Código: PS-MEC-P-05

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
HIDROSTÁTICA PARA EL
PROYECTO LINEAS BOMBAS 820D Versión 03
DEL SISTEMA DE INYECCIÓN DE
ALTA Y INFILL PAD 2 INYECCCIÓN
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CONTROL DE CAMBIOS
Fecha Descripción Versión
21/11/2022 Emisión inicial 01

Control de distribución.
Copia
Entregado a Fecha
No
01 Ing. Residente, Gerente, Supervisor HSE 21/11/2022

CARGO NOMBRE Y APELLIDO FIRMA

Elaboró: Coord. Qa/qc Wilfran Navarro Q

Revisó: Ing.Residente Yeison Camacho

Revisó: Coord. Hse Juan Carlos Charry

Aprobó: Director de obra Javier Lopez

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1. OBJETIVO.

Proporcionar los parámetros normativos y procedimentales a desarrollar antes, durante y

después de la ejecución de la prueba hidrostática para el proyecto conexionado línea de
inyección Bombas 850D/ 820D/ 810D, bajo los criterios de aceptación y rechazo según
ASME B31.3

2. ALCANCE.

Aplica para realizar las actividades trasporte de agua, limpieza, llenado, presurización,
estabilización, despresurización y disposición de agua del proyecto conexionado sistema de
inyección Bombas 820D y manifold de inyección del Pad 2, diseñada y construida bajo los
lineamientos de ASME B 31.3 en el contrato interconexión a líneas o equipos en servicio de
los trabajos correspondientes al contrato marco de facilidades de superficie.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA.

ASME B31.3-2018 Tuberías de Proceso.

API-RP-1110. “Pressure testing of liquid petroleum pipilines”.

4. DEFINICIONES.

END: desarrollo y aplicación de métodos técnicos para examinar materiales o

componentes de modo que no afecten su futura utilidad o capacidad de servicio.

Atmósfera (standard): presión ejercida por una columna de mercurio de 760 mm de

altura a 0 °C bajo una aceleración gravitacional equivalente a 101,325 Pa.

Presión atmosférica: presión de la atmosfera en un lugar y tiempos específicos.

Presión manométrica: diferencia entre la presión absoluta y la presión atmosférica.

Presión de operación: presión requerida en el proceso a la cual este trabaja

normalmente.

Presión de diseño: Presión que se emplea para diseñar el sistema de tubería. La presión
de diseño de cada componente en un sistema de tuberías no debe ser menor a la presión
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obtenida para la condición más severa de presiones y temperaturas coincidentes internas

o externas que se esperan alcanzar durante el servicio,

Presión de prueba hidrostática: mínimo 1.5 veces la presión de diseño para el caso de
tuberías bajo ASME B31.3

Prueba hidrostática: prueba de presión en la que el sistema es llenado totalmente con

agua u otro líquido. La presión es aplicada al líquido por un tiempo requerido y el exterior
del mismo es inspeccionado para constatar ausencia o presencia de fugas.

Fuga: agujero o pasaje en la pared de un contenedor, capaz de permitir el paso de un

líquido o un gas desde un lado al otro de la pared bajo la acción de presión o
concentración diferencial existentes a través de la pared, sin importar la cantidad de fluido
que fluye.

Detector de fuga: dispositivo para detectar, ubicar, medir o la combinación de estos, una
perdida.

Velocidad de pérdida: velocidad a la cual el fluido pasa a través de una fuga a una
temperatura dada como el resultado de una presión diferencial específica a través de la
fuga.

Sensibilidad de la prueba de fuga: velocidad de pérdida más pequeña que un

instrumento, método o sistema es capaz de detectar bajo condiciones específicas.

Hermético: equipo libre de fugas de acuerdo con una especificación en particular.

Temperatura mínima de diseño: La temperatura mínima de diseño es la temperatura

más baja esperada en el servicio a la que deberá someterse un componente. Esta
temperatura puede generar requisitos especiales de diseño o de calificación de
materiales.

Temperatura de diseño: La temperatura de diseño de cada componente en un sistema

de tuberías es la temperatura a la cual, bajo una presión coincidente, se requiere el mayor
espesor o la clasificación más alta del componente. Para establecer la temperatura de
diseño, se deberá considerar al menos las temperaturas de flujo, las temperaturas
ambientales, la radiación solar, las temperaturas de los medios de calentamiento o
enfriamiento.
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5. PRESIÓN DE PRUEBA

Presión de prueba se realizará siguiendo lo indicado en el listado de líneas enviado por GTE
con código C-0101-GEN-PI-LDT-001-01.

