Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Ciudad Madero

Ingeniería Mecánica

Asignatura: Procesos de Manufactura

“Procesos de unión de metales”

Estudiante: Luis Alfredo Guzmán Macías

Docente: Carlos Enrique Cárdenas Segovia

Tampico, Tamaulipas, mayo 2022

 Procesos de unión de metales

TÉCNICAS DE UNIÓN DE METALES:

SOLDADURAS Y REMACHES
Las técnicas de unión de metales son los procesos controlados
utilizados para fusionar metales. Estas operaciones permiten unir
metales para construir piezas de distintas geometrías y formas.

Existen múltiples técnicas de uniones mecánicas que se pueden

dividir en dos grandes bloques. Por un lado, se encuentran las técnicas
de unión rígidas, como las soldaduras o remaches, que permiten
fusionar metales con una gran resistencia y de forma permanente. Y,
por el otro, las uniones metálicas móviles que ofrecen la posibilidad
de unir piezas metálicas destinadas a favorecer unos movimientos o
impedir otros.

SOME Stamping Solutions somos proveedor referente en todo tipo de

piezas y conjuntos metálicos de gran precisión para numerosos
sectores industriales. Contamos con más de 40 años de experiencia
ofreciendo soluciones a medida para nuestros clientes.

Nuestras instalaciones cuentan con una amplia variedad de

maquinaria para ofrecer los mejores resultados, sea cual sea el tamaño
de la serie de fabricación y la complejidad técnica requerida por el
cliente. Somos especialistas en distintos tipos de uniones mecánicas
con soldaduras o remaches.

TÉCNICAS DE UNIÓN DE METALES: SOLDADURAS

El método de soldadura es el proceso que une dos piezas metálicas o
más de idéntica o parecida composición por la aplicación del calor,
presión o ambos.
El proceso se produce mediante otro metal, conocido como metal de
aportación, que cuenta con las mismas o similares características de
composición, y que permite dar una continuidad a los elementos
unidos.

Es importante tener en cuenta que durante el proceso de soldadura se

debe proteger los elementos unidos fundidos de los gases nocivos del
exterior para que no afecten a la pieza sólida y rígida que se fabrica.

La soldadura permite unir piezas metálicas utilizadas en distintos

sectores industriales como la ventilación y la climatización industrial,
los equipos de diagnóstico médico o la informática y la electrónica.

TÉCNICAS DE UNIONES METÁLICAS: REMACHES

El remache es otro de los procesos más usados para unir
permanentemente dos o más piezas metálicas. El remache consiste en
un tubo cilíndrico, conocido como vástago, que posee una cabeza a su
fin que puede tener distintas formas.
Estas cabezas tienen un diámetro superior que el resto del remache
para que así se pueda introducir este en un agujero y pueda ser
encajado.

Los remaches son una de las técnicas de uniones de metálicas más

antiguas, pero hoy en día, gracias a los procesos de automatización se
ha logrado abaratar estos procesos.
El remachado se utiliza en distintos sectores como el de la automoción
o el industrial para fijar piezas metálicas resistentes, rígidas y fijas.

En SOME ponemos a su disposición una amplia gama de maquinaria

para hacer procesos de soldadura y remachado.
Disponemos de varios centros de remachado y de soldadura
robotizada por puntos y por hilo tipo TIG-MIG, así como de distintos
centros de soldadura manuales que permiten ensamblar varios
componentes para dar soluciones en el área industrial.

Asimismo, contamos con estaciones de ensamblaje automático

diseñadas específicamente para proyectos del sector de la
automoción.
¿Necesita una empresa que le desarrolle las técnicas de soldadura o
remache a sus metales? Póngase en contacto con nuestro equipo sin
compromiso para más detalles.
 Todo sobre remaches y Uniones remachadas

Las uniones remachadas son un tipo de unión permanente, en el que

se emplea al remache como elemento de unión; veamos todo sobre
los remaches, tipos, técnicas y procesos de remachado, sus medidas y
mucho más.

