Notas de Aula de EMAQ

Notas de Aula Prof.
Toti
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba
Elementos de Máquinas
Prof. MSc. Francisco de Assis Toti
Fevereiro de 2011
Notas de Aula Prof. Toti
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba
Objetivo
Estas notas de aula objetiva apresentar os principais elementos de

máquinas, quanto a sua aplicação (posicionamento, fixação e funcionalidade)
em conjuntos mecânicos. Para isso, é necessário o desenho técnico mecânico
para a sua interpretação.
Introdução
Um elemento mecânico pode ser componente de um subconjunto ou

conjunto estático ou dinâmico de uma determinada máquina, sendo
dimensionado e selecionado de acordo com os critérios da resistência dos
materiais. Assim sendo, estudaremos:
- os elementos de uniões desmontáveis e não desmontáveis;
- os elementos aplicados nas transmissões de potência (engrenagens, polias,
correias, chavetas, acoplamento);
- mancais de rolamento e deslizamento;
- Lubrificação e vedação
1 – Elementos de uniões
1.1 Uniões desmontáveis
Quando ocorre a desmontagem dos elementos de fixação que unem partes

e não apresentam nenhuma avaria e podem ser reaproveitados na nova
montagem. Cabe ressaltar que, em algumas montagens, por questão de
critério de projeto (atingiram a fase elásto-plástica) os elementos podem ser
substituídos por novos. Ex: parafusos, arruelas, porcas, chavetas, pinos,
grampos. Os Parafusos, porcas e arruelas são de suma importância na união e
fixação dos mais diversos elementos de máquina. A especificação completa de
um parafuso e sua porca englobam o material, tratamento térmico,
dimensionamento, tolerâncias, afastamentos e acabamento.
- Parafusos
As principais vantagens dos parafusos são o baixo custo e a facilidade de
montagem e desmontagem. É formado por um corpo cilíndrico roscado e por
uma cabeça que pode ser hexagonal, sextavada, quadrada ou redonda. Em
geral, os parafusos são fabricados em aço de baixo e médio teor de carbono,
entretanto, dependendo da aplicação utilizam-se os aços (de alta resistência
à tração, aço-liga, inoxidável), latão dentre outros. Em alguns casos, os
parafusos são protegidos contra a corrosão por meio de galvanização ou
cromagem. O processo de sua fabricação pode ser por usinagem ou
forjamento. A figura 01 mostra o desenho (modelo 3D) do parafuso com cabeça
sextavada.
Figura 01 – Parafuso sextavado (modelo 3D)

A figura 02 mostra o desenho 2D do parafuso com cabeça sextavada com

representação simplificada da rosca.
Figura 02 – Parafuso sextavado (desenho 2D).
A tabela 1 mostra informações técnicas para uso orientativo da classe de

resistência dos parafusos da série métrica e em polegada, conforme normas.
Tabela 1- Classe de resistência de parafusos.
A tabela 2 mostra informações técnicas para uso orientativo da classe de

resistência das porcas da série métrica, conforme norma.
Tabela 2 - Classe de resistência de porcas.
- GEOMETRIIA DE ROSCAS
Os elementos principais que definem uma rosca cilíndrica e devem ajustar

entre si são:
- diâmetro maior (externo) d, D

- diâmetro do menor (mínimo) d1, D1
- diâmetro de flancos d2, D2
- passo p
- ângulo da rosca
Obs: letras minúsculas para o parafuso, maiúsculas para a porca.
Figura 3 – Representação de união parafuso e porca.

A figura 4 mostra o perfil básico para a maior parte das roscas comuns.
Figura 4 – Representação do perfil básico de rosca.
Obs: A crista e a raiz da rosca podem ser arredondadas para evitar

concentração de tensões.
A figura 5 mostra os tipos de roscas mais usuais
Figura 5 - Tipos de roscas mais usuais.

A seguir algumas observações sobre roscas:
- Os termos grossa e fina não têm relação com acabamento superficial ou

qualidade. São padrões para os passos. Roscas grossas são usadas na
maioria dos casos práticos.
- Na cotagem de roscas para elementos de fixação, a primeira indicação deve

ser sobre o perfil do filete da rosca, como segue:
-Triangular métrica M
- Whitworth W
- Whitworth Gás WG
- Unificada grossa UNC
- Unificada fina UNF
- Unificada extra-fina UNEF
M2 - rosca triangular métrica de diâmetro 2mm, (passo normal)

W1/2” - rosca Whitworth de diâmetro 1/2”, de passo normal (12 fios/polegada)
UNC 1/2” - rosca unificada grossa de diâmetro 1/2”, de passo normal (13
fios/polegada).
- O sentido de enrolamento da hélice só deve ser indicado quando a rosca for

esquerda (símbolo LH de Left
Hand)
Exemplo :
M12x5,25 LH - rosca esquerda

M12 - rosca direita
M12 LH - rosca esquerda
M12x1 - rosca direita
A tabela 3 mostra as principais dimensões do parafuso sextavado com rosca

até a cabeça.
Tabela 3 – Dimensões principais do parafuso sextavado com rosca próxima a cabeça – DIN 933.
d M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M20
B 2,8 3,5 4 5,3 6,4 7,5 8,8 10 12,5
S 7 8 10 13 17 19 22 24 30
E - - - - - - - - -
(2.d)
L
8 35,50 59,25
10 39,00 50,40 57,55
12 43,25 53,90 60,20 115,95
16 49,50 58,90 67,15 130,10 240,30
20 56,75 65,40 74,15 144,25 261,80 529,40
25 67,75 75,50 84,15 163,85 293,65 430,10
30 76,25 84,70 93,70 185,15 321,75 473,75 692,30 925,80
35 85,25 92,55 103,45 207,75 352,90 501,20 751,05 1.003,65
40 93,25 101,05 114,50 221,95 383,15 559,60 823,30 1.088,50 2.697,80
45 125,75 240,20 413,25 591,20 883,20 1.173,95
50 110,50 124,65 135,25 256,30 440,00 648,80 929,10 1.240,05 3.062,50
55 146,15 277,90 474,45 676,10 991,70 1.328,80
60 180,39 157,40 296,45 502,75 707,40 1.049,40 1.413,35 3.427,73
65 236,95 314,90 535,25 772,35 1.130,88 1.485,25
70 253,93 344,75 563,40 816,35 1.158,35 1.565,10 3.755,50
75 267,40 356,25 594,15 858,65 1.292,50 1.687,50
80 282,80 375,55 625,80 907,80 1.292,55 1.717,95 4.146,98
90 425,60 682,30 990,65 1.412,20 1.878,00 4.513,25
100 450,35 745,70 1.063,90 1.532,25 2.047,65 4.879,00
120 1.063,25
- Porcas
São utilizadas para dar aperto nas uniões de peças ou, em alguns casos,
para auxiliar na regulagem. A figura 6 mostra vários tipos de porcas sextavadas
e a tabela 4 mostra as principais dimensões da porca sextavada comum.
Figura 6 - Tipos de porcas sextavadas.
Tabela 4 – Dimensões principais da porca sextavada comum – DIN 934.
PASSO m S e (2.d1)
-
M2,5 MA-0,45 2,0 5,0
M3 MA-0,50 2,4 5,5 -
M4 MA-0,70 3,2 7,0 -
M5 MA-0,80 4,0 8,0 -
M6 MA-1,00 5,0 10 -
M8 MA-1,25 6,5 13 -
M10 MA-1,50 8,0 17 -
M12 MA-1,75 10 19
M14 MA-2,00 12 21
- Arruelas
São utilizadas em montagens para proteção da superfície das peças e

