ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE CONSTRUÇÃO CIVIL

PCC 3331: Tecnologia e Gestão da Produção de Obras Civis: Edifícios

RECOMENDAÇÕES PARA A PRODUÇÃO DE ESTRUTURAS DE

CONCRETO ARMADO EM EDIFÍCIOS

Mercia Maria S. Bottura de Barros

Silvio Burrattino Melhado

Versão Ampliada e Atualizada em 2006: Mercia Maria S. Bottura de Barros e

Viviane Miranda Araújo, a partir do texto original de 1998
São Paulo, 2006
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................................................. 1
2. A PRODUÇÃO DA ESTRUTURA DE EDIFÍCIOS COM CONCRETO ARMADO ........................ 20
2.1 PRODUÇÃO DAS FÔRMAS E ESCORAMENTO ...................................................................... 21
2.1.1 Conceituação ................................................................................................................................ 21
2.1.2 Propriedades ou Requisitos de Desempenho (para atender as funções das fôrmas).24
2.1.3 O Custo da Fôrma no Conjunto do Edifício ............................................................................. 25
2.1.4 Elementos Constituintes de um Sistema de Fôrmas............................................................. 26
2.1.5 Principais Materiais Utilizados para a Produção de Fôrmas ............................................... 27
2.1.6 O Conceito Estrutural das Fôrmas ............................................................................................ 33
2.1.7 Estudo do SISTEMA CONVENCIONAL de fôrmas de MADEIRA...................................... 34
2.1.7.1 Características da fôrma de laje ...................................................................................... 35
2.1.7.2 Características da fôrma de viga ..................................................................................... 37
2.1.7.3 Características da fôrma do pilar ..................................................................................... 38
2.1.8 Estudo de SISTEMAS de FÔRMAS RACIONALIZADAS .................................................... 39
2.1.8.1 Objetivos da racionalização do sistema de fôrmas ...................................................... 39
2.1.8.2 Recomendações de projeto do edifício para aumentar a racionalização .................. 39
2.1.8.3 Ações de racionalização do sistema de fôrmas ............................................................ 39
2.1.8.4 Parâmetros para escolha ou projeto do sistema de fôrmas ......................................... 47
2.1.8.5 Considerações sobre a execução das fôrmas .............................................................. 47
2.1.8.6 Outros tipos de fôrma ........................................................................................................ 47
2.2 A MONTAGEM DA ARMADURA ................................................................................................... 50
2.2.1 Introdução ...................................................................................................................................... 50
2.2.2 A Compra do Aço ......................................................................................................................... 53
2.2.3 A organização do Aço no Canteiro ........................................................................................... 54
2.2.4 Corte da Armadura ...................................................................................................................... 57
2.2.5 Preparo da Armadura .................................................................................................................. 61
2.2.6 Montagem da Armadura ............................................................................................................. 65
2.3 ASPECTOS SOBRE A PRODUÇÃO DA ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO ........... 72
2.3.1 Recebimento do Sistema de Fôrmas ....................................................................................... 72
2.3.2 Montagem das Fôrmas dos Pilares .......................................................................................... 72
2.3.3 Controle de Recebimento da Montagem dos Pilares............................................................ 77
2.3.4 Montagem de Fôrmas de Vigas e Lajes .................................................................................. 77
2.3.5 Controle de Recebimento da Fôrma de Vigas e Lajes ......................................................... 80
2.3.6 Procedimentos para a Concretagem dos Pilares.........................................................................81
2.3.7 Verificação da Concretagem do Pilar ....................................................................................... 82
2.3.8 Colocação das Armaduras nas Fôrmas de Vigas e Lajes ................................................... 82
2.3.9 Verificações para liberação da Armadura de Vigas e Lajes ................................................ 83
2.3.10 Procedimentos para a Concretagem das Vigas e Lajes .................................................... 84
2.3.11 Procedimentos Recomendados para Lançamento do Concreto ...................................... 85
2.3.12 Procedimentos para Desforma................................................................................................ 86
3. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................................... 86
 1

1 INTRODUÇÃO
Considerando-se as estruturas dos edifícios comumente construídos, pode-se propor
uma classificação fundamentada na sua concepção estrutural, na intensidade de seu
emprego ou mesmo a partir dos materiais que constituem a estrutura, dentre outras.

- classificação quanto à concepção estrutural

Quanto à concepção estrutural, ou seja, quanto à forma de transmissão dos esforços,

as estruturas podem ser classificadas em:

● reticulada (figuras 1.1 e 1.2)

● elementos planos (figuras 1.3 a 1.5)
● outras - cascas; espaciais; pneumáticas; boxes, etc...(figuras 1.7 a 1.9)

As estruturas reticuladas são aquelas em que a transmissão dos esforços ocorre

através de elementos isolados tais como lajes, pilares e vigas ou pórticos. Nas
estruturas planas a transmissão de esforços faz-se através de um plano de
carregamentos, como, o caso dos edifícios constituídos por paredes maciças de
concreto armado ou mesmo de alvenaria estrutural.

Figura 1.1 Edifícios com estrutura reticulada de concreto

 2

Figura 1.2 Edifício com estrutura reticulada de concreto

Figura 1.3 Estrutura em elementos planos: painéis pré-fabricados de concreto

armado com função estruturallportante – Sistema Pedreira de Freitas
 3

Figura 1.4 Estrutura em elementos planos: paredes maciças de concreto

Figura 1.5 Estrutura em elementos planos: edifícios em alvenaria estrutural

 4

Figura 1.6 Treliças espaciais

Figura 1.7 Casca de alvenaria cerâmica

Figura 1.8 Casca em concreto armado

 5

Figura 1.9 Estrutura estaiada

- classificação quanto á intensidade de emprego

Quanto à freqüência com que são empregadas, as estruturas podem ser classificadas
em:

● tradicionais; e
● não tradicionais.

As estruturas tradicionais são consideradas como aquelas mais empregadas em um

certo local. É o caso, por exemplo, dos edifícios de médio e grande porte, construídos
com estrutura de concreto armado moldado no local e dos pequenos edifícios (um e
dois pavimentos) construídos com alvenaria resistente.

Pode-se considerar os não tradicionais como sendo aqueles de uso menos freqüente,
tais como os edifícios com estrutura de madeira, de aço, de alvenaria estrutural
(armada ou não armada) e os de concreto pró-moldados.

- classificação quanto ao processo de produção dos elementos resistentes

Quanto ao local de produção, as estruturas podem ter seus elementos classificados em:

● moldados no local;
● pré-fabricados (em usina);
 6

● pré-moldados (em canteiro)

Os elementos moldados no local são aqueles produzidos já no seu lugar definitivo no

conjunto da estrutura. Os pré-fabricados são moldados numa usina e transportados até
o canteiro, enquanto que os pré-moldados são fabricados no canteiro; porém, longe do
local em que serão instalados.

- classificação quanto ao processo de produção das estruturas

Quanto ao processo de produção, as estruturas podem ser classificadas em:

● por montagem - acoplamento mecânico (figuras 1.10 a 1.12)

● por moldagem no local (figuras 1.13 e 1.14)
● por moldagem e montagem no local (figura 1.15)

Figura 1.10 Acoplamento mecânico: Boxes pré-fabricados de concreto armado

com função estrutural – construção pós-guerra na Europa
 7

Figura 1.11 Acoplamento mecânico: estrutura pré-fabricada de concreto

Figura 1.12 Acoplamento mecânico: estrutura metálica

Figura 1.13 Moldagem no local

 8

Montagem

Moldagem

Figura 1.14 Moldagem e montagem no local - vigas

Figura 1.15 Moldagem e montagem no local - escada

 9

- classificação quanto aos sistemas estruturais

Quanto ao sistema estrutural utilizado, as estruturas podem ser classificadas em:

● sistema estrutural reticulado (figura 1.16)

● sistema estrutural com laje plana (figura 1.17)
● sistema estrutural com laje nervurada (figura 1.18)
● sistema estrutural com paredes maciças

No sistema estrutural reticulado as lajes se apóiam nas vigas, e as vigas nos pilares. Já,
no sistema com laje plana, estas se apóiam diretamente sobre os pilares, sem que haja
vigas para realizar a transmissão dos esforços. O sistema com laje nervurada é similar
ao com laje plana diferindo pelo fato de remover o concreto da região da laje que não
está sendo comprimida.

Figura 1.16 Sistema estrutural reticulado

 10

Figura 1.17 Sistema estrutural com laje plana

Figura 1.18 Sistema estrutural com laje nervurada

- classificação quanto aos materiais constituintes

Considerando-se as construções atualmente existentes no mundo sob a Ética do

processo construtivo, pode-se dizer que os materiais comumente empregados na
produção das estruturas de edifícios são:

● madeira - estrutura reticulada (figuras 1.19 e 1.20);

● aço - estrutura reticulada (figuras 1.21 a 1.23);
● alvenaria - estrutura em elementos planos (figuras 1.24 a 1.29);
● concreto armado e protendido: pré-moldado e moldado no local - ambas as
tipologias (figuras 1.30 a 1.32);
● outros e mistos.

MADEIRA
A madeira, sobretudo pela dificuldade de obtenção, é um material que vem tendo pouca
utilização na construção de estruturas de edifícios, principalmente no Brasil. Além disto,
suas deficiências quanto à resistência mecânica e durabilidade, a falta de tradição do
usuário, a legislação restritiva quanto à sua utilização (problemas decorrentes do
elevado potencial de queima) e a não-política de reflorestamento, também contribuem
para o seu reduzido emprego, sendo empregada apenas em edifícios de pequena
intensidade de carregamentos (casas térreas ou sobrados).

Por outro lado, para esses pequenos edifícios, a madeira se mostra vantajosa, pois
permite o uso de ferramentas manuais para sua montagem, utilização equipamentos de
transporte de pequeno porte, prazo de execução curto e baixo custo.

