4.

8 AHORRO DE ENERGÍA EN COMPRESORES DE REFRIGERACIÓN

El ahorro en instalaciones frigoríficas se enfoca en los métodos que se aportan
para producir una cantidad de frío con el menor gasto posible. A continuación,
se citan algunas actividades que el técnico puede llevar a cabo, según la
Universidad Autónoma de Occidente.
Acciones para el uso racional de energía
 Ubicar los equipos en el lugar más fresco del inmueble
 No exponerlos a los rayos del Sol
 Colocar el termostato en posición mínima o media, pues si está en
posición máxima se consume aproximadamente 50 por ciento más
energía
 No olvidar que el consumo energético de un refrigerador se incrementa
con el número y la duración de la apertura de la puerta (en el caso de
congeladores deben limitarse aún más las aperturas)
 Si no se cuenta con dispositivo automático de deshielo, es conveniente
evitar la acumulación del hielo (espesor menor de 5 mm) sobre la pared
interna, pues ésta incrementa el consumo de energía y educe el tiempo
de vida del equipo
 Asegurar que la puerta esté bien cerrada y los empaques estén en buen
estado; el aislamiento térmico es muy importante
 Evitar la formación de polvo en el condensador (limpiar la parte
posterior)

Puntos clave para el ahorro

• Necesidades frigoríficas
• Diseño
• Ajuste
• Mantenimiento
Para reducir el gran porcentaje de energía que consume un equipo de
refrigeración, el Departamento Técnico de Refrigeración Europeo sugiere
actuar fundamentalmente sobre estos cuatro puntos:
Necesidades frigoríficas: En esta fase de planificación se detallan los factores
que afectan al diseño previo de la instalación frigorífica, como la eficiencia del
mobiliario frigorífico, el aislamiento de las cámaras, la distancia entre los puntos
por refrigerar y la zona de producción o la ubicación de la instalación (datos
climáticos, posibilidades de condensación, necesidades de climatización del
local, etcétera).
Diseño de la instalación frigorífica: El diseño se debe realizar teniendo en
cuenta los datos de partida de las necesidades frigoríficas, la normativa vigente
y las limitaciones económicas. Además de su eficiencia energética, en la
elección del tipo de instalación se debe dar solución a las siguientes
necesidades:
 Facilidad de mantenimiento
 Mínimo riesgo de averías
 Condiciones de frío requeridas
 Economía de la implantación
 Plazos de amortización de la instalación
 Expansión seca
 Servicios individuales
 Servicios centralizados
 Sistemas inundados
 Bombeo/gravedad
 Sistemas indirectos
 Compresión centralizada o diferenciada
 Variantes de bombeo
 Sistemas mixtos (frío-clima)
 Recuperación de calor
Elección de los componentes: Una vez elegido el tipo de instalación se debe
procurar que sea lo más eficiente posible. Para ello se deben seleccionar de
forma adecuada todos los componentes de la instalación, haciendo un esfuerzo
técnico-económico mayor cuanto mayor consumo de energía presente dicho
componente.
Para la correcta elección los elementos que componen la instalación se
selecciona y calcula de forma óptima para las condiciones de trabajo en las que
van a funcionar.

Elementos
Refrigerante: elección adecuada para las condiciones de trabajo de la
instalación
Tendidos frigoríficos: pérdidas de carga, aislamiento adecuado, evitar aceite en
la instalación y facilitar su retorno
Compresor: COP, tªs de evaporación y condensación, sub-enfriamiento de
líquido
Condensador: tipo, capacidad necesaria y presión disponible
Evaporador: aprovechamiento de superficie y condiciones de trabajo
Sistemas de automatización: condensación flotante, válvulas de expansión
electrónicas, variadores de velocidad en compresores y en condensadores

