1.

INTRODUCCIÓ N
En la presente prá ctica vamos a asistir a la realizació n de los diferentes procesos de
soldadura má s utilizados que existen. Vamos a ir explicando cada uno de los tipos de
soldadura al igual que iremos describiendo los procesos observados en la prá ctica y las
conclusiones de cada una

2. SOLDADURA DE GAS
Este proceso de soldadura a gas con soplete es el proceso de soldadura reconocido como
má s antiguo. Es un proceso por fusió n, que emplea el calor de una llama obtenida por la
combustió n de un gas. Se puede efectuar como soldadura homogénea o como soldadura
heterogénea, dependiendo de si el material de aportació n es o no del mismo tipo que el de
base, o sin aporte de material como soldadura autó gena.
En la prá ctica el técnico soldó de forma autó gena homogénea y de forma autó gena
heterogénea; sin material de aporte y con material de aporte.

2.1. SOLDADURA OXIACETILÉ NCIA

2.1.1. Equipo y forma de las llamas.

El equipo necesario para realizar este tipo de soldadura es el

siguiente

Podemos observar en la imagen que se compone de dos

botellas, dó nde vamos a tener el carburante a utilizar en la
soldadura, en este caso como el mismo nombre indica
vamos a utilizar una botella de oxígeno, y otra de acetileno.
A la salida de cada botella y debido a que los gases se
encuentran almacenados a presió n, nos encontramos con un
manó metro, el cual indica la presió n de cada botella, y con
ello podemos saber la cantidad restante dentro de cada
botella, al mismo tiempo incorpora una llave con la cual
podemos cortar el suministro del gas, elemento que actú a
como medida de seguridad cuando no se está utilizando el equipo. En nuestro caso
utilizamos una presió n entre 0,2-0,5 bar para el acetileno y entre 1,5-2 bar para el oxígeno.
A la salida de dichos manó metros, nos encontramos con unas manguera flexibles, las cuales
sirven de conducto para transportar el gas hasta el soplete. Para conectar dicho elemento
se utilizan vá lvulas antiretroceso, lo cual nos sirve de elemento de seguridad para cuando

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realicemos un cambio de soplete (en caso de ser necesario), o por si no está bien conectado
el soplete y no nos damos cuenta. A continuació n describimos con má s detalle el soplete.

Como podemos observar en la imagen anterior, después de las conexiones con las
mangueras flexibles nos encontramos con el mango, de donde manejaremos el soplete, y
justo encima de este tenemos las vá lvulas de regulació n de cada gas, éstas son
independientes ya que como veremos má s adelante, podemos utilizar distintas llamas
dependiendo la proporció n de cada gas, cosa que se regula desde estas vá lvulas. Justo
inmediatamente después nos encontramos con la boquilla mezcladora, no es má s una
cá mara donde se realiza la mezcla de los gases. Después pasa a través del tubo mezclador
para finalmente salir la mezcla homogénea de los dos gases por la boquilla del soplete.

En la siguiente imagen podemos observar los tres tipos de llama que podemos diferenciar
para realizar una soldadura de este tipo.

Empezando a describir la imagen de arriba a abajo.

- En primer lugar nos encontramos con una llama carburante, donde su propio
nombre indica un exceso de acetileno. Podemos diferenciar claramente tres partes,
un azul brillante, justo a la salida del soplete, el cual se denomina dardo, éste ocupa
una zona bastante amplia, es la zona que alcanza mayor temperatura. Después
podemos observar la zona reductora, dó nde se queman los residuos de la
combustió n del dardo, la temperatura es ligeramente inferior. Y por ú ltimo vemos el
penacho, el cual tiene un color amarillo, es dó nde se produce la combustió n de todos
los residuos sobrantes de las dos primeras combustiones. No por eso el penacho es

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 menos importante, al contrario, es muy importante debido a que su funció n es la de
apartar las posibles impurezas que puedan quedar en la soldadura y al mismo
tiempo protege la soldadura, de otros gases, incluso de la humedad. Podemos
alcanzar temperaturas de hasta 3.100C en la punta del dardo. Se utiliza para soldar
materiales que tienen bajo punto de fusió n.
- En segundo lugar nos encontramos con una llama neutra, es la llama má s utilizada,
ya que se trata de una mezcla homogénea de los gases. Podemos observar que el
dardo es má s pequeñ o que en la llama carburante, la zona reductora es similar y el
penacho es un poco má s corto y de color má s azulada. Podemos alcanzar
temperaturas de hasta 3250C.
- Por ú ltimo nos encontramos con la llama oxidante, que como su propio nombre
indica podemos encontrar un exceso de oxígeno, y es el principio del oxicorte. En
este caso el dardo es el de menor tamañ o de las tres, al igual que la zona reductora,
sin embargo el penacho es má s largo que en la otra dos y de un color azul má s
intenso. Podemos alcanzar temperaturas de hasta 3500C. Para cierto tipos de
materiales puede interesar utilizar este tipo de llama

