formations détritiques meubles :

. sables siliceux (= quartzeux)
. sables kaoliniques
. sables feldspathiques
- (soit, éventuellement des formations meubles de type altérites :
arènes, kaolins primaires, arkoses kaolinisées . . . ) .

Les sables concassés ou semi-concassés (= présentant un fort pour-

centage de grains anguleux) sont généralement proscrits en fonderie, ce qui
limite d'autant les possibilités d'utilisation des formations massives**. Les
formations les plus sollicitées sont celles qui n'impliquent pas de traite-
ment sophistiqué et présentent par ailleurs une bonne homogénéité et un bon
tri granulométrique (D° < 1 m m ) . Il s'agit de formations détritiques meubles
= sables siliceux fins, marins ou continentaux (= s. fluviátiles, éoliens...).
Les formations du type sables kaoliniques et feldspathiques sont exploitées en
priorité pour la production*** de kaolin et de feldspaths.

Anglais = Quartzite ou Orthquartzite = Quartz > 95 %.

** Compte tenu des ressources localement disponibles, ce type de formation est
largement exploité cependant dans le Nord-Est des U.S.A..
***
Ces formations sont largement exploitées en Allemagne = Bavière.
 - 11 -

Les sables siliceux obtenus comme "sous-produits", à l'issue du

traitement, possèdent généralement des caractéristiques qui les destinent
préférentiellement aux marchés fonderie et divers (= Abrasifs, filtration,
charges, ...)••

Les sables de moulage naturels (SÍO2 = 80 à 92 % - Argile#= 8 à

20 % ) , ne posent généralement pas de problèmes de ressource, étant donné
la relative abondance des formations sablo-argileuses présentant des carac-
téristiques adéquates et l'abandon progressif de leur emploi.

2.2 - Gisements français (cf. tableaux n° 5, 5 bis et 6)

Les principales ressources exploitées en France pour la production

de sables à teneur en SiO 2 > 95 % sont localisées dans la Région parisienne,
la vallée du Rhône et le Nord-Ouest du Bassin aquitain.

A - Région parisienne ( # centre du Bassin de Paris)

Deux formations, largement étendues et constituant les principales

ressources du territoire, sont exploitées intensivement (cf. chapitre 1) :

- Sables_de_Beauchamp : Auversien (Eocène)

Formation marine (+ remaniement éolien ultérieur) - Sables quart-
zeux fins (D max = < 1 m m ) . "Gisement" s'étendant de Senlis à Reims, sur près
de 100 km, au Nord de Paris, dans les départements de l'Oise, de l'Aisne et
de la Marne. Puissance = 15 à 45 in.

- Sables de Fontainebleau : Stampien (Oligocène)

Formation marine (+ remaniement éolien ultérieur) - Sables quart-
zeux fins (D max = < 1 m m ) . "Gisement", considéré comme le meilleur d'Europe
avec celui de Mol, en Belgique (pureté - teneur + en S i O 2 ) , s'étendant de
Nemours à Etampes et Dourdan sur près de 50 km, au Sud de Paris, dans les dé-
partements de la Seine-et-Marne et de l'Essonne. Puissance = 15 à 70 m.

B - Vallée du Rhone

- Sables k_aolinigues_de_la_DrCTne : (Eocène)

Formation continentale - Sables kaoliniques (teneur en kaolin
# 12 % - quartz = D max > 1 m m ) . "Gisement" s'étendant sur le versant Ouest
du Vercors sur près de 20 km, au Sud de la vallée de l'Isère (= St Nazaire-
en-Royans, Hostun, Beauregard-Baret, Rochefort-Samson) en une succession de
"poches", adossées aux calcaires urgoniens très fortement redressés. Puis-
sance = # 50 m, pouvant atteindre 100 m.

:
Albien/Cénomanien (Crétacé)
Formation marine - Sables quartzeux fins (D max = < 1 m m ) .
"Gisement" exploité correspondant à un faciès d'altération du Cénomanien
sablo-gréseux glauconieux (= "sables ocreux" et "sables blancs"). Il s'étend
sur le flanc sud du Mont Ventoux dans la région de Bédoin et de Mormoiron.
Puissance = # 50 m.
 - 12 -

TABLEAU N° 6

FRANCE - SABLES INDUSTRIELS - CARACTERISTIQUES

GRANULOMETRIQUES MOYENNES (SABLES BRUTS)

D 0 max Indice AFA

S. de Beauchamp 400 - 500 y 50 à 70

s. de Fontainebleau -H-
300 - 400 y 50 à 70

s. du Vaucluse 500

s. de St Césaire 500 - 600 y 35 à 45

 -IS-

C' - Nord-Ouest Bassin aquitain

- Sables de St_Césaire : Coniacien inférieur (Crétacé)

Formation marine - Sables quartzeux fins (D max = < lmm). "Gise-
ment" correspondant à des "chenaux" sableux (quelques centaines de mètres de large,
quelques kilomètres de long) situés dans une série détritique grossière, plus
ou moins carbonatée. La puissance du gisement exploité à St Césaire (Charente-
Maritime) , dans la vallée du Coran, n'excède pas 12 mètres.

=
Mandes Quaternaire
Formation continentale (+ important remaniement éolien) - Sables
quartzeux fins (D max = < 1 mm) d'une pureté au moins équivalente à celle
des sables de la Région parisienne. "Gisement" très étendu, à l'Ouest de
Bordeaux. Exploité* dans la région de Marcheprime (Gironde), située à une
trentaine de kilomètres de la métropole régionale. Puissance = 25 à 30 m.

Seules exploitations de France "en eau". L'extraction y est assurée par

dragues-suceuses flottantes. (SAMIN et SILAQ).
 - 15 -

3 - SECTEURS D'UTILISATION
L'Industrie du verre et celle de la fonderie sont les principaux
marchés des sables siliceux industriels. Ces deux marchés représentent, en
moyenne, depuis 1970, près de 85 % de la consommation française de sables
industriels (cf. tableau n° 7 ) .

