REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
ANTEPROYECTO DE TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

I. IDENTIFICACIÓN DEL ESTUDIANTE

Apellidos y Nombres: Cédula de Identidad:
Fernandez Hurtado Maiyilin Nohely 25.822.511
Teléfono: Celular: E-mail:
0271-6672049 0412-7282576 nohelyhurtado1996@gmail.com
II. IDENTIFICACIÓN DEL ESTUDIANTE
Apellidos y Nombres: Cédula de Identidad:
Socorro Villasmil Edgardo de Jesús 29.579.595
Teléfono: Celular: E-mail:
0261-7620626 0424-6424468 Edgardoingquimica@gmail.com
III. IDENTIFICACIÓN DEL TUTOR
Apellidos y Nombres: E-mail:
Bracho, Nicolino nicolinobracho@gmail.com
Profesión: Universidad/Organización: Categoría/Dedicación:
Ingeniero Químico Universidad del Zulia Profesor invitado
Facultad: Escuela: Departamento:
Ingeniería Química Ingeniería química
IV. IDENTIFICACIÓN DEL ASESOR INDUSTRIAL
Apellidos y Nombres: E-mail:
Raffe Bermúdez Carlos Alberto carlos_raffe@hotmail.com
Profesión: Empresa/Organización: Departamento:
Ingeniero Químico Agro Industrias Lácteas Producción
Pacomela C.A.
V. IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO
Título: DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD PARA LA
PRODUCCIÓN DE QUESO AMARILLO EN UNA INDUSTRIA LÁCTEA.
Área a la que pertenece el proyecto:
SEGURIDAD EN PROCESOS
Línea de investigación a la que pertenece el proyecto:
SEGURIDAD EN PROCESOS QUÍMICOS
Fernandez Hurtado, Maiyilin Nohely y Socorro Villasmil, Edgardo de Jesús (2022).
“Diseño de un sistema de gestión de inocuidad para la producción de queso
amarillo en una industria láctea”. Anteproyecto de trabajo especial de grado para
optar al título de Ingeniero Químico. Escuela de Ingeniería Química. Facultad de
Ingeniería. Universidad del Zulia. Maracaibo, Venezuela. 2022. 28pp. Tutor
Académico: Dr. Nicolino Bracho. Tutor Industrial: Ing. Carlos Raffe.

RESUMEN

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo principal proponer un

sistema de gestión de inocuidad para la línea de producción de queso amarillo en
AGRO INDUSTRIAS LÁCTEAS PACOMELA C.A. La inocuidad juega un gran papel
en la industria alimentaria porque un producto con falta de inocuidad produce
enfermedades transmitidas por alimentos. Para lograr alimentos inocuos, se han de
aplicar guías ya establecidas que contienen programas de prerrequisitos para las
buenas prácticas agrícolas, de higiene, manufactura y fabricación a lo largo de toda
la cadena productiva. Para llevar a cabo el objetivo de esta investigación se
establecerán los prerrequisitos tomando como base las buenas prácticas de
manufacturas, para gestionar un sistema de inocuidad se aplicará un programa
HACCP en cual se identificarán los peligros biológicos, químicos y físicos del proceso
de amarrillo y se procederá a determinar los puntos críticos de control y
procedimientos de vigilancia y acciones correctivas de dichos puntos críticos.

Palabras claves: Inocuidad, HACCP, peligro, proceso, puntos críticos de control

Correo electrónico:
nohelyhurtado1996@gmail.com; Edgardoingquimica@gmail.com;

1
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La industria láctea enfrentó una de las principales preocupaciones en el mundo de

los alimentos ya que se ha venido suscitando diferentes problemas con la inocuidad
de los alimentos y las múltiples enfermedades que se han dado fruto de agentes
patógenos que representaron una amenaza significativa a la salud pública, en las
que se involucró familias, comunidades, empresas, países. Lo cual tuvo repercusión
en la considerable sobrecarga de los diferentes estilos de atención de salud y
disminuyó significativamente el rendimiento de las empresas.