evitar deformações nas superfícies em contato. A figura 7 mostra arruelas
planas de várias dimensões e a tabela 5 mostra as dimensões principais
conforme norma DIN 125.
Figura 7- Arruelas planas de várias dimensões.
Tabela 5 – Dimensões principais da arruela plana – DIN 125.
Ø d1 d2 S
M3 3,2 7 0.5
M4 4,3 9 0.8
M5 5,3 10 1,0
M6 6,4 12 1,6
M8 8,4 16 1,6
M10 10,5 20 2,0
M12 13 24 2,5
M14 15 28 2,5
M16 17 30 3,0
M20 21 37 3,0
M24 25 44 4,0
M30 31 56 4,0
Abaixo estão as normas de parafusos, porcas, arruela e roscas mais usuais

nas uniões desmontáveis.
ABNT NBR 5876/1988 - Roscas – Terminologia

ABNT NBR 9527/1986 – Rosca Métrica ISO – Procedimento
ABNT CB 206/1991 – Tipos e Aplicações
ASME B1.5: 1997 – Roscas ACME
ASME B1.1: 1989 – Roscas Unificadas
British Standard 93: 1951 – Roscas B.A.
British Standard 84: 1956 – Roscas B.S.W. e B.S.F.
DIN ISO 228-1: 1994 – Roscas G
DIN 11 _ Rosca Whitworth
DIN 13 _ Roscas métricas
DIN 74 _ Furos escareados, rebaixados para parafusos
DIN 76 _ Saídas de roscas externa e interna
DIN 78 _ Pontos sobressalentes dos parafusos
DIN 84 _ Parafuso cabeça cilíndrica com fenda
DIN 103 – Roscas Trapezoidais
DIN 125 - Arruela plana
DIN 126 _ Arruela plana bruta
DIN 127 _ Arruela de pressão
DIN 137 _ Arruela ondulada
DIN 259 _ Rosca Whitworth para tubos
DIN ISO 273 - Furo de passagem para parafuso
DIN 336 _ Diâmetro de broca para furo roscado
DIN 433 _ Arruela plana para parafuso Allen e cabeça redonda
DIN 439 _ Porca sextavada baixa (contra-porca)
DIN 912 _ Parafuso Allen
DIN 914 _ Parafuso Allen sem cabeça
DIN 929 _ Porca sextavada para soldar
DIN 931 _ Parafuso sextavado comum
DIN 933 _ Parafuso sextavado rosca próxima
DIN 934 _ Porca sextava comum
DIN 938 _ Prisioneiro para aço
DIN 939 _ Prisioneiro para ferro fundido (fofo)
DIN 963 _ Parafuso cabeça escareada com fenda
DIN 964 _ Parafuso cabeça oval com fenda
DIN 965 _ Parafuso cabeça escareada com fenda em cruz
DIN 980 _ Porca auto-atarraxante
- Seleção do L e do diâmetro (dc) do parafuso.
Para a seleção do L (comprimento) do parafuso, bem como, o seu d

diâmetro aproximado, é necessário considerar as partes que serão unidas e as
forças atuantes. Como exemplo, consideraremos a união desmontável de duas
chapas com furos passantes, fixadas pelo parafuso e porca sextavada,
conforme mostra a figura 8.
Figura 8 – união desmontável de duas chapas.
Primeiramente será selecionado o comprimento L do parafuso, conforme

mostra a figura 9.
Ch. 01
L de aperto
Ch. 02
L
Figura 9 – união desmontável de duas chapas em corte.

Especificação: Parafuso sextavado M6x30 DIN 931-5,6

Porca sextavada M6 DIN 934
Arruela 6,4 DIN 125
Para determinar o diâmetro aproximado do parafuso, será utilizada uma

sequência de processo, conforme descrito abaixo:
- quando ocorre o aperto, o corpo do parafuso situado entre a cabeça e o

primeiro fio de rosca (porca), sofre um estiramento, ou seja, está submetido a
uma força de tração, conforme mostra a figura 10a.
- as chapas que estão sendo fixadas e a arruela, sofrem uma força de

compressão, conforme mostra a figura 10b. Para esse exemplo, foi
considerado que o material das chapas é o aço SAE 1020.
F comp.
L de aperto
F ap.
(a) (b)
Figura 10 – Força atuante de tração (a). Força atuante de compressão (b).
Obs: neste exemplo, a força também será considerada como estática e

concêntrica, não sendo necessária a aplicação de fator, em função do modo de
atuação da força nas chapas, bem como, não será analisado o efeito da fadiga.
- para analisar o gráfico de força versus deformação do parafuso e das

chapas ligadas em função do tempo, conforme mostra a figura 11, é importante
definir plasticidade e elasticidade.
Força
F ap.
Deformação
Figura 11- Forças versus deformação do parafuso e elementos ligados em

função do tempo.
Em geral, os materiais, dependendo do campo de tensões aplicadas,

podem apresentar comportamento elástico e/ou plástico. De acordo com
Meguid [4], a plasticidade pode ser descrita como sendo o comportamento de
corpos sólidos que se deformam permanentemente sob a ação de cargas
externas. A elasticidade pode ser descrita como o comportamento reversível
dos sólidos, que retorna à sua forma original imediatamente quando as cargas
externas são removidas. Com isto, pode-se dizer que a tensão que separa o
comportamento elástico do plástico do material é o seu limite de escoamento
[5]. A figura 12 mostra esquematicamente o limite de escoamento
convencional na curva tensão-deformação de engenharia de uma liga metálica.
Figura 12 - Curva tensão-deformação de engenharia [6].