Ajuste de la instalación frigorífica

Para completar la instalación frigorífica y una vez ejecutada según los
parámetros de diseño, se deben realizar ajustes para conseguir un óptimo
rendimiento y así cumplir las expectativas de ahorro estimadas. Los parámetros
de ajuste más usuales serán:
• Sets de evaporación
• Sets de condensación
• Recalentamiento adecuado
 • Sub-enfriamiento de líquido
• Número de arranques y paradas de compresores
• Duración de los arranques y paradas de los compresores
• Temporizaciones
• Ajuste de los variadores de velocidad
• Ajuste de los des escarches

Mantenimiento de la instalación
Sin un adecuado mantenimiento de la instalación frigorífica es prácticamente
imposible que se alcancen los resultados de ahorro energético esperados. Por
ello, se ha de realizar un mantenimiento preventivo y correctivo (cuando sea
necesario), que incluya:
• Limpieza de condensadores
• Limpieza de evaporadores
• Sustitución de filtros
• Humedades en la instalación
• Recomendaciones de colocación del producto
• Correcciones debido a modificaciones de uso de alguna parte de la
instalación
Comportamiento energético
Es importante que se cheque el funcionamiento de todos los componentes de
los sistemas para garantizar mejor eficiencia. Debe llevarse a cabo una
inspección minuciosa de la capacidad de los compresores para adaptarse a las
exigencias de la carga. Además, un correcto dimensionado de los conductos de
paso de líquido y gas contribuye a disminuir las pérdidas de carga y, en
consecuencia, el consumo energético del sistema. La elevación de la presión
de aspiración (o la temperatura de evaporación) también contribuye a disminuir
el consumo por unidad de refrigeración, mientras la disminución de la
temperatura de condensación hace disminuir el consumo por unidad de
refrigerante.

Elementos que deben analizarse con cuidado

• El dimensionamiento, los recorridos y la distribución de tuberías
• La utilización de variadores de velocidad
• El tipo de sistema de enfriamiento de aceite
• Las etapas de compresión
• La centralización de sistemas
• El refrigerante
• La presencia de contaminantes
• La temperatura de la carga térmica
• Los diferenciales de temperatura
• Caída de presión y temperatura de bulbo húmedo
• El tipo de condensación

En el documento Ahorro de energía en circuitos de refrigeración, de Danfoss,

se establece que, desde el punto de vista del consumo de energía, lo que
realmente importa es aumentar la calidad de una instalación, aumentando el
frío producido y reduciendo el consumo de energía del compresor.
Para aumentar el frío producido, se debe disminuir la entalpía del líquido que
se evapora, mientras que para disminuir el consumo del compresor se debe
reducir la relación de compresión, mejorar los rendimientos de los motores
eléctricos, modificar el proceso de compresión para que consuma menos
energía o utilizar compresores con menos pérdidas mecánicas.
Además, señala que es importante utilizar materiales con baja conductividad
térmica, la cual debe ser estable a lo largo del tiempo (para evitar pérdidas por
envejecimiento). Las paredes y techos deben tener colores claros para evitar la
acumulación de calor en la masa del aislante. La situación de los recintos
refrigerados en lugares que por la orografía del terreno estén en lugares
frescos, que eviten la radiación directa del sol, que estén orientados al norte,
así como la creación de ambientes frescos (evitar efectos invernadero con
corrientes de aire suaves) son factores que pueden reducir considerablemente
las necesidades frigoríficas y la demanda energética.
Elección de refrigerantes
Sobre los refrigerantes se hace una mención especial, pues en la actualidad el
uso de algunos ya no está permitido debido a su alto potencial de
contaminación para el medioambiente. Por otro lado, ciertos refrigerantes
naturales pueden tener inconvenientes como toxicidad, inflamabilidad o
presiones elevadas.
Danfoss recomienda que a la hora de seleccionar un refrigerante se deben
tener en cuenta las condiciones legales que existen en cada país, sus efectos
medioambientales, como el potencial de destrucción de ozono, su potencial de
calentamiento global y de efecto invernadero total, además de otros factores de
seguridad, como la toxicidad y la inflamabilidad, al igual que ciertas
propiedades termodinámicas, como la eficiencia volumétrica, las presiones
(valores de la presión de condensación que condicionan el diseño) y la
temperatura del gas de descarga. La elección del refrigerante es relativamente
compleja, pues implica compromisos entre ventajas medioambientales e
inconvenientes energéticos y de seguridad.