Introducción y breve historia del remache

El remache está formado por un vástago que cuenta con una cabeza
formada previamente, se introduce dicho vástago en un agujero para
formar la cabeza de cierre en el otro extremo; esto mediante un
proceso de deformación permanente, puede ser con un martillo o una
herramienta de remachado a alta presión, en cualquier caso, el
extremo no formado del vástago es golpeado de tal forma que los
elementos perforados, queden permanentemente unidos.

La historia y origen del remache, según muestran muchas fuentes en

internet, se remonta al año 1873, cuando el señor Levi Strauss empezó
a utilizar pequeños remaches para reforzar la resistencia de los
pantalones que en ese entonces producía y distribuía.
Dónde empezó
Todo empezó cuando el señor Levi Strauss se encontraba en un
pequeño pueblo de california. Levi se encontró con dos buscadores de
oro, que con curiosidad le preguntaron qué llevaba en su carreta. A lo
que Levi Strauss respondió que eran lonas destinadas para una tienda
de campaña; al escuchar la respuesta, los hombres echaron a reír,
afirmando que en el pueblo ya existían demasiadas tiendas de
campaña.

Sin embargo, uno de los buscadores se detuvo a observar los

pantalones deteriorados de su compañero y en tono de broma, dijo que
lo que hacía falta en el pueblo era alguien que fabrique pantalones
nuevos.
Fue así que Levi Strauss decidió viajar a san francisco en busca de un
sastre, al que pidió que confeccione pantalones con la lona que tenía.
De esta manera, el señor Levi empezó la producción de pantalones,
que al principio era conocida como: “overol de cintura”

Para el año 1873 Levi ya producía buena cantidad de pantalones, sin

embargo empezó a recibir las quejas de sus clientes, los pantalones no
satisfacían completamente las expectativas de los consumidores que
en su mayoría se dedicaban a actividades en campo, como los
buscadores de oro. Entonces Levi trato de mejorar sus pantalones
añadiendo a ellos doble costura y para reforzar aún más le puso
remaches de cobre en los bolsillos ¡Justo ahí! en la parte más
problemática; es así como nació el actual 501 y con ella nuestro
protagonista en esta entrada: EL REMACHE.
¿Qué es un remache y para qué sirve?

Un remache es un componente de fijación que sirve para unir y/o dar

continuidad a dos piezas o más, uniéndolas permanentemente; los
remaches funcionan como un pasador, para unir dos o más piezas del
mismo o diferente tipo de material.

Básicamente, un remache consiste en un cilindro macizo o tubular

llamado vástago, en uno de sus extremos posee una cabeza que puede
ser de diferentes formas y dimensiones. Naturalmente, esta cabeza es
más ancha que el vástago para asegurar un agarre y fijación sobre los
materiales implicados.

Un remache puede presentarse en diferentes formas e incluso tener

varias partes dependiendo de las necesidades, además existe una gran
variedad de materiales y utilidades en las que son empleadas un tipo
de remache específico y en ocasiones con una técnica de remachado
seleccionada. Todo ello los veremos en las siguientes secciones.
Conexiones remachadas

Una unión o conexión remachada es aquella en la que interviene un

remache o roblón para unir piezas de cualquier material; básicamente
se perforan las piezas a unir, para luego hacer pasar mediante el
agujero originado el vástago del remache y finalmente se forja la
cabeza de cierre en el otro extremo del remache mediante presión,
para conseguir la unión deseada.

Mecánicamente una unión remachada es considerada como una unión

de tipo permanente, esto quiere decir que, una vez hecha la unión es
difícil separarlas, además en caso sea necesario separarlas es posible
que los materiales unidos, sufran daños considerables.

Por lo tanto, las uniones remachadas deben ser usadas generalmente

en casos donde requieran uniones que nunca necesiten ser separadas.

Este tipo de uniones se emplean ampliamente en estructuras que

estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas de tipo cortantes y/o
axiales, también en equipos que estarán sometidos a grandes fuerzas
de presión, así como en instalaciones sometidas a considerables
movimientos de vibración, pues se comportan mejor que las uniones
de otro tipo, como las soldadas o las atornilladas.
Partes de un remache
Un remache consta de tres partes principales que veremos a
continuación, cabe señalar que puede existir un tipo de remache
especial que comprenda de más partes. Veamos:

1. Cabeza estampada

La cabeza estampada de un remache es aquella que queda estancada

en la superficie por donde ingresa el vástago del remache, es decir es
la cabeza que viene ya moldeada de fábrica y su función básicamente
es la de estancar al remache en su posición.

