UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PROGRAMA EDUCATIVO:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

NOMBRE DEL PROYECTO:

Sistema para aire comprimido

ASIGNATURA:
Redes de servicios industriales

PRESENTA:

Zepeda Mendoza Guadalupe

_____________________
Vo. Bo
ING. Leobardo Gachuz Rangel

LERMA, ESTADO DE MÉXICO, NOVIEMBRE DEL 2022

 1.1 Descripción del sistema de aire comprimido
El sistema de aire comprimido es muy habitual en todo tipo de instalaciones
industriales; el caso que nos ocupa es el estudio de un sistema de aire comprimido
en una planta termosolar.

El aire comprimido dentro en este tipo de plantas suele dividirse en:

- Aire de servicios: El aire utilizado para servicios generales (tales como

pequeñas bombas neumáticas, arrancadores de motor de
compresoras de gas, herramientas neumáticas, sopletes de arena a
presión, etc.). Es comprimido y almacenado sin necesidad de ser
secado.

- Aire de instrumentos: Usado en válvulas de control y válvulas todo-

nada, así como en pequeños motores neumáticos. En este caso el
aire atmosférico es comprimido, almacenado en un tanque de
volumen, filtrado y secado para utilizarlo en instrumentos.

El aire a comprimir es tomado de la atmósfera e introducido en los compresores,

donde adquirirá las condiciones de presión adecuadas. Una vez comprimido se hace
pasar por los prefíltroses, bifurcándose a continuación en dos corrientes: la fracción
de aire de servicios se conduce directamente a su tanque de almacenamiento,
mientras que la parte del aire destinada a instrumentos es secada y filtrada de nuevo
en los posfiltros, para posteriormente almacenarse en el tanque de instrumentos.

El aire comprimido en general es utilizado para el manejo de equipos de planta y

para instrumentación. El uso del aire comprimido en equipos de planta hace
referencia a dispositivos robustos como taladros, pulidores, elevadores, motores y
otros;

aunque también es utilizado para actuadores de precisión y pequeños motores

neumáticos, así como en equipos tales como turbina o calderas y válvulas de control

Estos equipos tienen una función de control de procesos más que de potencia.
 Debido a la precisión de sus componentes, el aire comprimido usado en ellos ha de
tener una calidad superior a la usada en un equipo robusto. Por ejemplo, el aire ha
de tener un contenido de humedad tan bajo que su punto de rocío sea siempre
superior a la menor temperatura en cualquier lugar de la red con el fin de evitar la
presencia de condensados. Además, las impurezas del aire deberán ser menores
que 0.1g/Nm3 y hasta un tamaño de 3 g/Nm3.

2.1Elementos básicos de una red de aire comprimido:

Los elementos principales que componen una red de aire comprimido y
que describiremos a continuación son:

- Compresor

- Aftercooler o Enfriadores

- Pre filtros

- Post filtros

- Secadoras/Deshidratadoras de aire

- Tanques o depósitos.

- Red de tuberías
2.1.1 Compresor:

El compresor aspira el aire de la atmosfera y lo comprime en un volumen más

pequeño, almacenándolo después en un depósito.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire
al valor de trabajo deseado. El aire comprimido viene de la estación compresora y
llega a las instalaciones a través de tuberías.
Los compresores móviles se utilizan en la rama de la construcción o
en máquinas que se desplazan frecuentemente.
En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la
red, con el fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en
el futuro. Por ello, es necesario sobredimensionar la instalación, al objeto de que el
compresor no resulte más tarde insuficiente, puesto que toda ampliación posterior en
el equipo generador supone gastos muy considerables.
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido
tendrá una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta
de los diversos tipos de compresores.
Para instalaciones en plantas termosolares los compresores suelen ser de tipo no
lubricados, enfriados por aire, con acoplamiento directo al motor y estarán diseñados
en función de los requerimientos de presión y gasto de aire de instrumentos y
servicios al 100%
Tipos de compresores

Básicamente hay siete tipos de compresores de aire que se utilizan en la industria,

que se agrupan a su vez en dos grandes familias: compresores de desplazamiento
positivo (CDP); los cuales encierran un volumen de gas o aire y después incrementan
la presión reduciendo dicho volumen mediante el desplazamiento de uno o más
miembros en movimiento; y los compresores rota-dinámicos o turbocompresores
(TC); los cuales funcionan a presión constante.
➢ Compresor de tornillo (CDP)
Este tipo de compresores son alternativos de desplazamiento positivo y ofrecen un
caudal elevado y estable en condiciones de presión variables; estas características lo
hacen ideal para las instalaciones de aire comprimido.
Las piezas principales del compresor de tornillo son los rotores macho y hembra, que
giran en direcciones opuestas mientras disminuye el volumen entre ellos y la carcasa.
Cada elemento de tornillo tiene una relación de presiones integrada fija que depende
de su longitud, del paso del tornillo y de la forma de la lumbrera de descarga. Para
lograr la máxima eficacia la relación de presiones integrada debe adaptarse a la
presión de trabajo requerida.
Estos compresores son fáciles de conservar, la salida de aire en estos compresores
es lisa y libre de los impulsos que se pueden hallar en otros modelos de compresor
de aire, tienen un gran volumen de aire a una gran presión. Son de larga duración y
de rápido funcionamiento.
 Figura 2.1 Compresor de tornillo

