Etapa 1.

Definición del Problema y Contexto Operacional

Descripción del Evento a Analizar
Datos Generales
• Nombre Equipo/TAG: Carrusel de Envasado
• Modo de Falla: Daño en la Cadena y Desgaste de Teflones
• Área: Envasado de Cilindros
• Fecha de Puesta en Marcha: 11-02-2017
• Hora de Puesta en Marcha: 12:30
• N° Aviso EAM Evento: M2 - 215
• Nº OT EAM Evento: OT - 4135
Descripción Técnica del Evento
Qué: Salida de cadena Nº 3 en curva Nº 1 y Salida de Cadena 4
en curva 1
Cuándo: 10-02-2017 a las 10:30, pero no es la primera vez. 3
fallas similares en los últimos 6 meses.
Dónde: Carrusel de envasado, circuito 45 kg
Síntomas Previos: Taco de cilindros, movilidad restringida
de la cadena del carrusel.

Impacto al Negocio Equipo de Análisis

Seguridad: Potencial de atrapamiento, golpeado por
- Operadores del turno
proyección de elementos.
- Mecánico senior
Ambiente: bajo porque la contención se da en el área.
- Eléctro instrumentista Senior
- Jefe de Operación
Producción: 14 horas de pérdida de capacidad de envasado
- Ingeniero de Prevención de Riesgos
equivalentes a 14.000 USD.
- Comprador
Costos de Mantenimiento: 7.350 USD
- Facilitador ACR corporativo.

Objetivo del Análisis

Eliminar las salidas de cadena en el carrusel asociadas a cadena y teflones, durante el próximo periodo de 1 año
utilizando la metodología ACR corporativa para aumentar la continuidad operativa. 1
Etapa 1. Definición del Problema y Contexto Operacional
Ubicación del activo o componente

SOBRE
CARGA

CURVA 1 CURVA 1
CADENA 3 CADENA 4

2
 Etapa 2. Levantamiento de Antecedentes y Línea de Eventos
Comportamiento del equipo previo a Falla. Antecedentes de Mantenimiento
Documento /
1. Antecedentes de Plan Matriz Equipo en análisis Respuesta
Argumento
Solo Mantención
¿Equipo/Componente mantenible posee plan de mantenimiento oficial (pauta y frecuencia establecida)? No correctiva
¿Se ha ejecutado alguna actividad propia del plan de mantenimiento en el último año (adjuntar la o las últimas actividades
No
ejecutadas y su detalle: OT y su notificación)?
Solo lubricación de
¿Equipo/componente mantenible tiene control predictivo para el modo de Falla (si tiene, documentar el/los últimos
No acuerdo a condición
informes relacionados, relevando sus conclusiones)?. (inspección visual)
¿Existe algún sistema de control/protección deshabilitado en el Equipo/Componente mantenible (indicar desde cuando)? No
Documento /
2. Antecedentes de Planificación/Programación Equipo en análisis Respuesta
Argumento
¿Equipo/Componente mantenible es parte del registro de Backlog (si es Sí, indicar el valor relacionado)? No
¿El equipo/componente mantenible tiene monitoreo de Adherencia al Plan? (si es Sí, indicar el valor relacionado)? No
Pero existía
¿Existe alguna amenaza registrada en el plan de programación semanal del área relacionada al Equipo/Componente
mantenible (si es Sí, documentar la OT o alarma no oficial que se creó)?
No conocimiento del
fenómeno
Documento /
3. Antecedentes de la pertinencia de la Estrategia de Mantenimiento Respuesta
Argumento
¿Se ha ejecutado alguna actividad de emergencia en el último año (adjuntar la o las últimas actividades ejecutadas y su 3 OT fallas
detalle: OT y su notificación)?
Sí anteriores
¿El activo está fallando anticipadamente respecto a frecuencia definida en la estrategia de mantenimiento (si es Sí, indicar la No hay definición
cantidad de veces que ha fallado antes del cumplimiento de la frecuencia actual)?
No de estrategia.
¿Se mide el MTBF del componente que falló? Indicar su valor (si la respuesta es no, indicar a que nivel se mide en la
jerarquía de equipo a la que pertenece el componente)
No
¿Equipo/Componente mantenible es atendido por personal propio o contratista o un Mix? Se asegura que los trabajadores Personal cuenta con
que intervienen el equipo posean las competencias necesarias y el equipamiento/herramientas adecuado para las tareas? Propio las competencias de 3
(Documentar Instrucciones, Capacitaciones, Procedimientos relacionados, checklist de herramientas y la vigencia de éstos) acuerdo a perfil
 Etapa 2. Levantamiento de Antecedentes y Línea de Eventos
Comportamiento del equipo previo a Falla. Antecedentes de Operaciones

