Laporan Praktikum BB

LAPORAN PRAKTIKUM BAHAN BANGUNAN
GEDUNG (KT-31102)
Disusun oleh kelompok II (Dua) :

1. Islamul Ikhsan (193011)
2. Reza Ganda K. (193012)
3. Tiara Wahyu A. (193013)
4. Adinda Silvy S. (193014)
5. Vena Rusdiana (193015)
6. Laretna Wuri F. (193016)
7. Maulana Rizky P. (193017)
8. Ulya Halum (193018)
9. Faras Bachtiar W. (193019)
10. Theresa Leony (193020)
DOSEN PENGAMPU:
ROBI FERNANDO, S.T., M.T.
NIP. 198608181014021005
LABORAN:
MOHAMAD TAUFIQUL H, S.T.
LABORATORIUM BAHAN DAN STRUKTUR PRODI TEKNOLOGI

KONSTRUKSI BANGUNAN GEDUNG
POLITEKNIK PEKERJAAN UMUM
SEMARANG, TAHUN 2021
Laporan Praktikum Bahan Bangunan
Laboratorium Bahan dan Struktur
Program Studi Teknologi Konstruksi Bangunan Gedung
Politeknik Pekerjaan Umum
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan praktikum Bahan Bangunan semester 1, program studi Teknologi

Konstruksi Bangunan Gedung Politeknik Pekerjaan Umum
Telah diperiksa dan disetujui pada:
hari :
tanggal :
Mengetahui,
Dosen Pengampu, Laboran,
Robi Fernando, S.T, M.T. Mohamad Taufiqul H, S.T.

NIP. 198608282014021005
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami ucapkan kepada Allah SWT, karena berkat rahmat dan
karunia-Nya kami dapat menyelesaikan praktikum Bahan Bangunan hingga
selesai dan kemudian menyajikannya dalam bentuk laporan.
Laporan praktikum ini kami susun berdasarkan hasil dari praktikum Bahan
Bangunan yang dilaksanakan di Laboratorium Bahan dan Struktur di Politekni
Pekerjaan Umum di Semarang.
Penyusunan laporan ini tidak lepas dari bimbingan dan bantuan dari
berbagai pihak, untuk itu kami mengucapkan terima kasih kepada:
- Bapak Robi Fernando, ST, MT selaku dosen mata kuliah Bahan Bangunan.
- Mohamad Taufiqul H, S.T. Laboran pada Laboratorium Bahan dan Struktur.
- Teman-teman Kelompok 1 dan seluruh pihak yang telah membantu dalam
pelaksanaan praktikum dan penyusunan laporan ini.
Kami menyadari bahwa laporan ini masih terdapat kekurangan. Oleh karena
itu kami mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun. Semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Semarang,11 Desember 2021
Kelompok Dua
DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
BAB 1
AGREGAT HALUS
1.1. Analisa Ayak
1.1.1. Tujuan Percobaan
Pada pengujian analisa ayak agregat halus, diharapkan mahasiswa dapat
mencapai tujuan instruksional umum :
1. Menerangkan prosedur pelaksanaan uji Analisa Ayak pada Agregat

Halus.
2. Melakukan uji Analisa Ayak pada Agregat Halus dengan menggunakan
peralatan yang tepat dan benar.
3. Menentukan gradasi Agregat Halus (zone butir agregat halus) dengan
menggunakan hasil Analisa Ayak.
4. Menggambar data hasil Analisa Ayak kedalam bentuk Grafik Gradasi.
Selain itu, tujuan instruksional khusus dalam pengujian ini diharapkan

mahasiswa dapat menghitung komposisi agregat halus dengan agregat kasar
menjadi agregat gabungan yang mempunyai gradasi yang diinginkan.
1.1.2. Dasar Teori

Agregat merupakan komponen yang sangat penting dalam pembuatan
beton. Berdasarkan ukurannya, agregat terbagi atas dua bagian yaitu agregat
halus dan agregat kasar. Agregat halus pada umumnya terdiri dari pasir atau
partikel yang lewat saringan No. 4 dan tertahan pada saringan No. 20,
sedangkan agregat kasar tertahan pada saringan tersebut. Ukuran maksimum
agregat kasar dalam struktur beton diatur dalam peraturan untuk
kepentingan berbagai komponen. Namun pada dasarnya bertujuan agar
agregat-agregat dapat masuk atau lewat di antara sela-sela tulangan atau
acuan.
Jika ditinjau dari asalnya, pasir sebagai agregat halus dalam
pembuatan beton dapat berupa pasir alam sebagai hasil disintegrasi alami
dari batuan atau berupa pasir buatan yang dihasilkan oleh alat-alat pemecah
batuan. Agar diperoleh mutu beton yang baik, pasir yang akan digunakan
harus memenui beberapa criteria tertentu. Pasir harus terdiri dari butiran
tajam, keras, dan bersifat kekal. Selain itu pasir tidak boleh mengandung
banyak lumpur dan bahan-bahan organic karena dapat mengurangi kekuatan
beton.
Hal lain yang tak kalah penting adalah keanekaragaman besar butiran
agregat halus tersebut. Dengan diketahui nya gradasi (pembagian atau
distribusi ukuran agregat), perencanaan adukan beton dapat dilakukan
dengan tepat. Tujuan gradasi ini tidak lain adalah untuk mengurangi
regangan seminimum mungkin yang berarti setiap celah terisi oleh agregat.
Agregat kasar terdiri dari batu pecah dan kerikil-kerikil. Batu pecah
diperoleh dari pemecah batu, sedangkan kerikil merupakan disintegrasi dari
batuan. Perbedaan mendasar antara kerikil (koral) dengan split adalah
dengan permukaan yang lebih kasar maka spilt lebih menjamin ikatan yang
lebih kokoh dengan semen.
Sama halnya dengan agregat halus, agregat kasar harus memenuhi
beberapa syarat, yaitu terdiri dari butir yang keras dan tidak berpori.
Agregat jenis ini juga tidak boleh banyak mengandung lumpur dan
kekerasan juga merupakan salah satu syaratnya. Agregat kasar harus terdiri
dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya untuk memperoleh rongga-
rongga seminimum mungkin. Pemakaian ukuran butiran ini juga tergantung
dari dimensi penggunaan beton yang akan dibuat.
Untuk memisahkan agregat kasar dengan agregat halus dipakai
saringan No. 4. Material yang tertahan pada saringan tersebut merupakan
agregat kasar. Ini dilakukan dengan menggunakan satu set saringan yang
digerakkan oleh motor (Sieve Shaker). Setelah perhitungan dilakukan maka
dapat dibuat kurva distribusi ukuran atau kurva gradasi agregat halus (pasir).
1.1.3. Peralatan dan Bahan