Un important transfert s'est opéré entre eux, au cours de cette

dernière décennie : le marché de la fonderie, largement dominant en 1970
(= # 53 %) a été dépassé, à partir de 1977, par celui de la verrerie.

Jusqu'en 1979, les effets de la récession, constante, de l'indus-

trie de la fonderie, ont, heureusement, été compensés par la bonne tenue
de l'industrie du verre (cf. tableau n° 8 ) .

Le marché des applications diverses, resté relativement stable,

en valeur relative, # 15 %, depuis 1970, a subi une sensible évolution de
structure, du fait de l'interdiction d'emploi des sables siliceux comme
abrasifs de sablage (= décret n° 69.558 du 6/06/1969) entrée progressive-
ment en vigueur à dater de 1970, et du fait du développement d'applications
nouvelles (= filtration, charges, farines de silice...).

3.1 - Industrie du s/erre

Les sables siliceux, ou "sables extra-siliceux", sont utilisés
comme matière première de base pour la fabrication du verre (cf. tableau n° 9)

On en consomme actuellement, en moyenne, en France #= 650 kg/tonne

de verre fabriquée.

L'incorporation d'un taux croissant de calcin "étranger"* qui ré-

pond à un objectif** prioritaire d'économie d'énergie (cuisson) doit se tra-
duire par une baisse progressive, quoique légère, de la consommation de sable
à la tonne fabriquée au cours des prochaines années (650 kg/t N> # 600 kg/t).

3.2 - Industrie de la Fonderie

La technique de base utilisée dans l'industrie de la fonderie
consiste à faire fondre un métal ou un alliage de métaux, puis à le couler
dans une empreinte, le moule, pour obtenir une pièce de forme bien détermi-
née. Le premier travail de fondeur consiste à mettre au point le moule, géné-
ralement en sable, parfois en métal***, et le noyau, qui matérialise l'évide-
ment de la pièce, si elle est creuse.

* Calcin "étranger" = groisil "étranger" = verre de "récupération" ou

verre "recyclé".
** Objectif 83 = 15 % d'incorporation de calcin (A.N.E.E.) - 15 à 20 % de
calcin = * gain de 200 à 300 Th/tonne (10 à 15 % d'économie).
*** Moulage à la "coquille" - "à la pression" - par "centrifuation".
TABLEAU N° 8
SABLES INDUSTRIELS -FRANCE- EVOLUTION DE LA CONSOMMATION
Marchés de la Fonderie et de la Verrerie
Période 1970 - 1979

{Valeurs exrpimées en 103 t)

1970 1973 1974 1975 1976 1977 1978 1979

PRODUITS MOULES/FONDERIE 2 970 2 945 3 154 2 769 2 786 2 664 2 550 2 536

SABLES/FONDERIE * it- 2 500 it 2 500 it 2 700 it 2 3 50 it 2 350 it 2 250 # 2 150 it 2 150

VERRE 2 483 3 275 3 589 3 312 3 537 3 770 3 729 3 870

SABLES/VERRERIE ** it 1 600 it 2 150 it 2 350 tt 2 150 it 2 300 it 2 450 it 2 400 # 2 500

TOTAL SABLES/F + V it 4 100 it 4 650 it 5 050 it 4 500 it 4 650 #= 4 700 it 4 550 ?f 4 650

Consommation de référence : it 850 kg/tonne produit moulé

** Consommation de référence : # 650 kg/tonne de verre
TABLEAU N° 9

V E R R E * - CONSOMMATIONS MOYENNES DE MATIERES PREMIERES (kg MP/T verre)

FRANCE U. S. A.

JK !lf TlÇ Base

Sans apport Apport Apport ** Base
Apport USBM/Battelle
Calcin "étranger" 5 % Calcin 10 % Calcin 1968/1979
15 % Calcin (1974)

SABLES 7 20 685 650 615 #655 592

FELDSPATHS E T FELDSPATHOIDES 32 30,5 29 27 # 28,5-29 84

CALCAIRE 117 111 105 99 # 105

182
DOLOMIE 106 101 95 90 H- 96

SOUDE 219 208 197 186 W° 196 197

AJOUTS DIVERS ND ND ND ND ND 14

CALCIN "ETRANGER"
- 50 100 150 # 80-100 100
(= verre de recyclage)

* verres boro-silicatés non prix en compte

** situation France 1962/1979 (moyenne nationale)
*** prévisions France 1983 (moyenne nationale)
 - 19 -

Le moulage "au sable" est un procédé ancien, mais simple et encore

très largement utilisé. Il entraîne la destruction du moule après chaque
opération. Les moules, qui, dans ce cas étaient autrefois réalisés avec des
"sables argileux" ou des "sables silico-argileux"* sont maintenant réalisés
avec des "sables siliceux" ou des"sables extra-siliceux"** auxquels on in-
corpore un liant argileux (= Bentonite) ou synthétique (= Résine - Ciment -
Na 2 Si0 3 ). (cf. tableau n° 10).

Les sables de moulage dans lequels sont incorporés des liants ar-
gileux font généralement l'objet d'un recyclage systématique*** après utili-
sation, ce qui permet d'un réintégrer une grande partie dans la fabrication
de nouveaux moules, 1'appoint étant fait avec ce que l'on appelle du "sable
neuf".

On admet ainsi que l'on utilise, avec le procédé de moulage au

sable :

7 à 22 t sable de moulage / tonne produit moulé

("neuf" + "recyclé") /

et que l'on consomme en moyenne :

1 tonne "sable neuf" / tonne de fonte moulée

2 tonnes "sable neuf" / tonne d'acier moulé
3 tonnes "sable neuf" / tonne d'aluminium moulé

Compte tenu de la part très largement prédominante des produits en

fonte (> 95 % du tonnage) et de l'emploi de procédés de moulage (= en dévelop-
pement) ne faisant pas appel au sable, il s'avère que la consommation moyenne
de sable (= "sable neuf"), en France, ramenée à la tonne de produit moulé, est
de 1'ordre de :

800 à 900 kg sable / tonne produit moulé

* = Sables de moulage "naturels" = Naturally bonded sands

** = Sables de moulage "synthétiques"
*** Les sables de moulage avec liants synthétiques ne sont pas recyclables
(ou difficilement)
 - 21 -

4 - SPECIFICATIONS ET CRITERES DE SELECTION

4.1 - Spécifications
Les spécifications des sables industriels diffèrent sensiblement
suivant leurs applications, voire suivant leurs utilisateurs, comme on peut
le constater dans 1'industrie du verre.