Existem estudos que procuram viabilizar a utilização de madeira de reflorestamento

como material estrutural; outros que procuram desenvolver as ligações entre peças de
 11

madeira para formarem componentes de maiores dimensões, viabilizando a

execução de estruturas maiores; outros ainda que procuram desenvolver materiais para
serem empregados no tratamento da madeira, seja contra agentes agressivos
(umidade, fungos, insetos) seja contra o fogo, a fim de aumentar a sua vida útil. É
possível, pois, que num futuro próximo, com o avanço dos processos industrializados
de construção a utilização desse material seja retomada.

Figura 1.19 YINGXIAN PAGODA – Construído em 1056, na China, é a mais alta

estrutura inteiramente feita em madeira, com 61 m de altura.
 12

Figura 1.20 Estrutura em madeira de casa assobradada

AÇO
O aço, largamente empregado em países mais desenvolvidos e com elevado potencial
de utilização devido às suas características mecânicas (elevada resistência á
compressão e á tração), também vem sendo pouco utilizado no Brasil para a
construção de estruturas de edifícios, principalmente nos de múltiplos pavimentos. Sua
utilização vem se concentrando, sobretudo na produção da estrutura de edifícios
industriais.

Pode-se dizer que existem alguns fatores "responsáveis" pela pequena utilização do
aço no Brasil, dentre os quais se destacam:

● custo elevado do aço quando comparado ao do concreto armado;

● falta de tradição construtiva e desconhecimento do processo construtivo;
● normalizações precárias, sendo ainda empregada normalização estrangeira;
● características da mão-de-obra nacional: de baixo custo e pouca qualificação; o
baixo custo leva a poucos investimentos nos ganhos de produtividade, que seria
uma das grandes vantagens oferecidas pela estrutura de aço;
● falta de perfis adequados à construção de edifícios, o que seria essencial para a
implantação de um mercado consumidor. No entanto, as indústrias produtoras
não assumem o investimento necessário;
● suscetibilidade a incêndio, exigindo tratamentos especiais nos elementos;
● utilização de equipamentos pesados para montagens (guindastes, máquinas de
solda, etc);
● necessidade de investimento na racionalização global do edifício.

Não obstante essas dificuldades, a produção de um edifício em aço apresenta um

elevado potencial de racionalização devido às características intrínsecas ao material,
pois:
 13

● permite grande flexibilidade construtiva

● toda a estrutura é previamente preparada em uma fábrica ou indústria, ficando
apenas a montagem para o canteiro;
● para o preparo de cada peça é necessário um detalhamento prévio, e sendo
assim, as decisões são necessariamente tomadas durante a elaboração do
projeto e não no canteiro durante a execução do edifício; logo, não há decisões
de canteiro, os detalhes construtivos vêm previamente definidos;
● é possível a modulação de componentes racionalizando-se as atividades de
preparo e montagem da estrutura, bem como, possibilita o emprego de outros
elementos construtivos modulados (vedações, caixilhos);

Em resumo, a construção com estrutura de aço permite a racionalização do edifício

como um todo; porém, como no Brasil não se tem padronização de materiais e
componentes, este potencial acaba por não ser significativo, frente às demais
dificuldades de produção do edifício.

Figura 1.21 – Empire State: construído em 1931, com 412,5 m de altura

 14

Figura 1.22 Edifícios comerciais com vigas e pilares de aço

Figura 1.23 Edifício habitacional de pequeno porte, com pilares e vigas de aço

ALVENARIA ESTRUTURAL
A alvenaria, por sua vez, foi largamente utilizada no passado como material estrutural
para a construção de edifícios com dois e até três pavimentos. No entanto, com o
surgimento do concreto armado cedeu lugar ao novo material.

Hoje, a alvenaria ressurge com grandes possibilidades de emprego para a produção de

estruturas de edifícios de múltiplos pavimentos, sendo denominada alvenaria estrutural.

E assim como o aço, é um material estreitamente ligado à racionalização do processo

de produção, pois além de constituir a estrutura do edifício, constitui ao mesmo tempo a
sua vedação vertical, o que proporciona elevada produtividade para a execução do
edifício. Além disso, a regularidade superficial dos componentes e a "precisão"
construtiva exigida pelo processo possibilitam o emprego de revestimentos de pequena
espessura (como pode se ver na figura 1.29), reduzindo o custo deste subsistema.
 15

A utilização de equipamentos tradicionais e a ausência quase total de resíduo de

construção são vantagens também apresentadas na utilização da alvenaria estrutural.

Também as instalações podem ser racionalizadas ao se utilizar os componentes

vazados de alvenaria (blocos) para a sua passagem, sem a necessidade de quebrar a
parede e, consequentemente, sem a necessidade de se refazer o serviço, como se vê
na figura 1.29.

A utilização da alvenaria estrutural gerou a necessidade de desenvolvimento do

processo construtivo e de produção através do projeto para produção, no qual são
feitos a modulação das peças e o detalhamento construtivo, a partir da integração com
outros subsistemas.

Como limitações podem ser citadas: a impossibilidade de construir edifícios de grande

altura, a falta de flexibilidade arquitetônica e também a necessidade de componentes
de alvenaria com características adequadas.

Figura 1.24 Edifício para habitação de interesse social em alvenaria estrutural de

baixa altura
 16

Figura 1.25 Edifícios de médio porte em alvenaria estrutural

Figura 1.26 Edifício de alto padrão em alvenaria estrutural

 17

Figura 1.27 Especialização da mão-de-obra na execução da alvenaria estrutural

Figura 1.28 Racionalização: caixas de luz previamente embutidas nos blocos

Figura 1.29 Racionalização: revestimento de pequena espessura e passagem das

instalações por dentro do bloco
 18

CONCRETO PROTENDIDO
O concreto protendido tem sido empregado no Brasil desde a década de 50 em obras
de grande porte (em geral edifícios comerciais) e onde há necessidade de grandes
vãos. Proporcionar grande flexibilidade de leiaute, requer racionalização do sistema de
fôrmas e possibilita maior organização do processo construtivo. Além disso, necessita
de mão de obra especializada, de equipamentos especiais (como macaco de
protensão) e de grande diversidade de materiais a serem estocados e controlados.

A utilização do concreto protendido pode se dar através de peças pré-fabricadas, o que

traz a vantagem da utilização da mão-de-obra tradicional no canteiro, confere maior
limpeza e organização ao canteiro de obras e apresenta curto prazo de execução. Por
outro lado, diminui a flexibilidade arquitetônica, tem alto custo, pequenas alturas (cerca
de 25 m) e vãos médios (aproximadamente 10 m), uma vez que o transporte das passa
a ser o limitante.

Figura 1.30 Cabos de protensão

Figura 1.31 Edifícios com elementos em concreto protendido

 19

CONCRETO ARMADO
Por fim, tem-se as estruturas executadas com o concreto armado que desde o seu
surgimento ganhou espaço significativo na construção de edifícios, sejam edifícios
baixos ou de múltiplos pavimentos. É, sem dúvida, o material estrutural mais utilizado
hoje no Brasil, tanto moldado no local, como pré-fabricado.

O estudo da produção de edifícios produzidos com cada um dos materiais

anteriormente citados, devido á sua complexidade, demandaria disciplinas específicas.
Considerando-se esta publicação como básica e como referencial, será abordada
apenas a produção de estruturas executadas com concreto armado moldado no local,
devido principalmente à sua extensa e intensa utilização em todo o país.

O concreto armado na forma de elementos pré-fabricados deverá ser abordado em

conjunto com outros processos construtivos, considerados num patamar superior de
industrialização.

A produção de edifícios com os demais materiais deverá ser abordada em disciplinas

específicas, oferecidas para o curso de Engenharia Civil.

Figura 1.32 Estrutura em concreto armado

 20

2. A PRODUÇÃO DA ESTRUTURA DE EDIFÍCIOS COM CONCRETO

ARMADO

Os edifícios produzidos em concreto armado muitas vezes recebem a denominação de

edifícios convencionais ou tradicionais, isto é, aqueles produzidos com uma estrutura
de pilares, vigas e lajes de concreto armado moldados no local.

A execução de elementos com concreto armado deve seguir um esquema básico de

produção que possibilite a obtenção das peças previamente projetadas e com a
qualidade especificada. Este esquema, apresentado genericamente na figura 2.1.

Figura 2.1 Esquema genérico do fluxograma de produção de elementos de

concreto armado.

Considerando-se os fundamentos dados pelas disciplinas de Materiais de Construção

Civil, sobre o preparo, transporte, lançamento e adensamento do concreto e cura dos
componentes, será dada ênfase nos seguintes aspectos: produção das fôrmas; preparo
das armaduras; produção geral dos elementos de concreto armado (montagem das
fôrmas e armaduras, transporte do concreto e concretagem), considerando-se a
tecnologia de produção.
 21

2.1 PRODUÇÃO DAS FÔRMAS E ESCORAMENTO

2.1.1 Conceituação

A fôrma pode ser considerada como o conjunto de componentes cujas funções

principais são:
● dar forma ao concreto - molde (figura 2.2);
● conter o concreto fresco e sustentá-lo até que tenha resistência suficiente
para se sustentar por si só (figura 2.3);
● proporcionar à superfície do concreto a rugosidade requerida (figura 2.4);
● servir de suporte para o posicionamento da armação, permitindo a
colocação de espaçadores para garantir os cobrimentos (figura 2.5);
● servir de suporte para o posicionamento de elementos das instalações e
outros itens embutidos (figura 2.6);
● servir de estrutura provisória para as atividades de armação e
concretagem, devendo resistir às cargas provenientes do seu peso
próprio, além das de serviço, tais como pessoas, equipamentos e
materiais (figura 2.7);
● proteger o concreto novo contra choques mecânicos (figura 2.8);
● limitar a perda de água do concreto, facilitando a cura (figura 2.9).