A. P
Saringan
Nomor Ukuran er
Lubang (mm) Keterangan
al
3/8” 9,500
at
No. 4 4,760
a
No. 8 2,380  Perangkat saringan
untuk n
No. 16 1,190 agregat halus.
 Berat minimum sampel
No. 30 0,595 500 gram.
No. 50 0,270
No. 100 0,149
Dalam pengujian ayak agregat halus ini, peralatan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut :
1. Timbangan.
2. Seperangkat saringan dengan ukuran:
Tabel 1.1 Nomor Ukuran Saringan
3. Oven dilengkapi dengan pengatur suhu untuk pemanasan sampai (110+5)˚C.

4. Mesin penggetar saringan (Sieve Shaker).
5. Talam.
6. Kuas, sikat kuningan, sendok, dan alat-alat lainnya.
B. Bahan
Dalam pengujian analisa ayak agregat halus ini, bahan-bahan yang
dibutuhkan adalah sebagai berikut :
Berat dari contoh disesuaikan dengan ukuran maksimum diameter
agregat halus yang digunakan, seperti diuraikan pada tabel 1.1.
1.1.4. Prosedur Pelaksanaan
Dalam pengujian analisa ayak agregat halus ini, prosedur pelaksanaan yang
dilaksanakan oleh praktikan adalah sebagai berikut :
1. Bersihkan agregat yang akan diuji (benda uji) kemudian keringkan

dalam oven sampai beratnya konstan (berat kering contoh = W1);
Gambar 1.1 Mengoven agregat halus.

2. Bersihkan masing-masing saringan yang akan digunakan, lalu
timbang masing-masing saringan tersebut (W2);
Gambar 1.2 Menimbang saringan.

3. Susun saringan dari saringan yang paling besar (paling atas) lalu
curahkan benda uji pada perangkat saringan tersebut dan diguncang
dengan motor (Sieve Shaker) selama 10 menit, lalu diamkan selama 5
menit;
Gambar 1.3 Mencurahkan benda uji ke sieve shaker.
Gambar 1.4 Mengguncang Saringan dengan Sieve Shaker.

4. Setelah diguncang timbang masing-masing agregat yang tertahan
pada saringan (W3) dan akan diperoleh berat benda uji yang tertahan
pada masing-masing saringan.
Gambar 1.5 Menimbang Agregat Halus yang Tertinggal Pada Saringan.

1.1.5. Perhitungan
Dalam pengujian analisa ayak agregat halus ini, terdapat rumus perhitungan
sebagai berikut :
Hitunglah persentase berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing

saringan terhadap berat total benda uji setelah disaring.
1. Berat benda uji yang tertahan (W3) = W2 – W1

W3
2. % berat tertahan = x 100%
W
3. % berat tertahan kumulatif = 100% - % berat tertahan
Fine Modulus Agregat Halus
1.1.6. Catatan
=∑ ¿¿¿¿¿
( % Tertahan Kumulatif Sar.3/8 ,No . 4,No . 8,No . 16,No . 30,No . 50,No . 100 \) }} over { size 10{100}} } }} {
Hasil pengamatan pengujian ini dinyatakan dalam catatan sebagai berikut :
1. Jumlah persentase melalui masing-masing saringan, atau jumlah

persentase diatas masing-masing saringan dalam bilangan bulat.
2. Gambar grafik lewat kumulatif.
3. Hitung Modulus kehalusan butir (Fineness Modulus).
1.1.7. Pembahasan
Berikut merupakan hasil analisa, catatan, dan hipotesa dari pengujian ini
yang dinyatakan dalam bentuk tabel :
A. Analisa Hasil Perhitungan (Tabel)
Pada pengujian dilakukan penyaringan pada saringan 3/8” sampai no.200

didapatkan berat tertahan pada masing-masing saringan. Selanjutnya
untuk menghitung jumlah berat tertahan adalah dengan menjumlahkan
berat tertahan pada saringan tersebut dengan berat tertahan sebelumnya.
Untuk perhitungan % tertahan adalah dengan cara melakukan pembagian
antara jumlah berat tertahan dengan jumlah berat agregat lalu dikalihkan
100. Sedangkan untuk % lewat didapat dengan cara mengurangi antara
jumlah mula-mula 100% dengan % tertahan pada tiap saringan. Hasil
pengujian dapat dilihat pada tabel 2.4 di bawah ini
Tabel 1.2 Hasil Ayak Agregat Halus

Jumlah
Saringan Berat Tertahan Jumlah %
Tertahan
mm inci (gram) (gram) Tertahan Lolos
4,75 No. 4 0 0 0% 100%
2,36 No.8 11 11 1,97% 93,73%
1,18 No. 16 64 75 11,47% 84,77%
0,6 No. 30 120 195 21,51% 57,71%
0,3 No. 50 127 322 22,76% 34,95%
0,15 No. 100 151 473 27,06% 13,44%
0,075 No. 200 50 523 8,96% 1,97%
PAN PAN 35 558 6,27% 0%
TOTAL 558 100%
B. Catatan Hasil Perhitungan (Tabel)