La inocuidad juega un papel muy importante en el consumo de alimentos y por lo

tanto el proceso productivo de todos los alimentos debe realizarse con el debido
cuidado y con la higiene en la manipulación de productos porque la contaminación de
los alimentos puede producirse en cualquiera de las etapas del proceso de
fabricación o de distribución. Cabe resaltar que una buena parte de las
enfermedades transmitidas por los alimentos son causadas por alimentos que han
sido preparados o manipulados de forma incorrecta. Entonces todos los
manipuladores y consumidores de alimentos deben entender la importancia de
adoptar prácticas higiénicas básicas al comprar, vender y preparar alimentos para
proteger su salud y la de la población en general. (OMS, 2015., FAO, 2012).

En Venezuela, los quesos son uno de los alimentos más consumidos, produciendo
alrededor de 100 mil toneladas en 2014 (ANIQUESOS, 2014). Una de las variables
es el queso amarillo tipo Gouda es el producto elaborado a partir de leche
pasteurizada, con la adición de fermentos lácteos, cuajo y otros aditivos (cloruro de
calcio, colorante natural, nitrito, nitrato de sodio y sal), sometido al proceso de
maduración de 35 días. (COVENIN 2851,1992).

Existen diferentes tipos de contaminantes o peligros presentes en el área de

producción de quesos, ya sean físicos (plásticos, metales, vidrios, entre otros),

2
químicos (residuos de sustancias farmacológicas o plaguicidas, entre otros) o
microbiológicos (microorganismos como Salmonella spp, Staphylococcus aureus,
Escherichia coli, Listeria monocytogenes o Brucella melitensis), que pueden alterar la
inocuidad del alimento (Castaño, 2010).

En función de lo antes planteado surge la necesidad de proponer un sistema de

gestión de inocuidad en el área de queso amarrillo ya que esta área no cuenta con
dicho sistema. La investigación se basará en las normas COVENIN 3802 e ISO
22000.

2.PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN

¿Será posible garantizar la inocuidad del queso amarillo durante su proceso de

producción en AGRO INDUSTRIAS LÁCTEAS PACOMELA C?A mediante el diseño
de un sistema de gestión inocuidad?

3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

La fase de elaboración del queso amarillo empieza desde la recepción de la materia

prima, almacenamiento de la materia prima de 4 a 8°C por 20 horas, pasteurización
de la leche 72-76 °C, coagulación por 30 minutos a 37°C, corte de la cuajada por 15
minutos, cocción de los granos de la cuajada hasta alcanzar los 42 °C, desuerado,
moldeado, prensado, el proceso en cava comienza con 48 horas de salmuera, 4 días
de secado, empacado con un bolsas selladas al vacío y etiquetado para su posterior
maduración por 35 días .En dichas fases el producto se puede ver expuesto en
riesgo químico, físico y biológico que colocan en grave peligro la inocuidad del
producto y por ende causar enfermedades trasmitidas por alimentos.

3
El proceso de producción de queso amarrillo no cuenta con sistemas o manuales que
aseguren la inocuidad del proceso no hay un seguimiento adecuado de las buenas
prácticas de manufactura teniendo problemas en los pisos del proceso y las áreas
del mismo no poseen y el personal de amarrillo incumple con algunas normas de
buenas prácticas como uso incorrecto de tapa bocas y el uso de algunos objetos que
podrían contaminar el producto, no hay planes de verificación de la higiene del
personal y de los equipos, la empresa no cuenta con un análisis de peligro del
proceso por ende no tienen puntos críticos de control del proceso de producción y
unas medidas preventivas para el punto crítico que pone en riesgo la inocuidad del
producto por contaminación en los alimentos y por consecuencia de esa falta de
inocuidad enfermedades trasmitidas por alimentos .

En el proceso de estudio es necesario establecer y verificar algunos prerrequisitos

para gestionar la inocuidad del proceso, identificar los peligros que ponen en riesgo
la inocuidad y determinar los puntos críticos de control, para la propuesta de un
sistema de gestión de inocuidad.

3.1DELIMITACIÓN ESPACIAL

El plan se llevará a cabo en el área de producción de AGRO INDUSTRIAS LÁCTEAS

PACOMELA C.A ubicada en carretera palito blanco vía la Concepción, casa Nº S/N,
sector Santa Rosa, Estado Zulia.