Figura 2.2 Funções do sistema de fôrmas: dar forma ao concreto

 22

Figura 2.3 Funções do sistema de fôrmas: sustentação do concreto até que ele
atinja a resistência necessária

Figura 2.4 Funções do sistema de fôrmas: proporcionar a rugosidade e a forma

requerida – laje nervurada

Figura 2.5 Funções do sistema de fôrmas: suporte para a armação

 23

Figura 2.6 Funções do sistema de fôrmas: suporte para o posicionamento de

elementos das instalações e outros itens embutidos

Figura 2.7 Funções do sistema de fôrmas: estrutura provisória para as atividades

de armação e concretagem
 24

Figura 2.8 Funções do sistema de fôrmas: proteger o concreto novo contra

choques mecânicos

Figura 2.9 Funções do sistema de fôrmas: limitar a perda de água do concreto

2.1.2 Propriedades ou Requisitos de Desempenho (para atender as funções das

fôrmas)

a) resistência mecânica à ruptura: significa apresentar resistência suficiente para

suportar os esforços provenientes do seu peso próprio, do empuxo do concreto, do
adensamento e do tráfego de pessoas e equipamentos;

b) resistência à deformação: significa apresentar rigidez suficiente para manter as

dimensões e formas previstas no projeto, ou seja, apresentar deformação adequada e
controlada;

c) estanqueidade: significa evitar a perda de água e de finos de cimento durante a

concretagem;
 25

d) regularidade geométrica: significa apresentar geometria compatível com as

especificações do projeto. Observa-se que a redução de 10% na altura de uma viga
interfere muito mais na resistência mecânica do elemento estrutural que uma variação
de 10% na resistência do concreto;

e) textura superficial adequada: significa apresentar textura superficial compatível com

as exigências do projeto, sobretudo nos casos de concreto aparente;

f) estabilidade dimensional: significa não alterar as suas dimensões durante o

lançamento ou durante a fase de cura, a fim de que os elementos estruturais
apresentem dimensões compatíveis com as definidas pelo projeto;

g) possibilitar o correto posicionamento da armadura: ou seja, não deve apresentar

detalhe de montagem que dificulte ou impeça a colocação da armadura no local
especificado pelo projeto;

h) baixa aderência ao concreto: a fim de facilitar os procedimentos de desforma, sem

danificar a superfície do elemento de concreto;

i) proporcionar facilidade para o correto lançamento e adensamento do concreto;

j) não influenciar nas características do concreto: os seja, não deve apresentar

absorção d'água que comprometa a necessidade de água para a hidratação do cimento
do concreto e além disto, o desmoldante, quando utilizado, não dever afetar a
superfície do elemento de concreto que está sendo produzido;

l) segurança: apresentar rigidez e estabilidade suficientes para não colocar em risco a

segurança dos operários e da própria estrutura que está sendo construída;

m) economia: este aspecto está diretamente relacionado aos danos provocados

durante a desforma, exigindo manutenção ou mesmo reposição de parte das fôrmas; á
facilidade de montagem e desforma e ao reaproveitamento que o sistema pode
proporcionar.

2.1.3 O Custo da Fôrma no Conjunto do Edifício

Uma fôrma para desempenhar adequadamente as suas funções, apresentará, de modo

geral, o seguinte percentual de custo com relação ao edifício:

. custo da fôrma = 50% do custo de produção do concreto armado;

. custo do concreto armado = 20 % do custo da obra como um todo;
. custo da fôrma = 10% do custo global da obra.

Estes dados são apresentados no gráfico da figura 2.10, a seguir.

 26

Forma 35 a 50%

Armadura

Concreto 30 a 40%

Figura 2.10 Gráfico da relação de custo:

30 a 35% fôrmasledifício

Cabe observar aqui que a fôrma , um elemento transitório, isto é, não permanece
incorporado ao edifício, tendo uma significativa participação no custo da obra como um
todo. É, pois, uma parte da obra que merece estudos específicos para a sua
racionalização e, portanto, melhor aproveitamento e conseqüente redução de custos.

2.1.4 Elementos Constituintes de um Sistema de Fôrmas

Pode-se dizer que o sistema de fôrmas é constituído pelos seguintes elementos: molde,
estrutura do molde, escoramento (cimbramento) e peças acessórias.

Molde é o que caracteriza a forma da peça e, segundo Fajersztajn [1987], é o elemento

que entra em contato direto com o concreto, definindo o formato e a textura concebidos
para a peça durante o projeto. É constituído genericamente por painéis de laje (figuras
2.12 a 2.16), fundos e faces de vigas (figuras 2.17 a 2.19) e faces de pilares (figura 2.20
a 2.22).

Estrutura do Molde - é o que dá sustentação e travamento ao molde e, segundo

Fajersztajn [1987], é destinada a enrijecer o molde, garantindo que ele não se deforme
quando submetido aos esforços originados pelas atividades de armação e
concretagem, podendo ter diferentes configurações em função do sistema de fôrmas e
da peça considerada. É constituído comumente por gravatas, sarrafos acoplados aos
painéis e travessões.

Escoramento (cimbramento) é o que dá apoio á estrutura da fôrma. É o elemento

destinado a transmitir os esforços da estrutura do molde para algum ponto de suporte
no solo ou na própria estrutura de concreto [Fajersztajn, 1987]. É constituído
genericamente por guias, pontaletes e pés-direitos.
 27

Acessórios - componentes utilizados para nivelamento, prumo e locação das peças,

sendo constituídos comumente por aprumadores, sarrafos de pé-de-pilar e cunhas.

2.1.5 Principais Materiais Utilizados para a Produção de Fôrmas

a) MOLDE: é comum o emprego de:

● madeira na forma de tábua ou de compensado (figuras 2.11, 2.12, 2.17 e 2.20);
● materiais metálicos - alumínio e aço (figuras 2.13, 2.18 e 2.23); e ainda,
● outros materiais como o concreto (figura 2.16), a alvenaria, o plástico (figura
2.14), o papelão (figura 2.22), a fôrma incorporada (por exemplo, o poliestireno
expandido ou lajotas cerâmicas e materiais sintéticos (figuras 2.15, 2.19 e 2.21).

b) ESTRUTURA DO MOLDE: é comum o emprego de:

- madeira aparelhada, na forma de treliça ou perfis de madeira colada; (Figura 2.15)
- materiais metálicos: perfil dobrado de aço, perfis de alumínio, ou treliças;
- mistos: ou seja, uma combinação de elementos de madeira e elementos metálicos
(Figura 2.20).

c) ESCORAMENTOS: é comum o emprego de:

- madeira bruta ou aparelhada (figuras 2.24, 2.25 e 2.26);
- aço na forma de perfis tubulares extensíveis e de torres (figuras 2.26 e 2.27).

d) ACESSÓRIOS: é comum a utilização de elementos metálicos (aço) e cunhas de

madeira.

Figura 2.11 Chapa de madeira compensada

 28

Figura 2.12 Molde: painéis de laje em madeira

fonte: http://arq.ufmg.br

Figura 2.13 Molde: “steel deck” (painel para laje mista)

Figura 2.14 Molde: painel de laje em plástico reforçado – laje nervurada

 29

Figura 2.15 Molde: painel de laje sintético

Figura 2.25 Estrutura do molde em madeira

 30

Figura 2.16 Molde: pré-laje

Figura 2.17 Molde: fundo e face de viga em madeira

Figura 2.18 Molde: painel metálico para vigas

 31

Figura 2.19 Molde: painel sintético para vigas

Figura 2.20 Molde: faces de pilar em madeira

Figura 2.21 Molde: fôrma modulada sintética para pilar

 32

Figura 2.22 Molde: fôrma para pilar em papelão

Figura 2.23 Molde: faces de parede de concreto em material metálico

Figura 2.24 Escoramento em madeira e escoramento metálico

 33

Figura 2.26 Escoramento em madeira e aço

Figura 2.27 Escoramento em aço

2.1.6 O Conceito Estrutural das Fôrmas

As fôrmas são estruturas provisórias, porém, são ESTRUTURAS e como tais devem ser
concebidas. Os esforços atuantes em quaisquer peças constituintes do sistema de
fôrmas são dados por:

● peso próprio das fôrmas;

 34

● peso do concreto e do aço;

● sobrecarga: trabalhadores, jericas, outros equipamentos;
● empuxo adicional devido à vibração, nas peças de maior profundidade.

Definido o esforço atuante, tem-se que o mesmo:

a) atua sobre o painel que constitui o molde, isto é, sobre a chapa de madeira, de
compensado, metálica ou mista;

b) a chapa do molde transmite os esforços recebidos a um reticulado de barras

(estrutura do molde), pelo qual é enrijecida;

c) complementando e equilibrando a estrutura do molde têm-se as escoras (pontaletes

e pés-direitos) transmitindo a carga para o solo ou para a estrutura já executada.

2.1.7 Estudo do SISTEMA CONVENCIONAL de fôrmas de MADEIRA

Na produção da estrutura de edifícios emprega-se a madeira em fôrmas de lajes, vigas

e pilares, escadas, caixas d'água, entre outros.

Para a execução dos MOLDES desses elementos atualmente empregam-se tábuas,

mas principalmente chapas de madeira compensada.

As tábuas empregadas em geral são de pinho de 3ª linha industrial ou de construção,

com as dimensões de 2,5cm de espessura e 30,0cm de largura, sendo de 4,00m o
comprimento mais comum.

O painel de madeira compensada pode se apresentar com diferentes características,

dadas em função da sua espessura e do material de proteção aplicado à sua superfície
durante a fabricação. Os mais usuais são os de ACABAMENTO RESINADO, cuja
proteção é dada apenas por uma camada de resina permeável, o que limita sua
reutilização em duas ou três vezes, no máximo; e os de ACABAMENTO
PLASTIFICADO, cuja resina aplicada em sua superfície possibilita maior número de
reutilizações dos painéis, que pode variar de 10 a 40 vezes em função da espessura da
película da resina aplicada. Além disso, o painel com acabamento plastificado pode se
apresentar com as bordas seladas ou não, o que também interfere no número de
reutilizações.

Os compensados apresentam-se com diferentes espessuras, sendo as de maior

emprego como fôrmas de estrutura os de 6,0mm, 10,0mm, 12mm, 18mm, 20mm e
25mm. Quanto á sua largura e comprimento são modulados, sendo que os PAINÉIS
RESINADOS apresentam-se nas dimensões de 1,10m X 2,20m e os PLASTIFICADOS
com 1,22m X 2,44m (devido à exportação).