- como já foi definido o tipo de união, e a força máxima de projeto que o

parafuso deverá suportar é Fmax = 12500 N, seleciona-se o dc, a classe de
resistência do parafuso e o Sp, utilizando a tabela 6.
Tabela 6 - Classe de resistência para parafusos de aço para vários tamanhos

de parafusos.
Ultimate
Crest tensile Yield Proof
diameter, dc , strength, Sut, strength, S y, strength, Sp ,
Metric grade mm MPa MPa MPa
4.6 M 5-M 36 400 240 225
4.8 M 1.6-M 16 420 340a 310
5.8 M 5-M 24 520 415a 380
8.8 M 17-M 36 830 660 600
9.8 M 1.6-M 16 900 720a 650
10.9 M 6-M 36 1040 940 830
12.9 M 1.6-M 36 1220 1100 970
aYield strength approximate and not included in standard.
- em seguida, seleciona-se a área resistente At do parafuso métrico,

conforme mostra a tabela 7.
Tabela 7 - Dimensões e áreas resistentes para parafusos métricos.
Coarse Threads (MC) Fine Threads (MF)

Crest Tensile Tensile
diameter, Pitch, p, stress area, At, Pitch, p, stress area, At,
dc, mm mm mm2 mm mm2
1 0.25 0.460 - -
1.6 0.35 1.27 0.20 1.57
2 0.4 2.07 .25 2.45
2.5 0.45 3.39 .35 3.70
3 0.5 5.03 .35 5.61
4 0.7 8.78 .5 9.79
5 0.8 14.2 .5 16.1
6 1 20.1 .75 22
8 1.25 36.6 1 39.2
10 1.5 58.0 1.25 61.2
12 1.75 84.3 1.25 92.1
16 2 157 1.5 167
20 2.5 245 1.5 272
24 3 353 2 384
30 3.5 561 2 621
36 4 817 3 865
42 4.5 1121 - -
48 5 1473 - -
- calcula-se a força de aperto em função do Sp e At ,conforme descrito abaixo.
FAP = Sp . At
- para uniões desmontáveis
Fmax = 0,75 . FAP

1.2 Uniões não desmontáveis
Das uniões não desmontáveis tem-se como exemplos:
-Rebite
Quando a força atua praticamente na seção, ou seja, ela não provoca

nenhum momento na seção, é considerado somente o cisalhamento simples,
conforme mostra a figura 13, onde três chapas foram unidas pelo processo de
rebitagem.
τ= Força
Área
F/2
F
F/2
Figura 23 - Chapas unidas pelo processo de rebitagem.
-Soldagem
Uma solda é fabricada pela união de metais em várias formas. O critério

para a escolha de um procedimento de soldagem deve incluir a necessidade de
estabelecer o balanço ótimo entre o custo de realização, a qualidade do
depósito e a segurança dos operadores (Wainer et al, 1992). Para os
elementos de máquinas mais comuns a maioria das soldas são filetes. A figura
14 mostra as chapas unidas pelo processo de soldagem num filete transversal
h
h
F/2 F
F/2
34 - Chapas unidas pelo processo de soldagem num filete transversal.
Esta tensão pode ser dividida em dois componentes, a tensão de

cisalhamento  e a tensão normal x.
Onde:
A = h. L. cos45° = h . L . 0,707
L (comprimento da solda)
x = F/A = F / h . L . 0,707
 = x = F/ h . L . 0,707
 = F / 0.707 . h. L (considerando 01 filete)
A figura 15 mostra as chapas unidas pelo processo de soldagem numa

típica junta de topo.
L
h
F F
Figura 45 - Chapas unidas pelo processo de soldagem numa típica junta de

topo.
Onde:  = F / h . L
Figura 56 - Direções principais da placa forjada, mostrando a orientações dos

corpos de prova segundo as orientações de carregamento e propagação de
trinca [07].
67 - Montagem tridimensional das principais direções metalográficas L, S, T, da

liga de alumínio 7475 T7351. [08].
Figura 78 -.Detalhe de chapa soldada.
Figura 18 – Macrografia da solda feita com eletrodo tubular e fluxo SFA/AW

A5.17F6A4-EL12 [09].
(a)
(b)
Figura 19 – Interior da Estação da Luz na cidade de São Paulo (a). Detalhe da
estrutura em aço rebitada (b).
Exercício: Para a junta rebitada abaixo determinar o diâmetro do rebite DR,

sabendo que:
-  adm do material da chapa é superior ao do material do rebite
-  adm do material do rebite é 15 kgf/mm2.

- h = 6,36 mm; L = 60 mm; F = 1500 kgf ;
- N = no de rebites = 4 ; df = diâmetro do furo
Força ≤ σadm
(L . h ) – (N . h . df)
F F
h*
Figura 20 – Junta rebitada.
Figura 21 – ilustração de uma chapa com furos.

A determinação de tensões é um importante passo para o desenvolvimento

de um determinado produto, tendo como objetivo prever o seu comportamento
sob condições de cargas específicas. Sendo assim é necessário saber como o
material empregado vai atuar sob as condições de carregamento, seja na
tração, compressão, flexão, cisalhamento ou torção. Para cada tipo de material,
isto pode ser determinado através de uma série de ensaios específicos a cada
tipo de solicitação, de onde obtemos dados importantes como tensões de
escoamento e ruptura.
Tensão Admissível  adm

No projeto de um elemento de máquina, deve-se considerar que, em condições
normais de operação/trabalho, o carregamento seja menor que o valor que o
material possa suportar. A tensão admissível, nada mais é do que uma tensão
abaixo da tensão de proporcionalidade, sendo a máxima tensão a ser aplicada
em condições normais de trabalho. Assim, caso haja um carregamento além do
normal, não será atingida a tensão de proporcionalidade.
- Eixos-árvores
O termo eixo usualmente se refere a um componente rotativo,

relativamente longo de seção transversal circular que gira e transmite potência.
Sobre ele estão montados elementos tais como rodas dentadas, polias, cames,
rolamentos, entre outros, e são usualmente conectados por meio de pinos,
chavetas, anéis e outros dispositivos. Um eixo não necessariamente tem uma
seção circular e também, não necessariamente gira. Ele pode ser estacionário
e servir de suporte para elementos girantes. Surge daí, dois termos comumente
utilizados: eixos e árvores, cuja diferença encontra-se essencialmente no tipo
de carregamento a que estão sujeitos. Uma árvore é um elemento rotativo ou
estacionário, geralmente de seção circular, que tem montados sobre si
elementos para a transmissão de potência. As árvores podem estar submetidas
a esforços de flexão, torção, tração ou compressão axial, atuando
isoladamente ou em conjunto [13]. Quando esses esforços atuam de maneira
combinada deve-se considerar a resistência a fadiga e as cargas estáticas
como fatores importantes no projeto já que, a árvore poderá estar submetida a
tensões estáticas, a tensões completamente reversíveis e a tensões repetidas,
todas atuando simultaneamente. Um eixo, por sua vez, é um elemento rotativo
ou estacionário não sujeito a carga de torção. A figura 22 mostra exemplos
esquemáticos de eixos e árvores.
Figura 22 – Exemplos de eixos e árvores [13].
A verificação à rigidez contempla em geral, dois aspectos:

- rigidez à torção – aos ângulos de torção são limitados a certos valores
estabelecidos empiricamente.
- rigidez à flexão - as flechas são limitadas a certos valores máximos que
condicionam o bom funcionamento dos elementos montados sobre eles.
Para o cálculo de eixo-árvore à rigidez à torção deve-se considerar:
Mt = 716200 . (N / n) [kgf.mm]
Ou
Mt = 7026 . (N / n) [N.m]
Onde;
N: potência transmitida [cv]
n: rotação [rpm]
Um eixo pode ter sua seção constante ao longo do seu comprimento (L),
ou pode apresentar duas ou mais seções diferentes ao longo do seu
comprimento (L), ao qual, denominasse eixo escalonado. A figura 23 mostra
um eixo de seção constante e um eixo com seções diferentes (escalonado).
(a)
(b)
Figura 23 – Eixo de seção constante (a). Eixo escalonado (b).
A união de um eixo com um cubo pode ser, por exemplo, desmontável

(encaixada ou por atrito) ou não desmontável (soldagem). Das uniões
desmontáveis, destacam-se as chavetas que são usualmente utilizadas com as
seguintes geometrias:
- paralela; inclinada; cônica, meia lua e tangencial.
As chavetas paralelas podem ser fabricadas dos tipos A e B, conforme mostra

a figura 24.
(a)
(b)
Figura 24 – Chaveta paralela do tipo A (a). Chaveta paralela do tipo B (b).
Para o seu dimensionamento deve-se levar em consideração:
- os esforços atuantes (esmagamento e cisalhamento);

- o diâmetro do eixo;
- materiais (da chaveta, do eixo e do cubo).
Fatores de segurança (FS) depende do tipo de carregamento.
FS = 2 para carregamento uniforme;

FS = 3 para carregamento Intermitente;
FS = 6 para carregamento reverso ou com choques.
Suas dimensões são normalizadas conforme a norma DIN 6885, onde:
- L = comprimento *;
- b = largura da chaveta;
- h = altura da chaveta;
- t1 = ranhura no eixo;
- t2 = ranhura no cubo;
As figuras 25 e 26 mostram as ranhuras no eixo para as chavetas do tipo A e B

respectivamente
Figura 25 – Eixo escalonado com ranhura para a chaveta do tipo A.

Figura 26 – Eixo escalonado com ranhura para a chaveta do tipo B.
A figura 27 mostra a ranhura no cubo de uma chaveta de uma engrenagem de

dentes retos. As Figuras 28 e 29 mostram a montagem em 3D e a vista
explodida, respectivamente da união eixo-cubo através de uma chaveta
paralela.
Figura 27 – Ranhura no cubo de uma chaveta de uma engrenagem de dentes

retos.
Figura 28 – Montagem em 3D da união eixo-cubo
Figura 29 – Vista explodida da união eixo-cubo.

- Dimensionamento da chaveta paralela:
Por esmagamento,
Por cisalhamento,
Figura 30 – Tabela com dimensões padronizadas para chavetas paralelas -

DIN 6885.
ENGRENAGENS: Conceitos e aplicações
Engrenagens são elementos de máquinas utilizados para transmissão de

potência entre os eixos e eixo-árvore que podem ser paralelos, concorrentes ou
reversos. Suportam grandes esforços, servindo também para a variação de
velocidades desde valores mínimos até máximos. Quanto à sua forma
(geometria externa) podem ser cilíndricas e cônicas e a forma dos dentes
podem ser retos ou helicoidais.
Figura 31- Engrenagem cilíndrica de dentes retos (modelo 3D gerado pela

evolvente - Toti, 2008).
Figura 32 – Detalhe do sistema de engrenamento de pinhão e coroa com

engrenagens cônicas junto com engrenagens cilíndricas de
dentes helicoidais.(Feira da Mecânica 2006 – Stand da Aubert)
Figura 33 – Redutor de Velocidades de eixo com rosca sem fim e coroa – eixos
concorrentes. (fonte: Guia de Produto Transmotécnica).
Figura 34 – Protótipo real do eixo sem-fim de quatro entradas.
Figura 35 – Pinhão e coroa hipoidais com dentes curvos e eixos reversos.

Relação de Transmissão
Na transmissão por engrenamento o movimento de um par de engrenagens

(motora e movida), a primeira recebe esse nome, pois é ela que realiza o
movimento, isto é, a ação, e a segunda é conduzida por ela.
Nesse caso, a relação de transmissão é definida pela relação entre os
diâmetros das engrenagens que compõe o sistema. Em um sistema de
engrenamento é dado o nome de pinhão a engrenagem com o diâmetro menor
e a engrenagem com o diâmetro maior é chamada de coroa.
Assim, tem-se a relação de transmissão:
i = diâmetro da roda maior / diâmetro da roda menor ou,

i = roda de rotação maior / roda de rotação menor
A letra Z é tradicionalmente usada para indicar o nº de dentes das

engrenagens.
Figura 36 – Geometria dos dentes da engrenagem.
Onde:
De = diâmetro externo
Di = diâmetro interno
Dp = diâmetro primitivo
da = diâmetro do alívio
dc = diâmetro do cubo
de = diâmetro do eixo
a = espessura da alma
p = passo
v = vão do dente
e = espessura do dente
ha = altura da cabeça (adendo)
hd = altura do pé (dedendo)
L = largura do dentado
Lc = largura do cubo
Desenvolvendo a engrenagem pelo diâmetro primitivo, tem-se:
da = de – 2(2,25m + a)
dc = 1,6de + 2t2
Tabela 8 – Módulos padronizados conforme Norma DIN