Il existe par contre, pour les applications "fonderie", et dans la

plupart des pays, des spécifications (= normes) précises, faisant référence
à des essais normalisés.

4.1.1. Spécifications verrerie

Elles concernent essentiellement la granulométrie et la composition

chimique des sables, cette dernière, variable suivant le type de verre.

- Granulométrie
Les classes granulaires utilisées sont, dans tous les cas, peu
étalées et relativement comparables. La plupart des spécifications (cf. ta-
bleau n° 11) impliquent en effet :
. d° minimal # 100 à 150 y
D
. D maximal =#= 400 à 600 y

La granulométrie des sables doit par ailleurs être continue et pré-

senter une bonne régularité (= coefficient de variation du passant à D50 < 15

- Chimisme
Les principales spécifications sont regroupées dans le tableau ci-
contre (= tableau n° 1 2 ) .

D'autre part, et selon la plupart des spécifications d'origine U.S.,

les minéraux lourds réfractaires*, d'un diamètre > 250 y ne doivent pas dépas-
ser la teneur (= poids) limite de 0,0003 %.

Certaines spécifications imposent en outre des teneurs limites en

TiC>2 (= proscrit dans les verres boro-silicatés) , ainsi qu'en Alcalins, Na£O
et K 2 0 (= < 0,1 % ) .

Dans le cas des verres optiques, on ne tolère pas plus de 1 ppm pour
les métaux tels que le cuivre, le cobalt et le nickel et 3 ppm pour le vanadium.

Sillimanite, Cyanite, Andalousite, Zircon, Spinelles, Corindon, Chromite,

Kaolin.
TABLEAU N° 12

SABLES INDUSTRIELS - VERRERIE - SPECIFICATIONS RELATIVES A LA COMPOSITION CHIMIQUE

^s\^ Type de
N. verre Verre Verre Verre Verre Cristal Fibres
Verre Verre
creux creux de boro- au de verres
Teneurs- ^ \ . plat optique
blanc coloré table silicaté plomb (isolation)
limites et tolé^\.
ranees variation ^^\^
(maxi)
Silice - SiO 2 98,8 97,0 99,6 99,6 99,6 99,0 99,7 94,5
(min.) ± 0,2 ± 0,3 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,1 •± 0,2 ± 0,5

Alumine - AI2O3 0,2 0,02 0,2 0,5 0,2 3,0

I
(maxi) ± 0,1 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,5

Fer total - Fe2O3 0,03 0,25 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,3
(maxi) ± 0,003 ± 0,03 ± 0,005 ± 0,05

Chrome total - Cr 2 O 3 0,0005 - 0,0002 0,0002 0,0002 - 0,00015 -

(maxi)

Alcalins - K 2 0 + Na 2 O / / / / / / / 2,5
(maxi) ± 0,3

»
Perte au feu - P.F. 9,20 0,5 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,5
(maxi) ± 0,02 ± 0,1
 - 23 -

4.1.2 - Spécifications fonderie

Les sables de moulage "naturels"* (= sables argileux ou silico-

argileux", dont l'emploi décline rapidement, doivent contenir un pourcentage
d'argile important, variable suivant les applications :

TABLEAU N° 13

SABLES INDUSTRIELS - FONDERIE - SABLES DE MOULAGE "NATURELS"

POURCENTAGE D'ARGILE PRECONISE, SUIVANT APPLICATIONS

Argile %
Métal coulé Genre de pièces
(S. "naturels")

Grosses et moyennes > 15 mm ép. > 8

Acier
Petites < 15 mm ép. < 15

Grosses, épaisseur supérieure à 30 mm 15 - 20

Fonte grise Moyennes, épaisseur 15 à 30 mm 12 - 18
Petites, épaisseur 0 à 15 mm 12 - 18

Grosses, épaisseur supérieure à 30 mm 15-20

Argiles
Moyennes, épaisseur 15 à 30 mm 12 - 18
cuivreux
Petites, épaisseur 0 à 15 mm 12 - 18

Grosses > 3 0 mm ép. 15-20

Alliages légers
Moyennes et petites < 30 mm ép. 10-20

Ils ne font pas, à proprement parler en tant que tels, l'objet de spé-
cifications, mais, leurs caractéristiques granulométriques (argile exceptée),
et en particulier leurs indices de finesse, sont identiques, suivant les ap-
plications, à celles des autres sables.

On distingue parmi ces autres sables :

- les "sables siliceux", qui contiennent en principe de l'ordre de

95 % de SiO 2 (+ impuretés diverses de l'ordre de 1 % chacune, voire 2 % pour
A 1 2 O 3 ) , ne peuvent être utilisés que pour la préparation des mélanges à base
de liants minéraux (= Bentonite - Ciment - Na 2 Si03, éventuellement) ;

SiO2 = 80 à 92 % - "Naturally bonded sands" (anglais)

 - 24 -

- les "sables extra-siliceux", qui contiennent en principe de 1'or-

dre de 98 % de SiO 2 (+ impuretés diverses # 0,2 % chacune, voire # 0,8 %
pour A1 2 O 3 ) et dont l'emploi est devenu important, sont indispensables pour
la préparation des mélanges à base de liants organiques et divers :

