Riego Por Aspersion y Su Tecnologia

El Riego por
Aspersión y 3ª
N
E
O
DICI
su Tecnología
J. M. Tarjuelo Martín-Benito
El riego por aspersión
y su tecnología
José M.a TARJUELO MARTÍN-BENITO
Dr. Ingeniero Agrónomo
El riego por aspersión

y su tecnología
3.aedición
Ediciones Mundi-Prensa
Madrid • Barcelona • México
2005
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© 2005, J. M. Tarjuelo Martín-Benito

© 2005, Ediciones Mundi-Prensa
Depósito Legal: M. 1.864-2005
ISBN: 84-8476-225-4
1.a edición: 1995

2.a edición: 1999
3.a edición: 2005
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A mi familia y compañeros,
cuya ayuda
y estímulo han hecho posible esta publicación
Prólogo
El hecho de que el agua sea un recurso cada vez más escaso y exista más compe-
tencia entre los diversos usos, obliga a utilizarla de forma eficiente y a manejar con efi-
cacia los mecanismos de gestión.
La competitividad de la actividad agraria será determinante para el futuro de mu-
chas explotaciones agrarias en un mercado cada vez más liberalizado. Es pues necesa-
rio realizar un gran esfuerzo para mejorar los medios y las tecnologías puestos a dispo-
sición de los regantes, actuando sobre una mejora de su formación general y realizando
un asesoramiento sobre el manejo del agua durante la campaña de riegos.
Resulta fundamental en estos momentos la incorporación de las nuevas tecnologías
agronómicas al regadío para que mejoren entre otros, el diseño, el manejo y el funcio-
namiento de los sistemas de riego y poder conseguir así un balance económico óptimo
y una idónea utilización del agua.
El disponer de la suficiente información técnica apoyada en experimentación de
campo que ayude a la elección del sistema de riego más adecuada en cada caso y la exi-
gencia de la utilización de materiales y equipos homologados son, entre otros, aspectos
básicos para poder alcanzar los objetivos antes planteados.
Precisamente esta publicación pretende incidir modestamente en esta línea de me-
jora del regadío. La obra va dirigida tanto a técnicos como a usuarios y estudiantes del
riego por aspersión, habiendo pretendido cubrir los aspectos más interesantes de este
método de riego, aunque con las razonables limitaciones de espacio.
La publicación pretende ser eminentemente práctica, de ahí que se haya inten-
tado desarrollar un gran número de ejemplos prácticos que ayuden a entender los
contenidos. Estos se centran principalmente en el diseño y manejo de los principa-
les sistemas de riego por aspersión, habiéndose complementado con unos aspectos
básicos del agua en el suelo, que se abordan en el capítulo 1, y una exposición
general de la automatización de los sistemas de riego (capítulo 10) por entender
que es algo necesario, con mayor o menor intensidad en el presente y futuro de los
regadíos.
Los capítulos 2 y 3 se han dedicado al estudio del riego por aspersión estacionario,
que es aquel que realiza la operación de riego en una posición fija, para abordar des-
10 EL RIEGO POR ASPERSIÓN Y SU TECNOLOGÍA
pués las máquinas de riego: los cañones en el capítulo 4 y los pivotes y laterales de
avance frontal en el capítulo 5.
Un aspecto importante de los sistemas de riego es la comprobación de sus condi-
ciones de funcionamiento, la detección de posibles problemas y la búsqueda de solu-
ciones. Esto se aborda en el capítulo 6 que trata de la evaluación de los sistemas de
riego. Además, se ha dedicado el capítulo 7 al manejo del riego, tratando de dar orien-
taciones para el uso eficiente del agua y la energía en base a trabajos de investigación,
con amplia experimentación de campo.
Tampoco queríamos dejar de tratar un tema tan importante para las instalaciones de
riego por aspersión como son las bombas hidráulicas, que se aborda en el capítulo 8, ni
las redes de distribución de agua a presión para riego a la demanda, que se abordan en
el capítulo 9, al ser de uso cada vez más generalizado en el proceso de mejora y conso-
lidación de regadíos en que está inmerso España en estos momentos.
Finalmente queremos indicar que son muchas las personas, entidades y agricultores
que nos han ayudado de alguna manera en la elaboración de este libro, a todos ellos
quiero expresar mi agradecimiento. Es prácticamente imposible citarlos a todos pero sí
quiero destacar el apoyo recibido de los compañeros de los Departamento de Produc-
ción Vegetal y Tecnología Agraria y de Ingeniería Eléctrica, así como de los alumnos
de los últimos cursos de I.T. Agrícola y de I. Agrónomo que han colaborado en la rea-
lización de los trabajos de campo y gabinete, y sin cuya ayuda no hubiera sido posible
esta publicación.
Tampoco quiero terminar sin agradecer particularmente a mis dos hijos y a mi es-
posa la comprensión que he recibido de ellos para soportar mi dedicación a este tra-
bajo, y la ayuda activa e incondicional de mi esposa en muchos aspectos del mismo.
José M.a Tarjuelo

Índice
CAPÍTULO 1
EL AGUA EN EL SUELO
1.1. Consideraciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2. Contenido de agua en el suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.3. Potencial del agua en el suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.3.1. Componentes del potencial total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.4. Curvas características de humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.5. Medida de contenido de agua en el suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.5.1. Métodos directos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.5.2. Métodos indirectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.6. Movimiento de agua en el suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.6.1. Flujo saturado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.6.2. Flujo no saturado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.7. Infiltración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
1.7.1. Descripción general de la infiltración vertical . . . . . . . . . . . . . . . . 43
1.7.2. Efectos de las propiedades del suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.7.3. Ecuaciones aproximadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.8. Redistribución del agua después de la infiltración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
1.8.1. Redistribución en perfiles muy húmedos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
1.8.2. Redistribución en perfiles poco húmedos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.8.3. Capacidad de campo (CC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.8.4. Punto de marchitamiento permanente (Pm) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
1.8.5. Intervalo de humedad disponible (IHD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
1.9. Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
CAPÍTULO 2
SISTEMAS ESTACIONARIOS DE RIEGO POR ASPERSIÓN
2.1. Características fundamentales del riego por aspersión . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.1.1. Unidades que componen el sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.1.2. La aplicación del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

2.1.3. Clasificaciones de los sistemas de aspersión . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.1.4. Adaptabilidad del método. Ventajas e inconvenientes . . . . . . . . . . 59
2.1.5. Caracterización del funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.1.6. Usos especiales del riego por aspersión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2.2. Descripción de los sistemas estacionarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
2.2.1. Sistemas semifijos con ramales móviles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
2.2.2. Sistemas fijos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
2.2.3. Criterios para el trazado de los ramales portaaspersores . . . . . . . . 73
2.2.4. Piezas especiales en ramales móviles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
2.3. Diseño del sistema. Información de partida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
2.4. Diseño agronómico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.4.1. Necesidades y estrategias de riego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.4.2. La programación de riegos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
2.4.3. Determinación de los parámetros de riego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
2.4.4. Consideraciones adicionales para el diseño agronómico . . . . . . . . 111
2.4.5. Resumen del proceso de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
2.5. Diseño hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
2.5.1. Curvas características de los emisores (aspersores) . . . . . . . . . . . . 113
2.5.2. Tubería con distribución discreta de caudales . . . . . . . . . . . . . . . . 114
2.5.3. Criterios para el dimensionamiento de un ramal de aspersores . . . 119
2.5.4. Cálculo de un ramal portaaspersores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
2.5.5. Estudio de las secciones de presión máxima y mínima . . . . . . . . . 127
2.5.6. Ramal con dos diámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
2.5.7. Ramal o terciaria alimentado por un punto intermedio . . . . . . . . . 132
2.5.8. Reguladores de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
2.6. Ejemplos de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Ejemplo 2.1. Ramal de aspersores descendente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Ejemplo 2.2. Ramal de aspersores con dos diámetros . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Ejemplo 2.3. Riego semifijo con tubería de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Ejemplo 2.4. Diseño agronómico e hidráulico de un sistema de aspersión
semifijo con mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Ejemplo 2.5. Dimensionamiento de una cobertura total aérea . . . . . . . . . . 153
Ejemplo 2.6. Aspersión fija con tubería enterrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
Ejemplo 2.7. Dimensionamiento de tuberías secundarias . . . . . . . . . . . . . 163
2.7. Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
CAPÍTULO 3
LA APLICACIÓN DE AGUA CON ASPERSORES
DE TAMAÑO MEDIO
3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169

3.2. Distribución del tamaño de gotas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
ÍNDICE 13
3.2.1. Medidas de distribuciones de tamaños de gotas . . . . . . . . . . . . . . 170

3.2.2. Modelo de estimación de la distribución de agua . . . . . . . . . . . . . 179
3.3. La energía de impacto del agua en la superficie del suelo . . . . . . . . . . . . . 181
3.4. Las pérdidas de agua por evaporación y arrastre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
3.5. Acción del viento. Espaciamiento entre aspersores . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
3.6. Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
CAPÍTULO 4
CAÑONES DE RIEGO POR ASPERSIÓN
4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195

4.2. Los cañones de riego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
4.2.1. Los cañones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
4.2.2. Mecanismos de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
4.2.3. Mecanismos de funcionamiento, control y seguridad . . . . . . . . . . 203
4.2.4. Las mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
4.2.5. Condiciones de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
4.2.6. Alas sobre carro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
4.2.7. Diseño y cálculo del riego con cañones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
4.3. Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
CAPITULO 5
SISTEMAS AUTOPROPULSADOS
DE RIEGO POR ASPERSIÓN
5.1. Mecanización del riego. Las máquinas de regar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219

5.1.1. Desplazamiento de un aspersor de gran tamaño . . . . . . . . . . . . . . 219
5.1.2. Ramales autodesplazables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
5.1.3. Situación actual y su previsible evolución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
5.2. El pivote. Descripción del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
5.2.1. El centro pivote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
5.2.2. El lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
5.2.3. Sistemas de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
5.2.4. La tubería portaemisores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
5.2.5. Sistema eléctrico. Automatismos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
5.2.6. El alineamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
5.2.7. Los emisores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
5.2.8. Sistemas de esquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
5.2.9. Modelos trasladables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
5.2.10. Sistema LEPA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
5.3. Características del riego con pivote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
5.3.1. Variación de caudal emitido y la pluviosidad a lo largo del lateral . . 239
5.3.2. Uniformidad de riego con equipos pivote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
5.4. Ahorro energético con los sistemas de baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250

5.5. Limitaciones en la utilización de los equipos pivote . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
5.5.1. La topografía del terreno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
5.5.2. La naturaleza del suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
5.6. Hidráulica de la tubería del pivote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
5.6.1. Distribución de la presión a lo largo del ramal . . . . . . . . . . . . . . . 258
5.6.2. Pérdida de presión y pérdida de carga en el ramal . . . . . . . . . . . . . 260
5.6.3. Presión media en el ramal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
5.6.4. Presión máxima y mínima a lo largo de la tubería del pivote . . . . 261
5.6.5. Cálculos hidráulicos tramo a tramo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
5.6.6. Ejemplo práctico de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
5.7. El cálculo de un equipo pivote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
5.8. Lateral de avance frontal. Descripción del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
5.8.1. La toma de agua y energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
5.8.2. El alineamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
5.8.3. La ejecución del riego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
5.8.4. Cálculo hidráulico del ramal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
5.8.5. Ejemplo de diseño de un lateral de avance frontal . . . . . . . . . . . . . 281
5.9. Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
Anexo 5.A. Diseño alternativo de equipos pivote. Diseño de pivotes conside-
rando las practicas de cultivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
5.A.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
5.A.2. Procedimiento de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
5.A.2.1. Velocidad de infiltración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
5.A.2.2. Pluviosidad bajo un modelo elíptico . . . . . . . . . . . . . . . 293
5.A.2.3. Ecuación de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
5.A.2.4. Pasos para la selección del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
5.A.2.5. Ejemplo de selección de un equipo pivote . . . . . . . . . . . 297
5.A.2.6. Dimensionamiento de los emisores a lo largo del lateral
del pivote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
Anexo 5.B. Diseño de un lateral de avance frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
5.B.1. Diseño del lateral de avance frontal mediante un ejemplo . . . . . . 301
5.B.2. Supuestos y limitaciones del procedimiento presentado . . . . . . . . 305
CAPÍTULO 6
EVALUACIÓN Y MEJORA DE SISTEMAS DE RIEGO
6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309

6.2. Definición de la terminología a utilizar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
6.3. La aplicación del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
6.4. Evaluación de sistemas de aspersión estacionarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
6.5. Evaluación de equipos pivote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
6.6. Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
ÍNDICE 15
Anexo 6.1. Ejemplos de evaluación de riegos por aspersión estacionarios . . . . 332

Anexo 6.2. Ejemplo de evaluación de un pivote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
CAPÍTULO 7
EL MANEJO DEL RIEGO
7.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345

7.2. Consideraciones generales para el manejo del riego . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
7.3. La aplicación de agua en riego por aspersión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
7.4. Caracterización del reparto de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
7.5. Recomendaciones de manejo basándose en ensayos de campo . . . . . . . . . 351
7.5.1. Metodología seguida en los ensayos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
7.5.2. Resultados de ensayos sin viento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
7.5.3. Resultados de los ensayos con un sólo aspersor al aire libre . . . . . 359
7.5.4. Resultados de los ensayos de riego en bloque . . . . . . . . . . . . . . . . 365
7.5.5. Resultados de evaluaciones en cobertura total enterrada . . . . . . . . 369
7.5.6. Resultados de evaluaciones en equipos pivote . . . . . . . . . . . . . . . . 370
7.5.7. Resumen de recomendaciones de manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
7.6. Repercusión de la dotación de riego en la producción de los cultivos . . . . 377
7.7. Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
CAPÍTULO 8
BOMBAS HIDRÁULICAS
8.1. Ecuación de Bernouilli extendida a las corrientes reales permanentes . . . . 383

8.2. Elevación de líquidos mediante bombas hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . 384
8.3. Clasificación de las bombas hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
8.4. Constitución de una bomba centrífuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
8.5. Altura geométrica y manométrica de elevación. Representación gráfica . . 389
8.6. Curva característica de la conducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
8.7. Potencias y rendimientos de la bomba y del motor de accionamiento . . . . 392
8.8. Perdidas de energía en una bomba centrífuga. Rendimientos . . . . . . . . . . . 394
8.9. Altura de aspiración de la bomba. Factor NPSH. Condición de funciona-
miento sin cavitación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
8.10. Curvas características de las bombas rotodinámicas a velocidad constante . . 399
8.11. Punto de funcionamiento de una bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
8.12. Influencia del tipo de características de una bomba sobre el funcionamien-
to de la instalación elevadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
8.13. Acoplamiento de bombas en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 406
8.14. Acoplamiento de bombas en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408
8.15. Fórmulas de semejanza. Bombas homólogas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
8.16. Fórmulas de semejanza para una bomba dada cuando varía el número de
revoluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
8.17. Curvas características generales a diferentes velocidades . . . . . . . . . . . . . 411

8.18. El recorte de rodete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
8.19. Velocidad específica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
8.20. Clasificación de las bombas rotodinámicas según su velocidad específica . . 417
8.21. Ejemplos sobre la utilización de bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418
8.22. Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
CAPÍTULO 9
REDES COLECTIVAS DE RIEGO A PRESIÓN
9.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437

9.1.1. Clasificación de las redes de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
9.2. Determinación de la dotación de las tomas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
9.3. Cálculo de los caudales de línea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
9.3.1. Ejemplo de aplicación a una red colectiva de riego por aspersión
a la demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
9.3.2. Discusión y conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
9.4. Trazado de redes ramificadas de tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 451
9.5. Dimensionado de redes de tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
9.5.1. Determinación del diámetro más económico . . . . . . . . . . . . . . . . 452
9.5.2. Métodos de optimización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454
9.6. Dimensionamiento y regulación del bombeo en redes de riego a presión . 460
9.6.1. Curvas de consigna máxima y mínima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 461
9.6.2. Generación de curvas aleatorias de demanda diaria . . . . . . . . . . 463
9.6.3. Fiabilidad de la estación de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
9.6.4. Estimación del consumo de energía diario . . . . . . . . . . . . . . . . . 467
9.6.5. Selección de las bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467
9.6.6. Regulación de la estación de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
9.6.7. Ejemplo de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
9.6.8. Regulación con solo un sensor de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
9.6.9. Regulación con una bomba de velocidad variable de mayor ta-
maño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
9.7. Optimización del trazado de redes ramificadas de tuberías . . . . . . . . . . . 480
9.7.1. Ejemplo de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 483
9.8. Referencias bibliográficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488
CAPÍTULO 10
AUTOMATIZACIÓN DE LAS INSTALACIONES DE RIEGO
10.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 491

10.2. Generalidades sobre los sistemas de control automático . . . . . . . . . . . . . 492
10.3. Componentes fundamentales de los sistemas de control . . . . . . . . . . . . . 494
10.3.1. Captadores (sensores y/o transductores) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 494
10.3.2. Actuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
ÍNDICE 17
10.3.3. Unidades de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496

10.3.4. Acondicionamiento de señales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497
10.4. Control de procesos por ordenador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
10.5. Sistemas de control en la automatización del riego . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
10.5.1. Sistemas de control de riego en lazo abierto . . . . . . . . . . . . . . . 500
10.5.2. Sistemas de control de riego en lazo cerrado . . . . . . . . . . . . . . . 501
10.6. Disposiciones de los sistemas de control en el riego . . . . . . . . . . . . . . . . 503
10.7. Control electrónico de bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
10.7.1. El motor de inducción de jaula de ardilla . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
10.7.2. Sistemas de control automático para estaciones de bombeo de
impulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
10.7.3. Arrancadores electrónicos para bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
10.7.4. Variadores de velocidad para bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
10.8. Recomendaciones de instalación y montaje en automatismos . . . . . . . . . 518
10.9. Protecciones y alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 519
10.9.1. Protecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 519
10.9.2. Alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 520
10.10. Tarifas eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 520
10.11. Válvulas hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 522
10.11.1. Electroválvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 525
10.11.2. Válvulas de control de cámara simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 527
10.11.3. Válvulas de control de doble cámara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 531
10.11.4. Válvula volumétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533
10.11.5. Válvula antitopográfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 534
10.11.6. Riego secuencial con válvulas volumétricas . . . . . . . . . . . . . . 535
10.11.7. Recomendaciones de instalación y montaje en automatismos . . 536
10.12. Contadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
10.12.1. Contador tipo Woltman . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
10.12.2. Contadores proporcionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 538
10.12.3. Contador de ultrasonido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 539
10.12.4. Contador electromagnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
10.12.5. Transmisión de los datos de los contadores . . . . . . . . . . . . . . . 541
10.13. Medidores de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 541
10.14. Reguladores de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 543
10.15. Limitadores de caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 543
10.16. Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
Anexo A. Repercusión de la dotación de riegos en la producción de los cultivos . . 546
A.1. Funciones de producción en relación con el agua . . . . . . . . . . . . . 546
A.2. Función de distribución del agua de riego y su eficiencia . . . . . . . 547
A.3. Relación entre producción y manejo del riego . . . . . . . . . . . . . . . . 551
Anexo B. Ábacos de determinación de pérdidas de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . 557
Anexo C. Variación del CU con el viento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 565
CAPÍTULO 1
El agua en el suelo
1.1. CONSIDERACIONES GENERALES
El objetivo que se pretende con el riego es suministrar a los cultivos, de forma

eficiente y sin alterar la fertilidad del suelo, el agua adicional a la precipitación que
necesitan para su crecimiento óptimo y cubrir las necesidades de lavado de sales de
forma que evite su acumulación en el perfil del suelo, asegurando la sostenibilidad
del regadío.
Los factores que se manejan para proveer a los cultivos del agua que necesitan
para que su productividad sea óptima, son principalmente: energía, agua, mano de
obra y sistematización o equipamiento, existiendo una completa interrelación entre
ellos de manera que el utilizar menos un factor, implica mayor necesidad de otros.
La solución a adoptar será la que contenga una combinación de recursos con un re-
sultado económico óptimo, de acuerdo con los condicionantes que vengan impuestos
por la realidad existente.
El perfeccionamiento del riego obliga a asimilar las nuevas tecnologías para: op-
timizar el diseño y la construcción de los equipos de riego, mejorar la eficiencia de
utilización del agua y la energía, permitir una adecuada mecanización y automatiza-
ción de la aplicación del agua y demás labores agrícolas, utilizar racionalmente los
recursos hídricos de modo que garanticen su propia existencia y la del medio am-
biente, etc.
Entre los factores que afectan al uso eficiente del agua en finca, parte de los cuales
serán de origen externo y otros de carácter interno, se encuentran:
a) Factores externos:
• La forma en que se realice el suministro de los caudales a la misma. Cuando
la distribución se hace a turnos por ejemplo, es frecuente que la disponibili-
dad del agua no corresponda, en el tiempo o en la cantidad, con las necesida-
des de los cultivos.
• La existencia de un control en el manejo del agua de riego encaminado a mi-
nimizar las pérdidas en los sistemas de distribución y conseguir un uso ra-
cional de las disponibilidades.
b) Factores internos:
• La necesidad de unas estructuras de control y aforo de caudales para aplicar
los volúmenes deseados en cada parcela.
• El disponer de la instrumentación necesaria para medir la humedad del suelo
y de una metodología o un asesoramiento sobre la programación de riegos,
que indique cuando regar un cultivo dado y cuanta agua aplicar.
• El disponer de los medios suficientes para elegir el método de aplicación de
agua más adecuado, de acuerdo con los condicionantes existentes, y para re-
alizar el diseño y manejo óptimo de las unidades operacionales de riego con
el fin de que, aplicando los caudales convenientes, se logre la máxima uni-
formidad y eficiencia de riego compatible con los costes económicos que
ello conlleva.
Visto el planteamiento general de lo que abarca el riego de un cultivo, pasaremos a
hacer una breve recopilación de los principales conceptos que definen la relación agua-
suelo-planta para poder entender más fácilmente el proceso del riego y su diseño.
1.2. CONTENIDO DE AGUA EN EL SUELO
El suelo está constituido por tres fases: sólida, líquida y gaseosa. La fase sólida está
constituida por partículas minerales y una pequeña proporción de partículas orgánicas
(MO). El espacio no ocupado por la fase sólida constituye los poros del suelo, que es-
tarán normalmente ocupados por aire o vapor de agua y por la solución acuosa en pro-
porciones variables según el estado de humedad. Cuando todos los poros están llenos
de la solución acuosa se dice que el suelo está saturado. Si parte de ellos están ocupa-
dos por la fase gaseosa (aire o vapor de agua), el suelo está subsaturado.
Se llama porosidad (P) al cociente entre el volumen de poros y el volumen aparente
del suelo (Vas). Unos valores medios de P pueden ser los indicados en la figura 1.1.
El contenido de agua en el suelo puede expresarse en peso o en volumen:
θg (humedad gravimétrica, en %) = Pa/Pss
θv (humedad volumétrica, en %) = Va/Vas
S. FRANCO S. ARCILLOSO S. ARENOSO
SÓLIDO SÓLIDO
INORGÁNICO SÓLIDO
HUECOS
HUECOS
AGUA AIRE HUECOS
P G 50 % P G 55 % P G 45 %
FIGURA 1.1. Esquema de la porosidad en el suelo.

EL AGUA EN EL SUELO 21
siendo:
θg = el contenido gravimétrico de humedad del suelo.
θv = el contenido volumétrico de humedad del suelo.
Pa = peso de agua.
Pss = peso de suelo seco (desecado a 105° C durante 24 h).
Va = volumen de agua.
Vas = volumen aparente total de suelo húmedo.
Con ayuda de la figura 1.2 pueden establecerse otra serie de relaciones entre los
principales parámetros que caracterizan el agua en el suelo.
Vp Va Va
P= θv = S = luego, θv = V · P
Vas Vas Vp
siendo:
P = la porosidad.
S = grado de saturación.
Vp = volumen de poros.
Vg = volumen de gas (aire o vapor de agua).
Se denomina densidad aparente a: da = Pss/Vas. Ésta varía, normalmente, entre 1,2 y
1,4 t/m3 para los horizontes superficiales de suelo y entre 1,4-1,6 para los más pro-
fundos.
Se denomina densidad real a: dr = Pss/Vs. Siendo Vs el volumen real de suelo (sólo
de la parte sólida). Ésta toma valores muy parecidos en casi todos los suelos, en torno a
2,6 t/m3.
Teniendo en cuenta estos conceptos, la relación entre θg y θv será:
Pa Pa Pa θv
θg = = = =
Pss da Vas da (Vas/θv) da
ya que el peso específico del agua (Pa/Va) es uno.
Así pues la relación entre θg y θv será: θv = da θg.
Vg Gas (aire y vapor)

Vp
Va Agua (solución acuosa) Pa
Vas
Vs Sólidos Pss
FIGURA 1.2. Esquema simplificado de un volumen unitario de suelo.

De la misma forma, la porosidad (P) podrá expresarse como:

Vas – Vs Pss (1/da – 1/dr)
P = = = (1 – da/dr)
Vas Pss/da
O bien: da = dr (1 – P)
La fase sólida constituye la matriz del suelo, cuyas características más notables
son: la naturaleza de las partículas, textura, y la estructuración en agregados deforma-
bles no rígidos, estructura.
La frecuencia de poros es función de la textura. Así, los suelos arcillosos al tener
partículas muy pequeñas y numerosas dejan entre sí gran volumen de poros, aunque de
muy pequeño tamaño, pudiendo retener gran cantidad de agua.
Los primeros poros que se vacían al extraer el agua del suelo son los de tamaño
grande.
En la técnica del riego es muy útil expresar el contenido de agua en el suelo en
forma de altura de lámina de agua. Así, si el agua contenida en un prisma de suelo de
área A y profundidad h (fig. 1.3) la sacásemos de éste y la acumulásemos sobre la su-
perficie, alcanzaría una altura ha, y se cumpliría:
Va A ha
θv = =
Vas Ah
luego, ha = θv h.
Las unidades más frecuentes para medir el contenido de agua en el suelo son el
m3/ha y el mm entre las que existe la relación: 1 mm = 10 m3/ha.
Contenido volumétrico de humedad
0,4 40 cm/m
ha
30 cm/m A
0,3
Capacidad de campo
h
0,2 ATD 20 cm/m
0,1 10 cm/m
Punto de marchitez permanente
0
Arenoso Franco Franco Franco Franco Arcilloso
arenoso limoso arcilloso
FIGURA 1.3. Contenido de agua en el suelo (ATD es el agua disponible).
Ejemplo
¿Cuántos mm de agua (altura de lámina equivalente) contiene un perfil de suelo de
1 m de profundidad si el contenido gravimétrico de humedad de los 40 cm superiores
es del 15 % y el de los 60 cm inferiores del 25 %, siendo las densidades aparentes res-
pectivas 1,2 y 1,4 t/m3 (fig. 1.4)?
Lo mejor es pasar a contenidos volumétricos teniendo en cuenta la relación θv = da θg,

es decir:
θv1 = 0,15 (1,2) = 0,18 ⇒ 18 %
θv2 = 0,25 (1,4) = 0,35 ⇒ 35 %
40 cm
da = 1,2
θg = 0,15
60 cm
da = 1,4
θg = 0,25
FIGURA 1.4. Esquema del perfil del suelo.
Así, por cada 1 mm de profundidad se tendrán 0,18 mm de agua en el primer hori-

zonte y 0,35 en el segundo, por lo que las alturas de lámina de agua serán:
ha1 = 0,18 ⋅ 400 = 72 mm
ha2 = 0,35 ⋅ 600 = 210 mm
y en total serán: 72 + 210 = 282 mm = 2.820 m3/ha.

Si cae una lluvia de 20 mm que se distribuye uniformemente en los 50 cm superio-
res, ¿cuáles serán los nuevos valores de θv y θg en la zona mojada por la lluvia?
Si tomamos la profundidad h en mm, la altura de lámina de agua correspondiente a
una θv será: ha = θv h.
De los 20 mm de lluvia, 20 (40)/50 = 16 mm irán al horizonte superior, y los 4 mm
restantes a los 10 cm superiores del segundo horizonte, luego:
• Nueva humedad en horizonte superior:
θv = ha/h = (16 + 72)/400 = 0,22, es decir: 22,00 %
θg = θv/da = 0,22/1,2 = 0,1833, es decir: 18,33 %
• Nueva humedad en los primeros 10 cm del horizonte inferior:

θv = (4 + 0,35 ⋅ 100)/100 = 0,39, es decir: 39 %
θg = 0,39/1,4 = 0,278, es decir: 27,8 %
De forma simplificada, el agua del suelo puede considerarse agrupada según tres
grados de unión con las partículas de suelo según se representa en la figura 1.5.
a) Agua higroscópica. Agua fuertemente fijada por las partículas de suelo. No es
disponible por las plantas.
CARACTERÍSTICAS DE DISPONIBILIDAD DE ESTADOS DE

RETENCIÓN DEL AGUA AGUA PARA LAS PLANTAS FIJACIÓN
Agua absorbida por Agua

las partículas sólidas hidrogrosa
Capacidad en el punto
55%
de marchitamiento
CAPACIDAD DE RETENCIÓN
CAPACIDAD MÁXIMA PARA EL AGUA
Agua poco móvil

utilizable solamente
por contacto de los
polos absorbentes
Agua
15%
Agua absorbida por

las partículas sólidas
RESERVA ÚTIL
Variable
Reserva fácilmente
capilar
utilizable 30%
Agua móvil, fuente esencial

de alimentos vegetales
Agua muy móvil utilizada

muy accidentalmente Agua libre
por las plantas
FIGURA 1.5. Estados del agua en el suelo.
b) Agua capilar. Agua retenida en los poros del suelo venciendo la acción de la
gravedad. De ésta, una parte es más móvil y disponible por las plantas y otra
está unida con más fuerza a las partículas del suelo.
c) Agua libre o agua de gravedad. Es aquélla que momentáneamente llena los
grandes poros del suelo, pero que es arrastrada por la acción de la gravedad en
los suelos correctamente drenados.
Al contenido de humedad del suelo cuando ha drenado el agua de gravedad se le
llama capacidad de campo o de retención (CC).
Al contenido de humedad del suelo por debajo del cual se produce la marchitez
irreversible de la planta se llama punto de marchitamiento (PM).
De aquí se deduce que el agua disponible para las plantas (intervalo de humedad
disponible IHD o reserva útil) es la comprendida entre capacidad de retención y punto
de marchitamiento. La dificultad de la planta para aprovechar este agua aumenta a me-
dida que su contenido se aproxima al punto de marchitamiento permanente por lo que
desde el punto de vista del manejo del agua con el riego, únicamente se dejará agotar
una parte de la reserva útil (déficit permisible de manejo, DPM) (generalmente entre el
30 % y 70 %) antes de volver a regar.
Así pues para un suelo con una profundidad radicular z, cuando los contenidos de
humedad se expresan en volumen, se tendrá:
IHD = (CC – PM) z y DPM = f IHD, con f entre 0,3 y 0,7
Si el contenido de humedad se expresa en peso
IHD = (CC – PM) da · z
Se llama déficit de humedad del suelo (DHS) en un momento dado a la depresión

de humedad del suelo por debajo de CC en el momento de medir su contenido de hu-
medad (θv), cumpliéndose por tanto que:
DHS = (CC – θv) z
1.3. POTENCIAL DEL AGUA EN EL SUELO
Un sistema suelo-agua está en equilibrio cuando no hay movimiento de ninguno de

sus componentes: energía (leyes de Fourier y de Ohm), agua (ley de Darcy) y solutos
(ley de Fick).
El agua que pasa de un sistema en equilibrio a otro con distinto nivel de energía ha
de perder o ganar la llamada energía de transición.
El potencial representa un nivel de energía ligado a la unidad de peso (masa o vo-
lumen).
El potencial total del agua en un sistema en equilibrio (el suelo) Ψ representa pre-
cisamente el trabajo a realizar sobre la unidad de peso de agua (de masa o de volumen)
para trasportarlo desde algún estado de referencia hasta dicho sistema. En definitiva re-
presenta la energía necesaria para separar la unidad de peso (masa o volumen) de la
matriz del suelo.
El estado de referencia, arbitrariamente definido como Ψ = 0, es la superficie libre
de la interfase agua-aire (capa freática) a una determinada cota, presión y temperatura
del aire.
En suelo subsaturado debe gastarse energía, respecto al estado de referencia, para
mover el agua, por eso Ψ tiene signo negativo.
El agua en el suelo está sometida a diferentes fuerzas que afectan su estado energé-
tico, siendo las principales desde el punto de vista que nos interesa:
• El campo gravitatorio (Ψg, componente gravitatoria).
• La presión exterior (ψp, componente de presión).
• La interacción con los sólidos del suelo (Ψmt, componente matricial).
• La interacción con los solutos (Ψo, componente osmótica).
Así se tendrá:
Ψ = Ψg + Ψp + Ψmt + Ψo
Antes de pasar a estudiar cada uno de ellos cabe indicar una serie de ideas genera-
les a raíz de la energía potencial (Eg) de un cuerpo:
Eg = ω · h = m · g · h = ρ · V · g · h = γ V h
siendo: ω el peso, h la altura a que se encuentra respecto a un plano de referencia,

m la masa, g la aceleración de la gravedad, ρ la densidad, V el volumen, y γ el peso
específico.
Teniendo en cuenta que las unidades del sistema internacional son Julio = N·m, se
tendrá:
Eg
ψpeso = = h, unidades: m
ω
Eg
ψmasa = = g h, unidades: Julio/kg
m
Eg
ψvolumen = = ρ g h = γ h, unidades: N/m2 = Pa
V
La relación entre los tres será:
ψmasa ψvolumen
ψpeso = h = =
g ρg
La equivalencia entre unidades se recuerda que es:
Ψvol
冢
1 bar = 105 Pa = 105 N/m2 = 100 Julios/kg ya que ρagua = 1.000 kg/m3 y Ψmasa =
ρ 冣
1 atm = 13,59 grf/cm3 76 cm = 1.033,2 grf/cm2 = 1,033 kgf/cm2 =
= 1,033 9,8 N/cm2 = 10,13 104 N/m2 = 1,013 105 Pa = 1,013 bar
siendo kgf el kilogramo fuerza (1 kgf = 1 kg × 9,8 m/s2 = 9,8 N). No obstante se suele
tomar:
1 atm ≈1 bar ≈ 1 kgf/cm2 ≈ 10 m.c.a.
1 cbar ≈ 10 cm.c.a.
1.3.1. Componentes del potencial total
El potencial del agua en el suelo, desde el punto de vista que nos interesa para el
riego, tiene tres componentes principales:
a) Potencial gravitatorio (Ψg): Corresponde al desnivel geométrico (z) del punto
considerado respecto al plano de referencia. Es positivo por encima de dicho
plano y negativo por debajo.
Ψg = z (m)
b) Potencial mátrico o de presión (Ψm).

En la práctica de campo, el potencial de presión (Ψp) suele incorporarse con el
sumando matricial (Ψmt) en un término denominado potencial mátrico o de pre-
sión (Ψm).
En el suelo saturado Ψp es siempre positivo y representa la presión hidrostática
(P) que el agua ejerce en el punto considerado.
Ψp = P/γ = h (m)
siendo h la profundidad del punto respecto a la superficie libre de la capa freá-

tica (interfase agua-aire).
En suelo subsaturado, la retención del agua por el suelo es debida a las fuerzas
capilares (de atracción de las moléculas de agua entre sí y con la matriz del
suelo) y a las fuerzas adsorbentes asociadas con el complejo superficial de las
micelas. El potencial en este caso se suele llamar matricial (Ymt) y es siempre
negativo, ya que la presión que origina (succión) se opone a la expulsión del
agua del suelo.
El potencial mátrico o de presión (Ym) puede considerarse, pues, como:
Ψm = Ψp + Ψmt, ya que:
• en el suelo saturado Ψp > 0, Ψmt = 0 y Ψm > 0;

• en el suelo subsaturado Ψp = 0, Ψmt < 0 y Ψm < 0.
Con el objeto de evitar valores negativos de Ym en suelos subsaturados se suele
utilizar el concepto de tensión de agua en el suelo, que es el Ψm cambiado de
signo.
c) Potencial osmótico (Ψo): La presencia de iones disueltos en la solución del
suelo da lugar a una atracción que se opone a la extracción de moléculas de
agua pura.
El potencial osmótico se presenta como consecuencia de diferencias de con-
centración en soluciones acuosas ante la presencia de membranas semipermea-
bles, produciéndose un flujo de agua hacia la solución más concentrada. La
presión que origina este movimiento es la presión osmótica, que equivale en
magnitud al potencial osmótico, y es debida a la disminución del potencial quí-
mico del agua con solutos en comparación con la del agua pura.
Una membrana semipermeable entre dos soluciones de distinta concentración
da paso al agua pero se lo impide a algunos electrolitos, y condiciona el equili-
brio resultante.
En el suelo las membranas semipermeables son, normalmente, las membranas
celulares de las raíces. Cuando la solución del suelo tiene un alto contenido en
sales, la planta debe realizar un esfuerzo suplementario, para absorber el agua.
Otro ejemplo es la interfaz aire-agua. La separación de moléculas de agua por
evaporación exige aplicar cierta energía de transición.
Se entiende por potencial hidráulico ΨH = Ψg + Ψm = z + h. El agua se mueve en
el suelo de mayor a menor potencial hidráulico.
Además de los hasta aquí comentados existe el potencial neumático (Ψn) debido a
la presión del aire sobre el suelo. Normalmente la presión del aire se considera uni-
forme a través del perfil del suelo por lo que se ignora el Ψn en la caracterización del
movimiento del agua en el suelo, sin embargo tal supuesto no está siempre justificado.
Donde este potencial aparece como tal es en las campanas extractoras de humedad
como después se verá.
1.4. CURVAS CARACTERÍSTICAS DE HUMEDAD
Para un mismo contenido de humedad los distintos suelos retienen el agua con dis-
tinta energía, existiendo pues distinta relación humedad-potencial mátrico (θv-ψm). A
ésta relación se le llama curva característica o de retención de humedad.
La relación entre θv y ψm depende de la textura y de la estructura porque éstas afec-
tan al tamaño y número de poros. Esta relación se muestra en la figura 1.6 de donde se
deduce que:
• Los suelos con buena estructura tienen una mayor porosidad y, por tanto, a satu-
ración (ψm = 0), contienen más agua. La estructura del suelo, especialmente en
suelos de textura fina, tiende a incrementar el tamaño de poros grandes (macro-
poros). La textura, en cambio, domina la porosidad total (número de microporos)
y la distribución del tamaño de poros (fig. 1.7).
• Cuando el potencial mátrico (ψm) se aproxima a cero, el efecto de la estructura en
el contenido de humedad domina sobre el de la textura y lo contrario ocurre para
valores más negativos del ψm. En general cuanto más arcilloso es un suelo mayor
es el contenido de agua a un determinado potencial, ya que existe mayor porosi-
dad total, pero el agua está más unida a la matriz del suelo porque se trata de po-
ros pequeños.
• La compactación reduce el tamaño de los poros y la porosidad total, aumentando
el área superficial y la fuerza con que el suelo retiene el agua. Conforme un suelo
se deseca, la película de la solución de agua reduce su espesor, la importancia re-
lativa de las fuerzas capilares decrece y las fuerzas adsorbentes dominan los fe-
nómenos hidrofísicos. Los primeros poros que se vacían son los de tamaño
grande.
El proceso de desecación-humedecimiento del suelo presenta el fenómeno de His-
térisis (fig. 1.7) (cuya explicación no es bien conocida, aunque parece deberse al papel
desempeñado por la estructura de los poros), esto hace que para un mismo valor del po-
tencial existan dos contenidos de humedad, siendo mayor en el proceso de desecación
que durante la humectación (sorción o imbibición). Si el suelo no está completamente
seco antes del humedecimiento o completamente húmedo antes del desecado, las cur-
vas de histéresis son intermedias entre las dos primeras curvas.
Puesto que lo que se pretende es estudiar las relaciones suelo-agua para conocer el
comportamiento del conjunto frente a la absorción hídrica del sistema radicular, la re-
lación θv-ψm que interesa es la del proceso de secado.
En la figura 1.9 se muestran algunos ejemplos de curvas características de humedad.
–Ψm
–Ψm
Suelo arcilloso Suelo compacto
Suelo con agregados
Suelo arenoso
0 θ 0 θ
FIGURA 1.6. Variación de la relación v-m con la textura y la estructura.
Suelo
arenoso –Ψm
Frecuencia de poros
Suelo
arcilloso
Desecado
Humectación
Saturación
0 θ
Diámetro de poros
FIGURA 1.7. Distribución de la frecuencia FIGURA 1.8. Proceso de desecación

de tamaño de poros según la textura. humedecimiento del suelo (Histéresis).
Ejemplo 1
En un suelo cuya agua está en equilibrio (no hay flujo) con una capa freática a 70
cm de profundidad, calcular a las profundidades de 0, 30, 70 y 100 cm.
Tomando la capa freática como nivel de referencia se tendría:
Z (cm) ψm (cbar) ψg (cbar) ψH (cbar)
70 –7 7 0
40 –4 4 0
0 0 0 0
–30 3 –3 0
Y si expresamos los valores del potencial en cm.c.a. se tendrían los mismos valores
pero multiplicados por 10.
Contenido de humedad 0% de volumen

60
Influencia de la textura
en la curva
característica de 40
humedad (adaptada
de Richards y Arcilloso «olímpico»
Wadleigh, 1952).
20 Franco-arcilloso «Yolo»
Franco-arenoso «Indio»
0
–16 –14 –12 –10 –8 –6 –4 –2 0
Potencial hídrico del suelo, bar
–16.000 –12.000 –8.000 –4.000 0
Presión de agua en el suelo (h), cm de columna de agua
Contenido de humedad 0% de volumen
Curva característica de humedad 40

para un suelo franco y estimación θ1 = 16,0% de volumen
del contenido de humedad entre θ2 = 11,2%
dos valores del potencial. 30 θ1 – θ2 = 4,8% de volumen
= 4,8 cm en 100 cm de suelo
20
θ1
10 θ2
h2 h1
0
–6 –5 –4 –3 –2 –1 0
Potencial hídrico del suelo, bar
–6.000 –4.000 –2.000 0
Presión de agua en el suelo (h), cm de columna de agua
Porcentaje de reducción de agua

0 25 50 75 100
(CC) –0,1
–0,2 Arenoso-franco
Franco-arenoso
Potencial mátrico, bar
fino
–0,5 Franco-
arenoso
–1,0
Franco
–2,0
Arcilloso
–5,0
–10
(PM)
–20
FIGURA 1.9. Curvas características de humedad para diferentes suelos.

Ejemplo 2
0,2 m
A 1m
B
Suponiendo que un punto A está a 20 cm de profundidad y tiene un Ψm = –0,7 bar,

y otro punto B está situado a 1 m de profundidad y tiene un Ψm = –0,5 bar.
Señalar en que sentido irá el flujo del agua.
Solución
Puesto que el flujo de agua se establece del mayor al menor ΨH, habrá que calcular
los ΨHA y ΨHB.
Como ΨH = Ψg + Ψm = z + h puede tomarse el plano de referencia en la superficie
libre, ya que no existe capa freática.
ΨHA = –2 – 70 = –72 cbar

ΨHB = –10 – 50 = –60 cbar
luego el flujo irá de B a A.
1.5. MEDIDA DEL CONTENIDO DE AGUA EN EL SUELO
Es complicado obtener estimaciones fiables del contenido de humedad en el suelo

para toda la zona radicular de una parcela debido a la gran variabilidad de la distribu-
ción del agua en el campo como consecuencia de irregularidades en la distribución de
las raíces, variaciones espaciales de las características físicas del suelo, defectos en la
uniformidad de reparto de agua con el sistema de riego, etc.
Generalmente, lo que se pretende es determinar la cuantía de agua que se encuentra
disponible para el crecimiento de las plantas en un momento y lugar determinado.
1.5.1. Métodos directos
Los métodos directos son los gravimétricos (θg), que consisten en sacar una mues-
tra del suelo, y una vez pesada (PH), desecarla a estufa (105° C durante 24 horas) y
volverla a pesar (Ps) para ver el agua que tenía, resultando:
PH – P
θg = s
Ps
Estos métodos trastornan a menudo la vegetación y se hacen difíciles en suelos pe-
dregosos; en definitiva exigen mucho trabajo (sonda, estufa, balanza), por eso se tiende
cada día más a usar los métodos indirectos para hacer las medidas en el campo.
1.5.2. Métodos indirectos
1.5.2.1. Tensiómetro
Proporciona medidas directas del potencial hidráulico: ψH = ψm + ψg.

Consiste en un tubo rígido de material poco conductor del calor con una cápsula
porosa en un extremo y un vacuómetro (o manómetro que mide presiones inferiores a
la atmosférica) en el otro.
Se introduce en el suelo, colocando la cápsula en el punto donde se quiere hacer la
medición, previo llenado completo y cierre hermético.
Fundamento: una vez colocado, y siempre que el suelo no esté saturado, el agua del
tensiómetro tenderá a salir hacia el suelo (debido a que inicialmente el potencial hí-
drico del agua en el tensiómetro es superior al del suelo). Una vez alcanzado el equili-
brio se ha originado una succión en la parte superior del tensiómetro igual al potencial
hidráulico en el suelo (si el vacuómetro o el manómetro se encontraba en la superficie
del suelo y se tomó ésta como plano de referencia).
Instalación y mantenimiento:
• Hay que garantizar un buen contacto de la cápsula cerámica con el suelo.
• Utilizar agua hervida y desaireada para llenar el tubo.
• Protegerlo del sol.
Rango de utilización: Hasta 0,8 bar de succión.
En la mayoría de los suelos, más del 50 % del agua útil está en este rango de suc-
ción. En suelos arenosos puede llegar al 75 % (fig. 1.9).
Por último indicar que la regulación del riego puede hacerse con dos tensiómetros
a distintas profundidades: uno colocado en la zona de mayor actividad radicular, que
indicará el momento del riego, y el otro colocado a una profundidad tal que el 70 % de
las raíces esté por encima, que servirá para indicarnos si el riego es excesivo o escaso,
si disminuye su lectura o aumenta respectivamente.
Se recomiendan dos o tres grupos de tensiómetros por parcela en función de la uni-
formidad de suelo, sistema de riego, etc.
Ejemplo 1
Tenemos un tensiómetro instalado a 50 cm de profundidad. El vacuómetro mide
50 cbar, ¿cuáles son los valores de Ψg, Ψm y ΨH a la profundidad considerada, si se des-
precia la altura del manómetro sobre el suelo?
Se recuerda que el potencial mátrico (ψm) es la suma del potencial matricial (ψmt) y
de presión (ψp) y que el potencial matricial (ψmt) es nulo en el interior de la cápsula y el
de presión (ψp) lo es en la atmósfera del suelo no saturado. Al no haber movimiento, los
potenciales hidráulicos (ψH = ψm + ψg) en los puntos 1, 2 y 3 (fig. 1.10) serán iguales,
luego: ψH3 = ψH2 = ψH1.
Como ψg3 = ψg2, se tendrá que ψm3 = ψm2, o bien que ψm3 = ψp2
es decir, que el potencial matricial en 3 es igual a la presión hidrostática en 2 (P2/γ).

Tapón
Vacuómetro
(1) Superficie del suelo
Cápsula porosa
Tubo
Lámina de agua
h = 50 cm Manómetro
de vacío
(3)
(2)
Partículas de suelo
Agua libre
en la cápsula
Poros
DETALLE AMPLIADO
Cápsula de cerámica
FIGURA 1.10. Ejemplo de tensiómetro con vacuómetro.
La presión en 1 y 2 están relacionadas hidrostáticamente: P2/γ = P1/γ + h, luego:

ψm3 = P1/γ + h
Como el potencial gravitatorio en 3 será: Ψg3 = –h = –50 cm, el potencial hidráulico
en 3 será:
P1
ψH3 = ψm3 + ψg3 = ψm3 – h =
γ
Puesto que 1 cbar ≈ 10 cm.c.a., se tendrá:
P1
ψH3 = = –50 cbar = –500 cm.c.a., luego:
γ
ψm3 = ψH3 + h = –500 + 50 = –450 cm.c.a. = –45 cbar
Ejemplo 2
0,5 m
0,7 m
B
Un tensiómetro A está a 50 cm de profundidad y marca 40 cbar, otro tensiómetro B

está a 70 cm y marca 40 cbar, ¿habrá flujo de agua entre los dos puntos? En caso afir-
mativo, indicar en qué sentido sería el flujo. ¿Cuánto valdrán los potenciales mátricos
en ambos puntos?
Puesto que los vacuómetros marcan los ΨH, y éstos son iguales, no habrá flujo.
Los Ym serán:
ΨmA = ΨHA – Ψg = –40 – (–5) = –35 cbar
ΨmB = ΨHB – Ψg = –40 – (–7) = –33 cbar
1.5.2.2. Bloque de yeso
Fundamento: mide el potencial mátrico ym a través de la resistencia eléctrica del

suelo húmedo, que es función del agua contenida en él, pero depende también de las sa-
les presentes, de las dimensiones y forma del bloque y de la temperatura. El efecto de
las sales se amortigua con bloques de yeso, haciendo que la solución esté saturada de
sulfato de calcio.
Como variantes están los bloques de nailon, pero los de yeso son más sensibles en
el rango más seco y se interfiere menos la medida por el contenido salino del suelo.
El rango de actuación de los bloques de yeso es de –1 a –15 bar, por lo que son más
adecuados para los suelos secos que para los muy húmedos. Tampoco son adecuados
para suelos salinos.
Calibrado: sirve para encontrar la relación entre la resistencia eléctrica medida y el
ym o el contenido de agua en el suelo. La mayoría de los equipos experimentan con el
uso variaciones de la curva de calibración, por lo que hay que realizar ésta periódica-
mente.
• No es recomendable en suelos muy salinizados.
• Tiene un rango de medida más amplio que el tensiómetro, pero es de menor pre-
cisión.
• Todos los métodos que utilizan bloques porosos muestran efectos de histéresis y
son más fiables en ciclo de secado que de humedecimiento porque el secado es
más lento y da tiempo a que se equilibre mejor el suelo y los bloques.
1.5.2.3. Sonda de neutrones
Sirve para determinar el contenido volumétrico de humedad (θv) y consta de los si-
guientes componentes (fig. 1.11):
• Tubo de acceso (transparente a los neutrones) (aluminio).
• Fuente radioactiva.
• Detector de neutrones lentos.
Fundamento: la fuente radioactiva emite neutrones rápidos que chocan elástica-
mente con los núcleos de los elementos del suelo al ser de mayor tamaño, y terminan
dispersándose en el suelo.
Medidor
Cámara de Contador electrónico

medida
standard
S Preamplificador
Detector
Tubo de Fuente radiactiva
acceso
FIGURA 1.11. Esquema de los componentes de la sonda de neutrones.
La energía de estos neutrones se pierde rápidamente si chocan con núcleos de hi-

drógeno (H) al ser del mismo tamaño. Estos neutrones lentos son detectados por un re-
gistrador, y existe una relación que liga el conteo de neutrones lentos con el contenido
de agua.
En el suelo la mayor fuente de hidrógeno es el agua por eso éste es un método indi-
recto de control de la humedad en el suelo.
Todos aquéllos componentes del suelo que aporten hidrógeno, como puede ser el
caso de la materia orgánica, serán distorsionadores de la estimación de humedad.
Dos características fundamentales son que:
• La esfera de influencia es de unos 10 cm de diámetro en suelos húmedos y 25 cm
en suelos secos.
• No mide bien cerca de la superficie, donde además hay peligro de radioactividad.
Calibrado: es necesario hacerlo para cada tipo de suelo.
Existe una relación lineal entre el cociente de conteo (conteo en suelo, dividido por
conteo standard) y la humedad volumétrica. El conteo standard normalmente se hace
con la sonda situada en la cápsula protectora, que posibilita por otra parte el transporte
del equipo.
Los factores que alteran la medida son principalmente:
• La materia orgánica.
• El ion cloruro (Cl–) cuando está a una concentración superior a 1.000 p.p.m.
• El ion boro (B3+) cuando supera las 10 p.p.m.
Como ventajas del método pueden destacarse:
• Que las medidas se hacen siempre en el mismo punto del terreno.
• Que el volumen de muestreo es mayor que con los otros métodos.
Como desventajas cabe indicar:
• Tienen que ser utilizados por especialistas, al manejar material radioactivo.
• Necesita de un calibrado para cada suelo y para cada horizonte.
1.5.2.4. Campana extractora de humedad

Consta de (fig. 1.12) una cámara de presión donde se sitúa la muestra de suelo so-
bre una malla o membrana porosa. El agua líquida retenida en los poros suficiente-
mente finos de la membrana puede mantener una presión diferencial grande entre el in-
terior de la cámara y la atmósfera exterior al no dejar pasar el aire.
Aire a presión
Muestras
de suelo Membrana
cerámica
Presión atmosférica
FIGURA 1.12. Esquema de una campana extractora de humedad.
La muestra de suelo, con un contenido de humedad suficientemente alto, se co-

loca sobre la membrana de forma que quede asegurada la continuidad de la película
líquida entre los poros del suelo y los de la membrana. Al incrementar la presión
dentro de la cámara se origina un flujo hacia el exterior, que está a presión atmos-
férica, a través de la membrana porosa. En cada estado de equilibrio el potencial
del agua del suelo será nulo pues corresponde a una situación en que se ha produ-
cido un goteo a presión atmosférica. Tal potencial nulo resulta, evidentemente, de
la suma del potencial neumático (presión del aire en el interior de la cámara) y del
potencial matricial, cuya correspondencia con el contenido de humedad se trata de
establecer.
Las medidas de θv pueden ser representadas en función de la correspondiente altura
de presión h, obteniendo las curvas características de humedad.
Las membranas cerámicas valen para el rango de –0,5 a –15 bar, tanto en medidas
de sorción como de desorción.
Puesto que la distribución de tamaños de poros tienen mucha influencia en la reten-
ción de agua por el suelo a altos potenciales (Ψm ≈ 0), las muestras disturbadas dan a
veces resultados erróneos.
A bajos potenciales (Ψm = –15 bar) la superficie específica domina la retención de
agua, y el error de utilizar suelo disturbado es pequeño.
En la figura 1.13 se representa un sistema en equilibrio estático del que forman parte
dos muestras de suelo con el mismo potencial hidráulico. Tomando como plano de com-
paración el de la superficie libre del depósito, y recordando que ΨH = Ψg +Ψp + Ψmt, se
tendrá:
ΨHa = z – z + 0 = 0
ΨHb = 0 + P/γ – z = 0
(a) t = γz
Cota
z Membrana
z
p = γz
ψ Pa = 0 b
Pc
ψm = z 0 ψg = z Membrana
Potencial
z
Aire
Agua
FIGURA 1.13. Sistema formado por dos muestras de suelo con el mismo potencial hidráulico.
1.5.2.5. Reflectometría en el dominio de frecuencias (FDR)

Permiten seguir la evolución del contenido de agua en el suelo midiendo la fre-
cuencia de un circuito eléctrico oscilante L-C, que es función de la constante dieléc-
trica del suelo. Es la llamada técnica de reflectometría en el dominio de frecuencias
(FDR). Cada sensor se compone de dos anillos metálicos que actúan como placas o ar-
maduras de un condensador, cuyo campo se extiende por el suelo que lo circunda. La
capacidad de ese condensador estará, por tanto, directamente relacionada con la cons-
tante dieléctrica del suelo. La constante dieléctrica de la matriz del suelo está compren-
dida, a 20° C, entre 3 y 7, la del aire es 1, y la del agua es 80,4. De manera que las pro-
piedades dieléctricas del suelo (y por tanto, la capacidad del condensador) dependerán
de las fracciones volumétricas del aire y agua en el suelo. Su utilización requiere el co-
nocimiento previo de la textura y profundidad del suelo, tanto para instalarlo como
para interpretar correctamente la información que genera. La proporcionada por cada
sensor tiene un carácter puntual, pero, dada la posibilidad de instalar varias sondas
(a distintas profundidades) en un radio de 500 m alrededor del lector-acumulador de
datos, el equipo, en su conjunto, es capaz de dar una idea muy aceptable de lo que ocu-
rre a nivel de parcela cultivada.
FIGURA 1.14. Ejemplo de FDR (EnviroScan).

1.5.2.6. Reflectometría en el tiempo (TDR) (Time Domain

Reflectometry)
Es un método que mide la constante dieléctrica del suelo por medio del tiempo de
recorrido de un pulso electromagnético que se introduce en el suelo a través de dos va-
rillas de acero inoxidable hincadas en él que sirve de guía a las ondas.
El tiempo de recorrido para una longitud dada de varillas es proporcional a la cons-
tante dieléctrica del suelo que únicamente varía con el contenido en agua del mismo, ya
que la constante dieléctrica del agua es mucho mayor que la de los restantes materiales
del suelo. Así, cuanto más húmedo está el suelo, menos tiempo tarda la señal en su re-
corrido.
Nota aclaratoria: Dieléctrico es una sustancia que no posee electrones libres capa-
ces de transportar una corriente eléctrica, y cuya propiedad fundamental es la de poder
ser polarizada por un campo eléctrico
Los equipos de medición se componen de (fig. 1.15):
• Una sonda que se introduce en el suelo, donde van instaladas las varillas (de 125
a 600 mm de longitud y más).
• Un cuerpo central, donde va instalado el generador de pulsos de radiofrecuencia,
el osciloscopio analizador de pulsos y el procesador de datos.
• Un cable que une los dos anteriores.
La lectura es instantánea y se hace directamente en porcentajes de humedad volu-
métrica, midiendo el contenido de humedad medio de la porción de suelo situado entre
las dos varillas.
Ventajas:
• No precisa calibración según el tipo de suelo. El margen de error es del 1-2 %.
• No utiliza fuentes radiactivas.
• No necesita instalación de tubos permanentes en el campo.
Cuerpo
central
Sonda
Superficie del suelo

z
Varillas
FIGURA 1.15. Esquema de un TDR.

1.6. MOVIMIENTO DEL AGUA EN EL SUELO
Puede afirmarse que el agua jamás está inmóvil en el suelo agrícola.

Se distingue entre flujo saturado y no saturado. La diferencia fundamental entre
ambos es que en el primero la gravedad controla el gradiente de potencial hídrico,
mientras que en suelos no saturados éste es controlado por el potencial mátrico.
1.6.1. Flujo saturado

Sólo tiene interés para drenaje.
El volumen transferido, por unidad de sección transversal de suelo y tiempo, entre
dos puntos distantes una longitud Ds viene dado por la ley de Darcy-Buckingham
(fig. 1.16):
ΔψH ψH1 – ψH2
qs = – K = – K
Δs Δs
donde el signo menos es porque el movimiento es en la dirección de los ΨH decrecien-
tes, y el resto de variables son:
K = conductividad hidráulica (depende de las propiedades del fluido y del
medio poroso).
qs = volumen de agua moviéndose a través del suelo, en la dirección de s, por
unidad de área y unidad de tiempo (caudal que pasa por la unidad de área).
ΔΨH = diferencia de potencial hidráulico.
ΔΨH
= gradiente hidráulico en la dirección s. Es la fuerza que obliga al agua a
Δs moverse.
Membrana porosa ΔS Membrana porosa
h1
h2 Depósito
de nivel
Δh constante
Contenedor volumétrico
FIGURA 1.16. Esquema de flujo subsaturado (bajo un gradiente de succión)

en una columna horizontal.
Esta ley viene a decir que la cantidad transferida está en proporción directa a la di-
ferencia de potencial hidráulico e inversa a la distancia que los separa.
Las unidades normalmente manejadas son:
q (cm3/cm2 s = cm/s) (como una velocidad).
ΔΨH/Δs (cm/cm) adimensional.
K (cm/s) = conductividad hidráulica de flujo saturado. Da una medida de la capaci-
dad del suelo para conducir el agua.
Valores típicos de K son:
• suelos arenosos 10–3 a 10–2 cm/s;
• suelos arcillosos 10–7 a 10–4 cm/s.
Cuando K varía en las distintas direcciones → suelos anisótropos.
Cuando K varía de un punto a otro de la masa del suelo → suelos heterogéneos.
La K depende de la porosidad total y, sobre todo, del tamaño de los poros conduc-
tores.
1.6.2. Flujo no saturado

En la mayoría de los casos el flujo de agua en el suelo es no saturado.
A medida que se van descargando los poros grandes, la contribución de ψg al ψH va
disminuyendo, y aumenta la contribución de ψm.
La ley de Darcy puede aplicarse a flujo no saturado si se considera K como una fun-
ción del contenido hídrico [K = K (θ)] resultando:
ΔψH ΔψH
qs = –K (θ) = –K (h)
Δs Δs
en función del contenido de humedad o del potencial mátrico respectivamente (fig. 1.17).
La conductividad hidráulica disminuye mucho al hacerlo el contenido de humedad
del suelo o el potencial mátrico (fig. 1.18). Al pasar de ψm = 0 a ψm = –1 bar, K puede
llegar a disminuir 100.000 veces.
h=0
K = Ks
h = –10 cm
h = –50 cm
Flujo (q)
h = –300 cm
Gradiente de succión (h/Δs)
FIGURA 1.17. Relación entre el gradiente hidráulico y el flujo para diferentes potenciales hidráulicos.
En el flujo no saturado no todos los poros están llenos de agua. Esto hace que la
proporción de área transversal que conduce agua disminuya, aumentando la tortuosi-
dad del flujo. El agua se mueve por los pequeños poros y a través de películas localiza-
das alrededor y entre las partículas sólidas.
En el flujo saturado los suelos de mayor conductividad hidráulica son los arenosos.
En el flujo no saturado, los arcillosos suelen tener una conductividad mayor para un
mismo contenido volumétrico de agua (excepto a valores bajos de tensión) (fig. 1.19).
Esto produce un efecto de retención de agua cuando debajo de un horizonte arcilloso
hay uno arenoso.
La ecuación general del flujo se basa en:
• La ley de Darcy (el flujo es proporcional al gradiente hidráulico).
• El principio de conservación de la masa (supuesto ρ = cte.).
Δθ
(q2 – q1) Δ y Δz = Δx Δy Δz
Δz Δt
q1 q2
Δy
Δx –Δq Δθ δθ δq δ (K δψ/δx)
= o bien = – =
Δx Δt δt δx δx
ya que q = –K δψ/δx.
que expresa que la variación de la cantidad de agua que se queda en el suelo es igual a
la variación de flujo de agua entrante y saliente en ese suelo.
La ecuación de Darcy en flujo subsaturado puede expresarse:
a) En función del potencial mátrico o de presión (ψm = h), y teniendo en cuenta
que ψH = z + h, se tendrá:
• En flujo horizontal: qx = –K (h) δh/δx, ya que no hay variación de z.
δ (h + z) δh
• En flujo vertical: qz = –K (h) = –K (h) –K (h)
δz δz
Potencial del agua del suelo Ψ cm de H2O
10–5
6
Conductividad hídrica K, cm/s
10
10–6
Ψ
105 100
bar
K
10–7
15 3 Suelo con poros gruesos
104 bar
10–8
K (mm/h)
103 Suelo con poros relativamente finos

0,3
10–9 5
bar
102
10–10
1
10
Saturated 10–11
Contenido hídrico del suelo 0 –0,5 –1

% del volumen h (m)
FIGURA 1.18. Variación de K con v. FIGURA 1.19. Variación de K con la textura.
b) Si se utiliza la conductividad hidráulica en función del contenido de humedad

K (θ), puede hacerse el siguiente cambio para simplificar el desarrollo mate-
mático y encontrar una solución a las ecuaciones diferenciales (que tiene la
ventaja de tener significado físico):
δh δθ δh
=
δs δs δθ
Las ecuaciones de flujo quedan entonces:
δh δθ δθ
• Flujo horizontal: qx = –K (θ) –D (θ)
δθ δx δx
siendo D (θ) = K (θ) δh/δθ la difusividad del agua en el suelo.
δh δθ δθ
• Flujo vertical: qz = –K (θ) –K (θ) = –D (θ) –K (θ)
δθ δz δz
El expresar el flujo en función de la difusividad tiene la ventaja de que D (θ) varía
menos con θ que la conductividad hidráulica K (θ), pero tiene el inconveniente que en
suelo saturado h > 0, δh/δθ = 0 y la D (θ) no está definida.
Los suelos con una conductividad hidráulica inferior a 0,25 cm/hora están mal des-
aguados, mientras que aquéllos cuya conductividad es superior a 25 cm/hora no con-
servan suficiente agua como para que las plantas crezcan bien.
Entre los procesos que indican una transferencia de agua en el suelo los más im-
portantes son la infiltración y la redistribución.
1.7. INFILTRACIÓN
Se entiende como tal al proceso de entrada de agua en el suelo, teniendo gran im-
portancia durante la ejecución del riego.
Se llama infiltrabilidad a la velocidad o tasa de infiltración i cuando está sólo limi-
tada por factores de suelo (otros factores serían las ranuras producidas por los gusanos,
heladas, etc.). Normalmente se mide en mm/h, y limita el ritmo de aplicación de agua
al terreno para que no haya escorrentía.
La infiltración puede implicar:
• Un movimiento de agua unidimensional (vertical) tal como ocurre en riego por
aspersión o por inundación.
• Un movimiento de agua bidimensional, como ocurre en el riego por surcos.
• Un movimiento de agua tridimensional, como ocurre en riego por goteo.
La infiltración es un proceso complejo que depende principalmente:
• Del tiempo de infiltración.
• Del contenido inicial de agua en el suelo (θi) y de la historia del humedecimiento
previo.
• De la conductividad hidráulica saturada K (estrechamente relacionada con la ve-
locidad de infiltración estabilizada).
• Del estado de la superficie del suelo y de los cambios que experimenta durante
los riegos sucesivos y demás labores de cultivo.
• Del aire atrapado durante el proceso de aplicación de agua.
La infiltración acumulada I, que normalmente se mide en mm, representa la canti-
dad total de agua que ha pasado a través de la superficie del suelo en un tiempo deter-
minado.
I (t) = 冕 idt
0
t
1.7.1. Descripción general de la infiltración vertical

Considerando una columna homogénea y suficientemente profunda de suelo bajo
una lámina de agua de altura constante, el flujo de agua que entra en el suelo, llamada
velocidad o tasa de infiltración, disminuye con el tiempo (fig. 1.20).
Esta disminución es principalmente debida a la reducción de los gradientes hidráu-
licos en la superficie del suelo pero también puede verse afectada por otros factores
como el sellado o encostramiento de la superficie del suelo.
Si el experimento dura un tiempo suficientemente largo, la i tiende a un valor cons-
tante ic. Generalmente se supone que ic = Ko (conductividad hidráulica saturada), pero
realmente puede ser algo menor debido al aire atrapado.
En la mayoría de los casos ic es aproximada mejor por Ks, que es la conductividad
hidráulica en saturación con aire residual.
La misma columna de suelo bajo riego por aspersión o lluvia a una pluviosidad
constante R tiene una infiltración inicial que es igual a R, y está limitada por la pluvio-
sidad más que por el perfil del suelo.
Mientras R sea menor que la capacidad de infiltración (infiltrabilidad) del suelo, el
agua se infiltra tan rápido como sea aplicada. Sin embargo, la infiltrabilidad puede lle-
gar a ser menor que R después de un cierto tiempo. Entonces la superficie comienza a
encharcarse y la i es controlada por el perfil del suelo.
La distribución del agua en el suelo durante la infiltración, en un suelo uniforme y
relativamente seco es la de la figura 1.21.
Infiltración con lámina de agua

Pluviosidad
Pluviosidad (R)
Infiltración
de la lluvia
ic = Ks
ic
tp Tiempo
FIGURA 1.20. Esquema de la variación de la tasa de infiltración con el tiempo para una superficie
encharcada y para una pluviosidad en riego por aspersión.
0 θ1 Contenido de agua θs
g 1,5 cm Zona saturada
g 5 cm Zona de transición
Contenido de agua saturado

Contenido inicial de agua
Zona de transmisión
Profundidad del suelo
θv g 80 – 90% de θs
Zona de humectación
Frente de humectación
FIGURA 1.21. Distribución de agua en el suelo durante la infiltración.
La zona saturada tiene un espesor de ≈1,5 cm y la zona de transición de ≈5 cm. La

zona de transmisión se alarga durante el proceso de infiltración y su contenido de hu-
medad es del 80-90% de la humedad de saturación.
El frente de humedecimiento es el límite visible de penetración de agua en el suelo
y mantiene una forma aproximadamente constante durante la infiltración.
En realidad el suelo no está completamente saturado en la superficie del suelo de-
bido al aire atrapado y al flujo contrario (hacia fuera) de la fase aire.
Consideremos (fig. 1.22) una columna vertical de suelo uniforme cuyo contenido
inicial de agua θo era constante, y en cuyo extremo superior z = 0 se produce una
aportación de agua que se traduce en que la humedad θ permanezca constante con el
tiempo en un valor θ1 (θ = θ1 para t > to). En el proceso de infiltración se produce un
frente de humedecimiento relativamente brusco, que, en un principio avanza rápi-
damente.
La figura 1.22.b) representa la distribución del contenido de agua θ y del poten-
cial Ψ, en función de los valores de z y del tiempo t de infiltración (un tiempo t1 y otro t2
más grande). Cuando el período de infiltración es suficientemente largo, puede obser-
varse una zona de transición donde θ (z) tiende al valor constante θ1. En consecuencia,
la velocidad o tasa de infiltración (i) (o infiltración instantánea, ii) tiende a estabilizarse
en el valor K (θ1), ya que el único sumando en el gradiente de potencial será el gravita-
Z
Z
θ Ψ
θ0 θ1
10’
30’
2h
ΨH1
Ψm1
5h
ΨH2
Ψm2
Ψg1 = Ψg2
(a) (b) ΨH = Ψg + Ψm
FIGURA 1.22. Infiltración vertical.
torio, es decir, la unidad. Así, con el paso del tiempo Ψm tiende a cero y el ΨH tiende
ΔψH Δψg
a Ψg, con lo que el gradiente = tiende a 1.
z z
La variación de la infiltración instantánea ii y de la infiltración acumulada I con el
tiempo se representa en la figura 1.23.
i ia = I
ii
K (θ)
ic
FIGURA 1.23. Variación de la velocidad de infiltración (i) y de la infiltración acumulada (I)

con el tiempo.
1.7.2. Efectos de las propiedades del suelo

a) La velocidad de infiltración (i) tiende a incrementarse cuanto más gruesa es la tex-
tura, ya que ésta condiciona la porosidad total y la distribución de poros, pero tam-
bién varía con la estructura al condicionar los macroporos y algunas condiciones
superficiales como el sellado o encostramiento (figs. 1.24 y 1.25).
b) El contenido inicial de humedad. La i es mayor a bajos contenidos de humedad
por el mayor gradiente hidráulico y por existir mayor volumen de almacenamien-
to disponible (fig 1.26).
Velocidad de infiltración (mm/h)

100
80 Franco
«Sarpy»
60 Mezcla
arenoso
40 Franco «Castor»
Franco «Geary»
20
Franco «Columbia» Arcilloso ligero «Yolo»
0
20 40 60 80 100 120 140
Tiempo (minutos)
FIGURA 1.24. Curvas de velocidad de infiltración en los principales tipos de suelo (Jensen, 1981).