El ciclo de trabajo de este tipo de compresores se divide en cuatro etapas:

• Comienzo de la compresión. El cilindro se encuentra lleno de aire

• Etapa de compresión. El pistón actúa sobre la masa de aire reduciendo su
volumen original con un aumento paralelo de presión del mismo. Las válvulas del
cilindro permanecen cerradas.
• Etapa de expulsión. Justo antes de completar la carrera de compresión la válvula
de descarga se abre. El aire comprimido sale del cilindro, debido a su propia
presión, a través de la válvula de descarga. Antes de alcanzar el final de carrera
la válvula de descarga se cierra dejando el espacio libre del cilindro lleno de
aire a la presión de descarga.
• Etapa de expansión. Durante esta etapa tanto la válvula de descarga como la de
entrada permanecen cerradas. El pistón comienza la carrera de retroceso, el
aire contenido dentro del cilindro sufre un aumento de volumen con lo que la
presión interior del sistema se reduce.
• Etapa de admisión. El pistón durante esta etapa retrocede provocando una
depresión en la interior del cilindro que es compensada por la entrada de aire a
través de la línea de admisión. Justo antes de llegar al punto inferior de la carrera
la válvula de admisión se cerrará, volviendo al estado inicial con lo que comienza
un nuevo ciclo.

Para la aplicación que nos requiere se utilizará compresores de este tipo pero exentos
de aceites, ya que no se admiten concesiones cuando se trata de aire limpio y 100 %
exento de aceite. Sólo compresores exentos de aceite admiten aire exento de aceite;
clase 0 según ISO 8573-1

Figura 2.2 Ejemplo compresor exento de aceite

En los compresores de tornillo exentos de aceite emplean frecuentemente engranajes

externos para sincronizar la posición de los rotores que giran en sentido contrario.
Como los rotores no hacen contacto entre sí ni con la carcasa no se necesita
lubricación dentro de la cámara de compresión. Por consiguiente, el aire comprimido
estará libre de aceite. Los rotores y la carcasa se fabrican con gran precisión para
minimizar las fugas desde el lado de presión al lado de aspiración.
➢ Compresor de paletas deslizantes (CDP)
Utiliza unas paletas colocadas excéntricamente dentro del rotor de la máquina. Al ir
girando, el espacio existente entre las paletas se va reduciendo, con lo que el aire
atrapado es esas cavidades se comprime. Este tipo de compresores se suele utilizar
cuando normalmente cuando las exigencias de caudal son bajas

Figura 2.3. Compresor de paletas deslizantes

➢ Compresor de anillo liquido (CDP)

Son compresores de desplazamiento positivo que emplean un rotor de álabes fijos
dentro de una envolvente elíptica, que está parcialmente llena de líquido.

Al girar el rotor, los alabes ponen el liquido en movimiento, penetran dentro de la

película de liquido y comprimen el aire que queda atrapado. Son compresores libres
de aceite.

Figura 2.4. Compresor de anillo

➢ Compresor de lóbulos (CDP)

Funcionan de manera similar a una bomba de engranajes. Al girar, el aire atrapado
entre los lóbulos del rodete y la carcasa de la máquina es impulsado hacia la salida.
Estas máquinas aportan poca compresión, que está asociada básicamente al
movimiento de los lóbulos.

Figura 2.5 Compresor de lóbulos

 ➢ Compresor de husillo (CDP)
Utilizan un par de tornillos sin fin que al girar van comprimiendo el aire que queda
atrapado entre ellos. Consiguen alcanzar grandes presiones gracias a lo reducido de
los huelgos existentes entre los tornillos.

Figura 2.6 Compresor de husillos

➢ Compresores centrífugos (TC)

Son de tipo rota-dinámico. La velocidad del aire aumenta al paso por al rodete
mientras que a la descarga, una sección difusiva (la voluta) decelera el aire y aumenta
la presión de descarga. Normalmente se emplean cuando se necesitan importantes
caudales de aire a presiones relativamente moderadas. Se pueden conseguir
mayores presiones colocando varios compresores en línea.
Figura 2.7. Compresor centrifugo

➢ Compresores axiales (TCI)

Son compresores dinámicos con flujo axial. El aire circula paralelo al eje del
compresor a través de hileras de álabes giratorios y estacionarios. De esta forma, la
velocidad del aire aumenta gradualmente al mismo tiempo que los álabes
estacionarios convierten la energía cinética en presión. Normalmente para
contrarrestar el empuje axial el compresor lleva incorporado un tambor de equilibrio.
Los compresores axiales suelen ser más pequeños y ligeros que sus equivalentes
centrífugos y funcionan por lo general a velocidades mayores.