Módulos Normalizados – DIN 780
0,3 [0,35] 0,4 [0,45] 0,5 [0,55] 0,6 [0,65]
0,7 0,8 0,9 1 1,25 1,5 1,75 2
2,25 2,5 2,75 3 3,25 3,5 3,75 4
4,5 5 5,5 6 6,5 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16 18
20 22 24 27 30 33 36 39
42 45 50 55 60 65 70 75
Obs: O número de dentes num par de engrenagens é distinto para cada

engrenagem, sendo assim, necessário calcular o módulo para cada quantia de
dentes e seu respectivo fator “q” e interpolar os resultados se aproximando de
um módulo normalizado que atenda ambas as engrenagens.
Cálculo do Módulo
Para a fabricação de uma engrenagem deve se determinar, dentre

outros cálculos, o valor do Módulo (m), que é o espaço entre os dentes no
Sistema Internacional (SI), sendo as unidades calculadas em milímetros. No
sistema USCS (United States Customary System), a proximidade entre os dentes
é medida por uma quantidade chamada de passo diametral ou diametral pitch
(Pd )*. O módulo e o “diametral pitch” são dimensões que não são diretamente
medidas numa engrenagem. Eles são utilizados como valores de referência
para cálculos de outras dimensões das engrenagens que, por sua vez, são
mensuráveis. Em alguns casos o módulo é obtido através da relação (Dp / Z),
onde Dp é o diâmetro primitivo da engrenagem (ou seja, o diâmetro de contato
entre os dentes de duas engrenagens) e Z é o número de dentes. Contudo,
essa relação se emprega no caso de um diâmetro já definido. Caso contrário
esse módulo, deve ser determinado através de outros fatores, como o do
critério de cisalhamento no pé do dente da engrenagem, que é dado por:
5 . Mt . q
m= σadm . Z . B
Onde;
Mt: Momento torçor [kgf . mm]
q: Fator de correção de engrenamento
σadm: Tensão admissível do material da engrenagem [kgf/mm²]
Z: Número de dentes da engrenagem
B: Largura da engrenagem [mm]
O fator de correção “q” depende do tipo de engrenamento e do número

de dentes da engrenagem e deve ser adotado, conforme mostrado na Tabela 6
Tabela 9 – Fator de correção para engrenamento externo e interno

Fator de Correção (q) para Engrenamento Externo
Z (nº de Dentes) 12 13 15 17 20 30 40 50 >60
4,5 4,3 3,9 3,6 3,3 3,1 2,9 2,7 2,6
q
Fator de Correção (q) para Engrenamento Interno
Z (nº de Dentes) 20 30 40 50 100 >200
1,7 1,9 2 2,1 2,3 2,4
Esse fator é levado em conta também para a análise de resistência da

engrenagem. O esforço que ocorre no engrenamento causa no dente da
engrenagem forças cortante e normal, tal que o material escolhido para a
fabricação da engrenagem deve ter uma tensão admissível que atenda a
solicitação.
Obs: não consideramos neste estudo o modo de falha de engrenagem por fadiga de contato
(“pitting”).
* este nome é mantido em inglês na literatura por tratar-se de medida inglesa, refere-se à variável
determinante de dentes por polegada do diâmetro primitivo. Corresponde ao módulo do sistema
métrico.
Além da tensão admissível, é levada em consideração a dureza do

material, pois na análise do desgaste do flanco do dente, a dureza é um fator
de grande importância. A Tabela 10 mostra a relação de dureza e tensão
admissível entre alguns materiais e alguns tratamentos térmicos usuais na
fabricação de engrenagens.
Tabela 10 – Relação entre dureza e σ adm de materiais para construção de

engrenagens.
Material Tratamento Térmico σ adm (kgf / mm²) HB (kgf / mm²)
SAE 1020 B.L 21
SAE 1045 Normalizado 13 170
SAE 1045 Temperado Total 15 250
SAE 1045 Temperado Superficial 13 170 – 450
SAE 8620 Cementado 15 600

FoFo - 4 150
Danos ocorrentes nos dentes de engrenagem
O formato dos dentes de uma engrenagem é definido matematicamente

e usinado com precisão, de acordo com Normas padronizadas possuem
inúmeras fórmulas que permitem calcular, ou melhor, estimar quais são os
esforços que uma determinada engrenagem sofre em uma dada condição de
operação. Com isto é possível dimensionar as engrenagens para suportarem
as cargas de operação. Entretanto, esforços calculados não são
necessariamente esforços reais [05]. Dudley sugere que a melhor maneira
de se descobrir o quanto de carregamento que uma engrenagem pode suportar
é construindo e testando um protótipo da mesma. As figuras 37 e 38 mostram
dois protótipos de uma engrenagem sendo construída pelos métodos de adição
e remoção de material respectivamente [06], os quais serão abordados mais
adiante.
Figura 37 – Construção pelo método de deposição de material fundido - Fused

Deposition Modeling (FDM).
Figura 38 – Construção pelo método de remoção de material.

Vários são os fatores que influenciam na durabilidade das engrenagens,

os mais compreensíveis são aqueles relacionados ao tipo de material e à
macro-geometria das engrenagens, composta pelos seguintes valores:
distância entre centros, ângulo de pressão, largura dos dentes e ângulo de
hélice (para o caso de engrenagens helicoidais), entre outros. Contudo, alguns
outros fatores, tais como, concentradores de tensões (raio de arredondamento
na raiz do dente), tensões residuais associadas ao processo de fabricação e o
acabamento superficial do dente, influenciam na durabilidade de uma
engrenagem, porém seu efeito é mais difícil ser estimado teoricamente. O
desalinhamento entre dois dentes em contato ocasiona uma distribuição de
carregamentos não uniforme o que também influencia na durabilidade dos
dentados [05].
Para dentes de engrenagens de dentes retos o valor do ângulo de

pressão comumente utilizado é o de 20°, pois apresenta um bom compromisso
em termos de capacidade de carga e transmissão de potência de maneira
suave e silenciosa. Além disso, o ângulo de pressão de 20° permite a
construção de engrenagens com um número reduzido de dentes evitando
problemas como o “undercutting”, problemas estes mais freqüentes com
ângulos de pressão menores [07]. Alguns efeitos de se aumentar o valor do
ângulo de pressão são abordados a seguir [08]:
• O número limite de dentes necessários para se evitar o “undercutting”é

reduzido.
• A forma do dente torna-se mais pontuda.
• O flanco do dente torna-se mais curvo.
• A velocidade relativa de escorregamento é reduzida.
• O grau de recobrimento é reduzido*;
• A capacidade de carga do dente aumenta.
Para evitar concentrações de tensões na raiz do dente o raio mínimo do

perfil básico deve ser de 0,209/Pd e 0,235/Pd para engrenagens com ângulos
de pressão (θ) de 14,5º e 20º respectivamente [09].
* O grau de recobrimento, ou o número de dentes em contato, é o quociente do arco de ação

dividido pelo arco entre sucessivos dentes de engrenagem. O grau de recobrimento é um outro
fator importante para o projeto de engrenagens.
Existem três maneiras genéricas segundo as quais um elemento de máquina,

pode deixar de cumprir as funções para as quais foi projetado:
- Deformação plástica excessiva
- Escoamento ou deformação plástica excessiva
- Fratura
Para executar um bom projeto é importante ter-se conhecimento dos