2.1.2. Material Base

Se preparan dos piezas de ACERO AL CARBONO de un espesor de 3 mm (espesor mínimo

para evitar la deformació n de la pieza a altas temperaturas). En primer lugar, se lleva a
cabo el “punteo” de las piezas, que consiste en unir los extremos de ambas piezas. Este
proceso se realiza antes de comenzar a soldar para evitar que las planchas se separen a
causa del gran aporte térmico.

ACERO AL CARBONO empleado:

Chapa F-1.110. Dimensiones: 300 x 150 x 3 mm

Chapa F-1.110. Dimensiones: 300 x 150 x 3 mm

2.1.3 DISEÑ O DE LA UNIÓ N

A la hora de realizar la soldadura es muy importante saber elegir el tipo de soldadura que
vamos a emplear, pero también saber diseñ ar la unió n, es decir, que tipo de preparació n
previa debemos realizar, para que el trabajo que vamos a realizar sea de calidad. Una de las
cosas que a veces se pasa por alto y a la hora de realizar esta operació n es muy importante
es la limpieza de las superficies a unir, pues de lo contrario podemos introducir materiales
no deseables, cosa que podría debilitar la unió n.

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En el proceso de soldeo, el tipo de material, la geometría de las piezas y particularmente el
espesor, son los principales factores a tener en cuenta para el diseñ o de
la junta. En este caso vamos a utilizar una unió n a tope, como se muestra
en la imagen, debido a que la chapa es de tan solo 3 mm, no se necesita
ningú n tipo de preparado previó para realizar la soldadura, por lo tanto
el tipo de unió n va a ser de chaflá n plano y tampoco utilizaremos
respaldo.

En la técnica empleada para realizar la soldadura, debemos de colocar la llama del soplete a
unos 45 aproximados, de esa manera la llama calienta la parte que todavía no hemos
llegado a soldar y dejando espacio para introducir material de aporte si es necesario.

A la hora de realizar la soldadura sin aporte de material, es decir, cuando realizamos una
soldadura autó gena, el tiempo es relativamente alto, debido al alto punto de fusió n del
material base, en este caso es un acero al carbono.

A la hora de realizar una soldadura de este tipo la podemos hacer con material de aporte
también, en relació n con el material utilizado para el aporte, podemos hablar de dos tipos
diferentes de soldadura.
- Soldadura homogénea; cuando el material de aporte es el mismo que el que se esta
uniendo con la soldadura.
- Soldadura heterogénea; cuando el material de aporte es diferente. Normalmente se
utiliza un material de menor punto de fusió n, de esta manera, no hace falta que el
material que va a ser soldado llegue a fundirse, con lo cual reducimos los efectos de
la zona ZAC (Zona Afectada por el Calor). Ganamos velocidad, pero reducimos la
resistencia, debido a que el material de aporte es de menor resistencia. En el caso de
la practica utilizamos lató n en forma de varilla, le añ adimos flux, polvo metá lico que
retira las imperfecciones y protege la soldadura.

2.2. SOLDADURA DE GAS LICUADO.

A continuació n se realiza una soldadura de gas, esta unió n es de tipo heterogénea, en este
caso se realiza una unió n de dos tubos de cobre, muy utilizado para instalaciones como por
ejemplo de conducció n de agua o para gas, se utiliza un material de aporte de Estañ o-plata,
en forma de hilo enrollado en una bobina, se utiliza un flux en forma de gel, el cual se coloca
en la unió n de los tubos. Para la de la soldadura, se va a utilizar un simple soplete, debido al
bajo punto de fusió n del material de aporte.
Para realizar este tipo de soldadura primero se calienta la unió n, hasta que el flux entra en
ebullició n, entonces se introduce el estañ o en un só lo punto, y por capilaridad se consigue
que rodee toda la junta, proporcionando una estanqueidad en la unió n.