Figura 2.8. Compresor axial

2.1.2 Aftercooler o Enfriadores:

Al comprimir el aire éste se calienta y por tanto su capacidad para retener vapor de
agua aumenta. Por el contrario, un incremento en la presión del aire, reduce
notablemente se capacidad para retener agua. Por tanto mientras el aire se comprime
en el compresor, la alta temperatura evita que el agua condense, pero una vez en las
conducciones, el descenso de temperatura, mantenido a presiones altas, sí conlleva
a la condensación de agua en las tuberías.
Por tanto, para eliminar las posibles condensaciones, se reduce la temperatura del
aire en un dispositivo que se coloca junto a la salida del compresor (sin esperar a que
ese descenso tenga lugar en las propias líneas de suministro del aire comprimido).
Para ello se introduce un enfriador (aftercooler), tan próximo al compresor como sea
posible.
El aftercooler no es más que un intercambiador de calor, que puede funcionar
bien con agua o bien con aire como fluido calorpaortante.
Normalmente al aftercooler va acoplado a la salida un deshumidificador, encargado
de drenar el agua de condensación que se extrae de la corriente de aire comprimido.
 2.1.3 Pre filtros y post filtros:
El aire del ambiente contiene contaminantes que se filtran en el compresor, estos
contaminantes son concentrados durante la compresión y salen por el sistema de aire
comprimido. Un sistema típico de compresión se contamina con partículas sólidas
abrasivas como el polvo, residuos de tubería y oxido, lubricantes del compresor, gotas
de agua condensada aceite y vapor de hidrocarburos.
Todos los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no pueden
modificar esto ni eliminar totalmente las partículas sólidas del aire atmosférico.
La humedad es también muy dañina para el sistema ayudando a la corrosión y
causando el desgaste excesivo de los componentes. La humedad se acumulará en
los puntos bajos del sistema y se congelará durante el tiempo frío, produciendo la
detención del sistema y la rotura de líneas.
La humedad llega al interior de la red con el aire que aspira el compresor. La cantidad
de humedad depende en primer lugar de la humedad relativa del aire, que a su vez
depende de la temperatura del aire y de las condiciones climatológicas. La humedad
absoluta es la cantidad de agua contenida en un m3 de aire.
Un filtro ideal removerá toda la suciedad y humedad del sistema neumático sin causar
caída de presión en el proceso, o causando la mínima posible
Los sistemas de aire contaminados aumentan los costos de operación al robar
energía del sistema de aire; dando como resultado reducción en eficiencia, daños a
equipos que operan con aire, mayor mantenimiento y costes de reparación, así como
una disminución de la productividad.
Tanto los prefíltroses como los posfiltros serán de tipo seco y serán capaces de
retener cualquier impureza que pudiera venir en el aire comprimido, en el rango de 1
hasta 3 micras. Las características que deben cumplir los filtros se especifican
mediante normas internacionales. En la siguiente tabla se describe la norma ISO para
filtros que en la siguiente sección del proyecto describiremos.
Clase Tamaño Punto de Máximo contenido
de rocío en de aceite mg/m3
partículas ºC
m
1 0, -70 0,01
1
2 1 -40 0,1
 3 5 -20 1
4 15 +3 5
5 40 +7 25
6 - +10 -

Figura 2.9 Tabla ISO sobre calidad del aire

Los prefiltros son comunes tanto al aire de instrumentos como al de servicio, siendo
los postfiltros únicamente utilizados para el aire de instrumentos.
El principio de funcionamiento de los pre filtros y post filtros es el mismo. El aire
comprimido atraviesa el elemento filtrante desde el interior hasta el exterior. En este
proceso las partículas sólidas son retenidas por las diferentes capas que forman el
elemento filtrante, mientras que las microgotas de agua que recibe el filtro son
eliminadas mediante los dispositivos de purga ubicados en la parte inferior del filtro. .

Figura2.10. Filtros

Existen varios modelos de filtros usados en instalaciones de aire comprimido según

el tipo de malla o membrana:
➢ Filtros de fibra: Son muy eficaces para la eliminación de aceite, aunque es
difícil controlar con precisión la cantidad de aceite que queda en el aire ya que
la temperatura entre otros factores tiene un efecto importante. Sólo pueden
eliminar aceite en forma de gotas o aerosoles
➢ Filtros de carbón activo: Cubre una gran superficie interna. Pude absorber del
10-20% de su propio peso en aceite. El ideal para la eliminación de aceite en
forma vapor. Deben contener la cantidad apropiada de carbón para no
provocar grandes pérdidas de presión.
 ➢ Filtros estériles: Este tipo de filtros no ofrecen buenos resultados si existe agua
libre en el aire. Tienen alta resistencia térmica y mecánica. Puede ser
esterilizado mediante vapor directo en autoclave.
2.1.4 Secadoras/ deshidratadoras de aire:
La humedad en las líneas de aire puede crear problemas tales como la formación de
hielo en las válvulas y controles. Esto puede ocurrir, por ejemplo, si aire a muy alta
presión es estrangulado a muy baja presión a un régimen de flujo elevado. El efecto
de venturi del aire estrangulado produce bajas temperaturas, que harán que
cualquier humedad en el aire se congele y forme hielo. Esto hace que la válvula
(especialmente una válvula automática) sea muy difícil o imposible de operar.