Infiltración acumulación (mm)
50
100 Mezcla
Franco arenoso
«Sarpy» 40
80 Franco «Castor»
30 Franco«Columbia»
60
Franco «Geary» 0,07
5
40 20 0,1
0,2235
Franco 0,30
«Columbia» 10
20 Arcilloso ligero «Yolo»
0
20 40 60 80 100 120 140 10 20 30 40 50
FIGURA 1.25. Infiltración acumulada en los FIGURA 1.26. Tasa de infiltración para un
principales tipos de suelo. suelo franco (Columbia silt loam) con
diferentes contenidos iniciales de humedad
(Jensen, 1981).
c) La pluviosidad. Para una pluviosidad R, el perfil del suelo se aproxima a un con-

tenido de agua uniforme θp tal que K (θp) ≈ R. Puesto que la conductividad hidráu-
lica disminuye al hacerlo la humedad del suelo, cuanto menor sea R, menor será
la humedad del perfil del suelo θp.
La figura 1.27.a) muestra el efecto de R sobre i para un suelo franco sedimentado.
La figura 1.27.b) muestra la variación de i con I, que tiene la ventaja de que depen-
de menos de R que la variación de i con t. Cuando sólo se buscan aproximaciones,
puede suponerse que la variación de i con I es independiente de R.
d) Estado del sellado y encostramiento de la superficie. Hasta aquí hemos supuesto
que la matriz del suelo o esqueleto es rígido y no cambia con el tiempo pero en
realidad las propiedades hidráulicas de la superficie cambian bastante durante los
sucesivos riegos.
La rotura de agregados en suelos de débil estructura (por dispersión con el agua
por rotura al impacto o por erosión) y el hinchamiento de los coloides (arcillas)
Inundado

Inundado 100
100 R = 100 mm/h
R = 100 mm/h 80
80
60 60
R = 50 mm/h
R = 50 mm/h
40 40
R = 20 mm/h
20
20 R = 20 mm/h
12
K = 4 mm/h
10 20 30 40 50 60 70 80 0
10 20 25 30 40 50
Tiempo (minutos) Infiltración acumulada (mm/h)
a) b)
FIGURA 1.27. Tasa de infiltración en un suelo franco bajo distintas pluviosidades: a) en función del
tiempo, b) en función de la infiltración acumulada.
produce un progresivo sellado de la superficie del suelo y una bajada brusca de la

velocidad de infiltración.
e) Estratificación del suelo. Conviene recordar que con altos contenidos de humedad
los suelos arenosos tienen mayor conductividad hidráulica (K) mientras que a bajo
contenido de humedad son los arcillosos los de mayor K. Así:
e-1) En una capa de suelo de textura gruesa sobre otra de textura fina la infil-
tración se produce como en la gruesa hasta que el frente de humedad alcan-
za la capa fina. Entonces el avance del frente húmedo se ralentiza y la i se
aproxima a la correspondiente sólo al suelo fino.
e-2) En una capa de suelo de textura fina sobre otra gruesa hay una pronuncia-
da ralentización del avance del frente húmedo cuando éste llega a la capa
gruesa, seguida de una ligera recuperación cuando el frente húmedo ha
entrado en la capa gruesa, ya que el agua que llega no llena completamen-
te los poros de la capa gruesa, resultando una baja K (θ).
f) Efecto del aire atrapado. Hasta aquí se ha supuesto que el aire del suelo que se ve
desplazado se mueve a través del perfil con una resistencia despreciable, y que la
presión del aire permanece casi constante en todas partes.
Este supuesto se justifica normalmente por la menor densidad del aire frente a la
del agua, y porque se supone que el aire puede escapar por los grandes poros que
permanecen parcialmente llenos durante la infiltración.
No obstante, hay numerosos casos en que el aire queda atrapado por el agua que
se infiltra causando una acumulación de presión en el avance del frente húmedo y
una reducción de i.
Conforme se incrementa la presión del aire, comienza un flujo ascendente de la
fase aire, seguido del escape del aire a través de la superficie, y un incremento de i
(fig. 1.28).
Tasa de infiltración
Ecuación de Richards
k
Valores observados
Brustkern & Morel-Seytoux
Tiempo
FIGURA 1.28. Efecto sobre la tasa de infiltración (i) del aire atrapado.
En riego por aspersión puede producirse antes el encharcamiento para una deter-
minada pluviosidad (R) por el aire atrapado.
Los canales abiertos por las raíces, los gusanos o la contracción del suelo favore-
cen la salida del aire, pero ésta puede verse gravemente afectada por el sellado de
la superficie del suelo.
1.7.3. Ecuaciones aproximadas

Los procedimientos de predicción discutidos hasta aquí que requieren conocer per-
fectamente las propiedades del suelo en los diferentes puntos, sirven para analizar el
efecto de varios factores en el proceso de infiltración, en cambio tienen un valor limi-
tado para la aplicación directa en el diseño.
Para ello es mejor utilizar una serie de ecuaciones empíricas que se deducen del
ajuste a datos experimentales obtenidos directamente en el campo en cada caso.
Las ecuaciones más utilizadas para determinar la infiltración son:
I = K ta (ecuación de Kostiakov, 1932)

dI
i = = K a ta–1
dt
donde K y a son dos parámetros empíricos e I es la altura de agua infiltrada durante el
tiempo t.
Los parámetros de esta ecuación no tienen interpretación física, y deben obtenerse
a partir de datos experimentales.
Hay otras ecuaciones derivadas de ésta, de las cuales la más general es la propuesta
por Wallender (1985):
I = K ta + c t + D
donde:
• Si D = 0, es la denominada ecuación de Kostiakov-Lewis.
• Si c = 0, es la función propuesta por el SCS (Soil Conservation Service).
También puede emplearse la ecuación de Philip (1957) que es:
a) Para infiltración horizontal:
I = s t1/2
i = 1/2 s t–1/2
b) Para infiltración vertical:
I = s t1/2 + At + …
i = 1/2 s t–1/2 + A + …
donde s es un parámetro denominado sorptividad, que depende de la humedad del
suelo.
Para valores pequeños de t el primer término de ambas expresiones predomina so-
bre el segundo, ocurriendo lo contrario para valores grandes de t.
El parámetro A representa la velocidad de infiltración estabilizada, o infiltración
constante a que se tiende después de cierto tiempo.
Tipo de suelo A (mm/h)
Arenoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Franco arenoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-30
Franco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-20
Franco arcilloso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-10
Arcilloso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Un método aproximado muy interesante es la ecuación deducida por Green y Ampt

(1911). Esta ecuación puede ser derivada suponiendo que el agua entra en el suelo
como un flujo mojante, resultando un frente húmedo brusco que separa claramente la
zona que está siendo mojada del resto.
i = Ks (Ho + Sf + Zf)/Zf
Ks = conductividad hidráulica de la zona de transmisión.

Ho = altura de presión en la superficie (altura de la lámina de agua).
Sf = succión efectiva en el frente mojado.
Zf = distancia desde la superficie al frente mojado.
Expresando I = (θf – θi) Zf = Md Zf; siendo θf y θi el contenido volumétrico final
(normalmente a saturación) e inicial de agua en el suelo respectivamente, y suponiendo
que la altura de encharcamiento en la superficie Ho ≈ 0, la anterior ecuación puede ex-
presarse como:
(θf – θi) Sf
i = Ks + (Ks ⋅ Md ⋅ Sf / I) = Ks 1 +
I 冤 [1] 冥
Una ventaja de la aproximación de Green-Ampt es que los parámetros de la ecua-

ción tienen significado físico, aunque la definición de Sf tiene alguna dificultad.
El hecho de que no tenga en cuenta el efecto del aire atrapado puede conducir a al-
gunos errores. Una solución a este problema es determinar Ks en el campo para que
tenga en cuenta el aire atrapado. Para considerar el efecto del aire atrapado, Morel-Sey-
toux y Kanji proponen la siguiente modificación de [1]:
i = Ks/β + [Ks · Md · Hc/(β · I)]
siendo:
Hc = la conductividad hidráulica efectiva ≈ a la succión media en el frente húmedo
Sav definida como:
冕 s dKr
1
Sav =
0
Kr = conductividad hidráulica relativa Kr = K/Ko.

Ko = conductividad hidráulica saturada.
β = factor corrector de la resistencia viscosa para tener en cuenta la resistencia
del aire atrapado (β varía entre 1,1 y 1,7).
No obstante, y dada la complicación de la ecuación de Green-Ampt y la dificultad
de obtención de algunos de sus parámetros, no suele utilizarse en el diseño de los rie-
gos, siendo mucho más ventajosa la utilización de la ecuación de Kostiakov-Lewis por
su simplicidad, a pesar de sus limitaciones.
1.8. REDISTRIBUCIÓN DEL AGUA DESPUÉS DE LA INFILTRACIÓN
El proceso de redistribución comienza cuando la infiltración termina.

Al acabar la infiltración, el movimiento de agua en el suelo continúa en función de
los gradientes de potencial hidráulico, tendiendo a que éstos se igualen.
Las capas superficiales, inicialmente húmedas, pierden agua mientras que otras
más profundas aumentan su humedad. Puesto que progresivamente disminuye la
fuerza motriz (gradiente de potencial), el movimiento del agua se «ralentiza» tras un
período de tiempo relativamente corto. En eso se basa precisamente el concepto de ca-
pacidad de campo que después se verá.
La redistribución se hace más o menos rápida dependiendo del tipo de suelo.
1.8.1. Redistribución en perfiles muy húmedos

En este caso se puede suponer que el gradiente de potencial mátrico ψm con la pro-
fundidad es muy pequeño comparado con el gradiente de potencial gravitatorio ψg, con
lo que la ley de Darcy-Buchinghan quedaría:
ΔψH Δz
q = –K (θ) = –K (θ) = –K (θ)
Δz Δz
donde aparece un signo negativo por tratarse de flujo hacia abajo, pudiendo desta-
carse que:
• El suelo arenoso contiene menos agua en saturación y la pierde más rápidamente

al principio (figs. 1.29 a 1.30).
• La redistribución es afectada por la presencia de estratos menos permeables.
• Con el tiempo la mayor velocidad de drenajes se corresponde a un suelo arci-
lloso, después a uno franco y por último a uno arenoso.
0,6
θv
(m3/m3)
0,5
0,455 Drenaje sin evaporación (D.S.E.)
0,419
0,437
0,4
Arcilloso
0,358
0,291
0,3
0,275 D.S.E.
0,213
0,2 0,159 Franco
D.S.E. 0,177
0,139 0,117
0,1 Arenoso
0,093
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo (Días)
FIGURA 1.29. Variación del contenido volumétrico de humedad v a 41 cm de profundidad en función

del tiempo en perfiles uniformes de suelo arenoso, franco y arcilloso inicialmente saturados.
1.8.2. Redistribución en perfiles poco húmedos

En este caso la rapidez de distribución depende, además de las propiedades hidráu-
licas del suelo, de la profundidad inicial del suelo mojado o saturado y de la humedad
de las capas más profundas.
La redistribución es más rápida cuanto menor sea la profundidad de suelo inicial-
mente mojado y mayor sea la sequedad del suelo más profundo (figs. 1.29 y 1.30). En
esta situación el frente húmedo avanza rápidamente al principio y está bien delimitado,
después se hace poco a poco más difuso y lento.
1.8.3. Capacidad de campo (CC)

Se entiende como tal al contenido de humedad del suelo cuando ha cesado el dre-
naje rápido en el suelo y la redistribución se hace lenta.
Se suele conocer como el contenido de humedad de un suelo con drenaje libre 2 o
3 días después de un riego abundante en suelos arcillosos y 1 día en suelos arenosos.
Tradicionalmente se ha considerado una constante para cada suelo y se ha utilizado
para determinar las dosis de riego. Se puede interpretar como una medida de la cantidad
de agua que un suelo es capaz de retener en contra de las fuerzas de la gravedad.
Puesto que la redistribución no cesa, como se ve en la figura 1.31, el concepto es
útil para suelos arenosos pero no para francos y arcillosos.
θmi θmi
0 5 10 15 20 25 30
t3 t2 t1
12 días
s
4 días
24 día
a
or
1h
t0
Profundidad (cm)
Profundidad
t1 5
t2
t3
10
15
FIGURA 1.30. Perfiles de agua en el suelo en varios tiempos después de haber añadido agua a la
superficie del suelo.
Los factores que afectan a la capacidad de campo son principalmente:

• La textura y la estructura del suelo (fig. 1.31).
• El tipo de arcilla (la montmorillonita aumenta el agua retenida).
• La profundidad del frente húmedo y la humedad inicial.
• La presencia de estratos de diferente textura.
• La Evapotranspiración (ET). Ésta interfiere el proceso de redistribución del agua
en el suelo, ya que el flujo de ET implica una inversión de signo en el gradiente
de potencial.
Puesto que la CC está afectada por el perfil del suelo y la estructura del mismo, las de-
terminaciones de laboratorio no son siempre indicadores fiables del valor en el campo.
Saturación
θv
Suelo arcilloso
Capacidad
de campo
Suelo arenoso
0 1 2 3 4 5 6 7
Tiempo (días)
FIGURA 1.31. Disminución progresiva del contenido de humedad con el tiempo en la zona
inicialmente húmeda del suelo durante la redistribución.
El potencial mátrico (ψm) correspondiente a CC es del orden de:

• 0,1 bar para suelos ligeros (arenosos).
• 0,3 bar para suelos pesados (arcillosos).
1.8.4. Punto de marchitamiento permanente (Pm)

Se define como el contenido de humedad del suelo cuando el potencial mátrico ha
bajado hasta –15 bar. La planta es incapaz de extraer agua a potenciales más bajos.
Esto no es rigurosamente cierto pues varía según cultivos. Unos empiezan a sufrir a
niveles de potencial muy superiores al indicado y otros son capaces de agotar el suelo
hasta valores de potencial sensiblemente inferiores.
De cualquier forma este contenido de humedad queda mejor definido que CC pues
a estos niveles de ψm las variaciones del contenido de humedad con el potencial son
muy pequeñas.
1.8.5. Intervalo de humedad disponible (IHD)

Es el comprendido entre CC y Pm. No toda esta humedad es igualmente accesible a
las plantas de aquí que para la programación de los riegos se deje agotar únicamente una
porción del IHD denominada Déficit Permisible de Manejo (DPM), que normalmente va-
ría entre el 30 % y 65 % del IHD. Algunos valores del IHD para los principales tipos de
suelo se recogen en la tabla 1.1. El DPM varía para cada cultivo, y dentro de cada uno de
ellos, para los diferentes períodos del ciclo de cultivo. Al contenido de agua del suelo
cuando se alcanza el DPM se le suele llamar Nivel de Agotamiento Permisible (NAP).
La floración o fecundación por ejemplo, suele coincidir con un período crítico donde
la falta de agua puede repercutir negativamente en la producción. En esta fase, el DPM
será menor que en los períodos de implantación del cultivo o de maduración, donde puede
agotarse más el agua del suelo sin que repercuta negativamente en la producción final.
TABLA 1.1. Valores de intervalo de humedad disponible de los diferentes suelos por unidad
de profundidad y velocidad de infiltración máxima
Intervalo de humedad Velocidad de

Tipo de suelo disponible infiltración máxima
Límite Promedio (mm/h)
(mm/cm) (mm/cm)
• Arenas de textura muy gruesa . . . . . . . . . . 0,33-0,62 0,40 19-25,5
• Arenas de textura gruesa, arenas finas y are-
nas margosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,60-0,85 0,70 12,5-19
• Franco-arenosos de textura medianamente
gruesa y franco-arenosos finos . . . . . . . . . 0,85-1,45 1,15 12,5
• Franco-arenosos muy fino, francos, franco-
arcillo-arenoso y franco-limosos . . . . . . . . 1,25-1,90 1,60 10
• Franco-arcillosos de textura medianamente
fina y franco-arcillo-limosos . . . . . . . . . . . 1,45-2,10 1,80 7,5
• Arcillas arenosas de textura fina, arcillas
limosas y arcilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,35-2,10 1,95
1.9. BIBLIOGRAFÍA
DELOYE, M., y REBOUR, H. (1967): El riego. Ed. Mundi-Prensa.

FERNÁNDEZ, J. (1984): Riegos. Manual práctico con todas las técnicas más modernas. Ed. De
Vecchi.
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HILLEL, D. (1980): Aplications of soil physics. Academic Press. New York.
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JENSEN, M.E. (ed.). (1981): Design and operation of farm irrigation systems. ASAE. Monograph
n.° 3. Michigan. EE.UU.
KARMELI, D.; PERI, G. y TODES, M. (1986): Irrigation systems: Design and operation. Oxford
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KRAMER, P.J. (1974): Relaciones hídricas de suelos y plantas. Editorial Edutex, S.A.
PIZARRO, F. (1987): Riegos localizados de alta frecuencia. Ed. Mundi-Prensa. Madrid.
CAPÍTULO 2
Sistemas estacionarios
de riego por aspersión
José M.a Tarjuelo Martín-Benito

José Fernando Ortega Álvarez
José Arturo de Juan Valero
2.1. CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES DEL RIEGO POR

ASPERSIÓN
2.1.1. Unidades que componen el sistema
Este método implica una lluvia más o menos intensa y uniforme sobre la parcela
con el objetivo de que el agua se infiltre en el mismo punto donde cae.
Tanto los sistemas de aspersión como los de goteo utilizan dispositivos de emisión
o descarga en los que la presión disponible en las tuberías portaemisores (ramales, alas
o laterales de riego) induce un caudal de salida. La diferencia entre ambos métodos ra-
dica en la magnitud de la presión y en la geometría del emisor.
Las unidades básicas que componen el sistema son: el grupo de bombeo, las tube-
rías principales con sus hidrantes, los ramales o laterales de riego y los propios emiso-
res. Estos últimos pueden ser: tuberías perforadas, difusores fijos o toberas y asperso-
res. De todos ellos, los más utilizados son los aspersores, que pueden llevar una o dos
boquillas cuyos chorros forman ángulos de 25° a 28° con la horizontal para tener un
buen alcance y que no sean demasiado distorsionados por el viento (fig. 2.1).
En general, los diferentes tipos de aspersores pueden agruparse en varias clasifica-
ciones en base a distintos aspectos:
a) Según la velocidad de giro:
• De giro rápido (> 6 vueltas/min.) (de uso en jardinería, horticultura, vive-
ros, etc.).
• De giro lento (de 1/2 a 2 vueltas/min.) (de uso general en agricultura).
Para una misma presión, los de giro lento consiguen mayor alcance que los de
giro rápido, permitiendo espaciar más los aspersores.
b) Según el mecanismo de giro:
• De reacción: la inclinación del orificio de salida origina el giro.
• De turbina: el chorro incide sobre una turbina que origina el giro.
• De choque: el chorro incide sobre un brazo con un muelle, que hace girar el
aspersor de forma intermitente. Mediante un mecanismo especial pueden
moverse sólo en un sector circular en lugar de abarcar el círculo completo

(aspersor sectorial).
c) Según presión de trabajo:
c.1) De baja presión (menos de 2,5 kg/cm2) (250 kPa):
Se recuerda que: 1 atm ≈ 1 kg/cm2 = 10 m.c.a. ≈ 1 bar = 105 Pa = 100 kPa
• Suelen ser de una boquilla de diámetro menor de 4 mm, con caudal
descargado inferior a 1.000 l/h y con giro por choque.
• Son adecuados para trabajar en marco rectangular o cuadrado, con se-
paración entre aspersores del orden de 12 m, o en triángulo, con sepa-
ración entre aspersores de menos de 15 m.
• Suelen utilizarse en jardinería y para riego de hortalizas, resultando
también adecuados para riego de frutales, con bajo ángulo de salida
para arrojar el agua por debajo de las copas de los árboles.
FIGURA 2.1. Ejemplos de tubería perforada y de aspersores, con una y dos boquillas (Melvyn, 1983).
SISTEMAS ESTACIONARIOS DE RIEGO POR ASPERSIÓN 57
• Recientemente están apareciendo aspersores con boquillas especiales

(con orificio en forma de corazón, de cerradura, cuadrada, etc.) que
trabajan a 200 kPa en los mismos marcos de riego los aspersores de
media presión, teniendo una buena uniformidad de riego incluso con
velocidades de viento elevadas (> 4 m/s).
c.2) De media presión (2,5 a 4 kg/cm2) (250 a 400 kPa):
• Suelen llevar una o dos boquillas de diámetro comprendido entre 4 y
7 mm, que arrojan caudales entre 1000 y 6000 l/h.
• Se utilizan en espaciamientos que van desde 12 m × 12 m a 24 m × 24 m.
c.3) De alta presión (más de 4 kg/cm2) (más de 400 kPa):
• Suelen ser aspersores de tamaño grande (llamados también cañones)
con 1, 2 o 3 boquillas y caudales entre 6 y 40 m3/h, llegando en los
grandes cañones a superar los 200 m3/h.
• El mecanismo de giro suele ser de choque o de turbina, con alcances
entre 25 y 70 m.
• Suelen dar baja uniformidad de distribución al ser fácilmente afecta-
dos por el viento. Asimismo, el gran tamaño de gota y la gran altura de
caída puede dañar al suelo desnudo o al cultivo.
2.1.2. La aplicación del agua
El proceso de aplicación de agua de un aspersor consiste en un chorro de agua a

gran velocidad que se difunde en el aire en un conjunto de gotas, distribuyéndose sobre
la superficie del terreno, con la pretensión de conseguir un reparto uniforme entre va-
rios aspersores.
Como efectos derivados de esta aplicación están:
• La relación entre la velocidad de aplicación (pluviosidad del sistema) y la capa-
cidad de infiltración de agua del suelo, produciéndose escorrentía si la primera
supera a la segunda.
• El posible deterioro de la superficie del terreno por el impacto de las gotas si és-
tas son muy grandes, y su repercusión en la infiltración, formación de costra, ero-
sión, etc.
• La uniformidad de distribución en superficie y su gran dependencia de la acción
del viento, en intensidad y dirección.
• La redistribución dentro del suelo por diferencias de potencial hidráulico a dis-
tancias entre 1 y 3 m, que mejora sensiblemente la uniformidad real del agua en
el suelo.
La aplicación uniforme del agua depende principalmente de: el «modelo» de re-
parto de agua del aspersor, así como de la disposición y espaciamiento de los asperso-
res en el campo (marco de riego).
A estos factores hay que añadir otro que es el viento, (principal distorsionador de la
uniformidad de reparto), que juega un papel fundamental en las «pérdidas por evapora-
ción y arrastre» producidas durante el proceso de aplicación y donde el tamaño de gota
y la longitud de su trayectoria de caída son factores fundamentales. Por otra parte, el
modelo de reparto de agua del aspersor viene definido por: el propio diseño del asper-
sor, el tipo y número de boquillas y la presión de trabajo.
A estos factores pueden añadirse otros de menor trascendencia como la altura del
aspersor sobre el terreno, la presencia o no de vaina prolongadora de chorro (VP), que
mejora la uniformidad de reparto de agua para velocidades de viento mayores de unos
2 m/s, o la duración del riego, cuyo incremento favorece a la Uniformidad de Distribu-
ción (UD) por compensarse en parte las distorsiones producidas por el viento ya que
éste varía normalmente con el tiempo.
En riegos de media o alta frecuencia, la falta de uniformidad en un riego como con-
secuencia de la acción del viento puede verse compensada en los riegos sucesivos al ir
cambiando normalmente las condiciones del viento. Esta mejora de uniformidad acu-
mulada de varios riegos será más aprovechable por el cultivo cuanto mayor sea la fre-
cuencia de riego ya que de este modo serán menores los déficit hídricos transitorios
existentes entre riegos.
2.1.3. Clasificaciones de los sistemas de aspersión.

Criterios para su elección
Resulta conveniente clasificar los sistemas de aspersión en función de la movilidad
de los diferentes elementos del sistema ya que facilita la comprensión de su funciona-
miento y puede dar idea de los gastos de inversión necesarios.
Los sistemas de riego por aspersión pueden agruparse en dos grandes familias: los
estacionarios, que permanecen fijos mientras riegan, y los de desplazamiento continuo
mientras realizan la aplicación del agua.
Dentro de la primera familia están los sistemas móviles, donde todos los elementos
de la instalación son móviles, incluso puede serlo la bomba.
Los sistemas semifijos suelen tener fija la red de tuberías principales, que normal-
mente va enterrada, y las tomas o hidrantes, donde se conectan los ramales de riego,
que son móviles. Estos ramales de riego pueden llevar directamente acoplados los as-
persores o bien ir dotados de mangueras, que desplazan los aspersores sobre «patines»
a una determinada distancia del lateral (30 a 45 m), pudiéndose realizar varias posturas
de riego sin necesidad de cambiar la tubería. Existe otra variante en la que todas las tu-
berías son fijas, desplazándose únicamente los tubos portaaspersores y los aspersores.
⎫ Móviles semifijos { • Tubería móvil (manual o motorizada)

|
|
|
Estacionarios ⎬ ⎫ • Tubería fija
| Fijos |
| ⎬ • Permanente (cobertura total enterrada)
| |
⎭ ⎭ • Temporales (cobertura total aérea)
⎫ Ramales desplazables { • Pivot o pivote (desplazamiento circular)

|
|
|
Desplazamiento | ⎫ • Lateral de avance frontal
continuo ⎬ | • Ala sobre carro
| Aspersor gigante |
| ⎬ • Cañones viajeros
| |
| | • Enrolladores
⎭ ⎭
Los sistemas fijos permanentes mantienen todos sus elementos fijos durante la vida
útil, lo que implica que todas las tuberías tengan que estar enterradas, mientras que los
sistemas fijos temporales hay que montarlos al principio de la campaña de riego y reti-
rarlos al final de la misma, lo que implica que los ramales y sus tuberías de alimenta-
ción tengan que estar en superficie, pudiendo ser de aluminio o de PVC.
Para la elección del sistema pueden tenerse en cuenta las siguientes considera-
ciones:
• La tendencia actual es hacia los sistemas de baja presión, que permitan el riego
nocturno (por menor evaporación, velocidad de viento y coste energético), y sean
de fácil manejo y automatización. En este sentido uno de los sistemas más intere-
santes son los pivot o pivotes.
• En parcelas pequeñas o de forma irregular se adaptan mejor los sistemas fijos.
• Los sistemas semifijos de tubería móvil se están utilizando cada vez menos, a pesar
de ser los que requieren menor inversión, por las mayores necesidades de mano de
obra, incomodidad de manejo etc., siendo más utilizados los de tubería fija.
• Los laterales de avance frontal son muy adecuados para parcelas rectangulares de
gran longitud, consiguiendo una alta uniformidad de riego con baja presión, pero
requieren mayor inversión que los pivotes y tienen un manejo más complicado.
Una variante que parece muy interesante son los laterales de tamaño medio (infe-
riores a 300-350 m) que pueden regar con movimiento frontal o en círculo, te-
niendo la ventaja de su gran movilidad y adecuación a parcelas con forma más o
menos irregular. En este caso, puesto que ambas situaciones funcionan con dife-
rente carta de emisores, se necesitan válvulas hidráulicas en la base de aquellos
emisores no comunes a ambas disposiciones, que entran en funcionamiento úni-
camente en el momento adecuado comandados por un circuito hidráulico.
• Las alas sobre carro son sistemas muy interesantes por su gran movilidad y ade-
cuación a diferentes condiciones de parcelas y cultivos, permitiendo la utiliza-
ción de la baja presión, por lo que están sustituyendo en buena medida a los ca-
ñones de riego, por sus problemas de elevada presión de trabajo, gran tamaño de
gota, mayor distorsión por el viento, etc., que los hacen casi únicamente adecua-
dos para «riegos de socorro», praderas, etc. No obstante, los cañones de riego re-
quieren menor inversión que las alas sobre carro y son de más fácil manejo.
2.1.4. Adaptabilidad del método. Ventajas e inconvenientes
Las ventajas del riego por aspersión se derivan principalmente de dos aspectos fun-
damentales:
• El control de riego sólo esta limitado por las condiciones atmosféricas (pérdidas
por evaporación o arrastre y efecto del viento sobre la uniformidad de reparto).
• La uniformidad de aplicación es independiente de las características hidrofísicas
del suelo.
Una enumeración de las principales ventajas puede ser:
• Puesto que la dosis de riego únicamente es función del tiempo de cada postura,
puede adaptarse tanto a dosis grandes como a dosis pequeñas.
• Al poder modificar fácilmente la pluviosidad es capaz de adaptarse a terrenos

muy permeables (más de 30 mm/h) o muy impermeables, e incluso a terrenos con
características heterogéneas.
• No necesita nivelaciones, adaptándose a topografías onduladas. Esto permite
conservar la fertilidad natural del suelo.
• En el interior de las parcelas no necesita, en general, ningún tipo de sistematiza-
ción, lo que permite una buena mecanización. Únicamente en el caso de sistemas
con tuberías en superficie durante la campaña de riegos dificultaría esta mecani-
zación.
• Se adapta a la rotación de cultivos y a los riegos de socorro. En el primer caso con
la condición de que el dimensionamiento se realice para el cultivo más exigente,
ya que la cantidad de agua a aplicar sólo es función del tiempo por postura una
vez dimensionada la instalación. Dada la eventualidad de los riegos de socorro,
los sistemas que mejor se adaptan serán los móviles o semifijos (sobre todo aque-
llos con gran radio de acción, como los cañones de riego).
• Dosifica de forma rigurosa los riegos ligeros, lo cual es importante en nascencia
por la posibilidad de ahorrar agua.
• Pueden conseguirse altos grados de automatización, con el consiguiente ahorro
de mano de obra, a costa normalmente de una mayor inversión.
• En algunas modalidades permite el reparto de fertilizantes y tratamientos fitosa-
nitarios, así como la lucha antihelada.
• Evita la construcción de acequias y canales, aumentando la superficie útil, a la
vez que es más cómodo y de más fácil manejo que el riego por superficie.
• Es el método más eficaz para el lavado de sales por originar un movimiento de
agua en el suelo en subsaturación, obligándola a circular por los poros más pe-
queños y por tanto más en contacto con la solución del suelo. Como principal in-
conveniente en este sentido está el hecho de que la energía empleada en la apli-
cación encarece la operación.
• Los sistemas móviles o semifijos requieren menos inversión, pero no pueden
adaptarse al riego en bloques, que consiguen mayor uniformidad y eficiencia de
riego, ni a los riegos de alta frecuencia.
Una enumeración de los principales inconvenientes puede ser:
• El posible efecto de la aspersión sobre plagas y enfermedades.
• Interferencias sobre los tratamientos, por el lavado de los productos fitosanitarios
que protegen la parte aérea del cultivo. Es preciso establecer la programación de
riegos adecuada para evitar estas interferencias.
• Puede originar problemas de sanidad en la parte aérea del cultivo cuando se utili-
cen aguas salinas o residuales para regar, ya que al evaporarse aumenta la con-
centración de sales o impurezas en la misma.
• Mala uniformidad en el reparto de agua por la acción de fuertes vientos.
• Los principales problemas suelen ser de carácter económico por las altas inver-
siones iniciales y los elevados costes de mantenimiento y funcionamiento
(energía).
Conviene observar que las ventajas o desventajas no son tales mientras no se de-
muestre que la relación beneficio-coste del proyecto de aspersión sea superior o infe-
rior a la obtenida con otras alternativas.
2.1.5. Caracterización del funcionamiento

Como factores prácticos a tener en cuenta en el funcionamiento de los aspersores
pueden destacarse:
a) Caudal emitido. Es función del tamaño de las boquillas y de la presión exis-
tente en las mismas. Viene dado por la curva característica del emisor.
q = K · Hx
Siendo:
q = caudal emitido (l/h).
H = presión en boquillas (m.c.a.).
K y x = constantes del aspersor, donde x ≈ 0,5.
b) Marco o disposición conjunta de los aspersores. Determina las interacciones o
solapes entre los modelos de distribución de agua de los aspersores contiguos
para lograr una buena uniformidad de reparto de agua.
Los marcos normalmente adoptados como separación entre aspersores dentro
del ramal y entre ramales suelen ser: 12 × 12, 12 × 15, 12 × 18, 15 × 15 y
18 × 18 en rectángulo y 18 × 15 en triángulo, medidos todos ellos en metros.
En general son múltiplos de 6 ó 9 m para sistemas con tuberías en superficie, y
pueden tomar cualquier valor si se trata de tuberías enterradas.
En estos marcos, la superficie (S) que se considera regada por cada aspersor es
la rayada en los croquis adjuntos, que viene dada por:
• Marco en rectángulo: S = l · l’
• Marco en cuadrado, cuando l’ = l y, por tanto, S = l2
• Marco en triángulo:
l2 兹苶3
S=
2
l l l
l l Aspersores
l’ Aspersores
l’
Ramal portaaspersores
l’ = l 兹3
苶/2
Ramal portaaspersores
El espaciamiento entre aspersores es uno de los aspectos fundamentales en el

diseño del sistema. Heerman y Kohl (1980) recomiendan separaciones del
60 % del diámetro efectivo del aspersor para marcos en cuadrado o en trián-
gulo y el 40 % y 75 % para marcos en rectángulo, siempre que se trate de vien-
tos menores de 2 m/s. Este espaciamiento debe reducirse, al aumentar la velo-

cidad del viento según la siguiente orientación:
% de reducción Velocidad viento (m/s)
10-12 4-6
18-20 8-9
25-30 10-11
En los datos anteriores, se entiende por diámetro efectivo el 95 % del diámetro

mojado para aspersores con dos boquillas, y el 90 % de éste para aspersores
con una boquilla.
Otros autores dan orientaciones ligeramente diferentes, y es que cada aspersor
tiene en realidad un comportamiento diferente y es necesario que los fabrican-
tes den la «distribución pluviométrica radial o espacial», o mejor, el comporta-
miento real, medido con ensayos de campo, de la uniformidad de reparto de
agua del aspersor en los principales marcos de riego, al menos para condicio-
nes de baja velocidad del viento.
Los resultados experimentales suelen recomendar aspersores con dos boquillas
(Vories, 1986; Tarjuelo, 1989 y 1990) al producir un «modelo radial de reparto
de agua» más triangular, que da lugar a solapamientos más uniformes con la
mayor parte de los marcos que el «modelo elíptico o rectangular» producido,
normalmente, por aspersores con una sola boquilla.
c) Pluviosidad media del sistema. Este parámetro (P en mm/h) es únicamente
función del caudal descargado por el aspersor (q en l/h) y del área correspon-
diente al marco de riego adoptado (S en m2). Se define como:
P=q/S
Representa la pluviosidad que se obtendría si se distribuyera uniformemente el
caudal emitido por el aspersor en la superficie que teóricamente riega, de
acuerdo con el marco adoptado.
Éste es el parámetro que más frecuentemente se utiliza en la práctica para defi-
nir la intensidad de lluvia.
La precipitación real sobre cada punto del terreno es irregular y discontinua,
oscilando desde cero hasta un máximo que depende de: la dispersión del cho-
rro, las características de la rotación y la posición del punto considerado en re-
lación con la de los aspersores que lo mojan.
d) Distribución del caudal sobre el suelo. Las «rociadas» emitidas por cada as-
persor deben distribuirse de forma que el impacto de las gotas y la intensidad
de lluvia no perjudiquen las condiciones físicas del cultivo o del suelo, lo-
grando la máxima uniformidad posible.
La fricción con el aire de la vena líquida (chorro) constituye la principal causa
de que el agua llegue pulverizada al suelo, aunque también influye el choque
con el brazo oscilante y la acción del «rompe chorro», que puede colocarse op-
cionalmente.
El tipo de chorro emitido depende principalmente del diseño geométrico del as-
persor y las boquillas, de su presión de trabajo y de las condiciones de viento. Al
aumentar la presión disminuye el tamaño de gota, y un exceso de presión (nor-
malmente por encima de 4 bar o 4 kg/cm2 ) produce una excesiva pulverización
del chorro y una bajada brusca de uniformidad de riego cuando hay viento.
2.1.6. Usos especiales del riego por aspersión
El riego por aspersión puede utilizarse para el reparto de agroquímicos inyectados

en el agua (fertilizantes, herbicidas, insecticidas, etc.). Los sistemas mejor adaptados
a estos usos especiales son las máquinas de riego (laterales desplazables) y los siste-
mas fijos.
Salvo para fertirrigación, el uso del propio sistema de riego para el reparto de pro-
ductos químicos que necesitan unas concentraciones muy concretas y un reparto uni-
forme, suele ser algo complicado si el sistema no está muy bien diseñado y manejado,
con riesgos importantes de contaminación.
Otros usos especiales del riego por aspersión son: la protección antihelada, el re-
traso de la floración, el control de microclimas o el reparto de aguas residuales.
De todos ellos, llamaremos la atención en la protección antihelada. Su objetivo es
mantener los tejidos de la planta por encima de la temperatura crítica.
No existe el método perfecto de protección antihelada, pero suele ser muy intere-
sante la combinación de varios métodos aunque incluso esta combinación puede ser in-
suficiente en algún momento.
La mejor protección antihelada es siempre la elección de un emplazamiento ade-
cuado para la plantación de acuerdo con las variedades utilizadas.
La elección del sistema antihelada es en primer lugar una cuestión económica, te-
niendo en cuenta el valor de la cosecha, los costes y las prácticas culturales.
Los métodos de protección antihelada suelen ser: quemadores de gasoil (12), que-
madores de propano (10), ventiladores (5), aspersión antihelada (2) (funcionando
100 % como antihelada) o (1) (funcionando sólo un 20 % como antihelada), donde las
cifras entre paréntesis indican el coste relativo de cada uno de los sistemas.
Hay básicamente dos procedimientos de aspersión antihelada. Uno es tratar de prote-
ger las hojas, flores o frutos por congelación, manteniéndolos a 0o C. El otro es retrasar la
floración mediante el enfriamiento ambiental que produce el agua al evaporarse, alcan-
zándose normalmente los mayores retrasos cuando se riega por aspersión (con pluviosi-
dades de unos 2 a 3 mm/h y coeficiente de uniformidad de Christiansen CU > 80 %) justo
después de completar el período de reposo y la temperatura del aire es superior a 7° C.
La protección por congelación puede ser:
a) Regando bajo los árboles, en cuyo caso se satura el aire y se ayuda a liberar ca-
lor desde el suelo al congelarse el agua (es la solución para almendro, albarico-
quero, melocotonero, etc.). Unas características básicas del sistema son:
• Suele asociarse con la utilización de ventiladores.
• Tiene menos riesgo de desgarros y de enfermedades al no estar el agua di-
rectamente en contacto con el cultivo.
• La mayor parte de las instalaciones utilizan aspersores pequeños, con boqui-

llas de 2,0 a 2,4 mm y bajo ángulo. La pluviosidad varía de 2 a 3 mm/h.
• Los aspersores se ponen en marcha con temperatura de 2 a 3º C, o antes si el
punto de rocío es bajo, para elevar al máximo la humedad relativa y para evi-
tar la congelación del tubo portaaspersor y el aspersor.
• El grado de protección depende mucho de la cantidad de agua aportada y de
la superficie total expuesta al hielo. Todo el calor que se eleve por encima de
la cubierta vegetal, se pierde. Aproximadamente el 50 % de las pérdidas to-
tales son por el arrastre natural o advección.
• Este sistema de protección puede ser adecuado si el cultivo sólo necesita un
incremento de temperatura de algunos grados procedentes del sistema y éste
se utiliza normalmente como sistema de riego. Sólo es útil en zonas áridas
donde la superficie del suelo está seca y la humedad es baja.
b) Regando sobre los árboles, en cuyo caso el hielo que lo recubre lo mantiene a
0° C, pero el cultivo debe ser capaz de soportar las cargas del hielo (es el caso
del manzano, peral, ciruelo, vid, etc.). Este sistema es el que proporciona ma-
yor nivel de protección a un coste razonable.
Las características especiales que debe reunir el sistema de riego por aspersión
pueden resumirse en:
• La velocidad de rotación de los aspersores deber ser al menos de 1 rev./min.
• Las gotas deben ser de tamaño medio a pequeño, ya que las grandes originan
peor microcobertura al cultivo.
• El coeficiente de uniformidad debe ser CU > 80 % para que la macrocober-
tura sea suficientemente uniforme. Hay que tener en cuenta que este nivel de
uniformidad puede conseguirse con marcos de riego grandes (20 m × 20 m o
más) ya que cuando se produce la helada no hay viento
• La pluviosidad media del sistema deber ser de 3 a 5 mm/h (Keller et al.,
1990).
La capacidad del sistema de aspersión antihelada debe permitir funcionar simultá-
neamente la totalidad de la zona a proteger. Puesto que para abaratar la instalación se
suele dividir ésta en unidades de riego (parte de la instalación que funciona simultáne-
amente) en función del intervalo y duración del riego, cuando un mismo sistema se
quiere utilizar para regar y para protección antihelada hace falta dotar a la instalación
de un suministro de agua a presión complementario que permita su funcionamiento
conjunto. En zonas donde la capa freática no es muy profunda suelen realizarse pozos
en puntos estratégicos, colocando bombas accionadas por motor eléctrico o de com-
bustión interna que complementan las necesidades de agua a presión.
En función de la temperatura crítica del órgano a proteger (tc en °C) (inicio de for-
mación de cristales de hielo en el mismo), la menor temperatura de bulbo húmedo que
es previsible alcanzar (tm en °C) y la mayor velocidad del viento esperada durante el
período de bajas temperaturas (Vm en m/s), puede estimarse la pluviosidad media para
el sistema de riego sobre los árboles (Pms en mm/h) (Keller et al., 1990) como:
Pms = 0,9 (tc – tm) (0,62 Vm + 1)/2
Para que el sistema sea realmente rentable no suele ser frecuente que la pluviosidad
supere los 3 o 4 mm/h, aunque con ello haya casos de heladas en que no se llegue a una
protección total.
El sistema de riego se parará cuando tm + 2 = tc y el hielo que envuelve la planta se
esté derritiendo continuamente.
El aspersor utilizado debe tener protegidas las partes fundamentales que originan
el giro con una carcasa de plástico para evitar la formación de hielo. En un marco
20 m × 20 m por ejemplo, para una Pms = 3 mm/h, el caudal que debe descargar el as-
persor sería de 3 × 20 × 20 = 1.200 l/h, y para conseguir un tamaño de gota medio ne-
cesitaría normalmente una presión de 3,5 a 4 bar (3,5 a 4 kg/cm2), por lo que debería
llevar una boquilla de 4 mm.
Una solución alternativa sería el uso de mini o micro aspersores. Por ejemplo, en
manzanos en espaldera a marco 4 m × 4 m pueden utilizarse miniaspersores que des-
cargan 100 l/h, con un alcance de unos 4 ó 5 m, trabajando a 2,5 ó 3 bar, dispuestos en
marco 4 m × 8 m (en líneas alternas de cultivo) que darían una pluviosidad media de
3 mm/h y serviría tanto para regar como para protección antihelada. De ser así, habría
que situar el emisor cercano al suelo para regar, y encima del cultivo para protección
antihelada. En este caso, una posible solución podría ser colocar la tubería a 1,5 m del
suelo, colgada en el soporte de la espaldera, y una pequeña manguera de unos 2,5 m por
miniaspersor que permitiría trasladarlo fácilmente.
2.2. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS ESTACIONARIOS
Haremos una breve referencia a las principales características de estos sistemas, a

los componentes esenciales y a su funcionamiento, utilizando, entre otros, algunos es-
quemas de Martínez de Haro 1993.
2.2.1. Sistemas semifijos con ramales móviles
Constan en general de una tubería principal enterrada trazada por el centro de la

parcela, que dispone de un conjunto de hidrantes o tomas donde se conectan los
ramales portaaspersores móviles (laterales o alas de aspersores). Desde un mismo
hidrante pueden realizarse varias posiciones de ramal a cada lado de la tubería prin-
cipal (fig. 2.2).
La conducción principal suele ser de PVC o fibrocemento, tomando el que salga
más barato, y los ramales móviles suelen ser de aluminio, acero galvanizado o de PVC
especial para uso a la intemperie.
La separación entre hidrantes depende del número de posiciones de ramal a realizar
desde el mismo. Este número suele variar entre 3 y 7 según sea la forma y dimensiones
de la parcela y el número de ramales disponibles, buscando un manejo sencillo y el mí-
nimo coste económico. Hay que indicar que a mayor separación entre hidrantes se ne-
cesita menor número de éstos pero es mayor la longitud de tubería secundaria (tubería
de alimentación del ramal) y la mano de obra necesaria para moverla.
Tubería de aspersores
54 126
Hidrante con Tubería
codo de mando secundaria
Posiciones Tubería enterrada

de riego
12
Ø 31,6
Marco de riego Disposición sobre el terreno
18
252
FIGURA 2.2. Sistema semifijo con ramales móviles (Martínez de Haro, 1993).
Trineo Tubería Manguera

secundaria flexible
Tubería Hidrante con

enterrada codo mando
12
Marco de riego Disposición

12
en el terreno
168 36 84
FIGURA 2.3. Sistema semifijo con mangueras (Martínez de Haro, 1993).
Dado que los tubos se fabrican en longitudes de 6 m (y en algunos casos de 9 m),

los marcos de riego utilizados han de ser múltiplos de éstos, siendo los más frecuentes
12 × 12, 12 × 15, 12 × 18 y 18 × 18, medidos en m.
La mano de obra necesaria es del orden de 2,5 h/hombre por riego y hectárea.
Una variante es el sistema de mangueras, que surge para disminuir el número de
cambios de la tubería y por tanto la mano de obra.
Los componentes de este sistema son los mismos que los del caso anterior con la
única variante de que el aspersor, en lugar de situarlo sobre la tubería, se coloca sobre
un «trineo» o «patín» que va unido a la tubería mediante una manguera (fig. 2.3). En
este caso, la tubería del ramal permanece fija, conectada al hidrante, durante el tiempo
en que los aspersores realizan entre 3 y 7 posturas de riego repartidas a ambos lados de
la misma, desplazando únicamente las mangueras. Éstas suelen tener una longitud má-
xima de 36 m, lo que permite cubrir las posturas indicadas para separaciones entre po-
siciones de riego de 12 ó 18 m.
Cuando se ha realizado el total de posiciones posibles desde un hidrante, las tube-
rías del ramal, los trineos y las mangueras deben desplazarse al siguiente hidrante para
continuar el ciclo de riego.
Tratando de disminuir la mano de obra para el traslado de las tuberías surge el «ra-
mal sobre ruedas», en donde la tubería de aluminio o acero galvanizado sirve de eje a
unas ruedas de 1,5 a 2 m de diámetro (fig. 2.4). Éstas van espaciadas de 9 a 12 m y sir-
ven para cambiar el ramal de una posición de riego a la siguiente. Para ello llevan un
pequeño eje, exterior a la tubería y agarrado a ella, que sirve para transmitir la rotación
a los tres o cuatro grupos de ruedas motrices, que son a la vez direccionales, distribui-
das cada 40 ó 50 m en el ramal. El eje es accionado por un pequeño motor de combus-
tión interna (de 1 CV o menos) que se acopla en uno de los extremos del ramal.
En terrenos llanos, el ramal puede llegar a tener hasta 500 m de longitud, siendo las
longitudes más frecuentes entre 250 y 350 m. El sistema es adecuado para parcelas rec-
tangulares y cultivos de porte medio o bajo, para que la tubería pueda pasar sobre ellos
sin problemas.
La alimentación del ramal se hace por un extremo, conectándolo a un hidrante me-
diante una manguera flexible.
Por su parte, los aspersores van distanciados entre 9 y 24 m (normalmente 12 m) y,
para que queden siempre en posición vertical, van montados sobre un pequeño tubo
con posibilidad de giro libre, dotados de un contrapeso [fig. 2.4.b)].
Para poder vaciar la tubería y disminuir el peso antes de hacer el cambio de posi-
ción, el ramal lleva una serie de válvulas automáticas de vaciado, que se cierran cuando
el agua lleva presión y se abren al disminuir ésta [fig. 2.4.c)].
Una disposición típica de este sistema es la de la figura 2.4.a), que consta de una tu-
bería principal enterrada, trazada por uno de los bordes de la parcela rectangular, con
separación entre hidrantes tal que pueda atender un mínimo de dos posiciones de ra-
mal. Al llegar al final de la parcela, puede regresar en vacío a su posición inicial o vol-
ver regando. En ese caso, hay que planificar adecuadamente las duraciones de cada
postura para poder satisfacer las necesidades del cultivo utilizando intervalos de riego
diferentes, complicándose de esta manera mucho más el manejo pero evitando regresar
en vacío. Otra posible solución es regar en «posiciones alternas», es decir, que avance
de dos en dos posiciones de ramal para que al llegar al extremo de la parcela pueda re-
gresar regando en las posiciones que dejó sin regar.
Fuente
de agua Zona
regada
Bomba
Hidrante Tubería
a) principal
Lateral con
aspersores
b) c)
Abierta Cerrada
FIGURA 2.4. Diversos detalles del «lateral con ruedas» (Melvyn, 1983 y Rirgos Costa).
2.2.2. Sistemas fijos

Normalmente, se entiende por sistema fijo aquél en que todas las tuberías que for-
man la red de riego permanecen fijas durante el ciclo de cultivo.
Dentro de estos sistemas, puede distinguirse entre los aéreos y los enterrados.
2.2.2.1. Sistemas fijos aéreos

Consta generalmente de una red de tuberías principales enterradas, con un conjunto
de hidrantes, a los que se unen las tuberías secundarias y los ramales de riego que van
dispuestos sobre el terreno. Normalmente, éstos se montan después de la siembra y se

recogen y almacenan antes de la recolección del cultivo.
La red de tuberías aéreas suele ser de aluminio, polietileno o PVC, y los aspersores
pueden estar fijos en cada posición o desplazarse de unas posiciones a otras, en cuyo
caso se trataría en realidad de un sistema semifijo.
Un esquema de este tipo de instalación puede ser el de la figura 2.5.
Este sistema es muy utilizado en zonas como Castilla y León, donde el cultivo tra-
dicional de remolacha obliga a una rotación de la parcela de regadío, lo que aconseja
un sistema que permita el transporte del equipo de una parcela a otra.
2.2.2.2. Sistemas fijos enterrados

Existen multitud de soluciones que permiten adecuarse a cualquier forma de la par-
cela y marco de riego, ya que pueden montarse los ramales y los aspersores a la sepa-
ración que se desee. El coste de la inversión aumenta al reducirse el marco de riego así
como con las irregularidades en la forma de la parcela.
En estos sistemas, la correcta elección del marco de riego tiene mucha importancia
ya que no es posible modificarlo en caso de tener problemas con las labores de cultivo
o con la uniformidad de riego por la acción del viento. Precisamente el problema a re-
solver es encontrar el equilibrio más adecuado entre el marco que consiga un riego uni-
forme y su coste.
Estos sistemas se han extendido en zonas como Andalucía, Aragón, Navarra y Cas-
tilla-La Mancha donde se realizan cultivos intensivos de regadío con alto grado de uti-
lización de la instalación.
Al igual que en coberturas aéreas, en las enterradas existen dos tipos básicos de
diseño: con aspersores fijos o móviles. En este último caso se trata de un sistema se-
mifijo.
Marco de riego Tubería de aspersores
Hidrante con Tubería secundaria y tubería enterrada

codo mando
12
12
Disposición
18 18 30,8 en el terreno
108 108
FIGURA 2.5. Ejemplo de sistema fijo de aspersión aéreo (Martínez de Haro, 1993).
A. Instalaciones con aspersores móviles

Generalmente están constituidas por una red de tuberías principales (TP) (de fibro-
cemento o PVC) [fig. 2.6.a)] a las que van unidas las tuberías secundarias (TS) (nor-
malmente de PVC) y de éstas salen las tuberías terciarias (TT), donde van conectadas
las bocas de riego (BR) con acople rápido para el tubo portaaspersores. Éstas últimas
suelen ser de polietileno de alta densidad (PE) de diámetro 32 mm que se entierra con
tractor oruga y apero especial, estando normalmente alimentadas por sus dos extremos,
regando con los ramales distribuidos en la parcela, y no agrupados en bloque, ya que
así resulta más barata la instalación.
Los aspersores se desplazan manualmente después de cada postura de riego, conec-
tándolos a la boca de riego siguiente mediante la válvula de cierre automático que tiene
cada toma.
En caso de no querer entrar a cambiar los aspersores en el terreno recién regado,
puede disponerse de dos juegos de aspersores que permite tener un juego regando y
otro preparado para la postura siguiente como en la figura 2.6.b), donde se muestra otro
posible diseño del trazado de tuberías.
B. Instalaciones con aspersores fijos

Aquí tanto tuberías como aspersores están siempre fijos y el cambio de postura se
hace mediante la apertura y cierre de válvulas, lo que posibilita la automatización del
TS TT 18
18
TP
BR (a)
TS TT 18
18
TP
BR (b)(b)
FIGURA 2.6. Ejemplo de instalaciones con sistema fijo y aspersores móviles (Martínez de Haro, 1993).
sistema. Un aspecto a tener en cuenta en este caso es que los aspersores no se reco-
mienda que sean de plástico porque los diferentes coeficientes de dilatación térmica del
aspersor (plástico) y del manguito de unión (acero o hierro) hace que los primeros se
rompan por la tuerca de unión con el paso del invierno a la intemperie, aunque este pro-
blema está ya resolviéndose.
Normalmente, los aspersores se agrupan en bloques de riego. Con ello se busca una
mayor uniformidad de reparto de agua y una disminución de los bordes de la zona re-
gada, ya que en esas zonas son mayores las pérdidas por evaporación y las distorsiones
del viento. Esta solución suele ser más cara que la de distribuir los ramales por toda la
parcela, buscando reducir los caudales que pasan por las tuberías principales, pero las
ventajas del riego en bloques suele compensar el incremento de coste en la instalación,
que ya que de por sí es más elevado que en el caso anterior con aspersores móviles.
Aunque existen multitud de diseños, pueden distinguirse dos grupos. Aquéllos que
llevan una válvula en cada ramal o cada dos ramales, en cuyo caso el bloque de riego
se consigue abriendo varias válvulas a la vez (fig. 2.7), y aquéllos en que todo el bloque
de riego funciona con la misma válvula (fig. 2.8). La ventaja del primer diseño es la fá-
cil modificación de la dimensión del bloque de riego, lo que puede ser interesante en
caso de escasez de agua en la explotación o para poder regar con bombas distintas. La
ventaja del bloque comandado por una sola válvula es que puede automatizarse más fá-
cilmente mediante electroválvulas y un programador de riego.
Válvula de esfera
2”
Caña de H.G. 3/4”

Tubo H.G.
2” P.V.C. 63 mm
Collarín de toma
salida 2” Collarín de
toma 3/4”
P.V.C.
Nudo de derivación
Conexión de toma
FIGURA 2.7. Ejemplo de cobertura total enterrada con válvula en cada ramal de aspersores
(Martínez de Haro, 1993).
En el primer diseño (fig. 2.7) los componentes básicos de la instalación suelen ser:
• Conducciones generales de fibrocemento o PVC según sea su coste.
• Ramales de riego de PVC, con válvula de esfera o mariposa en su comienzo, y
aspersores montados sobre collarín de toma. Los diámetros más frecuentes son
de 50 a 75 mm, debiendo utilizar dos diámetros en el ramal para aprovechar al
máximo la pérdida de carga admisible. Una de las soluciones más económicas
suele ser utilizar sólo diámetro 50 mm, aunque ello requiera poner más tuberías
generales.
En el segundo diseño (fig. 2.8) los principales componentes suelen ser:
• Tubería principal de fibrocemento o PVC.
• Tubería secundaria de PVC, con válvula de mariposa en su comienzo.
Válvula hidráulica
Portabridas Caña de H.G. 3/4”
Pieza metálica PVC

en T
Bloque de hormigón
para anclaje
Solución automatizada
Polietileno Ø 32
Válvula de Te de latón 32-1”
Pieza metálica mariposa
Conexión de toma
en T
PVC
Anclaje de hormigón
Solución de accionamiento manual
FIGURA 2.8. Ejemplo de cobertura total enterrada con una sola válvula de mariposa
por bloque de riego (Martínez de Haro, 1993).
• Ramales de riego de polietileno de alta densidad (PEAD) y pequeño diámetro

(normalmente 32 mm) conectadas mediante collarín de toma a la secundaria, que
alimentan a dos o tres aspersores cada una.
• Aspersores montados con Te de latón sobre PEAD.
En este caso, la red terciaria podría enterrarse con tractor oruga y aperos especia-
les sin necesidad de abrir zanja, excavando solamente en el punto de conexión del as-
persor.
2.2.3. Criterios para el trazado de los ramales portaaspersores
Se hará sólo una breve referencia a los principales criterios que pueden manejarse a
la hora de realizar el trazado de las tuberías, entre los que se encuentran los siguientes:
• La primera red que hay que trazar en la parcela es la de ramales con aspersores.
Ésta se debe orientar siguiendo las líneas de cultivo para facilitar al máximo las
labores.
• Se tenderá a situar los ramales paralelamente a alguna de las lindes rectas más
largas de la parcela o a caminos ya que así suele quedar una instalación más re-
gular.
• La longitud del lateral viene limitada por criterios económicos y de manipula-
ción. Así en sistemas de ramales móviles se aconseja limitar las longitudes a unos
200 m (son raros los casos que se llega a 250 m), resultando diámetros de 3’’ a
3 1/2’’. En sistemas fijos con tubería enterrada la longitud de lateral horizontal
más económica suele ser del orden de 120 a 140 m, aprovechando al máximo la
tubería de PVC de diámetro 50 mm.
• Cuando se riega en bloques, se procurará no concentrar todos los aspersores en la
misma tubería principal. En parcelas grandes es frecuente repartir los aspersores
por postura de riego en dos o más bloques, procurando guardar un equilibrio en-
tre el mayor agrupamiento de bloques posible y no concentrar excesivos caudales
en una misma tubería.
• En instalaciones automatizadas se procurará que el caudal por bloque admita el
montaje de válvulas hidráulicas de 100 mm (4’’) de diámetro como máximo.
• En laterales móviles, suele ser conveniente que los desplazamientos en posturas
sucesivas sigan una secuencia continua, evitando tener que desplazar los ramales
desde un extremo de la parcela al otro.
• Para disminuir las diferencias de presión dentro del lateral éstos se trazarán si-
guiendo las curvas de nivel o en dirección ligeramente descendente, para com-
pensar las pérdidas de carga. Se evitarán por tanto, en la medida de lo posible, los
laterales en pendiente ascendente, ya que requerirán tubería de mayor diámetro o
acortar su longitud para mantener la diferencia de presión por debajo del 20 % de
la presión media, que es el límite máximo por criterios de uniformidad de reparto
de agua.
Algunos criterios de trazado en condiciones topográficas diversas recomendados
por el Soil Conservation Service de USA (SCS) se recogen en la figura 2.9, de la que
pueden hacerse las siguientes observaciones:
Lat. n.º 2
175
120
Lateral
n.º 2
150
110
125
Lateral
n.º 1
n.º 1
Lat.
100
100
a)
b)
Tubo con carga por gravedad

Bomba para aumentar presión
120 100
100
90
80
60
80
50 60 70
c) d)
100
90
100
80
90
70
80
60
e) f)
FIGURA 2.9. Algunas disposiciones para sistemas semifijos. a) Disposición en moderada pendiente
uniforme con suministro de agua por el centro. b) Disposición con un número impar de ramales.
c) Disposición con ramales descendentes para compensar las pérdidas de carga. d) Disposición con
ramales descendentes y bomba suplementaria en tubería principal para las posiciones de ramal
más elevadas. e) Disposición con dos tuberías principales por el centro de la parcela. f) Disposición
con dos tuberías principales por los bordes de la parcela.
a) Disposición con toma de agua en el centro de la parcela con ramales siguiendo

las curvas de nivel en pendiente moderada uniforme.
b) Disposición semejante a la anterior pero con suministro de agua en un extremo
de la parcela y un número impar de ramales.
c) Disposición con ramales siguiendo la máxima pendiente. En este caso no
puede rotar alrededor de la tubería principal pues habría una zona en pendiente
ascendente, lo que obliga a trasladar los ramales a su posición inicial, en el otro
extremo de la parcela, para realizar el siguiente riego.
d) Situación semejante a la anterior pero donde se ha intercalado una bomba com-
plementaria para dar presión suficiente a las posiciones de ramales más altas.
e) Disposición con dos tuberías principales situadas en las divisorias para evitar
las posiciones en pendiente ascendente de los ramales.
f) Como en la disposición anterior, se ha realizado el trazado de la tubería princi-
pal de forma que se evite tener ramales ascendentes.
De estas disposiciones se deduce la conveniencia de realizar el trazado conjunto de
las tuberías principales y de los ramales portaaspersores.
2.2.4. Piezas especiales en ramales móviles
Estos ramales suelen estar formados por tubos, unidos mediante acoplamientos rá-
pidos, complementados por un conjunto de piezas especiales, necesarias para el ade-
cuado funcionamiento del ramal (tes, codos, tapones, etc.), y por los aspersores instala-
dos en él (puntos de toma).
a) Los tubos suelen ser de aluminio, acero galvanizado o PVC especial, de 6 o
9 m de longitud. Se buscan materiales ligeros, resistentes a la corrosión y a los
golpes, que sean fácilmente transportables.
b) Las uniones suelen ser de dos tipos: mecánicas o hidráulicas. Además, deben
permitir cierta flexibilidad angular para adaptarse a las irregularidades del te-
rreno (ángulos entre 12° y 30°).
En las de tipo mecánico (fig. 2.10), la estanqueidad se consigue comprimiendo
un aro de goma situado entre los extremos de los dos tubos contiguos por me-
FIGURA 2.10. Ejemplo de unión de tipo mecánico.

dio de un cierre de palanca. Este tipo de junta puede emplearse también en tu-
berías de aspiración.
Las uniones de tipo hidráulico (fig. 2.11) consiguen su estanqueidad mediante
una junta de doble labio (en V). La presión del agua actúa sobre las dos ramas
de la V, apretando una contra el extremo macho y otra contra el extremo hem-
bra, logrando la estanqueidad cuando dicha presión supera los 50 kPa (0,5 bar).
Además dispone de un gancho que evita que la presión separe los dos tubos,
permitiéndoles cierta holgura.
En otras uniones de tipo hidráulico, en la hembra se alojan interiormente una
junta de labio y un muelle; la presión del agua actúa sobre la junta y ésta sobre
el muelle, que mantiene unido el extremo del tubo macho.
c) Los puntos de toma de aspersor constan en general de los siguientes compo-
nentes: 1) tubo portaaspersor; 2) válvula de acople, y 3) estabilizador o soporte
(trípode en tubos de gran longitud).
El tubo portaaspersor se fabrica de aluminio o acero galvanizado de distintas
longitudes (entre 0,5 y 2 m) para adecuarse al porte del cultivo a regar, con diá-
metros de 19 a 25 mm (3/4’’ a 1’’).
FIGURA 2.11. Ejemplos de unión de tipo hidráulico (Melvyn, 1983).
La válvula de acople suele ir unida al tubo del ramal y termina en un enlace rá-
pido para acoplar el tubo portaaspersor (fig. 2.12).
d) Los reguladores de presión pueden ser necesarios en ramales que trabajan en
topografía irregular (fig. 2.13) para evitar superar la máxima diferencia de pre-
sión admisible entre los distintos aspersores del ramal.
1. Cuerpo.
2. Pedal.
3. Muelle.
4. Anillo retén.
5. Válvula esfera.
FIGURA 2.12. Ejemplos de válvulas de acople (Melvyn, Riego Wright).
Por último indicar que los hidrantes (fig. 2.14) o bocas de riego, donde se co-
nectan los ramales, están unidos a la tubería principal mediante una T de deri-
vación y un tubo de extensión, en cuyo extremo superior se sitúa la válvula hi-
drante. A ésta se acopla un codo con mando que permite la apertura y cierre de
la válvula y sirve además de unión orientable con el ramal de aspersores. En
este codo es frecuente instalar un manómetro para regular la presión en el ori-
gen del ramal.
Diferentes niveles
suponen diferentes
presiones
b)
FIGURA 2.13. Ejemplo de regulador de presión (Melvyn, 1983).
2.3. DISEÑO DEL SISTEMA. INFORMACIÓN DE PARTIDA
Éste tiene dos partes bien diferenciadas como son el diseño agronómico y el di-
seño hidráulico. Con el primero se aborda la adecuación del sistema a todos aque-
llos aspectos relacionados con los condicionantes del medio (suelo, cultivos, clima,
parcelación, etc.) y con el segundo se realiza el dimensionamiento más económico
de la red de tuberías con el objetivo de conseguir un reparto uniforme del agua de
riego.
Una posible secuencia de pasos a seguir para diseñar el sistema es la del organi-
grama adjunto (fig. 2.15), cuya comprensión se facilita además con lo expuesto en los
apartados siguientes.
FIGURA 2.14. Ejemplos de hidrantes (Melvyn, 1983).

Viento
Marco de riego Aspersor
Labores
Suelo Pluviometría
Tiempo de
postura
Cultivos Dosis de riego
Intervalo Número de
Necesidad de posturas de
agua mensual (calendario)
riego al día
Tarifa eléctrica
Horas de riego Número de
al día aspersores
Mano de obra
Caudal
Diseño de red
Condicionante
Parámetro
FIGURA 2.15. Posible organigrama de diseño de un riego por aspersión (Martínez de Haro, 1993).
La información de partida necesaria se refiere a:

• Plano de la parcela a transformar (con curvas de nivel) reflejando los límites,
puntos de captación de agua, redes de caminos, cursos de agua, condicionantes
del relieve, área total a regar, etc.
• Caudal disponible y calidad del agua.
Con el caudal puede hacerse una estimación de la superficie regable.
• Datos de suelo. Interviene como almacén regulador de humedad y como factor
limitante de la pluviosidad del sistema.
Habrá que conocer su capacidad de campo, punto de marchitamiento, velocidad
de infiltración estabilizada, densidad aparente, profundidad, etc., para poder de-
terminar la dosis de riego.
Ante la imposibilidad de encontrar áreas de riego homogéneas, normalmente se
asociarán varios tipos de suelo para regarlos con análogos criterios en cuanto a
dosis de riego e intensidad de lluvia.
• Datos de cultivo. Deberá tenerse en cuenta la alternativa de cultivos, la profundi-
dad radicular máxima, las necesidades hídricas punta durante el ciclo de cultivo,
el marco de plantación, las labores a realizar, etc.
• Datos de clima. Deberán conocerse todos aquéllos datos climáticos que intervie-
nen en el cálculo de las necesidades hídricas de los cultivos, y de manera especial
interesa conocer los datos sobre las condiciones de viento por ser éste el principal
distorsionador del reparto de agua en riego por aspersión.
• Datos de riego. Generalmente se fijará de antemano la eficiencia de riego que se
pretende con el diseño, el tiempo disponible de riego al día y los días libres de
riego durante un ciclo de riego.
Otros aspectos a considerar son: las condiciones estructurales del suelo, su sali-
nidad y la del agua de riego, etc., así como el tipo de cobertura vegetal. Esta úl-
tima está relacionada con el peligro de erosión y con la frecuencia de riegos a
adoptar, ya que la alta frecuencia en suelos parcialmente desnudos origina más
pérdidas por evaporación.
2.4. DISEÑO AGRONÓMICO
Como se sabe, el objetivo del riego es suministrar a los cultivos, de forma eficiente
y sin alterar la fertilidad del suelo, el agua adicional a la precipitación que necesitan
para su crecimiento óptimo y cubrir las necesidades de lavado de sales de forma que
evite su acumulación en el perfil del suelo, asegurando la sostenibilidad del regadío.
El diseño agronómico es una parte fundamental del proyecto de riego, presentando
ciertas dificultades, tanto de tipo conceptual como de cuantificación de ciertos paráme-
tros, por el gran número de condicionantes que ha de tener en cuenta (suelo, clima, cul-
tivos, parcelación, etc.).
Podemos decir que se desarrolla en tres fases:
a) Estimación de las necesidades de agua de los cultivos.
b) Determinación de los parámetros de riego: dosis, frecuencia o intervalo entre rie-
gos, duración del riego, número de emisores por postura, caudal necesario, etc.
c) Disposición de los emisores en el campo.
2.4.1. Necesidades y estrategias de riego
Entre las técnicas existentes para el adecuado manejo del agua en la agricultura de
regadío está la programación de riegos (PR), que permite identificar el momento y la
cuantía de cada riego. Para poder aplicar de forma adecuada estas técnicas, es necesario
conocer los factores fundamentales que condicionan los distintos procesos implicados.
El concepto de evapotranspiración (ET) hace referencia al paso de agua desde la
cubierta vegetal a la atmósfera. Perrier (1984) define el proceso de evapotranspiración
desde una cubierta vegetal como la pérdida total de agua de dicha superficie bajo forma
de vapor a través de la evaporación directa desde la superficie del suelo (Es) y evapo-
ración del agua interceptada por las plantas y transpirada hacia la atmósfera (T), en un
intervalo de tiempo dado.
Ambos procesos, la Es y la T, están limitados, además de por la demanda evapora-
tiva de la atmósfera, por la cantidad de agua disponible en el suelo, por la naturaleza de
éste y por las propias características de la cubierta vegetal.
En la ET del cultivo, el método de riego repercute muy poco si el sistema está bien
diseñado y manejado, pero no en el caso de riegos aéreos de alta frecuencia o cuando el
grado de cobertura del suelo es bajo. Disminuyendo la temperatura y aumentando la
humedad del aire, el riego por aspersión puede reducir considerablemente la ET, aun-
que esta disminución puede quedar compensada por una mayor evaporación del agua
interceptada por el follaje y la superficie del suelo, especialmente si la frecuencia de
riego es alta, como suele ocurrir con el riego con pivotes y laterales, de frecuencia casi
diaria. Igualmente, se han destacado reducciones en la ET cuando el sistema de riego es
por goteo. La ET de un cultivo que cubre totalmente el suelo está poco afectada por este
método de riego. Solamente, en el caso de cultivos poco densos y de plantaciones le-
ñosas y jóvenes, se reduce la ET, ya que con el riego por goteo se mojará una pequeña
porción del suelo. En suelos de textura media o pesada, la reducción de la ET es muy
inferior y, sobre todo, cuando la demanda evaporativa del aire es tan baja que no se re-
quiere regar con alta frecuencia.
2.4.1.1. La evapotranspiración y su medida
Tradicionalmente, se ha empleado el término ETP (Evapotranspiración Potencial)

para definir la capacidad evaporativa de un ambiente dado y, en consecuencia, sería el
clima existente quien determinaría la tasa de ET.
Perrier (1984) propone el término de evapotranspiración máxima (ETm), que de-
fine como la ET de un cultivo específico en condiciones de densidad y de fertilización
del suelo óptimas, que crece y se desarrolla en un suelo bien aprovisionado de agua (de
forma que ésta no se constituya en un factor limitante de su intensidad de crecimiento),
ubicado bajo condiciones advectivas despreciables y en las condiciones climáticas ha-
bituales de la región considerada.
En un intento de acabar con la ambigüedad de la definición de ETP, muy utilizada en
el pasado reciente para la caracterización climática y la estimación de la ET de los culti-
vos, desde finales de la década de los 70, se ha extendido el uso del concepto de evapo-
transpiración de referencia (ET0) (Doorenbos y Pruitt, 1974). FAO definió la ET0 como
la tasa de ET de una extensa superficie cultivada con gramíneas pratenses plurianuales
de altura uniforme, entre 8 y 15 cm, en crecimiento activo, que sombrean completamente
el suelo y se encuentra bien aprovisionada de agua y de nutrientes minerales.
Existe una segunda definición alternativa de la evapotranspiración de referencia,
simbolizada por ETr, que representa (Wright y Jensen, 1972; Wright, 1982) la evapo-
transpiración máxima, a la que tiende una cubierta vegetal cultivada bajo unas condi-
ciones climáticas dadas, bien aprovisionada de agua, dotada de una importante rugosi-
dad aerodinámica (como manifiesta la alfalfa), y que se siega siempre que su altura
alcanza los 40-50 cm.
Recientemente, Allen et al. (1998) han introducido un nuevo concepto de la ET de
referencia basado en un cultivo ideal de 12 cm de altura, con una capacidad de refle-
xión (albedo) de 0,23 y una resistencia de la cubierta al proceso de ET de 70 s/m. La re-
sistencia del cultivo al proceso de ET está controlada fundamentalmente por la apertura
y cierre de los estomas. También depende, a su vez, de los factores ambientales que
afectan a la transpiración (radiación, déficit de presión de vapor del aire, temperatura y
velocidad del viento, etc.), así como de los factores propios de la planta (número de es-
toma por unidad de área foliar, geometría de los mismos, área foliar, estructura y ex-
pansión foliares y capacidad de absorción del sistema radical). Según Allen et al.
(1998), la ET de este cultivo ideal, tomado como referencia, es muy parecida a la del
cultivo de referencia definido por Doorenbos y Pruitt (1974).
Cálculo de ET0
Determinación de Kc
Corrección por
condiciones
locales
ETM = Kl Kc ET0
Necesidades netas de riego:
Nn = ETM – Pe – Ac - Pp ± ΔH
(Nn ≈ ETM en climas áridos)
Ea = Eficiencia de aplicación
R = Necesidades de lavado
Nb = Necesidades totales de
riego en parcela
FIGURA 2.16. Esquema de cálculo de las necesidades de riego.
La evapotranspiración real (ETa), es igual a la ETm cuando el agua del suelo dispo-
nible para el cultivo es la conveniente. Sin embargo, ETa < ETm cuando el agua dispo-
nible en el suelo es limitada. La magnitud de ETa dependerá del agua remanente dispo-
nible del suelo a la profundidad del sistema radicular efectivo.
La ET puede ser medida por procedimientos diversos (De Juan y Martín de Santa
Olalla, 1993b), pudiéndose agrupar estos en métodos directos e indirectos:
a) Para la medición directa, el método indicado es el balance de agua en el vo-
lumen de suelo enraizado. Este puede ser aplicado a diferentes escalas de es-
pacio (lisímetros, parcelas experimentales, campo de cultivo, perímetros de
regadío, etc.) y tiempo (día, semana, decena, mes y año), según el fin que se
persiga.
b) Los métodos micrometeorológicos (balance de energía/Relación de Bowen,
aerodinámico, aerodinámico simplificado, covarianza de torbellino, etc.) pro-
porcionan una medida indirecta de la transferencia de vapor de agua en la capa
límite de la atmósfera.
Los balances que integran la planta son precisos, enteramente equilibrados, y per-
miten calcular la ET (ET0, ETm, ETa, ETop), como término residual de la expresión si-
guiente:
ET = P + R + Ac ± ES – D – ΔHS [1]
donde: P = precipitación acumulada en el intervalo de tiempo considerado (hora, día, se-

mana, decena, mes) en la superficie de estudio; R = agua de riego aplicada; Ac = aporte
de agua desde la capa freática por ascensión capilar de la zona subyacente a la explo-
rada por el sistema radicular activo; ± ES = aporte o pérdida lateral de agua por esco-
rrentía en la superficie del terreno; D = flujo vertical de agua en profundidad fuera del
volumen de suelo explorado por el sistema radicular activo, y ΔHS = variación del agua
almacenada en el suelo para el tramo del perfil del suelo donde se encuentra el sistema
radicular activo. Todos los elementos de la expresión se cuantifican en mm.
Cuando ΔHS = 0, ET = ET0 o ETm, según se trate del cultivo de referencia (pradera
de gramíneas o de alfalfa) o de cualquier otra cubierta vegetal.
La precipitación puede medirse fácilmente, basta con tener en cuenta la variabili-
dad espacial de la lluvia; algo similar se plantea con el agua de riego aplicada con las
diferentes variantes tecnológicas.
En la mayor parte de los casos, se puede obviar el término de escorrentía ES; sin
embargo, ciertas situaciones desfavorables (por ejemplo, terrenos en pendiente, preci-
pitaciones intensas) no permiten hacer tal simplificación.
Para estimar el contenido de humedad de agua en el suelo e identificar las ascen-
siones capilares, o el drenaje, es indispensable realizar medidas con tensiómetros, blo-
ques de yeso (o similares como las sondas Watermark), medidas de constante dieléc-
trica del suelo, etc., de forma continua en las parcelas de estudio.
2.4.1.2. Modelos empíricos y semiempíricos de estimación

de la evapotranspiración
A) Fórmulas empíricas y semiempíricas para la estimación de ET0

Los procedimientos que miden la ET comportan una instrumentación, un manteni-
miento y una gestión costosa, además de una formación altamente especializada, lo que
ha motivado que se hayan elaborado diversos modelos que recurren a fórmulas empíri-
cas, cuyas entradas son datos climáticos, más o menos fácilmente disponibles, o que
contienen algún coeficiente que debe ser determinado experimentalmente. Se puede
decir que ningún modelo de cálculo es lo suficientemente preciso para que pueda utili-
zarse con fiabilidad sin necesidad de una calibración local. Es difícil obtener modelos
universales, pues ni es posible considerar los efectos de la advección que actúan con
gran variabilidad espacial, ni los datos climáticos se recogen siempre de la misma
forma y con el mismo grado de exactitud y precisión.
Doorenbos y Pruitt (1974), en un intento de evitar los problemas derivados de la
necesidad de calibración local, modificaron algunos de los métodos citados, dando lu-
gar a los métodos de FAO-USDA Blaney-Criddle y FAO-Radiación.
Otros modelos resultan de un razonamiento físico más riguroso bajo algunas hipó-
tesis lógicas. Dentro de estos, los más extendidos en su aplicación son: Penman-FAO
(Doorenbos y Pruitt, 1974) y FAO Penman-Monteith (PM) (Allen et al., 1998; Pereira
y Allen, 1999). Este último modelo es el considerado estándar a nivel mundial para el
cálculo de ET0.
B) Tanques evaporimétricos
Los tanques evaporimétricos son recipientes de medida y colocación estandariza-
das, llenos de agua, en donde se puede medir la evaporación en un período determi-
nado. Su mayor ventaja es que la evaporación de una lámina libre de agua integra mu-
chos de los factores climáticos involucrados en la ET: radiación, viento, y humedad y
temperatura del aire. Doorenbos y Pruitt (1974) proponen un método para la estima-
ción de la ET0 a partir de los datos medidos de evaporación de una lámina libre de agua
en la cubeta Clase A del Servicio Meteorológico de EE.UU., de características y ma-
nejo estandarizados. La ET0 se calcula como sigue:
ET0 = kp Epan [2]
donde: Epan = evaporación medida, en mm/día; y kp = coeficiente de cubeta, que de-
pende, sobre todo, de la localización de la cubeta, de la humedad relativa y de la velo-
cidad del viento.
Ejemplo de cubeta Clase A.
Muchos factores pueden inducir errores en la estimación, como, por ejemplo, la

turbidez del agua, el emplazamiento inadecuado, el no respetar los niveles máximo y
mínimo del agua, el color de la cubeta, su no aislamiento del suelo, etc.
C) Cálculo de la evapotranspiración del cultivo

El cálculo de la ET0 es el primer paso para estimar la ET del cultivo, que requiere,
además, conocer el coeficiente de cultivo kc, que es específico para cada cultivo y etapa
de su ciclo agronómico. FAO (Doorenbos y Pruitt, 1974; Doorenbos y Kassam, 1979;
Allen et al., 1998) propone la conocida ecuación [3] para el cálculo de la ET del cultivo
(ETc), en condiciones de buen manejo y buenas disponibilidades de agua y nutrientes
minerales, a partir de ET0 y un coeficiente de cultivo (kc):
ETc = kc ET0 [3]
El coeficiente de cultivo se determina experimentalmente. Es función de un ele-
vado número de factores, principalmente de las características del cultivo, de las fechas
de siembra o plantación, del ritmo de crecimiento y desarrollo del cultivo y la duración

del ciclo agronómico. Además, depende de las condiciones climáticas, de la disponibi-
lidad de agua en el suelo, del estado sanitario del cultivo, de las técnicas culturales apli-
cadas y, especialmente durante la primera etapa de crecimiento, de la frecuencia de llu-
vias o del riego. Un suelo desnudo y seco presenta valores de kc tan bajos como 0,1,
pero si se humedece su superficie, los valores de kc aumentan hasta alcanzar cifras pró-
ximas a la unidad.
El coeficiente de cultivo integra los efectos de tres características básicas que dife-
rencian la ET de los cultivos de la ET de referencia. Éstas son: la altura del cultivo, el
albedo de la superficie cultivada, y la resistencia de la cubierta vegetal a los intercam-
bios gaseosos.
El método más extendido para la estimación de la evolución de los valores de kc
a lo largo de los ciclos de los cultivos herbáceos y leñosos, anuales y plurianuales, es
el propuesto por FAO (Doorenbos y Pruitt, 1974; Doorenbos y Kassam, 1979; Allen
et al., 1998; Pereira y Allen, 1999). Consiste en dividir el ciclo agronómico de los
cultivos anuales en cuatro etapas, de duración variada: 1) inicial o de estableci-
miento; 2) crecimiento intenso y rápido; 3) máxima cubrición del terreno, y 4) ma-
duración y senescencia.
Existen importantes modificaciones de este planteamiento general, en la estima-
ción de kc, en las obras de Allen et al. (1998) y Pereira y Allen (1999), que son destaca-
bles para las etapas 1, 3 y 4; los criterios seguidos consideran la humedad del suelo en
la superficie, el contenido de agua en el volumen del suelo explorado por el sistema ra-
dicular activo y los factores climáticos más influyentes en el proceso de ET.
2.4.2. La programación de riegos
El término de programación del riego (PR) es generalmente usado para describir el

procedimiento mediante el cual se determina la frecuencia y dosis de agua a aplicar en
cada riego. El empleo de técnicas de PR permite responder a dos cuestiones básicas:
• ¿Cuándo es el momento más adecuado para efectuar un riego? Su respuesta de-
termina el intervalo entre riegos sucesivos.
• ¿Qué cantidad de agua hay que aplicar en cada riego? Su respuesta define el vo-
lumen del riego, es decir, la dosis.
Ambas decisiones son fundamentales para el manejo del riego, en conjunción con
la propia aplicación del agua a la parcela cultivada.
La optimización de la PR puede hacerse con criterios agronómicos muy diferentes,
dependiendo, en primera instancia, del nivel al que se analiza el problema. Atendiendo
a los objetivos perseguidos con la PR, ésta puede llevarse a cabo a) con fines pura-
mente técnicos; b) con fines económicos o, también, c) con fines ambientales. Lo más
frecuente, dentro del marco y concepto de la Agricultura Sostenible, es que se combi-
nen los tres criterios. Cada situación es un caso especial, aunque cabe destacar, sobre
las otras, cuatro estrategias:
• Lograr la máxima producción por unidad de superficie regada.
• Maximizar la producción total de la explotación agrícola.
• Alcanzar el máximo beneficio económico del agricultor.