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Podemos clasificar las soldaduras en blandas y soldaduras duras o fuertes dependiendo de
la temperatura que debemos alcanzar en la realizació n de la misma. Decimos que una
soldadura es blanda, cuando utilizamos una temperatura inferior a 425ºC y decimos que es
dura cuando superamos dicha temperatura. En este caso, la soldadura de gas es de tipo
blanda.

3. SOLDADURA POR ARCO ELÉ CTRICO

El fundamento de la soldadura por arco eléctrico es la diferencia de potencial que se
establece entre el electrodo que se encuentra cogido en la pinza y la pieza a soldar o metal
base que se conecta a masa. Esta diferencia de potencial ioniza la zona circundante, por lo
que el aire pasa a ser conductor, cerrá ndose el circuito y estableciéndose un arco eléctrico
entre el electrodo y la pieza a soldar. El arco eléctrico va a fundir el extremo del electrodo y
parcialmente el metal base, creando el bañ o de fusió n, donde se irá depositando el
electrodo fundido originando así el cordó n de soldadura.

3.1. SOLDADURA POR ARCO ELÉ CTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO.

(SMAW; Shielded Metal Arc Welding)

3.1.1 REALIZACIÓ N DE LA SOLDADURA

El proceso de la soldadura manual por arco eléctrico con electrodo revestido comienza con
el cebado o establecimiento del arco entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar. Una
vez conseguido el mantenimiento y estabilizació n del arco, el calor generado funde el
revestimiento y la varilla metá lica del electrodo, a la vez que la combustió n del
revestimiento sirve para originar una atmó sfera protectora que impide la contaminació n
del material fundido. Las gotas de metal fundido procedentes de la varilla metá lica del
electrodo van a depositarse en el bañ o de fusió n rodeadas de escoria. Esta escoria, por
efecto de la viscosidad, flota en el bañ o protegiéndolo contra un enfriamiento rá pido y de la
contaminació n del aire circundante.

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 Una vez frío el cordó n, se procede a
eliminar la escoria que queda como una
especie de costra en la superficie del
cordó n. Si no eliminamos la escoria,
cuando pase cierto tiempo, ella misma
acabaría cayéndose, de manera que si
hemos realizado un tratamiento
posterior, como un recubrimiento o
hemos simplemente pintado la
soldadura, el recubrimiento caería junto
con dicha escoria, dejando al
descubierto y desprotegida la soldadura.
Se pueden utilizar dos tipos de polaridades, inversa y directa.

Cuando se utiliza la polaridad inversa o indirecta, conectamos el cable del porta-electrodo

al polo positivo y la pieza a soldar con el polo negativo, en este caso, los electrones son
acelerados a alta velocidad y colisionan con el polo positivo (electrodo), concentrando el
calor en la punta del electrodo. Esto produce altos ratios de deposició n de material por la
rá pida fusió n del electrodo, y el bañ o de fusió n generado es ancho y con poca profundidad
(la penetració n en la soldadura es baja).
Cuando se utiliza lo polaridad directa o normal, las conexiones se realizará n al revés, el
polo negativo al electrodo y el positivo a la pieza. Es este caso, la mayor parte del calor se
concentra en la pieza, generá ndose una zona de soldadura con mayor penetració n pero con
un menor ratio de deposició n, mayor estabilidad del arco y menores salpicaduras.
También es posible empleas AC para las aplicaciones de soldadura por aco, de manera que
se tiene un equilibrio entre las ventajas de la corriente DC en polaridad directa y polaridad
inversa.

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Es un proceso muy versá til, ya que tenemos una gran velocidad para cambiar el electrodo y
por lo tanto poder soldar diferentes tipos de materiales, simplemente deberemos ajustar el
amperaje y el voltaje para el nuevo material y listo.
Como inconveniente, cada vez que se acaba un electrodo, antes de empezar a soldar con el
nuevo, se debe limpiar la soldadura, si no ocurre el mismo efecto anteriormente explicado,
pero en vez de con un recubrimiento, con el cordó n de soldadura. Por lo tanto, es un
procedimiento muy poco productivo.

3.1.2. EL ELECTRODO
El electrodo revestido, es una varilla metá lica, que como su propio nombre indica lleva un
revestimiento. La varilla metá lica se llama alma o nú cleo.
A la hora de elegir un electrodo, a parte del material de revestimiento, debemos de tener en
cuenta otros factores, como el tamañ o, só lo existen dos, el pequeñ o y el grande. Y también
deberemos tener en cuenta su diá metro, lo elegiremos segú n el recomendado en la norma
para realizar la soldadura, ésto será en funció n de la secció n que vamos a soldar.
El alma deberá ser del mismo material para realizar una soldadura homogénea, el
revestimiento no sabremos lo que lleva, ya que es el secreto de cada fabricante.
Para la soldadura de aceros, los electrodos se pueden clasificar atendiendo al tipo de
revestimiento que incorporan. En la siguiente tabla se adjuntan las características
principales de cada tipo de electrodo.