Por otro lado, las gotas de agua pueden producir un golpe de ariete de agua en un
sistema de aire que tenga alta presión y un flujo elevado, y pueden causar corrosión,
óxido, y la dilución de los lubricantes dentro del sistema. Por estas razones, los
secadores de aire son usados para secar el aire comprimido.
Todos los secadores, aunque de distintas marcas y modelos trabajan según el mismo
principio, el aire comprimido que entra al secador se pre enfría en el intercambiador
aire/aire y seguidamente se introduce en el evaporador donde se enfría hasta
alcanzar la temperatura del punto de rocío deseado.

A continuación penetra en el evaporador donde el agua condensada es separada y

evacuada por la purga automática. Antes de salir del secador el aire comprimido
vuelve a entrar al intercambiador aire/aire donde es recalentado por el aire
comprimido caliente de entrada
La temperatura del aire es controlada por un termostato que detiene el compresor
cuando alcanza la temperatura prefijada. Este es el único sistema donde todo el frío
producido es utilizado por el aire comprimido. El resultado es un ahorro de energía
y de horas de trabajo del compresor variable entre un 30 y un 80%.

Secadoras por refrigeración

En los deshidratadores tipo refrigerado, el aire comprimido es pasado sobre un juego
de bobinas refrigeradas. Los vapores de aceite y humedad del aire se condensan y
pueden ser recolectados y removidos a través de un punto bajo de drenaje.

- Ventajas:

• Amplio rango de caudales: 0,20 m3/min a 471,5 m3/min

 • Diseño de alta temperatura: hasta 93ºC Tª aire de ingreso

• Bajo coste

• Alta eficiencia

• Baja caída de presión

• Fácil mantenimiento

- Desventajas:

• Punto de rocío: 3ºC o 7ºC (No válido para

aplicaciones de aire de instrumentos)
• Posibilidad de condensación a
distancias pequeñas- medias

Figura 2.11. Secadora

por refrigeración

Secadoras por Absorción.

Un desecante es una sustancia química con una alta capacidad de absorber agua o
humedad. El mismo tiene además la capacidad de desprenderse de esa humedad,
de manera que el desecante puede ser reutilizado.

Algunos deshidratadores para sistema de aire comprimido son un par de torres de

secado (Recipientes llenos de desecante). Uno es mantenido en servicio
deshidratando el aire comprimido, mientras que la otra está siendo reactivada. Una
torre desecante es normalmente reactivada pasando aire seco caliente a través de la
misma en la dirección opuesta al flujo normal de deshidratación.
Otro tipo de secador químico consiste en un encapsulado, un cartucho conteniendo
un agente químico, un filtro (bronce sinterizado) y un resorte. Varios tipos de químicos
absorbentes son usados por diferentes fabricantes en la construcción de los
cartuchos. Para asegurar un filtrado correcto, el aire debe pasar a través del filtro en
la dirección correcta.
Secadoras por Adsorción:
Este tipo de secadoras pueden ser con aporte de calor o sin aporte de calor.
➢ Sin aporte de calor:
El aire entra en el secador procedente de un filtro previo que retira la contaminación
para proteger el desecante y es conducido a la torre de secado. El desecante retira
la humedad del aire por adsorción, y el aire seco pasa por un filtro posterior eliminando
cualquier partícula antes de entrar en el sistema de aire. En este tipo de secadores
con aporte de calor un 15% del aire es redirigido a la torre de regeneración
El aire seco fluye en dirección opuesta por la torre de regeneración, retirando la
humedad atrapada del desecante. Por último el aire húmedo sale del secador por un
puerto de escape equipado con un silenciador para reducir el ruido

Figura 2.12 .Secadora por adsorción sin aporte de calor

Algunas de las ventajas de las secadoras sin aporte de calor serían:

o Punto de rocío: -40ºC o -70ºC

o Amplio rango de caudales: 160m3/hr a 3.300 m3/hr

o Fácil mantenimiento

o Fácil operación, perfil bajo

o Larga vida útil

➢ Con aporte de calor:
En este caso la parte de secado es igual a la del caso anterior, la diferencia entre ambos
radica en la zona de regeneración, ya que en el secador con aporte de calor el aire
entraría caliente en la zona de regeneración debido a que el aire ambiente entra por la
entrada del ventilador, elevándose así la temperatura del aire cuando se mueve por el
calentador externo