Diketahui berat hasil Pengujian Analisa Ayak Agregat Halus yaitu 558
gram yang berarti sudah memenuhi berat minimum sampel, yaitu 500
gram.
C. Hipotesa Hasil Perhitungan (Tabel)
Pada tanggal 3 Desember 2021, kelompok 2 (dua) telah melaksanakan
pengujian Analisa ayak agregat halus. Berdasarkan pengolahan data
menggunakan rumus Fine Modulus Agregat Halus didapatkan bahwa
Fine Modulus Agregat Halus adalah 4,73.
yang dinyatakan dalam bentuk grafik :
A. Grafik Analisa
Grafik Analisa yang digunakan dalam praktikum Analisa Ayak
Agregat Halus berpedoman pada SNI 03-2843-200. Data yang diperoleh
melalui praktikum pengayakan agregat halus kemudian diproyeksikan
terhadap ke empat kategori grafik gradasi pasir SNI 03-2843-2000, yakni
Gradasi no.1 hingga Gradasi no.4.
Grafik menggambarkan detail kenaikan lewat kumulatif gradasi
dan batas gradasi agregat halus. Pada tabel kurva abu-abu menandakan
persentase, kurva merah muda sebagai batas atas gradasi dan kurva biru
sebagai batas bawah.
Grafik Gradasi Pasir Kasar - Gradasi No.1 - (SNI 03-

2843-2000)
120
100
Batas
Bawah
80
Batas Atas
Persen lolos
Hasil
60
40
20
0
0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5
Saringan
Gambar 1.6 Hasil Proyeksi Terhadap Grafik Gradasi Pasir Kasar – Gradasi No.1 – SNI 03-
2843-2000
Grafik Gradasi Pasir Sedang - Gradasi No.2 - (SNI 03-

2843-2000)
120
100
Batas
Bawah
80
Batas Atas
Persen lolos
Hasil
60
40
20
0
0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5
Saringan
Gambar 1.7 Hasil Proyeksi Terhadap Grafik Gradasi Pasir Sedang – Gradasi No.2 – SNI 03-
2843-2000
Grafik Gradasi Pasir Agak Halus - Gradasi No.3 - (SNI

03-2843-2000)
120
100
Batas Bawah
Batas Atas 80
Persen lolos
Hasil
60
40
20
0
0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5
Saringan
Gambar 1.8 Hasil Proyeksi Terhadap Grafik Gradasi Pasir Agak Halus – Gradasi No.3 – SNI
03-2843-2000
Grafik Gradasi Pasir Halus - Gradasi No.4 - (SNI 03-

2843-2000)
120
100
Batas Bawah
Batas Atas 80
Persen lolos
Hasil
60
40
20
0
0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5
Saringan
Gambar 1.9 Hasil Proyeksi Terhadap Grafik Gradasi Pasir Halus – Gradasi No.4 – SNI 03-1843-
2000
Hasil proyeksi data Analisa ayak agregat halus pada gambar 1.6,
diketahui bahwa hanya terdapat 3 (dua) titik % lolos yang sesuai dengan
batas atas dan batas bawah. Titik pertama adalah pada ukuran saringan
9,5 mm dimana % lolos pada hasil uji diasumsikan adalah 100 dan
terlihat memenuhi batas atas dan bawah. Titik kedua adalah pada ukuran
saringan 4,75 mm dimana % lolos pada hasil uji adalah 100 dan terlihat
memenuhi batas atas dan bawah. Titik ketiga adalah pada ukuran
saringan 2,36 mm dimana % lolos pada hasil uji adalah 93,7 dan terlihat
memenuhi batas atas dan bawah Terlihat juga 4 (empat) titik lainnya
melebihi batas atas pada grafik Gradasi No.1.
diketahui bahwa terdapat 5 (lima) titik % lolos yang sesuai dengan batas
atas dan batas bawah.. Titik pertama adalah pada ukruan saringan 9,5
mm dimana % lolos pada hasil uji diasumsikan adalah 100 dan terlihat
memenuhi batas atas dan bawah. Titik kedua adalah pada ukuran
memenuhi batas atas dan bawah. Titik ketiga adalah pada ukuran 2,36
mm dimana % lolos pada hasil uji adalah 93,7 dan terlihat memenuhi
batas atas dan bawah. Titik keempat adalah pada ukuran 1,18 mm dimana
% lolos pada hasil uji adalah 84,77 dan terlihat memenuhi batas atas dan
batas bawah. Titik kelima adalah pada ukuran 0,6 mm dimana % lolos
pada hasil uji adalah 57,71 dan terlihat memenuhi batas atas dan batas
bawah. Terlihat juga 2 (dua) titik lainnya melebihi batas atas pada grafik
Gradasi No.2.
diketahui bahwa terdapat 4 (empat) titik % lolos yang sesuai dengan
batas atas dan batas bawah. Titik pertama adalah pada ukruan saringan
9,5 mm dimana % lolos pada hasil uji diasumsikan adalah 100 dan
terlihat memenuhi batas atas dan bawah. Titik kedua adalah pada ukuran
memenuhi batas atas dan bawah. Titik ketiga adalah pada ukuran 2,36
mm dimana % lolos pada hasil uji adalah 93,7 dan terlihat memenuhi
batas atas dan bawah. Titik keempat adalah pada ukuran 1,18 mm dimana
% lolos pada hasil uji adalah 84,77 dan terlihat memenuhi batas atas dan
batas bawah. Terlihat juga 3 (tiga) titik lainnya melebihi batas atas pada
grafik Gradasi No.3.
diketahui bahwa terdapat 2 (dua) titik % lolos yang sesuai dengan batas
atas dan batas bawah. Titik pertama adalah pada ukuran saringan 9,5 mm
dimana % lolos pada hasil uji diasumsikan adalah 100 dan terlihat
memenuhi batas atas dan bawah. Titik kedua adalah pada ukuran
memenuhi batas atas dan bawah. Terlihat juga 5 (lima) titik lainnya
kurang dari batas bawah pada grafik Gradasi No.4.
A. Catatan Grafik
Pada saat melakukan proyeksi data hasil uji terhadap grafik gradasi
SNI 03-2843-2000 terdapat kesulitan dalam menentukan zona gradasi
agregat halus dikarenakan kuantitas kesesuaian terhadap batas atas dan
bawah pada gradasi no.3 dan gradasi no.4 adalah sama, yaitu 5 (lima)
data yang sesuai dan 2 (dua) data lainnya tidak sesuai batas atas dan/atau
batas bawah.
B. Hipotesa Grafik
Berdasarkan hasil proyeksi data uji dengan grafik gradasi, dapat
diketahui bahwa bahan uji agregat halus dengan kuantitas 500 gram
tidak memenuhi standar gradasi agregat halus SNI 03-2843-2000.
Pendekatan terhadap pemilihan zona gradasi agregat halus dengan
memeperhatikan; (1) kuantitas titik antara hasil uji dan batas atas/bawah,
menghasilkan 2 (dua) pilihan gradasi, yakni Gradasi No.3 dan Gradasi