Tipo de Ventajas Inconvenientes Aplicaciones

electrodo

Á cido -Bajo coste. -Bañ o fluido. -Soldadura en horizontal.

-Arco estable. -Escaso efecto de limpieza. -Aceros bajo en carbono y con
-Corriente AC y CC. -Elevado aporte de hidró geno. poca presencia de impurezas.
-Escoria fá cil de -Escoria no se puede refundir -Soldaduras econó micas y con
eliminar. características mecá nicas
-Elevada desoxidació n. aceptables (buena resistencia
-Fá cilmente pero con riesgo de grietas).
conservables

Rutilo -Bajo coste. -Bañ o fluido. -Soldadura en horizontal.

-Arco estable. -Escaso efecto de limpieza. -Soldadura en vertical y en
-Fá cil cebado. -Elevado aporte de hidró geno. esquinas para pequeñ os
-Corriente AC y CC. espesores.
-Cordon de estética -Aceros bajo en carbono y con
mejor poca presencia de impurezas.
-Fá cil conservació n -Soldaduras econó micas y con
características mecá nicas
aceptables (buena resistencia
pero con riesgo de grietas).

Celuló sico -Elevada penetració n. -Son necesarios generadores -Soldadura en todas las posiciones

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 -Elevada manejabilidad. de CC con elevada tensió n de
-Escoria reducida vacío.
-Elevado aporte de hidró geno.
-Soldadura en tubos o donde no se
posible el cordó n al reverso.
-Soldaduras en la que el acceso del
electrodo resulta crítico.
-Aceros bajo en carbono y con
poca presencia de impurezas.

Bá sicos -Ó ptima limpieza del -Arco poco estable. -Soldadura en todas las posiciones
material. -Escoria que no se puede -Elevada velocidad de depó sito
-Aporte de hidró geno refundir y de difícil -Soldaduras de elevada calidad
muy reducido. eliminació n. mecá nica, incluso con materiales
-Bañ o frio. -Arco corto y difícil de que contengan impurezas.
trabajar.
-Cebado difícil.
-Generadores de CC.
-Difícl conservació n.

El revestimiento del electrodo es muy frá gil. Si se emplean electrodos con el revestimiento
agrietado, o desprendido, la protecció n del bañ o de fusió n no será buena. Por tanto se
deben almacenar y transportar en recipientes suficientemente resistentes evitando
cualquier golpe en su manipulació n.
Todo electrodo revestido, sea del tipo que sea, absorbe humedad muy lentamente, siempre
que el almacenamiento se realice en algunas de las siguientes condiciones ambientales.
T = 5-15ºC → HRM = 60%; T = 15-25ºC → HRM = 50%; T > 25ºC → HRM = 40%
(HRM=Hú medad Relativa Má xima).
Durante el invierno se puede mantener la humedad relativa baja só lo con mantener la
temperatura a menos de 10ºC por encima de la temperatura externa. Durante ciertos
periodos del verano y en climas tropicales, só lo se puede mantener un valor de humedad
relativa bajo por deshumidificació n del aire. Si los electrodos han sido almacenados en un
lugar frío, hay que dejarlos que alcancen la temperatura ambiente del lugar de trabajo
antes de abrir el paquete.

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 En el caso de la prá ctica vamos a
realizar una soldadura con electrodo
revestido de dos placas de acero al
carbono de 150x100x3mm, utilizaremos
una polaridad inversa con un electrodo
de 2,5mm de diá metro marca ESAB OK
46.00, la composició n del alma es acero
con C=0,08%; Si=0,4%; Mn=0,4%, y la
distancia que deberemos dejar entre el
electrodo y la zona de la soldadura para
realizarla correctamente, será
aproximadamente de 4mm. Como se
puede apreciar, la zona ZAT (Zona
Afectada Térmicamente) se encuentra entorno a unos 10, 12 mm a cada lado de la
soldadura.
El aspecto final de la soldadura es brillante y se pueden apreciar como unas aguas, existen
dos tipos de técnicas a la hora de realizarla, se puede realizar con un movimiento de zig-
zag o con un movimiento de media luna.