• Maximizar la producción por unidad de agua aplicada con el riego.
a) El criterio técnico puro tiene por objetivo lograr el máximo rendimiento en la
superficie regada. Este objetivo está justificado allí donde la superficie cultivable es un
factor limitante, la disponibilidad de agua para el riego es abundante y el coste de la
aplicación del agua de riego es pequeño. Para ello, además, es necesario que todos los
restantes factores de producción se encuentren a niveles óptimos y que el potencial hí-
drico del cultivo se mantenga dentro de los límites adecuados para lograr la máxima fo-
tosíntesis.
b) La PR con fines económicos consiste en maximizar (económica, social-
mente, etc.) el uso del agua, siendo de interés donde hay un suministro limitado de
agua y su coste de aplicación es elevado. Para el logro de estos objetivos, es necesa-
rio que la aplicación de los riegos se efectúe en las etapas del ciclo agronómico en las
que los efectos del estrés hídrico podrían mermar de forma importante los rendi-
mientos.
2.4.2.1. Metodología de programación de riegos
Tradicionalmente, los métodos de PR suelen agruparse en cuatro bloques:

a) El primero de ellos comprende los que se basan únicamente en el conocimiento
del estado hídrico del suelo, es decir, los que se apoyan en el conocimiento del
potencial hídrico (tensiómetros, resistencias), y en el contenido de agua me-
diante sonda de neutrones, muestreos gravimétricos o mediciones de la cons-
tante dieléctrica (TDR, FDR).
b) Un segundo bloque está basado en el conocimiento del estado hídrico del cul-
tivo, ya que éste refleja el balance entre factores de oferta (profundidad y den-
sidad radicular, contenido de agua en el suelo) y demanda de agua por las con-
diciones atmosféricas. Entre estos métodos, se incluyen los que miden el
potencial hídrico de la hoja (con la bomba de presión), los que miden la tempe-
ratura de la cubierta vegetal (con sensores de radiación infrarroja), el empleo
de sistemas visuales de estrés hídrico (color de las hojas, enrollamiento foliar,
cambio de orientación de las hojas, etc.), los que miden la resistencia estomá-
tica, etc.
c) La mayoría de los métodos que se aplican en la práctica ordinaria de la PR co-
rresponde a los distintos modelos de balance de agua en el suelo.
d) Por último, existen los métodos mixtos, que combinan varias técnicas de PR.
Las ventajas y los inconvenientes de las técnicas de PR han de evaluarse en función
de los siguientes criterios: beneficio derivado de la utilización de la técnica, coste de la
inversión, gasto de explotación, coste de mantenimiento, formación exigida para su
uso, penosidad y riesgos sanitarios en su manejo, equipo disponible, información dis-
ponible (datos meteorológicos, propiedades del suelo, etc.), sistema de riego en la ex-
plotación agrícola y naturaleza de la fuente de agua (agua subterránea, balsas colecti-
vas, etc.).
2.4.2.2. El método del balance hídrico
Uno de los métodos más extendidos para la PR es el balance hídrico, lo que impli-
caría la determinación de todas las entradas y salidas de agua en la ecuación [1]. En
todo momento, se debe conocer el agua que queda en el suelo a disposición del cultivo
para que no descienda por debajo de un umbral de humedad prefijado en función del
objetivo perseguido con la PR.
Los modelos de PR incluyen en su desarrollo modelos empíricos para determinar la
evolución, en profundidad, del sistema radicular, la escorrentía, la percolación pro-
funda y la precipitación efectiva.
En los modelos simplificados, se sigue una contabilidad de pérdidas (ET) y ganan-
cias (riegos y lluvia) de modo que, en todo momento, se puede conocer el agua que
queda en el suelo a disposición del cultivo. La expresión que se sigue en un balance de
agua diario es la siguiente:
DASi = DASi–1 + ETi – Pei – Ri [4]
donde: DASi = déficit de agua en el suelo al finalizar el día i; DASi–1 = déficit de agua en
el suelo a finalizar el día (i–1); ETi = consumo de agua por parte del cultivo en el día i;
Pei = precipitación efectiva durante el día i, y Ri = dosis neta de riego aplicada en el día
i. Todos los elementos de la ecuación [4] se expresan en mm.
La información básica comienza por la elección de la estación agroclimática, con
los registros necesarios para la estimación diaria de la ET0 con arreglo a la fórmula
más idónea.
Para determinar el agua fácilmente utilizable por el cultivo (AFU), es preciso cono-
cer el intervalo de humedad disponible (IHD), la evolución del sistema radicular, en
profundidad, hasta su valor máximo (zm) y el nivel de agotamiento permisible (NAP),
estableciendo el momento en que debe reponerse el agua del suelo para que el cultivo
no sufra problemas de estrés hídrico que afecten a su rendimiento. Si el objetivo de la
programación de riegos fuese diferente a aplicar el riego en el momento en que se agota
el AFU, por ejemplo, por manejo del sistema, puede emplearse el término de déficit
permisible de manejo (DPM). Este DPM representa el valor del agua del suelo en el
momento de aplicar el riego, suponiendo siempre un menor agotamiento de la reserva
que el correspondiente a NAP, y es muy empleado en riego de alta frecuencia (locali-
zado o en pivote). Por ello, muchas veces en Ingeniería del Riego, para el diseño y cál-
culo de instalaciones, se emplea el término DPM.
El IHD es la capacidad de retención de agua en el perfil del suelo explorado por el
sistema radicular (mm de agua/cm de suelo) y representa la diferencia de humedad en-
tre los límites superior e inferior de agua utilizable, normalmente equivalentes a Capa-
cidad de Campo y Punto de Marchitamiento, respectivamente. A efectos de PR, la pro-
fundidad efectiva puede estimarse como:
Zmáx
Zi = kci [5]
kcmáx
donde: Zi = profundidad efectiva del sistema radicular en el día i; kci = coeficiente de

cultivo en el día i; Zmáx = profundidad radical efectiva máxima; y kcmáx = coeficiente de
cultivo en su valor máximo.
Esta formulación es válida, para los cultivos de ciclo anual, desde el inicio de la
nascencia hasta que kc alcanza su valor máximo; a partir de este momento, zi perma-
nece constante, en su valor máximo (zmáx), hasta el final del ciclo agronómico. zm queda
limitado por la existencia de capas edáficas endurecidas en el perfil del suelo («suela»
de labor, petrocálcico, etc.).
El DPM es la fracción del agua almacenada en la zona de enraizamiento efectivo
(IHD) que puede ser extraída por el cultivo sin que se reduzca su tasa de ETm; su valor,
entre 0,2 y 0,8, depende del tipo de cultivo, de su etapa del ciclo agronómico y de la
propia ET, así como de los objetivos establecidos para la PR. Entonces:
AFU (mm) = IHD (mm/cm)zm (cm) DPM [6]
donde: AFU = fracción de agua útil, o del IHD, en que ha de moverse el déficit de agua
en el suelo para que la evapotranspiración del cultivo sea máxima. Se entiende por dé-
ficit de agua en el suelo (DAS) al contenido de humedad que le falta al suelo para llegar
a capacidad de campo. Más allá del déficit correspondiente al AFU supone que el cul-
tivo sufre restricciones hídricas y su evapotranspiración está por debajo de la máxima,
con el consiguiente efecto negativo sobre el crecimiento, el desarrollo y el rendimiento,
dependiendo de su grado de intensidad, duración y momento del ciclo en que se pro-
duce el estrés hídrico.
Para el manejo del riego, se deben tener en cuenta las precipitaciones que se pro-
duzcan en el período considerado, pues ellas compensan en parte la ET. Desde el punto
de vista de la PR, se entiende como precipitación efectiva o útil (Pe) aquella parte de la
lluvia que, tras llegar el suelo, se almacena en el volumen de suelo explorado por el
sistema radicular efectivo y queda disponible para el proceso de ET. La Pe varía con
muchos factores: intensidad de la lluvia, contenido de humedad del suelo, velocidad de
infiltración y topografía. Los métodos de estimación son totalmente empíricos: porcen-
taje fijo sobre la precipitación registrada, método FAO, etc.
Normalmente la fecha de riego vendrá determinada por el momento en que
DAS = AFU, y la dosis neta de riego coincidirá con ese valor (Dn = AFU), pero podrán
establecerse otras estrategias en caso de riego deficitario.
Los riegos de alta frecuencia permiten simplificar la expresión [4], e ignorar la ca-
pacidad de almacenamiento de agua en el suelo.
Las PR reales en la explotación agrícola se complican cuando existe un turno de
riego, la capacidad del sistema de riego es limitada, o determinadas labores y operacio-
nes de cultivo interfieren la aplicación de agua de riego a la parcela.
Cuando el suministro de agua disponible permite atender plenamente las necesida-
des del cultivo, la PR se realiza en base a las necesidades de agua del cultivo, capaci-
dad de almacenamiento de agua del suelo en la zona radicular, respuesta de la planta al
contenido de agua en el suelo y eficiencia de aplicación del sistema de riego o calidad
del agua de riego. Este no es un caso frecuente en las zonas áridas y semiáridas, donde
la escasez y el alto precio del agua hacen inviable una PR que atienda las necesidades
máximas del cultivo, pero donde no se renuncia a la obtención de cosechas con rendi-
mientos y calidades económicamente rentables. Para ello, es necesario definir nuevas
estrategias de riego que reduzcan los volúmenes estacionales de agua con el menor im-
pacto posible en el rendimiento de los cultivos. Los riegos deficitarios pueden propor-
cionar unos retornos económicos, por unidad de superficie, mayores que los obtenidos
con riegos para máximas producciones.
El riego deficitario conlleva una reducción de la ET respecto a la ETm. Dos son la
estrategias más estudiadas en situaciones donde el agua es limitada: el riego deficitario
de alta frecuencia (RDAF) y el riego deficitario controlado (RDC).
El RDAF consiste en regar durante todo el ciclo agronómico por debajo de la de-
manda del cultivo, pero utilizando una frecuencia de aportes lo suficientemente alta
como para evitar la aparición de estrés hídricos trascendentes en algún momento. Es
imprescindible conocer el ciclo de crecimiento y desarrollo de los cultivos, con sus fa-
ses y etapas biológicas, y muy especialmente los efectos de los estrés hídricos sobre la
producción y la calidad cuando inciden sobre ellas. De especial importancia es el co-
nocimiento de los períodos críticos de los cultivos, durante los cuales un déficit de agua
severo ocasiona grandes pérdidas de rendimiento y/o de calidad. En cultivos aprove-
chados por su semilla («grano»), los períodos más críticos son la floración y el cuajado.
Si se aprovecha toda la biomasa aérea (por ejemplo, pratenses y cultivos forrajeros), no
existen períodos críticos específicos.
La estrategia de PR conocida como RDC, se desarrolla a partir de la idea de reducir
los aportes de agua en aquellas etapas del ciclo en las que un déficit hídrico controlado
no afecta sensiblemente al comportamiento fisiológico del cultivo, ni a la producción y
calidad de la cosecha, y de cubrir plenamente la demanda de la planta durante el resto
de las etapas del ciclo de cultivo.
A la hora de establecer una estrategia de riego, es preciso tener en cuenta todos los
factores que pueden incidir en su desarrollo y resultados.
2.4.3. Determinación de los parámetros de riego
Para la determinación de los parámetros de riego con fines de diseño y dimensiona-

miento del equipo de riego es necesaria una información agrotécnica que incluye:
• CC = contenido de humedad del suelo a capacidad de campo (% en peso).
• PM = contenido de humedad del suelo en el punto de marchitamiento (% en
peso).
• da = densidad aparente (t/m3).
• z = profundidad radicular efectiva (m).
• DPM o NAP = Déficit permisible de manejo o nivel de agotamiento permisible
del agua en el suelo para producir el mejor balance económico (%).
• ET = evapotranspiración punta del cultivo (mm/día). Existe también el concepto
de Uso Consuntivo que se emplea sobre todo en EE.UU. y corresponde a la ET
más el agua almacenada en la planta.
• LR = fracción de lavado. Es el cociente entre las necesidades de lavado (R) y el
agua total a aplicar (Nt = Dn + R): LR = R/Nt.
• Ea = eficiencia de aplicación estimada.

• P = porcentaje mínimo de suelo mojado.
Además necesita una información técnica relativa a:
A = área total a regar.
Qd = caudal disponible.
Trd = tiempo disponible de riego al día.
Dl = días libres de riego durante un ciclo de riego.
A partir de estos datos se pueden determinar los parámetros de riego de la siguiente
forma:
CC – PM
a) Intervalo de humedad disponible IHD = da z (con las mismas dimen-
100
siones que z) y si CC y PM se expresaran como porcentaje en volumen:
CC – PM
IHD = z
100
b) Dosis neta Dn = IHD DPM o Dn = IHD DPM P si sólo se moja una fracción
del suelo.
Dn
c) Dosis bruta Db = Dn/Ea, o bien Db = si hay fracción de lavado.
Ea (l – LR)
d) Intervalo entre riegos I = Dn/ET.
A (ha) Db (mm)
e) Caudal necesario Q (m3/h) = 10
Trd (h/día) Ir (días)
siendo Ir el número de días realmente utilizado para regar, dentro del intervalo I.
Un ejemplo ayudará a precisar la utilización de estos conceptos. Así, sea el caso en
que disponemos de los siguientes datos de partida:
CC = 27 % en peso DPM = 40 % del IHD P = 70 %
PM = 13 % en peso A = 50 ha Trd = 20 h/día
da = 1,35 t/m3 Ea = 90 % ET = 6 mm/día
z =1m Dl = 2 días Qd = 250 m3/h
Como dato adicional, para poder establecer comparaciones, se tiene que el déficit
recomendable de agua en el suelo antes de regar, obtenido basándose en datos locales,
es de 45 mm.
Con estos datos, el cálculo de los parámetros de riego se hará de la siguiente forma:
27 – 13
a) Intervalo de humedad disponible IHD = 1,35 · 1.000 = 189 mm.
100
b) Dosis neta máxima por capacidad de retención de agua del suelo:
Dn = 189 · 0,4 · 0,7 = 52,92 mm
c) Dosis bruta máxima: Db = 52,92/0,9 = 58,8 mm.
d) Máximo intervalo entre riegos: I = 52,92/6 = 8,8 días.

• Si se ajusta a un número entero, I. ajus = 8 días, la dosis neta ajustada será:
Dn ajus = 8 · 6 = 48 mm; Db ajus = 48/0,9 = 53,3 mm
50 ha · 53,3 mm
Q = = 222 m3/h < Qd = 250 m3/h
20 h/días · 6 días 10
• Si se hace caso de las recomendaciones locales y se limita la Dn < 45 mm, se
tendrá:
Intervalo entre riegos I = 45/6 = 7,5 días,
que ajustado a un número entero puede ser I = 7 días
Las dosis ajustadas serán entonces:
Dn ajus = 7 · 6 = 42 mm
Db ajus = 42/0,9 = 46,7 mm
e) Caudal necesario:
Si adoptamos la ultima situación, teniendo además en cuenta los días libres de
riego, se tendrá que Ir = I – Dl = 7 – 2 = 5 días, y por tanto:
50 · 47
Q = · 10 = 235 m3/h < Qd = 250 m3/h disponibles.
20 · 5
Si el caudal no resultara suficiente se tendrá que optar por alguna de las si-
guientes actuaciones:
• Disminuir el área regada (A).
• Reducir el número de días libres de riego (Dl).
• Aumentar el número de horas de riego al día (Trd).
El ajuste de dosis y frecuencias para que los riegos no interfieran con otras ope-
raciones de cultivo (tratamientos fitosanitarios, henificación, etc.) puede obli-
gar a un sobredimensionamiento que compense los tiempos muertos durante
los que el riego queda interrumpido mientras se llevan a cabo las referidas la-
bores.
A continuación se analizan con más detalle algunos de estos parámetros para
una mejor comprensión de los mismos.
2.4.3.1. Dosis neta
Con la dosis neta de riego aportamos humedad al suelo para satisfacer las necesida-
des del cultivo durante varios días. Suele expresarse en m3/ha o mm de altura de lámina
de agua. Conviene recordar que 1 mm = 1 l/m2 = 10 m3/ha.
Cuando la humedad se expresa en peso y la profundidad radicular Z en m, com-
prendiendo varios horizontes de suelo (i), puede calcularse también como:
Dn (m3/ha) = 10.000 (m2/ha) DPM Σ [Zi dai (CCi-PMi)/100] = 10.000 DPM IHD
Si la humedad se expresara en volumen sería la misma fórmula pero sin «dai», ya

que la relación entre la humedad expresada en peso (Hm) y en volumen (Hv) es:
Hv = Hm · da
siendo:
dai = densidad aparente de cada horizonte, en t/m3.
Z = Σ Zi profundidad radicular en m.
IHD = intervalo de humedad disponible, expresado en m de lámina de agua.
DPM % = del IHD que se deja extraer al cultivo entre dos riegos, de manera que se
produzca el mejor balance económico.
CCi = capacidad de campo de cada horizonte, en %.
PMi = punto de marchitamiento de cada horizonte, en %.
n = número de horizontes de suelo que se consideran, variando i entre 1 y n.
Ejemplo
Sea un suelo con tres horizontes de las siguientes características:
Profundidad (cm) CC (% en peso) PM (% en peso) da (t/m3)
0 - 25 15 7 1,3
25 - 48 10 5 1,4
48 - 88 20 10 1,2
Si se considera un cultivo con una profundidad radicular de 85 cm y un déficit per-

misible de manejo DPM = 45 % del IHD, la dosis neta de riego será:
冢
15 – 7
100
10 – 5
100
20 – 10
冣
Dn = 10.000 0,25 · 1,3 + 0,23 · 1,4 + 0,37 · 1,2 0,45 = 389 m3/ha
100
2.4.3.2. Intervalo o frecuencia de riegos

Se determina mediante la expresión:
I (días) = Dn (mm)/Nn (mm/día) ≈ Dn (mm)/ET (mm/día)
ya que las necesidades netas de riego (Nn), se consideran prácticamente iguales a la
evapotranspiración punta del cultivo (ET) a la hora de diseñar el sistema. Se obtiene de
esta manera el intervalo más pequeño entre riegos durante el ciclo de cultivo.
Este intervalo puede modificarse fácilmente cambiando el agua útil que se deja
agotar entre dos riegos, pero dentro de ciertos límites de manera que no produzcan una
repercusión negativa sobre el cultivo.
Cada método de riego suele adecuarse mejor a unas determinadas frecuencias de
riego, así, el riego por superficie sólo puede conseguir un reparto uniforme de agua con
grandes intervalos entre riegos (baja frecuencia de riegos), mientras que el riego locali-
zado suele requerir alta frecuencia y el de aspersión puede adecuarse tanto a la alta
como a la baja frecuencia de riegos.
Una gran frecuencia de riegos suele aumentar el consumo de agua, sobre todo
cuando el cultivo no cubre la superficie del suelo, por unas mayores pérdidas por eva-
poración. Por otra parte, un aumento en la frecuencia de riegos lleva consigo una ma-
yor disponibilidad del agua en el suelo, al ser menor la tensión con que ésta es retenida.
Este hecho puede aumentar la productividad en algunos casos según se ha comprobado
experimentalmente.
2.4.3.3. Eficiencia de aplicación. Dosis bruta de riego
En general, cuando se aplica un riego, no todo el agua queda almacenada en la zona

del suelo explorada por las raíces, sino que parte se pierde por evaporación, escorrentía
y percolación profunda, siendo muy diferente la cuantía de cada tipo de pérdida según
el sistema de riego.
Conceptualmente, la idoneidad de un riego depende de: el incremento del agua al-
macenada en la zona radicular del cultivo producido por el riego, las pérdidas por per-
colación profunda y por escorrentía superficial, la uniformidad de la lámina infiltrada y
el déficit de humedad del suelo después del riego.
Un diagrama típico de la distribución del agua en un riego a presión (aspersión o
riego localizado) puede ser el de la figura 2.17 que ilustra lo que ocurre cuando se riega
una subunidad tratando de aplicar al menos la altura requerida Hr para satisfacer las ne-
cesidades del cultivo (objetivo del riego) en una proporción «a» del área total, para lo
que se necesita que el sistema descargue una altura bruta Hb que compense las pérdidas
ligadas al proceso de riego.
Queremos llamar la atención en que el objetivo de riego es aplicar al menos la do-
sis neta (Dn) o altura de agua requerida por el cultivo a una proporción a del área total
de la parcela. Según esto será Hr = Dn = Ir Nn, siendo Ir el intervalo entre riegos y Nn
la mejor estimación de las necesidades netas de riego.
De la altura bruta aplicada Hb hemos separado en primer lugar las pérdidas evita-
bles (Pev) considerando como tales a: fugas en las conducciones, lavado de filtros y tu-
berías, evaporación (aunque éstas son pérdidas inevitables en riego por aspersión), es-
correntía (pueden ser pérdidas inevitables en riego por superficie) etc., e incluso el
exceso de Hr sobre el déficit de humedad del suelo al aplicar el riego por elegir mal el
momento o la cuantía del riego.
No sería lo mismo el caso de una lluvia inoportuna, debiendo considerar sus efec-
tos como una pérdida inevitable. Una práctica habitual cuando existe probabilidad de
lluvia es no llenar completamente la capacidad de almacenamiento de agua del suelo
con el riego.
La altura de agua infiltrada Hba, diferencia entre las dos anteriores (Hba = Hb – Pev),
no se infiltra por igual en todos los puntos de la parcela por limitaciones en la unifor-
midad de reparto de agua del sistema de riego, sino de una forma semejante a la indi-
cada en la figura 2.17 (una vez ordenada según su cuantía). Esta distribución de agua se
ajusta en la generalidad de los casos del riego por aspersión y localizado a una distri-
bución normal (Gausiana), no siendo así en riego por superficie.
Conviene recordar que la falta de uniformidad en sistemas de riego a presión es

consecuencia de: la variación de fabricación de los emisores, de las diferencias de pre-
sión en la subunidad, del envejecimiento y las obstrucciones.
Como puede verse, el resultado del riego es que, como media, se ha infiltrado una
lámina Hba y una proporción de área a ha recibido al menos la lámina de agua que se
pretendía aportar (Hr) (objetivo de riego), habiendo quedado el resto (1 – a) con défi-
cit. Nosotros podemos decidir qué fracción de área (a) queremos que quede bien re-
gada, no resultando económicamente rentable en la generalidad de los casos que toda la
parcela reciba al menos esa Dn.
En caso de tener que realizar lavado del suelo, a la altura requerida Hr hay que su-
mar una altura adicional R, denominándose fracción de lavado a la relación:
R
LR =
Hr + R
En la figura 2.17 se ha representado también esta segunda opción, desplazando pa-
ralelamente a sí mismas la distancia correspondiente a la altura de agua R las líneas que
representan a Hr y a la función de distribución de agua por el sistema de riego.
Si llamamos Hn a la altura media de agua que ha quedado almacenada en la zona
radicular (que será siempre menor que Hr cuando exista una zona de déficit), Hp a la
Hb = Db
Área que recibe más que la altura indicada(%)
Pev
0 50 100
Hba
Hn
Altura requerida
(dosis neta) Área adecuadamente o sobrerregada
a Hd
Hr = Nn Ir
R
Hr + R
Hba R
Hp 1–a
Área
Distribución del agua infrarregada
aplicada con un CU
Altura de agua
aplicada
FIGURA 2.17. Esquema de la distribución de agua en sistemas de riego

por aspersión o riego localizado.
altura media de agua percolada por debajo de la zona radicular y Hd a la altura media
de agua que representa el déficit en la zona infrarregada, entonces, la calidad del riego
para el deseado porcentaje de área bien regada o sobrerregada (a) puede definirse en
base a una serie de parámetros como:
• Eficiencia de aplicación o rendimiento de aplicación: Ra = Hn/Hba.
• Eficiencia de distribución: EDa = Hr/Hba.
• Coeficiente de déficit: Cd = Hd/Hr.
• Factor de disponibilidad: Fa = Hn/Hr.
• Porcentaje de percolación (Cp = Hp/Hb) y porcentaje de escorrentía (Ce = He/Hb),
siendo He la altura media de agua de escorrentía (muy poco frecuente en riego por
aspersión).
Como Hn + Hd = Hr, se tendrá que Hn/Hr + Hd/Hr = 1, luego también se cumplirá
que: Cd = 1 – Fa.
La producción máxima sólo se podría alcanzar si Cd = 0.
Ra y Cd no son constantes para un CU determinado sino que varían (en el mismo
sentido) cuando varía la lámina aplicada Hba. Los valores límite de estos parámetros
son: Ra < 1 y Cd > 0).
Para el caso de una «distribución normal» se puede utilizar la tabla 2.1 de Hart y
Reynolds (1965) que relaciona EDa, Fa, Ra y Hd con CU y CV (coeficiente de varia-
ción, ver capítulo 6) para distintos valores de «a». Como Cd = 1 – Fa, también puede
calcularse a partir de los datos de la tabla 2.1, que presenta la limitación de que sólo re-
coge valores de «a» entre 1 y 0,5, pero normalmente es suficiente.
La Uniformidad de distribución (UD) es un indicador de la uniformidad de altura
de agua infiltrada en el conjunto de la parcela, y se define como:
Altura media de agua infiltrada en el 25 % del área menos regada
UD =
Altura media de agua infiltrada en la parcela
El Coeficiente de uniformidad (CU) de Christiansen es una representación estadís-
tica de la uniformidad, utilizado principalmente en los sistemas de aspersión.
Se expresa en % mediante la expresión:
Σ|d|
冢
CU = 1 – 100
M·n 冣
Siendo:
M = valor medio del agua recogida en los pluviómetros o puntos de control.
n = número total de pluviómetros o puntos de control.
Σ|d| = Suma de los valores absolutos de las desviaciones de cada pluviómetro o
punto de control respecto a la media.
2.4.3.3.1. Eficiencia general de aplicación en riego por aspersión

La eficiencia de riego Er se suele entender como el porcentaje de agua bruta apli-
cada que es aprovechada para satisfacer las necesidades del cultivo y las de lavado:
Er = Hn/Hb
Puesto que Hn es difícil de cuantificar, a efectos de diseño suele utilizarse el concepto

de eficiencia general de aplicación (Ea) definida como la relación entre el objetivo de
riego (Hr) y el agua total que es necesario bombear para tal fin (Hb) (Ea = Hr/Hb). Este
concepto tiene matices distintos según el sistema de riego.
Para calcular la relación entre dosis neta (Dn = Hr) y dosis bruta (Db = Hb) en
riego por aspersión, la eficiencia de aplicación (Ea) debe incluir los efectos de las pér-
didas debidas a: la falta de uniformidad en la aplicación, la percolación profunda, la
evaporación, el arrastre por el viento y las fugas en las tuberías (Keller y Bliesner,
1990), resultando:
Db = Dn/Ea si LR < 0,1
0,9 Dn
Db = si LR > 0,1
Ea (1 – LR)
El 0,9 se incluye para tener en cuenta las pérdidas inevitables por percolación al
considerarse que satisfacen el 10 % de las necesidades de lavado.
Para el diseño de un sistema de aspersión, la Ea para un determinado porcentaje a
de área adecuadamente regada puede calcularse entonces como:
Ea = EDa Pe Pd [7]
siendo: Pe la proporción efectiva del agua emitida por los aspersores que llega a la su-
perficie del suelo, como decimal (Pe = Hba/Hb), y Pd la proporción de agua descar-
gada por los aspersores respecto a la total bombeada por el sistema, como decimal.
Pasamos a continuación a exponer más detalladamente la cuantificación de los tres
componentes de la Ea.
A) Eficiencia de distribución (EDa)

Para tener en cuenta la falta de uniformidad y la percolación profunda se define la
eficiencia de distribución de agua (EDa) para un cierto porcentaje (a) de área ade-
cuadamente regada (aquella que recibe una determinada cantidad de agua prefijada o
más) como:
EDa = Dn/Dba
De esta forma puede darse un significado más útil al concepto de CU, combinando
las medidas de uniformidad de aplicación (CU) con el concepto de área adecuadamente
regada (a) y obtener una medida de eficiencia de distribución (EDa).
Keller and Bliesner(1990), admitiendo que los datos para obtener el CU siguen una
función de distribución «normal», presenta la relación entre los tres parámetros que se
recogen en la tabla 2.1.
La determinación de la EDa en función de «a» y CU puede realizarse mediante la
ecuación:
EDa = 100 + (606 – 24,9 a + 0,349 a2 – 0,00186 a3) (1 – CU/100)
que fue desarrollada por R.G. Allen en 1987 (Agric. and Irrig. Eng. Dept., Utha State
Univ., Logan, U.T.).
TABLA 2.1. Parámetros para el diseño del riego por aspersión

Coef. Coef. Fracción de área adecuadamente regada (a) en porcentaje
unif. varia. Pará-
CU % CV metro 99,9 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50
99,9 .00125 EDa .996 .998 .998 .999 .999 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
Fa 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 .999
Ra .996 .998 .998 .999 .999 .999 .999 .999 .999 .999 .999
Hd .000 .001 .001 .001 .001 .001 .001 .001 .001 .001 .001
98 .251 EDa .923 .959 .968 .974 .979 .983 .987 .990 .994 .997 1.000
Fa 1.000 .999 .999 .998 .997 .996 .995 .994 .993 .991 .990
Ra .923 .958 .967 .972 .976 .979 .982 .984 .986 .988 .990
Hd .001 .011 .012 .013 .014 .015 .016 .017 .018 .019 .020
96 .0501 EDa .845 .917 .936 .948 .958 .966 .974 .981 .987 .994 1.000
Fa 1.000 .999 .997 .996 .994 .992 .990 .988 .985 .983 .980
Ra .845 .916 .933 .944 .952 .959 .964 .969 .973 .977 .980
Ha .019 .022 .024 .026 .028 .030 .032 .034 .036 .038 .040
94 .0752 EDa .768 .876 .903 .922 .937 .949 .961 .971 .981 .991 1.000
Fa 1.000 .998 .996 .993 .991 .988 .985 .982 .978 .974 .970
Ra .768 .875 .900 .916 .928 .938 .946 .953 .959 .965 .970
Hd .028 .032 .036 .039 .042 .045 .048 .051 .054 .057 .060
92 .1003 EDa .690 .835 .871 .896 .915 .932 .947 .961 .975 .987 1.000
Fa 1.000 .997 .994 .991 .988 .984 .980 .975 .971 .965 .960
Ra .690 .833 .867 .888 .904 .917 .928 .938 .946 .953 .960
Hd .038 .043 .048 .053 .056 .060 .064 .068 .072 .076 .080
90 .1253 EDa .613 .794 .839 .870 .894 .915 .934 .952 .968 .984 1.000
Fa 1.000 .997 .993 .989 .984 .979 .974 .969 .963 .957 .950
Ra .613 .791 .833 .860 .880 .897 .910 .922 .932 .941 .950
Hd .047 .054 .060 .066 .071 .075 .080 .085 .090 .095 .100
88 .1054 EDa .535 .753 .807 .844 .873 .899 .921 .942 .962 .981 1.000
Fa 1.000 .996 .991 .986 .981 .975 .969 .962 .955 .948 .940
Ra .535 .749 .800 .832 .856 .876 .892 .906 .919 .930 .940
Hd .056 .060 .072 .079 .084 .091 .096 .102 .108 .114 .120
86 .1755 EDa .458 .711 .775 .818 .852 .882 .908 .932 .956 .978 1.000
Fa 1.000 .995 .989 .983 .977 .970 .963 .955 .947 .939 .930
Ra .458 .707 .767 .804 .832 .855 .874 .891 .905 .918 .930
Hd .066 .075 .084 .092 .099 .106 .112 .119 .126 .133 .140
84 .2005 EDa .380 .670 .743 .792 .831 .865 .895 .923 .949 .975 1.000
Fa 1.000 .993 .987 .980 .973 .965 .957 .949 .939 .930 .920
Ra .380 .666 .733 .776 .809 .835 .856 .875 .892 .906 .920
Hd .075 .086, .096 .105 .113 .121 .128 .136 .144 .152 .161
82 .2256 EDa .303 .629 .711 .766 .810 .848 .882 .913 .943 .971 1.000
Fa 1.000 .992 .985 .977 .969 .960 .951 .941 .931 .921 .910
Ra .303 .624 .700 .749 .785 .814 .839 .860 .878 .895 .910
Hd .087 .097 .108 .118 .127 .136 .144 .153 .162 .170 .181
80 .2507 EDa .225 .588 .679 .740 .789 .831 .869 .903 .937 .968 1.000
Fa .999 .991 .982 .973 .964 .955 .945 .934 .923 .912 .900
Ra .225 .582 .667 .721 .761 .793 .821 .844 .865 .883 .900
Hd .094 .108 .120 .132 .141 .151 .161 .170 .179 .190 .201
TABLA 2.1. Parámetros para el diseño del riego por aspersión (continuación)
Coef. Coef. Fracción de área adecuadamente regada (a) en porcentaje
unif. varia. Pará-
CU % CV metro 99,9 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50
78 .2757 EDa .148 .546 .647 .714 .768 .814 .855 .894 .930 .965 1.000
Fa .999 .989 .970 .970 .959 .949 .938 .927 .915 .903 .890
Ra .148 .541 .633 .693 .737 .773 .803 .829 .851 .871 .890
Hd .104 .119 .132 .145 .155 .166 .176 .187 .197 .209 .221
76 .3008 EDa .071 .505 .614 .688 .747 .797 .842 .884 .924 .969 1.000
Fa .998 .987 .977 .966 .955 .943 .931 .919 .907 .893 .880
Ra .070 .499 .600 .665 .713 .752 .785 .813 .838 .860 .880
Hd .113 .129 .144 .158 .165 .181 .192 .204 .215 .228 .241
74 .3258 EDa .464 .582 .662 .726 .780 .829 .875 .917 .959 1.000
Fa .985 .973 .961 .949 .937 .925 .912 .898 .804 .869
Ra .457 .567 .637 .689 .731 .767 .797 .824 .848 .869
Hd .140 .156 .171 .184 .196 .208 .221 .233 .246 .261
72 .3509 EDa .423 .550 .636 .704 .763 .816 .865 .911 .956 1.000
Fa .982 .969 .957 .944 .931 .917 .904 .890 .875 .859
Ra .415 .533 .609 .665 .711 .749 .782 .811 .836 .859
Hd .151 .160 .184 .198 .211 .224 .238 .251 .265 .281
70 .3760 EDa .381 .518 .610 .683 .747 .802 .855 .905 .953 1.000
Fa .979 .965 .951 .938 .924 .910 .896 .881 .866 .849
Ra .373 .500 .581 .641 .690 .731 .766 .797 .825 .849
Hd .162 .180 .197 .212 .226 .240 .255 .269 .284 .301
60 .4011 EDa .340 .486 .585 .662 .730 .790 .845 .099 .949 1.000
Fa .975 .960 .946 .932 .917 .903 .888 .872 .856 .839
Ra .332 .467 .553 .617 .669 .713 .751 .784 .813 .839
Hd .172 .192 .210 .226 .241 .256 .271 .287 .303 .321
66 .4261 EDa .299 .454 .559 .641 .713 .777 .836 .892 .946 1.000
Fa .969 .955 .940 .925 .910 .895 .879 .863 .847 .829
Ra .290 .433 .525 .593 .649 .695 .735 .770 801 .829
Hd .183 .204 .224 .240 .256 .272 .288 .305 .322 .341
64 .4512 EDa .258 .421 .533 .620 .696 .763 .826 .886 .943 1.000
Fa .962 .949 .933 .918 .902 .887 .871 .854 .837 .819
Ra .248 .400 .497 .569 .628 .677 .719 .757 .789 .819
Hd .194 .216 .237 .254 .272 .288 .305 .323 .342 .361
62 .4763 EDa .217 .390 .507 .599 .679 .750 .817 .879 .940 1.000
Fa .953 .941 .926 .910 .894 .878 .862 .845 .827 .809
Ra .206 .367 .469 .545 .607 .659 .704 .743 .778 .809
Hd .205 .228 .250 .268 .287 .304 .322 .341 .360 .381
60 .5013 EDa .357 .481 .578 .662 .737 .807 .873 .937 1.000
Fa .933 .918 .902 .886 .870 .853 .835 .818 .799
Ra .333 .441 .521 .587 .641 .688 .730 .766 .799
Hd .240 .263 .282 .302 .320 .339 .359 .379 .401
Para aclarar estos conceptos pasamos a comentar un ejemplo que nos parece muy
ilustrativo de lo que queremos resaltar. Si se dispone de un sistema de aspersión que
tiene un CU = 86 % y se desea un porcentaje de área bien regada a = 80 %, se deduce
que ED80 = 85 %. Esto implica que para aplicar al menos una altura neta de 1 mm de
agua en el 80 % del área regada con este sistema, la altura media infiltrada Diw debe
ser: 1 mm /0,85 = 1,18 mm.
Con un CU = 70 %, se tendría ED80 = 68 %, y se necesitaría aplicar una altura me-
dia de 1,47 mm para conseguir al menos una altura neta de 1 mm en el 80 % del área
regada. Es decir, para conseguir el mismo objetivo, se necesita aproximadamente un
25 % más de agua con un CU del 70 % que con uno del 86 %.
La figura 2.18 (Keller, 1990) ilustra la relación entre el área mojada y la altura de
agua aplicada para los valores de CU antes comentados. Ambos valores de CU, 70 % y
86 % dejan el 20 % del área infrarregada y el 80 % adecuadamente o sobrerregada. Sin
embargo, para conseguir esto, se necesita aproximadamente un 25 % más de agua con
un CU del 70 % que con uno del 86 %.
Es interesante observar que en la tabla 2.1 el CU ≈ ED80, es decir, que cuando el
área adecuadamente regada es el 80 %, los valores de CU y ED80 prácticamente coinci-
den. De la misma manera puede verse que UD ≈ ED90.
Para cultivos de valor medio o alto suele recomendarse que el 90 % del área quede
bien regada mientras que para cultivos de menor valor y los forrajeros se suele reco-
mendar el 80 % o menos como área adecuadamente regada.
Un intervalo de valores probables de CU y UD para varios sistemas de aspersión
son (Keller, 1990):
Área que recibe una altura de agua mayor o igual que la indicada
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0
0,25 Volumen
de déficit
Altura relativa de aplicación
0,5
0,75 Altura de agua deseada (dosis neta)
1
1,1
1,5
Altura media aplicada
1,75
CU = 86 %
1,4
2
2,25
CU = 70 % Área
2,5 infrarregada
Área adecuadamente o sobrerregada
2,75
FIGURA 2.18. Relación entre el área y la altura de agua aplicada para valores
de CU de 70 y 86 % cuando el 20 % del área está infrarregada y el 80 % del área restante está
adecuadamente o sobrerregada.
Tipo UD ~ED90 CU ~ ED80
Ramales móviles . . . . . . . . . . . . . . . 60 a 80 % 70 a 86 %
Ramales fijos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 a 85 % 70 a 88 %
Laterales autodesplazables . . . . . . . . 65 a 90 % 75 a 94 %
Cañones de riego . . . . . . . . . . . . . . . 50 a 60 % 60 a 75 %
Los anteriores valores, que son meramente orientativos, están basados en cultivos
que cubren completamente el suelo y sistemas bien diseñados y manejados.
B) Pérdidas por evaporación y arrastre por el viento

Keller (1990) mantiene que, en condiciones normales, estas pérdidas varían entre el
5 y 10 %. Sin embargo, en condiciones severas (baja humedad relativa, alta tempera-
tura, tamaño de gota muy pequeño, alta velocidad del viento, etc.) pueden ser conside-
rablemente mayores.
Por su parte, Heerman y Kohl (1980) las cuantifican en torno a un 1-2 % del agua
descargada (límite 6 %) dependiendo del tamaño de gota y las condiciones atmosféri-
cas, basándose en datos de diferentes autores.
Una estimación de la proporción efectiva del agua descargada por los aspersores
que llega al suelo, en función de la evapotranspiración potencial (ETP), del índice de
tamaño de gota (IG que se define mas adelante) y de la velocidad del viento (V), puede
calcularse mediante la siguiente fórmula desarrollada por Fisher y Allen en 1988:
Pe = 0,976 + 0,005 ETP – 0,00017 ETP2 + 0,0012 V – IG (0,00043 ETP +
0,00018 V + 0,000016 ETP V)
esta expresión es válida para 7 < IG < 17.
Si IG < 7 (gota gruesa), tomar IG = 7 y si IG > 17 (gota fina) tomar IG = 17;
siendo:
Pe = proporción efectiva del agua emitida por los aspersores que llega a la su-
perficie del suelo, como decimal (Pe = Dba/Db).
ETP = Evapotranspiración potencial, mm/día.
V = velocidad del viento, km/h.
IG = 0,032 P1,3/B, índice de grosor de gota.
P = presión de funcionamiento de la boquilla, kPa.
B = diámetro de boquilla, mm.
En realidad, cuando se manejan estos conceptos no hay que olvidar que no puede
hablarse estrictamente de todo sean pérdidas ya que el microclima que se produce alre-
dedor del cultivo durante el riego origina, entre otros efectos, una disminución consi-
derable de la transpiración del cultivo.
C) Pérdidas por fugas en conducciones (Pd)

En sistemas con un adecuado mantenimiento, estas pérdidas pueden ser menores
del 1 % del caudal transportado, en cuyo caso la proporción entre el agua que descar-
gan los aspersores y la bombeada (Pd de la ecuación [7]) estará entre 0,99 < Pd < 1,0.
En instalaciones con un mantenimiento insuficiente, estas pérdidas pueden superar

el 10 % (Pd = 0,90), presentándose principalmente en los tubos portaaspersor y en los
acoples.
2.4.3.4. Necesidades de lavado

Hay otro hecho que puede modificar el valor de Db anterior como es la posible ne-
cesidad de lavado de sales.
El agua de riego aplicada al terreno aporta cierta cantidad de sales en función de su
concentración salina. Éstas no se eliminan por evaporación y deben arrastrarse fuera de
la zona radicular por medio de lavados, evitando así que se acumulen en el suelo hasta
alcanzar niveles perjudiciales para el cultivo.
Llamando R a la cantidad de agua necesaria para el lavado, la cantidad total de agua
a aplicar en un riego que fuera completamente uniforme será (fig. 2.19):
Nt = Dn + R
A la relación entre las necesidades de lavado (R) y el agua total a aplicar (Nt) se le
llama fracción de lavado LR = R/Nt. Así, pues, la anterior expresión se puede poner
como:
Nt (1 – LR) = Dn
y, por tanto,
Nt = Dn/(1 – LR) [8]
La combinación de la existencia de pérdidas inevitables en el proceso de aplicación
de agua (P) y de necesidades de lavado (R) conduciría a que:
Dn
Cuando LR < 0,1 Db = [9]
Ea
FIGURA 2.19. Esquema del proceso de lavado.

0,9 Dn
Cuando LR > 0,1 Db = [10]
Ea (1 – LR)
El 0,9 de la ecuación [10] se incluye para tener en cuenta las pérdidas por percola-
ción inevitables al considerarse que satisfacen, normalmente, el 10 % de las necesida-
des de lavado (Keller, 1990).
Unos valores orientativos de la Ea para riego por aspersión se muestran en la tabla
2.1 propuesto por Keller (1990).
TABLA 2.2. Valores orientativos de la Ea para sistemas de riego por aspersión bien manejados
Sistemas y condiciones ambientales Ea %

Alas desplazables (con desplazamiento continuo) y sistemas estacionarios (que riegan en
una posición fija), con uniformidad excelente en climas frescos o húmedos y vientos
débiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Típica eficiencia para alas desplazables en la mayor parte de los climas y vientos; y para
sistemas estacionarios con pluviosidades medias o altas y buena uniformidad en la ma-
yor parte de los climas y vientos débiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Típica eficiencia utilizada para sistemas estacionarios en la mayor parte de los climas y
vientos; y para alas desplazables en climas áridos y vientos fuertes . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Sistemas estacionarios con pluviosidad alta en climas áridos con vientos fuertes o con plu-
viosidad baja en otros climas con vientos fuertes; y cañones desplazables . . . . . . . . . . . 70
Sistemas estacionarios con pluviosidad moderadamente baja en climas áridos y vientos
fuertes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Sistemas estacionarios con pluviosidad baja de pequeño tamaño de gota funcionando en
climas semiáridos y vientos medios o fuertes; y riego con cañones en posición fija . . . 60
La salinización de origen agrícola es un proceso creciente como consecuencia, en-

tre otros hechos, del incremento de los «inputs» asociados a los sistemas de producción
(destacando la aplicación de fertilizantes), de la contaminación y degradación del agua
de riego, de los procesos de erosión de suelos, etc. El control del proceso de saliniza-
ción de los suelos agrícolas de regadío como consecuencia del manejo de los sistemas
de riego es fundamental de cara a su sostenibilidad. Este aspecto debe plantearse desde
las primeras fases de diseño y dimensionamiento de una instalación.
Al regar se incorpora al suelo agua con diferentes sustancias en disolución, depen-
diendo de cuales sean éstas y en que concentración se encuentren deberá realizarse un
determinado manejo para conseguir el objetivo que el riego persigue. Esto es, suminis-
trar a los cultivos el agua adicional a la precipitación sin alterar la fertilidad del suelo y
manteniendo la capacidad productiva del sistema. En definitiva, cuando se riega se está
gestionando agua, pero también las sales en ella disueltas, existiendo un balance de
agua y de sales asociado al mismo.
El marco tradicional del cálculo de la fracción de lavado se basa en aproximarse al
conocimiento del balance de sales en el suelo, actuando sobre él para mantener la sali-
nidad de la solución del suelo en los valores adecuados. La variación del contenido de
sales, expresado en masa, en la zona radicular (Mss), será:
Mss = Mr + Mpr + Mac + Mf + Mm – Md – Mc – Mp
siendo:
Mr = Masa de sales aportadas por el riego. Mr =Vr*Cr; Vr es el volumen de agua de
riego, y Cr es la concentración salina del agua de riego.
Mpr = Masa de sales aportada por la precipitación.
Mac = Masa de sales aportada por el agua de ascensión capilar. Mac =Vac*Cac; Vac es
el volumen de agua que asciende por capilaridad, y Cac es la concentración
salina del agua que asciende por capilaridad.
Mf = Masa de sales aportada por los fertilizantes y otros agroquímicos aplicados.
Mm = Masa de sales aportada por la meteorización de los minerales del suelo.
Md = Masa de sales arrastrada por el agua de drenaje. Md = Vd*Cd; Vd es el agua de
drenaje, y Cd es la concentración salina del agua de drenaje.
Mc = Masa de sales extraída por los cultivos.
Mp = Masa de sales que precipita en el perfil desde la solución del suelo.
La ecuación de balance presentada para la masa total de sales, podría plantearse
para cada una de las sales concretas que fuesen de interés, conociendo su evolución en
particular.
Abordar esta ecuación, aun haciendo simplificaciones, es complejo, aunque es el
procedimiento más preciso. No obstante, este balance es la base para abordar los estu-
dios sobre salinidad y de ella parten las diferentes aproximaciones prácticas al tema.
Para determinar la dosis bruta durante el proceso de diseño agronómico, es necesa-
rio cuantificar las necesidades de lavado o fracción de lavado (LR), definida como la
relación entre el volumen de agua de drenaje fuera de la zona radicular (R) y el volu-
men de agua infiltrado durante el riego (Nt).
La evaluación de la salinidad se basa en considerar el efecto osmótico asociado al
incremento en la concentración salina de la solución del suelo. Otros efectos como la
toxicidad de determinados iones (principalmente Cl, Na o B) o el efecto nutricional de-
rivado de la posible interferencia de las sales sobre la absorción de nutrientes por la
planta, pueden ser parcialmente solventados por técnicas culturales. Sin embargo,
siempre deben ser tenidos en cuenta a la hora de planificar la explotación del sistema
diseñado (elección de especies, variedades, etc.), pudiendo incluso, en casos extremos,
condicionar la selección del sistema de riego.
A la hora de evaluar, en una primera aproximación, la fracción de lavado, se debe
considerar la conductividad eléctrica del agua de riego (CEa) y la tolerancia del cultivo
a la salinidad. Rhoades (1982) considera que la utilidad de un agua para riego debe de-
terminarse en función de la salinidad en el extracto de saturación del suelo que se al-
cance con el manejo del riego seguido. Un agua podrá ser empleada para el riego de un
determinado cultivo si, a través de la fracción de lavado, se ejerce un control de las sa-
les en la solución del suelo que asegure una conductividad eléctrica en el extracto de
saturación (CEe) media en la zona de raíces que permita al cultivo alcanzar el objetivo
productivo perseguido.
La CEe media en la zona de raíces puede determinarse en función de la conductivi-
dad eléctrica del agua de riego (CEa) y la fracción de lavado. Rhoades (1982) desarrolló
un método que permite conocer la CEe producida por el uso de un agua de riego ante di-
ferentes fracciones de lavado, cuya implementación gráfica se muestra en la figura 2.20.
El método propuesto determina la fracción de lavado (LR) a partir de la CEe media

que debe mantenerse en la zona radicular para que el cultivo existente alcance el rendi-
miento requerido y de la CEa, utilizando para ello el método presentado en el nomo-
grama de la figura 2.20. El objetivo productivo que normalmente se plantea en la fase
de diseño es alcanzar el rendimiento agrícola máximo de la zona, sin que se produzca
descenso de rendimiento por efecto de la salinidad, aunque en el contexto de la agri-
cultura actual no debe descartarse el análisis de otras alternativas menos exigentes en
cuanto a fracción de lavado.
Como orientación a la hora de elegir la CEe en el eje derecho del nomograma se en-
cuentra contemplada la sensibilidad del cultivo, según su clasificación en: sensibles,
moderadamente sensibles, moderadamente tolerantes y tolerantes. Una clasificación de
esta sensibilidad se encuentra recogida en la tabla 2.3.
En función de la CEe, prefijada de acuerdo con los umbrales de sensibilidad del cul-
tivo y del objetivo productivo pretendido (según la tabla 2.4), y de la calidad del agua
de riego, expresada como conductividad eléctrica (CEa), se determina la fracción de la-
vado.
Este nomograma es válido para riegos de baja frecuencia, tanto por superficie como
por aspersión de forma genérica. Respecto a sistemas de aplicación de agua de alta fre-
cuencia (prácticamente diaria), como el goteo y algunas variantes de aspersión (pi-
vote, etc.), existe un nomograma análogo (fig. 2.20.bis), en el que para conseguir una
CEe similar se necesita una fracción de lavado significativamente menor. Estas diferen-
cias varían según el valor de la fracción de lavado. Así, para fracciones de lavado altas,
los descensos de CEe son solo del 9-10%, ante lo cual las variaciones de la fracción de
LR 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 CULTIVO

10
CEe MEDIA ZONA DE RAÍCES (dS/m)
8 Tolerante
0,5
Moderad.
4 tolerante
Moderad.
2 sensible
Sensible
0
0 2 3 4 6 8 10 12
CEa AGUA DE RIEGO (dS/m)
FIGURA 2.20. Nomograma que relaciona la fracción de lavado (LR) con la conductividad
eléctrica media en la zona de raíces (CEe) y la del agua de riego (CEa). (CE medida a 25 °C) para
riegos de baja frecuencia.
LR 0,05 0,1 0,2 0,3 CULTIVO

10
0,4
0,5
8
Tolerante
Moderad.
4 tolerante
Moderad.
2 sensible
Sensible
0
0 2 4 6 8 10 12
FIGURA 2.20.BIS. Nomograma que relaciona la fracción de lavado (LR) con la conductividad
eléctrica media en la zona de raíces (CEe) y la del agua de riego (CEa). (CE medida a 25 °C)
para riegos de alta frecuencia (goteo, pívot, etc.).
lavado serían poco importantes. Por el contrario, cuando la fracción de lavado es baja,
los descensos de la CEe son mayores (hasta un 35%), consecuentemente las reduccio-
nes de la fracción de lavado para mantener la misma CEe que con una aplicación de
baja frecuencia podrán ser importantes. De esta manera, los sistemas de alta frecuencia
parecen más adecuados para el manejo de aguas salinas como consecuencia de la baja
energía con que el agua es retenida en el suelo, al encontrarse casi permanentemente a
capacidad de campo. No obstante, esta tesis no es globalmente aceptada, indicándose
por algunos autores que en un proceso tan complejo deben considerarse múltiples fac-
tores a la hora de seleccionar la mejor alternativa (Shalhevet, 1994; Rhoades, 1998;
Aragües y Cerdá, 1998). Entre estos factores destacan: los patrones de desarrollo radi-
cular, la creación de barreras salinas o el movimiento de sales en el volumen húmedo.
Para el diseño, y en mayor medida para el manejo de las instalaciones, debe consi-
derarse a lo largo del proceso el efecto sobre el rendimiento de diferentes fracciones de
lavado. Para ello se pueden emplear funciones de producción que relacionen el rendi-
miento con la CEe, permitiendo analizar las implicaciones económicas en el proceso de
toma de decisiones.
Existen múltiples funciones de producción, tanto generales como específicas de un
cultivo o grupo de cultivos. En la tabla 2.4 se presenta una aproximación sencilla y ge-
neral, que relaciona el rendimiento de los cultivos, expresado porcentualmente, con la
conductividad eléctrica del agua de riego (CEa) y con la concentración de sales en el
suelo, medida a partir de la conductividad eléctrica en el extracto de saturación (CEe)
(Doorenbos y Pruitt, 1977). En cualquier caso, y ante problemas significativos de sali-
nidad, la experimentación local para la calibración de los modelos de respuesta del ren-
dimiento es un proceso fundamental para plantear soluciones adecuadas. En este pro-

ceso se considerarán factores como la composición del agua de riego, el suelo, el mate-
rial vegetal o los hábitos de riego.
Tabla 2.3. Clasificación de los cultivos por su tolerancia a salinidad:

Sensible (S), Moderadamente Sensible (MS),
Moderadamente Tolerante (MT) y Tolerante (T)
Cultivo Clasificación
Cultivos extensivos
Cebada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . T
Maíz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Algodón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . T
Cacahuete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Arroz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Sorgo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MT
Soja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MT
Remolacha azucarera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . T
Trigo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MT
Cultivos hortícolas
Coles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Pepino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Lechuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Cebolla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S
Pimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Patata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Espinaca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Tomate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Cultivos forrajeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alfalfa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Trebol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Cultivos frutales
Almendro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S
Manzano, peral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S
Albaricoquero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S
Aguacate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S
Vid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MS
Limonero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S
Naranjo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S
Melocotonero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S
Ciruelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S
La eficiencia de la fracción de lavado vendrá condicionada por la capacidad de dre-

naje del suelo. En suelos de texturas medias puede asumirse que no existe ningún pro-
blema de cara al correcto lavado de las sales. En suelos de texturas muy pesadas, con
problemas de drenaje, deberá considerarse este aspecto, pudiéndose ver reducida la efi-
ciencia del proceso de lavado.
TABLA 2.4. Grado de tolerancia de los cultivos a las sales según el rendimiento
(Doorembos y Pruit 1976)
100% 90% 75% 50% Máx.
Cultivo
ECe ECw ECe ECw ECe ECw ECe ECw ECe
Cultivos extensivos
Cebada (1) . . . . . . . . . . . . 8,0 5,3 10,0 6,7 13,0 8,7 18,0 12,0 28,0
Judías grano . . . . . . . . . . . 1,0 0,7 1,5 1,0 2,3 1,5 3,6 2,4 7,0
Habas grano . . . . . . . . . . . 1,0 1,1 2,6 1,8 4,2 2,0 6,8 4,5 12,0
Maíz . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,7 1,1 2,5 1,7 3,8 2,5 5,9 3,9 10,0
Algodón . . . . . . . . . . . . . . 1,7 5,1 9,6 6,4 13,0 8,4 17,0 12,0 27,0
Cacahuete . . . . . . . . . . . . . 3,2 2,1 3,5 2,4 4,1 2,7 4,9 3,3 7,0
Arroz . . . . . . . . . . . . . . . . 3,0 2,0 3,8 2,6 5,1 3,4 7,2 4,8 12,0
Sorgo . . . . . . . . . . . . . . . . 4,0 2,7 5,1 3,4 7,2 4,8 11,0 7,2 18,0
Soja . . . . . . . . . . . . . . . . . 5,0 3,3 5,5 3,7 6,2 4,2 7,5 5,0 10,0
Remolacha azucarera . . . . 7,0 4,7 8,7 5,8 11,0 7,5 15,0 10,0 24,0
Trigo (1) . . . . . . . . . . . . . . 6,0 4,0 7,4 4,9 9,5 6,4 13,0 8,7 20,0
Cultivos hortícolas
Judías verdes . . . . . . . . . . 1,0 0,7 1,5 1,0 2,3 1,5 3,6 2,4 7,0
Remolacha de huerta (2) . . 4,0 2,7 5,1 3,4 6,8 4,5 9,6 6,4 15,0
Coles . . . . . . . . . . . . . . . . 1,8 1,2 2,8 1,9 4,4 2,9 7,0 4,6 12,0
Melón . . . . . . . . . . . . . . . . 2,2 1,5 3,6 2,4 5,7 3,8 9,1 6,1 16,0
Pepinos . . . . . . . . . . . . . . . 2,5 1,7 3,3 2,2 4,4 2,9 6,3 4,2 10,0
Lechugas . . . . . . . . . . . . . 1,3 0,9 2,1 1,4 3,2 2,1 5,2 3,4 9,0
Cebollas . . . . . . . . . . . . . . 1,2 0,8 1,8 1,2 2,8 1,8 4,3 2,9 8,0
Pimientos . . . . . . . . . . . . . 1,5 1,0 2,2 1,5 3,3 2,2 5,1 3,4 9,0
Patatas . . . . . . . . . . . . . . . 1,7 1,1 2,5 1,7 3,8 2,5 5,9 3,9 10,0
Espinacas . . . . . . . . . . . . . 2,0 1,3 3,3 2,2 5,3 3,5 8,6 5,7 15,0
Maíz dulce . . . . . . . . . . . . 1,7 1,1 2,5 1,7 3,8 2,5 5,9 3,9 10,0
Tomates . . . . . . . . . . . . . . 2,5 1,7 3,5 2,3 5,0 3,4 7,6 5,0 13,0
Cultivos forrajeros
Alfalfa . . . . . . . . . . . . . . . 2,0 1,3 3,4 2,2 5,4 3,6 8,8 5,9 16,0
Cebada forrajera (1) . . . . . 6,0 4,0 7,4 4,9 9,5 6,3 13,0 8,7 20,0
Maíz forrajero . . . . . . . . . 1,8 1,2 3,2 2,1 5,2 3,5 8,6 5,7 16,0
Centeno forrajero . . . . . . . 5,6 3,7 6,9 4,6 8,9 5,9 12,2 8,1 19,0
Pasto Sudán . . . . . . . . . . . 2,8 1,9 5,1 3,4 8,6 5,7 14,4 9,6 26,0
Trébol grande . . . . . . . . . . 2,3 1,5 2,8 1,9 3,6 2,4 4,9 3,3 8,0
Trébol pequeño . . . . . . . . 5,0 3,3 6,0 4,0 7,5 6,0 10,0 6,7 15,0
Trigo forrajero . . . . . . . . . 7,5 5,0 9,0 6,0 11,0 7,4 15,0 9,8 22,0
Cultivos frutales
Almendras . . . . . . . . . . . . 1,5 1,0 2,0 1,4 2,8 1,9 4,1 2,7 7,0
Manzanas, peras . . . . . . . . 1,7 1,0 2,3 1,6 3,3 2,2 4,8 3,2 8,0
Albaricoques . . . . . . . . . . 1,6 1,1 2,0 1,3 2,6 1,8 3,7 2,5 6,0
Aguacates . . . . . . . . . . . . . 1,3 0,9 1,8 1,2 2,5 1,7 3,7 2,4 6,0
Uvas . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,5 1,0 2,5 1,7 4,1 2,7 6,7 4,5 12,0
Limones . . . . . . . . . . . . . . 1,7 1,1 2,3 1,6 3,3 2,2 4,8 3,2 8,0
Naranjas . . . . . . . . . . . . . . 1,7 1,1 2,3 1,6 3,2 2,2 4,8 3,2 8,0
Melocotones . . . . . . . . . . . 1,7 1,1 2,2 1,4 2,9 1,9 4,1 2,7 7,0
Ciruelas . . . . . . . . . . . . . . 1,5 1,0 2,1 1,4 2,9 1,9 4,3 2,8 7,0
Fresas . . . . . . . . . . . . . . . . 1,0 0,7 1,3 0,9 1,8 1,2 2,5 1,7 4,0
Nueces . . . . . . . . . . . . . . . 1,7 1,1 2,3 1,6 3,3 2,2 4,8 3,2 8,0
(1) Durante la germinación y nascencia la ECe no debería exceder de 4 ó 5 mmhos/cm.