No.4; (2) kesesuaian garis linear terhadap batas atas dan bawah sehingga
menghasilkan pilihan grafik gradasi pada zona ke 3 (tiga).
Berdasarkan paragraph di atas, dapat disimpulkan bahwa gradasi
yang didapatkan dari hasil proyeksi hasil uji agregat halus dengan
kuantitas 500 gram terhadap gradasi SNI 03-2843-2000 adalah pada
Grafik Gradasi Pasir Agak Halus – Gradasi No.3.
Selain itu, dapat diketahui juga dari grafik bahwa semakin tinggi
zona maka semakin tinggi kerapatan dari agregat halus yang diuji.
Grafik pun menunjukkan kenaikan dengan konstan sehingga dapat
disimpulkan bahwa > % lewat kumulatif dan > ukuran saringan
berbanding lurus.
1.2. Kadar Air

Pada pengujian kadar air agregat halus ini, diharapkan mahasiswa dapat
mencapai tujuan instruksional umum :
1. Menerangkan prosedur pelaksanaan uji Kadar Air pada Agregat

Halus.
2. Melakukan uji Kadar Air pada Agregat Halus dengan menggunakan
3. Menentukan kandungan air pada Agregat Halus.
4. Menerangkan kegunaan uji Kadar Air Agregat Halus dalam kaitannya
dengan perhitungan rancangan campuran beton (Mix design).
mahasiswa dapat menentukan kandungan air dalam Agregat Halus dengan
cara pengeringan.
1.2.2. Dasar Teori
Pada saat terbentuknya agregat kemungkinan terjadinya udara yang
terjebak dalam lapisan agregat atau terjadi karena dekomposisi mineral
pembentuk akibat perubahan cuaca, maka terbentuklah lubang, atau rongga
kecil di dalam butiran agregat (pori). Pori dalam agregat mempunyai variasi
yang cukup besar dan menyebar di seluruh tubuh butiran. Pori mungkin
menjadi tempat penyimpanan air bebas di dalam agregat. Presentase berat
air yang mampu diserap agregat di dalam air disebut sebagai serapan air,
sedangkan banyaknya air yang terkandung dalam agregat disebut kadar air .
Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang

terkandung di dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering.
Nilai kadar air ini digunakan untuk koreksi takaran air dalam perencanaan
adukan beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan. Kadar
air tiap agregat bergantung pada tempat agregat tersebut berada.
Untuk membuat adukan beton yang baik maka kita perlu mengetahui
berapa kandungan air yang terdapat pada agregat yang akan kita gunakan.
Dengan demikian kita dapat memberikan takaran air yang tepat pada
perencanaan beton tersebut (tidak berlebih ataupun kurang).
Kadar air yang terdapat dalam proporsi unsur pembentuk beton

berkisar antara 14%-21%, tergantung berapa persentase agregat dan semen
dalam campuran beton. Jika kadar air agregat kurang atau melebihi
perkisaran tersebut maka tingkat kekuatan beton akan berkurang.
Kadar air agregat dapat dibedakan menjadi empat jenis, yaitu:
1. Kadar air kering tungku, yaitu keadaan yang benar-benar tidak berair.
2. Kadar air kering udara, yaitu kondisi agregat yang permukaannya
kering tetapi megandung sedikit air dalam porinya dan masih dapat
menyerap air.
3. Kering permukaan, yaitu keadaan dimana tidak ada air di permukaan
agregat, tetapi masih dapat menyerap air. Dalam kondisi ini air dalam
agregat tidak akan menambah atau mengurangi air pada campuran
beton.
4. Kondisi basah, yaitu kondisi dimana butir-butir agregat banyak

mengandung air, sehingga akan menyebabkan penambahan pada
kadar air campuran beton.
1.2.3. Peralatan
Dalam pengujian kadar air agregat halus, peralatan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut:
1. Timbangan.
2. Oven dengan pengatur suhu sampai (110+5)°C.
3. Talam logam berkapasitas cukup besar sebagai tempat pengeringan
contoh benda uji.
1.2.4. Bahan
Dalam pengujian kadar air agregat halus ini, bahan-bahan yang dibutuhkan
adalah sebagai berikut:
Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum
agregat. Bahan agregat yang dipakai pada praktikum kali ini adalah agregat
halus sebanyak 500 gram.
Dalam pengujian ini, prosedur pelaksanaan yang dilaksanakan oleh
praktikan adalah sebagai berikut :
1. Kalibrasi talam;
Gambar 1.10 Kalibrasi Talam.
2. Masukkan benda uji ke dalam talam, timbang berat benda uji (W1);
Gambar 1.11 Menimbang benda uji.