Eléments de dimensions inférieures

Liants pouvant être utilisés
à 20 microns ("argile")

teneur < 0,5 % Tous liants, notamment les résines

synthétiques, les agglomérats
autosiccatifs

de 0,5 à 1 % Silicate de soude, certains agglo-

mérants autosiccatifs, huiles sicca-
tives, liants à base de céréales

de 1 à 2 % Huiles siccatives, liants à base de

céréales

Ces sables font l'objet de spécifications détaillées, à l'instar

des spécifications suivantes (= C.T.I.F. - France - 1979 - sp B 67 - C 010)
qui concernent essentiellement leurs caractéristiques granulométriques et
physico-chimiques :

- Granulométrie

a) Répartition_g_ranulométriqjLie (= granularité)
Elle doit tendre vers l'allure d'une courbe de Gauss répon-
dant aux spécifications suivantes :
- au moins 97 % de la masse des grains retenue sur, au plus,
cinq tamis successifs, de la série A.F.A. (d^jÇ1 53 y - D m a x ° 3,35 m m ) *
- teneur en éléments < 20 y :
. Sables "siliceux" < 4 %
. Sables "extra-siliceux" < 0,3 à 0,8 %
(suivant accord avec fondeurs).

b) Indice_de_finesse
L'indice de finesse est un nombre conventionnel, qui caracté-
rise la granularité d'un sable de fonderie. Il se calcule à l'issue de l'ana-
lyse granulométrique, à partir des valeurs de refus sur les tamis. Le nombre
obtenu pour l'Indice de finesse représente le numéro du tamis fictif (= Mesh =
série A.F.A. ou A.S.T.M.) qui laisse passer un "sable moyen" #= équivalent au
sable analysé.

Série de tamis A.F.A. (Mesh) = 270 - 200 - 140 - 100 - 70 - 50 - 40 - 30 -

20-12-6
(11 tamis au total)
(cf. tableau n° 11 et annexe III).
 - 25 -

Les Indices de finesse suivants sont généralement préconisés, se-

lon les emplois (cf. Annexe I) :

TABLEAU N° 14

SABLES INDUSTRIELS - FONDERIE

INDICES DE FINESSE A.F.A. PRECONISES, SUIVANTS APPLICATIONS

Indice de finesse A.F.A.

Métal coulé Genre de pièces
Moulage "Noyaux"*

Grosses et moyennes > 15 mm ép. Inf. à 50

Acier 40 à 50
Petites < 15 mm ép. 50 à 70

Grosses, épaisseur supérieure

à 30 mm 40 à 70
Fonte grise
Moyennes, épaisseur 15 à 30 mm 70 à 100 50 à 70
Petites, épaisseur 0 à 15 mm 100 à 140

Grosses, épaisseur supérieure

à 30 mm 90 à 110
Alliages
cuivreux Moyennes, épaisseur 15 à 30 mm 100 à 120 60 ii 80
Petites, épaisseur 0 à 15 mm 120 à 140

Alliages Grosses > 30 mm ép. 100 à 120

(100 âi 140)
légers
Moyennes et petites < 3 0 mm ép. 120 à 140

A cet égard, les spécifications portent sur la tolérance de varia-

tion à la livraison =
. Indice de finesse (spécifié à la commande) ± 5.

- Teneur en carbonates

Exprimées en CO2 dégagé, les teneurs limites spécifiées sont les

les suivantes (cf. Annexe II) :
. sables "siliceux" : 0,4 % maxi
. sables "extra-siliceux" : 0,1 % maxi.

"Noyaux" = parties des moules correspondant aux•évidements des pièces moulées.

 - 26 -

- Consommation d'acide

Cette spécification, facultative, s'applique généralement dans

le cas des sables utilisés avec des liants nécessitant des catalyseurs de
prise acides (= résines) (cf. Annexe III). La valeur-limite est fixée à :
. 4 ml/50 g - maxi.

4.2 - Critères de sélection

Les principaux critères techniques de sélection à prendre en compte
dans le cadre de la mise en valeur de ressources de sables industriels concer-
nent :
- les caractéristiques des "matériaux bruts", d'une part
- les conditions de gisement, d'autre part.

On ne pourra cependant les faire intervenir à bon escient que dans

la mesure où 1'on aura une connaissance approfondie du marché, des techniques
d'exploitation et d'élaboration, et de leurs coûts, ainsi que des frets. La
sélection effective n'est donc réalisable qu'au terme d'une approche globale,
intégrant, en outre, les contraintes d'environnement.

4.2.1 - Critères liés aux caractéristiques des matériaux bruts

Ils résultent principalement de la comparaison des caractéristiques

des matériaux bruts, ou de celles que l'on peut obtenir à partir de ceux-ci,
dans des conditions économiques, après traitement adéquat, avec les spécifi-
cations imposées, suivant les applications.

a) La composition chimique est le critère de sélection prédominant

pour les applications "Verrerie".

On notera cependant, à cet égard, que deux sables bruts de compo-

sition chimique identique et "hors normes", peuvent :
. 1'un donner, après traitement "économique"*, d'excellents
produits marchands (= cas où AI2O3 et Fe2O3 sont liés à
une pollution argileuse - cas où Fe2Û3 est lié à des miné-
raux lourds magnétiques...) ;
. 1'autre se révéler inapte à être valorisé dans des condi-
tions économiques (= cas où AI2O3, Fe2O3, K2O ou Na2Û sont
liés à des feldspaths ou minéraux similaires...).

b) La granulométrie, ainsi que la granularité, sont les critères

de sélection prédominants pour les applications "fonderie", les systèmes ac-
tuels de criblage et de classification permettent cependant d'assouplir lar-
gement cette contrainte, de manière économique.

Lavage, cyclonage, traitement magnétique Haute Intensité.

 - 27 -

Toute procédure de pré-sélection d'un matériau brut (= meuble) en

vue d'applications du type "sables industriels" implique normalement de pro-
céder à une identification sérieuse, en deux temps de chaque échantillon, à
1'état brut et après lavage énergique (= attrition - élimination fractions
< 80 ou 100 y) et comportant :
- analyse granulométrique et paramètres annexes
- analyse chimique multi-éléments (SiO2 - A1 2 O 3 - Fe 2 Û3 - CaO -
K 2 0/Na 2 0)
- étude pétrographique à la loupe binoculaire*.