Figura 2.13 Secadora por adsorción con aporte de calor

2.1.5 Tanques ó depósitos:

Tanto el tanque de aire de instrumentos como el de aire de servicios serán recipientes
cilíndrico- verticales, diseñados conforme los requerimientos de ASME, sección VIII.
Ambos tanques contarán con las boquillas necesarias para la entrada y salida de aire,
conexiones de instrumentos, válvulas de seguridad, drenaje, etc.
Las dimensiones y presiones de ambos tanques se calcularán en una sección
posterior en función del diseño y necesidades de presión y caudal de la red de aire
comprimido de la planta.
Por norma general el tanque debe amortiguar las fluctuaciones de caudal de los
compresores, que suelen funcionar de forma discontinua, y evitar que se transmitan
a los puntos de consumo. Por lo tanto, los compresores se regulan para que
arranquen paren y almacenen aire a presión en el depósito, tratando de espaciar al
máximo sus ciclos de trabajo y siempre manteniendo la presión mínima requerida en
los puntos de consumo de aire.
2.1.6 Red de tuberías:
Puesto que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen colocarse en una zona
cercana entre ellos, es preciso diseñar la distribución en planta de las líneas de
suministro desde el compresor a los puntos de consumo.
Se ha de procurar que la distribución minimice en la medida de lo posible las
longitudes de las tuberías desde el compresor al punto más alejado. En aquellas
redes que sean muy extensas, es preferible situar el compresor en una zona central,
minimizando así la distancia al punto más alejado.
Algunos detalles importantes que es recomendable respetar a la hora de diseñar la
instalación del aire comprimido:
➢ Procurar que la tubería sea lo más recta posible con el fin de disminuir la
longitud de tubería, número de codos, t´s, y cambios de sección que aumentan
la pérdida de presión en el sistema.
➢ Los puntos de drenajes se colocan con la ayuda de T´s, ya que el cambio
brusco en la dirección del flujo facilita la separación de las gotas de agua de la
corriente de aire.
➢ La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléctricos para así evitar
accidentes.
➢ En la instalación de la red deberá tenerse en cuenta cierta libertad para que
la tubería se expanda o contraiga ante variaciones de la temperatura. Si esto
no se garantiza es posible que se presentes "combas" con su respectiva
acumulación de agua.
➢ Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la dirección del flujo. La
pendiente puede fijarse aproximadamente en un 1%.
➢ Las conexiones de las ramificaciones se hacen desde arriba (para obstaculizar
al máximo posibles entradas de agua).
➢ En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así
mismo, en la línea principal de distribución se pueden colocar cada 30-40
metros; saliendo siempre desde el punto inferior de la tubería.
➢ El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible, de esta forma
las pérdidas de la red serán menores.
➢ Las conexiones de tuberías de servicio o bajantes deben hacerse desde la
parte superior de la tubería secundaria para evitar el descenso de agua por
gravedad hasta los equipos neumáticos y su deterioro asociado.
➢ Un buen diámetro de la tubería principal evita problemas ante una ampliación
de la red.
➢ Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire en la red debe
 verificarse que los diámetros de la tubería si soportan el nuevo caudal.
La red de tuberías estará formada por:
• Tubería principal, es la línea que sale del conjunto de compresores y conduce
todo el aire que consume la planta. Debe tener la mayor sección posible para
evitar pérdidas de presión y prever futuras ampliaciones de la red con su
consecuente aumento de caudal.
• Tuberías secundarias, se derivan de la tubería principal para conectarse con
las tuberías de servicio. El caudal que por allí circula es el asociado a los
elementos alimentados exclusivamente por esta tubería. También en su diseño
se debe prever posibles ampliaciones en el futuro.
• Tuberías de servicio e instrumentación, son las que surten en sí los equipos
neumáticos. En sus extremos tienen conectores rápidos y sobre ellas se ubican
las unidades de mantenimiento. Con el fin de evitar obstrucciones se
recomiendan diámetros entorno a ½" en la tubería. Puesto que generalmente
son segmentos cortos las pérdidas son bajas y por tanto la velocidad del aire
en las tuberías de servicio puede llegar hasta 5 m/s.
2.1.7 Otros elementos:
Existen otra serie de elementos que pueden ser necesarios para el correcto
funcionamiento de una instalación de aire comprimido. Dependiendo de los
requerimientos de la instalación estos pueden ser incluidos o no en el diseño final.
Algunos de estos elementos adicionales son:
➢ Filtros anticontaminantes: Para la eliminación de partículas, inclusiones
sólidos, aceites o grasas de suspensión. Se realizan mediante separación
mecánica, coalescencia o adsorción.
➢ Filtros para la admisión de aire del compresor, especialmente en ambientes de
trabajo sucio
➢ Silenciadores. Con objeto de controlar el ruido en caso de presencia humana
continuada cerca del compresor o de los puntos de consumo.

2.2Diseño de redes de aire comprimido:

2.2.1 Distribución redes aire comprimido:
Existen varias posibles configuraciones de una red de aire comprimido.
Red abierta ó con línea muerta:

Se constituye por una sola línea principal de la cual se desprenden las secundarias
y las de servicio tal como se muestra en la figura 2.14. La poca inversión inicial
necesaria de esta configuración constituye su principal ventaja, además de que este
tipo de distribución favorece el drenaje. La principal desventaja de este tipo de redes
es su mantenimiento. Ante una reparación es posible que se detenga el suministro de
aire "aguas abajo" del punto de corte lo que implica una detención de la producción.
Otra desventaja a tener en cuenta es que este tipo de distribución provoca grandes
pérdidas de carga.