(2) Durante la germinación ECe no debería exceder de 3 mmhos/cm.
En un estudio más minucioso de los problemas de salinidad y de la fracción de la-

vado, hay que introducir los efectos derivados de la composición del agua. Ésta es im-
portante, no solo por posibles problemas de toxicidad específica, sino por el propio
comportamiento de las sales disueltas en el agua de riego a lo largo del perfil del suelo,
que condicionará la CEe y consecuentemente su influencia sobre el cultivo.
FAO (1992) ha desarrollado un software (Watsuit), que estima, en estado estacio-
nario [sin ningún tipo de flujo (agua, solutos, etc.) en el suelo], las concentraciones en
equilibrio de los principales cationes y aniones en la solución del suelo, considerando,
además de los factores tenidos en cuenta en el nomograma (fig. 2.20), la composición
del agua de riego. Este programa informático es una importante herramienta en el caso
de tener que analizar el comportamiento de aguas con una composición poco conven-
cional, además de aportar mayor precisión que el método gráfico. La composición del
agua de riego puede tener efectos significativos sobre la fracción de lavado en algunos
casos concretos. Por ejemplo, en aguas con alto contenido en sulfatos, procedentes de
zonas de lavado de yesos, estos precipitarán en el perfil, no incrementando la CEe, lo
cual haría disminuir la fracción de lavado.
A la hora de tomar estas decisiones debe evaluarse muy bien el comportamiento del
suelo ante este proceso, analizando otros aspectos como la posibilidad de lavados extra
con cierta periodicidad, la capacidad de lavado de la lluvia, etc., para asegurar la viabi-
lidad del sistema a medio y largo plazo (Aragües, 1998).
Otros métodos clásicos recogidos en la bibliografía han sido progresivamente
abandonados, imponiéndose las estimaciones basadas en los principios comentados,
tendencia mostrada por la FAO en sus últimas recomendaciones.
Seguidamente se presenta un ejemplo de aplicación de los criterios manejados y las
implicaciones de la determinación de la fracción de lavado.
Datos
Consideremos un cultivo de alfalfa que en el período analizado tiene un consumo
de 7,5 mm/día. El intervalo entre riegos manejado para este período es de 6 días, en los
cuales se ha registrado una precipitación efectiva de 12 mm.
El agua utilizada tiene una CEa de 3 dS/m medida a 25° C.
Se supone una Eficiencia de aplicación (Ea) del sistema de riego de 0,80.
El suelo es de textura franco-arenosa, no presentando problemas de drenaje.
De la tabla 2.3 se deduce que la alfalfa es un cultivo moderadamente sensible (MS).
La conductividad eléctrica en el extracto de saturación para que no se produzca des-
censo de rendimiento es: CEe = 2,0 dS/m (tabla 2.4).
Empleando el nomograma propuesto, para que no se produzca descenso de rendi-
miento, es necesario que la CEe no supere 2,0 dS/m. De esta manera (fig. 2.22) la frac-
ción de lavado que se obtiene es de un 55%.
La dosis bruta (Db) para que no se produzca descenso de rendimiento (CEs = 2 dS/m),
será [ecuación 10]:
0,9 · (6 · 7,5 – 12) 1
Db = · = 82,5 mm
0,8 1 – 0,55
LR 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 CULTIVO

10
8 Tolerante
0,5
Moderad.
4 tolerante
Moderad.
2 (0,55) sensible
Sensible
0
0 2 3 4 6 8 10 12
FIGURA 2.21. Resolución por el método gráfico del ejemplo.
Esta dosis puede considerarse muy elevada, incluso para el propio proceso de di-
seño, al margen del posterior manejo de la instalación. Si se adoptase una fracción de
lavado, por ejemplo, del 20 %, la CEe se situaría alrededor de 4 dS/m. Esta nueva con-
ductividad supondría, interpolando linealmente en la tabla 2.4, un rendimiento del
85 % del máximo, posiblemente asumible, pero teniendo siempre presente que la CEe
se situará en un valor fijado por la fracción de lavado adoptada. La Db que tendríamos
en este caso será:
0,9 · (6 · 7,5 – 12) 1

Db = · = 46,4 mm
0,8 1 – 0,20
En cultivos donde sea mayor la pendiente de la función de producción lineal (ren-

dimiento versus salinidad) que supone la tabla 2.4, un cambio de la cuantía del ejemplo
sobre la fracción de lavado puede traducirse en una variación inadmisible del rendi-
miento.
Se ha presentado una primera aproximación a la compleja problemática que re-
presenta la salinidad, debiéndose en cada caso concreto y, de acuerdo con la compo-
sición química del agua de riego, analizar la situación planteada de forma que se de-
fina un escenario sostenible. En la gestión de la salinidad, el seguimiento y control
de la evolución del suelo será necesario para corregir las variaciones inevitables que
se produzcan respecto a las soluciones seleccionadas en la fase de diseño, inte-
grando además las técnicas culturales propias de cada caso para alcanzar el objetivo
pretendido.
2.4.4. Consideraciones adicionales para el diseño agronómico
• La irregularidad geométrica de las parcelas de riego puede dar lugar a que los distin-
tos bloques que constituyen cada una de las posturas de riego no tengan el mismo nú-
mero de aspersores.
Estas variaciones tienen que ser las mínimas posibles, debiendo quedar compensadas
en su conjunto de manera que sea posible dar un riego en el tiempo previsto.
• La dotación definitiva del sistema (Q) será calculada una vez que queden fijadas to-
das las posturas a realizar en la parcela, resultando:
Q = N · qa
siendo:
N = número máximo de aspersores en funcionamiento simultáneo en una postura.
qa = caudal nominal del aspersor a la presión de trabajo que se considera en el pro-
yecto.
Cuanto menores sean las variaciones en el número de aspersores por postura, con
mayor regularidad trabajará el equipo de bombeo, mejor se utilizará el equipo de
riego y se necesitarán menores diámetros de tuberías al no presentar caudales de uti-
lización punta.
• Se tenderá siempre a la máxima utilización del sistema de riego durante el período
punta para que su dimensionamiento, y por tanto la inversión necesaria, sea mínima.
Cuando se trate de sistemas semifijos habrá que tener en cuenta el tiempo necesario
para su desplazamiento.
• La precipitación media del sistema (Pms) no debe superar la velocidad de infiltración
existente al final de cada riego con el fin de evitar encharcamientos (lo que puede oca-
sionar perjuicios a la estructura del equipo) o que se produzca escorrentía, erosión, etc.
• La duración del riego por postura (tr) será función de la dosis bruta que se pretenda
dar (Db) y de la Pms, de modo que:
Db (mm)
tr (h) =
Pms (mm/h)
Se procurará hacer el diseño de manera que resulten de 2 a 4 posturas al día.
Para definir el tiempo de riego al día hay que tener presente que suele ser rentable
no regar durante las horas punta de coste energético (4 h al día, normalmente du-
rante la mañana), esto hace que no suelan considerarse más de 20 h/día útiles para
regar, quedando además así un pequeño margen para caso de averías. Por otra parte
interesará regar lo máximo posible durante la noche, por ser la energía mucho más
barata y resultar el riego más eficiente al tener menos pérdidas por evaporación y
contar normalmente con vientos menos intensos. Esto, no obstante, requiere un mí-
nimo de automatización.
• El diseño de la red de distribución tenderá a minimizar las diferencias en la presión
de trabajo de aspersores situados en lugares distintos dentro de la parcela de riego.
Por esta razón, para limitar las diferencias de presión dentro de un ramal de riego, se
procurará realizar su trazado siguiendo las curvas de nivel, o ligeramente descen-
dente para compensar las pérdidas de carga.
• La distribución de los ramales de riego en la parcela procurará hacerse de manera que

se eviten las concentraciones de caudal en tramos concretos de las tuberías principa-
les ya que entonces necesitarán mayor diámetro.
• En sistemas fijos se procurará regar siempre en bloques lo más agrupados posible
para aumentar la uniformidad de distribución y minimizar las pérdidas inevitables en
los bordes (por evaporación, arrastre por el viento, etc.). Esto producirá una concen-
tración de caudales en la zona del bloque que encarece la red de tuberías pero se ve
compensada por la mayor eficiencia de riego.
• Hay que tener presente que la presión en boquilla de aspersor condiciona la unifor-
midad de distribución en las condiciones de viento dominante, pero también deter-
mina los costes de bombeo, por lo que se tenderá siempre a utilizar aspersores que
tengan un buen reparto de agua trabajando entre 250 y 350 kPa.
• El trazado de la red de tuberías debe ajustarse a los límites físicos de la parcela aun-
que lo ideal es dividir la superficie de riego en paralelogramos.
• Las redes de distribución suelen ser abiertas aunque en coberturas totales, el mejor
reparto de presiones, la seguridad de servicio o las razones económicas, pueden
aconsejar, en algún caso, las redes cerradas.
• Al diseñar sistemas móviles o semifijos se procurará que el número de posturas co-
rrespondientes al campo de acción de un lateral (número de posturas por parcela/nú-
mero de laterales) sea un múltiplo del número de hidrantes. De no ser así se produci-
rán desfases que complican los cálculos y el manejo.
• En sistemas con laterales portaaspersores móviles de tamaño medio, el cambio de
postura suele exigir alrededor de 2,5 h de una persona por hectárea y riego.
• En sistemas semifijos, el colocar los ramales en riegos sucesivos de manera que ocu-
pen la posición intermedia entre dos posiciones ocupadas en el anterior riego puede
mejorar la uniformidad de reparto de agua del sistema.
2.4.5. Resumen del proceso de cálculo
Disposición de las tuberías

IHD (mm) = (CC – PM) da Z (mm) = CA (mm/cm) Z (cm)
Dn (mm)
Dn (mm) = IHD (mm) DPM ⇔ I (días) =
ETc (mm/día)
⇓
Dn (mm) Dn 0,9
Db (mm) = o Db =
Ea Ea (1 – LR)
⇓
Db (mm) Trd (h/día)
tr (h) = ⇒ NPd (posturas/día) =
Pms (mm/h) tr (h)
⇓ ⇑
qa (l/h)
Pms (mm/h) =
Am (m2)
Disposición de los hidrantes
Nta (aspersores)
Nap (aspersores/postura) =
Ir (días) NPd (posturas/día)
⇓
N.° de ramales o alas = Na
⇓
N.° de posturas por ala = NPt/Na (separación)
2.5. DISEÑO HIDRÁULICO
2.5.1. Curvas características de los emisores (aspersores)
Son las curvas que representan la relación entre el caudal que descarga el emisor y
la presión existente a la entrada del mismo, ajustándose a una ecuación del tipo:
q = K Hx
siendo:
K = coeficiente de descarga característico del emisor (representa el caudal bajo
carga unitaria).
H = altura de presión hidráulica a la entrada del emisor (m.c.a.).
x = exponente de descarga del emisor, que depende del tipo de flujo que se esta-
blezca en el mismo y de su grado de autocompensación.
Las curvas características (fig. 2.22) deben venir acotadas para que los emisores no
descarguen caudales muy diferentes a lo largo del ramal portaemisores, donde habrá in-
evitablemente variación en la presión H.
El exponente x varía entre 0 y 1, tomando el valor x = 1 para flujo laminar y x = 0
en emisores autocompensantes, lo que implicaría q = K.
H(m) D1
D2
H2
H1
q1 q2 q(l+h)
FIGURA 2.22. Curva característica de un emisor.

Valores normales de x en diferentes tipos de emisores son:

• Emisores de largo recorrido: x → 0,6 a 1.
• Emisores tipo orificio y tobera (aspersores): x ≈ 0,5.
• Emisores autocompensantes: x → 0,5 a 0.
Las variaciones de caudal con la presión pueden obtenerse derivando la ecuación
de descarga, resultando:
q = K Hx
dq = K x Hx–1 dH
dq dH
= x
q H
Para un aspersor, que es un emisor tipo tobera con x = 0,5, una variación en el cau-
dal de un 10 %, máximo valor admitido de forma convencional por criterios de unifor-
midad de reparto, se consigue con una variación de presión del 20 %, es decir:
1 Δq 1 0,1 q
ΔH = H = H = 0,2 H
x q 0,5 q
Para el caso de una tobera, el caudal de descarga también puede calcularse a partir
de la expresión:
冢冣
0,5
P
q = CvS 兹2
苶苶g苶
H = K H0,5 = K
γ
siendo:
q = caudal, en m3/s.
Cv = coeficiente de velocidad, que varía entre 0,95 y 0,99.
S = el área del orificio, en m2.
g = la aceleración de la gravedad (9,8 m/s2).
H = la presión en tobera, en m.c.a.
P/γ = la presión en tobera, en m.c.a.
2.5.2. Tubería con distribución discreta de caudales
Consideremos una tubería horizontal de riego como la de la figura 2.23, que dis-
pone de n emisores uniformemente espaciados a una distancia constante l y que cada
uno descarga un caudal q (teóricamente igual) a lo largo de la conducción de longitud
L = l · n y diámetro constante D, en la que se desprecian las alturas cinéticas, coinci-
diendo por tanto la línea piezométrica con la de energía.
El estudio riguroso exigiría el cálculo de la pérdida de carga en cada tramo entre
dos derivaciones con el caudal real que está circulando, pero esto lleva a un elevado
número de operaciones que no compensa la finalidad perseguida si los cálculos no se
realizan con ordenador.
h1
h2
h = hr + hs = a · hr
LÍNE
A DE
P0 ENERG
ÍA
γ P1
γ P2
γ Pn
q1 q2 qi qn γ
0 nq (n – 1)q (n–i+1)q 2q q
1 2 i n–1 n
q q
l0 = l l l
FIGURA 2.23. Tubería con distribución discreta de caudales.
Para calcular la pérdida de carga total (h) en el ramal, recordemos que éstas pueden
ser pérdidas por rozamiento (hr) y pérdidas singulares (hs) (h = hr + hs). Las pérdidas
por rozamiento pueden calcularse a su vez por la fórmula de Darcy-Weisbach:
1 V2
hr = J L = f L
D 2g
o bien:
hr = 0,0826 f D–5 Q2 L
siendo:
hr = pérdida de carga, medida en m, entre dos secciones de una tubería separadas
una distancia L.
J = pérdida de carga unitaria, medida en m por cada metro de tubería.
L = longitud de la tubería en m.
D = diámetro interno de la tubería en mm.
V = velocidad media del agua en la sección, medida en m/s.
f = factor de fricción, función del número de Reynolds y de la rugosidad relativa
(K/D), siendo K la rugosidad absoluta (valor tabulado para cada tipo de mate-
rial) y n la viscosidad cinemática del agua (función de la temperatura), medida
en m2/s.
g = la aceleración de la gravedad (9,8 m/s2).
Q = el caudal que circula por la tubería en m3/s.
Estas pérdidas también pueden calcularse mediante las fórmulas empíricas, que
sólo tienen validez para agua y en las condiciones para las que fueron deducidas según
puede verse en los manuales de Hidráulica, y que tienen la estructura:
J = C D–α Qβ = m Qβ
con 0,75 < β < 2; siendo C, α y β constantes características de cada fórmula, y teniendo
J, D y Q los mismos significados que antes.
Para flujo permanente y uniforme en el interior de una tubería de sección circular,

la pérdida de carga es proporcional a:
• La velocidad (V) para flujo laminar.
• V1,75 para 3.000 < Re < 105.
• V1,8 para 105 < Re < 106.
• V1,86 para Re > 106 en régimen turbulento liso.
• V2 para régimen turbulento rugoso.
• Vβ con β variable entre 1,75 y 2 para régimen turbulento de transición.
Las fórmulas empíricas más recomendadas según el tipo de material para las uni-
dades J (m/m), D (m), y Q (m3/s) son:
• Para régimen turbulento liso [β = 1,75 y f = f (Re)]
FÓRMULA DE BLASIUS: muy indicada para tubería de plástico en riego localizado
para 3.000 < Re < 105:
f = 0,3164 Re–0,25
y en función de la temperatura del agua:
υ10° C = 1,31 10–6 m2/s J = 0,00083 D–4,75 Q1,75
υ20° C = 1,01 10–6 m2/s J = 0,00078 D–4,75 Q1,75
• Para régimen turbulento de transición (1,75 < β < 2 ; f = f (Re, K/D)
FÓRMULA DE SCIMEMI: indicada para tubería de fibrocemento (no permitida su fa-
bricación en Europa):
Q = 48,3 D2,68 J0,56 (J ~ V1,786)
FÓRMULA DE VERONESSE DATEI: indicada para tubería de PVC para 4 104 < Re < 106
J = 0,00092 D–4,80 Q1,8
Esta fórmula también se utiliza a veces con las unidades J (m/m), D (mm),
y Q (l/h), resultando entonces:
J = 0,365 D–4,80 Q1,8
FÓRMULA DE HAZEN-WILLIAMS: experimentada para diámetros ≥ 50 mm:
J = 10,62 C–1,85 D–4,87 Q1,85
donde C depende del material de la conducción y del diámetro de la misma, pu-
diendo deducirse del ábaco.
160
Coeficiente C
PVC
150
Fibrocemento
140
Hierro galvanizado Hierro fundido
130
120
110
25 75 150 300 600 900 1.200
Diámetro del tubo (mm)
Coeficiente C de Hazen-Wiliams
FÓRMULA DE SCOBEY: Para el calculo de tuberías de aluminio. Esta fórmula ya

tiene en cuenta el 20 % de hr como pérdidas singulares, proporcionándonos di-
rectamente el valor h = 1,20 hr:
J = 4,098 10–3 K D–4,9 Q1,9
Siendo: K = 0,42 para tubos de acero galvanizado con acoples y 0,40 para tubos
de aluminio con acoples.
• Para régimen turbulento rugoso [β = 2 ; f = f (K/D)].
FÓRMULA DE MANNING:
J = 10,3 n2 D–5,33 Q2
con los valores de n
Material n
Plástico . . . . . . . . . . . . . . . . 0,006-0,007
PVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,007-0,009
Fibrocemento . . . . . . . . . . . 0,011-0,012
Fundición . . . . . . . . . . . . . . 0,012-0,013
Acero comercial . . . . . . . . . 0,015
Las pérdidas singulares por su parte pueden estimarse como:

V2
hs = Ke
2g
Le V2
hs = f
D 2g
hs = un % de hr
siendo:
Ke = una constante característica del elemento singular.
Le = la longitud equivalente del elemento singular, o longitud de tubería que
origina las mismas pérdidas de carga que el elemento singular.
Si adoptamos la estructura de las fórmulas empíricas, la pérdida de carga unitaria
entre dos emisores consecutivos será:
Ji = mqiβ = m (n – i + 1)β qβ
y en el tramo de longitud l, la pérdida de carga será: hi = Ji l.
La pérdida de carga total por rozamiento continuo en el lateral, suponiendo β cons-
tante en todo el lateral, valdrá:
hr = Σ hi = mqβ (1β + 2β + … nβ) l = mqβ l Σiβ
Σiβ
hr = m (n q)β (nl)β = F m Qoβ L = F Jo L = F h’r
nβ+1
Siendo h’r la pérdida de carga continua total en una tubería simple de igual L, D y K
que el lateral, por la que circula un caudal constante Qo = n q.
El factor F de Christiansen es un coeficiente reductor que depende de n, β y l0, y

tiene en cuenta la disminución del caudal a lo largo del ramal.
Para el caso en que el primer emisor esté a una distancia del origen de la tubería (l0)
igual al espaciamiento entre emisores (l0 = l), este factor responde a la expresión:
1 1 兹β苶苶–苶
F = + +
1
1+β 2n 6 n2
En realidad, no se mantiene constante β a lo largo del lateral si no que normalmente
disminuye en los últimos tramos por disminuir el caudal (Q) con diámetro (D) cons-
tante. Considerar b constante, e igual al valor que corresponde a Qo = n q, equivale, asi-
mismo, a considerar el número de Reynolds (Re) constante y facilita la obtención de
una fórmula muy simple con la suficiente aproximación.
Los valores de F para l0 = l y l0 = l/2 se recogen en la tabla 2.5.
Este coeficiente F puede generalizarse para cualquier valor de l0 (Montalvo, T., 1989)
según la expresión:
r+nF–1 l
Fr = = (nF + r – 1)
r+n–1 L
siendo:
L = longitud de tubería.
r = l0/l.
n = número de emisores del ramal.
F = coeficiente de Christiansen para l0 = l.
Fr = coeficiente de Christiansen generalizado para ese valor de r,
para tubería de: PE β = 1,75
PVC β = 1,8
Aluminio β = 1,9
Cuando el número de salidas es muy grande, el valor de F tiende a 1/(β + 1), por lo
que en el supuesto de ramal con distribución continua de caudal la pérdida de carga por
rozamiento continuo puede estimarse con la expresión:
1 1 αo M
hr = Jo L = Jm L = Qoβ L = (qL)β L
β+1 β + 1 D(β +3) β+1
donde αo toma valores próximos a 0,426 para agua a 15°.
En el caso de un ramal de longitud L con distribución continua de caudal, que re-
parte un caudal q por unidad de longitud es muy fácil calcular la pérdida de carga pro-
ducida en cualquier distancia X desde el origen mediante la expresión:
←⎯X ⎯→
Qo = qL ————————
←⎯⎯⎯ L ⎯⎯⎯→
q←
M M
hx = [(qL)β L – qβ (L – X)β (L – X)] = qβ [Lβ +1 – (l – X)β +1]
β+1 β+1
2.5.3. Criterios para el dimensionamiento de un ramal de aspersores
La base principal para la determinación de los diámetros de los ramales portaas-

persores se fundamenta en la uniformidad de distribución de caudales en los mismos,
dándose como norma convencional, ratificada por la experiencia, que la diferencia
de caudal descargado por dos aspersores cualesquiera de un ramal sea inferior al
10 % del caudal nominal. Este mismo criterio podría aplicarse al conjunto de rama-
les que constituyen un bloque de riego en los sistemas que llevan una sola válvula
por bloque.
Teniendo en cuenta lo dicho anteriormente sobre la ecuación de descarga de los as-
persores, esta variación de caudal es equivalente a una variación de presión del 20 %,
de esta manera se tendrá como condición de diseño:
Pm Pn Pa
– f 0,2
γ γ γ
siendo:
Pm/γ = la máxima presión en aspersor de los conectados al ramal.
Pn/γ = la mínima presión en aspersor de los conectados al ramal.
Pa/γ = presión nominal del aspersor, que se hará coincidir con la presión media en
el ramal.
El cálculo del diámetro de un ramal se hará considerando una tubería simple sin sa-
lidas, de longitud L = n l, y por la que circula un caudal constante Q = n q que dé lugar
a una pérdida de carga h’ tal que:
h’ = h/F = a J’L
Siendo h la pérdida de carga máxima en el ramal portaaspersores, que vendrá li-

mitada por la condición de diseño según se verá después; F el factor de Christian-
sen; J’ la pérdida de carga unitaria, y «a» el coeficiente de proporcionalidad que en-
globa las pérdidas por rozamiento y las singulares, ya que hay que tener en cuenta
que (h = hr + hs = a hr). Las pérdidas de carga totales en el ramal portaaspersores,
suelen oscilar entre 1,10 hr y 1,15 hr para tuberías de PVC y PE y entre 1,20 hr y
1,25 hr para tuberías de aluminio, según sea el tipo y el número de singularidades
que tenga el ramal.
El diámetro obtenido para los valores de Q y J’ anteriores no coincidirá normal-
mente con ninguno comercial, quedándonos un nuevo margen de seguridad al escoger
el comercial inmediato superior, con lo que las pérdidas de carga reales serán menores
que las máximas admisibles.
Si, como ocurre en el riego por aspersión con tubería de aluminio, se emplea la fór-
mula de Scobey para el cálculo del diámetro (D), hay que tener en cuenta que esta fór-
mula ya tiene en cuenta el 20 % de hr como pérdidas singulares, proporcionándonos di-
rectamente el valor h’ = 1,20 h’r = J’s L.
Cuando se utilizan otras fórmulas para obtener h’ habrá que multiplicar por «a» el
valor de h’r = J’s L obtenido.
TABLA 2.5. Coeficientes de Christiansen (F)
120
l0 = 1 l0 = 1/2
EL RIEGO POR ASPERSIÓN Y SU TECNOLOGÍA

n n
= 1,75 = 1,80 = 1,85 = 1,90 = 2,00 = 1,75 = 1,80 = 1,85 = 1,90 = 2,00
1 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000
2 0,650 0,644 0,639 0,634 0,625 2 0,532 0,525 0,518 0,512 0,500
3 0,546 0,540 0,535 0,528 0,518 3 0,455 0,448 0,441 0,434 0,422
4 0,497 0,491 0,486 0,480 0,469 4 0,426 0,419 0,412 0,405 0,393
5 0,469 0,463 0,457 0,451 0,440 5 0,410 0,403 0,397 0,390 0,378
6 0,451 0,445 0,435 0,433 0,421 6 0,401 0,394 0,387 0,381 0,369
7 0,438 0,432 0,425 0,419 0,408 7 0,395 0,388 0,381 0,375 0,363
8 0,428 0,422 0,415 0,410 0,398 8 0,390 0,383 0,377 0,370 0,358
9 0,421 0,414 0,409 0,402 0,391 9 0,387 0,380 0,374 0,367 0,355
10 0,415 0,409 0,402 0,396 0,385 10 0,384 0,378 0,371 0,365 0,353
11 0,410 0,404 0,397 0,392 0,380 11 0,382 0,375 0,369 0,363 0,351
12 0,406 0,400 0,394 0,388 0,376 12 0,380 0,374 0,367 0,361 0,349
13 0,403 0,396 0,391 0,384 0,373 13 0,379 0,372 0,366 0,360 0,348
14 0,400 0,394 0,387 0,381 0,370 14 0,378 0,371 0,365 0,358 0,347
15 0,397 0,391 0,384 0,379 0,367 15 0,377 0,370 0,364 0,357 0,346
16 0,395 0,389 0,382 0,377 0,365 16 0,376 0,369 0,363 0,357 0,345
17 0,393 0,387 0,380 0,375 0,363 17 0,375 0,368 0,362 0,356 0,344
18 0,392 0,385 0,379 0,373 0,361 18 0,374 0,368 0,361 0,355 0,343
19 0,390 0,384 0,377 0,372 0,360 19 0,374 0,367 0,361 0,355 0,343
20 0,389 0,382 0,376 0,370 0,359 20 0,373 0,367 0,360 0,354 0,342
22 0,387 0,380 0,374 0,368 0,357 22 0,372 0,366 0,359 0,353 0,341
24 0,385 0,378 0,372 0,366 0,355 24 0,372 0,365 0,359 0,352 0,341
26 0,383 0,376 0,370 0,364 0,353 26 0,371 0,364 0,358 0,351 0,340
28 0,382 0,375 0,369 0,363 0,351 28 0,370 0,364 0,357 0,751 0,340
30 0,380 0,374 0,368 0,362 0,350 30 0,370 0,363 0,357 0,350 0,339
35 0,378 0,371 0,365 0,359 0,347 35 0,369 0,362 0,356 0,350 0,338
40 0,376 0,370 0,364 0,357 0,345 40 0,368 0,352 0,355 0,349 0,338
50 0,374 0,367 0,361 0,355 0,343 50 0,367 0,361 0,354 0,348 0,337
60 0,372 7,366 0,359 0,353 0,342 100 0,365 0,359 0,353 0,347 0,335
80 0,370 0,363 0,357 0,351 0,340 200 0,365 0,358 0,352 0,346 0,334
100 0,369 0,362 0,356 0,350 0,338
150 0,367 0,360 0,354 0,348 0,337
300 0,365 0,359 0,353 0,346 0,335
∞ 0,364 0,357 0,351 0,345 0,333
La fórmula de Scobey antes referida es:
J = 4,098 10–3 K D–4,9 Q1,9

siendo:
J = pérdida de carga unitaria (m/m).
K = 0,42 para tubos de acero galvanizado con acoples y 0,40 para tubos de alumi-
nio con acoples.
D = el diámetro interno del tubo (m).
Q = el caudal a la entrada de la tubería (m3/s).
En el anexo B se encuentran un conjunto de ábacos y tablas para el cálculo rápido
de pérdidas de carga.
2.5.4. Cálculo de un ramal portaaspersores
Definimos la presión media del ramal (Pm/γ) como aquélla que proporciona el cau-
dal medio θμ:
qm = Qo/n = 1/n Σqi
siendo Qo el caudal que entra por el origen, n el número de emisores y qi el caudal des-
cargado por cada uno de los emisores.
Se ha comprobado experimentalmente que en un ramal horizontal dicha presión
media corresponde a un punto situado a 1/3 L del origen, y que en el tramo que va
desde el origen hasta este punto se produce aproximadamente el 75 % de la pérdida de
carga total del ramal.
Para el diseño del ramal, la presión media en el mismo se hace coincidir con la pre-
sión nominal del aspersor (Pa/γ).
En la hipótesis de diámetro único en toda la conducción, analizaremos tres casos:
a) Ramal horizontal
Llamando: Ha = H’a + h’a
siendo: H’a la altura del tubo portaaspersor y h’a la pérdida de carga en ese tubo.
De la figura 2.24, se deduce que la ecuación de funcionamiento es:
P0 Pn
= Ha + +h
γ γ
siendo P0/γ la presión en el origen del ramal.
La condición de diseño, que limita la máxima diferencia de presión entre dos as-
persores del lateral puede ponerse con fines prácticos como:
冢
P
γ
– H 冣 – = h ≤ 0,2
0 P
a
γ
n P
γ
a
donde se ha tenido en cuenta que la máxima presión se presenta en el origen (P0/γ) y la

mínima en el extremo (Pn/γ).
3 h
4
h
1/3 L 2/3 L
1 h
P0
γ
4
Pa
γ
Pn
γ Ha
1 2 3 n–1 n
FIGURA 2.24. Ramal horizontal.
La presión media existente en los aspersores Pm/γ = Pa/γ, según lo anteriormente

indicado, vendrá dada por:
Pa/γ = (P0/γ – Ha) – 3/4 h
Así pues la presión en el aspersor del extremo y en el origen del ramal, en función
de la presión media, será:
Pn Pa 1
= – h
γ γ 4
P0 Pa 3
= + h + Ha
γ γ 4
Puede admitirse con fines prácticos que las variaciones de cota piezométrica en el
ramal son iguales a las variaciones de presión en tobera si suponemos h’a = cte. en todos
los tubos portaaspersores.
b) Ramal ascendente
De la figura 2.25 se deduce que la ecuación de funcionamiento es:
P0 Pn
= Hg + Ha + +h
γ γ
siendo Hg el desnivel geométrico entre los extremos del ramal.
La máxima diferencia de presión entre aspersores corresponde a los extremos,
y será:
P0

γ 冢冣
– Ha –
Pn
γ
= h + Hg ≤ 0,2
Pa
γ
que es ahora la condición de diseño.
(3/4 h + Hg/2)
h
h + Hg
(1/4 h + Hg/2)
P0
γ
Pn
Pa
γ
γ
Ha
Hg
FIGURA 2.25. Ramal ascendente.
Considerando positivo el desnivel (o la pendiente) en este caso y negativo cuando

el ramal es descendente, y puesto que la pérdida de carga es independiente de la topo-
grafía del terreno siempre que se transporte el mismo caudal, la línea de energía no va-
ría respecto al caso anterior por el simple hecho de levantar el extremo del ramal una
distancia Hg. Esto quiere decir que la distancia media entre la línea de energía y el
plano horizontal seguirá siendo P0/γ – 3/4 h.
Por otra parte, la distancia media entre el ramal portaaspersores y el plano horizon-
tal será Hg/2.
De aquí se deduce que la distancia media entre la línea de energía (prácticamente
igual a la línea piezométrica) y la línea donde se sitúan las boquillas de los aspersores
(Pa/γ) será:
Pa/γ + Ha = P0/γ – 3/4 h – Hg/2
luego:
P0/γ = Pa/γ + 3/4 h + Hg/2 + Ha
Ecuación que tiene validez general si consideramos Hg como positivo cuando el
desnivel es ascendente y negativo cuando es descendente.
Teniendo en cuenta la ecuación de funcionamiento indicada al principio:
Pn/γ = P0/γ – h – Hg – Ha = Pa/γ – 1/4 h – Hg/2
Como se ha indicado antes, en la aproximación que se está manejando se supone
que en el ramal ascendente se reparte el mismo caudal medio que en el horizontal y que
la distribución de caudales es semejante para admitir que no ha variado la línea de ener-
gía en ambos ramales. Aunque esta aproximación es razonable en la práctica, para co-
nocer exactamente la evolución de la presión y el caudal en un ramal en pendiente ha-
bría que hacer un estudio tramo a tramo entre aspersores, teniendo en cuenta la curva
característica del aspersor.
Cuando Hg se aproxime a 0,2 Pa/γ será necesario cambiar el trazado de los ramales
o emplear reguladores de presión en los tubos portaaspersores o aspersores con boqui-
llas limitadoras de caudal con el fin de no elegir diámetros desproporcionadamente
grandes.
c) Ramal descendente
En primer lugar es preciso indicar que en este tipo de ramales la presión mínima
(Pn/γ) ya no se encuentra en el extremo, sino en un punto intermedio, pero el error suele
ser pequeño en riego por aspersión si se mantiene como condición de diseño que la di-
ferencia entre la presión en los extremos debe ser menor del 20 % de la presión nomi-
nal, y de esta manera se simplifican los cálculos. A la presión en el extremo la llamare-
mos Pu/γ.
Distinguiremos a su vez tres casos según sea el valor de la pendiente:
c-1) Caso en que h > Hg
De la figura 2.26 se deduce que la ecuación de funcionamiento es:
P0 Pu
+ Hg = Ha + +h
γ γ
La máxima diferencia de presión, en el supuesto de que corresponda a los asperso-
res extremos, será:
冢
P
γ
– H 冣 – = (h – H ) ≤ 0,2
0 P
γ
a
n P
γ
g
a
que es ahora la condición de diseño.
(3/4 h – Hg /2)
h – Hg
h
P0
γ
(1/4 h – Hg/2)
Pa
γ
≈ γn
Pn
P
γ
Pu
γ
Hg
Ha
FIGURA 2.26. Ramal descendente con h > Hg.

Las presiones en el último aspersor y en el origen del ramal serán igual que antes:
Pu Pa 1 Hg
= – h +
γ γ 4 2
P0 Pa 3 Hg
= + h – + Ha
γ γ 4 2
donde ya se ha tenido en cuenta en los signos que Hg es negativo por tratarse de pen-
diente descendente.
c-2) Para valores de h ~ Hg
Las presiones serán casi uniformes en todo el ramal, resultando prácticamente:
Pn Pa P0 Pa
~ y
γ γ 冢 γ – H 冣 ~ γ
a
c-3) Caso en que Hg > h

Esta solución (fig. 2.27) suele ser peor que las anteriores por requerir mayor diá-
metro, y por tanto mayor inversión, aunque funciona con menor presión en el origen.
Se demuestra que el origen del ramal es ahora el punto de menor presión, y el ex-
tremo el de mayor presión.
De la figura 2.27 se deduce que la ecuación de funcionamiento será:
P0 Pu
+ Hg = Ha + +h
γ γ
La diferencia de presión entre los aspersores extremos será:
冢冣
Pu P0 Pa
– – Ha = Hg – h ≤ 0,2
γ γ γ
h
P0
γ
Pa
γ
Pu
γ
Hg
Ha
FIGURA 2.27. Ramal descendiente con Hg > h.

que puede considerarse ahora como la condición de diseño, y la presión en el origen del
ramal y en el último aspersor serán, igual que antes:
P0 Pa 3 Hg
= + h – + Ha
γ γ 4 2
Pu Pa 1 Hg
= – h +
γ γ 4 2
Por último, conviene indicar que para instalaciones fijas con tubería enterrada
puede ser conveniente emplear un ramal con dos diámetros para aprovechar al máximo
la diferencia de presión admisible en el mismo. Esto no suele ser útil si el ramal es mó-
vil, por complicaciones de manejo.
d) Ramal de aspersores con mangueras

Se trata de un ramal como los anteriores, con la única diferencia de que el aspersor
no está conectado directamente a la tubería, sino que está desplazado de ella una cierta
longitud y unido a la misma mediante una manguera.
Para el estudio hidráulico de este caso se considera una conducción hipotética
como la OB de la figura 2.28, situada en la línea de aspersores, a la que se aplicarán las
ecuaciones anteriormente vistas.
Dado que la diferencia de caudal descargado por los aspersores del ramal debe ser
menor del 10 % del caudal nominal, la diferencia de pérdidas de carga en las mangue-
ras que alimentan a cada aspersor serán despreciables. Por ello, la presión necesaria en
el origen de la tubería real O’N (P’0/γ) se determinará sumando a la presión calculada
hm
P0
γ
P’0
γ
O
Pn
γ
hm
B
O’
uera
ng
Ma
N
FIGURA 2.28. Ramal de aspersores con mangueras.
para el origen de la tubería ficticia (P0/γ), la pérdida de carga en la manguera (hm) y el

desnivel geométrico existente en la misma Zm, quedando:
P’0 P0
= + hm ± Zm
γ γ
2.5.5. Estudio de las secciones de presión máxima y mínima
En un ramal o terciaria, horizontal o ascendente, es obvio que la presión máxima se

presenta siempre en el extremo aguas arriba y la mínima en el de aguas abajo (figuras
2.24 y 2.25).
Si la tubería es descendente, la presión mínima puede darse en cualquier punto ex-
cepto en el extremo aguas abajo. La máxima se presentará en uno de ambos extremos.
La demostración resulta sencilla en el caso de una distribución continua de caudal,
con caudal unitario q, teniendo la tubería una longitud L, un diámetro interior D y una
pendiente I, y despreciando las pérdidas singulares.
El teorema de Bernoulli entre el origen O y una sección situada a una distancia
X de O, despreciando las alturas de velocidad, es:
P0 Px
zo + = zx + + hx
γ γ
Teniendo en cuenta que la diferencia de cotas entre O y X es zo – zx= I X (zo > zx →
→ I > 0) (suponiendo, sólo en este caso, pendiente + cuando es descendente), y que las
pérdidas de carga entre O y X, según se vio al final del apartado 2.5.2, son:
M
hrx = qβ [Lβ +1 – (l – X)β +1]
β+1
la presión en X se expresará como:
Px P0 P0 M
= + (zo – zx) – hrx= + IX – qβ [L1+β – (L – X)1+β]
γ γ γ 1 +β
Igualando a cero su derivada y despejando X, se obtiene:
1 1 1
冤冥冤冥

冢
I
X = L – β
Mq 冣 β I
=L 1–
Jo冢冣 β
冢
= L 1 –
I
Jm (1 + β) 冣 β
correspondiente a un mínimo, puesto que la segunda derivada de Px/γ es siempre positiva.

El último miembro de la última igualdad demuestra que:
a) Para que X sea igual a L la pendiente I debe ser cero, lo cual es imposible por
hipótesis (I > 0); es decir, la presión mínima no puede darse nunca en el ex-
tremo aguas abajo de un ramal o terciaria descendente.
b) La presión mínima se presentará en el extremo aguas arriba (X = 0), cuando
I = Jm (1 + β) = Jo, y lógicamente para I > Jo (X < 0).
c) La presión mínima se presenta en una sección intermedia cuando:

I < Jm (1 + β) = Jo
Como casos particulares:
• Si I = Jm implica que X = 0,44 L (para β = 1,75, tuberías de PE).
• Si I < Jm la presión máxima estará en el origen.
Respecto a la presión máxima, es evidente que en tuberías horizontales o ascenden-
tes siempre se presentará en el extremo aguas arriba. Si I > Jm la presión máxima estará
en el extremo aguas abajo, y estará en el extremo aguas arriba si I < Jm. Si I = Jm la pre-
sión en ambos extremos es igual y máxima.
En el caso de distribución discreta, de forma análoga, se puede concluir que la pre-
sión mínima se da en aquella derivación en la que, en su tramo aguas arriba, la pen-
diente hidráulica y la de la tubería son iguales, es decir:
1
冦冤冥冧

I
i = ENT 1 + n 1 –
Jo 冢冣 β
siendo n = número de aspersores.
2.5.6. Ramal con dos diámetros
En riego por aspersión no suele resultar aconsejable utilizar más de dos diámetros
distintos en un mismo ramal portaaspersores.
Los procedimientos de cálculo son variados y dependen a su vez de la topografía de
la conducción, debiendo ir en cualquier caso a la solución más económica, que podría
ser incluso tubería con un sólo diámetro.
La utilización de varios diámetros suele ser interesante en instalaciones fijas,
cuando la tubería es descendente, o cuando se quiere aprovechar al máximo la pérdida
de carga disponible, ya que con ello se consigue un mejor control de la presión, no ha-
ciéndose necesaria la utilización de reguladores de presión.
Esta tubería se calcula normalmente mediante aproximaciones sucesivas, fijando
previamente las longitudes de cada tramo (L1 y L2, con n1 y n2 aspersores, respectiva-
mente) y comprobando las pérdidas de carga (h1 + h2 ≤ h) hasta que se ajusten a las pre-
tendidas (fig. 2.29).
El método de cálculo está basado en aplicar de forma reiterada el procedimiento
normal de cálculo para caudal nulo en el extremo.
La pérdida de carga en el primer tramo (h1) se calcula como diferencia entre la pér-
dida de carga en toda la tubería (hf), supuesta con el diámetro del primer tramo (D1) y lon-
gitud y caudal totales (L y Qo = n q), y la pérdida de carga (he) correspondiente a una tu-
bería con el mismo diámetro (D1) y caudal y longitud del segundo tramo (L2 y Qe = n2 q)
(fig. 2.29), es decir:
h1 = hf (Qo, L, D1) – he (Qe, L2, D1)
La pérdida de carga en el segundo tramo h2 se calcula según el método general para
diámetro D2, longitud L2 y el caudal (Qe = n2 q) de entrada en este tramo.
h = h1 + h2
h1
h2
P0
γ
Q0
L1 con N aspe Qe1
Pn
γ
1 rsores
L2 con N aspe
0 2 rsores
D1 D2
Hg
L con N = N + N
1 2 aspersores
Qe = 0
FIGURA 2.29. Tubería con dos diámetros.
La pérdida de carga en la tubería será pues:

h = h1 + h2 = hf (Qo, L, D1) – he (Qe, L2, D1) + h2 (Qe, L2, D2)
De Paco (1985) y Montalvo (1992) deducen la siguiente solución para determinar

el número de aspersores que debe tener el segundo tramo con ayuda de la tabla 2.6.
C
h–a3+β
l q β (r + nF – 1) nβ
D1
F2n21+β = ————————————— = A
a冤 C
–a
D23+β
C
l qβ
D13+β 冥
donde se ha utilizado la misma terminología que en los apartados 2.5.2 y 2.5.3.
TABLA 2.6. Logaritmo de A en función de n y m
n m = 1,000 m = 1,75 m = 1,80 m = 1,85 m = 1,90 m = 2,00

2 0,48 0,64 0,65 0,66 0,67 0,70
3 0,78 1,05 1,07 1,09 1,11 1,15
4 1,00 1,35 1,38 1,40 1,43 1,48
5 1,18 1,59 1,62 1,65 1,68 1,74
6 1,32 1,79 1,83 1,86 1,89 1,96
7 1,45 1,97 2,00 2,04 2,07 2,15
8 1,56 2,12 2,15 2,19 2,23 2,31
9 1,65 2,25 2,29 2,33 2,37 2,45
10 1,74 2,37 2,41 2,45 2,50 2,59
11 1,82 2,48 2,52 2,57 2,61 2,70
12 1,89 2,58 2,62 2,67 2,72 2,81
13 1,96 2,67 2,72 2,77 2,81 2,91
TABLA 2.6. Logaritmo de A en función de n y m (continuación)
n m = 1,000 m = 1,75 m = 1,80 m = 1,85 m = 1,90 m = 2,00

14 2,02 2,75 2,80 2,85 2,91 3,01
15 2,08 2,83 2,89 2,94 2,99 3,09
16 2,13 2,91 2,96 3,01 3,07 3,17
17 2,18 2,98 3,03 3,09 3,14 3,25
18 2,23 3,05 3,10 3,16 3,21 3,32
19 2,28 3,11 3,16 3,22 3,28 3,39
20 2,32 3,17 3,23 3,28 3,34 3,46
21 2,36 3,22 3,28 3,34 3,40 3,52
22 2,40 3,28 3,34 3,40 3,46 3,58
23 2,44 3,33 3,39 3,45 3,51 3,64
24 2,48 3,38 3,44 3,50 3,57 3,69
25 2,51 3,43 3,49 3,55 3,62 3,74
26 2,55 3,47 3,54 3,60 3,66 3,79
27 2,58 3,52 3,58 3,65 3,71 3,84
28 2,61 3,56 3,63 3,69 3,76 3,89
29 2,64 3,60 3,67 3,73 3,80 3,93
30 2,67 3,64 3,71 3,78 3,84 3,98
31 2,70 3,68 3,75 3,82 3,88 4,02
32 2,72 3,72 3,79 3,85 3,92 4,06
33 2,75 3,75 3,82 3,89 3,96 4,10
34 2,77 3,79 3,86 3,93 4,00 4,14
35 2,80 3,82 3,89 3,96 4,03 4,17
36 2,82 3,86 3,93 4,00 4,07 4,21
37 2,85 3,89 3,96 4,03 4,10 4,24
38 2,87 3,92 3,99 4,06 4,14 4,28
39 2,89 3,95 4,02 4,10 4,17 4,31
40 2,91 3,98 4,05 4,13 4,20 4,35
41 2,94 4,01 4,08 4,16 4,23 4,38
42 2,96 4,04 4,11 4,19 4,26 4,41
43 2,98 4,07 4,14 4,21 4,29 4,44
44 3,00 4,09 4,17 4,24 4,32 4,47
45 3,01 4,12 4,20 4,27 4,35 4,50
46 3,03 4,15 4,22 4,30 4,37 4,53
47 3,05 4,17 4,25 4,32 4,40 4,55
48 3,07 4,20 4,27 4,35 4,43 4,58
49 3,09 4,22 4,30 4,37 4,45 4,61
50 3,11 4,24 4,32 4,40 4,48 4,63
51 3,12 4,27 4,35 4,42 4,50 4,66
52 3,14 4,29 4,37 4,45 4,53 4,68
53 3,16 4,31 4,39 4,47 4,55 4,71
54 3,17 4,34 4,41 4,49 4,57 4,73
55 3,19 4,36 4,44 4,52 4,60 4,76
56 3,20 4,38 4,46 4,54 4,62 4,78
57 3,22 4,40 4,48 4,56 4,64 4,80
58 3,23 4,42 4,50 4,58 4,66 4,82
59 3,25 4,44 4,52 4,60 4,68 4,85
60 3,26 4,46 4,54 4,62 4,70 4,87
61 3,28 4,48 4,56 4,64 4,73 4,89
62 3,29 4,50 4,58 4,66 4,75 4,91
TABLA 2.6. Logaritmo de A en función de n y m (continuación)
n m = 1,000 m = 1,75 m = 1,80 m = 1,85 m = 1,90 m = 2,00

63 3,30 4,52 4,60 4,68 4,77 4,93
64 3,32 4,54 4,62 4,70 4,79 4,95
65 3,33 4,56 4,64 4,72 4,80 4,97
66 3,34 4,57 4,66 4,74 4,82 4,99
67 3,36 4,59 4,67 4,76 4,84 5,01
68 3,37 4,61 4,69 4,78 4,86 5,03
69 3,38 4,63 4,71 4,79 4,88 5,05
70 3,40 4,64 4,73 4,81 4,90 5,07
71 3,41 4,66 4,74 4,83 4,92 5,09
72 3,42 4,68 4,76 4,85 4,93 5,10
73 3,43 4,69 4,78 4,86 4,95 5,12
74 3,44 4,71 4,79 4,88 4,97 5,14
75 3,45 4,73 4,81 4,90 4,98 5,16
76 3,47 4,74 4,83 4,91 5,00 5,17
77 3,48 4,76 4,84 4,93 5,02 5,19
78 3,49 4,77 4,86 4,95 5,03 5,21
79 3,50 4,79 4,87 4,96 5,05 5,22
80 3,51 4,80 4,89 4,98 5,06 5,24
81 3,52 4,82 4,90 4,99 5,08 5,26
82 3,53 4,83 4,92 5,01 5,10 5,27
83 3,54 4,85 4,93 5,02 5,11 5,29
84 3,55 4,86 4,95 5,04 5,13 5,30
85 3,56 4,87 4,96 5,05 5,14 5,32
86 3,57 4,89 4,98 5,07 5,15 5,33
87 3,58 4,90 4,99 5,08 5,17 5,35
88 3,59 4,91 5,00 5,09 5,18 5,36
89 3,60 4,93 5,02 5,11 5,20 5,38
90 3,61 4,94 5,03 5,12 5,21 5,39
91 3,62 4,95 5,04 5,14 5,23 5,41
92 3,63 4,97 5,06 5,15 5,24 5,42
93 3,64 4,98 5,07 5,16 5,25 5,44
94 3,65 4,99 5,08 5,18 5,27 5,45
95 3,66 5,01 5,10 5,19 5,28 5,46
96 3,67 5,02 5,11 5,20 5,29 5,48
97 3,68 5,03 5,12 5,21 5,31 5,49
98 3,69 5,04 5,13 5,23 5,32 5,50
99 3,69 5,05 5,15 5,24 5,33 5,52
100 3,70 5,07 5,16 5,25 5,34 5,53
Una solución alternativa es hacer la conexión de la tubería por un punto intermedio

en lugar de por un extremo, lo que en algún caso puede resultar más económico.
Se trata, en realidad, de dividir el lateral en dos, uno ascendente y otro descen-
dente, debiendo ser el primero más corto que el segundo y cumplir la condición
de que ambos laterales tengan la misma presión mínima, para que en ambos exista
la misma diferencia de presión, al ser obligatoriamente común la presión en el
origen.
2.5.7. Ramal o terciaria alimentada por un punto intermedio
Normalmente, alimentar a un ramal o terciaria por un extremo, dada su longitud,

número de derivaciones, caudal y pendiente de la tubería, exige un diámetro mayor que
alimentándola por un punto intermedio. Al hacer eso, figura 2.30, cada uno de los tra-
mos ascendente y descendente, se convierte así en un ramal o en una terciaria.
La presión a la entrada, P0/γ, es común para ambos tramos y el punto de alimenta-
ción, O, debe adoptarse de manera que se cumplan dos condiciones:
a) La presión en el origen de ambos tramos debe ser igual. (P0/γ)
冢冣
P0 Pn
b) La máxima diferencia de presión en ambos tramos debe ser igual. –
γ γ
Se comprende fácilmente que el punto O en una tubería horizontal debe ser el punto
medio, pero si la pendiente (I) es otra, el punto de alimentación debe ser distinto.
Una primera situación teórica de O puede obtenerse de forma aproximada admi-
tiendo la hipótesis de distribución continua y ausencia de pérdidas localizadas. Real-
mente la distribución es discreta; pero también es cierto que el punto de alimentación
debe estar entre dos aspersores, en el caso de los ramales, y entre dos ramales para una
terciaria.
Si Pa/γ es la presión nominal para disponer de un caudal unitario q, caudal por 1 m
de longitud (igual a qa/la en el caso de que qa se el caudal des aspersor y la la separación
entre aspersores), la presión que debe asegurarse en cabeza (apartado 2.5.4) es:
P0 Pa 3 Hg
= + h +
γ γ 4 2
y las pérdidas de carga que en ella se producen (final del apartado 2.5.2) son:
1 0,426
h= L (qL)β
1+β D3+β
ha
Pn hd

γ
P0

γ
La Pn
0

ΔZ γ Pu

L γ
Ld
FIGURA 2.30. Esquema del comportamiento hidráulico en un ramal o terciaria

alimentado por un punto intermedio.
Si la longitud del tramo ascendente es La, la del descendente será Ld = L – La, y lla-
mando rL a la fracción que el tramo ascendente representa respecto a la longitud total L:
La
rL =
L
las longitudes de ambos tramos, en función de L son:
La = rL L y Ld = (1 – rL) L
La primera condición implica que:

Pa 3 1 Pa 3 1
+ ha + Hga = + hd – Hgd
γ 4 2 γ 4 2
de donde, teniendo en cuenta que Hg= I L, se tendrá:
1 3 M
IL = · qβ Lβ L [(1 – rL)1+β – rL1+β]
2 4 1+β
1
I (1 + β)
(1 – rL) 1+β
– rL1+β 2
= = ϕ (rL)
0,75 M qβ Lβ
La tabla 2.7 facilita el valor de rL que cumple la ecuación anterior, y a partir de él
puede obtenerse la situación del punto de alimentación O para cada diámetro D, de-
biendo adoptar el menor D para el que la máxima diferencia de presión entre sus extre-
mos sea igual o inferior a la admisible.
La solución de alimentar el ramal o la terciaria por un punto intermedio es la más
aconsejable hidráulicamente, sin embargo debe tenerse en cuenta que implica enterrar
la terciaria o la secundaria en mitad de la parcela de cultivo, y hay que ver que esto no
presente graves problemas en caso de avería.
TABLA 2.7. Valores de rL en ramales o terciarias alimentadas por un punto intermedio
rL (rL) rL (rL) rL (rL) rL (rL)

0,01 0,973 0,14 0,656 0,27 0,394 0,40 0,165
0,02 0,946 0,15 0,634 0,28 0,375 0,41 0,148
0,03 0,920 0,16 0,613 0,29 0,357 0,42 0,132
0,04 0,894 0,17 0,591 0,30 0,339 0,43 0,115
0,05 0,868 0,18 0,570 0,31 0,321 0,44 0,098
0,06 0,843 0,19 0,550 0,32 0,303 0,45 0,082
0,07 0,818 0,20 0,529 0,33 0,285 0,46 0,065
0,08 0,794 0,21 0,509 0,34 0,267 0,47 0,049
0,09 0,770 0,22 0,489 0,35 0,250 0,48 0,033
0,10 0,747 0,23 0,470 0,36 0,233 0,49 0,016
0,11 0,723 0,24 0,450 0,37 0,216 0,50 0,000
0,12 0,701 0,25 0,431 0,38 0,199
0,13 0,878 0,26 0,412 0,39 0,182
2.5.8. Reguladores de presión
Como ya se ha indicado en varias ocasiones, para mantener la máxima diferencia

de presión entre los aspersores de un mismo ramal puede ser necesario colocar, en to-
dos los tubos portaaspersores o en algunos de ellos, unos reguladores de presión que
garanticen la suficiente uniformidad de presiones entre los distintos emisores.
Estos aparatos mantienen la presión en un estrecho rango aguas arriba de los mis-
mos cuando la presión aguas abajo varía en un rango mucho más amplio.
Los reguladores pueden ser: dinámicos, si sólo actúan cuando el agua está circu-
lando, o realizar también una regulación estática, en cuyo caso se cierran cuando no
hay caudal por la conducción.
Hay varios tipos de reguladores de presión pero los más frecuentes para uso en ra-
males de aspersores son los de muelle.
Un ejemplo de este tipo de reguladores es el de la figura 2.31 que se describe para
aclarar el funcionamiento de este tipo de dispositivos. Consiste en una carcasa (1), ge-
neralmente de polipropileno o latón, que aloja un obturador (2) empujado por un mue-
lle (3) que tiende a mantenerlo en posición de máxima apertura.
La presión existente aguas abajo del regulador actúa sobre la superficie A y tiende
a cerrar el paso del agua. La presión en las caras B y C no producen ningún efecto so-
bre el obturador al contrarrestarse mutuamente.
Cuando la presión aguas abajo es menor que la de regulación, el muelle mantiene
abierto el obturador y el agua pasa con una ligera pérdida de carga. Cuando aguas
arriba llega una presión muy alta, se transmite momentáneamente aguas abajo, donde
actúa sobre el obturador creando una fuerza que vence a la del muelle: el obturador se
cierra parcialmente y la pérdida de carga aumenta hasta conseguir que la presión aguas
abajo disminuya al valor de regulación.
Todos los reguladores presentan una cierta histéresis debido al rozamiento de sus
piezas móviles. Como se sabe, la Histéresis es un fenómeno propio de ciertos sistemas
A
4
2 1
FIGURA 2.31. Ejemplo de regulador de presión de muelle (Pizarro, 1987).

cuyo estado de evolución depende de las condiciones actuales de los mismos así como
de su historia y comportamiento precedentes.
Se puede variar la gama de presiones de utilización del regulador cambiando el
muelle, y algunos modelos permiten además variar el tensado de éste actuando sobre
un tornillo (4) (fig. 2.31).
Los reguladores de muelle se suelen fabricar para diámetros de 25 a 250 mm, y
pueden regular presiones de 20 a 800 kPa (0,2 a 8 kg/cm2).
La figura 2.32 representa la curva característica de un emisor (1) y las curvas que
relacionan el caudal descargado (q) y la presión (P) en el ramal cuando existe un regu-
lador de presión en el tubo portaaspersor, bien para ensayo a presión creciente (2) o a
presión decreciente (3). Las curvas (2) y (3) son ligeramente distintas por los fenóme-
nos de histéresis antes apuntados.
El caudal nominal del emisor qn para su presión nominal Pe es el que corresponde a
su curva característica (1).
El efecto del regulador se observa comparando la curva (1) con las (2) y (3).
Con fines prácticos definimos la presión nominal del regulador (Pm) como la mí-
nima en su entrada que da lugar al caudal nominal en el ensayo a presión ascendente.
(1)
C. C. del emisor
q2
(2)
Caudal (q)
qn
(3)
q1
P2
Pe P1 Pm Presión (P)
FIGURA 2.32. Curvas caudal-presión en el aspersor, con presencia o no de regulador.
La pérdida de carga nominal es la diferencia de las presiones nominales de regula-

dor y emisor.
Pm – Pa
hp =
γ
Esta pérdida de carga es la que ha de tenerse en cuenta para el cálculo hidráulico
del ramal.
Las presiones P1 y P2, correspondientes al intervalo permitido de caudal (q1 a q2),
delimitan el campo de utilización del regulador.
También pueden utilizarse diagramas de reguladores que, para cada tipo (ejem-
plo: 2 atm), relacionan la presión de entrada con la presión de salida, como el de la
figura 2.33.
Presión de salida (atm)

3 atm
3
2 atm
2
Pn
1 atm
1
1 2 3 Pn 4 5 6 Presión de entrada (atm)

hp
A
FIGURA 2.33. Diagrama de presión de entrada-salida en un regulador.
El esquema hidráulico de funcionamiento de un ramal de riego con reguladores de

presión en todos los aspersores es el de la figura 2.34, en donde ABC es la curva que in-
dica la presión existente en la tubería, que vamos a suponer coincide con la presión de
entrada del regulador.
La recta DE indica la presión pretendida en las boquillas, que debe procurarse que
coincida con la presión nominal de los aspersores.
h = a · hr
hp
B
C
h
hp
D
Hg
IDEAL
Pm
Pn Pa
γ
γ
CASO
=
P0
γ
E
Ha
or
ulad
Reg
Hg
FIGURA 2.34. Esquema hidráulico de funcionamiento de un ramal con reguladores

de presión en cada uno de los aspersores.
La zona rayada indica el efecto de los reguladores, reduciendo la presión desde la

correspondiente a la curva ABC a la de la recta DE, en el caso ideal de que se dispusiera
de una gama de reguladores que se adaptaran perfectamente a las condiciones de pre-
sión del aspersor.
La presión necesaria al principio del ramal será:
P0 Pa
= Hg + Ha + + hp + h
γ γ
En la práctica, puede tomarse h ≈ 0,2 Pa/γ para fijar el diámetro de la tubería.
2.6. EJEMPLOS DE APLICACIÓN
Ejemplo 2.1. Ramal de aspersores descendente

Se tiene un ramal portaaspersores de aluminio de 288 m de longitud, con 24 asper-
sores espaciados 12 m, con l0 = l, que descargan un caudal de 2.840 l/h a una presión de
300 kPa, siendo la altura del tubo portaaspersor de 2,4 m, incluida su pérdida de carga.
Para el dimensionamiento del ramal se considera éste en una pendiente descen-
dente i1 = 2,65 %.
Se pide:
1. Dimensionar el ramal con un solo diámetro y determinar la presión existente en los
extremos del mismo calculando la presión en el origen mediante la expresión:
P0/γ = Pa/γ + 3 h/4 – Hg/2 + Ha
que tiene validez general para cualquier situación de pendiente en el ramal.
2. Dibujar en un croquis la línea de energía.
3. Si este ramal se sitúa posteriormente en una zona con pendiente descendente del
i2 = 4 %, determinar la presión necesaria en el origen (P0/γ) y la presión que exis-
tirá en el extremo (Pu/γ), que puede ser donde haya mayor presión.
4. Buscar la localización del punto de menor presión teniendo en cuenta que se en-
contrará en aquél tramo comprendido entre dos aspersores en el que la pendiente de
la pérdida de carga (J100) coincida con la pendiente de la tubería (i2).
Para identificarlo se entrará en el ábaco con J100 = i2 y el diámetro de la tubería, y
se determinará el caudal que pasará por el tramo que estamos buscando.
5. Identificado el aspersor donde se localiza el punto de menor presión, determinar el
valor de ésta.
Resolución:
1. Siempre suele buscarse la situación de h > Hg, por lo que la condición de diseño
será:
(P0/γ – Ha) – Pn/γ = h – Hg < 0,2 Pa/γ
luego:
h < 0,2 · 30 + 288 · 0,0265 = 6 + 7,63 = 13,63 m
La pérdida de carga unitaria será:
J100 = h/(F L) = 13,63/(0,366 2,88) = 12,93 m/100 m
donde F = 0,366: para n = 24, β = 1,9 (aluminio) y lo = l.
El caudal en el origen del ramal será Q0 = 24 2,84 = 68,16 m3/h.
Entrando en el ábaco de Scobey con Q0 y J100, el diámetro inmediato superior es el
de 4’’ (99,06 mm).
La pérdida de carga real para este diámetro será:
h = 0,366 · 7,5 · 2,88 = 7,9 m
La presión en el origen del ramal será:
P0/γ = Pa/γ + 3 h/4 – Hg/2 + Ha = 30 + 3 · 7,9/4 – 7,63/2 + 2,4 = 34,51 m
La presión en el extremo será (ver croquis de línea de energía en figura 2.E.0).
Pu/γ = P0/g – h + Hg – Ha = 34,51 – 7,9 + 7,63 – 2,4 = 31,84 m
3. Si el ramal se sitúa en una zona con pendiente i2 = 4 %, el desnivel será:
H’g = 288 · 0,04 = 11,52 m, y la nueva presión en el origen P0/γ y en el extremo Pu/γ
serán:
P0/γ = 30 + 3 7,9/4 – 11,52/2 + 2,4 = 32,56 m
Pu/γ = 32,56 – 7,9 + 11,52 – 2,4 = 33,78 m
4. Para encontrar el punto de menor presión entramos en el ábaco de Scobey con
J100 = 4 m/100 m y diámetro 4’’ obteniendo un Q = 50 m3/h.
Puesto que el caudal medio descargado por cada aspersor es de 2,84 m3/h, puede
considerarse con suficiente aproximación que el número de aspersores que debe
haber aguas abajo del punto buscado será:
50/2,84 = 17,6
luego el tramo comprendido entre el aspersor 17 y 18, contados desde el extremo,
será el que tiene menor presión.
5. Para determinar la presión en este tramo hay que calcular la pérdida de carga (h2)
desde ese punto hasta el final del ramal.
Considerando 17 aspersores se tendrá:
Q = 17 · 2,84 = 48,28 m3/h
L = 12 · 17 = 204 m
F = 0,392: para β = 1,9 , n = 17 y lo = l
Entrando en el ábaco de Scobey con Q = 48,28 m3/h y el diámetro de 4’’ se deduce
J = 4,0 m/100 m, y por tanto la pérdida de carga será:
h2 = F J L = 0,393 · 4,0 · 2,04 = 3,2 m
(3/4 h – Hg /2)
h – Hg
h
P0
γ
(1/4 h – Hg/2)
Pa
γ
P u Pn
γ
Pn
γ
≈
γ
Hg
Ha
FIGURA 2.E.0. Croquis de la línea de energía.
luego la presión en ese punto puede deducirse a partir de:

P0/γ + Hg = Pn/γ + Ha + Hgn + h – h2
Pn/γ = P0/γ – (h – h2) + (Hg – Hgn) – Ha
Pn/γ = 32,56 – (7,9 – 3,2) + (288 – 204) 0,04 – 2,4 = 28,82 m
Ejemplo 2.2. Ramal de aspersores con dos diámetros

Una conducción de PVC con pendiente uniforme descendente tiene una diferencia
de nivel entre sus extremos (Hg) de 4,8 m y abastece a 16 aspersores que arrojan un
caudal de 2,03 m3/h a la presión nominal (Pa) de 300 kPa. La distancia entre los asper-
sores es de 12 m, con l0 = l, el factor de pérdidas en juntas y derivaciones puede consi-
derarse como a = 1,15 y la altura del tubo portaaspersor es de 2,15 m, con una pérdida
de carga en dicho tubo de 0,45 m.
Se pide:
Dimensionar la conducción con dos tramos de diferente diámetro y calcular la pre-
sión necesaria en el origen de la tubería (fig. 2.E.1).
Resolución:
La longitud de cada tramo de diferente diámetro se busca por tanteos, de manera
que se aproveche al máximo la pérdida de carga disponible.
En primer lugar calcularemos el valor de la pérdida de carga total disponible (h), te-
niendo en cuenta que el dimensionamiento más económico se produce para el caso en
que h > Hg. Así, se tendrá:
h = h1 + h 2
h1
h’2
h2
P0
γ
Q0
Qe1
Pn
L1
γ
0 L2
D1 D2
Hg
L
Qe = 0
FIGURA 2.E.1. Esquema de la línea de energía en tuberías con dos diámetros.
冢
P
γ
– H 冣 – = H ≤ 0,2
0 P
a
γ
n P
γ
g
a
h = 0,2 Pa/γ +Hg = 0,2 30 + 4,8 = 10,8 m

De acuerdo con el valor de h fijado como límite, las pérdidas de carga continuas en
la tubería serán:
h 10,8
hr = = = 9,39 m
a 1,15
La longitud de la misma es: L = 16 · 12 = 192 m.
El caudal a la entrada del ramal será: Qo = 16 · 2,03 = 32,48 m3/h.
Y el factor F para l0 = l; β = 1,8 y n = 16 es: F = 0,389.
Según esto la pérdida de carga continua en la conducción ideal será:
hr 9,39
h’r = = = 24,14 m
F 0,389
Y la pérdida de carga unitaria será entonces:
24,14
J’ = = 0,1257 m/m = 12,57 m/100 m
192
Entrando en el ábaco de PVC del Anexo B con esta J’ y Q = 32,48 m3/h, obtenemos
un diámetro comprendido entre 63 mm < D < 75 mm.
Dimensionando con un sólo diámetro cogeríamos D = 75 mm (70,6 mm) 0,6 MPa
que nos daría unas pérdidas de carga h < 10,8 m.
Para dimensionar con dos diámetros probamos un primer tramo con D = 75 mm ali-
mentando a 4 aspersores, ya que al interpolar antes en el ábaco estábamos más cerca
del diámetro 63 mm (59,2 mm) 0,6 MPa y la mayor parte de la pérdida de carga en el
ramal está al principio de éste. El segundo tramo será pues de 16 – 4 = 12 aspersores.
La pérdida de carga continua en este primer tramo será:
hrl = F16 J0 L – F12 Je (L – L1)
siendo: F16 = 0,389 y F12 = 0,4 los factores de Christiansen correspondientes a
l0 = l; β = 1,8 y n = 16 y n = 12, respectivamente; J0 es la pérdida de carga unitaria para
una tubería de diámetro 75 mm y por la que pasa un caudal Qo = 32,48 m3/h; L es la
longitud total de la tubería 192 m; Je es la pérdida de carga unitaria para diámetro 75 mm
y Q = 32,48 – 4 · 2,03 = 24,36 m3/h es el caudal que sale por el extremo del primer
tramo considerado; L1 es la longitud del primer tramo:
L1 = 4 · 12 = 48 m
Entrando en el ábaco de PVC tendremos:
hr1 = 0,389 · 0,0625 · 192 – 0,4 · 0,038 · (192 – 48) = 2,48 m
Para el segundo tramo tendremos un diámetro de 63 mm; Q2 = 24,36 m3/h;
L2 = 12 · 12 = 144 m y las pérdidas de carga continuas serán:
hr2 =0,4 · 0,09 · 144 = 5,18 m
Con lo que las pérdidas de carga continuas totales en el ramal serán:
hr = hr1 + hr2 = 2,48 + 5,18 = 7,66 < 9,39 m
luego puede aumentarse la longitud del tramo de menor diámetro.
Probando con un primer tramo de diámetro 75 mm con 2 aspersores tendríamos:
Q2 = 32,48 – 2 · 2,03 = 28,42 m3/h
l2 = 14 · 12 = 168 m
hr1 = 0,389 · 0,0625 · 192 – 0,394 · 0,050 · 168 = 1,35 m
hr2 = 0,394 · 0,120 · 168 = 7,94 m
hr = 1,35 + 7,94 = 9,3 m 41 9,39 m
Con lo que se da por válido el dimensionamiento.
La pérdida de carga total en la tubería de dos diámetros será:
h = hr · a = 9,3 · 1,15 = 10,69 m
Si hubiéramos seguido el procedimiento propuesto por Montalvo (1992) ten-
dríamos:
0,365
10,8 – 1,15 4,8
12 · 20301,8 (1 + 16 · 0,389 – 1) 161,8
70 , 6
F2 N21+β = ———————————————————————— = 656,1 = A
冤冥
0,365 0,365
1,15 – 12 · 20301,8
59,24,8 70,64,8
log 656,1 = 2,81, y de la tabla 2.6 se deduce n2 = 14, que coincide con lo anterior.
La presión necesaria en el origen del ramal para un correcto funcionamiento de

acuerdo con lo indicado para un ramal descendente en el apartado 2.5.4, será:
P0 Pa 3 Hg
= + h – + H’a + ha =
γ γ 4 2
= 30 + 3/4 · 10,69 – 4,8/2 + 2,15 + 0,45 = 38,22 m
donde H’a es la altura del tubo portaaspersores y ha la pérdida de carga en dicho tubo.
La presión en el último aspersor será:
Pn Pa 1 Hg 1 4,8
= – h + = 30 – 10,69 + = 29,72 m
γ γ 4 2 4 2
Keller (1990) recomienda para ramales de dos diámetros, que tienen una curva de
pérdida de carga más lineal, sustituir los 3/4 por 5/8 en la expresión de P0/γ, quedando
para el caso de ramal descendente:
P0 Pa 5 Hg
= + h – + H’g + ha = 36,88 m
γ γ 8 2
Pn Pa 3 Hg
= – h + = 28,39 m
γ γ 8 2
siendo ahora necesaria menor presión en el origen.
Si optáramos por colocar un diámetro tal que Hg > h, tendríamos como condición
de diseño:
冢冣
Pu P0
– – Ha = Hg – h = 4,8 – h ≤ 0,2 · 30
γ γ
que la cumpliría cualquier valor de h < Hg.
Si tomamos, por ejemplo, h = 6 – 4,8 = 1,2 m ; hr = 1,2/1,15 = 1,04 m
h’r = 1,04/0,398 = 2,68 m y J’ = 2,68/192 = 0,0139 m/m
Con esta J’ y el caudal Q = 32,48 m3/h se entra en el ábaco de PVC y se obtiene un
diámetro: 90 mm < D < 110 mm.
Para dimensionar con dos diámetros probamos un primer tramo de 6 aspersores con
diámetro 110 mm y un segundo tramo de 10 aspersores con diámetro 90 mm, resultando:
Q2 = 10 · 2,03 = 20,3 m3/h
l2 = 10 · 12 = 120 m
hr = 0,398 · 0,01 · 192 – 0,409 · 0,0043 · 120 + 0,409 · 0,011 · 120 = 1,07 m ≈1,04 m
Y se podría dar prácticamente por válido, quedando:
P0/γ = 30 + 3/4 1,07 · 1,15 – 4,8/2 + 2,15 + 0,45 = 31,12 m
Pn/γ = Pa/γ – 1/4 h + Hg/2 = 30 – 1/4 1,07 · 1,15 + 4,8/2 = 32,09 m
Así pues las dos soluciones serían:

• Tramo de 24 m con diámetro 75 (70,6) 0,6 MPay tramo de 168 m con diámetro
63 (59,2) 0,6 MPa, con presión en el origen de P0/γ = 38,22 m.
• Tramo de 72 m con diámetro 110 (103,6) 0,6 MPay tramo de 120 m con diáme-
tro 90 (84,6) 0,6 MPa, con presión en el origen de P0/γ = 31,12 m.
Teniendo en cuenta que un orden de magnitud de los precios de este tipo de tube-
rías puede ser 1,65; 2,28; 3,31 y 4,81 €/m para los diámetros 63, 75, 90 y 110 mm
respectivamente, se deduce que la primera solución costaría 332,48 € y la segunda
742,85 €, es decir, que la segunda solución supone un incremento de coste de un
125 %, con una reducción de presión del 19 %, por lo que suele ser más desfavora-
ble que la primera.
Ejemplo 2.3. Riego semifijo con tubería de aluminio

Se quiere poner en riego por aspersión semifija con tubería de aluminio una parcela
de 30 ha, de 685 m · 438 m como la de la figura 2.E.2, habiéndose elegido el marco
12 m · 18 m por parecer adecuado a este sistema al poder alcanzarse buena uniformidad
de reparto.
Se piensa poner aproximadamente 20 ha (468 · 438 m2) de pradera y 10 ha
(217 · 438 m2) de cebada, habiéndose estimado las necesidades hídricas de estos culti-
vos en los meses de mayor demanda en:
Junio Julio
Cebada (mm/mes) . . . . . . . . . . . . . . . . 105 —

Pradera (mm/mes) . . . . . . . . . . . . . . . . 145 223
La profundidad radicular que se considera para el riego de ambos cultivos es

Z = 0,6 m en un suelo con una capacidad de retención de agua útil Au = 1,2 mm por
cada cm de suelo.
468 m 217 m
438 m
685 m
FIGURA 2.E.2. Esquema de la parcela.