Recomendaciones
La Comisión Nacional para el Uso Eficiente de Energía señala un conjunto de
recomendaciones y medidas de ahorro de energía y reducción de costos en
sistemas de refrigeración:
Monitoreo de los sistemas de refrigeración: La utilización de sistemas
automatizados de monitoreo sirve para rastrear el consumo de energía de los
sistemas de refrigeración, así como optimizar su desempeño e identificar
problemas o deterioros (como resultado de una baja carga de refrigerante). El
costo del monitoreo automatizado es proporcional al tamaño del sistema de
refrigeración. Se estima que con esta medida se puede reducir 3 por ciento de
la energía consumida en refrigeración.
Monitoreo de la succión de filtros: Cuando los filtros de succión se tapan por
remociones, aumenta su caída de presión, lo que reduce la eficiencia en el
sistema. Es importante monitorear de dónde provienen las remociones del
vapor retornado, porque pueden deberse a la corrosión de alguna tubería. Este
monitoreo aplica, principalmente, en sistemas pequeños de expansión directa.
El monitoreo de cualquier caída de presión inusual puede contribuir con
ahorros de energía cercanos al 3 por ciento.
Monitoreo de la contaminación del refrigerante: Un monitoreo periódico de
contaminación en los refrigerantes puede asegurar una detección temprana de
problemas de operación y mantenimiento. Los ahorros de energía por la
implementación de esta medida se estiman en 2 por ciento.
Aislamiento de líneas de enfriamiento y de tanques: Si las líneas de
enfriamiento no están aisladas y existe una diferencia promedio significativa
entre la temperatura ambiente y la de las líneas de enfriamiento, una medida
costo-efectiva es aislarlas. Por otro lado, los tanques con aislamiento tienden a
utilizar menos energía para la refrigeración, que los que se encuentran en un
ambiente aislado debido a que sufren menores pérdidas de energía. Esta
medida puede resultar en ahorros en el consumo energético, cercano al 3 por
ciento.

Operación a una presión menor en el sistema

La operación de los sistemas de refrigeración a alta presión resulta en un
mayor consumo de energía en los compresores y mayores pérdidas de carga.
La disminución de esta presión puede reducir el uso de energía en los
compresores y abatir costos de mantenimiento. Sin embargo, tanto los
condensadores como los evaporadores deben operar en los niveles óptimos de
presión y temperatura para asegurar su máxima eficiencia energética. Dos
casos de estudio en Estados Unidos mostraron un periodo de recuperación
menor a 1.5 años, asociado a la reducción de 30 por ciento de la presión de
operación de los sistemas de refrigeración.
Finalmente, y con el fin de tener un mayor control sobre los equipos, el técnico
que opere y dé mantenimiento a los equipos siempre debe realizar un reporte
de operación.

Elementos que debe contener el reporte

Generalidades
• Fecha
• Hora
• Tipo de motor
• Consumo de potencia del equipo (kW)
• Marca
• Temperatura del cuarto

Compresor
• Marca
• Presión de succión
• Temperatura de succión
• Presión de descarga
• Temperatura de descarga
 • Temperatura de la línea de succión

Condensador
• Marca
• Fluido de enfriamiento (agua, aire, flujo másico)
• Temperatura a la entrada
• Temperatura a la salida

Evaporador
• Tipo de enfriador (líquidos, aire)
• Marca
• Temperatura a la entrada
• Temperatura a la salida
• Temperatura de la línea de succión
• Temperatura del aire atmosférico

Caso de éxito
Dado que el ahorro energético en sistemas de climatización es una prioridad en
la actualidad, debido al incremento de precios en las energías tradicionales,
ahora se dispone de nuevas soluciones que se adaptan a cualquier inmueble y
permiten diseñar un lugar eficiente y a la vez respetuoso con el medioambiente.
Tal es el caso de las compañías españolas Vaillant, Geolur y Ekoetxe, las
cuales crearon un ejemplo práctico para un edificio con máximo confort y
menor consumo de energía, por lo tanto, menores emisiones de CO2. Acciones
que permiten minimizar los efectos de las condiciones climáticas extremas y
mantienen la temperatura estable tanto en invierno como en verano.