2. Vástago del remache

El vástago de un remache es la parte generalmente cilíndrica que se

introduce en el agujero que traspasa los cuerpos a unir; el vástago
puede ser macizo o tubular de acuerdo a las necesidades y esfuerzos
que debe soportar.
Las dimensiones necesarias de un vástago serán proporcionales al
agujero y el espesor de las piezas a unir.
Por otro lado, es el extremo del vástago quien por medio de forjado
permitirá en su extremo, moldear la cabeza de cierre.
3. Cabeza de cierre

Como su nombre indica, esta es la cabeza que resulta de moldear el

extremo del vástago, una vez ha atravesado a las piezas a unir; por lo
tanto esta no viene moldeada de fábrica.

El proceso de moldeado será especificado tomando en cuenta las

dimensiones del remache, el material y las respectivas situaciones que
se pueden presentar.
 De qué material están hechos los remaches y las
uniones remachadas

Los materiales empleados en uniones remachadas deben ser

resistentes a cargas cortantes y axiales a las que pueden ser sometidos.
Con respecto a los materiales a unir, estos pueden ser por lo general:
de acero, aluminio, titanio, polímeros, cuero, madera y entre otros.

Los materiales de los que están hechos los remaches

propiamente dichos, son por lo general de: aluminio, latón, cobre y
acero.
El aluminio es un metal ligero, resistente y de bajo costo en
comparación con otros materiales, además posee una buena
resistencia a la corrosión.
El latón también es otro metal altamente deformable, posee una buena
resistencia, durabilidad, resistencia a cambios de temperatura, además
de alguna manera es un metal que posee autolubricación.
Cobre también es un metal bastante deformable y con alta durabilidad,
sin embargo posee una menor resistencia.
El acero deformable es el material más usado cuando se trata de
estructura que estará sometida a grandes esfuerzos, es muy resistente,
sin embargo es más difícil de moldear, por lo que requiere un
tratamiento más costoso.
Cabe señalar que el latón y el cobre se emplean en instalaciones
que no exijan demasiada resistencia o que vayan a soportar cargas
relativamente menores.
Proceso de remachado
Básicamente, el proceso de remachado consta de cuatro pasos:

- Realizar el trabajo de taladrado a las piezas que serán unidas.

- Limpiar los restos de viruta o alguna imperfección en la
superficie y contorno de los agujeros.
- Colocar el remache o roblón en el agujero.
- Conformar la cabeza de cierre en el otro extremo del remache.

Para ejecutar el proceso de remachado debemos elegir la técnica

adecuada; dicha técnica depende de varios factores, como: los
materiales, las fuerzas a las que estará sometido, las condiciones
ambientales, el aspecto, etc. a continuación conozcamos las técnicas
de remachado más conocidos.
Técnicas de remachado

Remachado en caliente.- esta técnica consiste en calentar la cabeza

de cierre a una elevada temperatura, de esta manera permite una
mayor facilidad de deformación al momento de forjar la cabeza de
cierre.

Remachado en frio.- esta técnica se emplea en remaches de

pequeñas dimensiones y baja resistencia a la deformación, no es
necesario calentar la cabeza de cierre para poder deformarla.

Remachado mecánico.- esta técnica hace uso de una maquina

remachadora, puede ser una maquina neumática o hidráulica.

Remachado manual.- haciendo uso de un martillo, se golpea la

cabeza de cierre para formarla.

Remachado radial.- esta técnica hace el uso de una maquina

remachadora, básicamente se deforma la cabeza de cierre mediante
presión y acompañado de movimientos radiales de parte de la
máquina, para formar la cabeza de cierre, esta técnica permite
distribuir uniformemente el material y conseguir un buen acabado.

Calafateo.- esta técnica de remachado consiste en repartir una

masilla o material flexible entre las superficies que serán unidas,
esto funciona como un sello y generalmente se emplea en
instalaciones que requieren buena hermeticidad.
Tipos de remaches

Existen varios tipos de remaches y pueden ser clasificados según

algún criterio. En este caso veamos a clasificación de los remaches
según normas como la UNE 17003.