Se considera una eficiencia de riego Ea = 75 % y un Déficit Permisible de Manejo,

DPM = 0,5.
El aspersor a elegir se pretende que proporcione una pluviosidad media del sistema
(Pms) entre 6,5 y 7 mm/h de manera que el tiempo de riego resulte un número entero
de horas.
El tiempo necesario para el cambio de ramales se estima en 2 h.
Se pide:
Realizar el diseño del sistema indicando el número de ramales necesarios, su dis-
posición y manejo en la parcela así como la situación de los hidrantes.
Resolución:
A) El primer paso puede ser el cálculo de la dosis de riego:
Dn = Au · Z · DPM = 1,2 · 60 · 0,5 = 36 mm
Dn 36
Db = = = 48 mm
Ea 0,75
B) El siguiente paso sería elegir el aspersor para que cumpla las condiciones exi-
gidas. Para ello consideramos en principio una pluviosidad media del sistema
Pms = 7 mm/h, con lo que el tiempo de riego (tr) sería:
Db 48
tr = = = 6,86 h
Pms 7
Ajustamos este tiempo a un número entero, modificando la Pms, y nos quedará:
Pms = 48/7 = 6,86 mm/h
Por lo que el caudal del aspersor será q = 6,86 · 12 · 18 = 1481 l/h.
De acuerdo con la información disponible, buena parte de ella recopilada en el ca-
pítulo 7, el aspersor podrá llevar dos boquillas, sin «vaina prolongadora de cho-
rro» (VP) para velocidades de viento menores de 2 m/s, y con VP en la boquilla
grande para vientos mayores de 2 m/s. En ambos casos la presión de trabajo puede
estar entre 300 y 400 kPa, por lo que adoptaremos la más baja.
C) Número y disposición de ramales:
C.1. Para determinar el número de ramales necesarios lo primero que hay que
prever es la posible disposición de éstos y de la tubería principal enterrada.
En la parcela rectangular, la disposición más frecuente suele ser colocar la
tubería principal paralela al lado mayor y, en este caso, por el centro de la
parcela al resultar ramales no demasiado largos (438/2 = 219 m). En esta
disposición los ramales podrían moverse en forma cíclica sobre la mitad
superior e inferior de la parcela.
C.2. El siguiente paso será calcular el número de aspersores por postura (Nap)
en función del número total de aspersores que caben en la parcela (Na), del
intervalo entre riegos (I) y del número de posturas al día (Npd).
a) El Na se calculará teniendo en cuenta que la menor separación entre

aspersores (12 m) será dentro del ramal y la mayor (18 m) será entre
ramales, así se tendrá:
• 438/12 = 36,58, lo que implica 37 posiciones de aspersores en esta
dirección, sobrando 0,58 · 12/2 = 3,48 m a cada lado.
• 685/18 = 38,05, lo que implica 39 posiciones de ramal en esta di-
rección.
El número total de posiciones de aspersor será pues Na = 37 · 39 = 1.443.
b) El intervalo entre riegos (I) será función de la dosis neta (Dn) y de las
necesidades del cultivo, debiendo calcularse tanto para el mes de Ju-
nio como para el de Julio al variar la superficie a regar.
Para Junio se considerarán las necesidades medias del conjunto de
cultivos de la parcela, resultando:
Necesidades
Mes N en mm/mes Nd en mm/día Intervalo (I = Dn/Nd)
105 · 10 + 145 · 20 131,6 36

Junio = 131,6 = 4,39 = 8,2 días
30 30 4,39
Julio 223 223/31 = 7,19 36/7,19 = 5,0 días
Si se quiere que el intervalo entre riegos sea un número entero habría

que modificar la dosis neta adoptada, lo que supone variar la profun-
didad radicular, el DPM o ambos a la vez, todo ello dentro de ciertos
límites y sin repercusión negativa para el cultivo.
De momento no modificaremos el intervalo (I) hasta ver que mes es
más desfavorable.
c) El número de posturas al día (NPd) como máximo será:
NPd = 24/(7+2) = 2,66; es decir, dos posturas al día, donde se ha te-
nido en cuenta que se necesitan dos horas para cambiar de postura y
que el tiempo de riego es de 7 h.
d) Con todo esto, el número de aspersores por postura (Nap) será:
37 · 39
Junio Nap = = 87,96 aspersores/postura
8,2 · 2
(37 · 39) 20/30

Julio Nap = = 96,2 aspersores/postura
5·2
luego la situación más desfavorable es Julio, y no necesitamos modifi-
car el intervalo entre riegos al ser un número entero.
C.3. A continuación se determinará el número de ramales (Nl) teniendo en
cuenta que con los 37 aspersores que caben en la dirección del lado menor
de 438 m hay que formar dos ramales. El número de aspersores por ramal
será de 37/2 = 18,5; es decir, dos ramales de 18 aspersores y uno en el cen-

tro, encima de la tubería principal.
Según esto, el número de ramales (Nl) será:
Nl = 97/18,5 = 5,2 , es decir, 6 ramales, con lo que el número real de asper-
sores necesarios será de 6 · 18,5 = 111 aspersores.
C.4. La disposición de estos ramales en la parcela de pradera será: 468/18 = 26
huecos, es decir 27 posiciones de ramal, colocando una posición de ramal
en cada borde de esta parcela (fig. 2.E.3).
Como disponemos de 6 ramales, que han de cubrir un total de 27 · 2 = 54
posiciones, éstos deberán colocarse espaciados 54/6 = 9 huecos, según se
indica en la figura 2.E.3.
En el mes de Junio, si se quiere regar con los 6 ramales disponibles, te-
niendo en cuenta que han de cubrirse 39 · 2 = 78 posiciones de ramal, los
ramales deberán estar espaciados 78/6 = 13 huecos, según la figura 2.E.4.
C.5. Los hidrantes en la tubería principal se dispondrán de forma que sean múl-
tiplos del número de posiciones de ramal. Así, al tener 39 posiciones de ra-
mal y poder variar el número de posiciones de ramal que alimenta un hi-
I II III
9 18 27
1 10 19
VI V IV
468 m
FIGURA 2.E.3. Disposición de los ramales en la parcela de pradera.
I II III
3 9 13 15 21 26 33 39
B
1 108 m 14 27 38
Hidrante
VI V IV
FIGURA 2.E.4. Disposición de los ramales en toda la parcela.

drante entre 4 y 7, el valor más razonable parece 6 al ser 39/6 = 6,5, que-
dando 6 hidrantes que alimentan a 6 posiciones de ramal y 1 que alimenta
a 3, según se indica en la figura 2.E.4, con una separación entre hidrantes
de 18 · 6 = 108 m.
Ejemplo 2.4. Diseño agronómico e hidráulico de un sistema de aspersión semi-

fijo con mangueras
Se quiere poner en riego por aspersión semifija con mangueras la parcela de
14,25 ha de la figura 2.E.5, que lleva una tubería principal enterrada siguiendo el eje
longitudinal de la misma y tiene una pendiente ascendente del 2,5 %.
Se dispone de los siguientes datos:
• Las necesidades netas máximas del cultivo (ETc) se estiman en 233,6 mm/mes y
corresponden al mes de julio.
• La dosis neta de riego adoptada de acuerdo con la experiencia de la zona es de
Dn = 50 mm/riego.
• La eficiencia de riego se estima en Ea = 80 %.
• El marco de riego elegido es el 12 m · 18 m.
• El aspersor se elegirá de manera que resulte una pluviosidad media del sistema
(Pms) próxima a 7,5 mm/h.
• El intervalo entre riegos se ajustará de manera que quede aproximadamente un
día libre de riego a la semana.
Se pide:
1. Realizar el diseño agronómico del sistema indicando el número de ramales necesa-
rios, su disposición y manejo en la parcela, así como la situación de los hidrantes.
2. Dimensionar el ramal de aspersores con mangueras, teniendo en cuenta que el as-
persor se encontrará a 1 m sobre el terreno.
i = 2,5 % (pendiente ascendente)
B
300 m
Aspersor
Manguera
Tubería de
aluminio
475 m

3. Dimensionar la tubería AB donde van colocados los hidrantes.

4. Determinar la presión necesaria en la cabecera de parcela para el correcto funcio-
namiento del sistema.
Resolución:
1.A. Lo primero a calcular puede ser la dosis bruta (Db), el tiempo de riego (tr) y el
intervalo (I), tomando en principio una pluviosidad media de sistema (Pms) de
7,5 mm/h. Así se tendrá:
Dn 50 Db 62,5
Db = = = 62,5 mm tr = = = 8,3 h
Ea 0,8 Pms 7,5
lo que implica que pueden hacerse 2 posturas/día (Npd) (contando además con
que se necesitaría entre 1 y 2 h para cambio de posturas).
Dn 50 50
I = = = = 6,63 días
ETc 233,6/31 7,53
Para mayor facilidad de manejo convendría ajustar este intervalo a 7 días o a 6,5
(lo que querría decir que un día se realizaría una postura de riego en lugar de dos).
Tratando de mantener la dosis, optamos por ajustar a 6,5 días, con lo que:
Dn = I ETc = 6,5 · 7,53 = 49 mm y Db = 49/0,8 = 61,25 mm
tr = 61,25/7,5 = 8,16 h
Si se ajusta el tiempo de riego a un número entero de horas se puede variar lige-
ramente la Pms, resultando:
Pms = Db/tr = 61,25/8 = 7,65 mm/h
que es del mismo orden de magnitud y nos permite elegir definitivamente el as-
persor. Éste deberá descargar un caudal q = 7,65 · 12 · 18 = 1652 l/h.
El aspersor llevará dos boquillas si la velocidad del viento es normalmente me-
nor de 2 m/s y una boquilla o dos con «vaina prolongadora de chorro», para
vientos mayores, y trabajará a 300 kPa según se deduce de los datos experimen-
tales disponibles que se exponen en el capítulo 7.
Por otra parte hay que indicar que, puesto que se quiere tener aproximadamente
un día libre de riego a la semana, el intervalo de riego a tener en cuenta a la hora
de dimensionar el sistema será Ic = 5,5 días, aunque un mismo punto de la par-
cela se riegue cada 6,5 días.
1.B. La determinación del número de ramales de aspersores necesarios para regar la
parcela la haremos estudiando las dos posibilidades de disposición del marco de
riego elegido en la parcela.
b.1. Colocar el espaciamiento de 12 m paralelo al lado de 300 m.
Se tendría:
• 300/12 = 25 huecos, es decir 26 aspersores distribuidos en dos ramales
de 13 aspersores.
• 475/18 = 26,38 huecos, es decir 27 posiciones de ramal en cada mitad

de parcela, quedando los ramales a 0,38 · 18/2 = 3,42 m de los bordes.
El número de aspersores necesarios por postura será:
N’’ · total aspersores 27 · 26
Nap = = = 63,7 aspersores/postura
Ic · Npd 5,5 · 2
El número de ramales de 13 aspersores será pues: 63,8/13 = 4,9; es decir,
5 ramales.
El número de aspersores necesarios será pues 5 · 13 = 65 aspersores/pos-
tura y el número de posturas que debe realizar cada ramal para dar un
riego a la parcela será 27 · 2/5 = 10,8 posturas por ramal.
Esto quiere decir que habría 10 posturas con 5 ramales y 1 con 4 ramales,
debiendo situar éstos separados 11 posiciones.
Los hidrantes podrían espaciarse 5 ó 6 posiciones de ramal y lo mismo
ocurre con el número de posiciones de manguera por posición de tubería.
b.2. Colocar el espaciamiento de 18 m paralelo al lado de 300 m.
Se tendría:
• 300/18 = 16,6 ⇒ 17 aspersores distribuidos en dos ramales de 8 asper-
sores y uno en el centro, sobre la tubería principal (ramales de 8,5 as-
persores).
• 475/12 = 39,58 ⇒ 40 posiciones de ramal en cada mitad de parcela.
17 · 40
Nap = = 61,8 aspersores/postura
5,5 · 2
N.° de ramales = 61,8/8,5 = 7,27, es decir 8 ramales, y por tanto,
8 · 8,5 = 68 aspersores
El número de posiciones que realizará cada ramal para dar un riego a la
parcela será:
40 · 2/8 = 10 posiciones/ramal
Esta última solución parece conducir a un manejo general del sistema más
cómodo con lo que el riego a la parcela podría darse en realidad en:
17 · 40
= 5 días
2 · 68
Al tener 40 posiciones de ramal en el lado mayor de la parcela, parece ra-
zonable disponer los hidrantes para abastecer a 5 posiciones de ramal, ne-
cesitándose un total de 8 hidrantes.
Teniendo en cuenta todo esto, parece también adecuado adoptar la solu-
ción de cinco posiciones de manguera por cada posición de tubería, esto
es, dos posiciones a cada lado de la tubería de aluminio y una sobre ella,
con lo que la longitud de manguera necesaria será 12 · 2 = 24 m.
18 m
Manguera Aspersor
1
12 m
2
3
Tubería de aluminio
Hidrante
4
FIGURA 2.E.6. Disposición de aspersores en el ramal.
5 posiciones
manguera
A1 A2 A3 A4
18 m
B 1 2 3 4 5 6 7 8
5 × 12 = 60 m
A8 A7 A6 A5
FIGURA 2.E.7. Disposición de los ramales en la parcela con la solución b.2.
Esta solución en cambio tiene como desventaja respecto a la primera que

necesita manejar 8 ramales en lugar de 5.
Si estudiamos un poco más la solución de 5 ramales de aspersores, adop-
tando 6 posiciones de manguera por posición de tubería de aluminio y los
hidrantes alimentando a 6 posiciones de ramal, se tendrá el esquema de
funcionamiento de la figura 2.E.8.
Esta solución a pesar de tener un manejo algo más complicado parece ser
más barata que la anterior por tener menor número de ramales.
2. Dimensionaremos el ramal de 13 aspersores con tubería de aluminio y mangue-
ras flexibles.
Q = 13 · 1652 = 21476 l/h
L = 12,5 · 12 = 150 m
l0 = l/2
n = 13 F = 0,360
β = 1,9
Se trata de un ramal horizontal, con mangueras en pendiente ascendente del 2,5 %.
La pérdida de carga máxima admisible será:
6 posiciones
A1 manguera
A2 A3
12 m 108 m
B 12 23 27
A
1 I II 45 III 34 IV V
3,4 + 45 m
A5 A4
Cuatro hidrantes con seis posiciones de manguera y uno con tres.
FIGURA 2.E.8. Disposición de los ramales en la parcela con la solución b.1.
冢
P
γ
– H 冣 – = h f 0,2 = 0,2 · 30 = 6 m
0 P
γ
a
P
n
γ
a
h 6
h’ = = = 16,7 m
F 0,360
Puesto que utilizaremos la fórmula de Scobey, que ya lleva incorporadas las pér-
didas singulares, podremos determinar la pérdida de carga por 100 m de tubería
(J100) directamente:
J100 = h’/L = 16,7/1,50 = 11,1 m/100 m
Con este valor y el caudal de 21,5 m3/h entramos en el ábaco de Scobey del
Anexo B y deducimos que el diámetro debe ser 2 1/2’’ (60,96 mm), que es el in-
mediato superior.
La pérdida de carga real para este diámetro y Q = 21,5 m3/h será:
h = 0,360 · 8 · 1,50 = 4,32 m, que es menor de 6 m.
Como se trata de una tubería con manguera habrá que tener en cuenta la pérdida
de carga y el desnivel en la misma.
Para dimensionar la manguera utilizaremos el ábaco correspondiente del Ane-
xo B. Así, para un caudal de q = 1.652 l/h pondremos una manguera de diámetro
20 mm con unas pérdidas de carga J100 = 12,5 m/100 m.
La pérdida de carga en la manguera, de 2,5 · 18 = 45 m de longitud será:
hm = 12,5 · 0,45 = 5,62 m
y el desnivel entre sus extremos Hgm = 45 · 0,025 = 1,12 m.
La presión necesaria en el origen de la tubería de aluminio será:
P’0 Pa
= + 3/4 h + Ha + H’gm + h’m
γ γ
P’0/γ = 30 + 3/4 4,32 + 1 + 5,62 + 1,12 = 40,98 m
La presión en el último aspersor será:
Pn/γ = 30 – 1/4 · 4,32 = 28,92 m
3. El dimensionamiento de la tubería BA se hará teniendo en cuenta el caudal má-

ximo que en algún momento puede pasar por cada uno de los tramos entre hi-
drantes.
Así, cuando los ramales ocupan la posición de la figura 2.E.8, los caudales por
tramo, llamando q el caudal de un ramal, son:
Tramo B-I I-II II-IV IV-V
Caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5q 4q 2q 0
Al avanzar los ramales dos posiciones de riego, el ramal A2 pasa al hidrante III
y el ramal A3 al hidrante V con lo que la situación ahora es:
Tramo B-I I-II II-III III-IV IV-V
Caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5q 4q 3q 2q 1q
Esta situación es más desfavorable que la del caso anterior y será la que consi-
deraremos por parecernos la más desfavorable posible.
El dimensionamiento de estos tramos se hará por criterio de velocidad (entre 1 y
1,5 m/s) para los máximos caudales de transporte. Así, el dimensionamiento, te-
niendo en cuenta que el caudal de un ramal era q = 21,57 m3/h, podría ser:
Tramo B-I I-II II-III III-IV IV-V

3
Caudal (m /h): . . . . . . . . . . . . . . 107,4 85,9 64,44 42,9 21,50
Diámetro (mm):
en PVC 0,6 KPa . . . . . . . . . . . 180,4 160,4 140,4 125,4 90,40
Velocidad (m/s) . . . . . . . . . . . . . 1,4 1,3 1,34 1,15 1,00
J100 (m/100 m) . . . . . . . . . . . . . . 0,8 0,9 1,05 0,9 1,15
4. La presión necesaria en cabecera de parcela será aquélla que permita funcionar

el ramal más desfavorable con la presión en su origen calculada anteriormente.
Esta situación se producirá cuando el ramal A3 ocupe la posición n.° 27 en la
parcela (junto al borde derecho de la misma). En este caso, los cálculos de P0/γ
de un ramal realizados antes son válidos a excepción del desnivel geométrico
en la manguera por estar tan sólo a 18 m del hidrante H’gm = 18 · 0,025 = 0,45,
quedando:
P0/γ = 30 + 3/4 (4,32) + 1+ 5,62 + 0,45 = 40,31 m
Esta situación se presenta cuando los ramales avanzan 4 posiciones respecto a la

indicada en el esquema 3, con lo que los caudales reales por cada tramo serán:
Tramo B-I I-II II-III III-IV

3
Caudal (m /h) . . . . . . . . . . . . . . . 107,4 85,9 64,4 21,5
Así pues, la pérdida de carga en la tubería BA, teniendo en cuenta los diámetros
y caudales en cada tramo, utilizando los ábacos de tubería de PVC del anexo B
serán:
hBA = 0,8 · 0,484 + 0,9 · 1,08 + 1,05 · 1,08 + 0,26 · 1,08 + 1,15 · 2,16 = 4,016 m
donde se ha calculado la pérdida de carga en el tramo III-IV por la fórmula em-
pírica de Veronese-Datei al no poder leer en el ábaco:
J100 = 0,092 D–4,8 Q1,8 = 0,092 (0,1176)–4,8 (21,5/3600)1,8 = 0,26 m/100 m
La presión en el origen de la parcela, teniendo en cuenta el desnivel geométrico
en la tubería BA H’g = (25 · 18 + 3,4) · 0,025 = 11,33 m, será:
PB/γ = P0/γ + hBA + H’g = 40,31 + 4,016 + 11,33 = 55,65 m
Ejemplo 2.5. Dimensionamiento de una cobertura total aérea

Se quiere poner en riego por aspersión fija sobre el terreno dos parcelas de unas
10 ha como la indicada en la figura 2.E.9, utilizando tubería de PVC especial para
este fin.
Estación de bombeo
225 m
340 m
m
510

Se ha decidido poner el marco 12 m · 18 m y se dispone además de los siguientes

datos:
• La dosis neta a adoptar, de acuerdo con el tipo de suelo y la experiencia de la
zona es Dn = 40 mm.
• La eficiencia de riego que se estima alcanzable es Ea = 80 %.
• La pluviosidad media del sistema se pretende que esté entre 6 y 8 mm/h.
• Las necesidades máximas del cultivo a implantar en la alternativa se estiman en
ETc = 10 mm/día.
Se pide realizar el diseño agronómico e hidráulico del sistema.
Resolución:
1. Determinación de los parámetros de riego.
Lo primero será calcular la dosis bruta (Db), el tiempo de riego (tr), el intervalo
entre riegos (I), etc., y realizar los ajustes correspondientes. Así, se tendrá:
Db = Dn/Ea = 40/0,8 = 50 mm/riego
I = Dn/ETc = 40/10 = 4 días
La duración del riego la calcularemos con la idea de poder hacer 3 posturas al día,
con 20 h de riego al día como máximo, para no utilizar horas punta con recargo en
el coste de la energía eléctrica.
De acuerdo con esto, probamos con posturas de riego de 6,5 h (ya que 20/3 = 6,7 h) y
tendremos:
Pms = 50/6,5 = 7,69 mm/h
que parece un valor razonable y mejor que si hubiéramos tomado un tiempo de
riego de 6 h, ya que esto conduciría a una Pms = 8,3 mm/h, que es superior al lí-
mite propuesto como dato.
Podría tantearse la posibilidad de dos posturas al día reduciendo la pluviosidad.
Así, para Pms = 6 mm/h el tiempo de riego sería tr = 50/6 = 8,3 h, lo que implica-
ría regar durante algo más de 16 h/día, cifra que parece un poco baja para un sis-
tema fijo.
Así pues, nos quedaremos con tr = 6,5 h y Pms = 7,69 mm/h, además de los valo-
res ya fijados de Dn = 40 mm, Db = 50 mm e I = 4 días.
2. Elección del aspersor y del número de aspersores por postura.
Definidos estos parámetros, podríamos elegir el aspersor, que tendrá que descargar
un caudal q = Pms · marco = 7,69 · 12 · 18 = 1661 l/h.
La presión de trabajo más recomendable sería entre 300 y 350 kPa y dos boquillas
Si se trata de una zona con vientos altos (mayores de 2 m/s) la boquilla grande lle-
vará «Vaina prolongadora de chorro», según se indica en el capítulo 7.
El número de aspersores por postura (Nap) se determinará en base al número total
de aspersores que caben en la parcela, para lo cual se recomienda una plantilla
transparente con el marco de riego adoptado, que se superpondrá sobre el períme-
tro de la parcela. Tras varios tanteos se adopta la solución de la figura 2.E.10,
donde caben un total de 464 aspersores.
Estación
de bombeo
B
A
1 2 3 4 5
C
Camino
6
E
VI
V
IV
D III P
II
I
ino
Cam
FIGURA 2.E.10. Disposición de aspersores y tuberías en la parcela.
El número de aspersores por postura (Nap), teniendo en cuenta que hay que regar
dos parcelas como ésta y que se pueden hacer tres posturas al día (Npd), será:
N’’ · total de aspersores 464 · 2
I · Npd 4·3
Dadas las características de la parcela, y para que los ramales no fueran excesiva-
mente largos, se ha optado por colocar dos tuberías principales AC y DE donde si-
tuar los hidrantes (ver figura 2.E.10). A su vez, para no concentrar todo el caudal en
una sola tubería, se ha optado por repartir en partes iguales el número de aspersores
por posturas entre las dos tuberías principales, resultando la siguiente distribución:
Hidrante 1 2 3 4 5 6
N.° de aspersores 45 42 42 36 31 35
Hidrante I II III IV V VI
N.° de aspersores 44 40 36 45 34 34
En este reparto se ha tenido en cuenta que tenían que quedar 77/2 = 39 aspersores
por hidrante como media y que los ramales de aspersores tienen que cogerse com-
pletos, de ahí las diferencias de unos hidrantes a otros. A su vez los hidrantes con
mayor número de aspersores se ha procurado situarlos más cerca del origen de la
tubería ya que allí se dispondrá de mayor presión.
Con el fin de formar bloques de riego lo más grandes posible, que conducen a un
riego más uniforme por tener menor proporción de bordes (donde son mayores las
pérdidas por evaporación y arrastre) y menor distorsión por el viento, se agruparán
para el riego los hidrantes 6-VI, 5-V, 4-IV, etc.
3. Diseño hidráulico.
Para realizar el diseño hidráulico se tendrán en cuenta los siguientes datos:
• Longitud de tuberías: B-A = 120 m
A-D = 180 m
A-C = 360 m
D-E = 414 m
• Se desprecian los desniveles existentes en la parcela.
• El aspersor se encontrará a 2 m por encima del terreno y la pérdida de carga en
el tubo portaaspersor se estima en 0,5 m.
• Todos los ramales de riego y las tuberías de alimentación de los ramales serán
iguales por tratarse de un sistema fijo aéreo.
• Las pérdidas de carga singulares se estiman en un 20 % de las continuas en todas
las tuberías.
• Para determinar la presión necesaria en el origen (B) de la tubería principal ente-
rrada se considera que el punto de menor presión en la instalación es el P indi-
cado en la figura 2.E.10.
3.1. Dimensionamiento del ramal de riego.
El ramal mayor tiene 8 aspersores (hidrante n.° 6) más uno en el origen, que
no se considera para su dimensionamiento.
Q = 8 · 1.661 = 13.288 l/h
L = 8 · 12 = 96 m
n = 8, β 58 = 1,8 y l0 = l, por lo que se deduce de la tabla 2.5 que F = 0,422.
Fijando como presión de trabajo del aspersor 300 kPa, la condición de di-
seño será:
(P0/γ – Ha) – Pn/γ = h ≤ 0,2 Pa/γ; es decir, h ≤ 0,2 · 30 = 6 m
h’ = 6/0,422 = 14,2 m y como h’ = h’r + h’s = 1,20 hr
se tendrá:
hr 14,2/1,2 11,84
J100 = = = = 12,34 m/100 m
L 0,96 0,96
Con este valor de J100 y con Q = 13,288 m3/h se entra en el ábaco de PVC y
se obtiene que el diámetro comercial inmediato superior al estrictamente ne-
cesario es 50 (46,4) 0,6 KPa. La pérdida de carga real con este diámetro es:
h = F J’100 L · 1,2 = 0,422 · 9,5 · 0,96 · 1,2 = 4,62 m < 6 m
Las presiones en el origen del ramal y en el último aspersor son, respectiva-
mente:
P0/γ = Pa/γ + 3/4 h + Ha = 30 + 3/4 · 4,62 + 2,5 = 35,96 m
Pn/g = Pa/γ – 1/4 h = 30 – 1/4 · 4,62 = 28,85 m
3.2. Dimensionamiento de la tubería de alimentación.

El mayor caudal corresponde al hidrante IV con 23 aspersores. Dado que se
quiere diámetro único para este tipo de tubería, al tener que montar el sis-
tema al principio de campaña y desmontarlo antes de cosechar, se tomará el
correspondiente a este caudal. En un sistema con tubería enterrada tendría
que ajustarse más el diámetro de este tipo de tuberías según sea el caudal a
transportar para abaratar costes.
Q = 23 · 1,661 = 38,203 m3/h
Se tomará tubería de PVC de diámetro 110 (103,6) 0,6 MPa, con V = 1,25 m/s.
3.3. Tuberías principales AC y DE.
El caudal más desfavorable en la tubería AC es para 42 aspersores ya que el
hidrante 1 (45 aspersores) puede conectarse a la tubería general BAD.
Q = 42 · 1,661 = 69,762 m3/h
Se tomará tubería de PVC de diámetro 140 (131,8 mm) 0,6 MPa, con:
V = 1,45 m/s
Entre los hidrantes 3 y 6, el caudal máximo es de 36 aspersores:
Q = 36 · 1,661 = 60 m3/h
dejaríamos el mismo diámetro 140 mm, con V = 1,25 m/s.
El caudal más desfavorable en la tubería DE es:
Q = 45 · 1,66 = 74,7 m3/h
Se tomará tubería de PVC de diámetro 140 (131,8 mm) 0,6 MPa, con:
V = 1,5 m/s
Así pues las tuberías AC y ADE serán de PVC de diámetro 140 mm.
3.4. Tubería general BA.
El caudal máximo es para 45 + 44 = 89 aspersores (hidrantes 1 e I).
Q = 89 · 1,661 = 147,8 m3/h
Se pondrá tubería de PVC de diámetro 180 (169,4 mm) 0,6 MPa, con:
V = 1,5 m/s
4. Presión en el origen (B) de la tubería general.
Suponiendo que el caso más desfavorable se presenta cuando funcionan los hi-
drantes 6 y VI, debiendo garantizar la presión mínima antes calculada en el punto
P (Pn/γ = 28,85 m) se tendrá:
QAC = 35 · 1,661 = 58,1 m3/h
LAC = 360 m hAC = J L 1,2 = 0,9 · 3,6 · 1,2 = 3,9 m
DAC = 140 mm
QBA = (35 + 34) 1,661 = 91,5 m3/h

LBA = 120 m hBA = 0,6 · 1,2 · 1,2 = 0,86 m
DBA = 180 mm
En la tubería de alimentación del hidrante 6, la pérdida de carga será:
Q = 10 · 1,661 = 16,61 m3/h
L = 18 m hta = 0,3 · 0,18 · 1,2 = 0,06 m
D = 110 mm
luego la presión en el origen será:
PB/γ = P0/γ + hta + hAC + hBA = 35,96 + 0,06 + 3,9 + 0,86 = 40,8 m
Ejemplo 2.6. Aspersión fija con tubería enterrada

Se tiene una parcela cuadrada de 705 m de lado donde se ha inscrito un pivote de
radio 705/2 = 352 m y se quiere instalar un sistema de aspersión fija con tubería ente-
rrada en las cuatro esquinas no regadas por el primero, en base a los siguientes datos:
• El marco de riego adoptado es 18 m · 18 m.
• Las necesidades máximas del cultivo son 7,14 mm/día.
• De acuerdo con el tipo de suelo se ha adoptado una dosis neta Dn = 25 mm/riego.
• La eficiencia de riego a alcanzar se estima en Ea = 75 %.
• El aspersor elegido da una pluviosidad media del sistema de Pms = 6,45 mm/h,
descargando un caudal de q = 6,45 · 18 · 18 = 2090 l/h a una presión de 400 kPa.
• La parcela se considera llana, con desniveles despreciables.
• La bomba se considera situada en un vértice del cuadrado.
• Todas las tuberías serán de PVC, considerando unas pérdidas singulares equiva-
lentes al 15 % de las continuas.
Se pide realizar el diseño agronómico e hidráulico del riego.
Resolución:
1. Diseño agronómico.
Los parámetros de riego que faltan serán:
Db = Dn/Ea = 25/0,75 = 33,3 mm/riego
I = Dn/ETc = 25/7,14 = 3,5 días
tr = Db/Pms = 33,3/6,45 = 5,16 h
Esto permitirá hacer 4 posturas al día (Npd), aprovechando un total de 45,16 · 4 =
= 20,64 h de riego al día.
Realizados varios tanteos se ha optado por la disposición de tuberías que indica la
figura 2.E.11, resultando un total de 452 aspersores, con lo que el número de as-
persores por postura será de:
N’’ total de aspersores 452
I Npd 3,5
con un total de I · Npd = 3,5 · 4 = 14 posturas de riego distribuidas según se indica

en la figura 2.E.11.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A C
Equipo
pívot
705 m
B
Bomba
Posturas Ramales N.° aspersores

1.a 1y2 33
2.a 3, 4 y 5 32
3.a 6, 7, 8, 9 y 10 34
4.a 11 y 12 de dos esquinas 28
Tubería de PVC, diámetro 63 mm

Válvula de esfera
FIGURA 2.E.11. Esquema de la instalación correspondiente a una parcela cuadrada de 50 ha regada

con un equipo pivot y cobertura total a marco 18 m · 18 m en las cuatro esquinas, utilizando
bombas independientes para ambos sistemas.
2. Diseño hidráulico.
Dada la geometría de la zona a regar se ha optado por una tubería principal en
forma de malla cerrada. Los ramales de riego se ha pensado distribuirlos en la
forma que recoge la figura 2.E.11., con una válvula de esfera normalmente para
cada dos ramales (una a cada lado de la tubería principal) y dimensionadas con dos
diámetros, para aprovechar al máximo la diferencia de presión admisible.
Una comprobación de este dimensionamiento es la siguiente:
2.1. Dimensionamiento de un ramal de 9 aspersores.
La pérdida de carga en el ramal de riego de 9 aspersores, con un primer
tramo hasta el tercer aspersor de diámetro 63 mm (59,2) 0,6 MPa, y un se-
gundo tramo, hasta el final, de diámetro 50 mm (46,4) 0,6 MPa, será:
Q = 9 · 2,09 = 18,81 m3/h Q6 = 6 · 2,09 = 12,54 m3/h
L = 9 · 18 = 162 m L6 = 6 · 18 = 108 m
h = 1,15 (F9 J’9 L – F6 J’6 L6 + F6 J’’6 L6)
h = 1,15 (0,414 · 0,055 · 162 – 0,445 · 0,026 · 108 + 0,445 · 0,0115 · 108) = 7,5 m
que es inferior al 20 % de la presión nominal del aspersor (0,2 · 40 = 8 m).
2.2. Dimensionamiento de la tubería principal BACD.
Dado que se trata de una malla cerrada, se ha optado por suponer que todo el
caudal de una postura de riego sale por un sólo punto (éstos son los A, C y D
de la figura 2.E.11 que corresponden, por ejemplo, a la 3.a postura de su res-
pectiva esquina).
El caudal que sale por estos puntos será de 34 · 2,090 = 71 m3/h con lo que,
si todo el caudal circulara por la misma tubería debería dimensionarse con al
menos diámetro 140 mm (131,8) 0,6 MPa, a una V = 1,5 m/s.
Al tratarse de una malla cerrada se van a probar dos dimensionamientos: uno
colocando entre BA y BD diámetro 140 mm y diámetro 125 mm para el resto
(tramo ACD) y otro con diámetro 125 mm en toda la red, ya que con este diá-
metro la mitad del caudal (71/2 = 35,5 m3/h) se transportaría con una veloci-
dad de 0,9 m/s.
A) Solución con dos diámetros.
Se ha optado por esta posible solución buscando velocidades de transporte
del orden de 1 m/s y teniendo en cuenta que cuando los puntos de salida del
caudal sean el A o el D, la mayor parte del caudal irá por el tramo de menor
longitud (BA y BD, respectivamente). También pretende esta solución mos-
trar un procedimiento sencillo de cálculo de este tipo de mallas con varios
diámetros por tramos.
Así para esta solución se tendrá:
• Tramo BA y BD: diámetro 140 (131,8) 0,6 MPa y longitud 700 m.
• Tramo AC: diámetro 125 (117,6) 0,6 MPa y longitud 475 m.
• Tramo DC: diámetro 125 (117,6) 0,6 MPa y longitud 578 m.
Se trata de una red cerrada que puede considerarse formada por dos tramos en
paralelo, BDC y BAC, que a su vez están formados por dos tuberías en serie.
Un procedimiento simple de cálculo es utilizar el método de la tubería equi-

valente para las tuberías en serie y el método de los porcentajes para las tu-
berías en paralelo.
Se recuerda que la tubería equivalente a un conjunto de tuberías en serie es
aquélla que tiene igual pérdida de carga que el conjunto, para un caudal de-
terminado.
Si Le y De son la longitud y diámetro respectivamente de la tubería equiva-
lente a un sistema de tuberías en serie para un caudal Q, se demuestra que si-
gue siéndolo para cualquier otro caudal Q’, siempre que el régimen sea tur-
bulento completo (para que el factor de fricción f no dependa del número de
Reynolds, Re).
En cuanto al método de los porcentajes para tuberías en paralelo, se demues-
tra que en un conjunto de tuberías en paralelo, los caudales que circulan por
cada una de ellas Q1, Q2, Q3, etc., con Q1 + Q2 + Q3 + … = QT (caudal total),
se reparten en porcentajes constantes por cada ramal, cualquiera que sea la
pérdida de carga h entre el origen y extremo del conjunto de tuberías en pa-
ralelo. Esta afirmación sólo es válida si se trata de un régimen turbulento
completo (para que f no dependa de Re).
Para resolver el problema hay que aplicar en primer lugar el método de la
tubería equivalente a los dos tramos en serie, para ello fijamos como diá-
metro de esta tubería el del tramo más largo (diámetro 140 mm) y consi-
deramos un caudal próximo al que llevará previsiblemente, por ejemplo
45 m3/h por manejarse en el ábaco de PVC del anexo B mejor que el de
71/2 = 36 m3/h. Con este caudal calculamos la pérdida de carga que tendrí-
amos en las tuberías en serie y determinamos la longitud de la tubería equi-
valente para que tenga las mismas pérdidas de carga. Utilizando los ábacos
de PVC, se tendría:
• Tramo BAC:
h = J1 L1 + J2 L2 = J Le
h = 0,0055 · 700 + 0,0095 · 475 = 0,0055 Le; por lo que Le = 1.520 m
• Tramo BDC:
h = 0,0055 · 700 + 0,0095 · 578 = 0,0055 Le; por lo que Le = 1.698 m
Una vez transformados los dos tramos de las tuberías en serie en tuberías
equivalentes de diámetro constante, podemos aplicar el método de los por-
centajes, considerando la misma pérdida de carga para ambos tramos y de-
terminando el caudal que circularía por cada uno de ellos. Una pérdida de
carga aproximada que da lugar a unos cálculos sencillos sería:
h = 15,20/2 = 7,6 m, ya que
J1 = 7,6/1.520 = 0,005 m/m y para diámetro 140 ⇒ 60 Q = 42,2 m3/h
J2 = 7,6/1.698 = 0,0047 m/m y para diámetro 140 ⇒ 61 Q = 40,5 m3/h
Por lo que el porcentaje de reparto de caudales sería:

42,2
a = = 0,5103
42,2 + 40,5
40,5
a = = 0,4897
42,2 + 40,5
Según esto el caudal real que pasaría por cada tramo será:
QBAC = 71 · 0,5103 = 36,23 m3/h
QBDC = 71 · 0,4897 = 34,77 m3/h
Para calcular la pérdida de carga real puede utilizarse la fórmula de Darcy-
Weisbach, haciendo además así la comprobación de que las pérdidas de
carga en ambos tramos son iguales.
Consideramos agua a 15° C, con lo que la viscosidad cinemática será
υ = 1,14 10–6 m2/s, y una rugosidad del tubo de 0,02 mm. Con estos datos, la
pérdida de carga será:
• Tramo BAC:
Q 36,23/3.600
V1 = = = 0,738 m/s V2 0,926 m/s
S π (0,1318)2/4
VD 0,738 · 0,1318
Re1 = = 8,5 · 104 Re2 9,5 · 104
υ 1,14 · 10–6
K/D1 = 0,02/131,8 = 1,5 · 10–4 K/D2 = 1,7 · 10–4

f1 = 0,0195 f2 = 0,0192
2
h1 = 0,0195 (700/0,1381) (0,738 /2 · 9,8) 1,15 = 3,31 m; y h2 = 3,89 m
luego la pérdida de carga entre B y C será h = 3,31 + 3,89 = 7,2 m
• Tramo BDC:
V1 = 0,708 m/s V2 = 0,889 m/s
Re1 = 8,2 · 104 Re2 = 9,2 · 104
f1 = 0,0197 f2 = 0,0193
h1 = 3,077 m h2 = 4,39 m
Por lo que la pérdida de carga entre B y C será h = 7,46 m, que no coincide
exactamente con la anterior por las aproximaciones de los cálculos emplea-
dos, pero que daremos por válida, adoptando como pérdida de carga real la
media de las dos: h = 7,33 m.
B) Solución con diámetro único.
Este diámetro será de 125 mm (117,6) 0,6 MPa y las longitudes de los tramos
serán: BAC 1.175 m y BDC 1.278 m.
Aplicando el método de los porcentajes para una pérdida de carga supuesta

de 12,78 m, se tendrá:
J1 = 12,78/1175 = 0,0109 m/m y para diámetro 125 ⇒ Q = 48,5 m3/h
J2 = 12,78/1278 = 0,01 m/m y para diámetro 125 ⇒ Q = 46 m3/h
Los porcentajes de reparto serán entonces:
a = 48,5/(48,5 + 46) = 0,5132
b = 46/(48,5 + 46) = 0,4868
El caudal real que pasa por cada tramo será por lo tanto:
QBAC = 71 · 0,5132 = 36,44 m3/h
QBDC = 71 · 0,4868 = 34,56 m3/h
Y la pérdida de carga por cada tramo, calculada con ábacos, será:
hBAC = 0,66 · 11,75 · 1,15 = 8,92 m
hBDC = 0,605 · 12,78 · 1,15 = 8,89 m
que la damos por válida, con valor aproximado de 8,9 m.
De haber utilizado el diámetro inmediato inferior (110 mm) la pérdida de
carga hubiera sido de 16 m, por lo que la solución más adecuada parece ser
utilizar diámetro 125 mm en toda la tubería.
Ejemplo 2.7. Dimensionamiento de tuberías secundarias

En la parcela rectangular de la figura 2.E.12 se tiene una tubería principal ABC de
aluminio por el centro de la misma que alimenta a dos ramales de aspersores. La tube-
ría ABC colocada sobre el terreno tiene una pendiente ascendente del 1 % y una longi-
tud total de 360 m, indicándose en la figura 2.E.12 las cotas de los diferentes puntos.
Posición I Posición II
Ramal 2
L = 130 m LAB = 180 m LBC = 180 m
Bomba Ø = 6’’ A(0) B(1,8) C(3,6)

(0)
Ramal 1
Posición II Posición I

Para alimentar a esta tubería se dispone de una bomba (B1) que suministra un cau-
dal de 110 m3/h (55 m3/h para cada ramal), disponiéndose de una energía específica a la
salida de la misma de 53,6 m. La tubería que une la bomba (B1) con el punto A también
es de aluminio, de 130 m de longitud y 6’’ (149,66 mm) de diámetro, transcurriendo
por un terreno horizontal.
Los ramales de aluminio se pueden mover cíclicamente para regar la parcela, nece-
sitando que a los puntos A, B o C se les suministre un caudal de 55 m3/h y una presión
de 400 kPa.
Para realizar el dimensionamiento óptimo de la tubería ABC hay que contemplar las
dos situaciones extremas, una cuando ambos ramales ocupan la posición I (en el centro de
la parcela) y otra cuando ocupan la posición II (una en cada extremo de la parcela).
Se pretende:
A) Para la situación I:
1) Determinar la pérdida de carga admisible para la tubería AB cuando ambos
ramales ocupan la posición I (en el centro de la parcela).
2) Dimensionar la tubería AB con dos diámetros para aprovechar al máximo la
pérdida de carga admisible, indicando las longitudes de cada tramo, teniendo
en cuenta que habrá que redondearlos a múltiplos de 6 m que es la longitud
de un tubo.
3) Dibujar la línea de energía perfectamente acotada.
B) Para la situación II:
4) Calcular la pérdida de carga admisible para la tubería BC para el caso en que
los ramales ocupan la posición II en los extremos de la parcela, manteniendo
el dimensionamiento realizado para el tramo AB.
5) Dimensionar la tubería BC con dos diámetros para aprovechar la pérdida de
carga admisible, indicando la longitud de cada tramo y redondeándolos a un
múltiplo de 6 m que es la longitud de un tubo.
6) Dibujar la línea de energía perfectamente acotada.
Resolución:
1. Como se trata de una tubería de aluminio se utilizará el ábaco de Scobey para el
calculo de la pérdida de carga.
Para determinar la pérdida de carga admisible en la tubería AB aplicaremos Ber-
noulli entre la salida de la bomba y el punto B, resultando:
Z0 + P0/γ + V 20/2g = ZB + PB/g + V B2 /2g + hOA + hAB
y despreciando la diferencia de alturas cinéticas, la pérdida de carga admisible en
AB será:
hAB = (P0/γ – PB/γ) + (Zo – ZB) – hOA
La cota del punto B será:
ZB = 180 · 0,01 = 1,8 m
La pérdida de carga en la tubería OA la calcularemos deduciendo J del ábaco para

Q = 110 m3/h y diámetro 6’’, resultando:
hOA = 2,4 · 1,3 = 3,12 m
La pérdida de carga disponible en AB será entonces:
hAB = (53,6 – 40) – 1,8 – 3,12 = 8,68 m
2. Lo primero será calcular los diámetros necesarios. Para ello calcularemos la pér-
dida de carga unitaria (J100) y con el caudal Q = 110 m3/h podrá entrarse en el
ábaco y deducir los diámetros. En efecto:
J100 = 8,68/1,8 = 4,82 m/100 m
y entrando en el ábaco con esta J y Q se obtiene un diámetro comprendido entre
6’’ y 5’’. Si llamamos L1 a la longitud de diámetro grande, la longitud que habrá
que poner en cada diámetro deberá cumplir:
J1 L1 + J2 (L – L1) = hAB
Del ábaco podemos deducir J1 para diámetro de 6’’ y Q = 110 m3/h y J2 para diá-
metro de 5’’ y el mismo caudal, resultando:
2,4 L1 + 6 (1,8 – L1) = 8,68 m, de donde se deduce L1 = 59 m
Luego se pondrán 60 m de diámetro 6’’ y 120 m de 5’’ para que sean múltiplos de
6 m.
3. La línea de energía será la representada en la figura 2.E.13.
4. La pérdida de carga admisible en la tubería se puede calcular aplicando Bernoulli
entre la salida de la bomba y el punto C, donde puede despreciarse como antes la
diferencia de alturas cinéticas, resultando:
hBC = (P0/γ – Pc/γ) + (Z0 – ZC) – hOA – h’AB
La cota del punto C será: Zc = 360 · 0,01 = 3,6 m.
3,12 m
0,39 m
1,44 m
1,98 m
7,2 m 2,4 m
53,6 m 40 m
40 m
B1 A
FIGURA 2.E.13. Esquema de la línea de energía.

La pérdida de carga hOA valdrá igual que en el caso anterior pero por el tramo AB
circula ahora la mitad de caudal, por lo que la nueva pérdida de carga h’AB para
Q = 55 m3/h y las longitudes de tubería en diámetro 6’’ y 5’’ será:
h’AB = 0,65 · 0,6 + 1,7 · 1,2 = 2,43 m
Luego la pérdida de carga admisible en BC será:
hBC = 53,6 – 40 – 3,6 – 3,2 – 2,43 = 4,45 m
5. El dimensionamiento del tramo BC se hará de la misma forma que se ha hecho el
AB, resultando:
J = 4,45/1,8 = 2,47 m/100 m, y para Q = 55 m3/h
se obtiene un diámetro comprendido entre 5’’ y 4’’.
La longitud de cada diámetro será:
1,5 L1 + 5 (1,8 – L1) = 4,45 m, resultando L1 = 130 m
Se pondrán, pues, 132 m de diámetro 5’’ y 48 m de 4’’ para que sean múltiplos de 6 m.
2.7. BIBLIOGRAFÍA
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CAPÍTULO 3
La aplicación de agua con

aspersores de tamaño medio

José Fernando Ortega Álvarez
Jesús Montero Martínez
José Arturo de Juan Valero
3.1. INTRODUCCIÓN
Nos centraremos únicamente en el proceso de descarga de agua del aspersor, donde

un chorro a gran velocidad se difunde en el aire en un conjunto de gotas, distribuyén-
dose sobre la superficie del terreno.
El proceso abarca desde la distribución en los diferentes tamaños de gota hasta la
interacción con el viento y la evaporación de parte del agua descargada por el aspersor
antes de llegar al suelo.
Como efectos derivados de esta aplicación están: a) su relación con la capacidad de
infiltración del terreno y la existencia de escorrentía; b) el deterioro de la superficie del
terreno por el impacto de las gotas y su repercusión en la infiltración, formación de
costra, erosión, etc., y c) la uniformidad de distribución en superficie, así como la pos-
terior redistribución dentro del suelo por diferencias de potencial hidráulico.
Como se sabe el objetivo del riego es aplicar el agua uniformemente sobre el área
deseada, y dejándola a disposición del cultivo. Los sistemas de riego por aspersión de-
ben diseñarse para aplicar el agua a un ritmo inferior a la velocidad de infiltración para
evitar la escorrentía. La aplicación uniforme del agua depende principalmente de: el di-
seño del aspersor, el tipo y número de boquillas y la presión de trabajo (lo que define el
modelo de reparto de agua del aspersor) así como de la disposición de los aspersores en
el campo (marco de riego). A estos factores pueden añadirse otros de menor trascen-
dencia como: la duración del riego, la utilización de «vaina prolongadora» (VP) de
chorro en la boquilla principal, la utilización de osciladores de presión o de boquillas
con diseño especial para trabajar a baja presión, o la altura del aspersor sobre el terreno.
El viento por su parte es el principal distorsionador de la uniformidad de reparto, te-
niendo diferente repercusión según el tamaño de gota y la trayectoria que tenga que re-
correr ésta en la caída, influyendo en gran medida en la evaporación y en el arrastre
fuera del área regada de parte del agua aplicada.
En riegos de media y alta frecuencia, la falta de uniformidad en un riego debida al
viento puede verse compensada con los riegos sucesivos si cambian las condiciones de
viento. Esta mejora de uniformidad acumulada de varios riegos será más aprovechable
por el cultivo cuanto mayor sea la frecuencia de riegos, de este modo serán menores los
déficits hídricos transitorios existentes entre riegos.
Otro aspecto complementario que mejora la uniformidad de riego es la redistribu-
ción del agua en el suelo después del riego. Hart (1972) apunta la existencia de una sus-
tancial redistribución subsuperficial a distancias de 1 a 3 m, lo que mejoraría sensible-
mente la uniformidad real de humedad en el suelo. No obstante, este aspecto no es
conveniente considerarlo en el diseño o caracterización del sistema, dejándolo como
elemento de seguridad para el cultivo.
3.2. DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE GOTAS
El conocimiento de la distribución del chorro descargado por el aspersor en los dis-

tintos tamaños de gota tiene una gran importancia práctica por varias razones, entre las
que destacan:
• Las gotas pequeñas son fácilmente arrastradas por el viento, distorsionando el
modelo de reparto de agua y aumentando la evaporación.
• Las gotas gruesas tienen gran energía cinética, la cual es transferida a la superfi-
cie del suelo, pudiendo romper los agregados y afectar a la capacidad de infiltra-
ción o a la formación de costra.
• El conocimiento de la distribución de los tamaños de gota puede permitir dispo-
ner de una aproximación del comportamiento de un sistema de riego mediante el
desarrollo de simuladores de riego con ordenador, (Vories, 1986; Seginer, 1990;
Tarjuelo, 1994) que, teniendo en cuenta la acción del viento sobre las gotas, cons-
tituyen una herramienta fundamental para el diseño del sistema ya que es de so-
bra conocido el importante papel que juega el viento en el riego por aspersión.
3.2.1. Medidas de distribuciones de tamaños de gotas
Unos de los datos más completos publicados sobre distribución de tamaño de gotas
en aspersores de tamaño medio son los de Kohl (1974), que analiza el efecto de la pre-
sión y el tamaño de boquilla sobre la distribución. El método utilizado es el de la ha-
rina, que consiste básicamente en colocar radialmente, a equidistancias entre 1 y 2 m,
una serie de cazuelas con harina sobre las que se hace caer la distribución de agua del
aspersor y, desecando la harina y tamizando las bolitas formadas, puede deducirse el ta-
maño de gota habiendo realizado previamente el calibrado que determine la equivalen-
cia entre el tamaño de gota y la bola de harina que forma.
Existen otros sistemas, utilizando la óptica láser (Solomon, 1991) o de infrarrojos,
que permiten además medir la velocidad de gota, aunque son muy caros y presentan to-
davía algunas limitaciones.
En un aspersor de impacto existen dos fuentes de formación de gotas: a) el propio
chorro a presión, y b) la acción del brazo que interrumpe el chorro, que suele originar
una distribución de gotas casi perpendicular a la del chorro, lo que permite su estudio
por separado.
LA APLICACIÓN DE AGUA CON ASPERSORES DE TAMAÑO MEDIO 171
El proceso de rotura en gotas del chorro emitido por el aspersor es bastante com-
plejo, pudiendo distinguirse, al menos, una zona inicial (normalmente de no más de
1 ó 2 m) donde el chorro es bastante compacto y otra donde ya está casi totalmente des-
integrado, con su correspondiente zona de transición. La relativamente alta velocidad
de salida del chorro (por encima de 20 m/s) es suficiente para su desintegración en go-
tas en el aire, interviniendo en el proceso fuerzas de inercia, viscosas y de tensión su-
perficial. Sin embargo, la complicada naturaleza del proceso de rotura del chorro difi-
culta el análisis teórico riguroso. De todas formas, lo que parece claro es que la
formación de gotas comienza en la superficie lateral y continúa hasta llegar al centro
del chorro (Von Bernuth y Gilley, 1984; Seginer et al., 1991). Teniendo en cuenta que
el diámetro de gota formado en la rotura del chorro es inversamente proporcional a la
velocidad del aire circundante, el agua de la periferia del chorro produce gotas peque-
ñas, mientras que la de las proximidades del eje del chorro produce gotas gruesas por la
menor velocidad relativa del aire que ya está encauzado. Esta es la razón por la que el
tamaño medio de gota producido cerca de la boquilla es mucho menor que el producido
lejos de ésta (Khol, 1974), confirmándose este hecho en la distribución de la figura 3.1.
Si el aspersor no gira, todos los segmentos de chorro se mueven en la misma senda,
disminuyendo así su resistencia al aire. Esto explica el notable incremento de alcance
que se observa, que puede llegar a ser mayor de 1 m.
La figura 3.1 representa las distribuciones de tamaño de gota que se producen du-
rante la desintegración del chorro, a intervalos de 2 m. Puede verse que a una determi-
nada distancia de la boquilla caen distintos tamaños de gotas, aumentando la diferencia
entre éstos cuanto más lejos se encuentre el punto considerado.
Los dos factores más importantes en la distribución de tamaños de gotas son la pre-
sión y el tamaño de la boquilla. El efecto de la presión se muestra en la figura 3.2,
recogido a diferentes distancias del aspersor
100
Porcentaje acumulado de tamaño de gota
90
80
2 4 6 8 10 12 14 16 Metros
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4
Diámetro de gota (mm)
FIGURA 3.1. Distribución de tamaño de gotas recogidas a intervalos de 2 m desde el aspersor,

con boquilla de diámetro 3,97 mm funcionando a 400 kPa (Kohl, 1974).
200
Presión N/cm2
180
30
160 40
50
ΔQ/ΔD, cm3/sec mm
140
120
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5
FIGURA 3.2. Distribución de tamaños de gota de una boquilla de diámetro 3,97 mm

trabajando a 3 presiones (Kohl, 1974).
donde se pone de manifiesto el incremento del número de gotas de menor tamaño al au-
mentar la presión. Éste es consecuencia del aumento de la velocidad del chorro y de la
mayor diferencia con la velocidad del aire.
El efecto del tamaño de la boquilla es menor que el de la presión, según se pone de
manifiesto en la figura 3.3. Aquí se aprecia una mayor proporción de gotas pequeñas
cuanto menor es el tamaño de la boquilla, explicándose porque el aire llega más rápi-
damente hasta el centro del chorro cuanto menor es el diámetro de éste.
160
140 Ø Boquilla
1/8’’,3,18 mm
120 9/64’’,3,57 mm
5/32’’,3,97 mm
ΔQ/ΔD, cm3/sec mm
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5
FIGURA 3.3. Distribución de tamaños de gota de tres boquillas funcionando a 400 kPa (Kohl, 1974).
La importancia relativa de la presión y el tamaño de boquilla sobre la producción

de un tamaño medio de gota en la distribución aparece en la figura 3.4.
Von Bernuth (1988) presenta resultados de la distribución de tamaños de gota me-
didos con el sistema de óptica-láser (fig. 3.5) en un aspersor con boquilla de 3,57 mm
trabajando a 400 kPa. De la figura 3.5 se deduce que el 5 % de las gotas producidas tie-
nen un diámetro menor de 0,6 mm, el 50 % de las gotas son mayores de 1,7 mm y hay
un 5 % de gotas con diámetro mayor de 3,4 mm.
2,1
2,0
Diámetro medio de gota (mm)
1,9
1,8
1,7
1,6
Ø Boquilla
1,5
7,64’’,2,78 mm
1/8’’,3,18 mm
1,4 9/64’’,3,57 mm
5/32’’,3,97 mm
30 35 40
Presión (N/cm2)
FIGURA 3.4. Diámetro medio de gota obtenido según la presión de trabajo,

para diferentes tamaños de boquillas (Kohl, 1974).
1,0
0,9
0,8
Frecuencia de tamaños
0,7
Frecuencia de tamaños
0,6 acumulativa
0,5
0,4 Frecuencia de tamaños
relativa
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0
FIGURA 3.5. Distribución de tamaño de gotas con una boquilla de 3,57 mm trabajando a 400 kPa.
En la figura 3.6 puede verse que la distribución de tamaños de gota varía con la dis-
tancia al aspersor. En ella se aprecia un cambio en la forma de distribución a una dis-
tancia de 7 m. Ésta es consecuencia de que aproximadamente el 12 % del agua descar-
gada por la boquilla impacta en la pala, reduciendo aproximadamente un 50 % su
energía. Como resultado de esto, las gotas grandes producidas en la pala no llegan tan
lejos como en las del chorro inalterado.
1,0
Frecuencia de tamaños acumulativa
0,9
0,8
0,7
7
0,6 6
5 8
0,5
0,4 9 10 11 12 13 Distancia desde
el aspersor (m)
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
FIGURA 3.6. Distribuciones de la frecuencia de tamaños de gota acumulados, a las distancias del
aspersor indicadas, cuando éste trabaja con boquilla de 3,57 mm a 400 kPa, en ausencia de viento.
Chen Dadiao y Wallender (1985) presentan también un trabajo interesante que

muestra la distribución de tamaños de gotas, empleando una metodología semejante a
la de Kohl (1974), para aspersores de baja presión (entre 138 y 345 kPa), con boquillas
circulares, cuadradas, triangulares y doble rectangulares, con descargas semejantes.
Estas distribuciones se presentan en las figuras 3.7 a 3.9, de las que se sacan las si-
guientes consecuencias:
• El tamaño de gota aumenta con la distancia en todos los tipos de boquillas,
existiendo unos cambios de pendiente debidos a la acción del brazo sobre el
chorro.
• El tamaño de gota es mayor para las boquillas no circulares, a una distancia dada
del aspersor.
• Las boquillas circulares producen mayor tamaño de gota media, con un mayor ra-
dio mojado.
Las curvas de distribución pluviométrica correspondientes a las anteriores condi-
ciones de trabajo se recogen en las figuras 3.10 a 3.12 de las que se deduce que:
• Las boquillas no circulares tienen menor alcance.
• La boquilla cuadrada tiene un comportamiento parecido a la circular a 138 kPa
pero da una distribución más triangular para las demás presiones.
138 kPa 207 kPa
4,0
Doble
rectangular
3,0
2×3,0×2,5 mm
Circular
R8 CD-3
4,76 mm
(3’’

2,0
6
)
ISD
1,0
0,5
276 kPa 345 kPa
4,0
3,0
2,0
FIGURA 3.7. Variación del diámetro 1,0

medio de gota con la distancia para
boquilla circular de diámetro 0,5
3,18 mm y cuadrada de 3 mm de 0 5 10 0 5 10 15
lado, trabajando a cuatro presiones. Distancia desde el aspersor (m)
138 kPa 207 kPa
4,0
3,0 Cuadrada
Circular Pulverización
3,0 mm
1 por el brazo
R8 CD- 3,18 mm ( ) (circular)

2,0 8
ISD
1,0 Chorro
(Circular)
0,5
276 kPa 345 kPa
4,0
3,0
FIGURA 3.8. Variación del diámetro medio

2,0 de gota con la distancia para boquilla
circular de diámetro 4,76 mm y doble
rectangular 3,0 × 2,5 mm, trabajando a
1,0 cuatro presiones.
0,5
0 5 10 0 5 10 15
Distancia desde el aspersor (m)
5,0
138 kPa 207 kPa 276 kPa
4,0
3,0 Triangular
4,5 mm Circular
+ 3,18 mm
MG 7s
2,0 ISD
(1’’
8
)
1,0
0,5
0 5 10 0 5 10 0 5 10 15
FIGURA 3.9. Variación del diámetro medio de gota con la distancia para boquilla circular de diámetro
3,18 mm y triangular de 4,5 mm de lado, trabajando a varias presiones.
5
138 kPa 207 kPa
4 Cuadrada
3 3,0 mm
RB CD-1
Pluviometría (mm/h)
2 3,18 mm
1 (1’’
8
)
0
276 kPa 345 kPa
4
3
2
1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14
FIGURA 3.10. Curva de distribución pluviométrica para boquilla circular de diámetro 3,18 mm y
cuadrada de 3 mm de lado, trabajando a cuatro presiones.
• La boquilla doble rectangular da una distribución semejante para las cuatro pre-
siones, no presentando la acumulación de agua en la parte exterior del área mo-
jada que tiene la boquilla circular para presiones bajas.
• La boquilla triangular da una distribución trapecial excepto para la presión más
baja.
En consecuencia, puede decirse que el proceso de rotura del chorro es diferente en
boquillas circulares y no circulares, siendo menos conocido este último.
Kincaid et al. (1996) estudiaron la distribución de tamaños de gotas para un gran
número y diversidad de emisores, incluyendo aspersores de impacto con boquillas de
138 kPa Doble rectangular 207 kPa

5
2 × 3,0 × 2,5 mm
4 RB CD-3 4,76 mm
3 3’’
Pluviometría (mm/h) ( 16 )
2
1
0
276 kPa 345 kPa
5
4
3
2
1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14
FIGURA 3.11. Curva de distribución pluviométrica para las boquillas circular de diámetro
4,76 mm y doble rectangular 3 × 2,5 mm trabajando a cuatro presiones.
5
138 kPa Circular
4 3,18 mm
Triangular
4,5 mm (1’’
8
)
3 #
MG 7s
2
0
207 kPa
0
276 kPa
4
1
FIGURA 3.12. Curva de distribución
pluviométrica para boquilla circular 0
de diámetro 3,18 mm y triangular de 4,5 mm 0 2 4 6 8 10 12
de lado, trabajando a cuatro presiones. Distancia desde el aspersor (m)
orificio circular y cuadrado y difusores con varios tipos de platos deflectores (plano,
estriado, etc.). El tamaño de gota lo midieron por el método de óptica-láser. De sus re-
sultados cabe destacar:
• Cuanto más estrías tiene el plato deflector, menor es el tamaño de las gotas.
• En aspersores, la presión tiene más importancia en el tamaño de gota que el ta-
maño de la boquilla, coincidiendo con lo obtenido por Khol (1974). En cambio
en difusores tiene más importancia el tamaño de la boquilla que la presión.
• La relación (Rt) entre el diámetro de la boquilla (Dq en m) y la presión (H en m)
(Rt = Dq/H), es un parámetro útil para caracterizar la distribución de tamaños de
gota de estos emisores.
• El ajuste de sus datos a un modelo exponencial permite obtener la siguiente ex-
presión para determinar el porcentaje de la descarga total (Pv) con gotas menores
que un cierto diámetro (d):
Pv = {1 – EXP [–0,693 (d/d50)n]} 100
donde:
d = diámetro de gota (mm).
Pv = porcentaje de la descarga total (volumen) con gotas menores que d.
d50 = diámetro de la gota correspondiente al volumen medio (50 % del volumen
descargado) (mm).
n = exponente adimensional.
Para aspersores de impacto con diámetros de boquilla entre 3 y 6 mm obtuvieron:
d50 = 0,31 + 11.900 Rt (R2 = 0,92)
n = 2,04 – 1.500 Rt (R2 = 0,45)
siendo R2 el coeficiente de determinación.
• La energía cinética media sobre el área regada (Ea), para aspersores de impacto
con diámetro de boquilla entre 3 y 6 mm, puede obtenerse mediante la siguiente
expresión:
Dq0,5
Ea = 6,9 + 132 R0 (R2 = 0,88) siendo: R0 =
H
2
Ea = 2,79 + 7,2 d50 (R = 0,94)
La información sobre la energía que recibe el suelo por unidad de agua aplicada de-
bido al impacto de las gotas (que para aspersores de impacto varió entre 10 y 21 J/kg)
es importante para elegir el tipo de emisor más adecuado a cada tipo de suelo. Esta
energía afecta a los procesos de infiltración y erosión del suelo.
Los difusores con plato plano proporcionan la menor energía de gota mientras que
el aspersor de impacto con una sola boquilla da la mayor energía. No obstante, los pri-
meros producen mayores pérdidas por evaporación y arrastre y menor radio mojado al
originar mayor proporción de gota pequeña.
El viento incrementa la energía de gota al doble o al triple (Ew = Ea + W1,5; siendo
Ew la energía con viento y W su velocidad en m/s), mientras que la altura de la boquilla
tiene poca importancia.
3.2.2. Modelo de estimación de la distribución de agua
Con el fin de evitar la laboriosidad de los ensayos de campo, que son normalmente
necesarios para conocer la uniformidad y eficiencia de la distribución del agua por un
sistema de riego, y, sobre todo, para disponer de una herramienta fundamental para el
diseño de nuevos regadíos o para la mejora de los existentes, surgen los modelos de si-
mulación de riego. Fukuy (1980) y Von Bernuth (1984) comenzaron a desarrolla estos
modelos para riego por aspersión estacionario usando la curva de distribución pluvio-
métrica del aspersor y aplicando la teoría de balística al movimiento de la gota en el
aire. Estos modelos han ido desarrollándose y perfeccionándose con posterioridad (Se-
giner, 1991; Tarjuelo, 1994) y con ellos pueden obtenerse ya unas buenas aproximacio-
nes a la realidad, pero todavía necesitan seguir mejorándose. También se está avan-
zando en la simulación del riego con pivote (Heermann, 1990; Bremond y Molle,
1995) y con cañones (Richards y Weatherhead, 1993; Weiner y Parkin, 1993).
Ya que el complejo proceso de rotura del chorro es difícil de modelar, los estu-
dios de simulación de trayectorias tienden a simplificarlo, considerándolo como un
conjunto de gotas aisladas de diferentes tamaños que se mueven independientemente
en el aire, con unos coeficientes de resistencia del aire que sólo se consideran función
del número de Reynolds de una gota esférica aislada (Fukui et al., 1980). La teoría
balística permite asignar un tamaño de gota a cada distancia específica (r) desde el
aspersor, el cual puede ser calculado resolviendo la ecuación del movimiento de la
gota en el aire mediante la técnica de Runge-Kuta. Si se dispone de la curva de dis-
tribución pluviométrica del aspersor [P = f (r)], como la mostrada en la figura 3.13,
puede calcularse el número de gotas asignado a cada tamaño, según su distancia al
aspersor.
De acuerdo con las experiencias de von Bernuth (1984) que recoge la tabla 3.1, las
de Kohl (1974), Bean (1965) y otras, se suele admitir que el brazo intercepta como me-
dia el 10-15 % de la descarga total así como que el agua interceptada por el brazo sale
con una velocidad inicial igual al 70 % de la del chorro inalterado.
D
DK
r1 r2
FIGURA 3.13. Curva típica de distribución pluviométrica de un aspersor.

TABLA 3.1. Datos de distribución pluviométrica * (Von Bernuth, 1984)
Cantidad recogida en cm3

Distancia Tamaño de 3,18 3,57 3,97 3,97 3,97
desde el boquilla (mm)
aspersor Presión (kPa) 400 400 300 400 500
T A T A T A T A T A
1 10,0 8,0 12,5 10,0 15,0 12,0 12,0 9,5 18,1 11,8
2 8,0 4,4 9,8 6,6 11,8 5,5 9,5 7,3 14,8 8,5
3 5,0 2,8 6,5 3,0 7,8 3,4 6,0 3,9 11,1 4,3
4 5,8 2,8 7,5 2,5 7,5 3,0 6,0 3,5 10,8 3,0
5 6,8 2,8 8,0 2,0 7,9 2,8 7,4 2,8 11,1 2,0
6 7,0 0,05 8,8 0,05 7,6 0,8 8,0 1,5 10,8 0,05
7 6,5 8,3 6,3 9,1 11,1
8 7,0 8,5 7,0 9,3 12,0
9 7,0 8,5 7,9 9,5 10,6
10 7,0 8,3 8,5 9,4 9,8
11 5,5 6,8 8,8 8,8 9,0
12 2,0 3,5 7,5 7,8 7,4
13 0,05 0,05 4,3 4,4 4,5
14 0,05 0,05 0,8
% de la descarga
total que pasa
a través del brazo 11,5 9,8 9,6 11,3 8,5
* Universidad de Tenessee test. Modelo de aspersor Nelson F 33.
T: Total de agua descargada por el aspersor.
A: Agua que pasa a través de brazo.
En la figura 3.14 se representa la relación entre tamaño medio de gota y distancia al

aspersor obtenida por von Bernut (1988) utilizando el modelo balístico y la medida con el
sistema de óptica-láser, apreciándose un buen ajuste excepto en la zona central, y sobre
todo en la zona donde llegan las gotas más gruesas procedentes del choque con el brazo.
16
14
×
Distancia de vuelo (m)
12 ×
×
10 ×
×
8 ×
×
6 ×
×
4 FIGURA 3.14. Tamaño
medio de gota en
2 Láser × × relación con la distancia
Modelo predicha con el modelo
0
y medida con el sistema
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 de óptica-láser, en
Tamaño de gota (mm) ausencia de viento.
3.3. LA ENERGÍA DE IMPACTO DEL AGUA EN LA SUPERFICIE

DEL SUELO
Este tema tiene gran importancia en el riego por aspersión, sobre todo en suelos con
problemas de encostramiento por rotura de la estructura, lo que normalmente va unido
a la presencia de escorrentía y erosión. En este sentido hay que tener presente los fac-
tores que influyen sobre la Energía Cinética (Ec) por unidad de área (a) (Ec/a) a la hora
de realizar el diseño del riego por aspersión.
La energía cinética total (Ec) de las gotas que impactan en la unidad de área (a) es:
Ec N.° de gotas
= Ec media por gota
a a
Stillmunkes (1982) deduce la siguiente expresión para calcularla:
Ec ρ 2 ρ 2
= Pms T Vig = D Vig [1]
a 2 2
siendo:
ρ = la densidad del agua (M/L).
Pms = pluviometría media del sistema (L/T).
T = tiempo de aplicación o tiempo de riego (T).
Vig = velocidad de impacto de la gota en el suelo (L/T), función entre otros de la
velocidad inicial (Vo), ángulo de descarga (θ), altura del aspersor sobre el
suelo (H) y diámetro de la gota (d) (ver fig. 3.15).
D = Pms · T = altura de agua aplicada (L).
d
Y
V0
θ
X
FIGURA 3.15. Parámetros del aspersor

que influyen sobre la velocidad de impacto
de la gota.
Si en el área considerada caen varios tamaños de gotas, se tendrá:

n
Ec D
( )T =
a 200
冱 Pj (Vig)2j
j=1
siendo:
Pj = el porcentaje del volumen total aplicado con tamaño de gota «j».
«n» = el número de tamaños de gotas.
Haciendo un análisis de sensibilidad de los principales parámetros del aspersor que
influyen sobre la Ec/a, variando uno de ellos mientras se mantienen constantes los res-
tantes, Stillmunkes (1982) obtuvo los resultados que se resumen en la figura 3.16, to-
mando como valores de referencia V0 = 24,9 m/s; θ = 25°; H = 3,66 m, y d = 3,0 mm,
que son valores típicos de un aspersor de impacto.
De la ecuación [1] se deduce que la Vig influye más en la Ec/a que la Pms, T o D.
Así, un 50 % de variación de estos tres últimos produce un 50 % de variación en Ec/a
(recta a 45° en la figura 3.16). La sensibilidad de la Ec/a respecto a los distintos facto-
res que determinan Vig (θ, V0, H y d) también se recoge en la figura 3.16, deduciéndose
una influencia semejante y de poca entidad para los factores θ, V0 y H, mientras que el
tamaño de gota «d» presenta una influencia mucho mayor.
La figura 3.17 muestra cómo afecta el tamaño de gota «d» a la Ec/a cuando se man-
tienen constantes los demás factores (θ, V0, H y D), observándose una disminución de
pendiente al aumentar el tamaño de gota. Así, con tamaños de gota entre 3 y 6 mm se
T, D, Pms
20
–100 –80 –60 –40 –20
20 40 60 80 100
Θ,V0, H
(% Δ Variable)
–20
% Δ Ec/a = 0,236
(% Δ variable) (Θ)
–40
–0,108 (V0)
r2 = 0,980 (H)
(% Δ Ec/a)
–60 (d)
–80
d
–100
FIGURA 3.16. Variación de la energía cinética por unidad de área (Ec/a) con el ángulo (),
velocidad inicial (V0), altura de la boquillas (H), diámetro de gota (d), altura de agua aplicada (D),
pluviometría media del sistema (Pms) y tiempo de aplicación (T).
producen pequeños cambios en la Ec/a al variar el tamaño, mientras que para gotas me-
nores de 3 mm, pequeños cambios de tamaño producen grandes cambios en la Ec/a.
Teniendo en cuenta que el tamaño de gota medio para aspersores de impacto fun-
cionando entre 300 y 400 kPa suele estar entre 2-3 mm y que el uso de toberas puede
originar tamaños de gota del orden de 1 mm, la figura 3.17 indicaría que la Ec/a bajo
una tobera con diámetro de gota de 1 mm sería 1/3 de la Ec/a bajo un aspersor de im-
pacto con tamaño de gota de 2 mm o 1/4 de la Ec/a con gotas de 3 mm.
No hay que olvidar además que la figura 3.17 se ha deducido para θ, V0 y H co-
rrespondientes a aspersores de impacto, y las toberas difusoras utilizadas en máqui-
nas de riego (pivotes, etc.) pueden tener menores valores de estos parámetros, por lo
que, con toberas, son posibles menores niveles de Ec/a que los deducidos de la fi-
gura 3.17. Ésta es la razón por la que este tipo de toberas difusoras se han utilizado
para resolver problemas de encostramiento de suelos, con mala infiltración y presen-
cia de escorrentía.
En resumen puede decirse que:
• El tamaño de gota (d) es el factor más importante en la energía cinética, por uni-
dad de área (Ec/a).
• La variación de la Ec/a con el tamaño de gota (d) parece mayor en gotas de diá-
metro menor de 3 mm que en las de mayor tamaño.
• Para diámetros de gota menores de 3 mm, la sensibilidad de la Ec/a al tamaño de
gota (d), pluviometría del sistema (Pms), y tiempo de riego (T) se mantiene en
300
250
200
Ec/a (julios/s2)
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5
Tamaño de gota (mm)
FIGURA 3.17. Relación de la energía cinética por unidad de área (Ec/a) con el diámetro de gota (d)
para = 25°, V0 = 24,9 m/s, H = 3,66 m y D = 7,62 mm.
una proporción semejante, mientras que para gotas mayores de 3 mm la Ec/a es

menos sensible al tamaño de gota (d).
• Los fabricantes de aspersores deberían suministrar información sobre el tamaño
de gota producido por cada combinación presión-boquilla.
3.4. LAS PÉRDIDAS DE AGUA POR EVAPORACIÓN Y ARRASTRE
Las pérdidas por evaporación en el aire dependen principalmente de: la humedad

ambiental, la temperatura del aire y del agua, la altura del emisor, el tamaño de las go-
tas y la velocidad del viento. Las pérdidas por arrastre dependen de la velocidad del
viento, del tamaño de las gotas y de la distancia que tengan que recorrer hasta llegar al
suelo.
hablarse estrictamente de pérdidas, ya que el microclima que se produce alrededor del
cultivo durante el riego origina, entre otros efectos, una disminución considerable de la
transpiración del cultivo.
La determinación de las pérdidas por evaporación y arrastre durante el proceso del
riego por aspersión es compleja al estar afectadas por gran cantidad de variables, en
muchos casos difíciles de medir y controlar con precisión (Seginer et al., 1991). En los
métodos de estimación de estas pérdidas basados en la medida con pluviómetros del
agua que llega el suelo, se cometen errores inevitables. Estos errores pueden explicar
parte de la gran diferencia existente en la cuantificación de pérdidas utilizando estos
métodos (con valores de hasta un 20 % y más) con aquellos que utilizan una aproxima-
ción física basada en ecuaciones de transferencia de energía y otros métodos microme-
teorológicos (con valores incluso menores del 5 %) (Kohl et al., 1987). De todas for-
mas los inevitables errores experimentales del primer procedimiento no son
suficientes para explicar este nivel de discrepancias. En experiencias con pluvióme-
tros, las pérdidas se cuantifican entre el 2 % y el 40 % (mayoritariamente entre el 5 y
15 %), calculando éstas como diferencia entre el volumen emitido por los aspersores
y el recogido en los pluviómetros (Yazar, 1984; Seginer et al., 1991; Montero et al.,
1997). En los estudios analíticos y de laboratorio, estas pérdidas se cuantifican entre
0,5 % y 2 % (Kohl et al., 1987). Estos autores deducen que las pérdidas por evapora-
ción en el proceso de aplicación de agua (durante el vuelo de las gotas en el aire) no
suelen ser mayores del 2 o 3 %, incluso con condiciones ambientales muy adversas
(temperatura elevada y humedad relativa baja), pero hay que tener en cuenta que ellos
ensayan toberas de las utilizadas en los equipos pivote con boquillas de 6,2 mm traba-
jando a 100 kPa, con lo que la proporción de tamaño de gota menor de 1 mm será muy
pequeña, y por tanto las pérdidas por evaporación y arrastre. Edling (1985) (fig. 3.18)
comprueba como las pérdidas por evaporación y arrastre disminuyen rápidamente
cuando el diámetro de gota pasa de 0,3 a 1 mm, así como una alta dependencia de es-
tas pérdidas de la velocidad del viento y de la altura del aspersor sobre el suelo para
tamaños de gota de 0,3 mm, siendo mucho menor para tamaños superiores a 0,6 mm.
Edling (1985) y Kincaid y Longley (1989) deducen de sus ensayos que la evaporación
de las gotas en riego por aspersión es prácticamente despreciable a partir de un diáme-

tro de gota de 1,5 a 2 mm.
Para estimar las pérdidas por evaporación (E) puede utilizarse aproximaciones físi-
cas o estadísticas, conduciendo ambas esencialmente a la misma formulación (Seginer
et al., 1991). La aproximación física de E está basada en una ecuación de transferencia,
relacionando la cantidad evaporada con la diferencia de humedad específica (o presión
de vapor) entre la gota y el aire circundante. En la aproximación estadística, el volumen
de pérdidas por evaporación está relacionado con parámetros ambientales y de funcio-
namiento del equipo de riego.
Yazar (1984) estima las pérdidas por evaporación (E) mediante regresión de los da-
tos experimentales obtenidos con un ramal de aspersores como:
E = 0,389 e(0,18 W) (es – ea)0,7
siendo: E = porcentaje del caudal descargado que se pierde por evaporación (%);
W = velocidad del viento (m·s–1); e = base de los logaritmos neperianos, y (es – ea) el
déficit de la presión de vapor (kPa). Este déficit puede calcularse como:
冢冣 17,27 Ta
HR
冢冣HR
(es – ea) = es 1 – = 0,611 e 237,3+Ta 1 –
100 100 冢冣
donde: es y ea son la presión de vapor en saturación y la presión de vapor real del aire
(kPa); Ta la temperatura del aire (°C), y HR la humedad relativa (%).
Para el cálculo de es se ha utilizado la fórmula de Murray (1967).
20 Temp. aire: 21,11 °C

Temp. aire: 32,22 °C
Temp. aire: 35,00 °C
Porcentaje de evaporación
16 Temp. aire: 37,78 °C

Elevación de la boquilla: 3,66 m.
12
0
0 1 2 3
Diámetro original de la gota (mm)
FIGURA 3.18. Evaporación según el tamaño original de gota para varias temperaturas del aire,
en ausencia de viento, utilizando una tobera con un plato deflector perpendicular al chorro que
descarga 0,73 l/s, con boquilla de 7,14 mm y una HR = 20 %.
La presión de vapor en saturación puede obtenerse también mediante la siguiente

expresión dada por Wright (1982):
es = 0,615 + 4.44 10–2 Ta + 1.434 10–3 Ta2 + 2.623 10–5 Ta3 + 2.953 10–7 Ta4 + 2.559 10–9 Ta5
La regresión de Yazar (1984) fue recalculada por Seginer et al. (1991) tomando la
depresión del bulbo húmedo (Ta – Tw) como variable independiente en lugar del déficit
de tensión de vapor. La ecuación obtenida fue:
L = Qe /QS = 0,0087 e0,213 W (Ta – Tw)0,58
donde: W = velocidad del viento (m·s–1); Qe = la descarga de agua evaporada (m3/s);

QS = la descarga de agua del aspersor (m3/s); Ta = temperatura del bulbo seco (K) y
Tw = temperatura del bulbo húmedo (K).
El déficit de presión de vapor (es – ea) puede ponerse en función de la depresión del
bulbo húmedo (Ta – Tw) mediante la expresión (Campbell, 1995):
(es – ea) = 0,00066 (1 + 0,00115 Tw) (Ta - Tw) P
siendo P la presión del aire en kPa.