3.2 DELIMITACIÓN TEMPORAL

El trabajo especial se efectuará en un tiempo estimado de 6 meses

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4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Proponer un sistema de gestión de la inocuidad para la producción de queso amarillo

en una industria láctea

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Establecer prerrequisitos necesarios para un sistema de gestión de la

inocuidad en la línea de producción de queso amarrillo.
 Identificar los peligros, biológicos, físicos y químicos asociados a la producción
de queso amarillo.
 Determinar los puntos críticos de control, límites críticos, procedimientos de
vigilancia y acciones correctivas en la producción de queso amarillo.
 Proponer para la producción de queso amarrillo de una industria láctea un
sistema de gestión de la inocuidad.

5. TIPO DE INVESTIGACIÓN

La investigación proyectiva permite identificar riesgos y oportunidades de ciertas

situaciones futuras, proporciona orientaciones para la acción y establece criterios de
decisión para alcanzar el mejor futuro posible. Además, involucra creación, diseño o
propuesta de algo, pero con base en un proceso investigativo, y es ese proceso el
que proporciona la información necesaria para desarrollar la propuesta (Hurtado,
2005).

5
De acuerdo a la naturaleza del presente trabajo, éste se adapta a una investigación
del tipo proyectiva, debido a que se procura diseñar un sistema de gestión de
inocuidad para la producción de queso amarillo en una industria láctea.

6 REVISIÓN TEÓRICA Y ANTECEDENTES

6.1 ANTECEDENTES

Jaramillo en el año 2015, desarrolló un sistema de análisis de peligros y puntos

críticos de control HACCP en Moderna Alimentos S.A, se realizó un análisis de
peligros determinando el punto crítico de control (PCC): Tamizado MKZF y estableció
límites críticos en su operación. Se elaboró procedimientos de monitoreo, acciones
correctivas e instrucciones de verificación para asegurar la inocuidad del producto.
Se registró también documentación de respaldo y mejora continua, permitiendo toma
de decisiones inmediatas y generando indicadores claves de desempeño. Fue de
ayuda para el análisis de peligro y determinación de puntos críticos.

Abreu en el año 2016, desarrolló un sistema de gestión de la inocuidad para la

producción de queso cheddar en una industria de productos lácteos se obtuvo
88.51% de conformidad en los prerrequisitos, puntos críticos de control se pudieron
identificar solo dos en el proceso, el primero fue la temperatura de pasteurización y el
segundo la acidificación de la cuajada, ambas por contener peligros biológicos.
Aportó la forma de establecer los prerrequisitos y la realización del análisis de peligro
y puntos críticos de control

Castañeda, Fuentes, Peñarrieta, en el año 2016, observaron y evaluaron el

cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura y analizaron la implementación de
un Sistema APPCC en dos hornos panificadores de La Paz-Bolivia, uno de tipo

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industrial y el otro de tipo artesanal. En la evaluación de ambos hornos concluyeron
que el horno de producción artesanal no cumplía con los requisitos para producir
panes para consumo humano, el horno de producción industrial cumplía con la
mayoría de los prerrequisitos para la producción de panes con inocuidad y se sugirió
que en el tiempo pudiera adecuarse a la implementación de un ACCPP. Fue de
ayuda para conocer más formas de aplicar análisis de peligros y verificación de
prerrequisitos

Cruzado en el año 2017, desarrolló una propuesta de la mejora de la línea de queso

fresco pasteurizado para la implementación del sistema HACCP, se concluyó que el
problema principal es un producto no inocuo, debido al exceso de N. de coliformes
(65 x 103 UFC/g), al incumplimiento del 55% de los aspectos evaluados de la ficha
de inspección sanitaria del establecimiento. Fue un aporte metodológico en el sector
del queso que brindó información sobre cómo proponer un sistema de gestión de
inocuidad en este sector.

Otegui, Michelini, Civite en el año 2017, desarrollaron un plan HACCP para la

elaboración de queso Gouda. Se determinó a la etapa de pasteurización como punto
crítico de control (PCC). Los peligros biológicos controlados en esta etapa son:
Salmonella spp., Escherichia coli patógenas, Staphylococcus aureus y Listeria
monocytogenes. Finalmente, para dicho PCC se establecieron los limites críticos, el
sistema de monitoreo y las acciones correctivas en caso de alguna desviación.
Ayudó a determinar los puntos críticos de control en el proceso de producción de
queso amarrillo.