3. Keringkan benda uji decimal talam dalam oven pada suhu (110+5)
0C sampai mencapai berat tetap;
Gambar 1.12 Mengoven Benda Uji pada Oven

4. Kalibrasi talam;
Gambar 1.13 Kalibrasi Talam.

5. Setelah kering, timbang berat benda uji (W2).
Gambar 1.14 Menimbang Benda Uji.

1.2.6. Perhitungan
Dalam pengujian kadar air agregat halus ini terdapat rumus perhitungan
sebagai berikut :
Dimana :
W1 = berat benda uji semula (gr)
W2 = berat benda uji kering oven (gr)
1.2.7. Catatan
Hasil pengamatan pengujian ini dinyatakan dalam catatan sebagai berikut :
1. Pemeriksaan kadar air agregat dilakukan minimal 2 kali kemudian

diambil harga rata-ratanya.
2. Hasil perhitungan kadar air agregat dilaporkan dalam dua decimal.
1.2.8. Pembahasan
Berikut merupakan hasil analisis, catatan, dan hipotesa dari pengujian ini
yang dinyatakan dalam bentuk tabel :

Berdasarkan tabel diatas berat benda uji basah dan talam pada benda uji 1
yaitu 624 gram, pada benda uji 2 yaitu 573 gram. Sedangkan berat benda
uji kering dan talam pada benda uji 1 yaitu 597 gram, dan pada benda uji
2 yaitu 549 gram. Berat air didapatkan dengan cara berat talam dan
contoh basah dikurangi dengan berat talam dan contoh kering, pada
benda uji I didapatkan hasil 27 gram dan benda uji II didapatkan hasil 24
gram pula. Berat talam yang digunakan untuk benda uji I seberat 124
gram dan untuk benda uji II seberat 73 gram pula. Dari angka-angka
tersebut kita bisa mendapatkan berat contoh kering dengan mengurangi
berat talam dan contoh kering dengan berat talam saja sehingg untuk
benda uji I didapatkan 473 gram dan untuk benda uji II didapatkan 476
gram. Terakhir, kita bisa menghitung kadar air pada kedua benda uji
dengan membagi berat air dengan berat contoh kering lalu
mengalikannya dengan 100%. Untuk benda uji I didapatkan kadar air
5,71% sedangkan untuk benda uji II didapatkan 5,04%. Hasil kadar air
rata-rata dari kedua benda uji adalah sebesar 5,38%.. Hasil pengujian
dapat dilihat pada tabel 2.5 di bawah ini.
No. Contoh I II
1. Berat talam + contoh basah (gram) 624 573
2. Berat talam + contoh kering (gram) 597 549
3. Berat air : 1 - 2 (gram) 27 24
4. Berat talam (gram) 124 73
5. Berat contoh kering : 2 - 4 (gram) 473 476
6. Kadar air : 3 : 5 x 100% (%) 5,715 5,04%
7. Kadar air rata-rata (%) 5,38%

Dari pengujian kedua benda uji, kadar air yang didapat rata-ratanya
adalah 5,38%. Dimana semakin tinggi kerapatannya, maka semakin
sedikit air yang dibutuhkan untuk mix design. Kesimpulannya, dari kadar
air rata-ratanya yang didapat adalah 5,38%, agregat halus dari benda uji
ini tidak layak untuk digunakan karena kandungan airnya kurang dari
standardisasi (14-21%).
1.3. Berat Jenis

Pada pengujian berat jenis dan penyerapan agregat halus, diharapkan
mahasiswa dapat mencapai tujuan instruksional umum :
1. Menerangkan prosedur pelaksanaan uji Kadar Air pada Agregat

Halus.
2. Melakukan uji Kadar Air pada Agregat Halus dengan menggunakan
3. Menentukan Berat Jenis curah (bulk), Berat Jenis kering permukaan
jenuh (s.s.d), Berat Jenis semu (apparent), dan Penyerapan Air
Agregat Halus dihitung terhadap berat kering.
4. Menerangkan kegunaan uji Berat Jenis Agregat Halus dalam
kaitannya dengan perhitungan rancangan campuran beton (Mix
design).
mahasiswa dapat menentukan Berat Jenis dan Penyerapan Air yang dihitung
terhadap berat kering pada Agregat Halus.
1.3.2. Dasar Teori

Berat jenis digunakan untuk menentukan volume yang diisi oleh agregat.
Berat jenis dari agregat pada akhirnya akan menentukan berat jenis dari
beton sehingga secara langsung menentukan banyaknya campuran agregat
dalam campuran beton. Hubungan antara berat jenis dan daya serap adalah
jika semakin tinggi nilai berat jenis agregat maka semakin kecil daya serap
agregat tersebut.
Berat jenis dan penyerapan merupakan faktor yang sangat penting untuk
diperhatikan karena hal ini menentukan sekali dalam penentuan banyak air
didalam adukan beton. Selain itu nilai ini juga diperlukan untuk menetapkan
besarnya komposisi volume agregat dalam adukan beton.
Berat jenis kering (Bulk Specific Gravity Dry Condition) adalah

perbandingan berat agregat kering dan berat air suling yang isinya sama
dengan isi agregat pada suhu tertentu.
Penyerapan adalah persentase berat air yang dapat diserap pori sehingga
dicapai kondisi SSD. Penyerapan dari partikel dengan berbagai ukuran pada
agregat yang sama mungkin berubah-ubah sehingga pengujian terhadap
beton pada satu ukuran tidak perlu ditafsirkan melalui agregat pada gradasi
selengkapnya.
Penyerapan dari suatu agregat sering merupakan petunjuk yang berguna
terhadap kekedapan air dan daya tahan terhadap suhu rendah dari beton
yang dibuat dengan campuran agregat ini.
1.3.3. Peralatan
Dalam pengujian berat jenis dan penyerapan pada agregat halus ini,
peralatan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut :
1. Timbangan.
2. Piknometer dengan kapasitas 500 gram.
3. Cetakan kerucut pasir (Metal Sand Cone).
4. Tongkat pemadat dari logam untuk cetakan kerucut pasir.
1.3.4. Bahan
Dalam pengujian berat jenis dan penyerapan pada agregat halus ini, bahan-
bahan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut :
Benda uji adalah agregat yang lewat saringan No.4 (4,75 mm) diperoleh
dari alat pemisah contoh (Riffle Sample) atau cara perempat (Quartering)
sebanyak 500 gram.
Dalam pengujian ini, prosedur pelaksanaan yang dilaksanakan oleh
praktikan adalah sebagai berikut :
1. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110±5)°C sampai berat
tetap, yang dimaksud dengan berat tetap adalah keadaan berat benda
uji selama 3 kali proses penimbangan dan pemanasan dalam oven
dengan selang waktu 2 jam berturut – turut, tidak akan mengalami
perubahan kadar air lebih besar daripada 0,1%, dinginkan pada suhu
ruang, kemudian rendam dalam air selama (24±4) jam.
2. Buang air perendam dengan hati-hati, jangan ada butiran yang hilang,
tebarkan agregat diatas talam, keringkan diudara panas dengan cara
membalik-balikkan benda uji, lakukan pengeringan sampai tercapai
keadaan kering permukaan jenuh.
3. Periksa keadaan kering permukaan jenuh dengan mengisikan benda
uji kedalam kerucut terpancung, padatkan dengan batang penumbuk
sebanyak 25 kali, angkat kerucut terpancung, keadaan kering
permukaan jenuh tercapai apabila benda uji runtuh akan tetapi masih
dalam keadaan tercetak.
Gambar 1.15 Memasukkan Benda Uji ke Dalam Metal Cone.