Además, Seginer et al. (1991) obtuvieron para las condiciones de Israel, en ensayos
con un solo aspersor al aire libre, los siguientes resultados:
M = (Qe + Qd)/QS = 0,0322 e0,075W (Ta – Tw)0,69
donde Qd = descarga de agua que supone el arrastre por el viento (m3·s–1), siendo el
resto de variables las ya definidas.
Comparando los valores de L y M comprobaron que aproximadamente el 50 % de
las pérdidas son por evaporación y el otro 50 % por arrastre, coincidiendo con lo obte-
nido por Yazar (1984).
Utiliza el viento como única variable independiente para estimar las pérdidas por
evaporación, Yazar (1984) obtiene la siguiente ecuación de regresión:
E = 1,68 e(0,29)
El arrastre por el viento (D) varía mucho con el tamaño de gota producido por el as-
persor. En este sentido deben evitarse los aspersores que tengan una curva radial con
pluviometrías superiores a unos 7 a 9 mm/h en las proximidades del aspersor al ser in-
dicativo de tamaños de gota muy pequeños en esa zona, lo que origina un descenso
muy rápido del CU al aumentar la velocidad el viento (ver el capítulo 7) por ser gotas
fácilmente arrastradas por el viento. Yazar (1984) estima estas pérdidas en un 2 % del
caudal descargado con velocidades de viento de unos 3 m/s y 8% para 6 m/s. La esti-
mación de estas pérdidas que obtiene Yazar (1984) por regresión de sus datos experi-
mentales en función solo de la velocidad del viento es:
Dr = 0,25 · W2,15
siendo Dr = porcentaje del caudal descargado que se pierde por arrastre (%) a 21 m
desde el ramal de aspersores.
Los resultados de Yazar (1984) indican que, para velocidades de viento mayores de
4 m/s, el 47 % del total de las pérdidas son debidas al arrastre y el 53 % se deben a la
evaporación. Con vientos menores de 4 m/s estos valores son del 25 % y 75 %, respec-
tivamente.
Algunos autores (Keller y Bliesner, 1990) recurren a la demanda evaporativa de la
atmósfera (o evapotranspiración potencial) para estimar las pérdidas por evaporación y
arrastre (apartado 2.4.2.3 del capítulo 2).
La cantidad evaporada durante el riego depende del número de aspersores que
funcionan a la vez y de su disposición respecto a la dirección del viento. Esto se debe
a la reducción de la demanda evaporativa del aire al evaporarse parte del agua pulve-
rizada con el riego.
Todos los factores que condicionan el proceso de riego, y sobre todo el tamaño de
gota (presión de trabajo, tipo de aspersor, tipo y número de boquillas, utilización o no de
vaina prolongadora del chorro (VP), altura del tubo portaaspersor, etc.) pueden hacer va-
riar las pérdidas, por lo que es posible encontrar distintas relaciones entre pérdidas y con-
diciones ambientales durante el riego para su posible utilización en el manejo del riego al
nivel de parcela. Ortega et al. (1998) estiman las pérdidas por evaporación y arrastre en
un riego en bloque y establecen una relación entre estas pérdidas y las variables ambien-
tales durante el riego (temperatura del aire, humedad relativa, déficit de presión de vapor,
velocidad del viento, etc.), haciendo participar también en la ecuación que estima las pér-
didas factores cualitativos como el aspersor utilizado, su altura sobre el suelo o las boqui-
llas con las que trabaja. Para medir estas pérdidas realizaron 81 ensayos en un bloque de
riego formado por 16 aspersores y 20 evaluaciones de campo a instalaciones reales de
riego en coberturas totales enterradas en diversos puntos de la Provincia de Albacete.
En estos ensayos se entiende como «pérdidas» la diferencia entre la cantidad de agua
descargada por los aspersores y la medida en los pluviómetros después del riego. Estas
incluyen fundamentalmente: 1) la evaporación y el arrastre de las gotas por el viento; 2)
la evaporación que exista en los pluviómetros (tanto durante el proceso de riego como du-
rante el proceso de lectura de los pluviómetros, pudiendo ser distintas de unos pluvióme-
tros a otros según su localización y la cantidad de agua recogida), y 3) los propios errores
de medida. La precisión del muestreo disminuye cuanto mayor sea la diferencia entre el
área del pluviómetro y la superficie a que representan. Ortega et al. utilizan pluviómetros
de 16 cm de diámetro a un espaciamiento de 2 m × 2 m, con riegos de 1 h de duración. Se
admite por estos conceptos un posible error del 5 % (Keller y Bliesner, 1990).
El modelo general propuesto por Ortega et al. (1998) cuantifica la influencia de los
efectos del aspersor, su altura sobre el suelo y el «anidado» de la boquilla dentro del as-
persor, considerando el efecto anidado por el diseño experimental utilizado, y relaciona
de modo lineal las pérdidas con el resto de variables [(es – ea)0,5, W, Ta y HR].
El modelo propuesto es:
PÉRDIDASijk = a + ASPi + BOQ (ASP)j(i) + b (es – ea)0,5k(ij) + c Wk(ij) + ek(ij)
siendo: i el subíndice correspondiente al tipo de aspersor; j(i) el índice que identifica la
boquilla j en el aspersor i; k identifica los distintos ensayos de una misma combinación
boquilla-aspersor; ek(ij) el error experimental.
Los resultados de las variables medidas en los ensayos de riego en bloque se resu-
men en la tabla 3.2, y los resultados de los parámetros de ajuste del modelo se presen-
tan en la tabla 3.3.
TABLA 3.2. Análisis descriptivo de las variables en los ensayos de riego en bloque
Pérdidas (%) Ta (°C) HR (%) es – ea (kPa) W (m/s)

N.° de observaciones . . . . . . . 81 81 81 81 81
Media aritmética . . . . . . . . . . . 13,36 19,70 51,62 1,26 3,31
Varianza . . . . . . . . . . . . . . . . . 40,62 29,62 297,61 0,54 4,09
Desviación típica . . . . . . . . . . 6,37 5,44 7,25 0,74 2,02
Mínimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,95 7,84 22,30 0,00 0,63
Máximo . . . . . . . . . . . . . . . . . 29,41 32,53 99,90 3,81 9,87
Rango . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28,46 24,69 77,60 3,81 9,24
Kurtosis . . . . . . . . . . . . . . . . . –0,65 –0,41 0,27 1,59 1,22
Coeficiente variación (%) . . . . 47,71 27,63 33,81 58,68 60,98
TABLA 3.3. Parámetros de ajuste para los términos del modelo en los ensayos de riego en bloque
Variable Valor de ajuste Error estándar

Aspersor Agros-35 (1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –2,02 1,73
Aspersor Rain Bird-46 (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . –5,29 1,94
Boquilla 1 dentro del aspersor 1 . . . . . . . . . . . . . –0,58 1,23
Boquilla 2 dentro del aspersor 1 . . . . . . . . . . . . . 0 —
Boquilla 1 dentro del aspersor 2 . . . . . . . . . . . . . 1,65 1,47
Boquilla 3 dentro del aspersor 2 . . . . . . . . . . . . . 3,10 1,52
Boquilla 4 dentro del aspersor 2 . . . . . . . . . . . . . 0 —
(es – ea)0,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9,56 1,28
W ..................................... 1,85 0,22
Boquilla 1 = 4,4 + 2,4 mm VP.
Boquilla 2 = 4,8 mm VP.
Boquilla 3 = 4,4 + 2,4 con VP integrada.
Boquilla 4 = 4,8 mm con VP integrada.
La predicción de pérdidas, por ejemplo, cuando se utilice el aspersor Agros-35 con

las boquillas 4,4 + 2,4 mm VP sería:
PÉRDIDAS = –2,02 – 0,58 + 9,56 (es – ea)0,5 + 1,85 W
Para el caso de las evaluaciones realizadas en una cobertura integral, el modelo de

ajuste tiene ahora la siguiente estructura:
PÉRDIDAS = a P + b (es – ea)0,5 + c W + e
Un resumen de resultados con las variables medidas durante los ensayos aparece en
la tabla 3.4.
TABLA 3.4. Análisis descriptivo de las variables en las evaluaciones de campo

(P = presión de trabajo)
Pérdidas (%) P (kPa) Ta (°C) H (%) es – ea (kPa) W (m/s)
N.° de observaciones . . . . . . . 20 20 20 20 20 20
Media aritmética . . . . . . . . . . . 14,64 362 26,54 46,46 1,93 2,27
Varianza . . . . . . . . . . . . . . . . . 12,64 6.075,47 17,78 27,03 0,34 1,85
Desviación típica . . . . . . . . . . 3,55 77,74 4,22 5,20 0,59 1,36
Mínimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7,90 250 18,40 37,60 1,02 0,22
Máximo . . . . . . . . . . . . . . . . . 20,60 476 32,30 56,90 2,77 4,61
Rango . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12,70 226 13,90 19,30 1,75 4,39
Kurtosis . . . . . . . . . . . . . . . . . –0,39 –1,37 –1,15 –0,58 –1,47 –1,12
Coeficente de variación (%) . . 24,29 21,53 15,88 11,19 30,34 59,96
El modelo resultante fue:

LOSSES = 0,007 P + 7.380 (es – ea)0,5 + 0,844 W; R2 = 0,972
donde la presión (en kPa) es la variable que explica el mayor nivel de varianza de las
pérdidas por evaporación y arrastre.
3.5. ACCIÓN DEL VIENTO. ESPACIAMIENTO ENTRE ASPERSORES
La velocidad y dirección son las principales características del viento que influyen
en el riego por aspersión.
La velocidad del viento se incrementa con la altura según una función logarítmica,
por lo que en el diseño del sistema el aspersor se colocará lo más bajo posible según la
altura de los cultivos a regar. Ésta es también la razón por la que el ángulo de descarga
de la mayor parte de los aspersores agrícolas es de 25° a 27° en lugar de los 32° que se-
ría el ángulo que consigue mayor alcance en ausencia de viento (Heermann y Kohl,
1980).
No obstante, en ensayos realizados por nosotros en marco 12 m × 18 m, en el centro
de un bloque de riego formado por 16 aspersores trabajando a 250 kPa (ver capítulo 7),
se ha obtenido mayor uniformidad de riego situando el aspersor a 2,25 m del suelo que
a 0,65 m, tanto cuando se utiliza una boquilla (4,8 mm) como dos (4,4 + 2,4 mm). La ra-
zón puede estar en que el modelo de reparto de agua del aspersor se hace más triangular
a esta presión cuando el aspersor se sitúa a 2,25 m, incluso bajo la acción del viento.
Esta diferencia de uniformidad con la altura del aspersor disminuye a 350 kPa.
Otra característica a considerar en el manejo del sistema es la frecuente reducción
de la velocidad del viento por la noche. Esto aconsejaría alternar el riego diurno y
nocturno de cada zona para aumentar la uniformidad de reparto acumulada de varios
riegos.
El espaciamiento entre aspersores es uno de los aspectos fundamentales en el di-
seño del sistema. Heermann y Kohl (1980) indican, según recomendaciones de Strong
(1961), separaciones del 60 % del diámetro efectivo del aspersor para marcos cuadra-
dos o en triángulo y el 40 % y 75 % para marcos rectangulares, en condiciones de vien-

tos poco intensos (menores de 2 m/s). Este espaciamiento debe reducirse, según la ve-
locidad del viento, en el siguiente orden de magnitud:
% de reducción Velocidad viento (m/s)
10-12 4-6
18-20 8-9
25-30 10-11
Strong (1961) define como diámetro efectivo el 95 % del diámetro mojado para as-
persores con dos boquillas y el 90 % de éste para aspersores con una boquilla.
Los laterales en movimiento, ya sean pivotes o de avance frontal, tienen algunas
ventajas sobre los sistemas estacionarios en cuanto a la acción del viento como son:
• El lateral ocupa infinitas posiciones en su recorrido y por tanto cada punto se re-
gará normalmente bajo distintas condiciones de viento en los riegos sucesivos,
compensándose las distorsiones producidas por el viento.
• El espaciamiento de aspersores en el lateral es bastante pequeño.
Una desventaja de estos sistemas es que los aspersores se sitúan más altos respecto
a la superficie del suelo en comparación con los sistemas estacionarios, por lo que les
afectará más la velocidad del viento. Ésta es la razón de por qué se utilizan en estas má-
quinas aspersores de bajo ángulo (del orden de 7°) o se sitúan los emisores más cerca
del suelo. Una distancia óptima parece estar en unos 2 m sobre el suelo (Kincaid, 1986)
con lo que se consigue una disminución de las pérdidas por evaporación y arrastre del
orden del 30-40 % de las existentes con los emisores situados sobre la tubería del
equipo (a unos 4 m sobre el suelo) sin reducir significativamente la uniformidad de la
distribución de agua.
El principal efecto del viento en este tipo de máquinas es cambiar la superficie mo-
jada. Así, cuando el viento sopla hacia el centro pivote en la dirección del lateral, el
área mojada disminuye alrededor de un 17 % mientras que cuando sopla hacia el ex-
tremo, el área mojada crece alrededor del 19 % (Von Bernuth, 1983).
En las figuras 3.19 y 3.20, obtenidas por Von Bernuth y Seginer (1990), se muestra
la distorsión producida por el viento en el modelo de reparto de agua de un aspersor
Naan trabajando con boquilla de 3,5 mm a 300 kPa y con un tubo portaaspersor de 1 m.
En ellas puede verse claramente cuatro efectos del viento sobre la zona mojada:
• Un alargamiento del modelo en la dirección del viento, desplazándose su centro
de gravedad aproximadamente 1 m por cada m/s de velocidad del viento, en el
mismo sentido que éste.
• Un estrechamiento del modelo en la dirección perpendicular al viento.
• Una disminución del área mojada por el modelo conforme aumenta la velocidad
del viento.
• El agua se concentra cerca del aspersor (aproximadamente a 3 m a sotavento en
el ejemplo), disminuyendo rápidamente a barlovento y mucho más lentamente a
sotavento. Se produce además un acortamiento del radio mojado a barlovento y
un alargamiento considerable a sotavento.
La uniformidad de distribución de agua en el campo es uno de los principales fac-

tores que caracterizan el funcionamiento del sistema de riego. Uno de los parámetros
más extendidos para cuantificarla es el Coeficiente de Uniformidad de Christiansen
(CU) (1942) (ver el capítulo 6).
Valores bajos del CU suelen indicar una incorrecta combinación del aspersor con
las boquillas, presión de trabajo y marco de riego.
Dada la gran influencia del viento sobre la uniformidad de riego, parece interesante
poder disponer de un procedimiento de simulación de riego que tenga en cuenta la ac-
ción del viento y que sirva de ayuda en la toma de decisiones para el diseño del sistema
(Seginer, 1991; Tarjuelo, 1994).
Se han realizado numerosos trabajos sobre la uniformidad de reparto en riego por
aspersión pero suele haber desacuerdo en las conclusiones. La forma geométrica del
espaciamiento suele ser uno de los aspectos con mayores discrepancias. Algunos traba-
jos recomiendan los marcos triangulares mientras que otros indican que no existen ven-
tajas significativas entre estos marcos y los rectangulares, y es que todo depende del
tipo de aspersor y número de boquillas utilizado, en definitiva del modelo de reparto de
agua del aspersor.
Sí parece haber unanimidad en la disminución del CU al aumentar la velocidad del
viento. En este hecho intervienen, además del aumento del radio mojado a sotavento y
la disminución a barlovento, la rotura del chorro en gotas más cerca de la boquilla (so-
bre todo a barlovento) por la mayor diferencia de velocidad entre el chorro y el aire que
lo circunda. Este último hecho acorta el camino recorrido por la gota desde la boquilla
hasta el suelo al haberse formado antes, y justifica que el incremento del radio mojado
a sotavento sea mayor que la disminución a barlovento.
El efecto de la dirección del viento sobre la uniformidad de riego, cuando se trata
de marcos rectangulares, es otro de los puntos donde suele haber más discrepancias.
15
Distancia perpendicular al viento (m)
10
5
Viento
6 m/s
0
–5
–10
–15
–15 –10 –5 0 5 10 15 20 25 30
Distancia en la dirección del viento (m)
FIGURA 3.19. Contornos de altura de agua aplicada por un aspersor Naan trabajando
con boquillas de 3,5 mm a 300 kPa, bajo la acción de un viento soplando desde la izquierda
a una velocidad de 6 m/s.
15
0 m/s
Distancia perpendicular al viento (m)

2 m/s
10 4 m/s
6 m/s
5
–5
–10
–15
–15 –10 –5 0 5 10 15 20 25 30
Distancia en la dirección del viento (m)
FIGURA 3.20. Perímetro mojado por un aspersor Naan trabajando con boquilla de 3,5 mm
a 300 kPa, con un tubo porta aspersor de 1 m bajo diferentes velocidades de viento
soplando desde la izquierda.
Así, mientras la recomendación clásica es colocar los marcos de forma que el viento
sople en la dirección del mayor espaciamiento, hay situaciones en que se consigue me-
jor CU cuando el viento sopla paralelo al menor espaciamiento, como se demuestra en
el capítulo 7, dependiendo de la forma del modelo de reparto de agua que tenga el as-
persor.
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CAPÍTULO 4
Cañones de riego por aspersión
4.1. INTRODUCCIÓN
Los sistemas de riego por aspersión pueden dividirse en dos grandes grupos: los
«estacionarios», que permanecen fijos mientras riegan, y los de «desplazamiento con-
tinuo» mientras realizan la aplicación de agua. A su vez, estos últimos pueden agru-
parse en dos familias: una con desplazamiento de un aspersor de gran tamaño («caño-
nes viajeros» y «enrolladores») y otra con desplazamiento de ramales o laterales de
riego como es el caso de los «pivotes» y los «laterales de avance frontal».
Para zonas áridas y semiáridas, las máquinas que forman la segunda familia resul-
tan más adecuadas por estar más ligadas a la parcela cuando hay que aplicar grandes
cantidades de agua para satisfacer las necesidades de riego durante la campaña.
Las dos máquinas de la primera familia riegan normalmente un sector circular y su
principal característica es su movilidad.
Son muy adecuadas para climas húmedos o semihúmedos, donde se necesitan rie-
gos de apoyo, mojando bandas de hasta 130 m de anchura. Sus principales inconve-
nientes son la elevada presión de trabajo (400-1.000 kPa o 4-10 bar), y el gran tamaño
de gota (que puede erosionar el suelo y dañar la planta), además de ser más afectadas
por el viento dada la altura de la trayectoria de las gotas.
Las dos máquinas de la segunda familia tienen una concepción mecánica muy se-
mejante pero su diseño hidráulico es completamente diferente.
Frente al «lateral de avance frontal», el «pivote» tiene algunas ventajas como: la
toma de agua y energía fijas, que minimiza la intervención del regante gracias a los au-
tomatismos que regulan el riego, prácticamente sin problemas. Sus principales desven-
tajas son: la mayor presión de funcionamiento (por tener más pérdidas de carga en la
tubería), la elevada pluviometría en el extremo (que puede limitar su uso) y la superfi-
cie que deja sin regar al no ser circular la forma que generalmente tienen las parcelas
(un 21 % en el caso de la parcela cuadrada, además del área ocupada por la huella de
las ruedas que es algo más del 1 % del círculo regado).
Por su parte, el «lateral de avance frontal» tiene frente al «pivote» una pluviometría
constante e inferior a la que ése tiene en su extremo. Esto origina menores pérdidas de
carga y la posibilidad de alcanzar mayor uniformidad de reparto de agua y de utilizar la

baja presión. Por otra parte, el área regada en parcelas cuadradas o rectangulares es del
95 % (se pierde alguna superficie por la huella de las ruedas y la torre principal). Como
inconvenientes están sus mayores dificultades de instalación y funcionamiento al ser
móviles la toma de agua y la energía, careciendo de puntos fijos que facilitan el alinea-
miento. A esto hay que añadir las mayores dificultades de manejo ya que, al llegar al
extremo de parcela, tiene que volver sin regar o aplicando nuevamente agua a la zona
recién regada.
Variantes de las cuatro soluciones apuntadas mantienen un equilibrio distinto según
las condiciones de cada país, la estructura de la propiedad, las disponibilidades de
agua, etc.
En todos los casos la tendencia es a reducir la presión de trabajo.
Para adaptarse a las parcelas con formas más irregulares, los pivotes y laterales de
avance frontal tienden a reducir su tamaño y a tener más movilidad.
En los cañones, para reducir la presión, la solución se ha orientado hacia una tube-
ría, sostenida también en un «carro», en la que se montan aspersores o difusores. Nos
encontramos también ante un ramal o «ala» de riego, pero más pequeña, que es remol-
cada por el tambor en el caso de los «enrolladores» o arrastrada por un cable en el caso
de los «cañones viajeros», pudiendo incluso ser autopropulsada.
Se llega pues en todos los casos al ramal de riego que se mueve mientras riega, y se
diferencia de unos sistemas a otros en los elementos motores y en el tamaño.
4.2. LOS CAÑONES DE RIEGO
Este sistema de riego utiliza aspersores rotativos de gran tamaño (cañones) que tra-
bajan a alta presión y mojan grandes superficies.
Lo más frecuente es que estos cañones se monten sobre carros o patines, adaptables
a distintas anchuras y alturas según lo requiera el cultivo, que se desplazan a lo largo
del campo mientras riegan, habiendo adquirido gran difusión en los últimos años dado
su relativo bajo coste por hectárea regada y la escasa necesidad de mano de obra.
Estos cañones trabajan normalmente a presiones de 400 a 1.000 kPa (4-10 bar),
con descargas de 20 a 170 m3/h, y pueden regar bandas de más de 100 m de ancho por
500 m de largo (5 ha) en una postura. La pluviometría suele variar entre 5 y 35 mm/h.
Existen básicamente dos máquinas con cañones móviles: los «cañones viajeros» y
los «enrolladores», habiéndose desarrollado mucho más estos últimos, al menos en Eu-
ropa, por ser más cómodos de manejar y necesitar menos mano de obra para su funcio-
namiento.
Los «cañones viajeros» consisten en un cañón montado sobre un carro que se des-
plaza con ayuda de un cable, y es alimentado por una manguera flexible arrastrada de-
trás del carro, estando el otro extremo unido permanentemente a un hidrante.
Una disposición tipo de este sistema es la de la figura 4.1, donde una tubería prin-
cipal enterrada y con hidrantes cruza por el centro de la parcela, pudiendo así regar
bandas de 400 m desde un mismo hidrante con mangueras de unos 200 m. El carro con
CAÑONES DE RIEGO POR ASPERSIÓN 197
Anclaje
Cable
Bomba Tubería principal
Manguera
Fuente Carro Zona regada

de agua con cañón
FIGURA 4.1. Disposición típica de una parcela regada con un cañón viajero.
el cañón se coloca en un extremo de la parcela conectado a la manguera flexible (que

llevará una curva suave para que no se arrugue o torsione y corte el flujo de agua) y en
el otro extremo de la parcela se ancla firmemente un cable de acero, previamente des-
enrollado desde el carro. Éste, se mueve al irse enrollando el cable en un tambor alo-
jado en él, que gira al ser accionado por un pistón o una turbina alimentada por una
parte del caudal que llega al cañón.
Estas máquinas suelen desplazarse a velocidades de 10 a 50 m/h, disminuyendo
la dosis de riego conforme aumenta esta velocidad. Cuando el carro llega al extremo,
se para automáticamente, pudiendo parar también la bomba o cerrar el paso de agua
al cañón.
Para el cambio de posición de la máquina y de la manguera, una persona con ayuda
de un tractor puede tardar aproximadamente de 1 a 1,5 h.
Los «enrolladores» constan de un cañón colocado sobre un carro o patín con rue-
das, que es arrastrado por la propia manguera flexible de polietileno por la que recibe
el agua a presión. La manguera se enrolla en un tambor que es accionado por la propia
corriente de agua a través de un mecanismo de turbina o de fuelle hidráulico.
Una disposición típica de este sistema de riego es la de la figura 4.2 que, con una
tubería principal enterrada por el centro de la parcela, permite estacionar la máquina
junto a ella y conectarla a un hidrante. Para efectuar el riego se desenrolla la manguera
tirando del carro portacañón con ayuda de un tractor hasta situarlo junto al borde de la
parcela, tras lo cual puede comenzar el riego. Una vez realizado el enrollamiento de la
manguera, y finalizado el riego de esa banda, se gira la máquina 180° y se repite la ope-
ración, pudiendo regar una nueva banda. Para realizar otro riego más es preciso despla-
zar la máquina la distancia adecuada para regar una nueva banda paralela a la primera
que tenga solape con ella.
Tambor de
enrollamiento
Bomba Tubería principal
Manguera
Suministro Carro
de agua con cañón
Zona regada
Turbina de Tambor
propulsión Carro y cañón
Manguera
Hidrante
FIGURA 4.2. Disposición típica de un riego con enrollador.
Tras el planteamiento general de estos sistemas se realiza una descripción más de-
tallada de sus principales componentes, haciendo referencia sobre todo a los «enrolla-
dores» por ser de más amplia utilización en Europa.
4.2.1. Los cañones
Son grandes aspersores giratorios, de construcción robusta para resistir los esfuer-
zos que originan el elevado caudal descargado y la presión de trabajo, pudiendo ser de
brazo oscilante o de turbina. En cualquier caso, van dotados de los mecanismos nece-
sarios para que puedan funcionar en forma sectorial, cubriendo normalmente sectores
de 200 a 220°.
Los de brazo oscilante (fig. 4.3), que pueden hacerlo sobre un eje horizontal o ver-
tical, suelen tardar de 2 a 5 min por revolución y avanzan a pequeños saltos, regresando
normalmente de forma rápida a su posición inicial cuando funcionan como sectoriales.
También los hay que giran a igual velocidad en ambos sentidos, utilizando dos brazos
de funcionamiento alternativo u otro sistema que cambie la orientación de la «cuchara»
del extremo del brazo donde incide el chorro.
Los de turbina siempre giran a igual velocidad en ambos sentidos. El chorro princi-
pal, o uno secundario, incide sobre los álabes de una pequeña turbina que transmite su
giro al aspersor por medio de un mecanismo de cremallera y piñón (fig. 4.4). La rever-
FIGURA 4.3. Cañón de brazo oscilante.
FIGURA 4.4. Cañón de turbina.
sibilidad del giro se consigue haciendo oscilar la turbina de manera que el chorro inci-
dente origine el giro de la misma en sentido contrario, o con otro mecanismo similar.
Las boquillas pueden ser cónicas (de plástico o metálicas) o de anillas (fig. 4.5), en
cuyo caso se produce mayor distorsión del chorro, rompiendo antes en gotas y dismi-
nuyendo el alcance. No obstante, las anillas tienen la ventaja de un fácil intercambio y
una buena rotura de chorro a baja presión, aparte de resultar más baratas.
A la salida de la boquilla suelen llevar un «rompe chorro», que interrumpe parcial-
mente éste y facilita su pulverización en gotas así como el riego de las proximidades
del cañón. Normalmente puede regularse el grado de obstrucción del chorro, e incluso
puede actuar intermitentemente guiado por una leva o mecanismo similar.
FIGURA 4.5. Diversos tipos de boquillas.
El tubo del cañón suele llevar unos álabes fijos para encauzar las líneas de corriente
del fluido (fig. 4.5) y conseguir un chorro más compacto, que tiene mayor alcance.
Los diámetros de boquilla varían normalmente entre 12 y 40 mm, los ángulos de
descarga del chorro entre 15 y 32° aunque los más recomendables suelen ser entre
21 y 25°. Los ángulos menores tienen poco alcance y los mayores son más afectados
por el viento. Existen también cañones de riego con ángulo variable entre 15 y 45°.
4.2.2. Mecanismos de propulsión
Aunque los cañones de riego pueden moverse propulsados por un motor de explo-
sión o por la toma de fuerza del tractor, lo más frecuente es que lleven un motor hi-
dráulico accionado por la propia corriente de agua, existiendo dos variantes: de pistón
o fuelle y de turbina.
A) Mecanismos de fuelle hidráulico

Los mecanismos de pistón han sido prácticamente abandonados por su rápido dete-
rioro cuando el agua lleva arena, habiendo sido sustituidos por los de fuelle que, con un
funcionamiento semejante, no presentan ese problema.
El fuelle se expande por acción de la presión del agua en su interior y se contrae por
la acción de un muelle exterior que lo comprime al conectar la cámara interna con la at-
mósfera. El movimiento alternativo origina el giro del tambor a través de un meca-
nismo de trinquete (fig. 4.6).
El fuelle consume una pequeña parte del agua de riego pero no introduce ninguna
pérdida de carga o disminución de presión en el flujo principal, pudiendo estimarse el
consumo en función de la dosis bruta aplicada (CEMAGREF, 1990) como:
Dosis bruta Caudal del fuelle/

(mm) caudal del enrollador
20 4a5%
30 3a4%
40 2a3%
FIGURA 4.6. Mecanismo de propulsión de fuelle hidráulico.
La velocidad de giro del tambor, y por tanto la de desplazamiento del cañón de

riego, se regula actuando sobre el tiempo de vaciado del fuelle por medio de la válvula
de escape.
En los enrolladores, se necesita además regular la velocidad de giro del tambor du-
rante el enrollamiento para conseguir un avance constante del cañón. Esto se realiza
normalmente a través de un palpador sobre el diámetro de enrollamiento de la man-
guera de polietileno, que actúa sobre la válvula de descarga del fuelle.
B) Mecanismos de turbina
Son los mecanismos más frecuentes en los enrolladores.
Estos no consumen agua, pero producen una pérdida de carga en el flujo principal
de unos 50 a 100 kPa (0,5 a 1 bar) y a veces más.
La turbina, alimentada por una parte de caudal principal o por todo él (fig. 4.7),
transmite el giro al tambor de enrollamiento a través de una caja de engranajes o un sis-
tema de poleas.
En las de flujo parcial, la velocidad de la turbina, y por tanto del enrollamiento, se
regula con un «by-pass» o tubería en paralelo con una válvula, que puentea la turbina y
permite hacer pasar por ésta un caudal variable. Si el caudal que pasa es demasiado pe-
queño, le puede faltar potencia para superar cambios repentinos en la resistencia del
FIGURA 4.7. Mecanismo de propulsión con turbina: a) de flujo parcial, b) de flujo total.
bobinado de la manguera sobre el tambor, afectando a la velocidad de desplazamiento

del cañón. Tales cambios ocurren a menudo cuando el cañón se desplaza cuesta arriba
o por terreno escabroso.
En turbinas alimentadas por el flujo total no se presentan estos problemas y la ve-
locidad de giro del tambor se regula mediante un variador de velocidad de polea (polea
con separación entre platos variable que origina distintos diámetros de apoyo de la co-
rrea), o por un juego de piñones.
En todos los casos, para que el mecanismo de propulsión pueda ser desconectado
del tambor de enrollamiento en cualquier momento, de forma manual o automática, las
máquinas van dotadas de un embrague.
Para que sea uniforme el movimiento del cañón durante el enrollamiento, suele po-
nerse un pequeño by-pass regulado por un palpador que indica el diámetro de enrolla-
miento de la manguera en el tambor.
Existen también «enrolladores» electrónicos que regulan la válvula del by-pass a
través de señales eléctricas o hidráulicas, pudiendo a su vez formar parte de un progra-
mador general de la máquina que controla el proceso de riego completo.
Algunas máquinas utilizan sistemas hidráulicos de aceite, en cuyo caso, la turbina

anterior mueve una bomba que suministra energía a un circuito cerrado de aceite, en el
cual se intercala un motor hidráulico que hace girar el tambor de enrollamiento por me-
dio de un mecanismo de piñón y cadena. Entre la bomba y el motor se intercala una
válvula de regulación que permite controlar la velocidad de giro del motor, y por tanto
del tambor, con mayor precisión que con el accionamiento directo del tambor por la
turbina. No obstante, éste sistema está poco extendido por lo que supone de encareci-
miento del equipo frente a la posible mejora en la uniformidad de desplazamiento del
cañón.
Todas las máquinas llevan además un mecanismo de recogida de la manguera ac-
cionado por la toma de fuerza del tractor para caso de emergencia.
Muchos de los equipos de gran tamaño van dotados también de mecanismos, de ac-
cionamiento hidráulico o mecánico, que permiten girar 180° parte de la máquina para
poder regar una nueva banda opuesta a la primera.
4.2.3. Mecanismos de funcionamiento, control y seguridad

Los mecanismos de guía de la manguera para su enrollamiento en el tambor cons-
tan básicamente de: una horquilla, que guía el tubo y se mueve en traslación alternativa
a derecha e izquierda sobre un tornillo con roscas o pistas sinfín cruzadas. El tornillo
gira de forma continua por estar unido al tambor a través de un mecanismo de engra-
naje y cadena (fig. 4.8).
La parada de la máquina al final del riego puede hacerse de tres formas:
• Desviando el flujo fuera de la tubería mediante una válvula de descarga.
• Cerrando lentamente el suministro de agua principal mediante una válvula auto-
mática.
• Desembragando el tambor del mecanismo de propulsión. En este caso no se cor-
taría el suministro de agua.
FIGURA 4.8. Ejemplo de mecanismo guía para enrollamiento de la manguera.

La mayor parte de las máquinas usan uno de los dos primeros métodos e incorporan
también el mecanismo de embrague como medida de seguridad en caso de que el pri-
mero falle, o simplemente para regar un cierto tiempo sin desplazarse, tanto al final
como al principio de la banda regada.
En todos los casos, la manguera lleva un tope fijo en las proximidades del carro que
activa el mecanismo de parada.
En el sistema de válvula de descarga, el tope abre una válvula y descarga todo el
caudal a la atmósfera, lo que produce una brusca bajada de presión en la red, y un pre-
sostato detiene la bomba. El tope de la manguera puede usarse además para desembra-
gar el mecanismo de propulsión. Este sistema sólo es válido si hay una sola máquina
conectada a la red ya que se pararían todas al detenerse la bomba.
En el sistema de válvula automática, el tope de la manguera activa el cierre lento de
la válvula, tardando de 3 a 7 minutos hasta interrumpir el suministro de agua a la má-
quina, evitando así «golpes de ariete». Este sistema puede ser más adecuado cuando
funcionan varias máquinas conectadas a la misma red de tuberías.
El tipo de bomba más adecuada para cada una de las formas de parada de máquina
es diferente. Así, para el sistema de válvula de descarga no serán adecuadas las bombas
con curva caudal-presión plana. Estas serán en cambio las bombas más adecuadas para
el sistema de válvula automática.
4.2.4. Las mangueras
Suelen ser de diámetros entre 50 y 125 mm, con longitudes que varían entre 120 y
500 m, y son diseñadas para soportar altas presiones y las fuerzas de tracción que apare-
cen al arrastrarse sobre el suelo. La vida útil de estas mangueras suele ser de 6 a 8 años.
A) En los cañones viajeros las mangueras suelen ser de lona fuerte recubierta con
plástico, que la protegen del desgaste exterior y la hacen lisa interiormente. Estas man-
gueras, cuando no están sometidas a presión interna, permanecen «aplastadas» y son
fácilmente enrollables en un tambor. Algunas máquinas llevan incorporado el tambor y
en otras es un elemento independiente. Éste es normalmente accionado por la toma de
fuerza del tractor para realizar el enrollamiento.
Antes de enrollar la manguera debe vaciarse el agua de su interior. En mangueras
de menos de 75 mm de diámetro, esto puede conseguirse haciéndola pasar entre dos ro-
dillos. Para tamaños mayores se necesita normalmente la ayuda de un compresor.
B) En los enrolladores las mangueras suelen ser de polietileno (PE) de media den-
sidad, para que tengan suficiente resistencia y no sean demasiado rígidas.
Estos equipos necesitan, normalmente, de un compresor para vaciar la manguera
cuando haya que guardar la máquina durante el invierno.
4.2.5. Condiciones de funcionamiento
A pesar de ser el sistema de riego con cañones muy criticado por la mala uniformi-
dad de reparto, el gran tamaño de gota (que puede dañar la estructura del suelo y el cul-
tivo), la elevada presión de trabajo, la alta pluviometría, etc., la experiencia parece de-
mostrar que puede conseguir una buena uniformidad de reparto y un tamaño medio de
gota si se elige bien la presión de trabajo, el tamaño y tipo de boquilla y el espacia-
miento entre las posiciones de riego.
Los cañones de riego son adecuados para un amplio abanico de cultivos, pero debe
tenerse cuidado con los cultivos delicados, sobre todo durante la germinación y flora-
ción. Los cultivos más adecuados para este sistema suelen ser las praderas, y en gene-
ral, todos aquellos cultivos que cubren una alta proporción de la superficie del suelo,
estando especialmente indicados para zonas húmedas o semiáridas para dar riegos de
apoyo, o en zonas áridas para cultivos de primavera-verano con necesidades de riego
no muy grandes.
Una técnica que puede resultar interesante durante la germinación o floración es
utilizar boquillas más pequeñas trabajando a mayor presión para generar así tamaños
de gota más pequeños.
Dada la gran movilidad del sistema, también puede ser muy adecuado para explo-
taciones con parcelas pequeñas y dispersas, aunque tengan forma irregular.
El sistema presenta problemas en suelos con débil estructura o de textura fina, y en
general en suelos de baja velocidad de infiltración.
Muchas de las desventajas de los cañones son compensadas a menudo por su bajo
coste por hectárea regada y sus escasas necesidades de mano de obra.
La uniformidad de distribución del agua con los cañones de riego móviles de-
pende principalmente de: la variación de la velocidad de avance, de las característi-
cas propias del aspersor y de sus condiciones de trabajo (presión, boquilla, ángulo de
descarga, etc.), así como de la correcta selección de las condiciones de funciona-
miento del equipo de riego (ángulo de sector mojado y recubrimiento de las bandas
regadas). A todo esto hay que añadir la distorsión producida por el viento según su
intensidad y dirección.
A continuación se recogen algunas recomendaciones de varios autores para el fun-
cionamiento con estos equipos, basadas algunas de ellas en ensayos de campo.
• Las presiones de trabajo recomendadas en el cañón para obtener un tamaño de
gota medio y un buen reparto son (fig. 4.9) (CEMAGREF, 1990):
Boquilla
Presión en bar o kg/cm2
7 ima
Máx
6
5 ima Colocación
Mín del manómetro
4
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Caudal en m3/h
FIGURA 4.9. Intervalo de presión recomendado en el cañón según el caudal descargado.
Un exceso de presión produce mayor proporción de gota pequeña, que es más

sensible a la acción del viento.
A partir de ellas puede deducirse la presión a la entrada de la manguera, que es-
tará entre 600 y 1.000 kPa (6-10 kg/cm2) según el caudal transportado y el diá-
metro y longitud de tubería.
La presión de funcionamiento del cañón no debe variar más de un 20 % de su
presión nominal en ningún punto de la parcela para que el caudal descargado no
varíe más de un 10 %. Se realizarán pues los cálculos para el punto más desfavo-
rable (Hmín) y el más favorable (Hmáx) de la parcela. Cuando Hmáx > 1,2 Hmín
debe colocarse un regulador de presión a la entrada del cañón que garantice este
intervalo de variación de presión.
• El ángulo de descarga más recomendable parece ser de 21 a 23° para que tenga
suficiente alcance y no sea muy afectado por el viento. Donde los vientos medios
superen los 4 m/s deben usarse ángulos de descarga de 20 a 21°.
• El ángulo del sector regado más recomendado, según ensayos del CEMAGREF
(1990) parece estar entre 200 y 220°.
En la figura 4.10 (Keller, 1990) se muestran los perfiles de altura de agua apli-
cada con el paso de un cañón con desplazamiento continuo sobre una línea de
pluviómetros perpendicular a la dirección de desplazamiento cuando el cañón
funciona en distintos sectores circulares entre 180 (o 360°) y 330°, teniendo un
perfil de pluviometría uniforme (tipo F de Christiansen). Todos los perfiles de
la figura 4.10 tienen la misma altura media aplicada y, comparando con el per-
fil hipotético de completa uniformidad (línea horizontal), se observa que el per-
fil más uniforme es con un sector de riego de α = 210°, teniendo en cuenta el
2,0
1,8 C
L 210° ó 180°
Altura relativa del agua aplicada
330°
1,6
210° 300°
1,4 270°
1,2 240°
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Distancia relativa desde la línea central de la banda regada
FIGURA 4.10. Perfiles de altura de agua aplicada en sectores circulares de riego comprendidos
entre 180 y 330° producidos por cañones con desplazamiento continuo.
solapamiento entre bandas regadas sucesivas. El perfil correspondiente a un

sector de riego de α = 240° tampoco es malo, y a partir de α = 270°, que toda-
vía puede tener un valor de uniformidad aceptable, disminuye la uniformidad
de riego conforme a se incrementa.
• Los espaciamientos entre posiciones de riego más adecuados, en función de la
velocidad del viento, suelen ser los de la tabla 4.1.
TABLA 4.1. Valores recomendados del espaciamiento entre bandas regadas

en función de la velocidad del viento
Velocidad del viento m/s

0-1 1-2,5 2,5-5 >5
Espaciamiento (% del diámetro mojado) . . . . . . . . . . . 80 75-70 65-60 55-50
Los valores más altos del intervalo de espaciamiento son para boquillas cónicas y
los más bajos para las de anillas.
El diámetro mojado que se considera será el correspondiente a la presión mínima
de funcionamiento en la parcela (Hmín). El espaciamiento adoptado definitiva-
mente, será el que más se aproxime a éste al dividir la dimensión correspondiente
de la(s) parcela(s) en un número entero de bandas regadas.
• Se recomienda además orientar el desplazamiento del cañón perpendicularmente
a los vientos dominantes para disminuir la distorsión producida por éstos.
• Una orientación sobre el Coeficiente de Uniformidad de Christiansen (CU) y la
Eficiencia de aplicación (Ea) que suelen alcanzar estos sistemas cuando están
bien diseñados y manejados, son (Keller, 1990):
Velocidad del viento CU Ea

m/s (%) (%)
0-2 82 77
2-4 70 65
• En caso de tener que regar en pendientes importantes, es conveniente que el ca-

ñón se mueva en la línea de máxima pendiente, al poder ser descendiendo, para
que la posible escorrentía encuentre el terreno seco. Si tiene que regar siguiendo
las curvas de nivel conviene colocar un lastre al carro, que puede ser simple-
mente un pequeño depósito que se llena de agua, y hay que prever un sistema de
sujeción de la manguera para que ésta no se curve (cayéndose hacia la pendiente
descendente), pudiendo utilizar un surco, un cable o unos pinchos distanciados
varios metros sujetos con una anilla a la manguera, que se van recogiendo a me-
dida que se recoge ésta.
• Cualquier cañón de riego que pueda trabajar en las proximidades de líneas eléc-
tricas de alta tensión debe situarse a una distancia mínima de 30 m, para garanti-
zar la rotura del chorro en gotas antes de llegar a la línea eléctrica.
• El riego con cañones produce siempre una menor aplicación de agua al comienzo
y al final del riego de la parcela por falta de solapamiento del modelo de reparto
de agua del aspersor, al no tener posibilidad de desplazamiento en esas zonas. Al

comienzo del riego, el área mojada recibe una dosis creciente, desde cero hasta el
valor deseado. La linealidad de esa progresión dependerá del modelo de reparto
de agua del cañón. Un hecho semejante ocurre al final del riego, aunque con me-
nores diferencias de agua aplicada (fig. 4.11.A y B).
FIGURA 4.11. Diagramas de riego con enrollador (Rolland, 1984).
Para evitar, aunque sólo en parte, estos defectos que afectan a áreas relativa-
mente pequeñas, las máquinas pueden equiparse con temporizadores que retar-
dan un cierto tiempo el avance del cañón al principio del riego y permanecen
regando en una posición fija al final de la banda regada antes de activar la vál-
vula de parada. Estas temporizaciones pueden ser con fijación manual del
tiempo o con un cálculo automático de la duración en función de la dosis pro-
gramada.
Algunas máquinas pueden llevar programadores electrónicos de diferente grado
de automatización que pueden llegar a controlar completamente la máquina para
cada dosis de riego deseada.
Keller y Bliesner (1990) consideran que puede ser adecuado situar el cañón al co-
mienzo del riego a una distancia (Di) del borde de la parcela igual a 2/3 del radio
de alcance del cañón (R) (Di = 2/3 R). Asimismo, para cañones viajeros arrastra-
dos por cable, la distancia que recomiendan detenerlo antes de llegar al final de la
parcela (Df) es:
冢
α – 180
Df = 2/3 R
180 冣
siendo α el ángulo del sector circular regado, que varía entre 180 y 360°. Esta
distancia no existe en el caso de los enrolladores.
Los mismos autores consideran que el tiempo que el cañón debe regar sin des-
plazarse, al principio de la banda (Ti), debe ser aproximadamente el mismo que
tardaría el cañón en recorrer la distancia que le separa del borde de la parcela, es-
timándolo mediante la expresión:
2 α R
Ti =
3 360 V
siendo V la velocidad de desplazamiento del cañón en el resto de la banda de
acuerdo con la dosis de riego (D) deseada.
Para cañones viajeros, el tiempo de riego sin desplazamiento al final de la banda
regada (Tf) consideran que puede ser el mismo que al principio (Ti). Para en-
rolladores en cambio, este tiempo Tfe recomiendan estimarlo mediante la ex-
presión:
2
Tfe =
3 冢1–
360 冣
α R

V
Para este planteamiento, o para el caso en que el cañón se sitúa en el borde de la
parcela, la dosis de riego que recibe el borde de la parcela es D/2 y va aumen-
tando hasta alcanzar el valor D a una distancia R del borde, permaneciendo cons-
tante a partir de esa distancia.
• El tiempo necesario para la puesta en posición de riego de los enrolladores es en
torno a 1/2 h, estimándose en 1 h el tiempo requerido para realizar un cambio de
posición de la máquina, recomendándose posiciones de riego de 10 a 20 h (1 ó 2
posiciones al día).
• A la hora de realizar el cálculo del caudal que ha de repartir la máquina de
acuerdo con las necesidades punta del cultivo, conviene mayorarlo en torno a un
20 % para poder dejar de regar en momentos con vientos muy fuertes, para poder
atender a cultivos con mayor demanda o simplemente para caso de avería.
• A la hora de elegir la longitud de manguera conviene tener en cuenta que
cuanto más larga sea, mayores serán el coste del aparato y las pérdidas de
carga, por lo que se recomienda efectuar dos posiciones en las longitudes más
largas a cubrir.
• Como ábaco para estimar la pérdida de carga en las mangueras de PE (serie de
800 kPa) puede utilizarse el de la figura 4.12 (CEMAGREF, 1990).
50 (42,6)
,6)
44 (37)
1,9
)
,9)
0)
69
63 (58
1,8
70(6
(
(63
82
1,7
Pérdida de carga (bar/100 m)
75
6)
1,6
6,
2)
(7
1,5 5,
90
1,4 (8
1,3 1 00
)
1,2 0 (95
1,1 11
1 )
2,2
5 (10
0,8 12
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95100105 110
Caudal (m3/h)
FIGURA 4.12. Ábaco de pérdida de carga en mangueras de PE (serie de 800 kPa).
Asimismo, la pérdida de carga mínima que debe considerarse en la manguera de

alimentación, en los mecanismos de enrollamiento y demás accesorios es: 50 kPa
(0,5 kg/cm2) en los de fuelle, y 100 kPa (1 kg/cm2) en los de turbina.
4.2.6. Alas sobre carro
Pueden considerarse como una variante de las máquinas anteriores, en donde se

sustituye el cañón por un ramal o ala con emisores, que se sustenta sobre el carro y se
mueve igual que lo hacía el cañón (fig. 4.13).
Estas alas pueden trabajar a muy baja presión, con toberas, difusores o aspersores
de baja presión (200-250 kPa). También pueden equiparse con tubos colgantes que lle-
van difusores en su extremo y trabajan a unos 50 kPa (0,5 kg/cm2), localizando direc-
tamente el agua a pie de planta sin mojar el follaje. Esto puede ser muy útil en cultivos
como tomates, melones, etc., evitando buena parte de los tratamientos fitosanitarios.
En general, con estas alas se obtiene mejor uniformidad de reparto de agua que con
los cañones, además de trabajar con mucha menor presión y no tener problemas de ta-
maño de gota, pero tienen que estar bien calculadas para que no se produzca escorren-
tía dada la pequeña anchura mojada (sobre todo con toberas y difusores), lo que les
obligará a funcionar en general con pequeñas dosis de riego, pudiendo tener que reali-
zar mayor número de riegos que con los cañones.
La longitud de ala suele variar entre 20 y 40 m, necesitando carros mayores que los
cañones y con lastre (que pueden ser depósitos de agua). La anchura mojada varía en-
tre 20 y 50 m según longitud de ala y tipo de emisor utilizado.
FIGURA 4.13. Distintos ejemplos de alas sobre carro.
A pesar de que las alas resultan atractivas en un principio, hay que decir que nece-
sitan más mano de obra que los cañones (sobre todo para plegarlas y desplegarlas para
el transporte), además de una mayor inversión inicial.
4.2.7. Diseño y cálculo del riego con cañones

Se desarrolla aquí un ejemplo de riego con cañón, en una explotación tipo, para po-
ner de manifiesto los pasos a dar en el diseño y cálculo de estas instalaciones.
Los datos de partida serán:
• Un plano de las parcelas, con curvas de nivel y detalles de los obstáculos e impe-
dimentos para el movimiento de la máquina.
• La alternativa de cultivos a regar, sus necesidades punta de agua, profundidad ra-
dicular máxima, etc.
• Tipo de suelo, capacidad de retención de agua, velocidad de infiltración, etc.
Como orientación de esta última puede tomarse la siguiente:

Textura de suelo Suelo desnudo Suelo cubierto
Arenoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 50
Franco-arenoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 36
Franco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 25
Franco-arcilloso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 12
Arcilloso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 5
o bien lo indicado en la figura 5.24 (triángulo de texturas).

• Caudal y calidad de agua disponible.
• Régimen de viento.
Con estos datos podría abordarse ya el diseño del riego, que lo expondremos a tra-
vés de un ejemplo:
Supongamos que queremos regar con un enrollador una parcela de A = 18,5 ha
(495 m × 374 m), existiendo además los siguientes condicionantes:
• Cultivo: Pradera. Profundidad radicular z = 67 cm. Necesidades punta, N = 6,3
mm/día (l/m2 día). Déficit Permisible de Manejo, DPM = 55 % del agua útil.
• Suelo: se trata de un perfil uniforme de textura franca, con pendiente del 2 % y
una capacidad de almacenamiento CA = 1,0 mm/cm de suelo.
• Riego: se estima una eficiencia de aplicación Ea = 75 %, estando previsto parar
4 h al día coincidiendo con las horas punta de coste energético. Se procurará ha-
cer entre una y dos posturas al día, estimándose en 1 h el tiempo necesario para el
cambio de posición del equipo. Esto conduciría, en la situación más desfavorable
de hacer 2 posturas al día, a que el tiempo de riego al día sea de Trd = 19 ó 20 h,
ya que la hora necesaria para el segundo cambio de posición puede cogerse de las
4 h en que no se riega.
• Viento: se estiman unos vientos dominantes con velocidad media de 2,5 m/s.
Con estos datos pueden seguirse los siguientes pasos para el diseño:
A) Cálculo de los parámetros de riego:

Dn = CA · Z · DPM = 1,0 · 67 · 0,55 = 36,8 mm (o l/m2).
Db = Dn/Ea = 36,8/0,75 = 49,1 mm.
I = Dn/N = 36,8/6,3 = 5,9 días.
Ajustando a I = 6 días, se tendrá: Dn = 6 · 6,3 = 37,8 mm y Db = 50,4 mm.
B) Caudal medio de bombeo necesario:

Se calculará como cociente entre el volumen de agua que es necesario aplicar a las
parcelas en un riego y el número de horas utilizadas para tal fin:
N (l/m2 día) 10.000 (m2/ha) A (ha) I (días)

Q (l/s) =
Ea Trd (h/día) 3.600 (s/h) I (días)
6,3 · 10.000 · 18,5 · 6

Q = = 22,7 l/s = 81,72 m3/h
0,75 · 19 · 3600 · 6
Puede observarse que este caudal es independiente del intervalo entre riegos al apa-
recer tanto en el numerador como en el denominador.
Si es probable que haya días con vientos fuertes (mayores de 4 m/s) en que con-
viene dejar de regar, muchos fabricantes recomiendan mayorar un 15 % o un 20 % el
caudal, quedando además así un margen de seguridad en el equipo para poder atender
cultivos con mayor demanda, para caso de averías, etc. Obsérvese no obstante que al
considerar 19 h de riego al día en lugar de 24 h se está mayorando el caudal un 26 %,
lo que cubre sobradamente esa recomendación.
C) Selección del aspersor:

Según se indica en la figura 4.9, para este caudal la presión más recomendable de
trabajo es de 600 kPa (6 kg/cm2), por lo que en la tabla 2, que contiene los datos de un
fabricante a título de ejemplo, cogeríamos un aspersor con boquilla de diámetro 30
mm, que a esa presión da un caudal de 84,7 m3/h, y será el que adoptaremos.
Ese cañón, en estas condiciones tiene un alcance de 61 m.
Se suele recomendar un sector circular de riego entre 200 y 220°. Si adoptamos el
mayor, la pluviometría media que el suelo debe infiltrar puede estimarse mediante la
ecuación:
Q (l/h) 84.700
P (mm/h) = = = 14,6 mm/h
S (m2) π (0,9 · 61)2 (220/360)
por lo que este cañón no tendría prácticamente problemas en el suelo franco, incluso en
condiciones de suelo desnudo.
El considerar el 90 % del radio mojado (Keller, 1990) es para estimar la pluviome-
tría que cae en la mayor parte del área mojada, que está por encima del valor medio.
El cañón debe regularse atendiendo además a las siguientes observaciones:
• Los dos semisectores regados deberán ser simétricos.
• El tiempo de barrido de un sector debe estar próximo a un minuto.
• El número de batidas sobre un sector en cañones de brazo debe ser superior a una
veintena.
• Realizar un control periódico del desgaste de la boquilla para que no varíe el cau-
dal descargado.
D) Separación entre posiciones de riego:

Teniendo en cuenta lo indicado en el cuadro 1, el espaciamiento entre posiciones de
riego para una velocidad media del viento de 2,5 m/s puede ser del 75 % del diámetro
mojado, por lo que se tendrá:
E = 2 · 61 · 0,75 = 91,5 m
por lo que, colocando el equipo según la menor dimensión de la parcela para que sea
más corta la manguera y menores las pérdidas de carga, se tendrá:
495
= 5,4 bandas
91,5
Tomando 5 bandas, el espaciamiento sería de 495/5 = 99 m, que corresponde a un
81 % del diámetro mojado y sobrepasa la recomendación. Se tomarán pues 6 bandas y el
espaciamiento quedará E = 495/6 = 82,5 m, que corresponde a un 67,7 % del diámetro.
También cabría la opción de regar una «media banda», es decir, hacer funcionar el
cañón en un medio sector de 110° y desplazar el equipo a doble velocidad que cuando
trabaja con sector completo de 220°. El espaciamiento sería E = 495/5,5 = 90 m, que
corresponde a un 74 % del diámetro mojado, coincidiendo prácticamente con el valor
deseado. El mayor inconveniente de esta solución es la elevada pluviometría del sis-
tema (29 mm/h) que condicionará la utilización de esta solución. Esta es la razón por la
que no la contemplamos en nuestro ejemplo.
E) Velocidad de avance del cañón y tiempo de riego:

La velocidad de avance vendrá dada por la expresión:
Q (l/h) 84.700
V (m/h) = = = 20,4 m/h
Db (l/m2) E (m) 50,4 · 82,5
que está dentro del intervalo de velocidades que puede desarrollar la máquina (entre 5
y 50 m/h).
Obsérvese que en esta fórmula se está suponiendo que toda el agua descargada por
el cañón cae dentro de la parcela, lo cual no es cierto ya que, de acuerdo con el solapa-
miento fijado, parte de ese agua cae fuera de la parcela, recibiendo las zonas de los bor-
des menos agua que el resto.
El tiempo necesario para realizar una postura de riego dependerá de la longitud a
recorrer y de la velocidad de avance, debiendo tener en cuenta además el tiempo de
funcionamiento sin avance al principio y al final de la misma, así como la convenien-
cia de realizar una o dos posturas de riego al día.
Para nuestro caso, se tendrá:
Di = 2/3 R = 2/3 · 61 = 40,7 m
2 α R 2 220
Ti = = 1,22 h = 73 min.
3 360 V 3 360
2
冢
Tfe = 1–
3
α
360 冣 R
V
2
= 1–
3 冢
TABLA 2. Datos de un fabricante de enrolladores a título de ejemplo
冣
220 61
= 0,78 h = 46 min.
360 20,4
La longitud de manguera será pues Lm = (374/2) – 41 = 146 m, y el tiempo emplea-

do en regar una banda (Tr), redondeando los tiempos de riego al principio y al final de
la misma, será:
Tr = 146/20,4 + 1,22 + 0,78 = 9,16 h
Esto permite realizar dos posturas de riego al día, aprovechando bastante bien el
tiempo de riego previsto (19 h/día).
Así pues, adoptamos definitivamente un enrollador con un cañón que descargue
84,7 m3/h a 600 kPa con boquilla de diámetro de 30 mm, y con una manguera que se
pueda extender hasta 146 m, manejándolo a una velocidad de 20,4 m/h, con unos tiem-
pos de funcionamiento sin desplazamiento al principio y al final de la banda regada de
1 h 15 min y 45 min, respectivamente, con lo que se dará una dosis bruta de riego de
50,4 mm y una dosis neta de unos 37,1 mm, lo que permite satisfacer las necesidades
del cultivo durante 6 días.
Una vez realizados los cálculos es conveniente indicar que si se quiere comprobar
la velocidad de avance de la máquina, deberá hacerse durante la misma capa de enro-
llamiento en el tambor. Para comprobar la constancia de esta velocidad durante el re-
corrido total, debería comprobarse la velocidad en cada una de las capas de espiras.
Si la diferencia entre la velocidad mínima constatada y la velocidad máxima, no ex-
cede del 10-15 %, se puede considerar que la regulación de velocidad funciona de
forma aceptable. Si sobrepasa ese valor debe ajustarse el sistema de regulación.
Conviene recordar que, la mayor parte de los mecanismos de regulación consisten
en un palpador sobre el tambor de enrollamiento que actúa sobre una válvula, la cual
hace variar el caudal que pasa a través del mecanismo de propulsión (fuelle o turbina).
F) Presión necesaria a la entrada del aparato:

Se obtendrá sumando a la presión necesaria en el cañón la altura de éste sobre el te-
rreno, el desnivel geométrico más desfavorable y las pérdidas de carga en la manguera
y en los mecanismos de propulsión y regulación, que serán mucho más importantes en
las máquinas de turbina (de 50 a 100 kPa o más) que en las de fuelle. En estas últimas
en cambio hay que prever un caudal adicional para el consumo del fuelle (entre 1,5 y
5 % del caudal total).
Para el caudal de 84,7 m3/h, y suponiendo que se trata de un enrollador de turbina,
puede calcularse la presión a la entrada del aparato para varios diámetros de manguera:
D1 = 100 mm D2 = 110 mm
• Presión necesaria en el cañón . . . . . . . . 600 kPa 600 kPa
• Desnivel geométrico (146 × 0,02 × 10) . 29 kPa 29 kPa
• Pérdida de carga en la manguera
h (kPa) = 100 J L . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 · 1,33 · 1,46=194 kPa 100 · 0,82 · 1,46=120 kPa
• Pérdida de carga en la turbina
y demás elementos singulares . . . . . . . . 100 kPa 100 kPa
• Altura del cañón sobre el suelo
y pérdidas en elementos singulares . . . . 30 kPa 30 kPa
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 953 kPa 879 kPa
Con estos resultados parece más adecuado el diámetro de 110 mm.