tipos mais comuns de falhas possíveis de ocorrer, porque é sempre necessário
relacionar as cargas e dimensões do componente com alguns parâmetros de
significância para o material, que limita a capacidade do componente para
suportar uma carga [10]. A seguir alguns exemplos de fratura em engrenagens:
Danos por ruptura:
 Ruptura violenta no pé do dente, devida a cargas bruscas na

transmissão.
Solução: Mediante proteção contra as sobrecargas ou por
investigação prévia das sobrecargas possíveis, consideras no
cálculo dos valores admissíveis de carga.
 Ruptura por fadiga no pé do dente, devida à sobrecarga repetida

superior à resistência à fadiga ou temporária, sendo que nesse
caso, representam um papel importante os defeitos do material,
do tratamento térmico e da fabricação e, sobretudo, o maior ou
menor efeito de concentração de tensões no pé do dente
(arredondamento insuficiente, raias, fissuras provenientes da
têmpera, limitação da zona temperada no pé do dente, ou o
pipocamento no pé do dente).
Solução: Elevação da capacidade de carga no pé do dente, por
exemplo; beneficiamento ou têmpera, pelo uso de um módulo
maior ou de maior ângulo de engrenamento de serviço
(deslocamento do perfil), por reforçamento da zona de transição
no pé do dente (jato de esferas de aço), por eliminação dos
pontos de concentração de tensões, por maior chanframento dos
dentes nas faces laterais; já que, em geral, a ruptura dos dentes
se inicia nas faces laterais; e finalmente evitando ou elevando em
consideração, no cálculo dos valores de carga admissíveis, as
forças adicionais.
 Ruptura de canto de dente, em conseqüência de distribuição

desigual da carga sobre a largura do dente, como exemplo, por
desalinhamentos axiais, por erro na direção do dente ou por
deformação elástica considerável do pinhão sujeito a carga (flexo-
torção).
Solução: Por eliminação ou consideração dos defeitos indicados
na fabricação, por aumento da convexidade dos flancos
(encurvamento lateral dos dentes), por redução da largura do
dente (principalmente em pinhões em balanço), e pelas medidas
citadas no item anterior.
 Estilhaçamento na cabeça do dente em engrenagens temperadas

(principalmente em engrenagens de câmbios), ou devidas a
carregamentos com choques.
Solução: Emprego de um material mais tenaz (convenientemente
ligado) e redução das forças de choque.
Danos nos flancos. Algo que se deseja é um aspecto uniformemente liso

e sedoso nos flancos dos dentes amaciados, nos quais, a linha da
circunferência de rolamento apenas seja fracamente visível. É recomendável o
amaciamento dos flancos dos dentes com óleos EP (óleos hipóides), a fim de
se obter uma boa distribuição da carga e um alisamento suficiente dos flancos
dos dentes. Os danos mais freqüentes são:
 Formação de crateras (cavitação). Trata-se de uma espécie de

desmoronamento na zona da circunferência de rolamento e
debaixo dela, em conseqüência da pressão local excessiva na
presença de lubrificante. Há as cavidades de amaciamento,
semelhantes a cabeças de alfinetes, que freqüentemente
aparecem durante o amaciamento e que não progridem quando o
amaciamento melhora suficientemente a distribuição das
pressões, e as cavidades ou crateras progressivas, que são
produzidas por uma sobrecarga local contínua, durante um tempo
que varia de 0,1 a 20 milhões de ciclos em plena carga, e que
ocasionam desprendimentos progressivamente maiores e mais
numerosos nos flancos.
Segundo o estado atual das pesquisas, a cavitação durante o
rolamento deve ser interpretada como um fenômeno de fadiga, no
qual, além de ser ultrapassada a alta pressão nas fissuras
capilares, ajuda a destacar fragmentos do material, em geral,
pode-se dizer que quanto menor for a força de atrito tangencial
nos flancos dos dentes, tanto maior será a capacidade de carga
dos flancos. Conseqüentemente, uma maior capacidade de carga
pode ser conseguida por menor rugosidade, maior velocidade
tangencial e maior viscosidade nominal do óleo. A cavitação é
mais freqüente em aço beneficiado ou temperado, enquanto que
em aço de menor dureza geralmente é encoberto pelo desgaste
por deslizamento e pela formação plástica. A cavitação é
favorecida pelo escorregamento negativo (que ocorre no pé do
dente), provavelmente porque, nesse caso, os flancos dos dentes
entram na zona de tensão de tração tangencial (devido à força de
atrito) e torna possível a penetração do lubrificante, a pressão
elevada nas fissuras capilares.
Solução: Redução da sobrecarga local (carregamento uniforme
nos flancos dos dentes), elevação da resistência nos flancos e a
redação da força de atrito e emprego de um óleo mais viçoso.
 Zona estriada na região da circunferência de rolamento que é

produzida predominantemente em aços de dureza
excessivamente baixa com limite de escoamento
demasiadamente baixo.
Solução: Depende das respectivas causas (tratamento térmico
defeituoso, fissuras da têmpera, fissuras da retifica ou defeitos do
material).
 Formação de fissuras nos flancos dos dentes, que podem causar

desmoronamentos locais progressivos e rupturas nos pés dos
dentes.
material).
 Formação de sulcos e zonas de engripamento a partir da ruptura

repetida da película do lubrificante, sendo que também o contato
das arestas dos dentes, no inicio do engrenamento, represente
um fator importante.
Solução: Emprego de um óleo mais viscoso e mais refrigerado e
principalmente de óleos EP; além disso, emprego de
engrenamentos com menor relação por encurtamento das
cabeças dos dentes, ou por rebaixamento correspondente dos
flancos na cabeça do dente, ou ainda, pelo emprego de um
módulo menor.
 Aquecimento dos flancos por trabalho de atrito excessivo, ou por

refrigeração insuficiente.
Solução: Lubrificação e refrigeração mais eficientes (lubrificação
por jato convenientemente disposto) e redução da potência de
atrito (polimento dos flancos). Luis Agostinho recomenda a
aplicação de uma rugosidade superficial para flancos de
engrenagens de 0,3
 Desgaste por deslizamento, isto é, perda excessiva de material

nos flancos dos dentes, devida a uma associação inadequada dos
materiais, a flancos de dente insuficientemente lisos, ou
lubrificação escassa. Este fenômeno é observado especialmente
em engrenagens de módulo relativamente grande e baixa
velocidade tangencial, nas quais, a pressão reduzida do
lubrificante e a baixa velocidade tangencial devem ser levadas em
conta. O desgaste de deslizamento será grande, principalmente,
se o lubrificante possuir impurezas minerais e os flancos dos
dentes forem ásperos.
Solução: O desgaste é mínimo em flancos de dentes temperados;
vale 2 a 3 vezes o valor mínimo na associação de engrenagens,
das quais, uma é temperada e a outra não e 7 a 10 vezes o valor
mínimo com ambas engrenagens não temperadas. Consegue-se
também reduzir o desgaste pelo uso de um lubrificante mais
viscoso, por meio de aditivos para polimento, e pelo emprego de
óleos EP.
 Formação de rebarbas na cabeça do dente ou outras