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6.2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Inocuidad alimentaria

Conjunto de condiciones y medidas necesarias durante la producción,

almacenamiento, distribución y preparación de los alimentos para asegurar que, una
vez ingeridos no representen un riesgo apreciable para la salud. No se puede
prescindir de la inocuidad de un alimento al examinar la calidad, dado que la
inocuidad es un aspecto de la calidad, que debe de brindar a los clientes confianza
lejos de cualquier vía de enfermedad (Balcázar, J. M. M., Reyes, S. A. B., & Chávez,
L. R. R. 2020).

Peligros alimentarios

La Comisión del Codex Alimentarius definió como "peligro" a un agente de naturaleza

biológica, física o química, o a una condición del alimento, con potencial para causar
daño a la salud del consumidor.

Peligros biológicos

Los peligros biológicos de origen alimentario incluyen organismos como bacterias,

virus y parásitos. Estos organismos están frecuentemente asociados a
manipuladores y productos crudos contaminados en un establecimiento. Varios de
esos microorganismos están naturalmente presentes en el ambiente donde los
alimentos se producen. Muchos son inactivados por la cocción y otros pueden
controlarse con prácticas adecuadas de manipulación y almacenaje (higiene,
temperatura, tiempo y otras prácticas).

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Peligros químicos

Los contaminantes químicos como pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos

inorgánicos, antibióticos, promotores de crecimiento, aditivos alimentarios tóxicos,
lubricantes y tintas, desinfectantes, micotoxinas, ficotoxinas, metil y etilmercurio, e
histamina en alimentos, pueden ocurrir naturalmente o ser adicionados durante el
procesamiento. Compuestos químicos perjudiciales, en altos niveles, han sido
asociados a casos agudos de ETA, y pueden ser responsables de enfermedades
crónicas. La contaminación química puede ocurrir en cualquier etapa de la
producción o del procesamiento de los alimentos.

Peligros físicos

Consiste en el agregado de elementos extraños al alimento en cualquiera de sus

etapas; varios tipos de materias extrañas pueden contaminar el alimento como
pueden ser partículas de metal desprendidas por utensilios o equipos, pedazos de
vidrio por rotura de lámparas, pedazos de madera procedentes de empaques o de
tarimas, anillos, lapiceros, pulseras u otros, todos los cuales pueden caer en el
alimento y contaminarlo, (Codex Alimentarius, 2009).

NORMA ISO 22000:2005

ISO (Organización Internacional para la Estandarización), es una federación mundial

de organismos nacionales de normalización (organismos miembros de ISO). Esta
Norma Internacional especifica requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad
de los alimentos cuando una organización en la cadena alimentaria necesita
demostrar su capacidad para controlar los peligros relacionados con la inocuidad de
los alimentos, con el objeto de asegurarse de que el alimento es inocuo en el

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momento del consumo humano. La Norma ISO 20000:2005 ha sido alineada con la
Norma ISO 9001 con el objeto de aumentar la compatibilidad de las dos normas.

NORMA COVENIN 3802:2002

La norma COVENIN 3802:2002 elaborada por la Comisión Venezolana de Normas

Industriales, establece las directrices generales para la aplicación del sistema de
Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para ser utilizadas en la
cadena alimenticia a fin de asegurar la inocuidad de los alimentos destinados al
consumo humano, siendo así un estándar dentro de todas las empresas de
alimentos en el país para el control de enfermedades transmitidas por alimentos
(COVENIN, 2002). Esta permite orientar a las empresas de alimentos para la
implantación y adecuación del sistema HACCP exigiendo el compromiso gerencial y
estableciendo como pasos previos los prerrequisitos (BPM y POES), (Abreu, 2016).

Análisis de peligros y punto crítico de control (HACCP)

Método sistemático dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros

asociados con la materia prima y demás ingredientes el proceso y su ambiente, la
comercialización y el uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del
alimento, (COVENIN 3802 2002). Puede facilitar la inspección y el control por parte
de las autoridades sanitarias, y a la vez promueve el comercio internacional al
aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos (FONDONORMA, 2003).

