PLANEACION Y CONTROL

DE PRODUCCION
MSc. Andrés Velásquez Contreras
BALANCEO DE LINEAS
IDENTIFICACIÓN DE LINEA O GRUPO DE
TRABAJO
Proceso

Entrada

¿Qué es una línea de

producción?

Grupo de recursos y Conjunto de

actividades

personas que trabajan en

conjunto con el objeto de
transformar insumos

Salida

Material preparado para ACOLFA. Msc. Carlos Arturo Ibáñez Medina. Universidad EAN.
DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA
LINEA

Medición de la capacidad de producción de una línea

1. Seleccionar la frecuencia de las mediciones

2. Medir la cantidad de productos elaborados durante el periodo
de análisis
3. Dividir la cantidad de productos elaborados por el tiempo del
periodo de análisis

Unidades producidas La capacidad de la línea se expresa como

cantidad de unidades producidas en
Tiempo de análisis determinado tiempo

Material preparado para ACOLFA. Msc. Carlos Arturo Ibáñez Medina. Universidad EAN. 4
 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA
LINEA

Tiempo estándar de operación

Proceso

• Tiempo que toma realizar la operación de Operación 1

transformación en un producto. Operación 2

• Es el resultado del promedio de múltiples

mediciones (muestra aleatoria).
Operación 3

• Entre mas mediciones mas exactitud.

Operación 4
2 personas

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DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA
LINEA

Velocidad de la línea de producción

Proceso
Numero de unidades producidas en un TE = 1 min/un
periodo de tiempo.
TE = 3 min/un

Es determinado por la operación mas lenta.

¿Cuántas se producen en 1 hora y

cuantas en 8 horas? TE = 10 min/un

¿Con cuántas personas reforzamos los

cuellos de botella?
¿Cuál es la eficiencia de cada proceso?
TE = 10 min/un
 BALANCEO DE LINEA

• Asignación adecuada de recursos HUMANOS cuando los

tiempos de cada operación humana son variables, con el objeto
que sean lo mas similares posible.
• Es importante balancear la línea productiva cuando los tiempos
estándares de cada maquina humana son diferentes.

Material preparado para ACOLFA. Msc. Carlos Arturo Ibáñez Medina. Universidad EAN.
 BALANCEO DE LINEA

1. Calculo de tiempos estándar y velocidades de operación Proceso

Tiempo TE = 1 min/un
estándar Velocidad
Operación (min/un) # personas (un/min) TE = 3 min/un
Operación 1 1 1 1,00
Operación 2 3 1 0,33
Operación 3 10 1 0,10
Operación 4 10 2 0,20

TE = 10
2. Identificación de la operación mas lenta min/un
3. Calcular el tiempo total de un producto en el proceso
Suma de los tiempos estándar TE = 10
4. Calcular el tiempo total de la línea: min/un
# de personas x Mayor tiempo de operación

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 BALANCEO DE LINEA

Tiempo Proceso
estándar Velocidad
Operación (min/un) # personas (un/min) TE = 1 min/un
Operación 1 1 1 1,00
Operación 2 3 1 0,33 TE = 3 min/un
Operación 3 10 1 0,10
Operación 4 10 2 0,20

Tiempo de un producto en la línea 24

Mayor tiempo de operación 10,00
Total personas línea 5
Tiempo total de la línea 50 TE = 10 min/un
% Balanceo 48%

5. Porcentaje de balanceo (% Aprovechamiento) TE = 10 min/un

Tiempo total de un producto en el proceso

Tiempo total de proceso

6. Se asigna un recurso adicional a la línea mas lenta y se

recalcula el porcentaje de balanceo
 BALANCEO DE LINEA

Tiempo Tiempo Tiempo

estándar Velocidad estándar Velocidad estándar Velocidad
Operación (min/un) # personas (un/min) (min/un) # personas (un/min) (min/un) # personas (un/min)
Operación 1 1 1 1,00 1 1 1,00 1 1 1,00
Operación 2 3 1 0,33 3 1 0,33 3 1 0,33
Operación 3 10 1 0,10 10 2 0,20 10 3 0,30
Operación 4 10 2 0,20 10 2 0,20 10 3 0,30

Tiempo de un producto en la línea 24 24 24

Mayor tiempo de operación 10,00 5,00 3,33
Total personas línea 5 6 8
Tiempo total de la línea 50 30 27
% Balanceo 48% 80% 90%
Unidades X turno (8 horas) 48 96 144

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 Ejercicio resuelto

Duración de actividades Diagrama de precedencia

Tiempo Predecesores D
Elemento Descripción [s] Inmediatos
40 H
A Empernar marco de pata 40 ninguno B
B Insertar flecha impulsión 30 A
C Colocar eje 50 A
30 20
D Colocar agitador 40 B E
E Colocar rueda motriz 6 B
F Colocar rueda libre 25 C A
F 6
G Montar poste inferior 15 C
H Colocar controles 20 D,E 40
25
I Montar placa de spec´s 18 F,G C
Total 244 I
50
18
G