Figura 2.14 Ejemplo instalación abierta

Red Cerrada:

En esta configuración la línea principal constituye un anillo o varios tal como se

muestra en la figura 2.15. La inversión inicial de este tipo de red es mayor que si fuera
abierta. Sin embargo con ella se facilitan las labores de mantenimiento de manera
importante puesto que ciertas partes de ella pueden ser aisladas sin afectar la
producción. Otra ventaja que presenta este tipo de redes son las menores caídas de
presión
Figura 2.15 Ejemplo instalación cerrada
Una desventaja importante de este sistema es la falta de dirección constante flujo. La
dirección del flujo en algún punto de la red dependerá de las demandas puntuales y por
tanto el flujo de aire cambiará de dirección dependiendo del consumo. El problema de
estos cambios radica en que la mayoría de accesorios de una red (p. ej. Filtros) son
diseñados con una entrada y una salida. Por tanto un cambio en el sentido de flujo los
inutilizaría.
Cabe anotar que otro defecto de la red cerrada es la dificultad de eliminar los
condensados debido a la ausencia de inclinaciones. Esto hace necesario implementar
un sistema de secado más estricto en el sistema.

• Red interconectada: Esta configuración es igual a la cerrada pero con la

implementación de bypass entre las líneas principales. Este sistema presenta
un excelente desempeño frente al mantenimiento pero requiere la inversión
inicial más alta. Además, la red interconectada presenta los mismos problemas
que la cerrada.

En la red interconectada hay un circuito cerrado que permite trabajar en cualquier

sistema de la planta con aire, mediante las conexiones longitudinales y transversales
de la instalación de aire comprimido.
Ciertas tuberías de aire comprimido pueden ser bloqueadas mediante válvulas de
cierre (correderas) si hay que separarlas para efectuar reparaciones y trabajos de
mantenimiento. También existe la posibilidad de comprobar faltas de estanqueidad.
Ver figura 2.16

Figura 2.16 Ejemplo red interconectada

Se va a analizar a continuación otro factor a tener en cuenta a la hora de diseñar
nuestra red; la centralización o descentralización de las redes de aire comprimido.

La cuestión de montar una sola estación de aire comprimido o varias estaciones

satélites surge cuando hemos de llevar a algún punto de la planta una presión muy
elevada, o cuando existen grandes distancias de unos puntos de consumos a otros,
en cuyo casos sería muy recomendable usar estaciones satélites para estas zonas
debido a sus elevadas demandas de aire o grandes distancias.
Si por lo contrario toda nuestra planta posee puntos de consumos con presiones
equiparables o están todos estos puntos cercanas entre sí, sería más recomendable
montar solamente una estación y centralizar así el suministro de aire comprimido de
la planta.
Las ventajas de una configuración de la red centralizada serían:
➢ Unidades compresión de mayor potencia, lo que supone menor coste de
electricidad y mejor potencia específica
➢ Menor gasto inicial que unidades más pequeñas de caudal proporcional
➢ Menor tiempo de mantenimiento
➢ Menor inversión en comunicaciones
➢ Menor espacio necesario al centralizar los equipos.

Pero la centralización también conlleva inconvenientes:

➢ Un solo nivel de presión máximo, es decir si dimensionamos la red para una
presión máxima de 10 bar no podremos suministrar más de esto en ningún
consumidor y puede darse el caso de que sea necesario en alguna ocasión.
➢ Ineficiencia por requerimientos de baja presión, es decir si necesitamos 3 bar
en algún consumidor y la red está dimensionada a 10 bar, estamos
desperdiciando mucha potencia
Como consecuencia directa de los inconvenientes que supone la centralización de la
producción del aire comprimido surge la necesidad de crear estaciones satélites o
descentralizar el sistema; cuyas ventajas pueden enumerarse en:
➢ Menor inversión en la red de distribución
➢ Menores pérdidas de carga en las tuberías, ahorro de potencia en los
compresores
➢ Independencia de sistemas
 2.2.2 Configuraciones comunes:
Existen varias fórmulas a la hora de diseñar nuestra instalación de aire comprimido
que no sólo se refieren a la distribución de las tuberías o red de aire como se
contempló en el apartado anterior. En esta sección se verá un par de soluciones a las
posibles configuraciones de los compresores.
A continuación se va a analizar las dos soluciones más comunes a la hora de
determinar las configuraciones de los compresores; estas son:
Configuración tres compresores :
Esta configuración consiste en la utilización de 3 compresores para satisfacer nuestra
demanda de aire comprimido, dos de ellos trabajaran al 50% y el tercero estará en
reserva. Ver figura 2.17

Este tipo de configuración tiene como ventajas:

o Ahorro energético: Esta configuración es típica de plantas en las que el

consumo de aire es variable según la época del año o producción de la misma.
o Menor probabilidad de que la planta se quede completamente sin aire, ya que
tenemos 3 máquinas para cubrir las necesidades de la planta.
Entre los inconvenientes cabe destacar:

o Inversión inicial: La inversión inicial en la adquisición de compresores será entre

un 13% y un 15%.