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Descripción del proceso productivo del queso amarillo o gouda

Recepción: La materia prima se recibe en camiones cisternas a temperaturas

superiores a 0°C e inferiores a 10°C. Se realiza una pesada en la báscula, se
procede al desaireado, se hace inspección visual, se agitan las cisternas y
posteriormente se lleva a cabo la toma de muestra para realizar los análisis de
plataforma (sensoriales) y fisicoquímicos correspondientes en el “Laboratorio de
calidad” de la empresa. La descarga se realiza mediante una bomba que impulsa la
leche, a través de una manguera, hacia los “Silos de almacenamiento” (Otegui y col,
2017).

Almacenamiento: En esta etapa se realiza la descarga de las cisternas, una vez se

ha confirmado que los valores son correctos. La leche se almacena en “Silos”
isotérmicos de un material seguro para el contacto con alimentos, y pueden contener
una camisa refrigerante. Estos silos se encuentran en el exterior de la planta; se
mantiene a 6 ± 2ºC y su tiempo de almacenamiento es inferior a las 48 horas (Otegui
y col, 2017).

Descremado: Se estandariza la grasa de la leche a 3.2 %, para obtener mayor

utilidad, con un descremado parcial se mejora la consistencia del queso y se llega a
los estándares requeridos.

Pasteurización: Luego de pasar por la descremadora, la leche es pasteurizada a

72°C por un espacio de 15 segundos, este proceso se realiza por medio de un
pasteurizador continuo de placas, con el objetivo de eliminar organismos patógenos,
como los coliformes, inactivación de la fosfatasa alcalina y disminución de la carga
de bacterias banales (Cruzado, 2017). La leche pasteurizada se transporta, por
medio de tuberías, hasta la tina correspondiente.

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Llenado de tina: Los tanques mecánicos donde se elabora el producto son llamados
tanque polivalente, tina o cuba, la temperatura de trabajar la leche es de 37˚C. Se
agregan dos tipos de fermentos al comenzar el llenado de la tina uno para dar sabor
y otro que funciona como cultivo mesófilo. Posteriormente se agrega el cloruro de
calcio para contrarrestar la degradación del calcio que ocurre durante el proceso de
pasteurización debido a las altas temperaturas. Se agrega el colorante y a medida
que se van incorporando los ingredientes, se van mezclando mediante agitación
mecánica. Finalmente, se agrega el coagulante (Cruzado, 2017.; Otegui y col 2017).

Coagulación: En la misma tina, se realiza la coagulación de la leche mediante un

sistema de coagulación lenta que ocurre generalmente en 1 hora (Hernández, 2013).
La coagulación consiste en una serie de modificaciones fisicoquímicas de la caseína
(proteína de la leche), que conducen a la formación de un coágulo. Tiene lugar
debido a la acción conjunta de la acidificación por las bacterias lácticas (coagulación
láctica) y de la actividad del cuajo (coagulación enzimática) (González, 2002).

Corte de cuajada: cuando la cuajada presenta la firmeza adecuada se debe realizar

el corte con liras de acero inoxidable, verticales y horizontales, de manera mecánica,
cuidando de no ocasionar rupturas en el gel y formando un corte de tamaño de grano
(Hernández, 2013). Se obtienen dos productos: la cuajada y el suero.

Cocción: La cocción de la masa consiste en ir incrementando la temperatura para

lograr el secado del grano y alcanzar la humedad deseada. En esta etapa se realiza
un desuerado de la masa de aproximadamente un 30% de la capacidad de la tina y
un lavado de la misma con agua previamente pasteurizada (a 65ºC), la cual se va
agregando a la masa por aspersión (15-20% de la capacidad de la tina). El lavado
tiene el propósito de bajar la acidez. La cocción tiene una duración de 30 ± 5
minutos, finalizando una vez que se alcanza una temperatura de 39 ± 5ºC. (Otegui y
col, 2017).

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Desuerado: Consiste en la separación del suero que impregna el coágulo,
obteniéndose entonces la parte sólida que constituye la cuajada (Hernández, 2013).
El suero es almacenado y por lo general se destina para alimentación de animales
(Cruzado, 2017).

Pre-prensado: La cuajada se descarga por gravedad desde la tina a la pre-prensa;

luego se nivela manualmente para emparejarla, se colocan las telas y las planchas
de la pre-prensa y se aplica la presión correspondiente (5 kg/cm 2) durante 15 ± 5
minutos), separándose el suero de los granos (Otegui y col, 2017).