3.2. SOLDADURA MAG Y MIG

3.2.1 REALIZACIÓ N DE LA SOLDADURA.

El principio de este tipo de soldadura es el mismo, salta un arco eléctrico entre la pieza a
soldar y un electrodo consumible, pero en este caso el electrodo es continuo, ya que está
enrollado en una bobina. En la bobina lo que tenemos es el alma protegida en este caso con
un recubrimiento de cobre para disminuir el rozamiento, y para realizar la funció n del
revestimiento, es decir, para proteger la soldadura, tenemos un gas de protecció n, y el
cobre también ayuda a la protecció n frente a la corrosió n. En la boquilla de la antorcha,
tenemos el alma que es dirigida por un tubo de guia y alrededor es expulsado el gas, con lo
cual envuelve toda la zona de la soldadura.
En el caso de que sea gas activo sería MAG y si es un gas inerte, será MIG. La elecció n del
gas activo y sus mezclas depende del material que se va a soldar y otros factores como la
penetració n de la soldadura, la concentració n del calor y por tanto el ratio de deposició n
del material, las salpicaduras durante el soldeo, etc.

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3.2.2. DIFERENCIA ENTRE MIG, MAG Y CORRIENTES UTILIZADAS.
En la soldadura MIG, el gas inerte empleado es el argó n, helio, y mezcla de ambos. El argó n
produce un arco má s estable y su alta densidad hace que sea buen protector en posiciones
de soldeo difíciles como bajo techo. Sin embargo, el argó n es de energía de ionizació n baja,
y aunque facilita el arco eléctrico y su estabilidad, hace que el calor se concentre en el
centro produciendo soldaduras con poca penetració n. Por el contrario, el helio también
utilizado para este tipo de soldadura, tiene mayor energía de ionizació n, lo que produce
una menor estabilidad en el arco pero consigue que los cordones de soldadura tengan una
gran penetració n.
En la soldadura MAG, los gases usados son CO2, mezclas de argó n con CO2 (80%Ar,
20%CO2) y mezclas de argó n con O2 (95%Ar, 5% O2). Con CO2 puro se consigue una alta
penetració n en la soldadura aunque la calidad de la misma es baja, con má s salpicaduras y
muchos poros debido a la presencia de oxígeno. Esto se debe a que a la temperatura de
soldadura, el CO2 se disocia en CO y O2 generá ndose una atmó sfera oxidante. Para
minimizar la oxidació n del metal base, se emplean electrodos que contienen en su
composició n determinadas cantidades de elementos desoxidantes que reaccionan
rá pidamente con el oxígeno evitando la oxidació n del bañ o de fusió n. Para una mejor
calidad de la soldadura, se emplea mezclas de argó n y CO2 sin ser necesaria la adició n de
desoxidantes. De igual modo, el empleo de argó n con pequeñ as cantidades de oxígeno

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(menores del 5%) mejora la penetració n de la soldadura sin llegar a producir porosidades
de importancia.
En cuanto al tipo de corriente y polaridad, raramente se emplea corriente alterna. Se
trabaja, por tanto, con corriente continua y polaridad inversa, de modo que es el electrodo
el que soporta una mayor temperatura favoreciendo su fusió n y altos ratios de deposició n
de material. Aleaciones de aluminio y magnesio se pueden soldar con esta polaridad gracias
al efecto decapante del flujo de electrones durante la soldadura. La polaridad directa es
raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la
pieza de trabajo.

En la imagen podemos observar la diferencia

entre una soldadura de electrodo revestido y una
soldadura MAG. Pese a que ambas soldaduras se
realiza con material de aporte, debido a que la
soldadura MAG utiliza un gas como protecció n y
no material como el electrodo revestido, la
soldadura es visiblemente má s estrecha. También
podemos observar que la zona afectada
térmicamente es menor con la soldadura MAG,
con lo cual sus propiedades mecá nicas van a ser
mejores respecto a la soldadura con electrodo
revestido.
El ajuste del equipo para realizar la soldadura es complicado, si tenemos exceso de gas,
estamos desperdiciando dinero, si por el contrario tengo falta de gas, no estoy protegiendo
la soldadura. Si el hilo del material de aporte sale muy lento, llegará un momento que se
meta hacia adentro, y si sale demasiado rá pido llegaré a tener el arco demasiado grande y
se partirá el arco, no será estable. Otra ventaja que tiene es que se puede robotizar y
mientras que no le falte material de aporte ni gas, puede estar realizando la operació n las
24 horas del día si es necesario. Y ademá s no es necesario limpiar la soldadura como en la
de electrodo revestido.