4. Segera setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh masukkan
500 gram benda uji kedalam piknometer, masukkan air suling sampai
mencapai 90% isi piknometer, putar sambil diguncang sampai tiadak
terlihat gelembung udara didalamnya, untuk mempercepat proses ini
dapat dipergunakan pompa hampa udara, tetapi harus diperhatikan
jangan sampai ada air yang ikut terhisap, dan dapat juga dilakukan
dengan merebus piknometer.
Gambar 1.16 Memasukkan ke dalam Piknometer.

5. Rendam piknometer dalam air dan ukur suhu air untuk penyesuaian
perhitungan kepada suhu standard 25°C.
6. Tambahkan air sampai pada tanda batas.
7. Timbang piknometer berisi air dan benda uji sampai ketelitian 0,1 gr
(Bt).
8. Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven dengan suhu (110±5)°C
sampai berat tetap, kemudian dinginkan benda uji dalam desikator.
9. Setelah benda uji dingin, kemudian timbanglah (Bk).
10. Tentukan berat piknometer berisi air sampai tanda batas dan ukur suhu
air guna penyesuaian dengan suhu standard 25°C, dan timbang
beratnya (B).
1.3.6. Perhitungan
Bk
1. Berat jenis curah =
( B+500 – Bt )
(Bulk dry specific gravity)
500
2. Berat jenis kering permukaan =
( B+500 – Bt )
jenuh (Saturated surface dry)
Bk
3. Berat jenis semu =
( B+Bk – Bt )
(Apparent specific gravity)

(500 – Bk)
4. Penyerapan air = x 100 %
Bk
Dimana :
Bk = berat benda uji kering oven (gram)
B = berat piknometer berisi air (gram)
Bt = berat piknometer berisi air benda uji dan air (gram)
500 = berat benda uji dalam keadaan kering permukaan
jenuh (gram)
1.3.7. Catatan
Hasil pengamatan pengujian berat jenis dan penyerapan agregat halus ini
dinyatakan dalam catatan hasil perhitungan dilaporkan dalam dua angka di
belakang koma.
1.3.8 Pembahasan
yang dinyatakan dalam bentuk tabel:

Pada pengujian berat benda uji kering ssd, kering oven, berat piknometer
berisi air, berat piknometer berisi air + benda uji. Selanjtunya adalah
perhitungan berat jenis (bulk), berat jenis jenuh (ssd), berat jenis semu
(apparent), serta penyerapan air pada agregat tersebut. Hasil pengujian
dapat dilihat pada Tabel 1.4 di bawah ini.
Tabel 1.3 Pengujian dan Pengolahan Data Berat Jenis Agregat Halus.
No. Contoh I II Rata-rata
Berat benda uji kering permukaan jenuh 500 500 500

(ssd).....................................................................500
478 486 482
Berat benda uji kering oven................................Bk
1441 1495 1468
Berat piknometer diisi air ( 25C )......................B
1757 1810 1783,5
Berat piknometer + benda uji (ssd) + air
(25C)..................................................................Bt
Bk
Berat jenis ( Bulk ) : 2,60 2,63 2,61
B + 500 - Bt
500
Berat jenis jenuh : 2,72 2,70 2,71
( Ssd ) B + 500 - Bt
Bk
Berat jenis semu : 2,95 2,84 2,90
( Apparent ) B + Bk - Bt
500 - Bk
Penyerapan air : x 100%
4,60 2,88 3,74
Bk

Terdapat perbedaan durasi penggoyangan piknometer dengan sampel uji

agregat halus sehingga hasil yang didapat kurang maksimal. Berdasarkan
hasil pengamatan terhadap bahan uji, diketahui bahwa tahap penurunan
suhu menggunakan desikator dilalui.

Dari dua benda uji, didapatkan nilai berat jenis (bulk) 2,61, berat jenis
jenuh (SSD) 2,71, berat jenis semu (apparent) 2,90 dan penyerapan air
3,74%. Menurut SNI 03-1969-1990, penyerapan agregat halus sebesar
3% dan berat jenisnya 2,5%. Jadi berat jenis, berat jenis jenuh, dan berat
jenis semu tidak memenuhi syarat (>2,5%), juga penyerapan air dalam
agregat halus tersebut tidak memenuhi syarat (>3%).
1.4. Kadar Butir Halus Lewat Saringan No. 200

Pada pengujian kadar butir halus agregat halus lewat saringan no. 200 ini,
diharapkan mahasiswa dapat mencapai tujuan instruksional umum :
1. Menerangkan prosedur pelaksanaan uji Kadar Butir Halus lewat saringan

No. 200 pada Agregat Halus dan Kasar.
2. Melakukan uji Kadar Butir Halus lewat saringan No. 200 pada Agregat
Halus dan Kasar dengan menggunakan peralatan yang tepat dan benar.
3. Menentukan Kadar Butir Halus lewat saringan No. 200 yang terdapat pada
Agregat Halus dan Kasar.
4. Menerangkan cara yang harus ditempuh, bila Agregat Halus dan Kasar
yang diuji ternyata terdapat Kadar Butir Halus lewat saringan No. 200.
mahasiswa dapat menentukan kadar garam batu bata. Mutu Agregat Halus
dan Kasar berdasarkan kandungan butir halus lewat saringan No.200.
1.4.2. Dasar Teori