Corte y moldeo: En esta etapa se realizan cortes verticales y horizontales de la

cuajada en piezas de tamaño adecuado las cuales se colocan en moldes metálicos o
de plástico, en forma de barras o cilindros planos. Para tal propósito se debe colocar
en el interior del molde un retazo de tela que cubra completamente la pieza que se
va a moldear (Hernández, 2013). Posteriormente, los moldes se llevan a la “Sala de
prensa”.

Prensado: Los moldes se colocan en las prensas. Esta etapa es importante para la
formación de la corteza, darle forma al queso y para la eliminación de suero. Se
prensan, se dan la vuelta y se vuelven a prensar. Procede al desmolde de los
quesos, que se colocan en canastos (6 unidades por canasto) y se llevan al
“Saladero”. (Otegui y col, 2017). El prensado puede realizarse en prensas mecánicas
neumáticas con un tiempo aproximado de 30 min.

Salado: El salado por inmersión en salmuera es una operación que se efectúa con el
fin de regular el desarrollo microbiano, tanto suprimiendo bacterias indeseables como
controlando el crecimiento de los agentes de la maduración. El salado contribuye
también a la pérdida de suero que continúa tras el desuerado y mejora el sabor del
queso. Los quesos se mantienen sumergidos en un baño de salmuera durante un
período variable (Hernández, 2013).

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Empaquetado: Posterior al salado, los quesos se mantienen en reposo por un tiempo
aproximado de 4 días, se pesan y son transportados al área de empaquetado. El
empaquetado consiste en recubrir el producto final mediante un proceso al vacío, con
la finalidad de preservarlo en su interior evitando contaminación del producto.

Maduración: Es la última fase de la fabricación del queso. La cuajada, antes de

iniciarse la maduración, presenta una capacidad, volumen y forma ya determinadas.
Suele ser ácida en razón de la presencia de ácido láctico. La maduración comprende
una serie de cambios de las propiedades físicas y químicas adquiriendo el queso su
aspecto, textura y consistencia, así como su aroma y sabor característicos
(Hernández, 2013). La maduración de los quesos se lleva a cabo durante 45 días
aproximadamente en una “Cámara de maduración” que se encuentra a una
temperatura de 14 ± 2ºC y una humedad relativa de 85 ± 5%. Periódicamente, se
realiza el volteo de los mismos para que ambas caras se sequen por igual (Otegui,
2017).

Almacenamiento: Esta fase corresponde al período de tiempo que transcurre desde

que el producto sale ya acabado de la línea de elaboración hasta que el mismo es
expedido desde el almacén para ser distribuido. El almacén debe mantenerse limpio,
ordenado, evitando que el producto esté en contacto directo con el suelo, contra las
paredes del mismo y contar con una capacidad suficiente para albergar y proteger al
producto de las condiciones atmosférica adversas (insolación directa, lluvia, etc). El
almacenamiento del producto debe realizarse a una temperatura igual o inferior a 6
ºC para garantizar todas sus características, debe contar con un sistema de medición
de la temperatura, a partir del cual ser pueda generar, de forma automática o
manual, un registro de la misma (Fenil, 2016).

14
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL QUESO AMARILLO

Figura 1. Esquema del proceso productivo

15
7. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACION

7.1DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

El diseño de investigación según su fuente es mixto por que se obtienen los datos de
una fuente directa o viva, como es el caso del área de producción de queso amarrillo,
y también se obtienen los datos de fuentes documentales como es el caso de las
legislaciones y normas a usar en esta investigación. El diseño de la investigación
según temporalidad es evolutivo contemporáneo por que el estudio se realizará en el
presente, pero continuará con el tiempo, según el número de eventos es univariable
por que presenta un solo evento que es la inocuidad en la producción de queso
amarrillo (Hurtado, 2010).

7.2 POBLACIÓN Y MUESTRA

La población es el conjunto finito o infinito de elementos con características comunes

para los cuales serán extensivas las conclusiones de la presente investigación. La
población presente son las etapas de producción del queso amarrillo en una industria
láctea ubicada en carretera palito blanco vía la Concepción, casa Nº S/N, sector
Santa Rosa, Estado Zulia. Si la población, por el número de unidades que la integran,
resulta accesible en su totalidad, no será necesario extraer una muestra como es el
caso de nuestra investigación (Arias, 2006).