3.3 SOLDADURA TIG.

3.3.1. REALIZACIÓ N DE LA SOLDADURA.

El sistema TIG (Tunsten Inert Gas) es un sistema de soldadura al arco con protecció n
gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de
tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse material de
aporte.
El proceso se basa en la utilizació n de un electrodo de tungsteno no consumible sostenido
en una antorcha, la funció n del cual es la de establecer el arco eléctrico. El arco se establece

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entre la punta del electrodo y el material, en este caso el electrodo tiene una terminació n en
punta, de esta manera el arco siempre se concentra en el mismo punto. Con el paso de los
usos, la punta se va haciendo circular y esto es un inconveniente, ya que a la hora de
establecer el arco, no tiene ningú n punto para concentrarse y podría coger cualquier punto,
produciendo una soldadura defectuosa, ya que no tendríamos precisió n a la hora de
realizarla. Una vez que pase ésto, a los electrodos se les pueden sacar punta, no es
necesario tirarlos. Al igual que antes, se utiliza un gas, como su nombre indica, gases
inertes, de hecho son los mismos que se utilizan en la soldadura MIG

Las soldaduras hechas con TIG son má s fuertes y resistentes a la corrosió n y má s dú ctiles
que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y
mayores requerimientos de terminació n, se hace necesario utilizar el sistema TIG para
lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia con un acabado completamente liso.
Esta técnica es utilizada para la realizació n de soldaduras difíciles, es decir, en materiales
como aceros inoxidables o aluminio.

3.3.2. ELECTRODOS Y CORRIENTES.

Los electrodos de tungsteno puro funde a los 3400ºC, mientras que si se alea el tungsteno
con circonio y torio, se alcanzan temperaturas de fusió n cercanos a los 4000ºC.
Cuando se realiza la soldadura sin aporte de material, se produce la fusió n de las dos
superficies a unir, que al solidificar conforma la unió n. Cuando se realiza con aporte de
material, éste se aporta por medio de varillas que al fundirse por el calor del arco añ aden
su material al bañ o de fusió n. este metal de aportació n es suministrado manualmente o de
forma automá tica al bañ o de fusió n¡, y debe ser bá sicamente de una composició n química
similar al metal base.

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El tipo de corriente puede ser continua o alterna en funció n del material a soldar u de la
mayor o menor penetració n que se quiera. Las distintas posibilidades con sus
características son las siguientes:
- Corriente continua y polaridad directa; se consigue una mayor penetració n y una
mayor duració n del electrodo.
- Corriente continua y polraidad inversa; la energía del arco se concentra en el
electrodo produciéndose un bañ o de fusió n má s ancho y de menor penetració n. Esta
polaridad prá cticamente no se utiliza para evitar el dañ o en el electrodo de
tungsteno.
- Corriente alterna; aú na parcialmente las ventajas de los dos métodos anteriores. Los
inconvenientes es la dificultad del cebado y la estabilidad del arco, lo cual obliga a
incorporar al equipo un generador de alta frecuencia.

Dependiendo del material que se vaya a soldar, también se cambia el electrodo, pese a que
es no consumible, éste está aleado con cosas y puede ser perjudicial utilizar ciertos
electrodos con cierto material. Se puede diferenciar por una marca de color que llevan

detrá s.

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En la imagen de la izquierda podemos ver una soldadura TIG en unas lá minas de acero
inoxidable sin aporte de material, la cual se va a soldar en corriente continua, y en la de la
derecha en lá minas de aluminio con aporte de material, la potencia no será la misma y
utilizaremos la corriente alterna debido a que cuando se funde crea alú mina. La alú mina
impide que se pueda soldar debido a su altísimo punto de fusió n, entonces, utilizando la
corriente alterna, conseguimos que la alú mina cambie de lado y poder soldar en los ciclos
que nos deja.

En este tipo de soldadura podemos visualizar que la zona ZAT es muy poco má s ancha que
el cordó n de soldadura, motivo por el cual es la má s resistente de las que se han visto en la
sesió n de prá cticas.

4. BIBLIOGRAFÍA

Tecnología de materiales. Juan J.Saura, Enrique G. Ed. UJI

Tecnologías de fabricació n. Parte II. JoséV. Abellá n, Gracia Bruscas. Ed UJI

http://es.wikipedia.org
http://ingemecanica.com

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