Para a execução da ESTRUTURA DO MOLDE (exemplo: Figura 2.28) comumente são

utilizados tábuas (2,5X30,0cm), sarrafos (2,5X5,0cm; 2,5X10,0cm) e caibros ou
pontaletes (5,0X6,0cm ou 7,5X7,5cm), espaçados de maneira que o molde, com uma
determinada espessura, suporte o carregamento previsto, ou seja, o espaçamento é
 35

dimensionado considerando-se a interação da espessura do molde com o

carregamento.

Figura 2.28 Vista em corte da fôrma de um pilar

No ESCORAMENTO são empregados usualmente pontaletes de 7,5x7,5cm de pinho

ou de peroba, com até 4,0m ou no máximo 5,0m de comprimento, ou emprega-se
também madeira roliça (eucalipto), com até 20,0m de comprimento. No caso do
escoramento, possível empregar-se ainda escoras metálicas, disponíveis nos mais
diferentes comprimentos. Seja qual for o material empregado neste elemento da fôrma,
o mesmo deverá estar apoiado em local com resistência suficiente para o recebimento
das cargas da estrutura (solo ou estrutura já pronta), devendo também ser
adequadamente contraventados.

Os ACESSÓRIOS, por sua vez, são elementos que devem propiciar que a desforma da
estrutura ocorra sem que esta sofra choques, sendo comum o emprego de cunhas de
madeira e caixas de areia colocadas nos "pés" dos pontaletes e pés-direitos.

2.1.7.1 Características da fôrma de laje

Elementos principais: painéis, travessões, guias, pés-direitos, talas, cunhas e calços,

apresentados nas figuras 2.29 e 2.30.

Ainda com relação às lajes, pode-se dizer que existem variações do processo
tradicional, ou seja, é comum a substituição da laje de concreto moldada no local
 36

(maciça ou nervurada) por componentes pré-fabricados, como por exemplo, por

lajes mistas e pré-lajes.

Estes tipos de lajes podem ser entendidos como um avanço do processo de produção,
na medida em que sua execução, quando bem planejada, pode implicar em elevado
nível de racionalização do processo produtivo, uma vez que otimizam o emprego dos
materiais e diminuem consideravelmente a utilização de fôrmas e escoramentos na
obra. Na figura 2.31, apresenta-se um esquema de laje mista usualmente empregada
em edifícios de múltiplos pavimentos.

Figura 2.29 Esquema de fôrma convencional para laje, utilizando-se travessões e

guias [fonte: CIMENTO E CONCRETO, 1944].
 37

Figura 2.30 Esquema de fôrma convencional para laje, utilizando-se apenas guias
[fonte: FAJERSZTAJN, 1987].

Figura 2.31 Esquema de laje mista usualmente empregada em edifícios de

múltiplos pavimentos [fonte: CASA CLÁUDIA, s.d.].

2.1.7.2 Características da fôrma de viga

Elementos principais: faces de viga, fundo de viga, travessa de apoio (das gravatas),
gravatas (ou gastalhos), pontaletes (similar ao pé-direito da laje), apresentados na
figura 2.32, a seguir.
 38

Figura 2.32 Esquema de fôrma convencional para viga [Fonte: CIMENTO E

CONCRETO, 1944].

2.1.7.3 Características da fôrma do pilar

Elementos principais: faces de pilar, gravatas (gastalhos), gastalhos de pé-de-pilar,

escoras para aprumar o pilar, apresentados na figura 2.33, a seguir.

Figura 2.33 Esquema de fôrma convencional para pilar [Fonte: FAJERSZTAJN,

1987]
 39

O sistema de fôrmas de madeira anteriormente apresentado é o mais tradicional e

simples possível.

É natural que com o elevado custo de mão-de-obra e de materiais envolvido na sua

produção, deva-se buscar sempre a racionalização do sistema de fôrmas. Alguns
sistemas racionalizados de fôrmas são apresentados na seqüência.

2.1.8 Estudo de SISTEMAS de FÔRMAS RACIONALIZADAS

2.1.8.1 Objetivos da racionalização do sistema de fôrmas

Têm-se como principais objetivos da racionalização:

- o máximo aproveitamento da capacidade resistente dos componentes;
- o aumento da segurança nas operações de utilização;
- o aumento da vida útil e reaproveitamento dos componentes da fôrma;
- a redução do consumo de mão-de-obra em recortes, montagens e desmontagens.

2.1.8.2 Recomendações de projeto do edifício para aumentar a racionalização

- padronização da estrutura: isto é, pavimentos-tipo iguais, sendo as fôrmas do térreo

iguais às do subsolo com algumas adaptações;
- padronização das dimensões dos pilares: ou seja, pilares com seção constante e
armadura variável em cada pavimento;
- modulação: modular os vãos desde a concepção arquitetônica, buscando o uso de
formas regulares;
- adoção de um PROJETO DO SISTEMA DE FÔRMAS.

2.1.8.3 Ações de racionalização do sistema de fôrmas

a) racionalização do molde, da estruturação e dos acessórios

- comparar a espessura da chapa (por exemplo 6mm e 25mm) com a necessidade de

colocação de travessas e com a rapidez de montagem (implemento de mão-de-obra);

- pode-se fazer o mesmo raciocínio anterior, considerando-se o espaçamento de

gravatas de pilares e de vigas;

- TRAVESSAS X LONGARINAS: pode-se empregar travessas de maior inércia (como

por exemplo uma tábua de cutelo ou duas meias tábuas associadas) ou treliças
(madeira, metálica telescópica) para redução ou eliminação da necessidade de
LONGARINAS;

- PILARES E VIGAS: uso de tensor e esticador ou de barras de ancoragem com tubo

perdido em substituição a gravatas e sargentos;

- o projeto deve procurar evitar detalhes que possibilitem quebra de painéis ou

dificuldade de desforma;
 40

- substituição de pregos por encaixes e colocação de cunhas;

- empregar outros tipos de moldes tais como: moldes perdidos; moldes incorporados.

b) racionalização do escoramento

- redução do número de pontos de escoramento em lajes com uso de escoras metálicas

(substituir escoras de madeira por metálicas);

- utilização de escoras metálicas para sustentação das fôrmas de vigas;

- empregar escoras telescópicas, facilitando as operações de nivelamento e evitando

uso de calços;

- substituição de pregos por encaixes e colocação de cunhas.

c) racionalização do reescoramento

- utilizar fundos de vigas e faixas de centro de laje em duplicata para permitir

transferência das fôrmas para o próximo pavimento;
- avaliação da possibilidade de utilização, ou não, das mesmas escoras empregadas no
escoramento como reescoramento: avaliar se compensa deixar uma parte ou substituir
completamente.

Na seqüência, nas figuras 2.34 a 2.40, apresenta-se alguns sistemas de fôrmas

racionalizadas disponíveis no mercado.

Figura 2.34 Uso de gravatas moduladas para fôrmas de pilares [fonte:

FAJERSZTAJN, 1987].
 41

Figura 2.35 Uso de tensores no travamento de moldes de pilares [fonte: CHADE,

1986].
 42

Figura 2.36 Uso de barras de ancoragem com distanciadores plásticos [fonte:

REQUENA, 1986].
 43

Figura 2.37 Tipos de cimbramentos racionalizados para vigas e lajes [fonte:

CHADE, 1986].
 44

Figura 2.38 Sistema racionalizado de fôrmas de madeira bastante empregado em

edifícios [fonte: FAJERSZTAJN, 1987].
 45

Figura 2.39 Sistema racionalizado de fôrmas com uso de elementos metálicos

reguláveis no escoramento [fonte: FAJERSZTAJN, 1987].
 46

Figura 2.40 Detalhe de escoramento e travamento de vigas com uso de elementos

metálicos e mistos [fonte: FAJERSZTAJN, 1987].
 47

2.1.8.4 Parâmetros para escolha ou projeto do sistema de fôrmas

- considerar as especificações de acabamento superficial: concreto aparente ou não,

textura, juntas necessárias, etc.;

- levar em conta as características do projeto da estrutura: formato regular ou não,

modulação, vãos;

- cronograma de execução da estrutura: considerar o número de lajes/mês; a seqüência

de execução exigida;

- disponibilidade de materiais regionais: por exemplo, executar o escoramento com

eucalipto, em função da disponibilidade deste material no local em que se está
executando a obra;

- disponibilidade de equipamento para movimentação das fôrmas;

- espaço para fabricação em canteiro; espaço para pátio (central) de fôrmas;

- porte do empreendimento: que reflete, por exemplo, na validade ou não de se investir

num jogo de fôrmas metálicas ou em um segundo jogo de fôrmas para acelerar a obra.

2.1.8.5 Considerações sobre a execução das fôrmas

Buscar comparar, analisar e avaliar as seguintes possíveis situações:

- fabricação no canteiro X no local da concretagem;

- montagem de uma central de produção X produção em cada obra;

- fôrma pré-fabricada X fôrma produzida em obra;

- comprar X alugar

2.1.8.6 Outros tipos de fôrma

(menos comuns na produção de edifícios)

a) FÔRMAS PARA PAREDES MACIÇAS

- painéis estruturados com molde de madeira;
- fôrma de aço, como por exemplo a fôrma tipo túnel ilustrada na figura 2.41;
- fôrma de alumínio texturizada.

b) FÔRMAS "TREPANTES" e "DESLIZANTES"

Comumente utilizadas em estruturas maciças e contínuas, tais como caixas d'água e
poços de elevador. O mecanismo de funcionamento de cada uma delas está ilustrado
na figura 2.42.
 48

c) fôrmas VOADORAS (para laje ou para laje + parede)

- tipo "mesa voadora";
- tipo "mesa-parede", como ilustrada na figura 2.43;
- tipo "túnel".

Figura 2.41 Sistema de fôrmas tipo túnel [fonte: FAJERSZTAJN, 1987].

 49

Figura 2.42 Sistemas de fôrmas "trepantes" e "deslizantes" [fonte: FAJERSZTAJN,

1987].
 50

Figura 2.43 Sistema de fôrmas tipo "mesa-parede" e seu ciclo de produção [fonte:
FAJERSZTAJN, 1987].