Yang dimaksud dengan butiran halus lewat saringan No. 200 adalah
partikel berukuran antara 0,002 mm dan 0,006 mm (2-6 mikron), berupa
lumpur, debu atau tanah liat yang menutupi permukaan butir agregat, yang
dapat memperlemah ikatan antara pasta semen dengan agregat.
Adanya tanah liat, lumpur atau partikel – partikel yang sangat halus
menyebabkan bertambahnya air pengaduk yang diperlukan dalam
pembuatan beton, berkurangnya ikatan antara pasta semen dengan agregat
atau turunya kekuatan beton, menambah penyusutan dan creep.
Karena pengaruh jelek ini, maka jumlahnya didalam agregat dibatasi,

yaitu tidak boleh lebih dari 5% untuk agregat halus dan 1% untuk agregat
kasar.
1.4.3. Peralatan
Dalam pengujian kadar butir halus lewat saringan no.200 ini, peralatan
yang dibutuhkan adalah sebagai berikut :
1. Saringan, terdiridari 2 ukuran yang bagian bawah no. 200 (Ø : 0,075

mm) dan bagianatasnya no. 16 (Ø : 1,18 mm).
2. Wadah, untuk mencuci mempunyai kapasitas yang dapat menampung
benda uji sehingga pada waktu pengadukan (pencucian) benda uji dan
air tidak mudah tumpah.
3. Timbangan, ketelitian maksimum 0,1% dari berat benda uji.
4. Oven,dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai(110 ±
5)ºC.
1.4.4. Bahan
Dalam pengujian kadar butir halus lewat saringan no. 200 ini, bahan –
bahan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
Benda uji (contoh uji) agregat dalam kondisi kering oven dengan berat
minimum tergantung pada ukuran maksimum agregat sesuai dengan Tabel
1.1.
Tabel 4.1 Ukuran Agregat dan Berat Kering

Ukuran agregat maksimum (mm) Berat contoh kering minimum (kg)
no. 8 (2,36 mm) 100
no. 4 (4,75 mm) 500
3/8” (9,50 mm) 1000
3/4" (19,0 mm) 2500
>1 1/2" (38,1 mm) 5000
Persiapan benda uji:
1. Siapkan peralatan yang akan digunakan.

2. Tulisi dentitas benda uji kedalam formulir pengujian.
3. Saring contoh agregat sesuai SNI – 1969 – 1990 – F tentang pengujia
analisa saringan agregat halus dan kasar, untuk mengetahui ukuran
maksimum agregat.
4. Siapkan benda uji dalam kondisi kering oven dengan melalui alat pemisah
contoh, tentukan beratnya sehingga memenuhi ketentuan table diatas.
Dalam pengujian kadar butir halus agregat halus lewat saringan no. 200
ini, prosedur pelaksanaan yang dilaksanakan oleh praktikan adalah sebagai
berikut.
a. Timbang wadah tanpa benda uji.

Gambar 1.17 Menimbang wadah

b. Timbang benda uji dan masukkan kedalam wadah.
Gambar 1.18 Menimbang benda uji dan wadah

c. Masukkan air pencuci yang sudah berisi sejumlah bahan pembersih
kedalam wadah, sehingga benda uji terendam.
d. Aduk benda uji dalam wadah sehingga menghasilkan pemisahan yang
sempurna antara butir-butir kasar dan bahan halus yang lolos saringan
No.200 (0,075 mm). Usahakan bahan halus tsb. Menjadi melayang
didalam larutan air pencuci sehingga mempermudah memisahkanya.
e. Tuangkan air pencuci dengan segera diatas saringan No.16 (1,18mm)
yang dibawahnya dipasang saringan No.200 (0,075 mm) pada waktu
menuangkan air pencuci harus hati-hati supaya bahan yang kasar tidak
ikut tertuang.
f. Ulangi pekerjaan butir (c), (d) dan (e), sehingga tuangan air pencuci
terlihat jernih.
g. Kembalikan semua benda uji yang tertahan saringan No.16 (1,18mm)
dan No.200 (0,075mm) kedalam wadah lalu keringkan dalam oven
dengan suhu (110±5)°C, sampai mencapai berat tetap, dan timbang

sampai ketelitian maksimum 0,1% dari berat contoh.
1.4.6. Perhitungan
Dalam pengujian kadar butir halus agregat halus lewat saringan no. 200 ini
terdapat rumus perhitungan sebagai berikut :
W 3–W5
Kadar butir lewat saringan no .200(W 6)= x 100 %
W3
Dimana :
W3 = W1 – W2 = berat benda uji kering oven awal (gram)
W5 = W4 – W2 = berat benda uji kering oven sesudah pencucian (gram)
W6 = % bahan lolos saringan No. 200 (0,075 mm).
W1 = berat benda uji kering oven + wadah ( gram )
W2 = berat wadah ( gram )
W4 = berat benda uji kering oven sesudah pencucian + wadah (gram)
1.4.7. Catatan
Hasil pengamatan pengujian kadar butir halus agregat halus lewat saringan
no. 200 dinyatakan dalam catatan sebagai berikut :
1. Hasil pengujian.
2. Kelainan dan kegagalan selama pengujian.
1.4.8. Pembahasan
yang dinyatakan dalam bentuk tabel:

Pada percobaan kadar butir halus yang telah kami lakukan, didapatkan
bahwa berat benda uji kering dan wadah pada sampel 1 sebesar 2805
gram dan pada sampel 2 sebesar 2241 gram, dimana berat wadah pada
sampel 1 dan 2 berturut turut adalah 305 gram dan 241 gram.
Kemudian benda uji dilakukan pencucian kemudian ditimbang,
sehingga didapatkan hasil pada sampel 1 sebesar 1873 gram dan pada
sampel 2 sebesar 1891 gram. Kemudian sampel agregat di ayak
menggunakan saringan 200 sehingga didapatkan presentase sampel
yang lolos pada sampel 1 sebesar 25% dan pada sampel 2 sebesar
5,45% sehingga didapatkan nilai presentase rata rata sebesar 15,27%.
Hasil pengujian dapat dilihat pada tabel 1.2 di bawah ini.
Tabel 1.5 Hasil Pengujian Kadar Butir Halus Lewat Saringan No.200
Ukuran Maksimum
No. Contoh Agregat Satuan