Por último, conviene indicar que en el caso de utilizar el mismo equipo en varias
parcelas, habría que estudiar la longitud de manguera más conveniente según la forma
y dimensiones de la parcela, así como el dimensionamiento más económico de la red
de tuberías principales. La bomba elegida deberá garantizar el caudal y presión necesa-
rios en el cañón, para ello se estudiarán aquellas situaciones que parezcan más desfa-
vorables, teniendo en cuenta que éstas serán en general las más alejadas y las de topo-
grafía más alta.
4.3. BIBLIOGRAFÍA
ARENILLAS, A. (1987): Máquinas de riego. Evolución, situación actual y perspectivas razona-

bles. 19.a Conferencia Internacional de la Mecanización Agraria. FIMA.
CEMAGREF (1990): Irrigation. Guide pratique. Cemagref. CEP y RNED-HA. Montpellier.
JENSEN (1980): Design and operation of farm irrigation systems. ASAE, monograph number 3.
St. Joseph. Michigan. USA.
KAY, M. (1983): Sprinkler irrigation. Equipment and practice. Batsford Academic and Educatio-
nal Ltd. London.
KELLER, J., y BUESNER, R.D. (1990): Sprinkle and tickle irrigation. AVI Book. Van Nostrand
Reinhold. New York.
PAIR et al. (1975): Sprinkler irrigation. Sprinkler Irrigation Association Maryland. USA.
ROLLÁN, L. (1984): «La mecanización del riego por aspersión». Boletín de Riegos y Drenajes.
CAPÍTULO 5
Sistemas autopropulsados
de riego por aspersión
5.1. MECANIZACIÓN DEL RIEGO. LAS MÁQUINAS DE REGAR
La mecanización del riego por aspersión se inicia con el aspersor y continúa con el
transporte de los elementos de riego, desembocando en las máquinas que riegan mien-
tras se desplazan. Estas pueden agruparse en dos grandes familias: una con desplaza-
miento de un aspersor de gran tamaño («cañones viajeros» y «enrolladores») y otra con
desplazamiento de ramales de riego como es el caso de los «pivot o pivotes» y los «la-
terales de avance frontal».
La pluviosidad que recibe un punto del terreno ya no está determinada únicamente
por el caudal de descarga instantáneo (función de la presión, diámetro de salida y dis-
posición de los emisores) sino que depende además de la velocidad de avance.
Para zonas áridas y semiáridas, las máquinas que forman la segunda familia resul-
tan más adecuadas por estar más ligadas a la parcela, al necesitar gran número de horas
de funcionamiento para satisfacer las necesidades hídricas de los cultivos.
5.1.1. Desplazamiento de un aspersor de gran tamaño
Las dos máquinas de la primera familia riegan normalmente un sector circular, ha-
cia atrás para no apoyarse en suelo mojado, y su principal característica es su movi-
lidad.
Son muy adecuadas para climas húmedos o semihúmedos, donde se necesitan rie-
gos de apoyo, mojando bandas de hasta 130 m de anchura. Sus principales inconve-
nientes son la elevada presión de trabajo (400-10.00 kPa o 4-10 kg/cm2 ), y el gran ta-
maño de gota (que puede erosionar el suelo y dañar la planta), además de ser más
afectadas por el viento dada la altura de la trayectoria de las gotas. Recientemente están
apareciendo algunos diseños que tratan de bajar la presión de trabajo (300-400 kPa) y
reducir el tamaño de gota, a expensas de un menor alcance (40-50 m).
Los «cañones viajeros» son básicamente carros que sustentan un cañón y arrastran
una manguera flexible conectada a un hidrante, moviéndose mientras riegan gracias a
un cable firmemente anclado en el otro extremo de la parcela. Algunos están dotados
de un tambor, que accionado por la toma de fuerza del tractor, o por otros medios, per-
mite enrollar la manguera una vez vaciada de agua.
El cañón se coloca en un extremo de la parcela y la manguera se extiende, con
ayuda de un tractor hasta conectarse al hidrante situado en el centro de la parcela. La
manguera debe tener una curva suave junto al carro que soporta el cañón para que, al
ser arrastrada por éste, no se arrugue o se torsione y corte el flujo de agua.
El carro se mueve al irse enrollando el cable guía en un pequeño tambor accionado
por un «motor hidráulico», de émbolo o de turbina, por el que pasa parte del caudal que
recibe el cañón. Algunos modelos pueden llevar un motor de explosión que produce el
enrollamiento del cable en el tambor.
Los «enrolladores» consisten esencialmente en un «carrete o tambor» en el que
pueden enrollarse de 200 a 400 m de tubería de polietileno, que se estira con ayuda de
un tractor, y en su extremo lleva un carro con un cañón. El carrete gira, normalmente
accionado por una turbina o un fuelle hidráulico alimentado por una pequeña fracción
del caudal, y va recogiendo el cañón mientras riega. Un inconveniente adicional de es-
tas máquinas es que la velocidad de avance del cañón puede ser irregular si no se co-
rrige la velocidad de giro del tambor, tanto por variación del diámetro del carrete donde
se va enrollando la tubería como por variación del peso de la manguera arrastrada, lo
que altera la uniformidad del riego.
5.1.2. Ramales autodesplazables
Las dos máquinas que constituyen la familia de los ramales autodesplazables tienen
una concepción mecánica muy semejante pero su diseño hidráulico es completamente
diferente, presentando en ambos casos ventajas e inconvenientes.
Frente al «lateral de avance frontal», el «pivote» tiene algunas ventajas como: la
toma de agua y energía fijas, que minimiza la intervención del regante gracias a los au-
tomatismos que regulan el riego, prácticamente sin problemas. Sus principales desven-
tajas son: la mayor presión de funcionamiento (por tener más pérdidas de carga en la
tubería), la elevada pluviosidad en el extremo (que puede limitar su uso) y la superficie
que deja sin regar al no ser circular la forma general de las parcelas (un 21 % en el caso
de la parcela cuadrada, además del área ocupada por la huella de las ruedas que es algo
más del 1 % del círculo regado).
Por su parte, el «lateral de avance frontal» tiene frente al «pivote» una pluviosidad
constante e inferior a la que ese tiene en su extremo. Esto origina menores pérdidas de
carga y la posibilidad de alcanzar mayor uniformidad de reparto de agua y de utilizar la
baja presión. Por otra parte, el área regada en parcelas cuadradas o rectangulares es del
95 % (se pierde alguna superficie por la huella de las ruedas y la torre principal). Como in-
convenientes están sus mayores dificultades de instalación y funcionamiento al ser móvi-
les la toma de agua y la energía, careciendo de puntos fijos que facilitan el alineamiento.
A esto hay que añadir las mayores dificultades de manejo ya que, al llegar al extremo de
parcela, tiene que volver sin regar o aplicando nuevamente agua a la zona recién regada.
Por último indicar que este tipo de máquinas parece que han llegado a su plenitud
de concepción y desarrollo, evolucionando, como toda máquina ya lograda, en la me-
SISTEMAS AUTOPROPULSADOS DE RIEGO POR ASPERSIÓN 221
jora de rendimientos tales como: la transmisión por planetarios en lugar de por tornillo
sinfín (por necesitar motores de 0,5 CV en lugar de 1 o 3/4 CV), buscar emisores que
trabajen a baja presión y tengan gran alcance, con tamaño de gota adecuado, etc.
Según Arenillas (1987) esta unidad básica de riego (lateral autopropulsado) se pre-
senta como el germen de la máquina universal para el regadío («ala de trabajo») a la
que se pueden acoplar cabezales para cosechar algodón, hortalizas, cereales, etc., o
para segar y recoger forrajes (fig. 5.1). De esta manera la maquinaria agrícola en el re-
gadío quedaría reducida al «ala de trabajo» y a las «máquinas de laboreo» (el tractor y
sus aperos), con mayor demanda de potencia.
FIGURA 5.1. Ala de trabajo (Arenillas, 1987).
5.1.3. Situación actual y su previsible evolución
Variantes de las cuatro soluciones apuntadas mantienen un equilibrio distinto según

las condiciones de cada país, la estructura de la propiedad, las disponibilidades de
agua, etc.
En todos los casos la tendencia es a reducir la presión de trabajo.
Para adaptarse a las parcelas con formas más irregulares, los pivotes y laterales de
avance frontal tienden a reducir su tamaño y a tener más movilidad (fig. 5.3).
En los cañones, para reducir la presión, la solución se ha orientado hacia una tube-
ría, sostenida también en un «carro», en la que se montan aspersores o difusores
(fig. 5.2). Nos encontramos también ante un ala de riego, pero más pequeña, que es re-
molcada por el tambor en el caso de los «enrolladores» o arrastrada por un cable en el
caso de los «cañones viajeros», pudiendo incluso ser autopropulsada.
FIGURA 5.2. Ala de riego remolcada.
Se llega pues, en todos los casos, al ramal o ala de riego móvil, que se diferencia de
unos sistemas a otros en los elementos motores y en el tamaño.
5.2. EL PIVOTE. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
Es un ramal de riego con un extremo fijo, por el que recibe el agua y la energía
eléctrica, y otro móvil que describe un círculo girando sobre el primero, caracterizán-
dose porque se mueve mientras riega (fig. 5.4). Está formado por una tubería portaemi-
sores que va sustentada sobre torres automotrices, dotadas
normalmente de un motor eléctrico y dos ruedas neumáticas. La tubería, que nor-
malmente es de acero galvanizado, sirve de elemento resistente para vencer el vano en-
tre torres juntamente con barras o cables, formando una viga en celosía, dejando nor-
malmente un vano hasta el suelo de unos 3 m, aunque hay variantes que llegan a dejar
vanos de más de 5 m para el riego de cultivos leñosos.
Cada tramo va unido a una torre soporte y articulado con el tramo anterior, de-
biendo permitir giros según un eje vertical y otro horizontal. La unión debe ser estanca
y sólida ya que tiene que transmitir esfuerzos importantes, especialmente en equipos
trasladables.
Existen varios tipos de ensamblajes (fig. 5.5) a base de: cardan exterior, rótula ex-
terior o un simple gancho interior. Los manguitos de cierre hermético de la tubería sue-
4 3
Giro sin regar

Cable guía
Hidrante Hidrante
Manguera flexible
1 2
Opción con elevador

4 de presión y canon final
Giro sin regar

Manguera flexible
Cable Manguera flexible
Hidrante Hidrante
3
Traslado
1
Giro sin regar
La combinación
2 con el pívot permite
regar mejor las
parcelas irregulares
Pívot
Posición
inicial
Posición
inicial 1.er traslado
Pívot
Cable alineación
traslado
2.° traslado
Pívot
Cable alineación
Cable traslado
1.er traslado alineación
traslado
2.° traslado
Posición 1.er traslado 2.o traslado
FIGURA 5.3. Alas autopropulsadas desplazables, con avance frontal o en círculo,

para una longitud máxima de unos 400 m.
FIGURA 5.4. Ejemplo de un pivote.
len ser de acero con junta hidráulica, de rótula o de material sintético flexible (caucho
armado, neopreno, etc.), pudiendo llevar alguna funda metálica.
5.2.1. El centro pivote
Consta de una estructura de acero en forma de pirámide (fig. 5.6), que va anclada
en un macizo de hormigón, y sostiene un tramo vertical de tubería que lleva una junta
estanca, sobre la base de anillos rozantes, que permite el giro.
Aguas arriba del codo inferior existe una válvula de compuerta, una válvula de re-
tención y un cuello de cisne que conecta con la tubería enterrada así como algunos ele-
mentos de control como manómetro, presostato, etc.
El codo superior, que puede girar libremente, lleva asociado un colector de ani-
llos rozantes que realiza las conexiones de los cables de alimentación de los moto-
res de las torres y los de seguridad y control con el cuadro de maniobra que va fijo
en la estructura pivote, el cual suele recibir la alimentación eléctrica trifásica desde
la caseta de bombeo mediante un cable enterrado, aprovechando la misma zanja de
la tubería.
Al cuadro llega además un cable bipolar de automatismos que pone en contacto el
pivote con la estación de bombeo para su funcionamiento coordinado.
FIGURA 5.5. Principales tipos de ensamblajes entre torres.
5.2.2. El lateral
La separación entre torres (tramo) varía entre 25 y 75 m, aunque las más frecuen-
tes son de unos 38 m (tramo corto) y 50 m (tramo largo). Los equipos de tramo largo
son, normalmente, más económicos por llevar menos torres, pero se adaptan peor a to-
pografías onduladas y transmiten más peso al terreno, con mayor posibilidad de atasca-
mientos. Por esta razón, los tramos finales de los equipos grandes suelen ser tramos
cortos.
Las longitudes de lateral van desde 60 a 800 m. La inversión por hectárea regada
disminuye al aumentar la longitud del equipo, pero el coste de aplicación de agua, que
contempla además el mantenimiento, la mano de obra, la energía y el agua consumida,
permanece prácticamente constante a partir de 50-60 ha regadas (400-450 m de lateral)
por crecer en gran medida el coste energético.
FIGURA 5.6. Diversos detalles del centro pivote (Agrocaja, RKD y Valley).
5.2.3. Sistemas de propulsión
La propulsión es normalmente con motores eléctricos, por tener ventajas sobre los
otros sistemas (hidráulico, neumático, etc.) al permitir una fácil regulación de la velo-
cidad y el sentido de avance así como poder moverse sin necesidad de regar. En cada
torre lleva un motor de 1,5; 1; 3/4 ó 1/2 CV que transmite el movimiento a las dos rue-
das mediante una transmisión cardan, tornillo sinfín y desmultiplicador (fig. 5.7), o
sustituyendo los dos últimos por un sistema de planetarios, que son más caros pero me-
nos consumidores de energía, con lo cual resulta suficiente un motor de 0,5 CV. No
obstante, este último sistema no está muy extendido pues parece presentar más proble-
mas y averías que el primero.
La velocidad de avance del equipo se regula actuando sobre el motor de la torre ex-
trema, haciéndola funcionar en fracciones de minuto, por lo que el avance es «a sal-
tos», excepto cuando funciona al 100 % que no para, en cuyo caso alcanza una veloci-
dad de 1,8 a 3,5 m/min dependiendo del diámetro de rueda utilizado, llegando incluso
a 4,5 m/min cuando se trata de laterales de gran longitud (Allen et al., 2000).
El movimiento a saltos de las ruedas, sobre todo las interiores, no suelen originar
problemas de uniformidad ya que las diferencias se compensan en los sucesivos riegos.
Donde más problemas puede haber es en los sistemas LEPA (Low Energy Precision
Application), que realiza la aplicación de agua directamente sobre la superficie del
suelo, bien mediante un borboteador o mediante una manga de arrastre, con un laboreo
específico para proporcionar la capacidad de almacenamiento superficial de agua nece-
saria, o con emisores situados próximos al suelo (en torno a 1 m), con poca anchuela
mojada
Un problema frecuente es el hundimiento de las ruedas, que produce atascamiento
de la máquina. La forma de actuar en estos casos en los que la rodada se convierte en
un problema puede ser la siguiente:
1. Actuaciones sobre el manejo de la máquina. Se recomienda, antes de iniciar
la campaña de riego, efectuar una primera pasada con el pívot en seco para ini-
ciar la compactación del terreno. Posteriormente, y en la misma línea de tra-
bajo, dar otra vuelta con el temporizador al 100 %. Por último, ajustar la apli-
cación de agua a las necesidades del cultivo a la vez que se efectúan riegos lo
más ligeros y frecuentes que nos sea posible. Esta pauta de trabajo es favorable
tanto para el desarrollo vegetativo como para reducir la huella.
2. Actuaciones sobre la estructura del suelo. Mediante aportaciones sobre la
rodada de materiales que eviten la formación de la huella profunda. De este
modo, se puede echar grava o troncos de madera a la rodada, manteniendo es-
tas zonas sin laboreo.
a) Mediante aportaciones sobre la rodada de materiales que eviten la forma-
ción de la huella profunda. De este modo, se puede echar grava o troncos
de madera a la rodada, manteniendo estas zonas sin labore.
b) Mediante del empleo de productos químicos (polímeros que se vienen
empleando tanto en obras públicas como en agricultura en el riego por
surco tradicional) que provocan una compactación de las arcillas y re-
FIGURA 5.7. Diversos detalles de los mecanismos de propulsión del pivote (Irrifrance).
ducen ostensiblemente la formación de las huellas. Este producto se

puede aplicar de varias formas. El objetivo es que se aplique desde
el primer riego siguiendo las mismas pautas que las comentadas en el
punto 1.
3. Actuaciones sobre el diseño de la máquina.

a) Es recomendable el empleo de aspersores direccionales en las salidas pró-
ximas a las torres de modo que no mojen la rodada.
b) También es importante emplear un alargador del tapón de drenaje de la tu-
bería de modo que el agua descargada cada vez que para el pívot caiga le-
jos de la rodada.
c) Una carta que emplee aspersores de gran diámetro mojado (bien los clási-
cos de brazo oscilante, o los más recientes como el Rotator fabricado por
Nelson Irrigation y el i-Wobbler fabricado por Senninger).
d) El empleo de ruedas de gran diámetro (11,2 × 38’’) en vez de las tradicio-
nales (11,2 × 24’’ o 14,9 × 24’’) reduce ostensiblemente el tamaño de hue-
lla. Este tipo de neumático puede emplearse en toda la máquina o bien en
aquellos tramos en los que el tamaño de la huella pasa a ser un problema
por los atascamientos que produce.
e) Si aún así no se soluciona el problema, puede optarse por el empleo de una
torre con tres ruedas que reduce la huella entre un 30 y un 40 % respecto al
tradicional de dos ruedas.
f) Por último, si aún así sigue habiendo problemas, pueden emplearse siste-
mas de cadenas que se montan directamente encima de la cubierta y que
aumenta la superficie de apoyo y reduce la rodada.
Las ruedas suelen ser neumáticas, de unos 50 cm de radio, aunque existen las de-
nominadas «de alta flotación» que son más anchas y de radio 52,5 cm, que tienden a
evitar el hundimiento en el terreno, aunque no siempre se consigue. Para evitar este
problema lo más indicado es rellenar las rodadas con piedra o grava.
5.2.4. La tubería portaemisores

Suele ser de diámetro único y adecuado al caudal a transportar, el cual depende de
las necesidades del cultivo y de la superficie a regar. Debe ser sólida, pues forma parte
de la celosía del vano, y resistente a la corrosión en sus diversas formas ya que el agua
llevará disueltos abonos y productos fitosanitarios.
Los diámetros nominales de tubería (que son los exteriores) suelen ser de 4 1/2’’
(114,3 mm), 5 9/16’’ (141,3 mm), 6’’ (152,4 mm), 6 5/8’’ (168,3 mm), 8’’ (203,2 mm)
8 5/8’’ (219,1 mm) y 10’’ (254 mm). En los laterales de gran longitud (a partir de 500 m
aproximadamente) suele emplearse tubería de 8’’ en un primer tramo y 6 5/8’’ en el se-
gundo tramo (entre 500 y 600 m de lateral, estos tramos suelen ir al 50 % de la longi-
tud total).
El diámetro 4 1/2’’ suele utilizarse para longitudes menores de 300 m, en los deno-
minados «minipivote», de creciente implantación al ser competitivos económicamente
con otros sistemas alternativos como la aspersión fija con tubería enterrada.
Las tuberías se fabrican principalmente de acero galvanizado, interior y exterior-
mente, aunque también pueden ser de aluminio o acero revestido con pintura epoxi. El
espesor de tubería de acero está comprendido normalmente entre 2,5 y 4,0 mm según
los diámetros, siendo los más frecuentes entre 2,8 y 3,2 mm. Las salidas para acoplar
los emisores varían entre 0,75 y 3 m.
5.2.5. Sistema eléctrico. Automatismos
El sistema eléctrico está formado por: el cuadro de control y maniobra y el colector

de anillos rozantes, localizados ambos en el pivote central, los cables conductores de
tramo y las cajas de control de torre (fig. 5.8).
El cuadro central controla entre otros los siguientes automatismos:
• La velocidad de desplazamiento y el sentido de avance.
• El arranque/realineación: interruptor manual, que elimina momentáneamente el
sistema de seguridad y sirve para realinear la máquina.
• La parada en una posición y el conmutador sectorial que permiten regar un sector
circular.
• El funcionamiento coordinado de bomba y pivote de forma automática, o el
arranque desde la estación de bombeo.
El colector realiza las conexiones eléctricas entre las partes móviles y las fijas (pi-
vote central).
Las cajas de torre pueden ser de varios tipos: de torre intermedia, de torre final y
otras particulares, como la instalada en la penúltima torre cuando existe la unidad anti-
patinaje. En las primeras, localizadas encima de cada torre móvil se alojan los meca-
nismos de alineamiento y seguridad, y la conexión de los circuitos de fuerza y manio-
bra. La torre final no lleva mecanismo de alineamiento y la antipatinaje lleva dos relés
sincronizados que, en caso de que la última torre patine durante un tiempo fijado (3-5
minutos), para todo el equipo.
Los mecanismos de seguridad se centran fundamentalmente en la parada completa
del equipo cuando se supera un cierto ángulo entre tramos, según se indica en el apar-
tado siguiente.
En la práctica, para el cálculo de la sección de los cables de alimentación se
suma el 125 % de la potencia de un motor a las potencias del resto de los motores,
según la MI BT 034 apartado 1.2.2, y se suele considerar un coeficiente de simulta-
neidad de 0,7.
FIGURA 5.8. Detalles de los principales componentes del sistema eléctrico (Agrocaja, 1986).
5.2.6. El alineamiento
Para mantener recto el lateral se dispone de un «mecanismo de alineamiento» que,
en el caso de propulsión eléctrica, arranca o para el avance de cada torre conductora
mediante un contactor eléctrico (comandado de diferentes maneras), cuando los dos
tramos que concurren en la torre forman un ángulo de unos 20°. Así el avance de la uni-
dad conductora extrema produce una reacción en cadena de avances, comenzando por
la unidad conductora inmediata y prosiguiendo a lo largo del lateral (fig. 5.9).
El accionamiento del contactor de alineamiento suele ser a través de una leva dis-
puesta en un plano horizontal (fig. 5.9), que normalmente lleva asociados los otros me-
canismos de seguridad. El mecanismo que regula el contactor está fijado a la torre con-
ductora en el interior de una caja de protección al final de un tramo, y mediante un
pequeño brazo solidario con el tramo articulado que le sigue, le transmite los movi-
mientos de éste. Si el ángulo formado por los dos tramos que concurren en la torre so-
brepasa un valor umbral (por avería del sistema de alineamiento o porque alguna rueda
se atasca, patina, o encuentra algún obstáculo), un mecanismo de seguridad para auto-
máticamente todo el sistema (avance y suministro de agua por la bomba) antes de que
pueda dañarse el lateral o producirse un encharcamiento y lavado del suelo, o incluso
su contaminación si se estuvieran aplicando fertilizantes, productos fitosanitarios, etc.
De la misma forma, existen mecanismos que paran el sistema cuando la última torre,
que es la de control, patina. En este caso no se produciría desalineamiento.
Es importante pues, que los contactores sean seguros e inalterables para que cum-
plan su misión con garantía, por lo que se utilizan frecuentemente de mercurio.
5.2.7. Los emisores
Pueden ser: aspersores de brazo oscilante, aspersores o difusores de nueva genera-

ción (Spray, Rotator, I-Wob, etc., ver figura 5.10.BIS) y cañones de extremo.
La intensidad y uniformidad de lluvia que proporciona el lateral depende de: el tipo de
emisor, su espaciamiento en la tubería, la presión en las boquillas y el tamaño de éstas.
Es principalmente en los emisores donde se producen mayores innovaciones, al tra-
tar de conseguir que trabajen a baja presión, con tamaño de gota medio y con la mayor
anchura mojada posible.
Puede decirse que existen tres modelos de aplicación de agua que se diferencian en:
el tipo de emisor, su disposición a lo largo del lateral y el diámetro de alcance de cada
emisor, pudiendo conseguir con todos ellos una distribución uniforme (fig. 5.10).
A. Sistemas con aspersores de tamaño creciente del centro pivote al extremo, que
funcionan a alta presión (más de 300 kPa o 3 kg/cm2), con anchura mojada en
el extremo de más de 30 m.
B. Sistemas con aspersores de tamaño medio, pero con menor espaciamiento a
medida que se aproximan al extremo, que trabajan a media presión (200-
300 kPa o 2-3 kg/cm2), con anchura mojada en casi todo el lateral de 20 a
30 m (15 a 20 m en Rotator).
C. Sistemas con difusores (Spray) que trabajan a baja presión (70-170 kPa o 0,7-
1,7 kg/cm2) y necesitan reguladores de presión. Su separación disminuye al
acercarse al extremo y la anchura mojada es de 6 a 12 m en todo el lateral.
La disposición de emisores más ventajosa para alcanzar un equilibrio entre pérdi-
das por evaporación y arrastre y uniformidad de riego parece ser situar los emisores a
unos 2 m sobre el suelo (aunque esto no puede hacerse con los aspersores de impacto),
Brazo transmisor del ángulo entre dos tramos que hace girar a la leva del interruptor de alineamiento.
Interruptor triple
mediante leva: control
de alineamiento y dos
topes de seguridad
10 11 12 13 14
θ2 α
Una torre avanza cuando α > α0 y se
detiene cuando se alinea con dos
torres vecinas. 10 11 12 13
θ3
t3 → torre n.° 3; 14
θ → tiempos;
t0 → pivote; θ'310 11 12
α → tiempos; 14
13
10 11 12
θ4
13
14
10 11
Esquema de avance de un pívot de 13
cinco torres (los ángulos entre tramos 15
12
se han aumentado para mejor 14
comprensión).
15
FIGURA 5.9. Detalles de algunos mecanismos de alineamiento (Agrocaja, 1986).

b)
a)
c)
FIGURA 5.10. a) Tres modelos de aplicación de agua en pivote. b) Detalle de distintos emisores con
regulador de presión. c) El riego con emisores de baja presión.
FIGURA 5.10.BIS. Principales modelos de emisores de nueva generación.
con una anchura mojada en torno a los 12-15 m, lo que requiere una presión de trabajo
de 1,5 a 2 bar, o algo menor si no hay problemas de escorrentía. En estas condiciones
pueden utilizarse separaciones entre emisores de 2,5 a 3 m, no debiendo superar en ge-
neral los 5-7 m con los emisores de mayor alcance como los Rotator.
Conviene que las aguas sean limpias para evitar la obstrucción de las toberas más
pequeñas, y en algunas instalaciones se colocan filtros de malla a la entrada del pivote.
La tendencia actual es hacia la baja presión, por el importante ahorro energético que
supone, pero tiene como limitación la alta pluviosidad que se alcanza en el extremo (al re-
partirse el agua en poca anchura) y la peor adaptabilidad a la topografía irregular (porque
las diferencias de cota producen variaciones de presión proporcionalmente mayores).
Tratando de incrementar la anchura mojada, las toberas se pueden localizar en pe-
queños tubos horizontales «Booms» que se disponen casi perpendiculares al lateral y
albergan entre 2 y 5 emisores (fig. 5.11).
En el extremo del lateral puede haber uno o varios cañones, con una o varias bo-
quillas, que funcionan a presiones entre 350 y 500 kPa (3,5 y 5 kg/cm2), haciéndose ne-
cesaria una bomba de sobrepresión en aquellos casos en que no exista esta presión en el
extremo del lateral. Los fuertes vientos provocan la distorsión del chorro de los caño-
nes con la consiguiente falta de uniformidad en el riego, no estando pues indicado para
zonas con este tipo de vientos.
La principal ventaja de estos cañones es cubrir una longitud entre 15 y 30 m más
allá del extremo del lateral, lo que supone una superficie importante, aunque la unifor-
midad del riego suele ser mala. Actualmente, para zonas de viento, se está prescin-
diendo de estos cañones y sustituyéndolos por aspersores iguales o ligeramente mayo-
res que los del lateral en esa zona, bajándolos incluso con un tubo hasta situarlos a unos
2 m del suelo o menos según el cultivo. Su misión es garantizar que el área bien regada
llegue al menos hasta donde alcanza el lateral, ya que en el extremo es donde el viento
produce más distorsión del reparto de agua.
Emisores
Sb
Tubería
del pivote
«Booms»
FIGURA 5.11. Tubos horizontales «Booms» que aumentan la anchura mojada.
5.2.8. Sistemas de esquina

Tratando de resolver el problema de regar parcelas circulares, que normalmente no
coincide con la geometría de las parcelas existentes y quedan zonas sin regar, surgen
los sistemas de esquina, que llevan un brazo articulado en el extremo del lateral y se ex-
tiende únicamente para regar las esquinas. Este problema sólo es importante en zonas
con escasez de tierra y exceso de agua, circunstancia que no suele ser frecuente en cli-
mas áridos o semiáridos que es donde está más indicado el sistema pivote. Por otra
parte, la peor distribución del agua en las esquinas y la carestía del sistema hace que se
haya extendido poco en España y no parece que lo vaya a hacer.
Las soluciones más extendidas (fig. 5.12) consisten en un brazo con aspersores
dotado de cañón en el extremo, que puede pivotar alrededor de la vertical de la última
torre. En una de las variantes, el lateral se detiene cuando ocupa la posición de la dia-
gonal del cuadrado, gracias a un contactor accionado por una estaca colocada en el te-
rreno, y deja de arrojar agua mientras el brazo articulado del extremo se despliega y
riega un semicírculo dentro de la esquina. En otra variante, el brazo está formado por
un pórtico apoyado sobre dos ruedas, equipado con un contactor de ondas magnéticas
capaz de seguir el trazado de un cable eléctrico enterrado que hace que el brazo se vaya
abriendo progresivamente a la vez que comienza a regar. De esta manera, el brazo se
extiende por completo cuando el lateral ocupa la diagonal del cuadrado, y después se
va replegando a medida que se aleja de ésta, llegando a colocarse perpendicularmente
al lateral, momento en el cual deja de regar.
5.2.9. Modelos trasladables

Tratando de conseguir un mayor aprovechamiento del equipo, y con un ligero in-
cremento de la inversión (2-3 %) por las tomas de agua y energía eléctrica necesarias,
existen modelos que pueden trasladarse de un lugar a otro, ya sea remolcados o de
Pivote
Rampa Superficie regada por A

principal el cañón W 100
B
E
Pivote del
extremo
C
200’
D 400’
Superficie regada por
el cañón W 100 F
G Superficie regada por
el cañón W 150
Sistema Lindsay
Sistema Valley
FIGURA 5.12. Principales sistemas de riego de esquinas.
forma autónoma guiados por un cable fijo en el terreno (fig. 5.13). Los que son remol-
cados necesitan levantar cada una de las torres y girar las ruedas 90°, dejándolas para-
lelas al eje de la tubería, realizándose el traslado en la dirección del eje del ramal. Las
que utilizan un cable guía, llevan dos pares de ruedas en el centro pivote, un par igual
que las de las torres conductoras y en su misma posición, y el otro dispuesto perpendi-
cularmente al primero, que apoya en el terreno cuando el equipo está en posición de
riego y levantan a su vez las anteriores. El traslado se hace en este caso en dirección
perpendicular al ramal.
La longitud del ramal en los remolcados no debe ser superior a 200-300 m, ya que
de lo contrario los esfuerzos sobre las estructuras serían demasiado grandes. La longi-
tud de los tramos entre torres suele ser de unos 50-60 m.
Al diseñar la instalación, habrá que tener en cuenta en este caso el consumo punta
de los cultivos a regar y los tiempos muertos empleados en el desplazamiento del
equipo. Este hecho, unido a los problemas que supone el traslado (por el giro de las
ruedas 90°, la dificultad de rodadura en terrenos pesados, la presencia del cable en el
campo y el mayor deterioro del equipo) hace que estos equipos sean poco frecuentes en
zonas áridas o semiáridas.
FIGURA 5.13. Diferentes sistemas trasladables: a) sistema autodesplazable con movimiento en

dirección perpendicular al lateral, y b) sistema remolcado.
5.2.10. Sistema LEPA
El sistema LEPA (Low Energy Precision Application) (Lyle y Bordovsky). realiza

la aplicación de agua directamente sobre la superficie del suelo, bien mediante un bor-
boteador o mediante una manga de arrastre, con un laboreo específico para proporcio-
nar la capacidad de almacenamiento superficial de agua necesaria. El sistema se utiliza
de forma que se riegan surcos alternos, pero podría utilizarse en todos los surcos con un
coste adicional de infraestructura. El espaciamiento entre emisores suele ser de unos

1,5 a 2,0 m dependiendo de la separación predominante entre filas de plantas. Lo ideal
es que no exista tráfico de tractores en los surcos de riego para conseguir una compac-
tación mínima y una tasa de infiltración máxima. La capacidad de almacenamiento su-
perficial se incrementa realizando diques a lo largo de los surcos, dependiendo el es-
paciamiento entre los diques del diseño implementado, siendo común una distancia
de 1,2 a 2,4 m. Este tipo de estructura puede almacenar entre 40 y 50 mm de lluvia,
frente al riego por surcos que sólo permite almacenar entre 20 y 25 mm. Las peque-
ñas balsas pueden almacenar sólo entre 6 y 13 mm de lluvia, y consecuentemente son
menos útiles en sistemas LEPA, aunque puedan resultar más útiles en otros sistemas
de aspersión.
5.3. CARACTERÍSTICAS DEL RIEGO CON PIVOTE
5.3.1. Variación del caudal emitido y la pluviosidad a lo largo del lateral

La pluviosidad crece desde el centro hasta el extremo ya que cada metro de lateral
tiene que regar mayor superficie en el mismo tiempo (tiempo por revolución). Así, en
un lateral de 402 m (fig. 5.14) los primeros 201 m riegan el 25 % del área mientras que
los 54 m finales riegan otro 25 %, debiendo por tanto repartir el mismo caudal ambos
tramos al regar la misma superficie en el mismo tiempo.
También puede explicarse el crecimiento progresivo de la pluviosidad desde el cen-
tro al extremo del lateral porque el tiempo de aplicación de agua a un punto del terreno
va siendo cada vez menor a medida que nos alejamos del punto pivote, y todos los pun-
tos tienen que recibir la misma cantidad de agua.
En la tabla 5.1 figuran los tiempos de aplicación de agua en varios puntos del late-
ral, para varias velocidades de avance y distintos diámetros de alcance de los emisores.
402 m
201 m 83 64 54
25 %
25 %
25 % FIGURA 5.14. Distribución del

área regada en un lateral de
25 % 402 m al dividirla en cuatro
partes iguales.
TABLA 5.1. Ejemplo de tiempos de aplicación de agua en diversos puntos del lateral
Tiempo Distancia al centro pivote (m)

en dar 50 100,5 201 402
una
Diámetro mojado por los emisores (m)
revolu-
ción 24,4+ 27,4* 9f 27,4* 9f 39,6+ 27,4* 9f 53,3+ 27,4* 9f
(h) Tiempo de aplicación de agua (min)
6 28 31 10 16 5 12 8 3 8 4 1
12 56 63 21 31 10 22 16 5 16 8 3
24 111 125 42 63 21 45 31 10 30 16 5
48 222 250 83 125 42 91 63 21 61 31 10
60 278 313 104 156 52 113 78 26 76 39 13
+
Modalidad con aspersores de tamaño creciente.
*
Modalidad con aspersores de tamaño medio.
f
Modalidad con toberas pulverizadoras.
Fuente: Jensen (1981).
La figura 5.15 compara las curvas de pluviosidad y los tiempos de aplicación para
dos puntos del terreno bajo un mismo pivote (uno a 180 m del centro y otro a 365 m). La
pluviosidad sobre un punto del terreno crece desde cero hasta un valor máximo cuando el
lateral se sitúa sobre él, para descender nuevamente a cero cuando se aleja del mismo.
En la figura 5.15 se observa que para que ambos puntos reciban la misma cantidad
de agua, las áreas limitadas por las curvas deben ser iguales, por lo que la pluviosidad
tiene que ser mayor cuanto menor sea el tiempo de aplicación.
30,5
A 365 m del pivote
Velocidad de infiltración i (mm/h)

25,4
20,3 Pm2
A 180 m del pivote

15,2
Pm1
10,2
5,1
0
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Tiempo (h)
FIGURA 5.15. Curvas de pluviosidad en dos puntos de un mismo pivote Jensen (1981).
En la figura 5.15 también se ha representado la curva de velocidad de infiltración

del suelo (i) (cantidad de agua que pasa a través de la superficie del terreno en la uni-
dad de tiempo). La comparación entre ésta y la curva de pluviosidad permite estimar la
posibilidad de que se produzca escorrentía. Ésta se producirá cuando la curva de plu-
viosidad supere a la infiltración pero, en realidad, la superficie del terreno (en función
de la pendiente) tiene cierta capacidad de almacenamiento que disminuye la posible es-
correntía.
La pluviosidad descargada por el equipo en cada punto de la tubería viene determi-
nada por: el tamaño de boquilla, la presión en la misma, el espaciamiento entre emiso-
res, la distancia al origen y el tipo de emisor empleado. Una vez fijados estos paráme-
tros, la pluviosidad en cada punto a lo largo del ramal es fija y no cambia al variar la
velocidad de rotación. Cuando se modifica ésta sólo cambia la duración de la aplica-
ción de agua sobre un punto del terreno, y por tanto la cantidad de agua aplicada (dosis
de riego).
La pluviosidad descargada en la zona del extremo por tres pivotes de igual longi-
tud (396 m) y caudal descargado (56,8 l/s), donde cada uno tiene la disposición de
emisores A, B y C indicadas antes, son las que se muestran en las figuras 5.16 y 5.17.
De ellas se deducen las características pluviométricas para cada una de las modalida-
des A, B y C siguientes:
Pluviosidad máxima Pluviosidad media Tiempo de

Modalidad
(mm/h) (mm/h) riego (min)
A 40 14,5 46
B 80 20,8 32
C 155 43,0 15
3,0
Pluviometría (pulgadas/h)
2,8
2,6
2,4
2,2
2,0
1,8 40 mm/h
1,6 Sistema con aspersores
1,4
1,2
de tamaño variable
1,0 (Modalidad A)
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0 2 4 6 8 101214 16 182022 24 26 283032 34363840 42 4446
Tiempo (minutos)
3,4
3,2
80 mm/h
3,0
2,8
2,6
2,4
2,2
2,0
Sistema con aspersores 1,8
1,6
de tamaño medio 1,4
(Modalidad B) 1,2
1,0 0,79° /Rr.
0,8
155 mm/h 0,6
6,0
0,4
0,2
5,0 0,0
0 2 4 6 8 101214 1618 20222426283032 34 36
4,0 Tiempo (minutos)
3,0
Sistema con toberas
pulverizadoras
2,0
(Modalidad C)
1,0
0,0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tiempo (minutos)
Nota: 1 Pulgada/h = 25,4 mm/h.
FIGURA 5.16. Modelos de aplicación de agua a 365 m del centro pivote en tres laterales de 396 m,
descargando 56,8 l/s (Pair, C.H.).
El caudal que tiene que repartir el equipo pivote puede calcularse como cociente
entre el volumen a descargar y el tiempo utilizado para ello mediante la expresión:
N · Ir · A · 10.000 Volumen descargado
Q0 = =
Ea · t1 · 3.600 Tiempo utilizado
siendo: Q0 = el caudal de entrada al equipo (l/s).
N = necesidades netas del cultivo en periodo punta (mm/día o l/m2 día).
Ir = intervalo entre riegos (días).
A = área regada (ha).
C
150
100
B
50
A
10 20 30 40 50
Tiempo (minutos)
FIGURA 5.17. Simplificación de la aplicación de agua del caso anterior (Pair, 1975).
t1 = tiempo de funcionamiento del equipo para dar un riego [(h) t1 = T Ir].

T = número de horas de riego (de funcionamiento) al día (h/día).
Ea = EDa Pe Pd; es la eficiencia de aplicación (como decimal) (capítulo 2).
EDa = la eficiencia de distribución para el deseado porcentaje «a» de área.
bien regada.
Pe = la proporción efectiva del agua descargada por los emisores que llega a
la superficie del suelo.
Pd = la proporción de agua descargada por los emisores respecto a la bom-
beada.
Si llamamos T al número de horas de riego al día, el tiempo de funcionamiento del
equipo necesario para dar un riego será t1 = T Ir, siendo Ir el intervalo entre riegos, con
lo que la anterior expresión quedaría como:
N · A · 10.000 N · A · 10.000 N·A
Q0 = = = 0,116
Ea · t1 · 3.600 Ea · Fd · 24 · 3.600 Ea · Fd
donde Fd es la fracción de día de funcionamiento del equipo (Fd = T/24).
Si se utilizara fracción de lavado (LR, capítulo 2) el caudal que sería necesario des-
cargar sería:
N·A 0,9
Q0 = 0,116
Ea · Fd (1 – LR)
El 0,9 se incluye (Keller y Bliesner, 1990) para tener en cuenta las pérdidas por per-
colación inevitables, suponiendo que satisfacen el 10 % de las necesidades de lavado.
Esta cifra puede ser modificada si se dispone de una mejor estimación al respecto.
Keller y Bliesner (1990) recomiendan mayorar las necesidades netas del cultivo en
periodo punta calculadas por los métodos normales para tener en cuenta la alta fre-
cuencia de riego, con mayores pérdidas por evaporación y arrastre y un mayor con-
sumo de agua por el cultivo por tenerla más fácilmente disponible, recomendando los
valores de la tabla 5.2 para determinar las necesidades de cálculo, tanto para necesida-
des diarias (kf) como para necesidades mensuales (kfs).
TABLA 5.2. Factores de frecuencia para diferentes cultivos e intervalos entre riegos
en período punta (kf) y estacional (kfs)
Tipo de cultivo Intervalo entre riegos, f’, días2

Período
y PT, %1 f1 2 3 4 5 6 7 > 10
Hortícolas 80 Punta 1,15 1,09 1,05 1,02 1,01 1,01 1,00 —
y frutales3 80 Estacional 1,15 1,09 1,05 1,02 1,01 1,01 1,00 —
Herbáceo 90 Punta 1,09 1,06 1,04 1,03 1,02 1,02 1,01 1,00
extensivo4 90 Estacional 1,09 1,06 1,04 1,03 1,02 1,02 1,01 1,00
Cereal 100 Punta 1,02 1,01 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
grano4 100 Estacional 1,02 1,01 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Forraje4 100 Punta 1,02 1,01 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
90 Estacional 1,09 1,06 1,04 1,03 1,02 1,02 1,01 1,00
Pastos4 90 Punta 1,09 1,06 1,04 1,03 0,02 0,02 1,01 1,00
80 Estacional 1,20 1,14 1,10 1,07 1,05 1,04 1,03 1,00
1
Porcentaje de transpiración en relación con la alfalfa durante la fase de crecimiento.
2
Asume un tiempo de secado, TS, de 3 días para suelos de textura gruesa, 5 para textura media y 7 días para suelos
de textura fina.
3
Asume valores convencionales de Ud o U basados, para cultivos de raíces poco profundas, en los intervalos entre
riegos, f’, de 4 días para suelos de textura gruesa, 5 para textura media y 7 días para suelos de textura fina.
4
Asume valores convencionales de Ud o U basados, para cultivos de raíces profundas, en los intervalos entre riegos,
f’, de 7 días para suelos de textura gruesa, 10 para textura media y 14 días para suelos de textura fina.
A medida que nos vamos alejando del centro pivote el área regada por cada metro
de lateral crece. A una distancia r (m) del mismo, este área es el de una corona circular,
que puede ser calculada como:
a = π (r + 0,5)2 – π (r – 0,5)2 = 2 πr
El caudal descargado por la unidad de longitud de lateral en esa zona (qr) debe ser
tal que:
qr a 2 πr 2r 2 rQ0
== = ; es decir, qr = [1]
Q0 A πR 2 R2 R2
siendo R el radio del área adecuadamente regada por el equipo (en m) (fig. 5.18).
En el extremo del pivote (r = R), el caudal descargado por 1 m de lateral será:
qR = 2 Q0 /R [2]
1m
FIGURA 5.18. Esquema para el cálculo del caudal descargado.
De la anterior ecuación, puede deducirse el caudal qe que tendría que descargar un

emisor situado a una distancia r del centro pivote si en esa zona la separación entre
emisores fuera Se, que sería:
qe = q Se = 2 r Se (Q0 /R2 )
Este caudal también puede ponerse en función de la dosis bruta media descar-
gada (Db) y de la velocidad angular (w) con que se mueve el equipo, teniendo en
cuenta que:
Q0 t1 Q0 (2 π/w)
Db = =
πR 2
πR2
por lo que se tendrá:
qe = r Se Db w
siendo qe = caudal que debe descargar el emisor (l/s) situado a una distancia r (m) del
centro pivote si la separación entre emisores en esa zona es de Se (m); Db = dosis bruta
media descargada (mm o l m–2 h–1); t1 = tiempo por revolución (s); w = velocidad an-
gular (rad/s).
La velocidad angular (w) puede ponerse en función de la velocidad lineal de des-
plazamiento de la última torre (V en m/s) y su distancia al centro pivote (Lt en m)
como: w = V/Lt, luego también se cumplirá que:
qe = r Se Db (V/Lt)
Por otra parte, si AMr fuera la anchura mojada por el modelo de reparto de agua del
equipo a una distancia r del centro pivote, y suponemos que se trata de un modelo elíp-
tico como ocurre en la generalidad de los casos, puede deducirse la pluviosidad má-
xima (Pmr) que se producirá en esa zona teniendo en cuenta que el volumen mostrado
en la figura 5.19 representa el volumen de agua descargado por 1 m de lateral en la uni-

dad de tiempo, es decir el caudal qr. Así pues se tendrá:
π · Pmr · AMr
qr = [3]
4 · 3.600
siendo:
qr = caudal repartido por 1 m de lateral a una distancia r del centro pivote (l/s).
Pmr = pluviosidad máxima a una distancia r del centro pivote (mm/h o l/m2h).
AMr = anchura mojada por el modelo elíptico de reparto de agua a una distancia r
del centro pivote (m).
P Pmr
PMr
1m
AMr
x
FIGURA 5.19. Esquema de la pluviosidad del pivote en el extremo.
Igualando las ecuaciones [1] y [3] y teniendo en cuenta que el caudal que realmente al-
canza el suelo será Qs = Q0 Pe Pd; siendo Pe y Pd la proporción de agua que llega al suelo
y la proporción de agua descargada por los emisores respecto a la bombeada, se tendrá:
π · Pmr · AMr
= 2 rQs\R2
4 · 3.600
2 · 4 · 3.600 · r · Qs 28.800 Qs
Pmr = y para r = R será PmR = [4]
π · R · AMr
2
π · R · AMR
A veces se utiliza el concepto de pluviosidad media PM (ver figura 5.17), cuya rela-
ción con la pluviosidad máxima será:
π AMr π
PMr AMr = Pmr ⇒ PMr = Pmr
2 2 4
con lo que se cumplirá que:
2 · 3.600 · r · Qs 2 · 3.600 · Qs
PMr = y para r = R será PMR = [5]
R2 · AMr R · AMR
La pluviosidad P a una distancia genérica x del extremo del modelo de distribución
de agua elíptico, viene dada por la ecuación de la elipse:
2 Pmr
P= (AMr x – x2)1/2
AMr
Estos parámetros también pueden ponerse en función de la dosis bruta media que
llega al suelo (Dba) y de la velocidad angular (w) con que se mueve el equipo, re-
sultando:
2π
3.600 Qs t1
60 Qs
W 冢冣
2π Lt
60 Qs
V 冢冣
Dba = = =
π R2 π R2 π R2
con lo que las pluviosidades quedarán como:
2π r Dba 8r Dba
PMr = Pmr =
AMr t1 AMr t1
También pueden ponerse en función de la dosis bruta media descargada (Db) y de
las necesidades punta del cultivo (N), del intervalo entre riegos (Ir) y del tiempo de
riego al día (T), resultando:
Dn N · Ir Dba
Db = = ; Db = ; t1 = T Ir
Ea EDa · Pe · Pd Pe
8 · r · N · Ir 8·r·N π 2π · r · N
Pmr = = ; PMr = Pmr =
AMr · t1 · EDa · Pd AMrT · EDa · Pd 4 AMrT · EDa · Pd
Aunque el lateral de avance frontal se verá más adelante (fig. 5.20), parece intere-
sante comparar el comportamiento de estos parámetros con el del pivote. Así el caudal
que debe descargar 1 m de lateral será:
qr 1 Qo
= ⇒ qr = = Cte. con r
Qo L L
Si se compara con la ecuación [2] se puede observar que, en el extremo de lateral de
un equipo de una determinada longitud (L = R) que reparte un caudal (Qo), 1m de tu-
bería debe descargar la mida de caudal cuando funciona como lateral de avance frontal
que cuando funciona como pivote. Puesto que el anterior planteamiento realizado para
deducir la pluviosidad es igual en pivote que en lateral de avance frontal, la pluviosidad
máxima (Pmr) y la pluviosidad media (PMr) a una distancia r del origen seguirá siendo
la dada por las ecuaciones [4] y [5] para el caso del lateral de avance frontal. Puesto que
el caudal por metro de longitud de lateral descargado en la zona del extremo es doble
Lp
L 1m
FIGURA 5.20. Esquema de parcela regada por un lateral de avance frontal.

en el caso del pivote respecto al del lateral de avance frontal, también será doble la plu-
viosidad máxima y media en esa zona, resultando:
4 · 3.600 · Q π 3.600 · Q
Pm = s y PM = Pm = s
π · AM · L 4 AM · L
Si se ponen en función de Dba, teniendo en cuenta que:
3.600 · Qs · t1
Dba =
L · Lp
Serán:
4 · Dba · Lp π Dba · Lp
Pm = y PM = Pm =
π · AM · t1 4 Am · t1
Y en función de N, I, y T será:
N · Ir T Ir 60 – (tpe + tcm + tvig …)
Dba = ; y t1 =
EDa 60
con lo que resultará:
4 · N · Ir · Lp π
Pm = y PM = Pm
π · AM · EDa · t1 4
siendo tpe = tiempo de parada en el extremo (min); tcm = el tiempo de cambio de man-
guera (min), y tvig = tiempo de vigilancia y control (min).
El caudal de entrada al lateral de avance frontal se calcula también por la expresión
general:
volumen descargado N · Ir · L · Lp N · Ir · L · Lp
Q = Q = 1,16 · 10–5 =
tiempo empleado Ea · t1 Ea · t1 · 3.600
que es la misma que la utilizada en el pivote (con el mismo significado y unidades para
Q, N, Ir, Ea y t1, y con las dimensiones de la parcela rectangular L y Lp, en m), con la
única diferencia que ahora el tiempo utilizado en dar un riego (t1) será:
t1 = T · Ir – tiempos muertos (tcm, tpe, tvig …)
lo que indica que, cuantos más tiempos muertos haya, mayor es el caudal que necesita
descargar el equipo.
Por último queremos destacar el hecho de que, a la misma velocidad de avance
[V (m/h)], un equipo de longitud L = R (en m), que reparte un caudal Q (l/h), descarga
el doble de dosis bruta (Db, en mm/h) si funciona como pivote que si lo hace en avance
frontal. En efecto:
a) como pivote se tendría:
L1 = 2πR ; A = πR2 ; t1 = 2πR/V
2πR
Q
Q2
V =
con lo que Db =
πR 2 R ·V
b) como lateral de avance frontal se tendría:

Lp
L1 = Lp ; A = Lp · R ; t1 =
V
Lp
Q
V Q
Db = =
Lp · R R·V
5.3.2. Uniformidad de riego con equipos pivote
En riego por aspersión suelen manejarse unos coeficientes de Uniformidad de

Christiansen (CU) del siguiente orden:
CU (%)
Cultivo de alta rentabilidad con sistema radicular superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Cultivos extensivos con sistema radicular de profundidad media . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82-88
Frutales y forrajes con sistema radicular de profundidad media . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70-82
Los ensayos de campo realizados a pivotes dan valores generalmente altos del CU,
(del 80 al 90 %), con velocidades de viento inferiores a 7,5 m/s (Jensen, 1980). Keller
(1990) indica valores de CU entre el 90 y 94 % para sistemas bien diseñados si se tie-
nen en cuenta los riegos sucesivos al utilizar alta frecuencia.
Cuando el viento sopla hacia el centro pivote, en la dirección del lateral, el área re-
gada disminuye alrededor de un 17 %, mientras que cuando sopla hacia el extremo, el
área regada crece cerca de un 19 % (Von Bernuth, 1983).
Ya que la velocidad del viento crece con la altura sobre el suelo, suele tenderse a
utilizar aspersores de bajo ángulo (7 a 10°) en los pivotes, para acortar así la trayecto-
ria de caída del agua hasta el suelo.
Los laterales autopropulsados, ya sean pivote o de avance frontal, tienen ciertas
ventajas sobre los sistemas estacionarios en cuanto a los efectos distorsionadores del
viento, ya que:
• El lateral ocupa infinitas posiciones en su recorrido, compensándose en parte las
distorsiones entre riegos sucesivos.
• El espaciamiento de emisores en el lateral es bastante pequeño, con un gran sola-
pamiento entre ellos.
Los valores de CU se refieren en general a ensayos concretos, correspondientes a
riegos realizados bajo unas condiciones determinadas, y no a lo que ocurre en el con-
junto de riegos realizados durante toda la campaña.
Algunos factores que distorsionan la uniformidad de reparto de agua tienden a
compensarse en los sucesivos riegos (este es el caso de la falta de uniformidad en el
avance del lateral), mientras que otros tienden a acentuarse cada vez más. Este sería
el caso de:
• El funcionamiento defectuoso de algún emisor.
• Las diferencias en las condiciones de funcionamiento de los emisores por cam-

bios de elevación.
• La existencia de escorrentía.
• La mala distribución del agua en los bordes.
5.4. AHORRO ENERGÉTICO CON LOS SISTEMAS DE BAJA PRESIÓN
Las necesidades de energía para el bombeo en un riego pueden determinarse me-

diante la expresión:
A Dn H
E = 0,0271
Ea Ep
siendo:
E = energía consumida (kW/h).
Dn = dosis neta de riego (mm).
H = altura manométrica de la bomba (m).
Ea = eficiencia de aplicación (como decimal).
Ep = eficiencia de la planta de bombeo (como decimal).
Esta expresión es simplemente el producto de la potencia absorbida de la red (N)
por el número de horas que tarda el pivote en realizar una revolución (n), es decir:
N (kW) = 0,00981 γ (kg/m3) Q (m3/s) H (m)/Ep
donde γ es el peso específico del agua y Q el caudal que da la bomba.
1
0,00981 · 1.000 (kg/m3) Dn (l/m2) A (ha) 10.000 (m2/ha) (m3/l) H (m) n (h)
E = Nn = 1.0 00 =
Ea n (h) 3.600 (s/h) Ep
Dn A H
= 0,0271
Ea Ep
La fórmula anterior sugiere distintas formas del ahorro potencial de energía (APE)
que puede conseguirse al cambiar alguno o todos los términos de la ecuación.
冢冣
E1 – E2 D2 H2 Ep1 Ea1
APE = 100 = 1 – 100
E1 D1 H1 Ep2 Ea2
donde APE se mide en porcentaje. El subíndice 1 indica los valores anteriores y el 2 los
valores después de la modificación.
Centrándonos únicamente en el ahorro energético conseguido al regar con equipos
de baja presión, éste dependerá sobre todo, de la reducción de presión lograda y de la
eficiencia de aplicación de agua obtenida.
Los sistemas de baja presión pueden tener problemas por incremento de la esco-
rrentía o erosión del suelo debido a la elevada pluviosidad, con la consiguiente pérdida
de eficiencia de aplicación. De esta manera puede perderse parte del ahorro energético
conseguido con la disminución de presión al necesitar más agua para alcanzar el mismo
objetivo con menor eficiencia de riego.
Gilley y Mielke (1980) indican que el ahorro energético resultante de reducir la
presión del sistema, cuando no existe disminución de eficiencia de aplicación, es el que
aparece en la figura 5.21. De ella se deduce que para una relación «Nivel dinámico en
pozo/Presión en reimpulsión a riego» de 0,2 (por ejemplo: nivel dinámico a 9 m de la
superficie y presión de impulsión 450 kPa o 45 m.c.a.) y una reducción de presión del
50 % (pasando por ejemplo de aspersores de 280 kPa a toberas de 140 kPa) (2,8 kg/cm2
a 1,4 kg/cm2), la energía ahorrada sería del 42 %. Si la relación Nivel/Presión fuera de
1,5 (nivel dinámico a 70 m y presión de impulsión de 450 kPa o 45 m.c.a.), una reduc-
ción de presión del 50 % daría lugar a un ahorro de energía del 20 %.
En el caso de que la eficiencia disminuyera un 10 %, los ejemplos anteriores pasa-
rían del 42 al 35 % y del 20 al 12 %, respectivamente.
Suponiendo un 50 % de reducción en la presión del pivote (valor realista y alcan-
zable), la relación entre el ahorro de energía y el cambio en la eficiencia de riego apa-
rece en la figura 5.22 para varias relaciones «Nivel/Presión».
L1 Nivel dinámico de bomba
100 P1 Presión inicial (kPa)
P2 Presión final (kPa)
80
Ahorro de energía
Nivel dinámico L
=
0 presión 0,102 P1
60 0,2
0,4
0,6
0,8
40 1,0
1,5
2,0
FIGURA 5.21. Ahorro de energía al 2,5
20 3,0
reducir la presión del sistema si no
hubiera disminución de la eficiencia
de aplicación
(Gilley y Mielke, 1980). 0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Relación de presiones P2/P1
50
Nivel dinámico
40 0,2
presión
Ahorro de energía (%)
30 0,6
1,0
20 1,6
2,0
3,0
10
0
10 0 –10 –20 –30
–10 FIGURA 5.22. Ahorro de energía para una
Cambio de eficiencia % disminución del 50 % en la presión del pivote
–20 (Gilley y Mielke, 1980).
Ea2 – Ea1
Ea = 100
Ea1
–30
5.5. LIMITACIONES EN LA UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS PIVOTE
Existen unos límites de carácter agronómico (relacionados con las características

del terreno y de los cultivos), otros de carácter puramente físico (obstáculos que impi-
dan el movimiento) y otros económicos.
5.5.1. La topografía del terreno
La adaptación a las irregularidades topográficas es posible gracias a los acopla-

mientos flexibles que presenta la tubería en cada una de las torres, siendo ésta mayor en
los modelos de tramo corto.
En principio hay que distinguir dos tipos de pendientes:
• Pendiente radial. Según la dirección de los radios del círculo.
• Pendiente tangencial. La correspondiente al camino que siguen las torres con-
ductoras en su desplazamiento.
Suelen adoptarse los siguientes límites:
• En pendientes en la dirección del radio:
– Diámetros de tubería grandes (10’’) 15 % 10 %
– Diámetros de tubería pequeños (6’’) 30 % 30 %
• En pendientes tangenciales:
– Con surcos pequeños 20 %
– Con surcos mayores de 0,15 m 15 %
En igualdad de condiciones, se produce menos escorrentía en pendiente tangencial
descendente que en ascendente debido a que en el primer caso el agua de escorrentía en-
cuentra el suelo seco y se infiltra en mayor proporción, mientras que en el segundo el agua
de escorrentía se encuentra ante un suelo saturado, con capacidad de infiltración mínima.
A la hora de seleccionar el equipo pivote hay que tener en cuenta que:
• Los modelos de tramo corto se adaptan mejor a la topografía irregular que los de
tramo largo.
• Los modelos de baja presión acusan más las diferencias de cota (con la consi-
guiente pérdida de uniformidad en el riego), además de presentar mayor pluvio-
sidad como ya se ha comentado.
5.5.2. La naturaleza del suelo
Los principales problemas en lo relativo al suelo son normalmente: la velocidad de

infiltración insuficiente y la mayor o menor capacidad de almacenamiento de agua en
la superficie sin que se produzca escorrentía. Esta última será menor cuanto mayor sea
la pendiente del terreno.
Las labores culturales también juegan un papel importante en el proceso de infiltra-
ción. Así, los residuos de los cultivos aumentan la velocidad de infiltración porque pro-
tegen la superficie del suelo del impacto de la gota, aumentando la conductividad hi-
dráulica efectiva. La construcción de «balsetas» en los surcos, que almacenan el exceso
de lluvia, han demostrado también ser muy efectivas.
El almacenaje superficial varía durante la estación de riegos y por tanto hay que te-
ner cuidado con ello al realizar el diseño. De la misma forma un equipo pivote dise-
ñado para condiciones medias de la superficie del suelo puede tener problemas de es-
correntía si se produce un posterior encostramiento de ésta.
Shockley (1968) propuso los siguientes valores de capacidad de almacenamiento
en la superficie en función de las pendientes:
Capacidad de almacenamiento
Pendiente en %
(mm de lámina de agua)
0-1 12,7
1-3 7,6
3-5 2,5
Keller (1990) indica que, en muchos casos, el almacenaje superficial puede ser 1/3
o más del agua aplicada en un riego y rara vez, incluso en terreno sin pendiente, supera
los 7,5 mm.
Para poder juzgar el riesgo de escorrentía en un determinado suelo con la utiliza-
ción de un pivote puede emplearse la expresión obtenida en el apartado V.3.1 para esti-
mar la pluviosidad máxima (Pm) que proporciona el equipo en su extremo móvil en
función de sus características básicas, suponiendo elíptico el modelo global de aplica-
ción de agua del equipo (fig. 5.23).
14.400 Q
Pm =
π R ra
siendo:
Pm = pluviosidad máxima (mm/h).
Q = caudal a la entrada del pivote (l/s).
R = radio del círculo regado por el pivote (m).
ra = radio de alcance de los últimos aspersores(m).
Pm (mm/h)
ra
FIGURA 5.23. Modelo elíptico de reparto de agua por un pivote.
La comparación de Pm con la capacidad de infiltración del terreno permite ver la

conveniencia de emplear el pivote. Éste puede utilizarse en suelos de poca velocidad
de infiltración, incrementando la velocidad de avance de manera que pase por un
punto antes de que se supere el valor de la infiltración admisible más el almacenaje
superficial.
La figura 5.24 muestra la curva de velocidad de infiltración y la de pluviosidad du-

rante el paso del pivote sobre un punto del terreno regado para el caso de tres velocida-
des de avance del equipo, lo que se traduce en tres tiempos de aplicación: t1, t2, t3.
Según lo anteriormente indicado, la pluviosidad máxima Pm es independiente de la
velocidad de avance del lateral. Lo que sí varía con la velocidad de avance es la altura
de agua aplicada (área bajo la curva de pluviosidad).
Para que no se produzca escorrentía, el área de la curva de pluviosidad que supere
a la curva de velocidad de infiltración tiene que ser menor o igual a la capacidad de al-
macenamiento de la superficie del suelo. En la figura 5.24 se representan tres curvas de
pluviosidad para tres velocidades de desplazamiento (V2 > V1 > V3). Suponiendo que la
zona rayada coincida con el almacenaje superficial, la velocidad mínima de desplaza-
miento del lateral será V1; cualquier velocidad superior no tendrá ningún problema de
escorrentía.
Los suelos pesados (textura arcillosa) tienen pequeña velocidad de infiltración, por
eso suelen realizarse aplicaciones ligeras y frecuentes para que el agua pueda infil-
trarse. Esto mismo es lo que se haría en un suelo ligero (textura arenosa) pero por falta
de capacidad de almacenamiento de agua.
Más adelante se verá el procedimiento de diseño basado en características de infil-
tración, desarrollado por Dillon et al. (1972), que estima el máximo tiempo de aplica-
ción de agua en un suelo para que no se supere el almacenaje superficial y se produzca
escorrentía.
Combinando las características de los equipos pivote más frecuentes con los resul-
tados del anterior procedimiento de diseño, Gilley et al. (1980) elaboraron la tabla 5.3
que sirve de guía sobre la dosis de riego admisible (en mm) en los diferentes tipos de
suelo para que no haya escorrentía con laterales de 400 m de longitud.
Otras actuaciones de este tipo han permitido la elaboración del gráfico de la figura
5.25 que estima la máxima velocidad de infiltración en función de la textura del suelo.
Velocidad de infiltración i (mm/h)
Curva de infiltración
Pluviometría
FIGURA 5.24. Variación

de la pluviosidad sobre
un punto del terreno
cuando se modifica la
t2 velocidad de avance
Tiempo (V3 < V1 < V2), tardando
t1
unos tiempos (t3 > t1 > t2)
t3 en pasar sobre el punto.
TABLA 5.3. Valores orientativos de dosis máxima de riego según el tipo de suelo
Familia de Tipo de Almacenaje superficial (mm)

infiltración sistema 0 2,5 7,6 12,7
A 20 30 43 56
B 13 20 33 41
0,3 C 5 13 23 30
(Arcilloso) D <3 8 18 25
E <3 <3 13 20
A 51 66 84 —
B 25 36 51 64
0,5 C 10 18 30 41
(Franco) D <3 13 20 33
E <3 8 18 23
A SL SL SL SL
B 107 122 SL SL
1,0 C 36 48 66 81
(Arenoso) D 18 28 43 56
E 10 20 36 48
A: Típico sistema de alta presión con pluviosidad máxima de 25 mm/h.
B: Típico sistema de media presión con pluviosidad máxima de 38 mm/h.
C: Típico sistema de aspersores de baja presión con pluviosidad máxima 64 mm/h.
D: Típico sistema de toberas de baja presión con descarga en 360° y una pluviosidad máxima de 89 mm/h.
E: Típico sistema de toberas de baja presión con descarga en 180° y una pluviosidad máxima de 152 mm/h.
SL: La pluviosidad no limita la dosis de riego.
FIGURA 5.25. Estimación de la velocidad de infiltración en función de la textura del suelo.

5.6 HIDRÁULICA DE LA TUBERÍA DEL PIVOTE
Antes de comenzar la lectura de este apartado se recomienda repasar los conceptos

relacionados con la ecuación de la energía (Bernouilli) (apartado 8.1) y de la ecuación
de pérdida de carga (apartado 2.5.2). Para los lectores poco habituados a cálculos hi-
dráulicos puede recomendarse que pasen al apartado 5.7.
Los cálculos hidráulicos se desarrollan considerando una tubería con distribución
continua de caudal (aunque variable de forma uniforme) al proporcionar suficiente
aproximación según se verá después por ser muy grande el número de salidas. Estos
cálculos permiten identificar la variación de la presión a lo largo de la tubería y las pér-
didas de carga, así como determinar los puntos con presión máxima, mínima y media y
su localización en la tubería de forma mucho más simple que si se considera como tu-
bería con distribución discreta.
Otro procedimiento es calcular la pérdida de carga en cada tramo de tubería com-
prendido entre dos emisores conocido el caudal que pasa por el mismo y sumar las pér-
didas de carga en todos los tramos. Este procedimiento es el más exacto pero requiere
la ayuda de un ordenador ya que es muy laborioso hacerlo a mano.
El conocimiento del comportamiento hidráulico de la tubería del pivote tiene inte-
rés tanto para el diseño como para la evaluación del sistema.
Las pérdidas de carga se calculan por la fórmula de Darcy-Weisbach y contemplan
el hecho de que exista o no un cañón en el extremo de la tubería. Además, se presenta
una solución simplificada de las ecuaciones que desprecia el término cinético de la
energía.
Como se sabe, la principal ventaja de utilizar un cañón en el extremo de la tubería
del pivote es el bajo coste de inversión por hectárea regada. Sin embargo, las caracte-
rísticas hidráulicas de los pivotes con cañón en el extremo introducen implicaciones
prácticas significativas tanto en su diseño como en el funcionamiento y en el consumo
de energía.
El caudal descargado por el cañón puede estar en torno al 15 % del caudal total del
sistema, aunque depende del área que se pretenda cubrir con él. Cuando se pone en fun-
cionamiento el cañón, la presión a lo largo de la tubería decrecería ya que hay un ma-
yor porcentaje de caudal transportado hasta su extremo, aumentando por tanto las pér-
didas de carga. Esto hace que aumenten los costes energéticos para aplicar una
determinada cantidad de agua por el sistema cuando a éste se le añade un cañón, sin
contar con el propio consumo de la bomba de sobrepresión que suele colocarse en el
extremo de la tubería del pivote para alimentar al cañón sin necesidad de incrementar
la presión en toda la tubería. De ahí que Edling (1989) resalte el hecho de que existen
unos costes de energía «enmascarados» que están asociados a los sistemas pivote dota-
dos de cañón en su extremo.
Puesto que la uniformidad de reparto de agua con el cañón suele ser significativa-
mente más baja que la que se consigue prolongando la tubería con emisores de menor
tamaño hasta llegar a regar la misma superficie, ya que la zona del extremo es la más
sensible a la acción de viento, puede decirse que los sistemas con cañón tienen un ma-
yor consumo energético, tanto por el requerimiento de mayor presión de trabajo según
se ha indicado antes, como por las mayores pérdidas de carga al tener que transportar
más agua hasta el extremo para una misma proporción de área bien regada.
La variación con la distancia relativa (X/L) a lo largo de un ramal de riego móvil
de la proporción de pérdidas de carga y de altura cinética se indica en la figura 5.26
(Scaloppi y Allen, 1993), tanto para desplazamiento lineal como radial (pivote);
siendo X la distancia al origen de la sección de tubería considerada, donde se ha consi-
derado que la relación entre longitud de lateral (L) y el radio adecuadamente regado (R)
es L/R = 0,94.
En la figura 5.26 puede observarse como las pérdidas de carga y de alturas ciné-
ticas se desplazan más hacia el extremo del lateral en el caso del pivote, presentán-
dose el mismo efecto pero mucho más acentuado cuando éste funciona con un cañón
en el extremo.
El planteamiento de Scaloppi y Allen (1993) es una ampliación del de Chu y Moe
(1972) que calculaban la pérdida de carga en la tubería del pivote suponiendo que
existe un gran número de emisores distribuidos a lo largo de la misma, aunque estaba
restringido al caso de régimen completamente turbulento.
Los supuestos de partida del planteamiento desarrollado por Scaloppi y Allen
(1993) son:
• La descarga es continua a lo largo de la tubería, es decir que el número de salidas
a lo largo de la tubería es infinito.
• El caudal descargado a lo largo de la tubería es igual al entrante por su origen.
• El diámetro de la tubería y sus características hidráulicas son uniformes en todo
el equipo.
• El caudal en el extremo de la tubería es cero para pivotes sin cañón e igual al ne-
cesario para éste en caso de funcionar con cañón.
• Las pérdidas singulares en las uniones de los tubos y en las conexiones de los emi-
sores se incluyen en el coeficiente de fricción. También pueden considerarse éstas
como un porcentaje de las pérdidas de carga continuas (entre el 10 y el 20 %).
1,2
Proporción de pérdidas
1
Pérdida lineal
o de altura cinética
0,8 Pérdida radial

Pérdida con cañón
0,6
Alt. velc. lineal
0,4 Alt. velc. radial
Alt. velc. con cañón
0,2
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
x/L
FIGURA 5.26. Variación de la proporción de las pérdidas de carga y de la altura cinética con la
distancia relativa a lo largo de un ramal de riego con desplazamiento lineal, radial (pivote) y radial
con cañón en el extremo.
• Se denomina por L la longitud de ramal y por R el radio del área efectivamente

regada. Cuando el pivote no lleva cañón se tomará L = R.
Por otra parte, Reddy y Apolayo (1988) y Gilley (1989) han demostrado que el
cálculo del factor de fricción en pivotes es insensible al número de salidas cuando éste
es superior a 10 ó 20.
Además del planteamiento general, se presenta también uno simplificado que con-
sidera que:
• Se trata del flujo turbulento completo. Esto implica que el exponente de la velo-
cidad o del caudal en la fórmula de pérdida de carga es m = 2 (en el capítulo II, a
este exponente se le ha llamado b, y mantendremos esta nueva nomenclatura al
estar también muy generalizada).
• Se desprecia el efecto de la altura cinética en la variación de la línea de energía en
la tubería.
• Se considera una relación entre L y R de L/R = 0,94.
5.6.1. Distribución de la presión a lo largo del ramal
El caudal que pasa por una sección de la tubería (S) situada a una distancia X del ori-
gen puede aproximarse, para todos los puntos entre el origen y la longitud física del late-
ral (L), guardando las proporciones entre caudales y áreas regadas (fig. 5.27), como:
冤冢冣冥
Qo Qr 2
X
= ; Q = Qo 1 – [6]
πR2 π (R2 – X2) R
siendo:
Q = caudal en la sección S.
Qo = caudal en el origen de la tubería.
R = radio efectivamente regado, con R v L. Este radio no es sólo función de los as-
persores del extremo, sino que depende de criterios económicos y agronómi-
cos locales.
X
L S ds
FIGURA 5.27. Esquema del riego con pivote.

La pendiente de la línea de energía en el punto S, que como se sabe se corresponde

con la pérdida de carga unitaria (J) de la tubería en esa zona, será:
冢冣
dE d P V2
J= = + +z [7]
ds ds γ 2g
siendo ds la distancia elemental en la dirección de la tubería.
Utilizando para el cálculo de la pérdida de carga por rozamiento (hr) la expresión
general de las fórmulas empíricas con el fin de que permanezca constante el coeficiente
de fricción y poder derivar e integrar con mayor facilidad:
Qm
hr = C [8]
Dn
donde:
C = coeficiente que engloba tanto el coeficiente de fricción como el de conver-
sión de unidades según la fórmula de pérdidas usada.
Q = al caudal.
D = diámetro interno de la tubería.
m y n = exponentes del término de velocidad (o de caudal ) y del diámetro, respec-
tivamente, según el tipo de fórmula usado.
Despejando el término de presión de [7], e integrando la ecuación entre 0 y X se ob-
tiene la variación de presión en el lateral mediante la expresión (Scaloppi y Allen, 1993):
冤冢冣冢冣–
Px Po 3 5
X m X m (m – 1) X
= – hro – +
γ γ R 3 R 10 R
冢冣 + …冥 +
2g 冤冢 R 冣冢 R 冣冥
m (m – 1) (m – 2) X 7 Vo2
X X 2 4
– 2 – –I L 0 [9]
42 R
siendo:
Px/γ = presión en la sección genérica S situada a una distancia X del origen.
Po/γ = presión en el origen del ramal.
Qm R
hro = C o = pérdida de carga en la tubería suponiendo que por ella circula un
Dn
caudal constante (Qo) igual al que entra por el origen y tiene una longitud
(R) igual al radio efectivamente regado.
Vo = la velocidad media del agua en la sección de entrada.
g = la aceleración de la gravedad.
I0 = la pendiente del terreno. Positiva si es ascendente y negativa si es descen-
dente, suponiéndose constante a lo largo de la tubería.
La expresión [9] para el caso de flujo turbulento completo (m = 2), y despreciando
el término cinético, queda simplificada como:
冤冢冣冢冣冥–I X
Px Po 3 5
X 2 X 1 X
= – hro – + 0 [10]
γ γ R 3 R 5 R
donde X f L.
5.6.2. Pérdida de presión y pérdida de carga en el ramal
Las pérdidas de presión en la tubería Δ (P/γ) pueden deducirse de [9], haciendo

X = L, quedando:
冢冣冤冢冣 + 冢R 冣 –
3 5
P L m L m (m – 1) L
Δ = hro –
γ R 3 R 10
冢冣冥冤冢冣 – 冢RL 冣冥 + I L
m (m – 1) (m – 2) L 7 Vo2 L 2 4
– +… – 2 0 [11]
42 R 2g R
La expresión simplificada, despreciando la altura de velocidad, haciendo m = 2 y
considerando L/R = 0,94 es:
P
冢冣
Δ = 0,533 hro + I0 L
γ
[12]
El mismo coeficiente 0,533 de hro se obtiene también cuando no existe cañón y es

L = R.
Cuando se utiliza la ecuación de Hazen-Williams para la pérdida de carga
(m = 1,852) se obtiene:
P
冢冣
Δ = 0,548 hro + I0 L
γ
[8]
La fórmula de Hazen-Williams, que es la que se recomienda para el cálculo de la

pérdida de carga en pivotes es:
冢冣
Qo 1,852
hro = 10,646 D–4,87 R
C’
Con hro, D y R en (m), Qo en (m3/s) y el coeficiente de rugosidad C’ = 128 para tu-
bería nueva de acero galvanizado y C’ = 115 para tubería usada.
Este mismo coeficiente 0,548 de hro se obtiene cuando no existe cañón en el ex-
tremo del lateral (L = R) y coincide con el deducido por Gilley (1989).
Las pérdidas de carga en la tubería serán precisamente el primer término de la parte
derecha de las ecuaciones [11], [12] y [13]. Es decir 0,533 hro o 0,548 hro en los dos úl-
timos casos.
Por su parte, Keller (1990), recomienda un valor de 0,555 hro, con valores extremos
del coeficiente de 0,550 para 270 salidas y 0,560 para 40 salidas, habiendo estimado
estos valores por un proceso de cálculo tramo a tramo entre dos emisores utilizando la
fórmula de Hazen-Williams.
5.6.3. Presión media en el ramal
Integrando la ecuación [9] entre los límites 0 y L y dividiendo después por L, puede
obtenerse la presión media en el ramal, resultando:
冤冢冣冢冣冥+
Pm Po 3 5
1 L m L m (m – 1) L
= – hro – +
γ γ 2 R 12 R 60 R
冤冢冣 – 5 冢RL 冣冥 –
Vo2 2 L 2
1 4 I0 L
+ [14]
2g 3 R 2
La expresión simplificada para m = 2, despreciando el término cinético y conside-
rando L/R = 0,94, será:
Pm Po
= – 0,356 hro – 0,5 Io L [15]
γ γ
La localización del punto donde se encuentra la presión media a lo largo del ramal
puede determinarse sustituyendo el valor de Pm/γ dado por [14] en la [9] y resolviendo
la ecuación implícita para X/R. Este punto suele estar aproximadamente a 0,43 R del
centro pivote en tuberías horizontales.
Utilizando la fórmula simplificada [15], la localización del punto que tiene la pre-
sión media se puede aproximar por la ecuación implícita en X/R:
冤冢冣 + 5 冢XR 冣 – 0,356冥 + I R 冢RX – 0,47冣 = 0

3 5
X 2 X 1
hro – 0 [16]
R 3 R
5.6.4. Presión máxima y mínima a lo largo de la tubería del pivote
Éstas pueden calcularse tomando la derivada primera de P/γ respecto a la distancia

(ds) e igualando a cero. De [7], se tendrá:
d (P/γ) dE d (V2/2g dz
= – – =0 [17]
ds ds ds ds
La solución implícita de esta ecuación en X/R, para cualquier m, es:
冤冢冣冢冣 + …冥 +
2 6
X m (m – 1) X4 m (m – 1) (m – 2) X
Jo 1 – m + –
R 2 R 42 R
冤冢冣冥–I =0
2 Vo2 X X 3
+ – 0 [18]
gR R R
donde se ha tenido en cuenta que hro = Jo R.
La fórmula simplificada de [18], despreciando el término cinético y haciendo
m = 2 queda como:
冢冣冢冣冥–I =0
2 4
X X
Jo [1 – 2 + 0 [19]
R R
Una vez despejado X/R de [18] o [19], la presión correspondiente (máxima o mí-
nima) puede ser calculada sin mucho error sustituyendo su valor en [9] para la solución
completa o en la [10] para la solución simplificada.
En la expresión [19], X/R debe tener como límites 0 y L/R.

Para un ramal horizontal o ascendente la mayor presión está en el origen de la tu-
bería y la menor presión en el extremo. Cuando el ramal es descendente, la localización
de los puntos de mayor y menor presión depende de la pendiente del terreno y de las
pérdidas de carga en la tubería.
5.6.5. Cálculos hidráulicos tramo a tramo
Con ayuda de un ordenador puede conocerse la evolución de la presión en la tube-

ría del pivote sin más que calcular la pérdida de carga de cada uno de los tramos com-
prendidos entre dos emisores partiendo desde el emisor extremo (sin considerar el ca-
ñón en caso de existir), al que se le habrá asignado una presión de trabajo Pu/γ, y
terminando en el centro pivote.
El caudal (qr) que debe descargar un emisor situado a una distancia r del centro pi-
vote es, como ya se ha indicado (fórmula [7] del apartado 5.3.1):
qr = 2 r Se (Qo /R2)
siendo Se = la separación entre emisores (m).
También puede expresarse en función de la dosis bruta media (Dba) como:
qr = r Se Dba w o qr = r Se Dba (V/Lt)
siendo:
w = velocidad angular con que se mueve el equipo (rad/s).
V = velocidad de desplazamiento de la última torre (m/s).
Lt = distancia de la última torre al centro pivote (m).
El caudal que pasa por una sección cualquiera de la tubería será la suma de los cau-
dales de los emisores que existan aguas abajo.
Conocido el caudal que pasa por cada tramo, las pérdidas de carga por rozamiento
(hr) pueden calcularse por la fórmula de Darcy-Weisbach:
1 Vo2 l
hr = f = 0,0826 f Q2 Jl
D 2g D5
siendo:
hr = pérdidas de carga por rozamiento (m).
f = factor de fricción (adimensional), que depende en general del número de Rey-
nolds (Re = V D/n) y de la rugosidad relativa (K/D).
V = velocidad media de agua en la sección (m/s).
D = diámetro interno de la tubería (m).
n = viscosidad cinemática del agua (1,14 · 10–6 m2/s para agua a 15° C).
K = rugosidad absoluta del tubo (K = 0,15 mm para acero galvanizado nuevo).
l = longitud de la tubería (m).
g = aceleración de la gravedad (9,81 m/s2).
Q = caudal que pasa por la tubería (m3/s).
El factor de fricción puede calcularse por la fórmula de White-Colebrook:

1 K/D
= –2 log +
兹苶f 3,71 冢2,51
Re 兹f苶
冣
Al figurar el factor de fricción f de forma implícita hay que resolverlo por aproxi-
maciones sucesivas. Llamando f’ al primer miembro, se toma por ejemplo un valor
f = 0,01 y se calcula f’, este nuevo valor se coloca en el segundo miembro y se calcula
un nuevo f’, repitiendo el proceso hasta que la diferencia ⎢f’ – f ⎢ < 10–4. Este proceso
resulta muy sencillo con ordenador.
Una buena aproximación de f se consigue con la fórmula de Swamer y Jain (apare-
cida en 1976), que es más sencilla que la anterior al tener despejada la f como:
0,25
f =
冤冢
K/D 2,51 2
2 log +
3,7 Re0,9 冣冥
Válida para 10–6 < K/D < 10–2 y 103 < Re < 108, con un error relativo de ±1 %, pre-
sentando errores inferiores al 0,5 % para 10–5 < K/D < 10–3 y 104 < Re < 107.
Una mayor aproximación para cualquier valor de Re y tipo de tubería puede obte-
nerse utilizando la fórmula desarrollada por Churchill (1977) aunque es un poco más
compleja:
f = 8 [(8/Re)12 + 1/(A + B)1,5 ]1/12
donde:
冦冤冥冧
16
1
A = 2,475 ln 0,9
(7/Re) + 0,27 (K/D)
B = (37.530/Re)16
En esta fórmula es importante trabajar con doble precisión al calcular f, A y B, ya
que se manejan a la vez números muy grandes y muy pequeños y son, por tanto, sensi-
bles al arrastre de errores.
5.6.6. Ejemplo práctico de aplicación
Tomaremos como referencia los presentados por Scaloppi y Allen (1993) al estar
resueltos además por el procedimiento «tramo a tramo» con el fin de poder establecer
comparaciones.
Consideremos el caso de un equipo pivote con una tubería de acero galvanizado
(con rugosidad absoluta K = 0,15 mm) de 168 mm de diámetro interno (en realidad la
tubería comercial de 6 5/8’’ es de 168 mm de diámetro exterior), con 402 m de longitud
de tubería (L) y 428 m de radio regado efectivo (R) (los 26 m más corresponden al al-
cance efectivo del cañón, con L/R = 0,939), lo que supone un área regada A = 57,5 ha.
Se supone un espaciamiento entre emisores Se = 3 m (134 emisores a lo largo del late-
ral), una dosis bruta media aplicada Dba = 8 mm por rotación, un tiempo por rotación
t1 = 24 h, una pendiente descendente del terreno de 5 % y una presión en el último emi-

sor Pu/γ = 30 m, sin contar el cañón que llevará una bomba auxiliar de sobrepresión.
En este ejemplo no se entra en la elección de la boquilla comercial más adecuada
para cada posición a lo largo del lateral según el caudal que necesita descargar y la pre-
sión disponible.
Cálculos:
La velocidad angular de movimiento del equipo será:
W = 2π/t1 = 2 π/(24 · 3.600) = 7,27 10–5 rad/s
La velocidad con que se mueve la última torre, suponiendo que ésta se encuentra en
el extremo de la tubería, será:
V = 2π L/t1 = 2π 402/(24 · 3600) = 0,029 m/s = 1,75 m/min.
El caudal necesario en el origen de la tubería será:
Dba π R2 8π 4282
Q0 = = = 53,286 l/s
t1 24 · 3.600
A título orientativo, determinaremos Re y K/D para ver el tipo de régimen existente
en la tubería, teniendo en cuenta que:
Si Re < 23 D/K el régimen será turbulento liso
Re > 560 D/K el régimen será turbulento rugoso
23 D/K < Re < 560 D/K el régimen será turbulento intermedio
En primer lugar calcularemos la velocidad media en la sección de entrada:
4Q 4 · 0,053286
V0 = = = 2,4 m/s
π D2 π 0,1682
El valor de Re para agua a 15° C y el de K/D serán:
Re = V0 D/ν = 2,4 · 0,168/1,14 · 10–6 = 3,5 · 105
K/D = 0,15/168 = 0,00089
como 560 D/K = 6,3 105 > Re el régimen será turbulento intermedio, que es el que nor-
malmente se presenta en la mayor parte de los pivotes.
Para régimen turbulento intermedio se recomienda calcular la pérdida de carga por
la fórmula de Hazen-Wiliams, resultado para tubería nueva:
hro = 10,646 (Q0/C’)1,852 D–4,87 R = 10,646 (0,05328/128)1,852 0,168–4,87 · 428 = 14,8 m
m (m – 1) m (m – 1) (m – 2)
hr = hro [L/R – m/3 (L/R)3 + (L/R)5 – (L/R)7] =
10 42
= 14,8 · 0,548 = 8,1 m
donde se ha tomado m = 1,852 y L/R = 0,939.
Las pérdidas de carga totales en la tubería pueden estimarse como h = 1,15,

hr = 9,31 m, donde se ha sumado un 15 % como pérdidas en las conexiones de los emi-
sores y en las uniones de los tubos.
Scaloppi y Allen (1993) en sus cálculos suponen incluidas estas pérdidas en el coe-
ficiente de fricción y obtienen una h = 8,01 m aplicando la anterior fórmula y un valor
de h = 8,08 m por el procedimiento de «tramo a tramo» utilizando la fórmula de Darcy-
Weisbach y la expresión de Churchill (1977) para calcular el factor de fricción. Esto su-
pone que el error es inferior a un 1 %.
Para calcular la presión media en el lateral, bien mediante la expresión completa
[14] o la simplificada [15] hay que determinar la presión en el origen P0/γ. Para ello
aplicaremos la ecuación de Bernouilli entre el origen y el extremo de la tubería, re-
sultando:
P0 V20 Pu V2u
Z0 + + = Zu + + +h
γ 2g γ 2g
si despreciamos la diferencia de los términos cinéticos será:
P0/γ = (Zu – Z0) + Pu/γ + h = I0 L + Pu/γ + h = –0,05 · 402 + 30 + 9,31 = 19,21 m
considerando sólo las pérdidas por rozamiento hr = 8,1 m, sería P0/γ = 18,0 m, y si no
se despreciaran los términos cinéticos sería P0/γ = 17,7 m.
La presión media utilizando la expresión completa [14] resulta:
Pm/γ = 18,0 – 14,8 (0,361) + 2,42/19,62 (0,432) + 0,05 · 402/2 = 22,83 m
o Pm/γ = 22,54 m si se consideran los términos cinéticos en el cálculo de P0 /γ.