15
• Tasa de producción deseada
• Tpd= Requerimiento de producción /capacidad de la operación
= 4800 u/sem/ 80 h/sem= 60 u/h

• Tiempo de ciclo (máximo para producir una unidad)

• Tc = 1 / tasa producción [u/h] = 1 / 60 (u/h)= 0.0166 h/u = 1.0 min / u

• Mínimo teórico para el número de estaciones

• MT = Σt /Tc = 4.066 min / 1.0 min/u = 4.066 estaciones ≈ 5 estaciones debe
expresarse en números enteros

12
• Tiempo ocioso
• To=n*Tc – Σt
• n= nro de estaciones Al minimizar n se garantiza
• Tc = tiempo de ciclo
• Mínimo tiempo ocioso
• Σt=tiempo estándar total requerido
para ensamble de una unidad • Eficiencia máxima
• Retraso mínimo
• Eficiencia
• Ef (%)= (Σt / n*Tc)*100

• Retraso de balance
• Rb (%) =100 – Ef (%)
• Paso 1: prepare una lista con los candidatos a asignar
• no debe haber sido asignado
• sus predecesores han sido asignados
• su tiempo no exceda el tiempo ocioso
• en caso de no haber candidatos ir a Paso 4

• Paso 2: escoja un candidato

• que tenga el tiempo de trabajo más largo
• que tenga el mayor número de seguidores

• Paso 3: Calcule el tiempo acumulado y el tiempo ocioso

• Paso 4 : Si alguno de los elementos no han sido asignados y ninguno es

candidato para la primera estación: genere una nueva
 S4 S5

Tiempo Tiempo ocioso

S3 D
Estación Candidato Selección Acumulativo c = 60 s
40 H
S2 B
S1 A A 40 20 S1
S2 B,C C 50 10 30 20
S3 B,F,G B 30 30
E
E,F,G F 55 5
S4 D,E,G D 40 20 A F
E,G G 55 5 6
S5 E,I I 18 42 40
E E 24 36 25
C
H H 44 16
I
50
18
G

15

15
Traslado de un producto desde una estación de trabajo a la siguiente,
luego que el tiempo de ciclo ha transcurrido

• Líneas con ritmo fijo

• no tienen lugar para almacenar inventario
• las afecta la pérdida de capacidad y
• la variabilidad de los tiempos de los elementos de trabajo

• Líneas sin ritmo fijo

• tiene asignada área de almacenamiento
• no las afecta la pérdida temporaria de capacidad o variabilidad en los
tiempos
• eleva los costos por inventario y espacio

16
 Factores de comportamiento
en líneas por productos

Comportamientos
Problemáticos Iniciativas

• Ausentismo
• Rotación
• Ampliación y rotación de puestos
• Inconductas • Reducir excesiva especialización
de enfoque de línea a
responsable total del proceso
Generados por la
insatisfacción ante
ciclos de tiempo
muy breves
Decisiones acerca del tiempo de ciclo

 El tiempo de ciclo depende de la tasa de producción

deseada Tc = 1 / tasa producción [u/h]

 La eficiencia máxima de una línea varía según el tiempo de

ciclo seleccionado
 Ef (%)= (Σt / n*Tc)*100

 Tiene sentido explorar alternativas en la búsqueda de

maximizar la eficiencia

18
Decisiones acerca del tiempo de ciclo

Explorar alternativas de adecuación de la tasa de

producción al tiempo de ciclo

Alternativas Requerimientos
• Ampliar el nro. de horas de • Cálculo de nuevo esquema
funcionamiento de una línea de costos
• Agregar turnos • Flexibilidad del personal
• Ampliar turnos
• Capacitación cruzada
• Líneas múltiples
• Acumulación de inventarios
• Variación del nro. de
rebalanceos
 Ejercicio: Balanceo de línea

• A continuación se presenta un ejemplo de un proceso que consta de 8

actividades o tareas, el cual corresponde a una línea de ensamble que opera
8 horas al día con una producción deseada de 240 unidades diarias. La siguiente
tabla contiene información acerca de los tiempos de la tarea de este producto y
las relaciones de precedencia
• Se requiere un dibujo que represente el diagrama de precedencia. ¿Cuál es el
tiempo del ciclo de la estación de trabajo?. A continuación balancee esta línea
de ensamble utilizando la tarea de tiempo más largo.
 RED DE LINEA

El diagrama de precedencia que representa el proceso descrito anteriormente

se presenta a continuación. Se puede observar, por ejemplo, que la tarea B
tiene una duración de 80 segundos y es posterior a la tarea A que dura 60
segundos.