Documento /
1. Antecedentes Operación del Equipo en análisis Respuesta
Argumento
¿Existe operación normal del equipo/componente mantenible durante el turno (documentar las Se arrastraba pérdida de
variables de producción que caracterizan la operación según corresponda y sus limites No movilidad de la cadena
operacionales (corriente, tonelaje, flujo, presiones, temperatura, etc.)
¿Existe operación normal del equipo/componente mantenible durante los turnos anteriores
Se arrastraba pérdida de
(documentar las variables de producción que caracterizan la operación según corresponda y sus No movilidad de la cadena
limites operacionales (corriente, tonelaje, flujo, presiones, temperatura, etc.)
¿Equipo/componente mantenible está operando con alguna restricción producto de problemas en
el proceso productivo (si es Sí, documentar cual es el problema)?
No
¿Equipo/componente mantenible está operando con alguna restricción producto de problemas
Sí Movilidad reducida de la
mecánicos/eléctrico/instrumentación (si es Sí, documentar cual es el problema y si se generó OT
cadena
relacionada o alguna alarma oficial)
Existen alarmas en el sistema de control distribuido asociadas al equipo/componente que registró Equipo no posee alarmas
el evento analizado?
No asociadas

4
 Etapa 2. Levantamiento de Antecedentes y Línea de Eventos
Cronograma de Evento (Línea de Tiempo)

10-02-17 ; 10-02-17 ; 11-02-17 ;

08:00 10:30 12:30

Cambio de proveedor Aumento 3 eventos de Salida Cadena Aviso de Evento de Salida Cadena Revisión y Operación
de cadenas y elementos progresivo del Nº3 en Curva Nº 1 (2 en movilidad Sobrecarga de Nº3 y Nº4 en Restitución de Normal del
carrusel 1º semestre envasado de enero 2017 y uno en reducida de Cilindros Curva Nº 1 la función Carrusel
2016 cilindros nov - 2016 diciembre 2016 cadena

De acuerdo a De acuerdo a Se habían registrado Operadores turnos Operadores no Por sistema de Se revisa la zona y Circuito de
condiciones condiciones eventos similares pero con anteriores detienen cadena 3 enjuage de los posteriormente se 45k, queda
comerciales comerciales menos consecuencias. Sólo detectaron movilidad para evitar el cilindros, cadenas procede al montaje operativo
definidas por la definidas por la en el primero se cambiaron reducida de la atochamiento de quedan con agua nuevamente nuevamente.
alta dirección alta dirección cadenas y teflones, el resto cadena en cilindros y la provocando pérdida
sólo cambio de cadenas. inspecciones visuales consiguiente de movilidad de la
(Ver OT) en terreno sobrecarga del misma lo que
sistema. repercute en
desgaste de
teflones, y al estar
cadena en un 100%
con carga según
tramo, facilita el
desmontaje de ésta.

5
 Etapa 3. Validación de Hipótesis y Definición de Ruta Causal
Levantamiento de Hipótesis

Salida de Cadena Nº3 en

Definición del problema Existe un proceso fuera de estándar
Curva Nº 1 que genera repercusiones en
elementos clave del carrusel de
envasado, lo que se potencia con
Daño en Cadena y indefiniciones de mantenimiento y
Modos de Falla Cuñas de teflón
operaciones.

Desgaste acelerado
Presencia de Material
Hipótesis Física Oxidación en la inadecuado
en cuñas de teflón
por reducida
cadena de la cadena
movilidad cadena

Presencia de Desgaste acelerado

Raíces Físicas Oxidación en la en cuñas de teflón
cadena por reducida
movilidad cadena

Operación fuera de
Raíces Humanas protocolo por No se cambia cadena
Operadores no
detienen cadena
residuos del sistema de forma preventiva para evitar
de enjuague sobrecarga

No existe
Raíces Latentes Sistema de No hay definición de definición para Carrusel no
enjuague no cambio preventivo posee Sistema
manejar
cumple estándar de cadena. Anti taco.
sobrecarga

6
 Etapa 3. Validación de Hipótesis y Definición de Ruta Causal
Matriz de Validación/Descarte de Hipótesis.

N° Hipótesis Documento de Validación / Argumentación Resultado

Daño en la cadena producto de Inspección visual.
1 Validada
Oxidación
Desgaste prematuro de cuñas de Inspección visual y contrastación contra vida útil
2 Validada
teflón en curva 1 esperada.