Coste de mantenimiento: El coste de mantenimiento también será mayor ya que hay

tres máquinas sobre la que intervenir
 Configuración dos compresores :
Consiste en la utilización de dos compresores para cubrir las necesidades de la planta.
En este caso los dos compresores trabajan al 100%, es decir, mientras un
compresor trabaja al 100% el otro está de reserva y viceversa.

Un compresor para dar el

100 % del caudal

Compresor 1 al 100%

Un compresor del 100 % del

caudal en reserva

Compresor 2 reserva al 100%

Figura 2.18 Configuración 2 compresores.

Entre las ventajas de esta configuración encontramos:

• Inversión inicial: La inversión inicial en la adquisición de compresores es

menor
• Mantenimiento: menor costes de las máquinas ya que sólo son dos sobre
las que hay que intervenir
• Espacio: Menor necesidad de espacio en la instalación
• Mayor eficiencia energética: Compresores de mayor tamaño al estar ambos
dimensionados para los 100%, motores más eficientes.
El principal inconveniente en este tipo de configuración 2x100% es que si existiera
un fallo en uno de los compresores el otro estaría trabajando continuamente al 100%,
y en caso de doble fallo o avería no podríamos suministrar aire comprimido a la planta,
lo que conllevaría un paro total de esta ya que el aire de instrumentos es vital para el
funcionamiento de números equipos entre los que cabe destacar las turbinas o
calderas.

2.2.3 Materiales para el aire comprimido:

Los materiales más comunes en una instalación de aire comprimido son:

• Acero
• Acero inoxidable
• Acero galvanizado
• Cobre
• Plástico
• Aluminio
En una instalación de aire comprimido las tuberías se han de poderse desmontar
fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de precio módico. Las tuberías que se
instalen de modo permanente se han de acoplar preferentemente con uniones
soldadas.
La elección del material de las tuberías dependerá: del ambiente, polvo, temperatura,
vapores corrosivos, esfuerzos mecánicos, frecuencia de maniobre del aire
comprimido, etc.
Acero:
Cuando no exista ningún requerimiento especial, las tuberías de acero son las más
utilizadas. Cuando utilizamos este tipo de material o cualquier otro las tuberías deben
ser cuidadosamente limpiadas antes de instalarse.

Siempre que se pueda o que sea adecuado, deberá utilizarse soldadura, lo que
originará menos pérdidas por las fugas en conexiones, y además provoca una menor
pérdida de presión. Estas tuberías así unidas son estancas y, además de precio
económico. El inconveniente de estas uniones consiste en que al soldar se producen
cascarillas que deben retirarse de las tuberías. De la costura de soldadura se
desprenden también fragmentos de oxidación; por eso, conviene y es necesario
incorporar personal de mantenimiento.
Acero inoxidable:

El acero inoxidable suele utilizarse en las industrias mecánicas o eléctricas cuando se

tiene altas exigencias en cuanto a la pureza y confiabilidad del sistema de aire.
Acero galvanizado:
En las tuberías de acero galvanizado los empalmes son roscados, estas uniones no
son siempre totalmente herméticas. La resistencia a la corrosión de estas tuberías de
acero no es mucho mejor que las de acero. Los lugares desnudos (roscas) también
se oxidan, por lo que también en este caso es importante emplear unidades de
mantenimiento. Para casos especiales se montan tuberías de cobre o plástico
Cobre:

Es utilizado como alternativa al acero inoxidable. Utilizando cobre se facilita el trabajo

de instalación comparado con acero inoxidable. Aunque las conexiones entre los
tubos de cobre son menos propensas a las fugas, los componentes de cobre son más
caros y la instalación también requiere una gran intensidad de mano de obra, sobre
todo en el caso de diámetros grandes.
Plástico:

Debido a sus inconvenientes, se han desarrollado alternativas a los tubos y

canalizaciones metálicos tradicionales para instalaciones de aire comprimido.
Durante los últimos diez años, se han desarrollado plásticos industriales que
presentan una alternativa atractiva a las canalizaciones metálicas. Por ejemplo, las
canalizaciones de PVC son relativamente económicas, fáciles de instalar, ligeras y
resistentes a la corrosión. Sin embargo, el PVC tiene un inconveniente importante: es
frágil. Por ello, el uso de tuberías de plástico en líneas de distribución de aire debe
hacerse con ciertas precauciones.
o Para una presión máxima de 12.5 bar da temperaturas entre 20ºC y + 20ºC u
8 bar hasta +50ºC
o El material no debe ser sobrecalentado
o Tubería de metal deberá utilizarse entre el compresor y el tanque, aunque la red
de distribución sea de material plástico
o No debe ser sometida a vibraciones
o Seguir cuidadosamente las indicaciones de instalación del fabricante.
Aluminio:

El tubo de aluminio garantiza una total usencia de corrosión, la calidad de superficie

del aluminio asegura la distribución de un aire limpio y duradero.
El aluminio elimina toda la posibilidad de formación del óxido que se forma en las
redes de acero. De esta forma se incrementa la longevidad de los equipos y se evita
un cambio frecuente de los elementos de filtración.
 Vamos a mostrar un pequeño resumen de estos materiales y de algunas de sus
características en instalaciones de aire comprimido.