2.2 A MONTAGEM DA ARMADURA

2.2.1 Introdução

Segundo FREIRE (2001), a execução da armação nas obras paulistas é delegada a

empresas subcontratadas em 80% dos casos. Esse autor destaca ainda que as
 51

subempreiteiras de armação são, na maioria dos casos, geridas por pessoas que
não dominam completamente os conhecimentos básicos de gestão de serviços; por
isto, a tecnologia de produção das armaduras nas obras ainda é baseada num modo de
atuação artesanal e rudimentar, em que as operações de produção são bastante
particulares e, nem sempre, são ordenadas para que aconteçam da maneira mais
eficiente. Os avanços percebidos (automação e mecanização) estão situados do lado
de fora canteiro de obras, nas empresas que fornecem, para algumas obras, aço
beneficiado (pré-cortado e pré-dobrado).

Os aços para concreto armado, fornecidos em rolos (fios) ou mais comumente em

barras com aproximadamente 12m de comprimento, são empregados como armadura
ou armação de componentes estruturais. Nesses componentes estruturais, tais como
blocos, sapatas, estacas, pilares, vigas, vergas e lajes, as armaduras têm como função
principal absorver as tensões de tração e cisalhamento e aumentar a capacidade
resistente das peças ou componentes comprimidos.

O concreto tem boa resistência à compressão, da ordem de 25 MPa, podendo chegar a

60 MPa ou mais, enquanto que o aço tem excelente resistência à tração e à
compressão da ordem de 500 MPa chegando, em aços especiais para concreto
protendido, a cerca de 2000 MPa. No entanto, a resistência à tração dos concretos é
muito baixa, cerca de 1/10 de sua resistência à compressão, o que justifica seu
emprego solidariamente com o aço. O concreto armado é portanto conseqüência de
uma aliança racional de materiais com características mecânicas diferentes e
complementares.

Segundo a norma NBR 7480 - "Barras e fios de aço destinados a armaduras de

concreto armado", barras são produtos obtidos por laminação a quente, com diâmetro
nominal de 5,0 mm ou superior. Por serem produzidos desta maneira, os aços CA25 e
CA50 são denominados BARRAS. Os fios são produtos de diâmetro nominal inferior a
10 mm obtidos por trefilação ou laminação a frio. Todo o CA60 é denominado fio. A
última versão da NBR 7480 1996 eliminou as classes A e B constantes da versão de
1985, portanto, atualmente, além de tecnicamente incorreto, não faz sentido classificar
uma barra por classe. Na norma, a separação em classes era definida pelo processo de
fabricação das barras ou fios; para processo a quente (laminação a quente) o produto
era denominado classe A e para o processo a frio (laminação a frio ou trefilação) era
classe B.

Além deste fator, deve-se acrescentar a proteção oferecida pelo meio alcalino
resultante das reações de hidratação do cimento presente no concreto, que
apassivando o aço, aumenta a sua durabilidade.

Nas peças comprimidas, mesmo considerando a elevada resistência à compressão dos

aços para concreto armado (da ordem de 500 MPa), o concreto também é necessário,
pois além de protetor, atua como fator de elevação da rigidez da peça, impedindo que
esta perca estabilidade geométrica pela flambagem. Isto significa dizer que para
suportar uma dada carga de compressão, em função da possibilidade de flambagem da
peça, seria necessária uma seção de armadura exageradamente superior àquela
suficiente para resistir unicamente aos esforços de compressão, ou seja, seria preciso
aumentar o momento de inércia da seção transversal da peça.
 52

Assim, pode-se dizer que a união racional do aço com o concreto com suas
características próprias, traz as seguintes vantagens para o concreto armado:

Concreto Aço Concreto Armado

Boa resistência à Excelente resistência à Versatilidade
compreensão tração
Meio Alcalino Necessita Proteção Durabilidade
Rigidez Esbeltez Economia

O concreto armado é então uma composição resultante do "trabalho solidário" da

armadura (aço) e do concreto. Essa solidariedade deve ser garantida pela aderência
completa entre os materiais, a fim de que as suas deformações sejam iguais ao longo
da peça de concreto.

Para que se atinjam todos esses objetivos, quais sejam, qualidade, aderência,
versatilidade e economia, é necessário estabelecer uma série de cuidados e regras
práticas que deverão ser cumpridas pelos projetistas, construtores, armadores e
montadores de estrutura. Nesta parte da publicação serão abordados somente alguns
aspectos relacionados à execução ou montagem das armaduras de concreto armado e,
para que se tenha uma idéia do conjunto de operações necessárias ao processamento
da armadura, a figura 2.44 apresenta o fluxograma para o seu preparo.

Compra e Controle
recebimento
do aço
Controle de
qualidade
Montagem
Estocagem

Corte Dobra Pré-montagem Transporte

Controle Controle

Figura 2.44 Fluxograma de produção das armaduras utilizadas nas estruturas de

concreto armado.
 53

2.2.2 A Compra do Aço

O aço, em decorrência do seu processo de obtenção, tem um preço por massa (peso)
mais baixo para os diâmetros maiores. Portanto, estritamente em termos econômicos, é
mais interessante que, para uma mesma seção de armadura necessária, seja utilizado
um menor número de barras com maior diâmetro cada uma. No entanto, ocorre que o
projetista de estrutura tem esta questão apenas como uma daquelas a serem levadas
em conta na definição da armadura. Como se analisa nas disciplinas de concreto,
diversos outros fatores físicos e mecânicos interferem neste detalhamento fazendo com
que, do ponto de vista técnico (homogeneidade do material concreto armado) seja mais
indicado utilizar grande número de barras finas ao invés de poucas grossas.

Com o projeto detalhado, o responsável pela execução da obra tem condições de

solicitar o aço necessário. O caminho a seguir é diferente conforme a dimensão da obra
e da compra.

Para obras pequenas e de pouca importância técnica, cujas necessidades totais não
ultrapassem três toneladas, por exemplo, a realização de todos os ensaios
normalmente requeridos pode se tornar anti-econômica. Nestes casos, recomenda-se a
compra do lote necessário de firma varejista idônea, com aço de procedência confiável.

Quando a obra tiver dimensões maiores, recomenda-se que a compra de aço seja
planejada de maneira que se torne razoável o custo dos ensaios frente ao volume total
da compra, levando-se em conta os critérios de amostragem. Nestes casos, a firma
encarregada dos ensaios retira do pátio do fabricante ou do fornecedor as amostras
para ensaio do lote a ser entregue na obra.

Por vezes torna-se recomendável que a coleta de amostras para o ensaio seja feita
quando da descarga do material na obra. Isto porque os lacres efetuados nos lotes
ensaiados no fornecedor poderão, eventualmente, estar sujeitos à violação. O
inconveniente neste procedimento é que em caso de rejeição do lote pode haver a
necessidade de troca do material, necessitando novo transporte.

A compra do aço deve ser feita com razoável antecedência em relação à sua utilização,
devido ao tempo necessário para a realização dos ensaios e eventual rejeição com
necessidade de nova compra com outro fornecedor.

Além dos ensaios referentes à resistência mecânica e ensaios referentes ao

dobramento, devem ser feitos ensaios relativos ao controle de diâmetro das barras de
aço. No processo de fabricação das barras de aço, os roletes e fieiras que controlam o
diâmetro final das barras vão se desgastando com o uso e normalmente acabam
produzindo barras com pequeno desbitolamento, necessariamente sempre para mais.
Do ponto de vista da segurança não há prejuízo algum, até pelo contrário; no entanto,
considerando-se o fator econômico, deve-se evitar desbitolamentos exagerados, pois
pode acabar faltando aço na obra (segundo a normalização nacional o desbitolamento
máximo admissível é de 6% do diâmetro da barra).
 54

Imagine-se uma barra de 20mm que se apresenta na realidade com diâmetro de 22mm.
Suponha-se que pelo projeto sejam necessários 1000m de barras de 20mm de
espessura; fazendo-se a conversão da metragem para peso, levando-se em conta uma
densidade de aço de 7800 Kg/m3, a construtora compraria, do fabricante ou fornecedor,
10 toneladas de aço. Uma vez que a barra tenha 22mm, com as 10 toneladas
compradas, ao invés dos 1000m necessários, o comprador receberá menos de 850m
de barras que certamente não permitirão armar todos os componentes estruturais
previstos no projeto.

Para obras pequenas, em que seja anti-econômico o ensaio normalizado de verificação

do diâmetro, recomenda-se que a própria obra faça o controle a partir do levantamento
da metragem que efetivamente tenha chegado para aquele peso de aço. Este
procedimento é relativamente simples, pois todas as barras têm aproximadamente o
mesmo comprimento. Com este dado, e com a densidade do aço, chega-se ao diâmetro
médio real das barras e, eventualmente, pode-se recusar o lote.

Definida a compra, ensaiado e aprovado o lote, o fabricante marca antecipadamente

com a construtora a data e o horário em que será feita a pesagem e a remessa do aço.
Neste horário, a construtora define um seu representante (normalmente o apontador ou
almoxarife da obra) para verificar a pesagem e acompanhar a carreta no trajeto fábrica-
obra. Este procedimento é necessário pela impossibilidade de manter, nas obras de
porte normal, uma balança de controle de recebimento que seja adequada para pesar
barras de 12m de comprimento.

2.2.3 A organização do Aço no Canteiro

As barras de aço normalmente têm 12m de comprimento. A carreta que transporta

estas barras, portanto, é de grandes dimensões e seu estacionamento e manobra no
desembarque do aço devem ser planejados. Este tipo de preocupação é bastante
importante no caso de obras localizadas em avenidas de grande movimento, por
exemplo.

O transporte do aço dentro do canteiro, quando não existem equipamentos de maior

porte como guindastes, é bastante moroso. Retornando ao exemplo das barras de
20mm, podemos calcular que, para uma barra de 12m, seu peso é de
aproximadamente 30kg. Em outras palavras, pelo menos dois serventes levam quatro
barras (120kg) desde o local do descarregamento até o pátio de estocagem de aço. No
caso de uma compra de 10 toneladas de barras de 20mm, seriam necessárias mais de
80 viagens para colocar no estoque somente este tipo de barra.