I II
Berat benda uji kering + wadah (W1) 2805 2241 Gram

Berat wadah (W2) 305 241 Gram
Berat benda uji kering awal ( W3 : W1 – W2 ) 2500 1000 Gram
Berat benda uji kering sesudah pencucian + wadah 2178 2132 Gram
( W4 )
Berat benda uji kering sesudah pencucian ( W5 : 1873 1891 Gram
W4 – W2 )
Persen bahan lolos saringan no. 200 (W6 : W3 – 25% 5,45% Gram
W5 / W3 x 100% )
Hasil rata-rata : I + II / 2 15,27%

Pengeringan agregat halus dalam oven tidak sampai 24 jam
dikarenakan keterbatasan waktu pengujian.
Pada 29 November 2021 Kelompok 2 (dua) telah menyelesaikan
pengujian kadar butir halus lewat saringan no. 200 untuk agregat halus
dimana sebelum dilakukan pengujian, agregat haruslah dioven terlebih
dahulu selama 24 jam dalam suhu 110±5 untuk mendapatkan berat

tetapnya atau berat benda uji kering awal.
Dari hasil pengujian ini didapatkan persentase kadar butir lewat
ayakan no. 200 ini didapatkan hasil rata-rata dari persen bahan lolos
saringan no. 200 pada dua benda uji yaitu 15,27%.
Kesimpulannya adalah benda uji agregat halus tidak layak pakai
karena persentase agregat lolos ayakan no. 200 melebihi 5% untuk
agregat halus.

Laporan Praktikum BB

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Praktikum BB

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN PRAKTIKUM BAHAN BANGUNAN

Disusun oleh kelompok II (Dua) :

LABORATORIUM BAHAN DAN STRUKTUR PRODI TEKNOLOGI

Laporan praktikum Bahan Bangunan semester 1, program studi Teknologi

Telah diperiksa dan disetujui pada:

Dosen Pengampu, Laboran,

Robi Fernando, S.T, M.T. Mohamad Taufiqul H, S.T.

Semarang,11 Desember 2021

1. Menerangkan prosedur pelaksanaan uji Analisa Ayak pada Agregat

Selain itu, tujuan instruksional khusus dalam pengujian ini diharapkan

1.1.2. Dasar Teori

1.1.3. Peralatan dan Bahan

No. 100 0,149

3. Oven dilengkapi dengan pengatur suhu untuk pemanasan sampai (110+5)˚C.

1. Bersihkan agregat yang akan diuji (benda uji) kemudian keringkan

Gambar 1.1 Mengoven agregat halus.

Gambar 1.2 Menimbang saringan.

Gambar 1.3 Mencurahkan benda uji ke sieve shaker.

Gambar 1.4 Mengguncang Saringan dengan Sieve Shaker.

Gambar 1.5 Menimbang Agregat Halus yang Tertinggal Pada Saringan.

Hitunglah persentase berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing

1. Berat benda uji yang tertahan (W3) = W2 – W1

1. Jumlah persentase melalui masing-masing saringan, atau jumlah

A. Analisa Hasil Perhitungan (Tabel)

Pada pengujian dilakukan penyaringan pada saringan 3/8” sampai no.200

Tabel 1.2 Hasil Ayak Agregat Halus

B. Catatan Hasil Perhitungan (Tabel)

Grafik Gradasi Pasir Kasar - Gradasi No.1 - (SNI 03-

Grafik Gradasi Pasir Sedang - Gradasi No.2 - (SNI 03-

Grafik Gradasi Pasir Agak Halus - Gradasi No.3 - (SNI

Grafik Gradasi Pasir Halus - Gradasi No.4 - (SNI 03-

menghasilkan 2 (dua) pilihan gradasi, yakni Gradasi No.3 dan Gradasi

1.2. Kadar Air

1. Menerangkan prosedur pelaksanaan uji Kadar Air pada Agregat

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang

Kadar air yang terdapat dalam proporsi unsur pembentuk beton

Kadar air agregat dapat dibedakan menjadi empat jenis, yaitu:

4. Kondisi basah, yaitu kondisi dimana butir-butir agregat banyak

Gambar 1.10 Kalibrasi Talam.

Gambar 1.11 Menimbang benda uji.

Gambar 1.12 Mengoven Benda Uji pada Oven

Gambar 1.13 Kalibrasi Talam.

Gambar 1.14 Menimbang Benda Uji.

1. Pemeriksaan kadar air agregat dilakukan minimal 2 kali kemudian

A. Analisa Hasil Perhitungan (Tabel)

1. Berat talam + contoh basah (gram) 624 573

2. Berat talam + contoh kering (gram) 597 549

3. Berat air : 1 - 2 (gram) 27 24

4. Berat talam (gram) 124 73

5. Berat contoh kering : 2 - 4 (gram) 473 476

6. Kadar air : 3 : 5 x 100% (%) 5,715 5,04%

7. Kadar air rata-rata (%) 5,38%

B. Catatan Hasil Perhitungan (Tabel)

C. Hipotesa Hasil Perhitungan (Tabel)

1.3. Berat Jenis

1. Menerangkan prosedur pelaksanaan uji Kadar Air pada Agregat

1.3.2. Dasar Teori

Berat jenis kering (Bulk Specific Gravity Dry Condition) adalah

Gambar 1.15 Memasukkan Benda Uji ke Dalam Metal Cone.

Gambar 1.16 Memasukkan ke dalam Piknometer.

(Apparent specific gravity)

Bk = berat benda uji kering oven (gram)

B = berat piknometer berisi air (gram)