Cette approche étant destinée à évaluer l'intérêt a priori et les

limites potentielles du traitement des matériaux.

4.2.2 - Critères liés aux conditions de gisement

Les deux principaux critères de sélection sont représentés par :

- le taux de recouvrement = les valeurs admises sont généralement

faibles et très comparables à celles que l'on observe dans le
domaine des granulats ou des matières premières pour chaux et
ciment. Elles correspondent actuellement aux taux limites sui-
vants : (m/m)
. découverte meuble : # 1 / 2 , 5 à 1/3
. découverte massive : #1/4 à 1/5

- la réserve exploitable = dont le potentiel doit être ^ 20 ans

- les autres critères de sélection sont liés à la recherche d'une

homogénéité maximale des caractéristiques granulométriques et
chimiques au niveau du gisement (= latéralement et verticalement).

A cet égard, le développement, accusé, de l'un ou plusieurs des

phénomènes suivants :
- variations de faciès latérales et verticales
- blocs (> 1 m 3 ) épars dans le matériau (grès, ...)
- niveaux indurés continus ou discontinus, plus ou moins épais (grès,
- bancs d'argile intercalaire, de lignite... continus ou discontinus,
plus ou moins épais,
peut conduire à stériliser totalement un gisement potentiel.

Par ailleurs, et sauf cas exceptionnel, les conditions hydrogéolo-

giques du site ne sont pas à prendre en compte, directement, comme critère
de sélection principal.

Etude pétrographique =
- quartz : évaluation du taux de grains "pollués", "Ronds mats" ou "criques"
et de grains microfissurés, cataclasés - Non ou peu valorisables
(=* Verre = F e 2 O 3 #= difficilement voire non éliminable...
=* Fonderie = grains éclatant à la chaleur...)
- minéraux lourds : identification et comptage minéraux réfractaires,
oxydes de fer divers...
 - 28 -

5 - MODALITES DE PREPARATION ET DE TRAITEMENT

L'évolution des besoins des utilisateurs (= pureté / - régularité /)
jointe à la raréfaction, voire dans certains cas à l'absence de ressources
utilisables à l'état brut, ont contribué à développer très rapidement la part
des produits traités sur le marché, y compris pour les applications fonderie.

Dans certains cas, les plus complexes, le schéma de traitement peut

être du type suivant (= application verrerie) :

Lavage primaire ou "Debourbage" =

élimination de la fraction argileuse et des éléments
$ 100 y - voie humide (= classificateurs à vis, ...)

Attrition (= Scrubbing) =
séparation des incrustations ferreuses ou argileuses des
grains de quartz - voie humide (= cellule d'attrition)

Lavage secondaire (+éventuellement = criblage et(ou) classification)

élimination des produits ferreux ou argileux issus de 2 ) ,
< 20 ou 3 0 p - voie humide (= Hydrocyclones)

Flottation =
séparation et élimination de tous les oxydes de fer libérés
restants - voie humide (= cellule de flattation)

Essorage et séchage =
élimination de l'eau par essorage mécanique (W # 6 à 7 %) et
séchage thermique (W < 1 %) (= essoreurs à dépression - fours
de séchage)

Traitement supplémentaire* =
élimination de certains minéraux lourds contenant du fer
(= Mica noir, Amphiboles, Pyroxenes, Zircon, Rutile...) et
de grains de quartz partiellement pollués par oxydes de fer -
voie sèche = "Séparation magnétique haute intensité"

Produit marchand final

Dans les cas courants, le traitement (voie hymide) est limité à un

simple lavage** des matériaux, suivi d'un essorage et d'un séchage.

Cette technique est utilisée en France, dans l'usine Sifraco d'Entraigues/

Sorgues (84), pour traiter les sables de Bedoin et Mormoiron.

** Associé, dans certains cas, a une séparation de matéraiux en deux ou plu-

sieurs fractions (= criblage et(ou) classification).
 - 29 -

6 - PRODUITS DE SUBSTITUTION
- Il n'existe pas de produits de substitution aux sables siliceux
industriels pour les applications verrerie.

- Les substitutions possibles pour les applications fonderie sont

spécifiques et très limitées :
. moulage à la coquille (= moule métallique permanent) =
outillage coûteux excluant les productions en petite
série ;
. moulage à la pression (= moule métallique) = idem ;
. sables de chromite, de zircon ... = utilisés pour le
"moulage au sable " d'aciers ou d'alliages à très haut
point de fusion et pour lesquels les sables siliceux ne
conviennent pas, ou conviennent mal. Ces sables valent
de 20 à 50 fois le prix à la tonne des sables siliceux..
 - 30 -

IBLIOGRAPHIE

- C. I.A.M. - "L'Industrie de la Verrerie" - PMP n° 3 B.R.G.M. - 1977

- C.T.I.F. - Centre Technique des Industries de la Fonderie

. "Spécification technique relative aux sables siliceux" =
Publication réf. Ge 314 - Janvier 1979
. "Recueil des méthodes de contrôle courant des sables de fon-
derie" = Publication réf. Ge 60 - 1971
. "Les sables de carrières utilisables en fonderie" = Publication
réf. Ge 179 - Mars 1975
. "Sables de fonderie" - Actuellement exploités dans les régions
du : Sud-Est - Ouest/Sud-Ouest - Nord/Pas-de-Calais/Ardenne/
Aisne - Région parisienne/Centre - Est/Champagne = Publications
réf. Ge 248 - Ge 285 - GE 255 - GE 249

- "Industrial Minerals"
. "Silica-World production, consumption and trade" - I - May 1976
. "Silica-World production, consumption and trade" - II - June 1976
. "Raw Materials for the glass industry" - Consumer Survey - 1977
. "Minerals in the foundry industry" - January 1978

- "Revista della Stazione Sperimentale del Vetro"

"Actes du Congrès international du verre de Venise" - 1979 -
volume 9 - Sept./oct. 1979