Tipos de remaches según la forma de su cabeza:

- De cabeza esférica.
- Con cabeza esférica para construcciones estancas.
- De cabeza hexagonal.
- De cabeza avellanada.

Más tipos de remaches según su finalidad:

- Bifurcados
- Semitubular con cuello
- Rolados y/o ranurados
- De cuchillería
- Remaches Macizos
- Escalonado
- Roscado
- Hi-lock
- Jo-bolt
- Remaches ciegos
- Ciego con mandril de estiramiento
- Remache ciego con pasador guiado
- Los remaches expandidos químicamente
- Remaches roscados
- Remaches de compresión
Principales tipos de juntas en uniones
remachadas

Juntas traslapadas o uniones a solape.- en este tipo de unión

remachada, las piezas a unir se unen directamente; se practica el
taladrado y en ambos, uno sobre el otro y se realiza el proceso de
remachado.

Juntas a tope con cubrejunta.- en este caso, los elementos a unir se

unen mediante un cubrejunta, y no directamente, mínimamente se
emplearan dos roblones o remaches.

Juntas a tope con doble cubrejunta.- este tipo de unión, ocurre

cuando los elementos se unen mediante dos cubrejuntas, además por
ambas caras de la unión.
Designación de un remache

A continuación un veamos cómo se designa remache.

Para designar un remache, empezamos indicando el diámetro “d”,
seguidamente del signo “x”, su longitud “l” y también la
denominación recibida de la norma UNE.
Por ejemplo: Remache de 20 x 60 de cabeza esférica UNE 17003.

Ventajas y desventajas de las uniones remachadas

Entre las principales ventajas de usar uniones remachadas tenemos:

- Se puede emplear para unir diferentes materiales

- No se aflojan
- Soportan vibraciones considerables

Entre las desventajas podemos mencionar:

- No adecuado para unir elementos de gran espesor.

- Suelen ser más costosas que las uniones atornilladas o soldadas.
- Unión de tipo permanente que dificulta tareas de
mantenimiento.
 Tipos de fallas por efectos de las fuerzas actuantes
en las uniones remachadas.
Fallas de corte directo en el remache.- este tipo de falla, es
producida por la fuerza de corte que ejercen los materiales unidos
sobre el mismo remache, provocando un corte diametral en el vástago.
Fallas por corte secundario en el remache.- esta falla es producida
por una fuerza de corte rotacional sobre el remache, los elementos
unidos tratan de cortar al remache debido a la presencia de una fuerza
que trata de producir momento en las piezas unidas. Esto provoca que
el remache sufra la acción de una fuerza que trata de cortarlo.
Fallas por tracción (tensión) directo en el remache.- las fuerzas
actuantes sobre el remache causan estiramiento longitudinal sobre
ella, esto puede provocar una falla por tensión.
Fallas debido a la tensión secundaria en el remache.- falla
producida por el momento flector, una fuerza actúa indirectamente
sobre el remache tratando de estirar al remache en una dirección
ligeramente curvada.
Rotura por tracción en la plancha.- este tipo de falla se produce en
las planchas unidas, debido al agujero destinado para el remache; el
hecho de separar material de los elementos a unir, hace que estos se
debiliten en ese punto, haciéndolos más susceptibles a una falla.
Rotura marginal en la plancha.- esta falla es producida por la
presión que ejerce el remache sobre los elementos unidos, los
elementos sufren una rotura y generalmente por la mala ubicación del
remache casi cerca de un extremo.
Rotura por aplastamiento en la plancha.- esta falla también es
producida por la presión que ejerce el cilindro del remache sobre la
superficie cilíndrica del agujero en la plancha.
Aplicaciones de remaches y uniones remachadas

Antes de empezar a mencionar las aplicaciones de las uniones

remachadas, cabe señalar que su empleo en la industria se ha reducido
considerablemente, todo ello gracias a la aparición de nuevas formas
de unión permanente, como la bastante conocida soldadura eléctrica.
Sin embargo los remaches o roblones son bastante empleados en
ciertas industrias como: aeronáutica, naviera y construcción;
específicamente en el montaje de estructuras como aviones, calderas,
estructuras de puentes, edificios, electrónica y muchos más.