Pruebas de acuerdo a ANSI CLASS

CLASS PD (psi) PH (psi)

#1500 3520 5280

Pres. Prueba Pres. Seteo Válvula

PSV
5.280 PSI 5.330 PSI

5.1. CONEXIONES.

• Todas las conexiones deben ser selladas usando accesorios que soporten la presión de
prueba y a su vez sean fáciles de retirar después de la misma.

• La entrada del fluido de prueba debe estar ubicada en la parte inferior del sistema, el
cual a su vez debe contar con un venteo localizado en la parte más alta del mismo.

• No se incluirán en la prueba las válvulas.

5.2. JUNTAS BRIDADAS.

• Las juntas bridadas del sistema se ajustan de acuerdo al procedimiento PS-MEC-P-08

Procedimiento para Bridada Instalación y Torqueo de Espárragos y/o Pernos. Estas se
deben verificar antes de iniciar la prueba para garantizar hermeticidad total en el
sistema.
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5.3. INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

• Manómetros debidamente calibrados y con certificación vigente.

• Registrador de presión y temperatura.

5.4. INSPECCIÓN PRELIMINAR.

• Antes de que se inicie la presurización del sistema se debe realizar un flushing al tramo
de tubería a probar con agua, adicional se deben inspeccionar visualmente todos los
componentes y conexiones para verificar que están libres de humedad, verificar formatos
de liberación de torque, END, certificados de calibración de equipos utilizados en la
prueba, Mangueras con guaya antilatigo. Si la prueba es la noche se debe asegurar la
iluminación entre otros.

• Verificar el funcionamiento de toda la instrumentación que será empleada para la

ejecución de la prueba.

• Durante la ejecución de la prueba y hasta su despresurización, el área involucrada debe

señalizarse con medios visibles que indiquen “PELIGRO – TUBERÍA EN PRUEBA –
ALTA PRESIÓN”. El supervisor de la prueba debe garantizar que aquellos que no estén
directamente relacionados en la ejecución de la prueba hidrostática, se mantengan a
una distancia prudente (no inferior a 20 metros) del sistema.

• Durante toda la prueba se debe registrar continuamente la presión y la temperatura del

sistema.
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CABEZAL DE
ESQUEMA PRUEBAS LLENADO

Prueba a 5280 PSI, ANSI Class 1500

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PW-1253-6"-A13_Hoja No. 02

PW-1253-6"-A13_Hoja No. 04
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PW-1210-8"-A13_Hoja No. 01

Infill pad 2 inyección

5.5. LLENADO

• Antes de realizar el llenado de la línea se debe realizar un flushing, a la línea pasando

aire comprimido (compresor) con agua a presión para realizar la limpieza de la línea.
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• El agua se transportará con la ayuda de un camión grúa para el trasporte de los dados
(cubos de agua), desde Geoma hasta el punto de llenado de la línea, donde con ayuda
de manguera se conecta al cabezal de llenado.

• El aire y mezclas de gas que se encuentren en el interior del sistema, deben ser
purgados durante el proceso de llenado para reducir el tiempo de estabilización de la
presión.

• Una vez se realice el llenado del sistema, el medio de prueba se debe mantener sin
presión por un tiempo no menor a 15 minutos con el fin de que las burbujas atrapadas
en el líquido emerjan a las zonas de venteo.

5.6. PRESURIZACIÓN

• Se Realizará la instalación de los instrumentos de medición en el cabezal dispuesto en

la tubería (junta bridad de 8in a nivel de piso), o aprovechando las salidas de
instrumentos propias en la línea. Se instalará un registrador de Presión y un registrador
de temperatura.

• Proceda a presurizar el sistema gradualmente hasta alcanzar la 1ra etapa de

presurización, al 25% de la presión de prueba 1320 Psi. Para ejecutar esta tarea se debe
tener en cuenta que la rata de aumento sea constante y moderada.

• Una vez alcanzado el 25% de la presión de prueba, detenga la presurización mientras

se realiza una inspección visual de todo el sistema para verificar si hay fugas. En esta
presión se debe sostener el sistema por un espacio no menor a 10 minutos.

• Habiéndose verificado la ausencia de fugas, se reanuda el incremento de presión de la

misma de forma gradual hasta alcanzar las etapas faltantes, siguiendo con la 2da etapa
de presurización 50% de la presión de prueba 2640 psi; 3ra etapa de presurización,
equivalente al 75% “3960 psi “y la 4ta etapa seria al 100% “5280 psi”. En cada etapa se
debe realizar las mismas inspecciones descritas en la 1ra etapa.
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5.7. ESTABILIZACIÓN

• Una vez alcanzada la presión de prueba, se debe sostener el sistema con iguales
condiciones por un tiempo de 2 horas.