- "UNICEM" - Syndicat des Producteurs de Silice pour l'Industrie

. "Sables industriels" - J.C. DECAUDIN - Juillet 1978
. "Sables industriels" - octobre 1975
. "Statistiques annuelles UNICEM"

- "Verre / Groupement Professionnel des Industries du Verre"

Statistiques annuelles et rapports d'activité
 - 31 -

ANNEXE I

DETERMINATION DE LA REPARTITION GRANULOMETRIQUE

PAR VOIE SECHE
ET CALCUL DE L'INDICE DE FINESSE
 - 32 -
Annexe I

DÉTERMINATION DE LA RÉPARTITION GRANULOMÉTRIQUE

PAR VOIE SÈCHE
ET CALCUL DE L'INDICE DE FINESSE*
(Cas des corps granuleux tels que les sables
de silice, zircon, alumine...)
CO
ce
<
0- DEFINITIONS
L'analyse granulométrique d'un sable exprime - en pour- cent - la ré-
partition des grains, selon des classes conventionnelles de dimensions.
"<
X L'indice de finesse est un chiffre conventionnel correspondant au numéro
^ d ' u n tamis fictif qui retiendrait tous les grains du sable analysé si ceux-ci
CC étaient de m ê m e dimension moyenne. Il est calculé à partir des valeurs de refus
m sur chaque tamis (voir plus loin).
Z
> APPAREILLAGE
<
ri Deux séries de tamis sont couramment utilisées en France : celle extraite
*7 de la spécification A S T M E11-39(tamis A . F . S . équipant le matériel Diétert) et
uj celle extraite d e la n o r m e allemande D I N 1171 (tamis G . F . ) . Toutefois, rien n e
CC s ' o p p o s e à l'emploi d e tamis différents, p a r e x e m p l e ceux c o n f o r m e s à la n o r m e
Q A F N o r XII-5OI (1) (voir annexe I).
Z
O L'appareillage comprend donc :

_j - suivant la norme choisie, soit un jeu de 11 tamis A . F . S . n° 6 , 12, 2 0 , 3 0 , 4 0 ,

u* 5 0 , 7 0 , 100, 140, 200, 270,-soit un jeu de 11 tamis G . F . n° 2 , 4 , 6 , 1 0 , 16,
û
2 0 , 3 0 , 4 0 , 6 0 , 8 0 , 100 (ou encore les tamis A F N o r n° 36, 3 3 , 3 0 , 2 9 , 2 7 , 2 6 ,
Í2 2 4 , 2 3 , 2I, 2 0 , 1 8 (2).
E
|T - U n secoueur de tamis m û électriquement, dont le principe de fonctionnement
3 varie avec le type d'appareil (voir figures 1 et 2 , deux exemples d'appareils).
a
z
CO
UJ
O
co
ï (1) Les séries complètes des tamis normalisés sont données dans le supplément
Q du Journal d'Informations techniques des Industries de la Fonderie, n° 140,
2 novembre-décembre I962.
I
O
J^ (2) L'essai est fait sur une masse de 50 g (tamis G . F . de diamètre 100 m m ) ,
w mais qui peut être portée à 100 g avec les tamis A . F . S . (diamètre 200 m m ) .
Z
O
h;
Û

* établi par le Centre technique des Industries de la Fonderie, Division des études du moulage sable.
Juillet 1971.
 - 33 -

Fig. 1 - Secoueur " R O - T A P 1

, "'t.-'"

F!g. 2 - Secoueur G . F
 - 34 -

- U n jeu de brosses. La qualité de ces brosses doit être assortie à l'ouverture

des mailles.

Ainsi par exemple :

Tamis A . F . S . n° 6 à 7 O \
j Queue de morue avec poils en nylon
ou Tamis G . F . n° 2 à 30 '

Tamis A . F . S . n° 100 et 140 \ _ ., ,

\ Queue de morue avec poils en nylon plus fins
Tamis G . F . n° 40 et 60 -

Tami s A . F . S . n° 200 et 270 í

Tamis G . F . n° 80 et 100 / Brosses en poils d'animal (loutre, m a r t r e , . . )

MODE OPERATOIRE

L'analyse granulométrique est normalement faite sur un échantillon d é -

barrassé de ses éléments de moins de 20 microns et séché à 105°C jusqu'à
masse constante.

S'assurer que la série de tamis est complète, que les toiles sont par-
faitement propres (1) et en bon état.

Emborter les tamis les uns dans les autres , dans l'ordre croissant des
ouvertures de mailles. Verser l'échantillon sur le tamis supérieur.

Fixer la série de tamis sur le secoueur.

Secouer pendant un temps constant, choisi en fonction du type de secoueur

(10 m n étant considéré comme un minimum). Une minuterie peut utilement être
adjointe au secoueur.

L'opération terminée, recueillir séparément les refus en retournant

l'un après l'autre chacun des tamis au-dessus du plateau d'un trébuchet, posé
sur une feuille de papier glacé noir; brosser la toile avec précaution au moyen
de la brosse appropriée appliquée normalement à sa surface, afin de récupérer
les grains retenus dans les mailles. Effectuer cette opération sur les deux faces
de la toile.

Rassembler soigneusement dans le plateau les particules tombées sur

la feuille de papier. Peser au cg près chaque refus. E n noter la masse en re-
gard du numéro du tamis correspondant (voir tableau I).

(1) L e nettoyage est fait à l'aide des brosses décrites ci-dessus.

 - 35 -

La somme des refus doit correspondre à la masse de sable initiale, avec

une tolérance de + O , 3 %. L'écart conforme à cette tolérance est reporté sur
le tamis le plus chargé (ou par moitié sur chacun des deux tamis les plus chargés
si ceux-ci accusent des refus égaux à 10 % près).

Calculer chaque refus en pourcentage de la masse de sable utilisée

avant élimination des éléments de moins de 20 microns (chaque refus est auto-
matiquement exprimé en pour cent si l'échantillon était de 100 g).