- La aplicación de remaches de cabeza esférica se da en

estructuras metálicas como las armaduras.
- Los remaches de cabeza semiesférica son empleadas para unir
juntas sólidas, en caso no se deseen cabezas salientes en las
superficies, se avellanan ligeramente los agujeros para emplear
remaches de cabeza entrante.
- Para juntas herméticas como en la producción de calderas, se
emplean roblones de cabeza semiesférica baja, pues poseen
mayor diámetro y menor altura en la cabeza.
- Los remaches semientrantes son empleados en la unión de
chapas de acero delgadas hasta de 4mm de grosor.
- En ambientes corrosivos se emplean remaches de cabeza plana
y pueden ser formados en frio; por ejemplo puede ser útil en
depósitos, buques, etc.
- Los remaches de duraluminio son empleados en el
contrachapado de aeronaves.
- Los remaches semitubulares pueden ser empleados para unir
materiales no metálicos.
- En casos en las que solo se puede acceder por una sola cara de
los elementos a unir, se pueden emplear los remaches de
alojamiento.
- Los remaches distanciadores se utilizan para unir chapas que
han de estar ligeramente separados una de la otra.
- Otro tipo de uniones son aquellas en las que interviene un
remache que funciona de eje, sobre la cual rota un elemento en
caso lo requiera, a estos se denominan remaches-ejes.
Conclusiones de remaches e uniones remachadas

Para culminar el tema, podemos mencionar muchos aspectos

importantes que hemos aprendido.
Las uniones remachadas son uniones de tipo permanente que emplea
como elemento de unión al remache o también conocido como roblón.
Existen muchos tipos de remaches y se emplean de acuerdo a las
necesidades y requerimientos técnicos.
Los elementos unidos por remaches y tanto los remaches pueden
sufrir fallos debido a los esfuerzos que deben soportar, definir
adecuadamente las especificaciones y tolerancias es muy importante
para evitar dichos fallos.
Entre sus principales ventajas están: pueden unir diferente materiales,
soportar considerables movimientos de vibración y no se aflojan
fácilmente, pueden ser utilizados cuando se tiene acceso por una sola
cara de la unión.
Entre sus principales aplicaciones están: estructuras metálicas de
acero, la industria aeronáutica, recipiente de alta presión, calderas,
además en la industria de los curtiembres es bastante utilizada para
sujetar o también de adornos.
Entre sus principales desventajas podemos mencionar que: es una
unión permanente que dificulta el mantenimiento en caso lo
requieran, suelen ser más costosas que las uniones atornilladas o
soldadas.

En fin, como hemos visto, los remaches son elementos muy

importantes en ciertas industrias e instalaciones específicas que
requieren de las ventajas que esta posee.
 Soldadura en horno
La soldadura fuerte en horno es un proceso semi-automatizado por el
cual los componentes metálicos se unen mediante un material distinto,
con un punto de fusión mas bajo.
La soldadura fuerte en el horno permite a los ingenieros de diseño y
fabricación, unir diseños simples o complejos, para una o cien
uniones.

Una de las formas más comunes de soldadura en horno se lleva a cabo

en un horno de vacío y se conoce como soldadura en vacío.
Normalmente, las piezas que deben unirse se limpian y fijan con la
ayuda de la aleación de soldadura fuerte que se aplica a las superficies
que deben unirse para, a continuación, colocarse en el horno.
Todo el conjunto se lleva a la temperatura de soldadura fuerte, tras la
eliminación del aire del horno, para eliminar cualquier oxidación o
contaminación que pueda producirse a medida que la aleación de
soldadura fuerte se mescla y fluye a través de las uniones soldadas.