Material Inadecuado de Cadenas no Comprobación con área de compras de los repuestos

3 cumplen con las especificaciones de comprados en línea con las especificaciones entregadas.
Descartada
diseño

Operadores no detienen la cadena Entrevistas a operadores y revisión

4
producto de sobrecarga de sistemas de control. Validada

No se dispone de tiempo para cambiar

Esta actividad no está definida en el plan de
5 preventivamente cadenas con
mantenimiento ni en el manual de operación.
Validada
problemas incipientes

Presencia de residuos provenientes del Entrevistas a operadores y fotos del fenómeno en

6
terreno.
Validada
proceso de enjuague de cilindros

El carrusel no cuenta con Sistema Anti- El diseño original no especificó este sistema de
7 Validada
taco control para la operación

No existe definición para manejar

8 Revisión de Manual de operación. Validada
sobrecarga

7
 Etapa 3. Validación de Hipótesis y Definición de Ruta Causal
Definición de Causas Raíces y Factores Contribuyentes.

N° Causa Identificada Tipo de Causa

Causa Raíz, es la fuente de humedad en
la cadena, que genera pérdida de
movilidad de la misma, lo que repercute
Sistema de Enguaje de Cilindros en desgaste de teflones, oxidación y al
1
deficiente (CR) existir sobrecarga de la cadena se
genera taco de cilindros, lo que facilita
desmontaje dando origen al problema
de acuerdo al análisis
Cambio preventivo de cadenas no
definido en el plan de Factor Contribuyente, es un elemento
2 que potencia la causa raíz.
mantenimiento ni en el manual de
operación (FC)
No se contempla acción de
mantenimiento para prevenir Factor Contribuyente, es un elemento
3 que potencia la causa raíz.
oxidación por condición operativa
(FC)

El carrusel no cuenta con Sistema Factor Contribuyente, es un elemento

4 que potencia la causa raíz.
Anti-taco (FC)

No existe definición para manejar Factor Contribuyente, es un elemento que

5
sobrecarga potencia la causa raíz.

8
 Etapa 4. Plan de Acción y Seguimiento de la Efectividad
Establecer el Plan de Acción

Costo
N° Causa Identificada Plan de Acción Fecha Responsable Avance
Plan
Sistema de Enguaje 1.1. Instalación de un sistema de secado
Marzo 2017 Jefe de Planta 100% 3.000
2.2 1.1 1 de Cilindros deficiente por aire caliente, para eliminar residuos
del proceso de enjuague. USD
(CR)
3.1 2.1 2.1. Creación de sistema anti taco a
Indefinición través de varilla neumática, se convierte
señal a eléctrica usando presostato que Supervisor
Operacional ante Marzo 2017 mecánico (PA1 y 100% 2.000
a su vez detiene el proceso en el control
4.1 2 sobrecarga y Carrusel de peso. PA2) USD
no cuenta con
Sistema Anti-taco (FC) 2.2. Capacitación formal a operadores
sobre el uso de sistema anti-taco y
pruebas de entendimiento.
Cambio preventivo de
cadenas no definido
en el plan de 3.1. Autorización de cambio
3 preventivo, por personal interno o
mantenimiento ni en Jefe de Planta
externo en días festivos o en la
el manual de
noche, actividad que se incorpora al (PA1) 300
operación (FC) plan de mantenimiento en EAM. Febrero 2017 Supervisor 100%
USD
No se contempla 4.1. Aumento de frecuencia de mecánico (PA2 y
acción de lubricación de la cadena que se PA3)
mantenimiento para incorpora al plan de mantenimiento
4 en EAM.
prevenir oxidacion
por condición
operativa (FC)

9
 Etapa 4. Plan de Acción y Seguimiento de la Efectividad
Evaluación de la Efectividad de las acciones y Lecciones aprendidas
Indicador de
N° Soluciones Resultado operativo
Efectividad
Creación de sistema anti taco a través
de varilla neumática, se convierte El sistema ha evitado la salida de la cadena
señal a eléctrica usando presostato y sus consecuencias, como corte por Disminuye
1 que a su vez detiene el proceso en el quedar enredada en sproker (aumentaba frecuencia del
control de peso. bastante la detención por desmontaje evento
Capacitación formal a operadores desde el sproker).
sobre el uso de sistema anti taco.
Autorización de cambio preventivo, A la fecha se han realizado 2 cambios
por personal interno o externo en Disminuye
preventivos de cadena producto del
2 días festivos o en la noche, actividad
monitoreo de la condición entregado por
frecuencia del
que se incorpora al plan de evento
mantenimiento. las inspecciones en terreno.
Incorporación de un sistema de
A partir de las inspecciones visuales de los Disminuye
secado por aire caliente, para
3
eliminar residuos del proceso de
operadores, ya no se detectan residuos frecuencia del
enjuague. del proceso de enjuage de cilindros evento

Objetivo SMART: Eliminar las salidas de cadena en el carrusel asociadas a cadena y teflones, durante el próximo periodo
de 1 año utilizando la metodología ACR corporativa para aumentar la continuidad operativa.

Lecciones Aprendidas
Qué hicimos bien? Utilizar herramienta corporativa y competencias del equipo de planta para resolver una problemática crónica con aumento de severidad.

Qué podemos hacer mejor? Mejorar la comunicación entre operaciones/mantenimiento y la parte comercial para anticipar problemas.

Qué problemas pueden venir? De no mantener un estricto control de los sistemas adicionales instalados siguiendo las pautas de mantenimiento
establecidas, así como las actividades definidas para la cadena y teflones, se podría repetir el problema. 10