• Durante el tiempo de sostenimiento, se debe realizar una inspección visual de todo el

sistema para constatar que no haya fugas. Esta inspección debe realizarse en todas las
juntas y conexiones sin excepción alguna.

• En caso de encontrar fugas en el sistema, el inspector deberá señalarlas con un

marcador que permita un contraste suficiente para evidenciarlas. Adicionalmente, estas
deberán describirse de tal forma que se pueda caracterizar a cada una de ellas dentro
de un parámetro lógico del proceso.

5.8. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA.

La prueba hidrostática será aceptada por el ingeniero QA/QC o quien haga las veces como
responsable de la misma, si durante toda la prueba:

• No se presentan fugas.

• Todos los cambios de presión pueden ser justificados con los cambios de temperatura.

5.9. DESPRESURIZACIÓN.

Una vez transcurrido el tiempo de la prueba hidrostática, proceda a despresurizar el sistema

en cuatro (4) etapas de forma lenta y controlada a fin de evitar daños en los componentes
del mismo. Los venteos deben estar abiertos durante el drenado para evitar el colapso del
sistema de prueba.

Etapa 1: 75% 3960 psi

Etapa 2: 50% 2640 psi
Etapa 3: 25% 1320 psi
Etapa 4: 0% 0 psi

• Instrumentos utilizados en prueba. Identificarlos detalladamente.

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• Identificación de materiales examinados.

Para efectos de aseguramiento y control de calidad en materia de ejecución de pruebas

hidrostáticas en tuberías de proceso fabricadas, el inspector deberá diligenciar la
información citada anteriormente en el formato Adecuado.

5.10. DISPOSICIÓN FINAL DEL AGUA DE PRUEBA

WAMCOL será el responsable de la eliminación adecuada del agua de la prueba, tomando

todas las medidas necesarias para evitar contaminaciones.

Para el vaciado del agua de la línea, esta será corrida con aire comprimido hasta conseguir
el drenado total de agua. Una vez que el agua haya sido retirada y la tubería esté
satisfactoriamente drenada, está será trasportada en dados (cubos de agua al SOLAM, con
la ayuda del camión grúa).

5.11. SECADO DE LA TUBERÍA

Al terminar el vaciado del agua, se retirará el cabezal de prueba y en su lugar se colocarán

los cabezales para el secado de la tubería, para esto se corren (espumas de secado)
impulsados con aire, en tramos de una longitud tal que permita su movimiento y drenando
la tubería en tramos intermedios. La tubería está seca, cuando al pasar un raspador de
poliuretano, la humedad en su superficie, no penetra más de media pulgada.

5.12. Fallas detectadas durante la prueba

Si se presenta una falla en alguna línea o en cualquier otro sector del tubo diferente a la
junta de unión tubo a tubo, el tubo debe ser remplazado. Se debe localizar y bajar la
presión al momento de la falla, el tubo que falló y otra información útil debe ser registrada
y descrita en el formato de prueba hidrostática. Una vez reparada la línea se presiona
nuevamente hasta obtener una prueba satisfactoria.

Después que la fuga haya sido reparada, se debe presurizar nuevamente el sistema,
siguiendo los pasos descritos para realizar la prueba.
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6. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.

Los elementos de protección personal requeridos para realizar la actividad son:

7. RECURSOS.

7.1. PERSONAL.

✓ Ingeniero residente ✓ Supervisor responsable de prueba

✓ Coordinador Qa/Qc hidrostática
✓ Coordinador HSE ✓ Ayudante Técnico

7.2. EQUIPOS Y SUMINISTROS.

Manómetros: Los manómetros deben ser calibrados anualmente por un ente certificado y
avalado por la ONAC. Dichos equipos deben registrar pequeñas caídas de presión y su
exactitud no debe ser menor al 1% de la escala total. De igual forma, el equipo debe leer al
menos 1.5 pero no más de 4 veces la presión máxima de prueba que será usada. El
manómetro debe tener una escala tal que la lectura de presión de prueba este localizada
entre el 25 y el 75% de la escala del manómetro.

Equipos de presión y vacío: Los equipos indicadores y graficadores deben tener su

respectiva calibración. Dicha calibración debe ser efectuada por un ente certificado y
avalado por la ONAC.
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Equipos de medición de temperatura: Dichos equipos deben tener una precisión de 1°C
por lo menos. La sensibilidad de los termómetros debe ser no mayor a 0.5 °C. Estos equipos
deben ser calibrados como mínimo una vez al año y la misma debe ser efectuada por un
ente certificado y avalado por la ONAC. El personal a cargo de la prueba debe contar con
instrumentos de medición para registrar la temperatura del fluido, el metal y el medio
ambiente.