C A L C U L D E L'INDICE D E F I N E S S E E T P R E S E N T A T I O N DES RESULTATS

O n obtient cet indice de finesse en multipliant chaque refus, exprimé en

pour-cent, par un nombre, caractéristique du tamis correspondant, puis en
cumulant ces résultats. O n divise cette somme par le pourcentage de résidu
granuleux obtenu après élimination des éléments de moins de 20 microns (voir
exemple tableau I).

Le tableau II indique les multiplicateurs à utiliser selon la série employée

Ils ont été choisis en tenant compte des différences d'ouverture de mailles d'une
série à l'autre , afin d'obtenir un indice comparable, quelle que soit la méthode
utilisée.

D ' u n e façon générale, l'indice de finesse s'exprime par le résultat du

rapport ci-après :

R
1M1 + R
2M2 +
''' + R
12M12
Rn + R 2 + • •. + R,2

où R , R , . . . , R sont les refus respectifs sur chaque tamis M , M , .. . , M

les multiplicateurs correspondants.

Le pourcentage de refus de chaque tamis est noté en regard du numéro

de tamis correspondant et la répartition de la granulométrie est représentée
par un histogramme (voir exemple annexe i).
 - 37 -

ANNEXE I

Graphique de détermination des multiplicateurs

pour une série quelconque de tamis,
à partir de la spécification A . F . S .

Si l'on utilise des tamis différents de ceux habituellement employés pour

les contrôles en fonderie (voir fascicule III), il convient alors de choisir ceux
dont les ouvertures de mailles sont les plus proches de celles des tamis A . F . S .
et de déterminer les coefficients multiplicateurs correspondants.

Par exemple, pour les tamis conformes à la norme A F N o r X-11-501 :

Tamis retenus à partir de la série

Tamis A . F . S . correspondants
AFNor

Ouverture de Ouverture de
Désignation Désignation
maille, en m m maille, en m m

36 3,150 6 3,36
33 1 ,600 12 1,68
30 0,800 20 0,84
29 0,630 30 0,59
27 0,400 40 0,42
26 0,315 50 0,297
24 0,200 70 0,210
23 0,160 100 0,149
21 0,100 140 0,105
20 0,080 200 0,074
18 0,050 270 0,053
Fond 0,020 (fictive! Fond 0,020 (fictive)

CHOIX D E S M U L T I P L I C A T E U R S

Pour aider à ce choix nous avons tracé, en coordonnées bilogarithmiques,

la courbe de variation des coefficients multiplicateurs en fonction des dimensions
des ouvertures de maille des tamis A . F . S . ; les points de construction de cette
courbe sont figurés par des cercles pleins. Nous avons alors porté sur cette m ê -
m e courbe les points représentatifs des ouvertures de mailles des tamis A F N O R
du tableau ci-dessus (points figuratifs représentés par des croix). A partir de
ces points, on peut lire, en ordonnée, la valeur du multiplicateur correspondant;
ceux-ci sont représentés sur le tableau ci-après.
 - 38 -

Série de tamis sélectionnés d'cprès la norme NF-X-11-501

Désignation Ouverture de mailles,

Multipl ¡cateur
(module) en m m

36 3,150 3
33 1 ,600 5
30 0,800 11
29 0,630 18
27 0,400 31
26 0,315 38
24 0,200 52
23 O,160 66
21 0,100 102
20 0,080 130
18 0,050 210
Fond 0,020 300

U n tel graphique doit permettre - en principe - l'utilisation de n ' i m p o r -

te quelle série de tamis, du moins dans la mesure où les dimensions des ouver-
tures de mailles de ceux-ci ne sont pas trop différentes de celle des tamis a m é -
ricains.

Aux fins de comparaison, nous avons sur ce m ê m e graphique, situé les

tamis de la série G . F . ; les lignes de rappel en traits interrompus, coupent la
courbe aux points figuratifs correspondants.

Cootti ci« m m. tïpl cat*ur| 1 1 1 1 1 ~1 1 1 1 l l l

multclic
as PHIOUE C E 3ETEBMINATION DES MULl"IPLICA TE J R S " Gls 3á ?ÍT
\ P\
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-900 : « E DON^EE DE TAMIS, A
1 LA SPECIFICATION A . F . S
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-200
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1 \ IV 86
AFS {tamo A F N o r )

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i'f" l-
(<f* 10 03

• tamis Af-5
tamis APNoi-"
1

* ) ~
-f< -- 7( 7»

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-40- •4- W 41

iv' 3Í 31

\ IT
-»- -h 1fl

V
,

>

f s
1
s S"
S.
(3) , V "5

s.
(. 1 's it ~3

Ouvertures de mai II•s

en m icra is

X) 1
io >o M a » lonionni 100 H O <so jooéoa 3000 3000 4OD0
•
i i i l i 1 t < l i i L 1 ' ' no "i i *i
 - 39 -

ANNEXE II

E x e m p l e de présentation des résultats d ' u n e analyse

granulométrique effectuée avec les tamis A.F.S.

a E
Teneur er éléments de moins de 0,020 m m : CD . E- -

;siei

ine:
sble très gr ossi
•a.

V
22,00 90 cr 8

3 rav ier-

ible fin-
Ö
Ouverture
e ff
O) CO
CD

u
Numéros

SS¡( Sres
ble
des tamis des mailles Granulation n en CO
80

U
rieu
noc
A . F. S . en m m co w
(0 o
70 CL
Refus en %
N" 6 3,360 sur N ° 6 —
" 12 1,680 — 12 0,38 60
" 20 0,840 — 20 0,14 O

o
" 30 0,590 — 30 0,30
" 40 0,420 — 40 1,40 £ 50
en
" 50 0,297 — 50 5,49
"3
" 70 0,210 — 70 22,20 tu 40
" 100 0,149 — 100 34,93
" 140 0,105 — 140 9,02
0,074 — 200 3,38 30
" 200
" 270 0,053 — 270 0,54
Fines Fines 0,22 20

10
TOTAL : 100,00

0 t

6 12 20 30 40 50 70 100 140 200 270 F

Numéros des tamis A.F.S.