21
 EJEMPLO BALANCEO DE LINEA

Luego es necesario determinar el Tiempo de Ciclo (Tc) que requieren

las estaciones de trabajo a través de la siguiente fórmula:

T
En el ejemplo propuesto el proceso opera 8 horas al día (equivalente
a 8[h/día]*3.600[seg/hora]=28.800[seg/día]) con un nivel de
producción deseado de 240 unidades. Dado lo anterior el Tiempo de
Ciclo (C) es:

T
 EJEMPLO BALANCEO DE LINEA

A continuación se requiere estimar el número mínimo de estaciones de

trabajo (Nt) que, en teoría, se requiere para cumplir el límite del tiempo de
ciclo de la estación de trabajo a través de la siguiente fórmula (en caso de
obtener un resultado fraccionario se debe redondear al entero superior más
cercano).

Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la sumatoria de

los tiempos de las 8 tareas (60+80+20+50+90+30+30+60=420[segundos]).
Con ello se espera (en teoría) que sean necesarias 4 estaciones de trabajo y
se procede con la configuración de las mismas utilizando como criterio el
tiempo más largo o candidato más extenso: Los resultados se resumen en la
siguiente tabla:
 EJEMPLO BALANCEO DE LINEA

Por ejemplo la estación 1 considera la tarea A que tiene un tiempo de 60

segundos y dado que el tiempo de ciclo es de 120 segundos el tiempo
remanente no asignado también será de 60 segundos. Luego de A siguen las
tareas B, C y D (según el diagrama de precedencia) no obstante se descarta
B dado que su tiempo es de 80 segundos que es superior al tiempo
remanente no asignado, por tanto los candidatos factibles para acompañar a
la tarea A en la estación 1 son las tareas C o D.
 EJEMPLO BALANCEO DE LINEA

Continuando con el procedimiento se determinan las tareas pertenecientes a la

estación 2. En primer lugar se podría asignar B o C, no obstante se privilegia B por
tener una mayor duración. Sin embargo, luego de asignar B la única tarea
remanente viable es C así que se asigna a la estación 2 determinando que el tiempo
remanente no asignado de dicha estación es de 20 segundos.

La estación 3 considera en primer lugar la asignación de la tarea E por el criterio del

candidato más extenso o de mayor duración. Luego se asigna F con una duración de 30
segundos lo que permite que el tiempo inactivo de esta estación sea nulo. Finalmente la
conformación de la estación 4 es trivial con G y H asignadas en ese orden. El siguiente
diagrama representa el resultado final donde cada estación de trabajo se ha identificado
con un color diferente para mayor claridad.
Tarea: Tiempo por actividad y red
A. CORTADORA 30 s
B. FILETEADO 20 s
C. COSTURA 12 s
D. BORDADOS 9s
E. ACOLCHADOS 12 s
F. PRETINADO 8s
G. OJALADORA 11 s
H. BOTONADO 12 s
I. EMPAQUE 10 s

Conformar grupos de 3 o 4. Realizar el balanceo de la línea.

Diariamente se trabajan 8 horas con una producción de 30 prendas. Calcule el tiempo
de ciclo, el número de estaciones, realice las agrupaciones y calcule la eficiencia con
el tiempo de estación máximo.

A B D

I
C E

H
F G
 TAREA: Balanceo de línea

Una línea de ensamble requiere de 10 tareas para un determinado producto. Las tareas, sus
tiempos y precedencias son las siguientes:

27
 Conclusiones

• Se puede concluir que el balanceo de líneas surge por problemas en la

producción en este caso por el tiempo que se tarda cada actividad a ejecutar, el
balanceo de líneas lo que pretende es igualar los tiempos de las actividades.
• Es importante establecer un balance, entre estas dos variables, con el fin de
mejorar la eficiencia y la optimización de los costos, obteniendo una mayor
flexibilización de los procesos de producción, para la elaboración de diferentes
productos, que den respuesta a las demandas actuales y futuras de la
organización.
• Se puede concluir que el balanceo de líneas surge por problemas en la
producción en este caso por el tiempo que se tarda cada actividad a ejecutar, el
balanceo de líneas lo que pretende es igualar los tiempos en estas actividades.
Plantean condiciones para poder mejorar este proceso donde está la cantidad,
equilibrio y continuidad donde cada una expresa las cualidades que tienen frente
a la línea como son el costo que se causa respecto al volumen o cantidad.

28
 Videos

• https://www.youtube.com/watch?v=i_6vW3PMsv0

• https://www.youtube.com/watch?v=MYEfgrhQ1bw

• https://www.youtube.com/watch?v=kWsOQsxE0W8
 FIN
GRACIAS

ANDRES VELASQUEZ
andresvelasquez@unitec.edu.co