O tempo necessário para realizar esta atividade varia conforme a motivação do

servente e conforme a localização do estoque em relação ao pátio de
descarregamento. Imaginando-se um ciclo pequeno, de 5 minutos por exemplo, para
cada viagem, teríamos que os dois serventes ficariam quase 7 horas transportando as
barras de 20mm.
 55

Portanto, o número de homens-hora que são gastos para a organização do aço

dentro do canteiro é muito grande.

Observa-se pois que a organização do canteiro e em especial o posicionamento do

estoque de aço, são de fundamental importância para se conseguir a racionalização do
trabalho e boa fluidez da produção. Isto vale tanto para o desembarque do aço como
para todo o trabalho relativo à sua utilização.

Além da questão da localização, outros cuidados devem ser tomados quanto à

estocagem do aço. Mesmo profissionais com anos de experiência de obra estão
sujeitos à confusão quando tentam visualmente identificar a espessura das barras. É
imprescindível, portanto, que as barras sejam rigorosamente separadas segundo seu
diâmetro, de maneira a evitar possíveis enganos.

Ainda com relação à estocagem do aço, deve-se evitar as condições que podem
propiciar o desenvolvimento da corrosão. É aconselhável evitar o contato direto
permanente do aço com o solo e ainda, dependendo das condições ambiente e do
tempo em que o aço permanecer estocado, muitas vezes, em caso de grande
agressividade do meio, deve-se evitar que o estoque de aço fique sujeito a intempéries.

Nas figuras 2.45 a 2.48 abaixo pode-se observar a planta, a vista em corte e fotos da
central de processamento armadura no canteiro

Figura 2.45 Planta de uma central de processamento de armadura no canteiro

 56

Figura 2.46 Vista em corte de uma central de processamento de armadura no

canteiro

Figura 2.47 Vista da central de armadura de um edifício

Área de estocagem

Área de estocagem

Figura 2.48 Central de armadura de um edifício

 57

2.2.4 Corte da Armadura

Os fios e barras são cortados com talhadeira, tesourões especiais, máquinas de corte
(manuais ou mecânicas) e eventualmente discos de corte. Com talhadeira, somente os
fios de diâmetro menor que 6,3mm podem ser cortados, e mesmo assim, em situações
especiais, pois o rendimento da operação é muito baixo. Os tesourões, com braços
compridos, conforme ilustra as figuras 2.49 e 2.50, permitem o corte de barras e fios de
diâmetro até 16mm. Quando a quantidade de aço a ser cortada for muito grande, pode-
se usar máquinas manuais ou motorizadas.

As máquinas de corte seccionam todos os diâmetros fabricados e têm um excelente

rendimento, cortando diversas barras de uma só vez.

As máquinas manuais, ilustradas na figura 2.51, são as mais usadas no corte do aço,
pois apresentam um bom rendimento no trabalho. São de fácil aquisição no mercado e
também fácil conservação.

Figura 2.49 Ilustração dos tesourões utilizados para o corte de barras [fonte:
SENAI, 1980]

Figura 2.50 Tesourão

 58

Figura 2.51 Ilustração das máquinas mecânicas para corte de barras de aço
[fonte: SENAI, 1980].

As máquinas de cortar motorizadas (figuras 2.52 e 2.53) são utilizadas normalmente

nas grandes obras, em que uma grande quantidade de aço precisa ser cortada. Nestes
casos, o elevado rendimento destas máquinas oferece retorno amplamente vantajoso
ao investimento inicial requerido. Além disto, diversas firmas também têm utilizado
máquinas de corte motorizadas centralizando o corte de aço necessário em suas obras.
As vantagens em termos de racionalização são grandes tanto no planejamento e
rendimento da operação do corte, como de estocagem, uso e transporte.

Figura 2.52 Máquina hidráulica de cortar aço

 59

Figura 2.53 Máquina de corte elétrica

Observa-se, porém, que qualquer que seja o processo pelo qual é feito o corte das
barras, a racionalização da operação deve sempre ser procurada. Os comprimentos
das barras de aço requeridos nas vigas, pilares, lajes, caixas d'água, etc., são variáveis;
como as barras têm uma dimensão aproximadamente constante, faz-se necessária uma
programação do corte das barras de modo a evitar desperdícios.

É fácil perceber que se uma barra de 12m é utilizada somente para pilares de 3,30m de
altura, poderão ser utilizadas 3 barras de 3,30m e haverá uma sobra de 2,10m sem
uso. Dois metros de desperdício por barra representam uma enorme perda (18% em
relação à barra de 12m ou, exemplificando, mais de 20Kg para cada barra de 20mm).

Faz-se necessário, portanto, um planejamento de maneira que as sobras de um corte

possam ser utilizadas em outras peças estruturais. Normalmente este tipo de tarefa o
próprio armador faz e o resultado em termos de diminuição dos desperdícios é, tanto
melhor quanto maior for sua capacidade, experiência e motivação. Porém, dentro do
"espírito" da racionalização, diversas construtoras, percebendo a necessidade de
otimizar este processo de programação de corte, estão utilizando programas de
computador que elaboram a programação de corte.

O planejamento do corte, no entanto, não é o único meio de se evitar desperdícios.

Quando se concreta um pavimento completo (pilares, vigas, escadas e lajes) a
armadura dos pilares deve ser maior que o tamanho do pilar propriamente dito devido à
necessidade da armadura de arranque do pilar, cuja função é garantir a transferência
dos esforços atuantes sobre as barras de aço do pilar superior para as do inferior. No
intervalo da concretagem entre pavimentos, o arranque deve ser protegido, conforme
se pode ver abaixo na figura 2.54.
 60

Figura 2.54 Proteção dos arranques

Observe-se que na base dos pilares, ao longo dos arranques, haverá uma
superposição de barras de aço. No caso de haver uma alta densidade de armadura,
poderão ocorrer dificuldades para que o concreto preencha todos os espaços entre as
barras, formando-se os chamados vazios de concretagem ("ninhos" ou "bicheiras").
Além disso, somando-se os arranques de todos os pilares haverá uma quantidade
enorme de barras de aço sendo gasta para esta função.

Quando o diâmetro das barras de aço dos pilares for suficientemente grande, os
arranques poderão vir a ser parcialmente evitados pela colocação de barras para dois
pavimentos, por exemplo. Imagine-se que o pilar tenha 2,8m e a barra 12m. Para
executar a primeira laje, ao invés de cortar a barra com as dimensões do pilar mais o
arranque, corta-se a barra em dois pedaços iguais de 6m. Neste caso, sobrará acima
da primeira laje de concreto 3,2m de barra para o próximo pilar, evitando-se a
necessidade do arranque e também otimizando o corte da barra.

Entretanto, este tipo de expediente é mais interessante para barras grossas, cujo
comprimento livre não se vergue sob ação do próprio peso, atrapalhando as demais
atividades.

Outra situação que pode vir a ocorrer , a grande concentração de armadura em pilares
esbeltos, que pode provocar concretagem deficiente na região dos arranques. Neste
caso, recomenda-se que a sobreposição seja feita em diferentes posições, cortando-se
a armadura com distintos comprimentos.
 61

Além dos exemplos citados acima, existem diversas possibilidades de

racionalização do uso de aço nas estruturas de concreto armado, o que exige do
engenheiro a constante procura da melhor solução em cada caso.

Terminada a operação de corte, é necessário que se proceda o controle da mesma,

verificando-se se as dimensões das barras cortadas estão de acordo com as definições
de projeto. Tal procedimento evita que possíveis falhas venham a ser identificadas em
etapa muito avançada do processo de produção.

2.2.5 Preparo da Armadura

Após a liberação das peças cortadas dá-se o dobramento (figuras 2.55 a 2.59) das
barras, assim como seu endireitamento (quando necessário), sendo que tais atividades
são realizadas sobre uma bancada de madeira grossa com espessura de 5,0 cm, que
corresponde a duas tábuas sobrepostas.
Sobre essa bancada usualmente são fixados diversos pinos, como ilustra a figura 2.58,
a seguir.

Os ganchos e cavaletes são feitos com o auxílio de chaves de dobrar, como mostra a
figura 2.59, a qual ilustra a operação de dobra de um estribo.

Figura 2.55 Dobramento manual da armadura em canteiro (pinos e chaves)

 62

Figura 2.56 Dobramento manual da armadura em canteiro

Figura 2.57 Dobramento manual da armadura em canteiro

 63

Figura 2.58 Ilustração da bancada e da ferramenta para dobra da armadura [fonte:

SENAI, 1980].

Figura 2.59 Ilustração das operações de dobra de um estribo [fonte: SENAI, 1980]
 64

Assim como existem as máquinas de corte, existem no mercado as máquinas de

dobramento automático. Tais máquinas também podem ser usadas em obras com
grandes quantidades de aço a serem dobradas ou na centralização do dobramento da
armadura de diversas obras de uma mesma construtora ou de diferentes empresas
(figuras 2.60 e 2.61).

Figura 2.60 Dobramento com equipamento hidráulico

Figura 2.61 Dobramento com equipamento hidráulico

Os aparelhos mecânicos de dobramento, além de curvarem adequadamente as barras,

ainda o fazem com grande rendimento.

Todas as curvaturas são feitas a frio e os pinos devem ter um diâmetro compatível com
o tipo e o diâmetro do aço que será dobrado a fim de evitar a ruptura local do material.
 65

2.2.6 Montagem da Armadura

Definida a contratação da mão-de-obra, feito o projeto estrutural e o planejamento de

corte e dobramento, o armador começa a executar seu serviço.

A ligação das barras e entre barras e estribos é feita através da utilização de arame
recozido. O tipo de arame encontrado no mercado tem uma grande variação de
qualidade, sendo necessária uma boa maleabilidade. Os arames normalmente
indicados são os arames recozidos n.º 18 (maior espessura) ou n.º 20 (menor
espessura).