Beneficios
La soldadura proporciona a los ingenieros de diseño y fabricación la
oportunidad de unir diseños simples y complejos, con una unión o
cientos de uniones.
Los conjuntos de gran complejidad suelen utilizar soldadura en horno
en lugar de soldadura simple, debido al número de uniones y a la
complejidad de la pieza.
Aplicaciones y materiales
Las aplicaciones incluyen:
- Piezas aeroespaciales: por ejemplo, sellos del motor
- Componentes de turbinas de tierra
- Piezas comerciales: por ejemplo, embragues de motor de
cortacéspedes
- Piezas para automóviles
- Aplicaciones espaciales
- Dispositivos electrónicos

La soldadura en horno se puede aplicar en una cantidad de materiales,

como aluminio, titanio, aleaciones basadas en níquel, aceros
inoxidables y aleaciones de acero. También es posible aplicar la
soldadura en horno a otros materiales no ferrosos, como las aleaciones
de cobre.

Los materiales que se unen dictan el tipo de entorno en el que se

calienta el conjunto para unir sus componentes. Además de vacío, las
atmósferas protectoras o reactivas incluyen hidrógeno, nitrógeno, una
mezcla de hidrógeno y otros gases inertes y gases exotérmicos y
endotérmicos, así como argón y helio.
Soldadura por inducción
La soldadura por inducción se realiza cuando dos o más materiales se
unen entre sí mediante un metal de aporte que posee un punto de
fusión más bajo que los materiales de base, utilizando el
calentamiento por inducción. Generalmente, en el calentamiento por
inducción los materiales ferrosos se calientan rápidamente desde el
campo electromagnético creado por la corriente alterna de una bobina
de inducción.

Beneficios

La soldadura fuerte proporciona a los ingenieros de diseño y

fabricación la oportunidad de unir tanto diseños simples como
complejos.
El proceso es rápido, lo que permite una fabricación rápida de las
piezas.
Permite la soldadura fuerte de áreas muy definidas y muy selectivas.

Aplicaciones y materiales

La soldadura por inducción es el proceso por el cual los componentes

metálicos se unen mediante un material distinto y utilizando
calentamiento por inducción.
La soldadura fuerte también se puede obtener mediante el uso de
hornos de distintos diseños, que incluyen hornos discontinuos y
continuos. Existe un gran número de tipos de soldadura, incluyendo:
 - Soldadura por soplete
- Soldadura fuerte de metal activo
- Soldadura fuerte del aluminio al vacío
- Soldadura fuerte en atmósfera controlada
- Soldadura en panal de abeja
- Soldadura continua/cinta de malla
- Soldadura en atmósfera reductora
- Soldadura de reparación/restauración
- Soldadura al vacío

La soldadura por inducción solo se puede aplicar cuando una parte es

ferromagnética.
Los materiales que se unen dictan el tipo de entorno en el que se
calienta el conjunto para unir sus componentes. Además de vacío, las
atmósferas protectoras o reactivas incluyen hidrógeno, nitrógeno, una
mezcla de hidrógeno y otros gases inertes y gases exotérmicos y
endotérmicos, así como argón y helio.
Ciertos materiales diferentes resultan difíciles de unir. Por ejemplo:
cerámica con metales y metales reactivos como el magnesio y el
berilio.
Soldadura por haz de electrones
La soldadura por haz de electrones (EBW) es una técnica de unión de
metales utilizada para crear uniones de alta integridad y con una
mínima distorsión.
Beneficios
▪ Baja entrada de calor en las partes soldadas;
▪ Distorsión mínima;
▪ Zona de fusión (MZ) y zona afectada por el calor (HAZ)
limitadas;
▪ Penetración profunda de la soldadura de entre 0,05 mm y 200
mm (0,002″ a 8″) en un solo paso;
▪ Alta velocidad de soldadura;
▪ Soldadura de todos los metales, incluso metales con alta
conductividad térmica;
▪ Soldadura de metales con puntos de fusión diferentes;
▪ El proceso de vacío se produce en un entorno limpio y
reproducible;
▪ Proceso de soldadura natural para los materiales que requieren
mucho oxígeno como el titanio, el circonio y el niobio;
▪ Proceso de mecanizado garantizado para la fiabilidad y
reproducibilidad de las condiciones de funcionamiento;
▪ Proceso de soldadura rentable para grandes producciones en
modo automático, y
▪ En su mayoría, las piezas se pueden utilizar en la condición de
soldadura: no se requiere mecanizado secundario.
Aplicaciones y materiales
▪ Aeroespacial
▪ Componentes de reactores
▪ Piezas de estructuras
▪ Piezas de transmisión
▪ Sensores
▪ Generación de energía
▪ Espacio
▪ Tanques de titanio
▪ Sensores
▪ Sistemas de vacío
▪ Médico
▪ Automotriz
▪ Piezas de transmisión
▪ Engranajes
▪ Piezas de turbocompresores
▪ Industria eléctrica/electrónica
▪ Piezas fabricadas en material de cobre
▪ Nuclear
▪ Carcasas de combustible
▪ Piezas estructurales
▪ Válvulas
▪ Instrumentos
▪ Centros de investigación
▪ Piezas de cobre
▪ Componentes de materiales con superconductividad
▪ Varios
▪ Todos los metales, incluso con alta conductividad térmica.
▪ Acero y acero inoxidable
▪ Aluminio y aleaciones
▪ Cobre y aleaciones
▪ Aleaciones de níquel y metales refractarios
▪ Titanio y aleaciones
▪ Zr, Mo, Ta, Hf, W, Nb, etc.
▪ Soldadura de metales con puntos de fusión diferentes
▪ Cobre al acero
▪ Cobre a las aleaciones de níquel
▪ Acero a las aleaciones de níquel
▪ Tántalo a tungsteno
Soldadura por difusión