deformações plásticas que indicam dureza insuficiente do

material, em relação ao carregamento.
material).
 Superfície ondulada (que não seja proveniente do processo de

fabricação) ou destacamentos consideráveis dos flancos de
dentes cementados. Em geral, a causa é ultrapassagem do limite
de escoamento na zona de transição da têmpera.
material).
[04]
As figuras 39, 40 e 41 mostram alguns exemplos das avarias que podem

ocorrer nas engrenagens.
Figura 39 - Engrenagem cônica com ruptura nos cantos do dentes [11].
Figura 40 - Engrenagem cilíndrica de dentes retos com ruptura na raiz do

dente [11].
Figura 41 - Engrenagem Coroa / Sem Fim apresentando desgaste e fratura

nos dentes [06].
Engrenagem à Evolvente
A curva evolvente é utilizada, exclusivamente, por engrenagens que tem

como função básica transmitir potência [11]. A curva evolvente atende todos os
requisitos construtivos de um perfil de dente de engrenagem conjugado. A
introdução às propriedades do perfil evolvente é focada em engrenagens
cilíndricas de dentes retos. Cabe ressaltar que, engrenagens cilíndricas de
dentes helicoidais ou quaisquer outros tipos de engrenagens, que transmitem
potência, utilizam a curva evolvente como sendo seu formato de perfil. A
evolvente pode ser descrita como a curva gerada pela extremidade de um fio
esticado que é desenrolado da circunferência de um determinado círculo, como
indicado na Figura 42. O círculo do qual o fio é desenrolado é conhecido como
círculo base [12].
Figura 42 – Curva Evolvente [12]

O contato entre duas curvas evolventes ocorre no ponto onde as tangentes

destas curvas coincidem. As tangentes de ambas as evolventes são sempre
perpendiculares às suas linhas de geração. As duas tangentes se coincidem apenas
quando a linha de geração de uma é continuação da linha de geração da outra [1].
Portanto, o local dos pontos de contato entre duas evolventes é a tangente comum
aos dois círculos base. Quando uma evolvente é girada com um movimento uniforme,
o comprimento da linha de geração de seu ponto de tangência ao círculo base até o
ponto Pt, conforme indicado pela Figura 43, muda uniformemente.
Figura 43 - Ação de uma evolvente sobre outra evolvente [12].
A distância entre estas evolventes, medida ao longo de qualquer linha

tangente ao círculo base, é sempre a mesma como indicado pela Figura 44.
Figura 44- Formação de dentes de engrenagens pelas curvas evolventes [12].
Na construção de máquinas para engrenagens frontais e cônicas, usa-se

quase que somente o engrenamento por evolvente, pois, nesse caso:
 O engrenamento pode ser fabricado com precisão por meio de

uma ferramenta simples (de flancos retos), pelo processo de
geração;
 Um erro na distância entre eixos não afeta o funcionamento;
 As condições para engrenagens de séries são facilmente
satisfeitas;
 Com a mesma ferramenta podem também ser fabricados
engrenamentos com perfil deslocado;
 A direção da força normal ao dente permanece constante. [04]
Figura 45: Perfil ampliado da engrenagem à evolvente
Para engrenagens com menos de 55 dentes depois de traçados os

círculos representativos dos diâmetros primitivos (pitch), interno e externo,
traça-se uma linha inclinada a 75º sobre a linha de centro e passando pelo
ponto F, que é o ponto de intersecção entre a linha do círculo do diâmetro
primitivo com a linha de centro vertical dos círculos.
Descreve-se um círculo K-K tangente com a linha inclinada a 75º. Esse
círculo toma o nome de círculo base.
Acha-se o ponto G no meio dos pontos H e F. O ponto H é o ponto de
intersecção entre a linha do círculo do diâmetro externo com a linha de
centro vertical dos círculos. O ponto C se localiza no meio do ponto G, e do
ponto A, sendo que esse último é o ponto central dos círculos.
Fazendo centro em C, descreve-se um arco que se origina do ponto G
indo até, se interseccionar com a linha do círculo base, gerando nessa
intersecção o ponto J.
O ponto J será o centro de um segundo arco que será gerado, cuja qual,
será traçado para construção da cabeça do dente. Esse arco terá um raio R2
que atinge o ponto G.
Acha-se o ponto E entre os pontos F e D. O ponto D é o ponto de
intersecção entre a linha do círculo base com a linha de centro vertical dos
círculos. O ponto E esta a ⅔ de distância do ponto F.
O ponto B localiza no meio do ponto E, e do ponto A. Fazendo centro em

B, descreve-se um arco que se origina do ponto E indo até, se interseccionar
com a linha do círculo base, gerando nessa intersecção o ponto I.
O ponto I será o centro de um arco que será gerado para traçar a parte
do perfil compreendida entre o círculo do diâmetro primitivo e o círculo
base. Esse arco terá um raio R4 que deverá atingir tangentemente o arco
construído com o centro no ponto J. Concluindo assim, o perfil aproximado do
dente da engrenagem traçada com arcos evolventes de círculos.
Figura 46: Arcos evolventes de círculos.

Figura 47: Perfil básico aproximado do dente da engrenagem.
Originando-se do ponto A uma linha inclinada (negrito na Figura 48); a

uma distância equivalente a ¼ de t (passo), a partir da intersecção entre o perfil
do dente e o círculo do diâmetro primitivo; encontra-se a metade do perfil do
dente da engrenagem.
Figura 48: Localização da metade do perfil do dente da engrenagem
A geração efetiva dos flancos de dentes em uma engrenagem, com

engrenamento de evolventes, é feita em geral, com uma ferramenta que possui
o perfil do engrenamento plano e que rola sobre a engrenagem a fabricar
durante o movimento de trabalho (movimento de brochamento, de fresamento,
ou de retificação), de modo que os flancos dos dentes resultam como
evolventes da ferramenta [05].
Equações:
 Ponto G;
G = (Dex – Dp) / 4
Onde;
Dex: Diâmetro externo da engrenagem [mm]
Dp: Diâmetro primitivo da engrenagem [mm]
 Ponto C;
C = [(0,5 x Dp) + G] / 2
 Ponto E;
E = ⅔ x [(Dp –Cbs) /2]