Con el proyecto se redujo la demanda

energética de un edificio en un 70 por ciento al actuar sobre:
• Aislamiento térmico en la envolvente exterior del edificio (suelo, techo,
paredes, incluyendo puertas y ventanas)
• Sombreado exterior de los cristales para aprovechar la radiación solar
en invierno y proteger el edifico durante el verano
• Sistema de climatización por suelo radiante (calefacción y refrigeración),
que permite mantener la temperatura uniforme en todo el edificio
• Ventilación mecánica controlada con recuperador de calor, que, además
de mantener el aire interior en buenas condiciones, permite recuperar la
energía del aire residual
• Uso de un generador de alta eficiencia energética, una bomba de calor
geotérmica con la cual se obtiene una reducción en el consumo de
energía de más del 75 por ciento.
 4.9 AHORRO DE ENERGÍA PARA PLANTAS DE NITRÓGENO
El Nitrógeno (N2 ) constituye el 78,03% del aire. El nitrógeno se utiliza en las
industrias química y petrolera para energización de tanques de
almacenamiento y otras aplicaciones. También es ampliamente utilizado por la
industria electrónica y metales.
El nitrógeno líquido, producido por el proceso de separación de aire criogénico,
encuentra un amplio uso como un refrigerante en aplicaciones tales como la
molienda criogénica de plásticos y de congelación de alimentos.
Las plantas de nitrógeno se encargan de separar el nitrógeno del aire por
medio de la compresión de este y de un conjunto más de accesorios que
permiten obtener un nitrógeno casi a su 100%.
El proceso de una planta de nitrógeno se muestra a continuación:
Desarrollo
En la antigüedad la separación de las moléculas del aire utilizaba mucha
energía debido a que se calentaba y enfriaba repetidamente el aire para poder
lograr separar su moléculas, esto generaba un gasto enorme debido a la
necesidad de tener la maquinaria como compresores y sistemas de
enfriamiento siempre activos, hoy en día como método de ahorro de energía,
se han desarrollado nuevos sistemas para la separación del aire permitiendo
disminuir los gastos energéticos y obteniendo un nitrógeno mucho más puro
que en otros tiempos, el nitrógeno llega a tener un 99.9995% de pureza.
Estos sistemas son conocidos como PSA (pressure swing adsorption), a
grandes rasgos estos sistemas o procesos trabajan mezclando varios gases
junto con un adsorbente lo cuales al estar a temperatura ambiente aumentan
su presión y su temperatura ahorrando así tener que calentar el gas mediante
la quema de algún combustible y utilizando menos un compresor de aire.
Unas de las principales ventajas que proporciona este sistema son:
• Genera bajos costos de operación.
• Al sustituirlo por los sistemas más antiguos estos te ahorran un 50% de
los excedentes que se tenían.
• Y baja el costo del nitrógeno para la venta.