Tubos de Tubos
Tubos acero Tubos Tubos Tubos
acero sin material
galvanizado acero cobre aluminio
costuras sintético
inoxidable
Suave en
Semipesad tuberías
Ejecución Negro o o- pesado. Sin circulares Recubierto Material
cincado Negro o costura o . Duro en o pintados flexible
cincado soldado tramos
rectos

Según
12.5 hasta 25 10 hasta ejecución 14 bar (- 14 bar (-25
Presiones
bar 80 bar hasta 80 de 16 hasta 30 ºC a 30 ºC
bar 140 bar ºC) a 30 ºC)

Extremos Cónico, liso

del tubo Liso o roscado Liso Liso Liso Liso

Conexiones Soldadur Roscas, Conexione Conexion

Uniones
Soldadura , soldadura a ( con soldaduras s es
gas , enchufable enchufabl
protector) conexione s es
s

Figura 2.19 Tabla de característica de materiales aire comprimido.

En la siguiente se tabla se muestran las ventajas e inconvenientes de los materiales más utilizados
en las instalaciones de aire comprimido.

Ventajas Inconvenientes

Tubos Corrosión, montajes por

de Uniones estancas mediante operarios experimentados y
acero soldaduras, posibilidad cualificados en soldaduras.
sin de doblar Gran masa en comparación
costur con AL o plástico
as

Tubos Disponibilidad de accesorios, Fugas en las roscas después

acero posibilidad de de uso prolongado.
galvaniz doblar Montaje por operarios
ado experimentados

Tubos Uniones estancas mediante Montaje únicamente por

acero soldadura, ausencia de operarios cualificados y
inoxidab corrosión experimentados, Oferta
le limitada de accesorios y
conexiones, piezas costosas

Uniones estancas mediante Montaje únicamente por

Tubos soldadura, ausencia de operarios cualificados y
cobre corrosión, paredes interiores experimentados, Posibilidad de
lisas formación de calcantita, piezas
costosas

Montaje únicamente por

Uniones estancas mediante operarios cualificados y
Tubo
soldadura, ausencia de experimentados, menor
s
corrosión, paredes interiores distancia entre apoyos en
alumin
lisas, muy ligero, resistente a comparación con los tubos de
io
roturas, Conexiones acero.
 enchufables Limitación hasta 14 barg y
limitación de oferta de diámetro.

tubos Ausencia de corrosión, Poca longitud, limitación de

materi flexibles, livianos, resistentes temperatura, posibilidad de
al a golpes, exento de cargas electrostáticas, gran
sintéti mantenimiento, instalación coeficiente de dilatación
co sencilla, conexiones sencillas térmica. Hasta 14 barg

3.1 Medidas de seguridad y de prevención

1. Coloque su compresor en un lugar que tenga suficiente aire de entrada, limpio y seco. Las
condiciones húmedas le pueden causar daños a su máquina, así como causar problemas
eléctricos. Recuerde también retirar su compresor de aire de la tarima de madera antes de
encenderlo.
2. No utilice compresores de aire a gas en interiores.
3. Realice una verificación de seguridad de rutina antes de usar su compresor de aire. Verifique
las mangueras, asegúrese de que la fuente de alimentación sea la adecuada, verifique el nivel
de aceite, etc.
4. Siempre use protección para los ojos y oídos cuando su compresor de aire esté operando.
El ruído de un compresor de aire puede causar serios daños auditivos.
5. No agregue ni intente cambiar el aceite de su compresor mientras la unidad compresora está
funcionando o ha sido utilizada recientemente. ¡Su compresor podría incendiarse mientras lo
hace!
6. Asegúrese de que su unidad esté enchufada a un tomacorriente con conexión a tierra. De lo
contrario, podría dañar el panel eléctrico de su compresor y también provocar un incendio.
7. Utilice un cable de extensión adecuado para su unidad en caso que así lo requiera. Un cable
más largo de lo necesario puede causar pérdidas de energía o daños a la unidad.
8. Revise los accesorios de la manguera para asegurarse de que estén bien apretados. Los
accesorios sueltos pueden dificultar el rendimiento de su compresor y/o causar daños.
9. Asegúrese de que su válvula de cierre esté visible y al alcance mientras usa el aire comprimido.
10. No permita que los cables o mangueras estén expuestos en pisos, pasillos o áreas bajas. Esto
podría causar que alguien se tropiece.
 11. Nunca direccione el aire comprimido hacia su piel o directamente hacia otra persona. Incluso
una presión de aire tan baja como 15 PSI puede causar lesiones graves.
12. No use aire directamente de un compresor para respirar a menos que el sistema haya sido
diseñado específicamente para eso.
13. Si está utilizando su propio tanque a presión, solo use aquellos que estén construidos bajo
estándares nacionales o internacionales.
14. Nunca acople o desacople mangueras presurizadas. Cierre la unidad, las válvulas y alivie
cualquier presión antes de hacer o cambiar cualquier conexión de manguera.

Esta lista incluye solo algunas de las precauciones de seguridad en el uso de compresores de aire que
usted debe tener en cuenta al manipular este tipo de máqinas.