La soldadura por difusión es un proceso de soldadura que utiliza las

propiedades de limpieza (reducción) del hidrógeno de alta pureza para
mejorar las características de flujo de la aleación de soldadura fuerte.
La atmósfera de hidrógeno reduce los óxidos de la superficie del
material de base, permitiendo que la aleación de soldadura fuerte
fluya (húmeda) en forma más eficaz, para crear una junta de soldadura
fuerte de alta integridad.

Beneficios
▪ Limpieza: la reducción de los óxidos de la superficie del
material de base mejora la limpieza y la integridad de la unión
soldada.
▪ Más opciones de aleación de soldadura fuerte y materiales de
base: permite el uso de aleaciones de soldadura de alta presión
de vapor y materiales de base que no pueden soldarse dentro de
una atmósfera de vacío.

Aplicaciones y materiales
▪ Dispositivos médicos
▪ Dispositivos electrónicos
▪ Piezas aeroespaciales (componentes de acero inoxidable con
mecanizado de precisión)
▪ Aleaciones de soldadura fuerte de alta presión de vapor (Cu, Ag,
etc.)
▪ Conjuntos de gran limpieza
La soldadura por difusión se puede aplicar a una multitud de
materiales, como el acero inoxidable, el cobre y algunas aleaciones
basadas en níquel. Las aleaciones de titanio no pueden ser soldadas
en una atmósfera de hidrógeno. La soldadura por difusión reduce
los óxidos de superficie en las superficies de contacto, lo que
resulta en una soldadura limpia y de gran integridad que mejora las
características de servicio de la pieza acabada.

Detalles del proceso

La soldadura por difusion puede realizarse dentro de un horno de
retorta sellado o un horno con cinta transportadora de ángulo
convexo. Ambos tipos de hornos rodean la pieza que está siendo
procesada dentro de una atmósfera de hidrógeno de alta pureza
(típicamente con un punto de rocío inferior a 60 ºF). Como la carga
del horno se calienta por encima de la temperatura líquida de la
aleación de soldadura fuerte, la atmósfera de hidrógeno reduce los
óxidos de superficie presentes en material de base y mejora las
características de humectación de la aleación de soldadura fuerte.
 Fuentes de información consultadas para la
realización de este trabajo:

https://www.hiperbaric.com/es/tecnologia-hip/tecnicas-de-
fabricacion-hip/union-por-difusion/

https://deingenierias.com/blog/remaches-y-uniones-
remachadas/

https://www.bodycote.com/es/servicios/union-de-
metales/soldadura-por-difusion/

https://www.bodycote.com/es/servicios/union-de-metales/

https://unidadivprocesosdesoldadura.weebly.com/soldadura-
con-haz-de-electroneshaz-laacuteser-y-en-frio.html

https://laraudogoitia.com/productos/maquinaria/hornos/