Indice d e finesse A . F . S . : 69
 - 40 -

ANNEXE II

MESURES DE LA TENEUR EN CARBONATES

 - 41 -

Annexe II

MESURES DE LA TENEUR EN CARBONATES

1 • Principe 2 • Prise d'essai

Sous l'action de l'acide chlorhydrique. les carbonates 5 g pour les sables.
sont décomposés. Le volume d'anhydride carbonique 1 g pour ies argiles.
dégagé est mesuré à l'aide d'un calcimètre. (L'appareil L'échantillon doit être homogène : dans certains cas un
IÈ plus couramment utilisé est le calcimètre de Bernard.) léger broyage peut être nécessaire.

3 • M o d e opératoire Faire la différence entre les deux.

Introduire la prise d'essai dans un erlenmeyer de 100 ml, • Exploitation
ajouter 5 ml d'eau distillée, agiter pour .bien mouiller le
sable : dans le cas des argiles, en raison du gonflement, Pour une prise d'essai de 1 g :
il peut être nécessaire de mettre un peu plus d'eau. 1 c m 1 = 0.196 °o C O :
Introduire avec précaution le petit tube à essai conte- 1 c m 1 = 0.446 °c C O . C a
nant 5 ml d'acide chlorhydrique d = 1,19 : boucher. 1 c m 1 = 0.473 ^o C O N a :
Equilibrer les niveaux entre la burette et le réservoir.
Noter la graduation. • Etalonnage
Tout en essayant de maintenir les niveaux à la m ê m e Pour chaque série d'essais, faire dans les m ê m e s condi-
hauteur, renverser l'acide chlorhydrique et agiter jusqu'à tions un essai avec 5 ml d'eau distillée et 5 ml d'acide
fin de dégagement gazeux. chlorhydrique.
Equilibrer de nouveau les niveaux et noter la deuxième S'il y a une différence entre la lecture finale et la lec-
lecture. ture initiale, celle-ci est à déduire des essais.
 - 42 -

ANNEXE III

MESURE DE LA CONSOMMATION D'ACIDE

 - 43 -
Annexe III
MESURE DE LA CONSOMMATION D'ACIDE
• Principe
II est possible de déterminer la consommation d'acide
d'un sable au moyen d'une solution titrée d'acide chlo-
i-hydrique et en présence de bleu de bromophénol c o m m e
indicateur.
Le sable est laissé en contact pendant un quart d'heure
avec de l'acide chlorhydrlque N / 1 0 en excès. Cet excès
est titré en retour au moyen d'une solution N / 1 0 de
soude. La quantité d'acide chlorhydrique ayant réagi
avec le sable correspond à la consommation d'acide.
Par convention la consommation d'acide peut être expri-
m é e en équivalent de carbonate de calcium, cette con-
vention semblant d'ailleurs justifiée par les faits dans
la plupart des cas pratiques.
• D o m a i n e d'application
^ 10 ml d'acide N / 1 0 pour 50 g de sable (1)
C e dosage, très sensible, est destiné essentiellement à
contrôler les sables siliceux agglomérés à l'aide de
résines avec catalyseur acide. La neutralisation partielle
de cet acide par les produits alcalins contenus dans le
sable retarde la polymérisation. L'expérience montre que
ce retard se fait sentir pour une faible consommation
d'acide du sable et qu'il ne peut être que partiellement
compensé par une augmentation du taux de catalyseur.
Cette consommation d'acide ne devra pas excéder 4 ml
d'acide chlorhydrique N/10 pour 50 g de sable, pour que
celui-ci soit considéré c o m m e utilisable.
Les argiles et surtout les bentonites, réagissent lente-
ment avec ¡es acides en libérant des produits alcalins
et leur consommation d'acide est mal définie. Il s'ensuit
que la méthode présente ne s'applique pas aux sables
de caractère nettement argileux.
(1) La méthode peut être étendue au dosage de fortes teneurs
en produits alcalins - se présentant sous forme de carbonate
de calcium • en diminuant la prise d'essai et en augmentant
la quantité d'acide N ' 1 0 d'attaque.
3 • Réactifs utilisés
- Acide chlorhydrique N / 1 0 ;
- Solide N / 1 0 :
- Bleu de bromophénol à 0.2 % dans l'alcool.
4 • M o d e opératoire
(pour teneurs inférieures ou égales à 0.10 °o)
Prise d'essai = 50 g de sable.
introduire la prise d'essai dans un bêcher de 400 ml de
forme haute. Ajouter 15 ml d'acide chlorhydrique N / 1 0
(quantité minimum nécessaire pour imbiber 50 g de
sable). Laisser en contact un quart d'heure. Ensuite ajou-
ter 100 ml d'eau distillée préalablement neutralisée en
présence de 0.5 ml de bleu de bromophénol. Titrer l'excès
d'acide cMorhydrique au moyen de soude N / 1 0 jusqu'au
virage bleu-violet de l'indicateur.
Par ailleurs, déterminer la correspondance des liqueurs
titrées de la façon suivante : introduire dans un bêcher
15 ml d'acide chlorhydrique N / 1 0 . Ajouter 100 ml d'eau
distillée préalablement neutralisée en présence de bleu
de bromophénol (dans les m ê m e s conditions que pour
le sable) et titrer au moyen de soude N / 1 0 jusqu'au
virage bleu-violet de l'indicateur.
5 • Calculs
Soit :
m le nombre de ml d'acide chlorhydrique utilisés pour
l'attaque ;
N le nombre de ml de soude N / 1 0 nécessaires pour
neutraliser 15 ml d'acide chlorhydrique N / 1 0 :
n le nombre de ml de soude N / 1 0 utilisés pour titrer
l'excès d'acide et correspondant à :
15 X n
n* = ml d'acide chlorhydrique N / 1 0
N
La consommation d'acide du sable, exprimée en ml
d'acide chlorhydrique N/10 pour 50 g de sable, est égale
à m — n' (1 ml d'acide N / 1 0 pour 50 g correspond à
0,01 °.'o de C O . C a ) .