7 .3 ETAPAS DE LA INVESTIGACION

16
Objetivo 1. Establecer prerrequisitos necesarios para un sistema de gestión de la
inocuidad en la línea de producción de queso amarrillo.

Revisión bibliográfica de la Guía de AIB International para el desarrollo de las BPM y

los programas de prerrequisitos (2018) y las Normas de Buenas Prácticas de
Fabricación, Almacenamiento y Transporte de Alimentos para Consumo Humano
(Gaceta Oficial No 36.081 del 7 de noviembre de 1996), de igual manera se revisan
tesis de grado aplicadas al sector alimentario que apliquen dichos prerrequisitos.

Realización de una lista de condiciones que debe cumplir el área de producción de

queso amarrillo, en sus instalaciones físicas, sanitarias, servicios de plantas equipos
y utensilios Almacenamiento y transporte de materias primas y producto final.

Realización de la inspección de las áreas de la planta evaluándolas con dicha lista si

cumple o no con las condiciones necesarias descritas en la lista.

Con la evaluación de dicho instrumento se determina cuál es la situación actual de

los prerrequisitos en el área de producción de queso amarrillo, con la finalidad de
realizar las recomendaciones necesarias para poder cumplir con las leyes nacionales
y normativas que permitirían la certificación de inocuidad a nivel internacional. De
igual manera, se desarrolla el resto de los prerrequisitos necesarios para la puesta
en funcionamiento de los programas control de plagas, higiene del personal,
programa maestro de limpieza, control de vidrios, entre otros.

Realización de una inspección de la higiene de los manipuladores que trabajan en el

área de producción de queso amarrillo

Objetivo 2. Identificar los peligros, biológicos, físicos y químicos asociados a la

producción de queso amarillo.

17
Revisión bibliográfica de libros, artículos y tesis que apliquen análisis de peligros en
industria alimentaria.

Realización de una inspección in situ de todas etapas de producción de queso

amarrillo.

Identificación de los peligros físicos, químicos biológicos y químicos en cada etapa

de producción de queso amarrillo.

Objetivo 3. Determinar los puntos críticos de control, límites críticos, procedimientos

de vigilancia y acciones correctivas en la producción de queso amarillo.

Determinación de los puntos críticos de control con el instrumento del árbol de

decisiones de la NORMA COVENIN 3802:2002 directrices generales para la
aplicación de un sistema HACCP en el sector alimentario.

Revisión bibliográfica en tesis y artículos sobre limites críticos, procedimientos de

vigilancia y acciones correctivas en producciones de queso gouda o amarillo.

Se establecen los límites críticos para cada punto crítico de control y el rango
aceptable en cada punto crítico de control

Se establecen los procedimientos de vigilancias y de verificación en cada punto

crítico de control detallando ¿qué será monitoreado?, ¿cómo serán monitoreados?,
¿cuál será la frecuencia del monitoreo?

Desarrollo de las medidas correctivas hacia cualquier desviación del punto crítico,
estas deben garantizar que el punto crítico sea controlado.

18
Objetivo 4. Proponer para la producción de queso amarrillo de una industria láctea un
sistema de gestión de la inocuidad.

Determinación del alcance del sistema de gestión de inocuidad el marco de

referencia dentro del cual se limitarán las acciones a ejecutar, así como la fase de la
cadena alimentaria en la que será juzgada la inocuidad del producto.

Selección de equipo HACCP, para el diseño e implementación del sistema HACCP,

la empresa debe contar con un equipo multidisciplinario de personas, con
conocimiento y competencia tanto del proceso como del sistema. En este trabajo se
definirá el perfil de este grupo de personas, así como sus funciones, de acuerdo a lo
contemplado en la normativa

Se preparará una descripción completa del producto conteniendo información

pertinente sobre inocuidad. Esta incluirá el nombre descriptivo, composición
(materias primas y demás ingredientes), estructura y características físicas y
químicas (sólido, líquido, gel, emulsión, actividad de agua (aw), pH, entre otros),
método de elaboración, sistema de envasado, condiciones de almacenamiento y
distribución, vida útil, instrucciones de uso, entre otros.