A figura 2.62, a seguir, ilustra as operações para a amarração de uma viga e a

ferramenta utilizada para a amarração das barras e estribos (torquês).

torquês

Figura 2.62 Ilustração da amarração da armadura de uma viga [fonte: SENAI,

1980]

Para a montagem da armadura propriamente dita, durante o planejamento deve-se

definir as peças estruturais cujas armaduras serão montadas embaixo, no próprio pátio
de armação, exemplificado na figuras 2.63 a 2.66 (central de armação), e aquelas que
serão montadas nas próprias fôrmas. Para esta definição devem ser considerados
diversos fatores, tais como: as dimensões das peças; o sistema de transporte
disponível na obra; a espessura das barras para resistir aos esforços de transporte da
peça montada, entre outros.
 66

Figura 2.63 Pré montagem da armadura - pilar

Figura 2.64 Pré montagem da armadura - viga

Figura 2.65 Pré montagem da armadura - laje

 67

Figura 2.66 Pré montagem da armadura

Quando da colocação das armaduras nas fôrmas todo o cuidado deve ser tomado de
modo a garantir o perfeito posicionamento da armadura no elemento final a ser
concretado.

Os dois problemas fundamentais a serem evitados são a falta do cobrimento de

concreto especificado (normalmente da ordem de 25mm para o concreto convencional)
e o posicionamento incorreto da armadura negativa (tornada involuntariamente
armadura positiva).

Para evitar a ocorrência destas falhas é recomendável a utilização de dispositivos

construtivos específicos para cada caso.

O cobrimento mínimo será obtido de modo mais seguro com o auxílio dos espaçadores
ou pastilhas fixados à armadura, sendo os mais comuns de concreto, argamassa,
matéria plástica e metal, ilustrados nas figuras 2.67 a 2.72. Estes espaçadores, porém,
não devem provocar descontinuidades muito marcantes no concreto e, portanto, os
aspectos de durabilidade e aparência devem ser verificados quando de sua utilização.
 68

Com relação à armadura negativa utilizam-se os chamados "caranguejos",

conforme ilustrado na figura 2.73. Esses "caranguejos" podem se tornar desnecessários
nos casos em que o projetista da estrutura detalhou a armadura negativa de maneira
que esta tenha uma rigidez própria. O espaçamento entre "caranguejos", é função do
diâmetro do aço que constitui a armadura negativa, bem como, do diâmetro do aço do
próprio "caranguejo".

Figura 2.67 Ilustração das pastilhas e espaçadores mais comumente empregados

na produção do concreto armado

Figura 2.68 Ilustração do "caranguejo" usualmente empregado como suporte da

armadura negativa
 69

Figura 2.69 Espaçadores de plástico para pilares e laterais de vigas

Figura 2.70 Espaçadores de plástico para lajes treliçadas

Figura 2.71 Espaçadores de plástico para telas

 70

Figura 2.72 Espaçador concreto para a laje

Figura 2.73 Caranguejos

Abaixo, nas figuras 2.74 a 2.76 estão expostas a montagem de vigas, lajes e pilares.

Figura 2.74 Montagem da armação de vigas

 71

Figura 2.75 Montagem da armação de lajes

Figura 2.76 Montagem da armação de pilares

 72

2.3 ASPECTOS SOBRE A PRODUÇÃO DA ESTRUTURA DE CONCRETO

ARMADO

A produção da estrutura de concreto armado será desenvolvida tomando-se como

parâmetro a execução de um pavimento tipo, considerando-se que o SISTEMA DE
FÔRMAS esteja previamente definido.

Assim, tem-se basicamente os seguintes passos para a produção da estrutura:

- recebimento do sistema de fôrmas;
- montagem das fôrmas e armaduras dos pilares;
- recebimento das fôrmas e armaduras dos pilares;
- liberação dos pilares;
- montagem das fôrmas de vigas e lajes;
- liberação das fôrmas de vigas e lajes;
- concretagem dos pilares;
- montagem da armadura de vigas e lajes;
- liberação da armadura de vigas e lajes;
- concretagem de vigas e lajes;
- desforma;
- reinicio do ciclo de execução;
cujas principais características serão abordadas na seqüência.

2.3.1 Recebimento do Sistema de Fôrmas

Para o recebimento do sistema de fôrmas, recomenda-se que sejam adotados os

seguintes procedimentos:
- definição prévia do local para depósito, o qual deverá estar preparado para
recebimento, devendo ser coberto, ou providenciar uma lona para o cobrimento das
fôrmas;
- medir todas as peças;
- verificar o corte das peças (se alinhado, se torto, se ondulado);
- verificar a pintura das bordas do compensado;
- verificar a quantidade de peças e de pregos;
- verificar o espaçamento entre sarrafos (quando o molde da fôrma for estruturado).
Recebidas as fôrmas deverá ter início a sua montagem.

2.3.2 Montagem das Fôrmas dos Pilares

Para a montagem das fôrmas dos pilares são recomendados os seguintes

procedimentos:

- a locação dos pilares do 1º pavimento deve ser feita a partir dos eixos definidos na
tabeira, devendo-se conferir o posicionamento dos arranques; o posicionamento dos
pilares dos demais pavimentos deve tomar como parâmetro os eixos de referência
previamente definidos;
 73

- locação do gastalho de pé de pilar (figuras 2.77 e 2.78), o qual deverá

circunscrever os quatro painéis, devendo ser devidamente nivelado e unido. Ë comum
que o ponto de referência de nível esteja em pilares junto ao elevador;
- limpeza da armadura de espera do pilar (arranques);
- controle do prumo da fôrma do pilar e da perpendicularidade de suas faces;
- posicionamento das três faces do pilar, nivelando e aprumando cada uma das faces
com o auxílio dos aprumadores (escoras inclinadas) – figura 2.79 e 2.80;
- passar desmoldante nas três faces (quando for utilizado);
- posicionamento da armadura segundo o projeto, com os espaçadores e pastilhas
devidamente colocados (figura 2.81);
- fechamento da fôrma com a sua 4ª face (figura 2.82);
- nivelamento, prumo e escoramento da 4ª face.

Neste momento pode-se concretar os pilares, sem que se tenha executado as fôrmas
de vigas e lajes, ou então, preparar as fôrmas de vigas e lajes e concretar o pilar
somente depois que estiverem devidamente montadas. Uma ou outra alternativa traz
vantagens e desvantagens, devendo-se analisar cada caso com suas especificidade.

~50 cm ~50 cm

LAJE DE PREGO DE GASTALHO

Figura 2.77 Gastalho de pé de pilar

 74

Figura 2.78 Gastalho de pé de pilar

m
m

CAN TONEIR
Cantoneir
Sarrafo 2”x 2”x
corte
pinho de 1”x

Pontalete
pinho 3”x

Chap Gastalh
metálic maluc
Gastalh

Figura 2.79 Detalhe do prumo do pilar

 75

Figura 2.80 Prumo do pilar

Figura 2.81 Posicionamento da armadura

Figura 2.82 Fechamento do pilar com a 4ª face

 76

DISCUSSÃO RÁPIDA SOBRE AS VANTAGENS E DESVANTAGENS DE SE

CONCRETAR O PILAR ANTES OU DEPOIS DA EXECUÇÃO DAS FÔRMAS DE
VIGAS E LAJES

VANTAGENS da concretagem do pilar ANTES de executar as demais fôrmas (figura

2.83):
- a laje do pavimento de apoio dos pilares (laje inferior) está limpa e é bastante rígida,
sendo mais fácil entrar e circular com os equipamentos necessários à concretagem;
- proporciona maior rigidez à estrutura para a montagem das fôrmas seguintes;
- ganha-se cerca de três dias a mais de resistência quando do início da desforma, que
correspondem ao tempo de montagem das fôrmas de lajes e vigas.

DESVANTAGENS da concretagem do pilar ANTES de executar as demais fôrmas

- é necessário montagem de andaimes para concretagem;
- geometria e posicionamento do pilar devem receber cuidados específicos, pois se o
mesmo ficar 1,0 cm que seja fora de posição, inviabiliza a utilização do jogo de fôrmas.
Para evitar este possível erro há a necessidade de gabaritos para definir corretamente
o distanciamento entre pilares, o que implica em investimentos, sendo que nos
procedimentos tradicionais dificilmente existem tais gabaritos.

Na seqüência de execução que se está propondo neste trabalho, os pilares serão

executados posteriormente à montagem das fôrmas de vigas e lajes. Assim, uma vez
posicionadas as fôrmas e armaduras do pilar, deve-se fazer o controle de recebimento
do pilar montado, podendo-se, na seqüência, montar as fôrmas de vigas e lajes.

Figura 2.83 Concretagem do pilar antes da execução das demais fôrmas

 77

2.3.3 Controle de Recebimento da Montagem dos Pilares

Para este controle recomenda-se que se façam as seguintes verificações:

- posicionamento do gastalho de pé-de-pilar;
- prumo e nível;
- verificação da firmeza dos gastalhos ou gravatas, dos tensores e aprumadores.

2.3.4 Montagem de Fôrmas de Vigas e Lajes

Recebidos os pilares tem início a montagem das fôrmas de vigas e lajes,

recomendando-se que sejam seguidos os procedimentos descritos a seguir:

- montagem dos fundos de viga apoiados sobre os pontaletes, cavaletes ou garfos

(figura 2.84);
- posicionamento das laterais das vigas (figura 2.85);
- posicionamento das galgas, tensores e gravatas das vigas;
- posicionamento das guias e pés-direitos de apoio dos painéis de laje (figuras 2.86 e
2.87);
- posicionamento dos travessões;
- distribuição dos painéis de laje;
- transferência dos eixos de referência do pavimento inferior (figura 2.88);
- fixação dos painéis de laje (figura 2.89);
- colocação das escoras das faixas de laje (figura 2.90);
- alinhamento das escoras de vigas e lajes (figura 2.91);
- nivelamento das vigas e lajes (figura 2.92);
- liberação da fôrma para a colocação da armadura (e também colocação de
instalações embutidas, que neste trabalho não será abordada).