Fluidos de prueba: El fluido debe ser agua.

Válvulas: Las válvulas que sean utilizadas como venteos, deben ser ubicadas en los puntos
más altos del sistema en posición tal que cuando se efectúe la purga, las posibles bolsas
de aire contenidas al interior sean evacuadas en su totalidad.

Mangueras: Dichos elementos deben ser de un calibre suficiente de tal forma que soporten
los cambios de presión a los cuales se pueden ver sometidos durante la prueba. Deben ser
inspeccionados detalladamente antes, durante y después de cada prueba con el fin de evitar
fugas que induzcan lecturas erróneas en el proceso. Las mangueras de llenado y
presurización deberán ser certificadas. Se deben colocar obligatoriamente guayas antilátigo.

Bomba de prueba hidrostática: La bomba utilizada para efectuar la prueba

hidrostática debe ser inspeccionada antes durante y después de la misma con el fin de
asegurar un desarrollo seguro bajo parámetros normativos que se ajusten a las exigencias
del cliente.

Cartas para mamógrafo si se requiere: Las cartas empleadas para registrar el desarrollo
de la prueba deben ser escogidas de acuerdo al tiempo que esta durará. De igual forma su
escala y resolución deben ajustarse a las exigencias del cliente y el código bajo el cual se
está efectuando dicha prueba. (Nota: en caso de que los registradores sean digitales, no se
requerirá de Cartas)

8. ASPECTOS DE SEGURIDAD

8.1. Aspectos claves de seguridad industrial antes, durante y después de la

prueba hidrostática

Principales riesgos durante la ejecución de pruebas hidrostáticas

✓ Aplicar los controles establecidos en el Panorama de Factores de Riesgo.

✓ Contar en el área de trabajo con el permiso de trabajo aprobado por las
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diferentes autoridades de área.

✓ Contar con un AR para la realización de la actividad donde se hayan
identificado, valorado y establecido los controles para los riesgos de actividad
a realizar y este sea divulgado a todos los trabajadores involucrados.
✓ Los dispositivos de alivio de presión a utilizar en la prueba, deberán estar
ajustados a una presión no mayor que la presión de prueba más el valor
menor entre 345 kPa (50 psi) o el 10% de la presión de prueba.
✓ Se debe verificar todos elementos correspondientes a la prueba (cuenten con
los respectivos certificados)
✓ Verificar la realización de la inspección pre-operacional de las Tuberías y
soporterías herramientas a utilizar en la realización de la actividad.
✓ Reportar inmediatamente los incidentes a que haya lugar al Departamento de
HSE, a la gestoría Técnica y HSE, para generar el reporte ante la ARL dentro
de las 24 horas siguientes al suceso.
✓ Se utilizarán señales preventivas informando sobre el desarrollo de la obra.

8.2. INCIDENTES CON EQUIPOS Y FACILIDADES DE PRESURIZACIÓN

Análisis de condición y estado de las herramientas

Alistamiento y confiabilidad de bombas de presurización

Calibración de manómetros
Validez de la calibración

Revisión y aceptación de mangueras

Inspección, verificación y aprobación de facilidades y recursos auxiliares para desarrollar la

prueba

8.3. CONTROLES DE SEGURIDAD EN EL ÁREA DE LA PRUEBA Y SU ENTORNO

Bunkers o Barreras Temporales y naturales de protección en la Zona de Trabajo.

Distancias Mínimas de seguridad entre el área de la prueba y las personas.

Carta Bartón

Señalización y Demarcación del área de prueba

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Acceso restringido al área de la prueba

9. RESPONSABLES.

• Ingeniero Residente Mecánico Garantizar la mejor realización de la actividad objetivo

fundamental y atendiendo a los objetivos generales derivados del área interés

• Ingeniero QA/QC: aseguramiento y control de calidad antes, durante y después de la

ejecución de las pruebas hidrostáticas aplicables a tuberías de proceso diseñadas y
construidas bajo ASME B 31.3.

10. REGISTROS DE PRUEBA.

Los registros de prueba deben contener como mínimo la siguiente información:

• Fecha de ejecución de la prueba.

• Condiciones de prueba (temperatura de chapa, temperatura del fluido, temperatura
del ambiente, presión de prueba, tiempo de prueba).
• Ubicación de las fugas.
• Rata de fuga.
• Fluido de prueba.
• Nombre y firma del ejecutante.
• Referencia numérica del procedimiento bajo el cual se efectuó la prueba.
• Identificación del componente inspeccionado.