Se elaborará una descripción del producto que incluya: a) El uso propuesto del
producto, es decir el uso normal que se espera del consumidor final, y b) El destino
del producto, es decir si el producto estará dirigido al público en general o a un sector
particular de la población (niños, ancianos, enfermos, entre otros).

Se elaborará un diagrama de flujo que cubra todas las fases de la operación,

incluyendo la incorporación de la materia prima y otros ingredientes y los traslados o
almacenamientos entre pasos del mismo. Para esto se consideraran; antecedentes
19
tiempo/temperatura de todas las materias primas, producto intermedio y final,
incluyendo posibles retenciones o tiempos de espera en el proceso; material de
empaque/embalaje, producto reprocesado y retorno; procedimientos de limpieza y
desinfección; control de plagas; higiene ambiental; desplazamiento del personal en la
planta, vías de posible contaminación cruzada; separación de áreas de alto y bajo
riesgo; prácticas de higiene del personal; condiciones de almacenamiento y
distribución.

Realización de una matriz de información con trazabilidad del producto con los
registros necesarios en este proceso para verificar la inocuidad del mismo.

Planificación de la verificación del sistema a través de una matriz de información, los

responsables, metodología e intervalos de tiempo, en el cual se debe realizar la
verificación de BPM, análisis de peligros, y cualquier otro procedimiento que el
equipo HACCP crea conveniente analizar. Los resultados que arroje esta verificación
deben ser registrados y comunicados al equipo de la inocuidad para su posterior
evaluación.

Realización de planes de actualización del sistema de gestión de inocuidad, auditoria

interna, mejora del mismo.

7.4 VIABILIDAD DE LA INVESTIGACION

Para analizar la viabilidad de esta investigación se realizó un diagnóstico de

necesidades a través de una matriz FODA, destacando las fortalezas y
oportunidades para resolver las debilidades y amenazas detectadas en dicha
investigación.

20
FORTALEZAS

 Se cuenta con normas nacionales e internacionales que brindan los

lineamientos adecuados para la investigación.
 Experiencia en el área de HACCP por parte del tutor académico.
 Perfil adecuado por parte de los investigadores para realización de la
propuesta del plan HACCP.
 La empresa cuenta con un transporte para trasladarse a las instalaciones.

OPORTUNIDADES

 La empresa contará con un plan que asegure la inocuidad del queso amarrillo.
 Si la empresa decide buscar el mercado internacional con la implementación
del plan HACCP ya tendrá esa gran oportunidad.
 El plan HACCP aumentará la confianza del consumidor hacia el producto.

DEBILIDADES

 La empresa no cuenta con personal que tenga conocimiento sobre planes de

aseguramiento de inocuidad.
 No se cuenta con antecedentes previos sobre planes de aseguramiento de
inocuidad en la empresa.
 El área de producción de queso amarrillo posee un espacio incómodo para
trabajar.
 Poca instrucción del personal del área sobre las buenas prácticas de
manufacturas.

21
AMENAZAS

 La actual situación afecta la producción de queso amarrillo bajo tasa de

producción de años anteriores por falta de pedidos por parte de los clientes.

8 RESULTADOS ESPERADOS DE LA INVESTIGACIÓN

Se espera brindar un plan que permita a la empresa tener un seguimiento del

proceso productivo del queso amarrillo desde que llega la leche como materia prima
hasta que el producto sale hacia el cliente. Con dicho seguimiento se espera tener un
producto con una buena inocuidad y calidad hacia el consumidor.

9. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

TABLA 1. Cronograma de actividades

Mes
Actividad 1 2 3 4 5 6
Revisión bibliográfica
Realización de lista de prerrequisitos
Realización de inspección a la instalaciones de la
planta
Reconocimiento del proceso del queso amarrillo
para identificar peligros químicos, físicos y
biológicos
Determinación de puntos críticos de control y
medidas preventivas y correctivas
Reuniones con miembros de equipo HACCP
Análisis y discusión de resultados

22
Propuesta del plan HACCP terminada
Elaboración de trabajo especial de grado
Defensa de trabajo especial de grado

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