Figura 2.84 Montagem dos fundos de viga

 78

Figura 2.85 Posicionamento das laterais das vigas

Figura 2.86 Posicionamento das guias, travessões e pés-direitos de apoio dos

painéis da laje

Figura 2.87 Posicionamento das guias, travessões e pés-direitos de apoio dos

painéis da laje
 79

Figura 2.88 Locação ou transferência dos eixos

Figura 2.89 Fixação dos painéis de laje

Figura 2.90 Colocação das escoras das faixas de laje

 80

Figura 2.91 Alinhamento das escoras de vigas e lajes

Figura 2.92 Nivelamento das vigas e lajes

2.3.5 Controle de Recebimento da Fôrma de Vigas e Lajes

Para a liberação das fôrmas e conseqüente posicionamento das armaduras, deve-se

proceder à verificação do posicionamento das fôrmas, recomendando-se que sejam
verificados os pontos listados a seguir:

- encontro viga/pilar (verificar possíveis frestas);

- posicionamento das escoras das vigas;
- posicionamento das laterais das vigas;
- distribuição de travessões e longarinas de apoio da laje;
- conferência dos eixos de referência;
- posicionamento das escoras de lajes;
- localização das "bocas" de pilares e vigas;
- distribuição de painéis - verificar se há sobreposição ou frestas;
- alinhamento e prumo das escoras;
- nivelamento das vigas e lajes;
 81

- limpeza geral da fôrma;

- aplicação de desmoldante quando for utilizado.
Liberadas as fôrmas, pode-se efetuar a concretagem dos pilares.

2.3.6 Procedimentos para a Concretagem dos Pilares

O concreto utilizado para a concretagem do pilar poderá ser produzido na obra ou

comprado de alguma central de produção; no entanto, seja qual for a sua procedência,
deverá ser devidamente controlado antes de sua aplicação, sendo que os ensaios mais
comuns para o controle de recebimento do concreto são o "slump-test" e o controle da
resistência à compressão (fck).

Uma vez liberado, o concreto deverá ser transportado para o pavimento em que está
ocorrendo a concretagem, o que poderá ser realizado por elevadores de obra e jericas,
gruas com caçambas, ou bombeamento (figuras 2.93 a 2.94).

Quando o transporte é realizado com bomba, o lançamento do concreto no pilar é

realizado diretamente, com o auxílio de um funil. Quando o transporte é feito através de
caçambas ou jericas, é comum primeiro colocar o concreto sobre uma chapa de
compensado junto à "boca" do pilar e, em seguida, lançar o concreto para dentro dele,
nas primeiras camadas por meio de um funil, e depois diretamente com pés e enxadas.

O lançamento do concreto no pilar deve ser feito por camadas não superiores a 50cm,
devendo-se vibrar cada camada expulsando os vazios. A vibração usualmente ,
realizada com vibrador de agulha.

Terminada a concretagem deve-se limpar o excesso de argamassa que fica aderida ao

aço de espera (arranque do pavimento superior) e à fôrma.

Mangote da bomba
Figura 2.93 Transporte por bombeamento e bombeamento com jerica
 82

Figura 2.94 Transporte por grua com caçamba

2.3.7 Verificação da Concretagem do Pilar

A verificação da concretagem do pilar deve ser feita durante a realização dos serviços,
sendo recomendado que:

- seja verificada a operação de vibração, isto é, se toda a camada de concreto está

sendo vibrada, bem como se está sendo respeitado o tempo de vibração;
- se o lançamento do concreto está sendo feito em camadas que o vibrador possa
efetivamente alcançar em toda a sua espessura;
- se os procedimentos para cura da superfície exposta estão sendo observados.
Finalizada a concretagem dos pilares tem início a colocação das armaduras nas fôrmas
de vigas e lajes.

2.3.8 Colocação das Armaduras nas Fôrmas de Vigas e Lajes

Considerando-se que as armaduras estejam previamente cortadas e pré-montadas,

tendo sido devidamente controlado o seu preparo, tem início o seu posicionamento nas
fôrmas, recomendando-se observar os seguintes procedimentos:

- antes de colocar a armadura da viga na fôrma, deve-se colocar as pastilhas de

cobrimento;
- posicionar a armadura de encontro viga-pilar (amarração) quando especificada em
projeto (figura 2.95);
- marcar as posições das armaduras nas lajes;
 83

- montar a armadura na laje com a colocação das pastilhas de cobrimento (fixação

da armadura com arame recozido n.º 18);
- chumbar os ferros para definição dos eixos.

Uma vez executada a armadura, deve-se proceder o controle de recebimento para

liberação da laje para a concretagem.

Figura 2.95 Posicionamento das armaduras

2.3.9 Verificações para liberação da Armadura de Vigas e Lajes

Após executado o serviço e antes da concretagem propriamente dita, o engenheiro

residente ou o engenheiro responsável pela execução da estrutura deverá conferi-la,
verificando se está em conformidade com o projeto. Esta conferência não deve ser feita
por amostragem e sim peça a peça, com os seguintes itens básicos de verificação:
- posicionamento, diâmetro e quantidade de barras;
- espaçamento da armadura de laje;
- espaçamento dos estribos de vigas;
- disposição da armadura dos pilares no transpasse (emenda);
- colocação da armadura especificada no encontro viga-pilar;
- colocação dos caranguejos;
- colocação de pastilhas de cobrimento;
- posicionamento de galgas e mestras;
- limpeza geral das fôrmas.

Liberada a armadura pode ter início a concretagem das vigas e lajes, sendo os
procedimentos mais comuns apresentados na seqüência.
 84

2.3.10 Procedimentos para a Concretagem das Vigas e Lajes

O concreto utilizado para a concretagem das vigas e lajes poderá ser produzido na obra
ou comprado de alguma central de produção; no entanto, seja qual for a sua
procedência, deverá ser devidamente controlado antes de sua aplicação, sendo que os
ensaios mais comuns para o controle de recebimento do concreto são o "slump-test" e
o controle da resistência à compressão (fck).

Uma vez liberado, o concreto deverá ser transportado para o pavimento em que está
ocorrendo a concretagem, o que poderá ser realizado por elevadores de obra e jericas,
gruas com caçambas, ou bombeamento (figuras 2.96 e 2.97).
Quando o transporte , realizado com bomba, o lançamento do concreto nas vigas e
lajes , realizado diretamente, devendo-se tomar os seguintes cuidados no preparo do
equipamento:

- nivelar a bomba;
- travar a tubulação em peças já concretadas (deixar livre a fôrma da laje que está
sendo concretada);
- lubrificar a tubulação com argamassa de cimento e areia, não utilizando esta
argamassa para a concretagem;
- iniciar o bombeamento.

Quando o transporte , feito através de gruas, utilizando-se caçambas, deve-se limpar

devidamente a caçamba de transporte, bem como as jericas, no caso de se utilizar
elevador de obra, sendo que neste último caso, será necessário o emprego de
PASSARELAS ou CAMINHOS para a passagem das jericas sobre a laje que deverá ser
concretada.

Figura 2.96 Concretagem por bomba

 85

Figura 2.97 Concretagem por jericas

2.3.11 Procedimentos Recomendados para Lançamento do Concreto

- lançar o concreto diretamente sobre a laje:

- espalhar o concreto com auxílio de pés e enxadas:
- lançar o concreto na viga com auxílio de pés e enxadas:
- adensamento com vibrador (figura 2.98):
* de agulha, ou
* régua vibratória (evita o sarrafeamento);
- sarrafear o concreto;
- colocação das peças de p, de pilar que receberão os gastalhos de pé de pilar;
- colocação dos sarrafos para fixação dos aprumadores de pilar;
- retirada das mestras;
- acabamento com desempenadeira;
- início da cura da laje (molhagem) logo que for possível andar sobre o concreto.

Figura 2.98 Adensamento

 86

2.3.12 Procedimentos para Desforma

- respeitar o tempo de cura para início da desforma, que segundo a norma de execução
de estruturas de concreto armado , dado por:
. 3 dias para retirada de fôrmas de faces laterais;
. 7 dias para a retirada de fôrmas de fundo, deixando-se algumas escoras bem
encunhadas;
. 21 dias para retirada total do escoramento;
- execução do reescoramento (antes do início da desforma propriamente dita);
- retirada dos painéis com cuidado para não haver queda e danificá-los;
- fazer a limpeza dos painéis;
- efetuar os reparos (manutenção) necessários;
- transportar os painéis para o local de montagem;
- verificar o concreto das peças desformadas.

REINÍCIO DO CICLO DE PRODUÇÃO NO PAVIMENTO SEGUINTE.

3. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CASA CLÁUDIA. Guia da construção. São Paulo, n 257, s.d. Suplemento

CHADE, W. P. O uso da madeira na construção civil: a evolução da fôrma para
concreto. In: SIMPÓSIO NACIONAL DE TECNOLOGIA DA CONSTRUÇÃO, 2., São
Paulo, 1986. Fôrmas para estruturas de concreto : anais. São Paulo, EPUSP, 1986. p. 1-
12
CIMENTO E CONCRETO: BOLETIM DE INFORMAÇÕES. ABCP. Fôrmas de madeira
para estruturas de concreto armado de edifícios comuns. São Paulo, n.50, 1944.
FAJERSZTAJN, H. Fôrmas para concreto armado: aplicação para o caso do edifício.
São Paulo, 1987. 247p. Tese (Doutorado) - Escola Politécnica, Universidade de São
Paulo.
LICHTENSTEIN, N. B. & GLEZER, N. Curso O Processo de construção Tradicional do
Edifício. São Paulo, FDTE/EPUSP, s.d. Notas de aula. /xerocopiado/
REQUENA, J. A. V. Fôrmas e cimbramentos de madeira para edificações. In:
SIMPÓSIO NACIONAL DE TECNOLOGIA DA CONSTRU□ÇO, 2., São Paulo, 1986.
Fôrmas para estruturas de concreto : anais. São Paulo, EPUSP, 1986. p.53-117.
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL (SENAI). Armador de ferro.
Rio de Janeiro, 1980. (Série metódica ocupacional).