Onde;
Cbs: Círculo base [mm]
 Ponto B;
B = [(0,5 x Dp) – E] / 2
 Passo T;
T=mxπ
Onde;
m: módulo da ferramenta [mm]
 Dp = m x Z
 De = m x (Z + 2)
 Di = m x (Z – 2,33)
Exercício proposto
Traçar, com o auxilio de um software CAD 2D, uma engrenagem

cilíndrica de dentes retos – ECDR com arcos evolventes de círculos,
calculando os pontos necessários para a geração da mesma.
Diâmetro externo = 88 mm
Diâmetro primitivo = 84 mm
Diâmetro interno = 79,34 mm
Módulo = 2 mm
Z = 42 dentes
Polias
São amplamente usadas em máquinas como elementos de transmissão de

potência, apresentando alto rendimento (95 a 98%). A figura 49 mostra o
sistema de transmissão de polias utilizando correias “V”.
Figura 49: Sistema de transmissão por correia “V”.
Destaca-se facilidade de montagem e manutenção das correias (a disposição é

simples e o acoplamento e o desacoplamento são de fácil execução), não
requer lubrificação e apresenta durabilidade, quando adequadamente
projetadas e instaladas. Abaixo é apresentado os tipos de correias.
As correias industriais trapezoidais são fabricadas basicamente com dois

conjuntos de perfis: o perfil Hi-Power (A, B, C, D e E) conforme mostra a figura
50 e o perfil PW (3V, 5V e 8 V).
Figura 50: Identificação da correia “V”.
Figura 50: Polia com um canal em “V” com alma vazada.

Figura 51 – Representação do corte total aplicado no plano frontal.

Figura 52– Representação do corte total aplicado no plano frontal na vista

ortográfica.
Figura 53 – Corte composto de planos concorrentes gerados no modelo em 3D.
Figura 54 – Vista em corte 2D e vista ortográfica geradas a partir do modelo

3D da polia.
As figuras 55, 56 mostram as dimensões para a construção de polia perfil “V”.
Figura 55 – dimensões dos canais das polias “V”

Figura 56 – dimensões dos canais das polias “V” do catálogo Gates.
Seleção das Correias Trapezoidais
1) Cálculo da potência do projeto - PHP

Tabela 11 – Fator de Serviço
2) Escolha do perfil da correia
3) Cálculo do L da correia
Para calcular o comprimento da correia (L) é necessário determinar a distância

entre centros (C) das polias motriz (d) e da movida (D), onde:
i = relação de transmissão ; D=d.i

Em seguida escolher o L superior normalizado conforme tabela do fabricante

(Gates) abaixo.
4) Recalcular a distância entre centros ( DC )

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Notas de Aula Prof.

Faculdade de Tecnologia de Sorocaba

Prof. MSc. Francisco de Assis Toti

Faculdade de Tecnologia de Sorocaba

Estas notas de aula objetiva apresentar os principais elementos de

Um elemento mecânico pode ser componente de um subconjunto ou

1.1 Uniões desmontáveis

Quando ocorre a desmontagem dos elementos de fixação que unem partes

Figura 01 – Parafuso sextavado (modelo 3D)

A figura 02 mostra o desenho 2D do parafuso com cabeça sextavada com

Figura 02 – Parafuso sextavado (desenho 2D).

A tabela 1 mostra informações técnicas para uso orientativo da classe de

Tabela 1- Classe de resistência de parafusos.

A tabela 2 mostra informações técnicas para uso orientativo da classe de

Tabela 2 - Classe de resistência de porcas.

Os elementos principais que definem uma rosca cilíndrica e devem ajustar

- diâmetro maior (externo) d, D

Obs: letras minúsculas para o parafuso, maiúsculas para a porca.

Figura 3 – Representação de união parafuso e porca.

Figura 4 – Representação do perfil básico de rosca.

Obs: A crista e a raiz da rosca podem ser arredondadas para evitar

A figura 5 mostra os tipos de roscas mais usuais

Figura 5 - Tipos de roscas mais usuais.

A seguir algumas observações sobre roscas:

- Os termos grossa e fina não têm relação com acabamento superficial ou

- Na cotagem de roscas para elementos de fixação, a primeira indicação deve

M2 - rosca triangular métrica de diâmetro 2mm, (passo normal)

- O sentido de enrolamento da hélice só deve ser indicado quando a rosca for

M12x5,25 LH - rosca esquerda

A tabela 3 mostra as principais dimensões do parafuso sextavado com rosca

d M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M20

B 2,8 3,5 4 5,3 6,4 7,5 8,8 10 12,5

10 39,00 50,40 57,55

12 43,25 53,90 60,20 115,95

16 49,50 58,90 67,15 130,10 240,30

20 56,75 65,40 74,15 144,25 261,80 529,40

25 67,75 75,50 84,15 163,85 293,65 430,10

30 76,25 84,70 93,70 185,15 321,75 473,75 692,30 925,80

35 85,25 92,55 103,45 207,75 352,90 501,20 751,05 1.003,65

40 93,25 101,05 114,50 221,95 383,15 559,60 823,30 1.088,50 2.697,80

45 125,75 240,20 413,25 591,20 883,20 1.173,95

50 110,50 124,65 135,25 256,30 440,00 648,80 929,10 1.240,05 3.062,50

55 146,15 277,90 474,45 676,10 991,70 1.328,80

60 180,39 157,40 296,45 502,75 707,40 1.049,40 1.413,35 3.427,73

65 236,95 314,90 535,25 772,35 1.130,88 1.485,25

70 253,93 344,75 563,40 816,35 1.158,35 1.565,10 3.755,50

75 267,40 356,25 594,15 858,65 1.292,50 1.687,50

80 282,80 375,55 625,80 907,80 1.292,55 1.717,95 4.146,98

90 425,60 682,30 990,65 1.412,20 1.878,00 4.513,25

100 450,35 745,70 1.063,90 1.532,25 2.047,65 4.879,00

Figura 6 - Tipos de porcas sextavadas.

Tabela 4 – Dimensões principais da porca sextavada comum – DIN 934.

M4 MA-0,70 3,2 7,0 -

M5 MA-0,80 4,0 8,0 -

M10 MA-1,50 8,0 17 -

São utilizadas em montagens para proteção da superfície das peças e

Figura 7- Arruelas planas de várias dimensões.

Tabela 5 – Dimensões principais da arruela plana – DIN 125.

Abaixo estão as normas de parafusos, porcas, arruela e roscas mais usuais

ABNT NBR 5876/1988 - Roscas – Terminologia

- Seleção do L e do diâmetro (dc) do parafuso.

Para a seleção do L (comprimento) do parafuso, bem como, o seu d

Figura 8 – união desmontável de duas chapas.

Primeiramente será selecionado o comprimento L do parafuso, conforme