Como se había mencionado anteriormente el uso de este sistema tiene un

menor impacto ambiental comparado con los otros sistemas ya que necesita
mucha menos energía para generar el nitrógeno y genera muchos menos
gases de invernadero, haciéndola una muy buena opción para este tipo de
procesos.
Otros sistemas que se utilizan para la separación de gases son los de
membrana, estos sistemas se basan en hacer girar el aire a gran velocidad, así
permitiendo la separación de los distintos gases y los almacenan según su
presión.
Los cartuchos por así llamarlos son de forma cilíndrica en los cuales se agrega
un gas el cual hace que al girar el cartucho separe los gases, como se muestra
a continuación.
Las ventajas que tiene el sistema con los sistemas más antiguos son los
siguientes:
• Genera bajos costos de operación.
• Al sustituirlo por los sistemas más antiguos estos te ahorran un 50% de
los excedentes que se tenían.
• Y baja el costo del nitrógeno para la venta.
Que son los mismos que tiene el sistema de PSA, pero este sistema tiene
desventajas comparado con el PSA como lo son las siguientes:
• Tienen una capacidad limitada.
• El porcentaje de este sistema es del 95% comparado con el PSA que es
del 99.9995%
Las principales aplicaciones de las plantas de nitrógeno o del nitrógeno en si
son:
• Prevención de incendios.
• Petróleo y gas.
• Envasado de alimentos y bebidas.
• Industria Química.
• Tratamientos térmicos.
• Corte Láser.
• Industria Farmacéutica.
• Industria Plástica.
• Enología.
• Industria Electrónica.

Planta de nitrógeno en México

En junio de 1997, mediante un proceso de licitación internacional, Pemex
Exploración y Producción (PEP) asignó un contrato para el suministro de
nitrógeno (N2) durante los próximos 15 años a la Compañía de Nitrógeno
Cantarell, consorcio integrado por la empresa BOC-Holdings, de Inglaterra;
Descotas Energy, de Canadá; Marubeni Corporation, de Japón; Linde AG, de
Alemania, e ICA-Fluor Daniel, México-estadounidense.
El desarrollo de este proyecto es fundamental para mantener la capacidad de
producción de petróleo crudo, y para el consorcio representó, entre otras
cosas, vencer grandes retos, como obtener el financiamiento privado de mayor
magnitud internacional para un proyecto de infraestructura; suministrar
servicios de ingeniería, procuración y construcción para los compresores más
grandes fabricados en la historia; transportar e instalar el mayor equipo de
separación de aire del mundo hasta la fecha en que fuera escrito este
reportaje, y desarrollar un proyecto de esa magnitud en un área con
restricciones ambientales para evitar afectaciones permanentes.

El proyecto consistía en el diseño, financiamiento, construcción y operación de

instalaciones con la finalidad de proporcionar a la planta de nitrógeno Cantarell
una capacidad adicional de producción de 300 millones de pies cúbicos
estándar por día (MMSCFD) para suministrar a PEP por un periodo de 15 años.
La planta de nitrógeno de Cantarell actualmente tiene una capacidad de
producción de 1200 MMSCFD y se encuentra localizada en el golfo de
Campeche.
Sobre el impacto ambiental de la obra, el reportaje subraya que muy
probablemente en cualquier otro proyecto de construcción sólo se hubiera
necesitado limpiar el terreno; sin embargo, fue desarrollado de manera
diferente ya que el consorcio ganador tuvo que cumplir con 214 requerimientos
exigidos por Pemex y por la Secretaría del Medio Ambiente, Recursos
Naturales y Pesca (Semarnap). De todos éstos destacó el eficaz control del
ruido, el cual no podía ser mayor que 64 decibeles, y que fuera amortiguado
con blocks de un pie de grosor en las paredes de la sala de compresión de
aire.

La planta cuenta con:

• Una unidad de separación de aire (ASU) con su correspondiente sistema
de compresión de aire y nitrógeno para obtener 300 MMSCFD de
nitrógeno de alta pureza.
• Una unidad de generación de energía eléctrica (GTG) de 55 MW con
una unidad asociada de generación de vapor por recuperación de calor
bajo el concepto de ciclo combinado.
• Una torre de enfriamiento para agua de mar con 6 celdas.
BIBLIOGRAFÍA
https://airn2.com/ahorrar-energia-y-costes-con-la-generacion-de-nitrogeno
https://www.gob.mx/conuee
https://www.cofrico.com/grupo-cofrico/filosofia-y-valores/
https://www.danfoss.com/es-es/campaigns/danfoss-energy-saving-solutions/