La presión media al utilizar la expresión simplificada [15] es:
Pm/γ = 18,0 – 0,356 · 14,8 + 0,05 · 402/2 = 22,78 m
o Pm/γ = 22,49 m si se consideran los términos cinéticos en el cálculo de P0 /γ.

Scaloppi y Allen (1993) obtienen unos valores de Pm /γ de 22,45 m y 22,61 m utili-
zando la expresión completa y la simplificada, respectivamente, y 22,58 m utilizando
el método «tramo a tramo» lo que supone un error inferior al 1 %.
Para calcular la localización del punto de la tubería con presión igual a la media
puede utilizarse la expresión [16], que se resolverá dando valores a X/R (en torno a 0,42
para tuberías horizontales, 0,46 para pendientes ascendentes entre 1 y 5 %, 0,6 para
pendientes descendentes del 5 % y 0,4 para pendientes descendentes del 1 %). En
nuestro caso:
冤冢冣 + 51 冢 XR 冣 – 0,356冥 + 0,5 · 428 冢 RX – 0,47冣 = 0

3 5
X 2 X
14,8 –
R 3 R
que se cumple para X/R = 0,53.
Scaloppi y Allen (1993) obtienen X/R = 0,56, y utilizando el método «tramo a
tramo» 0,57, lo que representa un error menor del 1 %.
Para determinar la presión máxima y mínima hay que resolver la expresión [19], en
la que llamando a X/R = Y, se tendrá:
14,8/428 (1 – 2 Y2 + Y4) – 0,05 = 0
de donde sale Y = 1,48. Esto indica que el punto de mayor presión es el extremo, pues
el límite superior de X/R es L/R = 0,939, coincidiendo con lo obtenido en el cálculo
«tramo a tramo». El punto de menor presión es el origen de la tubería, pues no hay otra
solución real para Y.
Scaloppi y Allen (1993) presentan los resultados para este caso con pendiente 0 %,
1 % y 5 %, tanto ascendente como descendente, así como el de un pivote de menor ta-
maño que riega 24 ha, con diámetro interno de tubería de 127 mm y un mayor espacia-
miento entre emisores (Se = 6 m).
De sus resultados concluyen que las fórmulas presentadas proporcionan una buena
aproximación del procedimiento más exacto que sería el de «tramo a tramo». La apro-
ximación es mejor cuanto mayor sea el número de emisores. Las peores aproximacio-
nes se obtienen en la localización del punto con presión media en laterales cortos. Asi-
mismo, pueden esperarse mayores errores cuando se utilizan las fórmulas simplificadas
a medida que disminuye la presión de funcionamiento.
5.7. EL CÁLCULO DE UN EQUIPO PIVOTE
No entramos aquí en cómo se deben elegir y distribuir los emisores en la tubería del
pivote, aspectos del diseño que resuelve el fabricante, normalmente con suficiente pre-
cisión, sino en las características del equipo pivote que es necesario conocer para hacer
el pedido correspondiente.
La mejor forma de exponer el proceso para conocer dichas características es des-
arrollando un ejemplo.
El primer paso sería disponer de un plano de la parcela con curvas de nivel, edifi-
caciones, caminos, líneas eléctricas, punto de suministro de agua, caudal y calidad del
agua disponible, etc., para ver la superficie del círculo regado más conveniente.
Supongamos que se quiere regar una parcela cuadrada de 51,78 ha, conociéndose
además los siguientes datos:
El suelo y el clima: es de perfil uniforme hasta los 0,7 m con textura de tipo medio
(franca), pendiente del 2 % y capacidad de almacenamiento de agua útil de 1 mm/cm
de suelo, estando ubicado en la provincia de Albacete, por lo que el clima será de tipo
mediterráneo continental.
El cultivo: la especie a cultivar es el maíz, considerándose una profundidad radicu-
lar de 0,7 m, impuesta por limitaciones de suelo, unas necesidades punta (en julio) de
7,5 mm/día y un déficit permisible de manejo, DPM = 40 %.
El riego: está previsto parar durante 4 h al día, coincidiendo con las horas punta de
la tarifa eléctrica, sin días libres de riego, estimándose que puede alcanzarse una efi-
ciencia de aplicación de agua del 85 %.
El equipo: se partirá de las características del material disponible. Para el ejemplo

se toma:
• Se utilizarán torres de 50 m (torre larga) o de 35 m (torre corta) y alero.
• Longitud de alero: suele ser múltiplo de 3 m con un máximo de 24 m.
• Se elige un equipo con aspersores que trabajan a una presión nominal de
2,1 kg/cm2 (210 kPa) y mojan una anchura de 25 m en el extremo móvil. La ve-
locidad de desplazamiento de la última torre es de 1,8 m/min.
• Se opta por la solución de una longitud de lateral igual al radio efectivamente re-
gado, y colocar un aspersores de tamaño medio en su extremo situado en un tubo
bajante para dejarlo a 2,5 m sobre el suelo.
El proceso de cálculo puede estructurarse en los siguientes pasos:
A) Longitud del equipo, número de torres y longitud del alero

De acuerdo con los datos propuestos se tendrá:
• Superficie donde se ubica la unidad pivote: l2 = 517.800 m2 .
• Diámetro del círculo a cubrir con el riego: l = D = 719,6 m; R = D/2 =359,8 m.
• El número de torres necesarias será: 359,8/50 = 7,2 luego se pondrán 7 torres de
50 m (350 m) y los 9,8 m restantes se cubrirán con un alero de 6 m, dejando
3,8 m a cubrir por el aspersor final.
• La superficie del círculo regado será:
A = π R2 = π (359,8)2 = 406.676,5 m2 = 40,7 ha
Como la superficie total del cuadrado es de 51,78 ha, se quedaría sin regar el 21,46 %
del mismo.
B) Caudal de entrada a la unidad pivote

Debe calcularse para el mes de máximas necesidades del cultivo de la alternativa
con mayores exigencias hídricas. Para nuestro ejemplo, se consideran para el maíz
unas necesidades netas durante el mes de julio de 2.325 m3/ha (232,5 mm), o 7,5
mm/día, con lo que según lo expuesto en el apartado 5.3.1, se tendrá:
N · A · 10.000 N · A · 10.000 N·A

Q0 = = = 0,116
Ea · T · 3.600 Ea · Fd · 3.600 Ea · Fd
siendo:
Q0 = el caudal de entrada al equipo (l/s).
N = necesidades netas del cultivo en periodo punta (mm/día o l/m2 día).
T = número de horas de riego (de funcionamiento) al día (h/día).
Ea = EDa Pe Pd; es la eficiencia de aplicación (como decimal) (capítulo 2).
EDa = la eficiencia de distribución para el deseado porcentaje «a» de área bien re-
gada.
Pe = la proporción efectiva del agua descargada por los emisores que llega a la
superficie del suelo.
Pd = la proporción de agua descargada por los emisores respecto a la bombeada.
Fd = fracción de día que funciona el equipo (20/24 = 0,85).
7,5 · 40,7
Q0 = 0,116 = 50,15 l/s
0,85 · 0,83
lo que supone una dotación de 50,15/40,7 = 1,25 l s–1 ha–1
C) Tiempo mínimo por revolución

El tiempo necesario para que el lateral realice una revolución depende de la veloci-
dad de desplazamiento de la última torre y de la longitud que ha de recorrer:
El radio de la última torre será: Lt = 50 × 7 = 350 m.
La velocidad de avance de la última torre viene fijada por el fabricante según las
características del desmultiplicador en el mecanismo de transmisión y suele ser del or-
den de 1,8 m/min.
Según lo anterior, el tiempo mínimo (t0) en dar una revolución, con el motor ex-
tremo en funcionamiento permanente, será:
2π Lt 2π 350
t0 = = = 1.221,7 min = 20,36 h
Vmáx 1,8
D) Estimación de la mínima velocidad de avance a la que empieza a haber

escorrentía en el extremo del pivote (ver procedimiento alternativo en anexo 5.A)
Lo haremos siguiendo la teoría de Dillon et al. (1972) que estiman la pluviosidad
máxima en el extremo del pivote (Pm) en función de su dotación, longitud y anchura
mojada, y a partir de ella deducen, con ayuda del ábaco de la figura 5.28, el tiempo má-
ximo (tm) que puede tardar el equipo en pasar sobre un punto del terreno (desde que
empieza a mojarlo hasta que deja de hacerlo) para que no exista escorrentía.
La Pm (en mm/h) se estima mediante la expresión:
28.800 Q
Pm =
π R AM
donde:
Q = caudal de entrada al pivote (l/s).
R = radio de la superficie regada (m).
AM = anchura mojada por los últimos aspersores (m).
En nuestro caso:
28.800 50,15
Pm = = 51,1 mm/h
π 359,8 · 25
Entrando con este valor en el ábaco de la figura 5.28, para un suelo franco y con
una pendiente del 2 % (almacenaje superficial estimado de 7,6 mm), se obtiene
tm = 0,51 h = 30,6 min.
Familia de Coeficiente
infiltración i de correlación
Arenoso 0,81 t –0,69 –0,87
Franco 0,88 t –0,615 –0,86
300 Arcilloso 0,52 t –0,284 –0,86
200 Al Valor de almacenaje superficial

ma
150 ce según pendientes
na
je
Pluviometría máxima del sistema (mm/h)
su
pe Pendiente Almacenaje superficial
100 rfic
90 ial (%) (mm)
80 7,6 12
70 2,5 ,7 0-1 12,7
60 1-3 7,6
12
50 ,7
3-5 2,5
40
7,6
30
2,5
20
} Arenoso y franco
10
9 } Arcilloso
8
7
6
5
4
3
1
.1 .2 .3 .4 .5 .6.7 .8.9 1.0 2 3 4 5 6 7 8 910 20 30 40
Tiempo requerido por el modelo para pasar sobre un punto (h)
Nota: Sólo para sistemas de alta presión con aspersores que tengan un modelo de distribución elíptico.
FIGURA 5.28. Ábaco para la determinación del tiempo máximo tm empleado por el sistema en pasar
por un punto del extremo para que no haya escorrentía.
Luego la mínima velocidad de desplazamiento del equipo para que no haya esco-
rrentía será:
AM 25
Vmín = = = 0,817 m/min.
tm 30,6
Esta velocidad es inferior a la máxima Vmáx = 1,8 m/min, que se consigue cuando
el motor de la última torre funciona permanentemente y representa 0,817/1,8 = 0,45; es
decir, el 45 % de la misma.
Y el tiempo que tardará en dar una vuelta será:
2π 350
t1 = = 44,86 h/revol.
0,817 · 60
Así pues, el equipo deberá manejarse en el intervalo de velocidades medias com-
prendido entre 1,8 m/min y 0,817 m/min, o lo que es lo mismo, entre 20,36 h/revolu-
ción y 44,86 h/revolución, lo que supone manejarlo entre el 100 % y el 45 % con el
mando de control de velocidad de desplazamiento.
E) Dosis bruta media aplicada y dosis neta

La dosis bruta media más alta que puede aplicarse sin problemas de escorrentía será
la correspondiente a 44,86 h/revolución. La dosis mínima se obtendrá cuando tarda
18,7 h/revolución.
Estas dosis brutas medias serán:
Q (l/s) t1 (h) 50,15 · 44,86
Dbmáx = 0,36 = 0,36 = 19,9 mm/riego
A (ha) 40,7
50,15 · 20,3
Dbmín = 0,36 = 9,03 mm/riego
40,7
Las dosis netas correspondientes, para una eficiencia de aplicación del 85 %, será:
Dn máx = 19,9 · 0,85 = 16,91 mm/riego
Dn mín = 9.03 · 0,85 = 7,67 mm/riego
Se trata pues de riegos de alta frecuencia, con un intervalo máximo entre riegos de:
16,91 mm/riego\7,5 mm/día = 2,25 días entre riegos
Suponiendo que la capacidad de retención de agua del suelo sea de 1 mm por cada
cm de profundidad, la reserva de agua útil del mismo será de 70 mm y si el nivel per-
misible de agotamiento de la humedad del suelo para el cultivo de maíz en el mes de
máximas necesidades puede llegar al 40 % del agua útil, la reserva de agua fácilmente
disponible o déficit permisible de manejo será de 28 mm. Este valor es superior a la do-
sis neta máxima (16,91 mm/riego) sin que haya escorrentía por lo que el máximo défi-
cit de manejo será: 16,91/70 = 0,24; es decir, del 24 %.
Conviene también destacar que interesa manejar el equipo de manera que tengamos
un margen de capacidad de almacenamiento para caso de lluvia, a la vez que garanti-
zarnos un margen de seguridad para caso de avería.
Como resumen, se precisa una unidad pivote de las características siguientes:
• Caudal de entrada 50,15 l/s.
• Lateral constituido por 7 torres de 50 m, con un alero de 6 m.
• Con posibilidad de dar una revolución en 44,86 h o menos. Esto obligaría a ma-
nejar el equipo ajustando la propulsión entre el 45 y el 100 % para que no haya
escorrentía.
F) Presión necesaria a la entrada del pivote

Puede determinarse mediante la siguiente expresión:
P0/γ = PA/γ + h1 + h2 + h3
siendo:
P0/g = presión necesaria a la entrada del pivote (m.c.a).
PA/γ = presión nominal de los últimos aspersores. En nuestro caso 21 m.c.a.
(210 kPa).
h1 = pérdida de carga en la tubería del pivote (m).
h2 = desnivel geométrico entre el centro pivote y el extremo de la tubería. En
nuestro caso 356 · 0,02 = 7,12 m al tener el terreno una pendiente del 2 %.
h3 = altura de la tubería del pivote sobre el terreno. Normalmente se toma 4 m.
La pérdida de carga en la tubería del pivote puede determinarse mediante la ecua-
ción propuesta por Shu Tung Chu et al. (1972):
h1 = 0,543 hm
siendo (*):
Q1,9
hm = 0,42 · 4,093 · 10–3 0
R (fórmula de Scobey)
D4,9
donde:
Q0 = caudal de entrada al pivote en m3/s. En nuestro caso será 50,15 l/s = 0,05015
m3/s.
D = diámetro interno del lateral (m).
Lo más indicado para esta longitud de lateral es utilizar tubería de acero con
diámetro 6 5/8’’ (168,3 mm) y con espesor de 2,6 mm. El diámetro interno
será:
D = 168,3 – 2 (2,6) = 163,1 mm = 0,1631 m
hm = pérdida de carga (en metros) en una tubería igual que la del lateral pero sin
salidas y de longitud igual al radio regado (R en metros).
Así pues:
0,050151,9
hm = 0,42 · 4,093 · 10–3 359,8 = 15,2 m
0,16314,9
luego la pérdida de carga en el lateral será:
h1 = 0,543 · 15,2 = 8,26 m
y la presión necesaria en el origen:
P0/γ = 21 + 8,26 + 7,12 + 4 = 40,38 m
(*) Se ha tomado para la fórmula de Scobey un coeficiente 0,42 mejor que 0,34 que es el propuesto en
la referencia anterior (de Paco J. L., 1993: «Fundamentos del cálculo hidráulico en los sistemas de
riego y drenaje». Mundi-Prensa e IRYDA; J. E. Torres, comunicación personal).
Si se utilizara la ecuación de Hazen-Williams que recomiendan Gilley (1989), Ke-

ller (1990) y otros, se tendría:
h1 = 0,548 hm
hm = 10,646 (Q0/C’)1,852 D–4,87 R
donde se suele recomendar C’ = 128 para tubería nueva y C’ = 115 para tubería usada.
Así pues resultaría:
h1 = 0,548 · 10,646 (0,05015/115)1,852 0,163–4,87 359,8 = 8,60 m
5.8. LATERAL DE AVANCE FRONTAL. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
Se trata de una tubería con aspersores o toberas (lateral de riego), formada por tra-
mos semejantes a los de un pivote, sustentados sobre torres automotrices, que se des-
plaza paralela a sí misma mientras riega. Puede estar formada por dos laterales, uno a
cada lado de la línea de suministro de agua, o por uno solo. La longitud de cada uno de
los laterales suele variar entre 200 y 500 m, aunque en caso de un sólo lateral este
puede llegar a 600 m.
Como ventajas sobre el pivote se pueden citar:
• La pluviosidad no varía a lo largo del lateral al regar igual área cada metro de la-
teral. Esta pluviosidad es ligeramente superior a la mitad de la que existe en el
extremo de un pivote de igual longitud, lo que permite utilizar la baja presión sin
tantos problemas.
• Es más eficiente hidráulicamente al tener menos pérdidas de carga para un
mismo caudal repartido (del orden del 63 % de las existentes en el pivote).
• Se adapta a parcelas cuadradas o rectangulares, que coincide más con la distribu-
ción normal de la propiedad y es la forma óptima para realizar las labores meca-
nizadas. La longitud de la parcela debe ser de 1.000 m a 1.600 m para que sea re-
almente rentable.
Como inconvenientes presenta, en cambio:
• Mayores dificultades de instalación y funcionamiento al ser móviles la toma de
agua y de energía, lo que puede encarecer la aplicación del agua.
• Un manejo del sistema más complicado, al no comenzar a regar por donde se
hizo en el riego anterior que es donde el suelo estará más seco. Esto puede obli-
gar a tener que variar la velocidad de avance del equipo durante el riego.
5.8.1. La toma de agua y de energía

Al tratarse de una toma de agua móvil se dispone básicamente de dos soluciones:
A) Toma de canal a nivel

Esta solución tiene la ventaja de que el canal puede actuar como balsa de almace-
namiento, pero a su vez puede tener pérdidas de agua por filtraciones y evaporación,
debiendo tener en cuenta este hecho en el diseño.
Para canales revestidos se recomienda una profundidad de unos 60 cm y acoplar

una represa con vertedero donde se sitúa la aspiración de la bomba si no se quiere man-
tener siempre lleno el canal en toda su longitud. Si el canal es de tierra debe tener como
mínimo 75 cm de anchura y una altura mínima de agua de 45 cm. Necesita de una
bomba en la cabeza del lateral que aspira del canal de acuerdo con las tres opciones de
la figura 5.29, según se trate de canal revestido o sin revestir.
También pueden utilizarse canales con ligera pendiente, en cuyo caso siempre hace
falta la represa.
El carro motriz de cabeza del lateral, también llamado «carro de potencia» necesita
llevar, además de la bomba, un pequeño generador para la alimentación eléctrica de los
motores de las torres y mecanismos de alineamiento y seguridad.
B) Toma de hidrante
Lo más frecuente es mediante una manguera que es arrastrada por el equipo
(fig. 5.30).
Se necesitan hidrantes cada 200 ó 300 m, y la máquina lleva dos mangueras de 115
ó 165 m, con el fin de que quede una curva suave para la conexión. Los diámetros de
manguera suelen ser de 140 mm (120 mm interior) ó 160 mm (138 mm interior), según
el caudal necesario. La pérdida de carga en la manguera hace que necesiten más ener-
gía que los de toma en canal pero estos pueden utilizarse en zonas con pendiente,
donde no pueden utilizarse los de canal.
La mayor desventaja es que hay que estar pendiente del equipo para ir realizando
los cambios de manguera, cogiendo una manguera a la mitad de la distancia entre hi-
drantes y soltándola en la mitad siguiente, donde se acopla una nueva manguera. El
tiempo utilizado en cada cambio de posición de manguera, en caso de ser única, es en
torno a 30 minutos.
En esta solución, el carro motriz de cabeza no necesita llevar bomba, aunque si un
pequeño generador eléctrico o una línea eléctrica en paralelo con la línea de suministro
de agua.
Con el fin de automatizar el suministro de agua, existe la solución de dos «carros-
robot» auxiliares para acople automático a cada hidrante situados cada 12 ó 18 m
(fig. 5.31), aunque esta solución no parece en principio que se generalice demasiado
por su complicación y precio.
La velocidad de desplazamiento de los motores eléctricos varía entre 1,5 y 4 m/min.
5.8.2. El alineamiento
Es importante que las torres avancen siguiendo siempre la misma línea, pues en
otro caso, las ruedas ocasionarían mayores daños en el cultivo.
El avance rectilíneo y perpendicular a la línea de alimentación de agua puede ha-
cerse por varios sistemas.
a) Mediante un cable enterrado y una antena que reciben una señal de radio, con
el mismo sistema que el utilizado en el riego de las esquinas de los pivotes «Va-
lley». El cable forma un circuito cerrado, según indica la figura 5.32, con una
FIGURA 5.29. Diversas formas de laterales con toma de canal (Lindsay).

FIGURA 5.30. Ejemplo de lateral alimentado con hidrante.
FIGURA 5.31. Solución con «carro-robot».
fuente de energía de 12 V y dotado de un oscilador. Sobre una torre situada

aproximadamente en la mitad del lateral se localiza una antena guía que capta
la señal del oscilador.
El tramo central de cada lateral se llama «libre» y va unido rígidamente a las
dos torres de sus extremos, mientras que el resto de los tramos van fijos en una
torre y articulados en la otra.
La torre situada junto a la línea de alimentación de agua (llamada también «to-
rre de mando») y la del otro extremo de cada lateral, avanzan al mismo ritmo.
Camino
> 1,8 m > 3,7 m Borde de
Torre parcela
de mando
Camino Canal Tramo libre

(unido a dos
torres)
90° Cable Oscilador
4,6 m
4,6 m
166 m enterrado Longitud
del lateral
39,6 m Cable Torre guía

39,6 m enterrado
Límites de la parcela
a) Cable enterrado en circuito cerrado Torre del

extremo Límite
de parcela
>1,2 m
Alero
b) Lateral de riego
FIGURA 5.32. Esquema de lateral de avance frontal tipo «Valley» conducido por cable enterrado.
La velocidad de avance se elige indicando en el cuadro de mando el porcentaje

de funcionamiento del motor de la torre del extremo libre.
Si el tramo central que lleva la antena guía deja de ser perpendicular al cable
enterrado, manda una orden a una de las torres extremas para que reduzca su
velocidad hasta que se restablezca el alineamiento.
b) Mediante un cable tendido a unos 50 cm del suelo a lo largo de la línea de ali-
mentación de agua en el cual van «abrochados» dos palpadores unidos al carro
(fig. 5.29).
Con esto y otra línea directriz en el último tramo del lateral, que puede ser tam-
bién con cable o tratarse sólo de una zanja con una rueda directriz, se consigue
que la alineación sea satisfactoria.
Un inconveniente de este sistema puede ser el posible entorpecimiento del ca-
ble para acceder a la parcela.
5.8.3. La ejecución del riego
Para obtener una buena uniformidad de aplicación del agua es importante controlar
el alineamiento y, especialmente, la velocidad de avance del sistema, sobre todo en sis-
temas de baja presión que tienen poca anchura mojada y alta pluviosidad.
Los resultados obtenidos por Howel et al. (1983) indican que el Coeficiente de
Uniformidad de Christiansen cuando el sistema está quieto son superiores al 98 %. Sin
embargo, cuando el sistema avanza mientras riega, el Coeficiente de Uniformidad es
del orden del 90 %.
El caudal de entrada al lateral de avance frontal se calcula también por la expresión

general:
volumen descargado N · Ir · L · Lp N · Ir · L · Lp
Q = Q = –5
=
tiempo empleado Ea · t1 1,16 · 10 Ea · t1 · 3.600
que es la misma que la utilizada en el pivote (con el mismo significado y unidades para
Q, N, Ir, Ea y t1, y con las dimensiones de la parcela rectangular L y Lp en m), con la
única diferencia que ahora el tiempo utilizado en dar un riego (t1) será:
t1 = T · Ir – tiempos muertos (tcm, tpe, tvig …)
siendo:
Q = caudal de entrada al sistema, en l/s.
N = necesidades netas del cultivo en periodo punta, en mm/día o l/m2 día.
Ir = intervalo entre riegos, en días.
L = anchura de la parcela o longitud del lateral, en m.
V = velocidad de desplazamiento del sistema mientras riega, en m/min.
Vs = velocidad de desplazamiento del sistema sin regar, en m/min.
t1 = tiempo de funcionamiento del equipo para dar un riego, en h.
Ea = eficiencia de aplicación, como decimal.
Lp = longitud de la parcela, en m.
T = número de horas al día disponible para regar (h/día).
tcm = tiempo de cambio de manguera en min/100 m.
tpe = tiempo de parada en el extremo en min.
tvig = tiempo de vigilancia en min.
De estas expresiones se deduce que cuantos más «tiempos muertos» haya (mayor
sea la relación Ir/t1), más caudal se necesita. Si estos tiempos muertos coinciden con
«horas punta» del coste energético, pueden estar justificados económicamente, pero no
así si son utilizados para el desplazamiento del equipo sin regar como es el caso de al-
gunas formas de manejo del sistema como las esquematizadas en la figura 5.33.
El lateral debe realizar un movimiento de ida y vuelta entre los extremos del campo
para completar un ciclo de riego. Esto puede hacerlo regando continuamente o sólo en
una dirección y vuelta en vacío. Cada método tiene ventajas e inconvenientes.
Cuando funciona continuamente se reduce el caudal del sistema y la pluviosidad al
disponer de más tiempo para realizar el riego. El inconveniente es tener que volver a
regar la zona recién regada en el extremo de la parcela al cambiar el sentido del movi-
miento.
En el riego continuo, a velocidad constante, el intervalo entre riegos es distinto en
los diferentes lugares de la parcela. Así, cuando el equipo se desplaza de forma que
tarda un día en recorrer la parcela, el intervalo entre riegos en los extremos (puntos 1 y
3 en la figura 5.33) es de dos días, mientras que en el centro (punto 2 en la figura 5.33)
el intervalo es de 1 día. No obstante, el riego es correcto pues la dosis de riego también
es doble en los extremos que en el centro.
En el riego en una sola dirección y vuelta sin regar todos los puntos de la parcela
tienen el mismo intervalo entre riegos.
II III IV V
re- re- re- re- re-
gando gando gando gando
1.a Etapa gando
sin re- re-

regar gando
2.a Etapa reposo reposo gando
re- sin re-

gando gando
3.a Etapa regar reposo
sin re-
gando
4.a Etapa regar
Lp
(1) (2) (3)
FIGURA 5.33. Diferentes soluciones para regar un campo rectangular con un lateral
de avance continuo.
La velocidad (V) a que se desplaza el lateral durante el riego debe cumplir una
serie de requisitos dependiendo del sistema de alimentación del lateral y del
manejo.
A) Toma de canal. El funcionamiento puede ser prácticamente continuo, como en
el caso de los pivotes de círculo completo. En cualquier caso, el tiempo utili-
zado para regar debe ser menor que el disponible. Esta condición aplicada al
caso: a) de riego en las dos direcciones a velocidad constante (V) conduce a la
igualdad T Ir = t1, y considerando como un riego el desplazamiento de un ex-
tremo al otro y vuelta donde empezó, se cumplirá que:
2 Lp 2 Lp
V= =
t1 60 T Ir 60
y aplicada al caso b) de riego en una sola dirección y vuelta sin regar a una ve-
locidad Vsr debe cumplirse:
T Ir = V Lp + Vsr Lp
B) Riego con manguera conectada a un hidrante. Para el caso a) de riego en las

dos direcciones debe cumplirse:
2 Lp 2 Lp
T Ir 60 = + tcm + 2 tpe
V 100
Para el caso b) de riego en una sola dirección y vuelta sin regar a una velocidad
Vsr debe cumplirse:
Lp Lp Lp
T Ir 60 = + tcm + + tpe
V 100 Vsr
Un ejemplo de diseño aparece en el anexo B.
5.8.4. Cálculo hidráulico del ramal
Se analiza aquí una aproximación diferencial aplicada a la hidráulica de tuberías

con múltiples salidas en el supuesto de descarga continua y uniforme a lo largo de la tu-
bería, que como se verá se puede aplicar incluso en ramales con distribución discreta
de caudales siguiendo los planteamientos de Scaloppi y Allen (1993).
Los supuestos de partida son:
• En la tubería existe una descarga continua y uniforme de caudal; esto implica que
el número de salidas es infinito y por todas ellas sale el mismo caudal.
• El caudal distribuido a lo largo de la tubería es igual al entrante por el origen,
siendo cero el caudal en su extremo.
• El diámetro de la tubería y sus características hidráulicas son uniformes a lo largo
de su longitud.
Como se sabe, el cálculo de la pérdida de carga en tuberías con múltiples salidas
utilizando métodos analíticos está basado normalmente en las pérdidas de carga que
existen en una tubería similar con flujo constante en toda su longitud, multiplicando
por un adecuado factor de corrección. Los ramales porta-aspersores, e incluso los
porta-goteros, suelen calcularse como tuberías con distribución discreta de caudales,
pero su tratamiento como tuberías con distribución continua de caudal simplifica mu-
cho los cálculos hidráulicos, obteniéndose suficiente aproximación a partir de un nú-
mero de salidas superior a seis (Scaloppi y Allen, 1993).
A) Distribución de la presión a lo largo del ramal

El caudal (Qs) que pasa por una sección s situada a una distancia X del origen del
ramal puede estimarse por:
Qs Q0
= Qs = Q0 (1 – X/L)
L–X L
siendo Q0 = caudal total en el origen del ramal y L = longitud total del ramal.
La pendiente de la línea de energía en el punto s, que coincidirá con la pérdida de

carga unitaria en esa zona de la tubería, será:
dE
ds
d
ds
P V2
冢
= + +Z
γ 2g 冣
siendo:
dE/ds = J = la pendiente de la línea de energía en la sección s.
P/γ = altura de presión.
V2/2g = altura de velocidad.
α = coeficiente de Cariolis, corrector de la altura de velocidad (supuesto 1 en
ramales de aspersión).
Z = cota del punto s.
En las pendientes ascendentes, I0 = dZ/ds se considera positivo y en las descenden-
tes negativo.
Como se sabe, la pérdida de carga por rozamiento continuo (hr) en un ramal
portaemisores con distribución continua de caudal de descarga uniforme viene
dada por:
hr = hro 1/(m + 1) = J0 L 1/(m + 1)
siendo hro = C Q0m D–n L = J0 L, que es la expresión general de las fórmulas empíricas de
pérdida de carga de una tubería de igual material, diámetro (D) y longitud (L) que el ra-
mal, por la que circula un caudal igual al que pasa por el origen del ramal (Q0), va-
riando los exponentes m y n según la fórmula utilizada.
Siguiendo los planteamientos expuestos por Scaloppi y Allen (1993), al igual que
se hizo en el caso de los pivotes, la presión en un punto s del ramal situado a una dis-
tancia X del origen viene dada por:
冤冢冣冥+
2g 冤 L 冢 L 冣冥
Px P0 X m+1 V02
X X 2
= – hro l 1 – 2– –I X 0 [20]
γ γ L
siendo:
P0/γ = presión en el origen del ramal.
V0 = velocidad media del agua en la sección correspondiente al origen del ramal.
I0 = pendiente del ramal, que se considera positiva si es ascendente y negativa si
es descendente.
Al igual que en los pivotes, se recomienda utilizar la fórmula de Hazen-Wiliams
para determinar la pérdida de carga en el ramal:
hro = 10,646 (Q0/C’)1,852 D–4,87 L
recomendándose C’ = 128 para tubos de acero galvanizado nuevos y C’ = 115 para los
usados.
B) Presión media en el ramal

Siguiendo a Scaloppi y Allen (1993), ésta viene dada por:
冢2 V02
冣
Pm P0 m+1 1
= – hr + – I0 X
γ γ m+2 3 2g 2
La localización del punto del ramal sometido a una presión igual a la media cuando
se utilizan las fórmulas de Hazen-Williams (m = 1,852) o la de Scobey (m = 1,9) está:
• Para m = 1,852, localizado a 0,377 L del origen.
• Para m = 1,9, localizado a 0,375 L del origen.
C) Presión máxima y mínima en el ramal

En ramales horizontales y en los ascendentes la máxima presión se alcanza en el
origen de la tubería y la mínima en el extremo. Si se trata de un ramal descendente, la
localización de los puntos de mayor y menor presión depende de la pendiente del te-
rreno y de las pérdidas de carga en la tubería.
Para el caso de ramales descendentes con pendiente Io, y sólo cuando I0 < J0, la dis-
tancia (Xp) del punto de menor presión al origen de la tubería puede estimarse mediante
la expresión:
Xp/L = 1 – (I0/J0)1/m
Conocido el valor Xp/L, puede entrarse en la expresión [20] y calcular la presión co-
rrespondiente Pxp/γ.
5.8.5. Ejemplo de diseño de un lateral de avance frontal
Lp = 1.600 m
2%
L = 400 m
Se quiere regar una parcela rectangular de 1.600 m × 400 m con un lateral de

avance frontal de manguera equipado con emisores que trabajan a una presión
de 150 kPa y dan una anchura mojada de AM = 16 m. Como datos adicionales se
tienen:
• Suelo: Franco, con pendiente del 2 % según la mayor dimensión de la parcela,
con capacidad de almacenamiento (CA) de 1,25 mm por cada cm de suelo.
• Cultivo: Alfalfa, con unas necesidades netas en periodo punta (N) de 7’7 mm/día,
una profundidad radicular efectiva (Z) de 90 cm y un Déficit Permisible de Ma-
nejo DPM = 50% del agua útil.
• Riego: Se supone un modelo de distribución de agua elíptico, con CU = 90 %,

tiempo de riego al día T = 20 h/día, pretendiendo dejar bien regada el 80 % de la
parcela, con unas pérdidas por evaporación y arrastre estimadas en el 6 % del
agua descargada.
• La velocidad máxima de desplazamiento del equipo regando es 1’8 m/min y en
desplazamiento sin regar Vs = 3’5 m/min.
• El tiempo de cambio de la manguera que alimenta el equipo desde un hidrante es
tcm = 10 min/100 m y el de parada en el extremo tpe = 30 min.
Se pide:
1. Determinar la dosis bruta máxima de agua descargada por el equipo que admitiría
el suelo, ajustando el intervalo entre riegos a un número entero.
2. Calcular el caudal que necesitaría el equipo en su origen y la dotación del equipo
en ls–1 ha–1 para los dos manejos:
A) Riego en ambos sentidos de movimiento en la parcela.
B) Riego en un solo sentido y vuelta en vacío.
3. Caudal que debe descargar 1 m de tubería del equipo y pluviosidad (pluviometría)
máxima y media suponiendo que se trata de un modelo elíptico de reparto de agua
para ambos casos de manejo A) y B).
4. Utilizando el ábaco elaborado por Dillon (1972) en el método aproximado para la
elección del manejo de un pivote para que no tenga problemas de escorrentía, deter-
minar el tiempo máximo que puede tardar el equipo en dar un riego sin problemas
de escorrentía y la dosis neta que aplicaría, así como el intervalo entre riegos en am-
bos tipos de manejo A) y B) y la longitud máxima de parcela que podría regarse.
5. Calcular la presión necesaria en el hidrante si la tubería del lateral es de 6 5/8’’
(163,2 mm de diámetro interno), situada a 4 m sobre el suelo, y se coloca una man-
guera de polietileno de media densidad de 160 mm (138 mm de diámetro interno) y
170 m de longitud, así como la presión media existente en el lateral de avance frontal.
Soluciones
1. Dn = CA · Z · DPM = 1,25 × 90 × 0,5 = 56 mm.
Dn 56
Ir = = = 7,27 días
N 7,7
Ajustando a Ir = 7 días, se tendría:
Dn = Ir · N = 7 · 7,7 = 54 mm
La eficiencia general de aplicación sería:
Ea = ED80 · Pe
y para un CU = 90 % y a = 80 %, de la tabla 2.1 se deduce ED80 = 0,894, y puesto
que Pe = 0,94 será:
Ea = 0,894 · 0,94 = 0,84
Con lo que:
Dn 54
Db = = = 64,26 mm
Ea 0,84
2. El caudal necesario en el origen viene dado por la ecuación:
N · Ir · L · Lp
Q =
Ea · t1 · 3.600
En la misma, pueden considerarse distintas hipótesis de intervalo entre riegos. Su-
poniendo Ir = 7 días que corresponde al máximo valor admisible por limitaciones
de capacidad de almacenamiento de agua en el suelo, para el caso A) de riego en
los dos sentidos se considera que se da 1/2 Db a la ida y la otra mitad a la vuelta
para poder compararlo con el caso B), con lo que se tendría:
冢 10 · 16 + 30
t1 = T · Ir – 2 (tcm + tpe) = 20 · 7 – 2 = 133,67 h
60 冣
Con lo que:
7,7 · 7 · 400 · 1.600
Q0 = = 85,34 l/s
0,84 · 133,67 · 3.600
Puesto que la superficie regada es de 400 × 1.600 = 640.000 m2 = 64 ha, la dota-
ción necesaria será:
85,34
Qd = = 1,33 ls–1 ha–1
64
Para el caso B) de riego en un solo sentido y vuelta en vacío sería:
冢冣
10 · 16 + 30 + 1.600/3,5
t1 = 20 · 7 – = 129,21 h
60
7,7 · 7 · 400 · 1.600
Q = = 88,28 l/s y Qd = 1,38 ls–1 ha–1
0,84 · 129,21 · 3.600
Si se tomara otro intervalo entre riegos por ejemplo Ir = 4 días, valor incluso más
razonable que el anterior para este tipo de máquinas, cambiarían ligeramente los
canales al variar la proporción entre Ir y ts resultando 84,8 l/s y 94,2 l/s, respectiva-
mente.
3. Con riego en los dos sentidos el caudal descargado por un metro de tubería y las
pluviosidades máxima y media serán:
Q0 85,34
qr = = = 0,21 l/s
L 400
4 · 3.600 · Qs 4 · 3.600 · 80,2
Pm = = = 57,45 mm/h
π · AM · L π · 16 · 400
Ya que: Qs = Q0 · Pe = 85,34 · 0,94 = 80,2 l/s
π π
Pm = Pm = · 57,45 = 45,12 mm/h
4 4
Para el caso de riego solo en un sentido y vuelta en vacío, los valores serían:
qr = 0,22 l/s; Pm = 59,43 mm/h y Pm = 46,67 mm/h
4. Entrando en el ábaco de la figura 5.28 con los valores de Pm para una pendiente
del 2 % se tendrá tm = 0,52 h = 31,2 min para el caso de riego en los dos sentidos
y tm = 0,45 h = 27 min para el caso de riego en un solo sentido y regreso sin regar,
con lo que la velocidad mínima de desplazamiento del equipo para que no haya es-
correntía en el caso A) de riego en ambos sentidos y en un solo B), respectiva-
mente, será:
AM 16 AM 16
Vmin = = = 0,512 m/min Vmin = = = 0,592 m/min
tm 31,2 tm 27
La dosis neta máxima de riego que se podría dar en ambos casos sin previsible
m/min escorrentía sería:
Para el caso A) de riego en ambos sentidos:
3.600 · Q0 · t1 · Ea 3.600 · 85,34 · 104,17 · 0,84
Dn = = = 42 min
L · Lp 400 · 1.600
1.600
Ya que t1 = 2 · = 6.250 min = 104,17 h
0,512
Y para el caso B) de riego en un solo sentido sería:
3.600 · 88,28 · 45,04 · 0,84
Dn = = 18,79 mm
400 · 1.600
1.600
Ya que: tr = = 2.702,7 min = 45,04 h
0,592
Que son inferiores en ambos casos a Dn = 54 mm que sería necesaria para I = 7 días.
Dn 42
Los intervalos entre riegos para estas dosis serán: = = 5,45 días y
N 7, 7
18,79
= 2,44 días, respectivamente.
7,7
La longitud máxima de parcela que podría regarse en estas condiciones se puede
obtener a partir de la igualdad que debe cumplirse entre el tiempo que se tarda en
regar y el tiempo disponible para el riego. Así, para el manejo A) se tendría:
冢冣
Lp Lp
Tiempo en dar un riego = 2 + tcm + tpe
V 100
Tiempo disponible para regar = Ir · T · 60.

Con lo que quedaría:
1 1
Ir · T · 60 – tpe 5,45 · 20 · 60 – 30
2
Lp = = = 1.578 m 2
1 t 1 10
+ cm +
V 100 0,512 100
Y para el manejo B) se tendrá:

Lp Lp Lp
+ tcm + tpe + = Ir · T · 60
V 100 Vsr
Ir · T · 60 – tpe 2,44 · 20 · 60 – 30
Lp = = = 1.396,7 m
1 t 1 1 10 1
cm
+ + + +
V 100 Vsr 0,592 100 3,5
longitudes inferiores en ambos casos a la longitud real de la parcela, lo que pone de

manifiesto una peculiaridad de este tipo de máquinas como es que la superficie que es
posible regar sin problemas de escorrentía varía con la dosis de riego aplicada. Para
poner esto de manifiesto consideremos la parcela anterior, y que fijamos la velocidad
de la máquina a 0,9 m/min, lo que equivale a poner en 50 % el mando de control de
velocidad ya que la velocidad máxima de movimiento regando (con el mando en
100 %) es de 1,8 m/min. En estas condiciones estaríamos lejos de la velocidad mí-
nima para que no haya problemas de escorrentía A), regando en ambas direcciones.
El intervalo entre riegos que se utilizaría se obtiene igualando los tiempos necesa-
rios y disponibles para realizar el riego:
冢冣
Lp Lp
2 · + tcm + tpe = Ir · T · 60
V 100
冢 + · 10 + 30冣
1.600
0,9
1.600
100
I = 2 · = 3,28 días
r
20 · 60
Con lo que la dosis neta aplicada sería Dn = Ir · N = 3,28 × 7,7 = 25,25 mm.
El tiempo de aplicación de agua necesario para dar un riego sería:
1.600
t1 = 2 · = 3.555,5 min = 59,26 h
0,9
El caudal necesario a la entrada de la máquina sería:
Dn · L · Lp 25,25 · 400 · 1.600
Q0 = = = 90,17 l/s
3.600 · t1 · Ea 3.600 · 59,26 · 0,84
La pluviometría máxima sería entonces:

4 · 3.600 · Q0 · Lp 4 · 3.600 · 90,17 · 0,94
Pm = = = 60,7 mm/h
π · AM · L π · 16 · 400
Que es semejante a la anterior y, por tanto, no serían previsibles problemas de es-
correntía.
Para el manejo B), regando solo en una dirección y vuelta sin regar se tendría:
Lp Lp Lp
+ tcm + tpe +
V 100
1 10
冢 1
1.600 + + + 30
Vsr = 0,9 100 3,5 冣
Ir = = 2,02 días
T · 60 20 · 60
Dn = 2,02 × 7,7 = 15,56 mm
1.600
t1 = = 1.777,8 min = 29,63 h
0,9
15,56 · 400 · 1.600

Q0 = = 111,14 l/s
3.600 · 29,63 · 0,84
Resultando mayor caudal necesario en el origen al tener más tiempos sin regar que
en el manejo anterior.
Con este ejemplo, hemos querido poner de manifiesto las peculiaridades del riego
con este tipo de máquinas y la gran dependencia de los parámetros de riego del ma-
nejo que se haga.
5. Haremos el cálculo únicamente para el caudal de 85,34 l/s.
冢冣
PH
La presión necesaria en el hidrante será la presión necesaria en el origen del
γ
冢冣
P0
lateral más las pérdidas de carga en la manguera (hm) más el desnivel (Δz).
γ
PH P0
= + hm + Δz
γ γ
Por su parte, la presión necesaria en el origen será:
P0 Pa
= + hm + Hg + Δze
γ γ
siendo:
Pa
= 15 m.c.a. [presión necesaria en el emisor del extremo (dato del problema)].
γ
hro
hr = pérdida de carga en la tubería del lateral.
1+m
hro = pérdida de carga en una tubería como la del lateral pero sin emisores por
lo que circulará un caudal (Q0) igual al que pasa por el origen del lateral.
Hg = 4 m, altura de la tubería del lateral sobre el suelo (dato).
Δze = 0 m, desnivel en la dirección del lateral (dato).
Utilizando la fórmula de Hazen-Willians para tubería usada (c = 115) resulta:

hro = 10,646 (Q0/c)1,852 D–4,87 · L = 10,646 · (0,08534/115)1,852 0,1632–4,87 · 400 = 46,5 m
hro
hr = = 16,3 m
1 + 1,852
P0
= 15 + 16,3 + 4 = 35,3 m
γ
Para el cálculo de la pérdida de carga en la manguera puede utilizarse la fórmula de
Blasius, que para agua a 20° C, será:
hm = 0,00078 · Q1’75 · D–4’75 · L = 0’00078 · 0’085341’75 · 0,138–4’75 · 170 = 21,76 m
luego la presión necesaria en el hidrante, teniendo en cuenta que la separación
entre hidrantes se considera de 320 m, por tanto la manguera debe cubrir una
longitud de 160 m quedando los 10 m restantes hasta los 170 m que tiene la
manguera para realizar la curva en el proceso de arrastre y como margen de se-
guridad, será:
PH
= 35,2 + 21,76 + 160 · 0,02 = 60,26 m
γ
La presión media en el lateral, despreciando el término cinético, será:
Pm P0 m + 1 1 2,852
= hr – I0 L = 35,3 = · 16,3 = 23,23 m
γ γ m+2 2 3,852
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ANEXO 5.A
DISEÑO ALTERNATIVO DE EQUIPOS PIVOTE
Diseño de pivotes considerando las prácticas de cultivo
5.A.1. INTRODUCCIÓN
El riego con pivotes se ha extendido mucho por su fácil automatización, el pequeño

consumo de mano de obra y la posibilidad de utilizar la baja presión.
Cuando se reduce la presión de funcionamiento, el diámetro mojado por un deter-
minado emisor disminuye y el diámetro de boquilla y de las gotas producidas aumen-
tan. Esto se traduce en un aumento de la pluviosidad del sistema, que puede producir
escorrentía en suelos de baja velocidad de infiltración, afectando a la uniformidad de
aplicación de agua y la producción del cultivo.
Hace tiempo que se viene trabajando para aumentar las posibilidades de usar los pi-
votes en un amplio rango de tipos de suelos, sin que existan problemas de escorrentía
cuando se utiliza baja presión. Dillon et al. (1972) desarrollaron un procedimiento para
compatibilizar la utilización del riego con pivote en un determinado suelo y cultivo sin
producir escorrentía. Para evitar la escorrentía, ellos ajustan la velocidad de rotación y
tienen en cuenta el almacenaje superficial del agua aplicada.
Allen (1991) ha desarrollado un procedimiento de diseño para determinar la mí-
nima presión de funcionamiento y el mínimo diámetro mojado en el extremo del
equipo para evitar que se produzca escorrentía.
El procedimiento tiene en cuenta la influencia de las prácticas culturales en la ca-
pacidad de infiltración del suelo del cual haremos una breve exposición.
5.A.2. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
Para que no se produzca escorrentía, la velocidad de infiltración del suelo (i) tiene
que ser mayor o igual que la pluviosidad del sistema (P). Por otra parte las necesidades
de energía son mínimas cuando se usa la máxima pluviosidad posible. El diseño del
equipo pivote debe hacerse pues con la condición de tangencia de la curva de infiltra-
ción y de pluviosidad, según se indica en la figura 5.A.1.
Un procedimiento de diseño alternativo al de Dillon y otros (1972) propuesto por
Allen (1990) consiste en utilizar una modificación de la ecuación de Kostiakov dedu-
cida con anillos infiltrómetros para estimar la curva de infiltración equivalente bajo
riego por aspersión.
Esto se hace suponiendo en la ecuación de Green-Ampt que la velocidad de infil-
tración en cualquier instante está relacionada únicamente con la altura de agua infil-
trada a partir de ese instante.
DISEÑO ALTERNATIVO DE EQUIPOS PIVOTE 291
30
25 Infiltración
Flujo (cm/h)
20
15
10
Aplicación
5
0
0 1 2 3 4
Altura de agua acumulada (cm)
(o el Tiempo [h])
FIGURA 5.A.1. Representación esquemática de la pluviosidad que recibe un punto del terreno bajo un
pivote y evolución de la velocidad de infiltración con el tiempo.
5.A.2.1. Velocidad de infiltración
La velocidad de infiltración del suelo i (mm/min) puede expresarse en función de la

altura infiltrada acumulada I (mm) a partir de la ecuación de Kostiakov deducida utili-
zando cilindros infiltrómetros:
i = K tn [21]
siendo: K y n los coeficientes experimentales de ajuste y t el tiempo transcurrido (min).
K t
como I = ∫ i dt = t(n+1) = i [22]
(n + 1) (n + 1)
De [21] y [22] se tendrá:
冢冣
1/n
i 1
I=i
K (n + 1)
y despejando el valor de i en función de I se tendrá:
i = In/(n+1) (n + 1)n/(n+1) K1/(n+1) [23]
Si llamamos iae a la velocidad de infiltración bajo riego por aspersión cuando em-
pieza a producirse encharcamiento y se considera que la pluviosidad media del sistema
es constante e igual a iae, entonces la altura de agua infiltrada hasta ese momento será:
I = iae t , y la ecuación [23] en el instante en que i = iae queda:
iae = (iae t)n/n+1 (n + 1)n/n+1 K1/n+1

iae = tn (n + 1)n K = (n + 1)n i [24]
que nos relaciona la velocidad de infiltración bajo riego por aspersión (iae) con la velo-
cidad de infiltración obtenida con cilindros infiltrómetros (i), y como 0 > n > –1, será
iae > i. Allen (1990) indica que la velocidad de infiltración bajo aspersión supera a la
obtenida en situación de encharcamiento en cerca de un 30 %.
Si puede existir algún almacenaje superficial (As) antes de producirse escorrentía, y
llamamos Ia a la altura de agua aplicada a la superficie del terreno, la ecuación [23]
quedará como:
i = (Ia – As)n/(n+1) (n + 1)n/(n+1) K1/(n+1) [25]
donde As es el almacenaje superficial, en mm, después de haberse iniciado el enchar-
camiento.
El almacenaje superficial es función de la pendiente y la microtopografía de la su-
perficie, siendo normalmente menor de 5 mm. Una estimación del As ha sido sugerido
por Keller (1990), como:
As = ASm + ASf + Ks (6 – p) (12 – p)2/144
siendo:
ASm = la capacidad de almacenamiento en las microdepresiones de la superficie.
ASf = el almacenaje en el follaje de las plantas.
p = la pendiente (en porcentaje).
Ks = 0,5 o 1, para superficie del suelo asurcada o lisa respectivamente.
Normalmente los valores que toman ASm + ASf son:
• 1 mm: para superficie de suelo mojada sin una cubierta vegetal cerrada;
• 2 mm: para terreno recién labrado;
• 3 mm: para cultivos con pastos o hierba;
• 2 mm: para cultivos de gran densidad de planta como la alfalfa o los cereales pe-
queños.
Si se produce además un sellado o encostramiento de la superficie del suelo por la
pluviosidad del pivote o el lateral de avance frontal, entonces la velocidad de infiltra-
ción con sellado (is) será menor que la obtenida bajo encharcamiento, y puede ser apro-
ximada mediante la ecuación:
冢 Pm
is = 1 – SR i
K 冣
Pm
is = 冢
1 – SR
K AS)n/(n+1) (n + 1)n/(n+1) K1/(n+1) [26]
siendo:
SR = el factor de sellado relativo, que toma los valores:
0,36: para suelo recién labrado;
0,20: para terreno labrado hace tiempo;
0,16: para rastrojo de alfalfa.
Pm = la pluviosidad máxima del modelo de aplicación de agua por el equipo al pa-
sar sobre un punto del terreno.
K = el coeficiente empírico de la ecuación de Kostiakov.
5.A.2.2. Pluviosidad bajo un modelo elíptico
El modelo de reparto de agua bajo un pivote suele aproximarse normalmente a una

forma elíptica. La pluviosidad (P) bajo un modelo elíptico en función de la altura de
agua aplicada D (fig. 5.A.2) puede calcularse aproximadamente mediante la expresión
(Allen, 1990):
P = Pm [1,05 – 1,6 (π/2)2 (D/Dba – 0,5)2]1/2 [27]
siendo:
P = la pluviosidad en un punto situado a una distancia x del origen (mm/min).
Pm = la pluviosidad máxima (mm/min) (corresponde al centro del modelo elíp-
tico).
Dba = altura total de agua aplicada sobre la superficie del terreno al pasar el pivote.
Dba = Db Pe, siendo Db la altura bruta descargada y Pe la proporción efec-
tiva del agua descargada por los emisores que llega al suelo.
D = altura de agua aplicada al terreno en un tiempo t.
Hay que advertir que la ecuación [27] no está definida para D = 0 ni para D = Dba
porque la pendiente es infinita en esos puntos.
D P Pm
X
Distancia (o tiempo)
(t )
FIGURA 5.A.2. Esquema del modelo elíptico de reparto de agua de un pivote.
5.A.2.3. Ecuación de diseño

Si el almacenaje superficial (AS) es cero, el máximo valor de pluviosidad (P) para
infiltrar la Dba sin escorrentía será cuando la curva de pluviosidad (curva «a» de la
figura 5.A.3) sea tangente a la curva de velocidad de infiltración «i» (curva «b» de la fi-
gura 5.A.3).
En este caso la altura de agua aplicada D será igual a altura infiltrada acumulada Ia
(Ia = D). En el punto de contacto (punto «c» de la figura 5.A.3) los valores de i y P son
iguales; lo mismo que las tangentes a las curvas.
3,5
3
o pluviometría (nm/min) Inf. desplazada por
Veloc. infiltración
2,5 V. infiltración almacenaje superficial (b)
(b)
2 Almacenaje supf.
1,5 (e)
1
Pluviometría (c)
0,5 (a)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Distancia (o tiempo)
FIGURA 5.A.3. Representación esquemática de las curvas de infiltración y pluviosidad en un pivote.
Así pues igualando las ecuaciones [26] y [27] y sus derivadas, se tendrá:
P (c) = is (c)
dP (c)/dD = d is (c)/dD
De estas igualdades se deduce (Allen, 1990):
冢1 – SR 冣 (D – AS)
Pm =
Pm
K
(n + 1) K n/(n+1) n/(n+1) 1/(n+1)
[28]
[1,05 – 1,6 (π/2)2 (D/Dba – 0,5)2]1/2
冦冧
[1,05 Pm2 – 1,6 Pm2 (π/2)2 (D/Dba – 0,5)2]–1/2 [–1,6DPm
= 2 (π/2)2 (D/Dba – 0,5)/Dba] –(n+1)

冢冣
Pm 1 + AS [29]
1 – SR · Kn+1 (n + 1)–1/(n+1) · n
K
Tenemos pues dos ecuaciones en las que aparecen como incógnitas Pm y D en

forma difícilmente despejable por lo que Allen (1990) ha elaborado un programa, de-
nominado USUPIVOT, que calcula de forma iterativa los valores de Pm dando valores
a D hasta que ambos cumplan las anteriores ecuaciones. El proceso comienza dando a
D el valor D = Dba/1,9, ya que siempre ha de ser mayor de Dba/2.
De esta manera se calcula la máxima pluviosidad (Pm) que puede dar el equipo pi-
vote para que no haya escorrentía cuando se aplica una dosis bruta Dba.
Cuando se use un cierto valor positivo de AS, la curva (b) en la figura 5.A.3 se des-
plazará horizontalmente una cantidad AS hasta llegar a la curva (d). La altura de agua
aplicada D’ en la cual se alcanza el valor máximo del almacenaje superficial estimado,
y donde son tangentes la nueva curva de pluviosidad y la curva (d) [punto (e) de la fi-
gura 5.A.3] está en la misma vertical que el punto (c). Por lo tanto, la solución técnica
es la misma que si no se considera AS.
En la figura 5.A.3 la pluviosidad máxima (para que no haya escorrentía) en caso de
no considerar almacenaje superficial (AS = 0) es 1,35 mm/min mientras que si se con-
sidera un AS = 2 mm toma el valor Pm = 1,7 mm/min.
5.A.2.4. Pasos para la selección del equipo
La mínima anchura mojada por el modelo (AM) para que no se produzca escorren-
tía, que corresponderá normalmente a la mínima presión de funcionamiento, varía con
la altura de agua a aplicar (Dba) y la velocidad de rotación del pivote (V).
Para seleccionar el emisor más adecuado (aspersor, difusor, tubo transversal con di-
fusores, etc.) que proporcione la mínima AM a lo largo del lateral del pivote puede ela-
borarse una tabla de valores mínimos de AM aumentando la Dba y disminuyendo la V
mediante los siguientes pasos.
1. Seleccionar una serie de alturas de aplicación por paso de equipo (Dba) co-
menzando por una pequeña. Para cada (Dba) se hará lo siguiente:
2. Calcular la dosis bruta descargada.
Dba Dn N Ir
Db = = =
Pe Ea EDa Pe
siendo:
Dn = la dosis neta de riego pretendida (mm).
Ea = eficiencia general de aplicación (como decimal).
EDa = eficiencia de distribución (como decimal).
N = necesidades punta del cultivo (mm/día).
Ir = intervalo entre riegos (días).
3. Calcular los valores de Pm, y D utilizando las ecuaciones [28] y [29] para el
valor de Dba elegido.
4. Calcular el tiempo (tp) que tarda el modelo de reparto de agua en pasar sobre un
punto del terreno en el extremo del pivote teniendo en cuenta que se forma una
semielipse (fig. 5.A.2) cuyo eje horizontal es tp, el semieje vertical es Pm y el
PMr Pmr
tp
área es Dba, luego:

1 tp π Dba
Dba = π Pm = PM y como PM = Pm será PM =
2 2 4 tp
4 Dba
por lo tanto, PM = [30]
π Pm
5. Calcular la velocidad con que debe moverse la última torre (V), en m/min, para
poder aplicar la Dba y satisfacer las necesidades del cultivo.
2 π Lt 2 π Lt N
V = =
60 T Ir 60 T Dba EDa
siendo:
Lt = distancia del centro pivote a la última torre (m).
T = tiempo de riego al día (h/día).
6. Calcular la mínima anchura mojada (AM), en m, en el extremo del lateral para
que no haya escorrentía (en base a Pm y tp).
8 Lt N
AM = tp V = [31]
60 T Pm EDa
7. Seleccionar un emisor que moje una anchura mayor que AM.
Unos diámetros mojados orientativos son los de la tabla 5.A.1. Keller (1990).
8. Incrementar Dba y repetir los pasos 2 a 7.
Los resultados de un ejemplo de aplicación los recoge la tabla 5.A.2, donde apare-
cen las mínimas anchuras mojadas y los emisores recomendados para una serie de altu-
ras de agua aplicada y la mínima velocidad de rotación correspondiente. Esta tabla es la
que genera el programa USUPIVOT (Allen, 1991).
TABLA 5.A.1. Intervalo normal de presiones y anchura mojada para diferentes tipos
de emisores y espaciamiento comúnmente utilizados en laterales de pivote
Tipo de aspersor y de espaciamiento Presiones (kPa)1 Anchuras mojadas (m)2

Toberas de baja presión3
1. Simple fila de difusores4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70-205 3-9
2. Simple fila de toberas con plato de choque . . . . . . 70-205 6-14
3. En tubo transversal corto5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70-140 12-18
4. En tubo transversal largo6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105-170 20-26
Aspersores de baja presión7
5. Con espaciamiento variable . . . . . . . . . . . . . . . . . 140-240 18-23
6. Con espaciamiento semiuniforme . . . . . . . . . . . . . 205-275 21-14
Aspersores de media presión
7. Con espaciamiento variable . . . . . . . . . . . . . . . . . 275-345 27-34
8. Con espaciamiento semiuniforme . . . . . . . . . . . . . 275-380 30-37
Aspersores de alta presión
9. Con espaciamiento uniforme . . . . . . . . . . . . . . . . . 380-450 40-50
1
Valores redondeados en torno a 5 kPa, y son presiones a la entrada de los aspersores o «tubos transversales» que
incluye las pérdidas de carga en el regulador de presión.
2
Anchura del modelo con aspersores de círculo completo en el extremo móvil del lateral, con L = 400 m.
3
Para todas las toberas, el intervalo depende de su altura sobre el cultivo, del diseño del plato donde choca el cho-
rro y de la presión.
4
Los difusores deben estar al menos 1 m por encima del cultivo y su espaciamiento máximo no debe exceder de
1,5 m o 2,4 m cuando funcionan a 70 y 140 kPa, respectivamente.

5
Tubos de 3 a 6 m de largo con dos o tres emisores.
6
Tubos de más de 14 m de largo con unos siete emisores, espaciados en el lateral alrededor de 9 m.
7
Los aspersores llevan boquillas especiales para romper el chorro y facilitar su dispersión en gotas.
TABLA 5.A.2. Resultados del USUPIVOT para un pivote en un suelo franco
(Nibley Silt Loam) con rastrojo de alfalfa
Ec. Inf: i (mm/min) = 2,66 t–0,51 I (mm) = 5,43 t0,49

Alm. Superf: AS = 2 mm Factor sellado: SR = 0,16
Longitud lateral: L = 400 m CU = 80 %
a = 85 % EDa = 74 %
Pe = 97 % Ea = 72 %
Velocidad viento: 2,4 m/s ETpunta: N = 8,0 mm/día
Modelo Elíptico Tiempo funcionamiento: T = 22 h/día
Tiempo
rotación Dba Pm/Pe AM V tp
(h) (mm) (mm/s) (m) (m/min) (min) Tipo de emisor
20 10 0,04421 10,6 2,07 5,1 Tubo transversal de 14 m
24 12 0,03316 13,6 1,72 7,9 Aspersor de baja presión
30 15 0,02640 17,0 1,38 12,4 Aspersor de baja presión
41 20 0,01956 23,6 1,03 22,8 Aspersor de media presión
61 30 0,01302 36,9 0,69 53,6 Anchura mín. muy grande
En el mismo se han tenido en cuenta las siguientes anchuras mojadas por emisores:
Tipo de emisor Anchura mojada (m)
Tobera pulverizadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Tubo transversal de 6 m con toberas . . . . . . . . . . . . . . . 7
Tubo transversal de 14 m con toberas . . . . . . . . . . . . . . 12
Aspersores de impacto de baja presión . . . . . . . . . . . . . 22
Aspersores de impacto de media presión . . . . . . . . . . . . 26
Aspersores de impacto de alta presión . . . . . . . . . . . . . . 30
Los resultados de la tabla 5.A.2. indican que la máxima Dba que podría aplicarse, uti-
lizando aspersores de media presión es 20 mm, con un tiempo de rotación de 41 h. Si la
Dba se limitara a 10 mm (20 h de tiempo de rotación) entonces podrían utilizarse como
emisores tubos transversales «boom» de 14 m con toberas, sin previsible escorrentía.
A la hora de seleccionar el tipo de emisor no hay que olvidar que la infiltración del
suelo (K, n y AS) puede cambiar a lo largo de la estación de riego y con el contenido de
humedad del suelo.
El ejemplo pone de manifiesto la interrelación entre los distintos factores que influ-
yen en el manejo del pivote, habiéndose tomado como base los datos de infiltración del
suelo encharcado utilizando cilindros infiltrómetros, que son fáciles de obtener.
5.A.2.5. Ejemplo de selección de un equipo pivote

Datos:
Suelo franco con rastrojo de alfalfa.

• Ecuación de infiltración: i (mm/min) = 2,66 t–0,51, I (mm) = 5,43 t0,49 con t en min.
• Almacenaje superficial: AS = 2 mm.
• Factor de sellado de la superficie del suelo: SR = 0,16.
• Longitud de lateral: L = 400 m.
• Necesidades punta: N = 8 mm/día.
• Coeficiente de Uniformidad: CU = 0,80 (tal vez bajo para pivotes).
• Proporción efectiva del agua descargada que llega al suelo: Pe = 0,96.
• Proporción del agua descargada respecto a la bombeada: Pd = 1.
• Proporción de superficie bien regada deseada: a = 0,85.
• Tiempo de funcionamiento al día: T = 22 h/día.
Solución:
De la tabla 6.1 se deduce: EDa = 0,74; luego Ea = EDa Pe Pd = 0,74 · 0,96 · 1 = 0,71.
El radio de riego efectivo del pivote se considera R = 400 m.
1.° Seleccionar Dba = 10 mm. Uno de los más bajos recomendables económica-
mente.
2.° Calcular los valores de Pm y D para ese valor de Dba a partir de las ecuacio-
nes [28] y [29] con ayuda del ordenador para poder hacer las iteraciones.
La solución resulta ser Pm = 2,48 mm/min y D = 8 mm.
3.° Tiempo que el modelo de reparto de agua tarda en pasar sobre un punto en el
extremo del pivote:
4 Dba 4 · 10
tp = = = 5,13 min
π Pm π 2,48
4.° Velocidad con que debe moverse la última torre para aplicar Dba = 10 mm y
satisfacer N = 8 mm/día:
2πLN 2 π 400 · 8
V = = = 2,06 m/min
60 T Dba Eda 60 · 22 · 10 · 0,74
5.° Mínima anchura mojada en el extremo del lateral:
AM = tp V = 5,13 · 2,06 = 10,6 m
Por lo tanto se selecciona como emisor un «tubo transversal de 14 m con to-
beras» que tiene una anchura mojada de 12 m.
El caudal que tiene que repartir el equipo pivote será:
0,116 N A 8 · 50
Q = = 0,116 = 71,3 l/s
Ea Fd 0,71 · 0,917
donde:
A = π 4002 · 10–4 = 50 ha.
Fd = fracción de día empleado en regar: 22/24 = 0,917.
5.A.2.6. Dimensionamiento de los emisores a lo largo del lateral

del pivote
La anchura mojada por los emisores colocados en el lateral puede disminuirse a

medida que nos acercamos al centro pivote ya que la pluviosidad necesaria va siendo
cada vez menor al moverse las torres a menor velocidad.
La mínima anchura mojada a cualquier distancia rx del centro pivote puede calcu-
larse mediante la expresión [31] del paso 6.
8 rx N
AM =
60 T Pm EDa
Entonces puede elegirse un emisor que tenga una anchura mojada AMe > AM.
La pluviosidad máxima real (Pmr) con el emisor elegido se despejará de la expre-
sión anterior, resultando:
8 rx N
Pmr =
60 T AMe EDa
Y el tiempo que tarda el modelo en pasar sobre un punto del terreno situado a la dis-
tancia rx del centro pivote vendrá dado por la expresión [30] del paso 4:
4 Dba
tpr =
π Pmr
La tabla 5.A.3 muestra los resultados de la selección de emisores a lo largo del pi-
vote del ejemplo para una aplicación de agua de 10 mm por vuelta (20 h por rotación).
El tiempo que tarda en pasar sobre un punto en el extremo (a 400 m del centro pi-
vote) es algo mayor que el obtenido en la tabla 5.A.2 para Dba = 10 mm debido a que
el emisor elegido tiene una anchura mojada (12 m) superior a la mínima necesaria
(10,6 m).
Normalmente no suelen mezclarse en el mismo equipo toberas pulverizadoras y as-
persores ya que las necesidades de presión suelen ser muy diferentes.
En la distribución de emisores en el lateral puede optarse: a) por un espaciamiento
constante, incrementando el tamaño del emisor a medida que se necesita descargar más
caudal; b) por un tamaño de emisores similar, disminuyendo su espaciamiento cuando
se necesita más caudal, y c) una combinación de los anteriores.
El caudal que debe descargar un emisor situado a una distancia r del centro pivote
(qr) en función del espaciamiento entre emisores en esa zona (Se), del caudal total des-
cargado por el equipo (Q0) y del radio del círculo regado (R) (fig. 5.A.4) puede obte-
nerse como:
Q0 qr
=
πR 2
2 π r Se
luego qr = 2 r Se Q/R2.
La presión disponible en un emisor situado a una distancia r de centro pivote (Pr/γ)
puede calcularse en función de la presión elegida para el funcionamiento de los emiso-
r Se
FIGURA 5.A.4. Esquema para calcular el caudal descargado por un emisor.
TABLA 5.A.3. Selección emisores en el pivote de la tabla 5.A.1 sobre un suelo franco
con rastrojo de alfalfa
Caso de Dba = 10 mm ; Db = 10,7 mmm
Radio AM Pm/Pe tp q Qr
(m) (m) (mm/s) (s) (l/s m) (l/s) Tipo de emisor
40 3 0,015004 872 0,0354 70,2 Difusor
80 3 0,03008 436 0,0709 68,0 Difusor
120 7 0,01978 678 0,1088 66,0 Tubo transversal de 6 m
res del extremo del ramal (a una distancia R del centro pivote) (Pe/γ), de la pérdida de
carga desde el punto r hasta el extremo (hr–R) y de la diferencia de cota entre ambos
puntos (ZR – Zr), como sigue:
Pr/γ = Pe/γ + hr–R + (ZR – Zr)
Conocidos qr y Pr/γ se seleccionará la boquilla del emisor que mejor se ajuste, pu-
diendo repetir el proceso hasta obtener la presión en el centro pivote con r = 0.
DISEÑO DE UN LATERAL DE AVANCE FRONTAL 301
ANEXO 5.B
Diseño de un lateral de avance frontal
5.B.1. DISEÑO DEL LATERAL DE AVANCE FRONTAL MEDIANTE UN

EJEMPLO
El principal objetivo del diseño es minimizar el coste por hectárea, o lo que es lo

mismo, maximizar el área regada por el lateral. Una restricción será no producir esco-
rrentía, lo que puede limitar la longitud de la parcela regada.
Un posible procedimiento de diseño se mostrará con un ejemplo.
Como datos se consideran:
• Lateral alimentado por manguera que riega en una dirección y vuelve en vacío.
(Se discutirá también la opción de que riegue en ambos sentidos).
• Parcela de 64 ha con 400 m de anchura y 1.600 m de longitud.
• Necesidades punta del cultivo: N = 7,7 mm/día.
• Déficit permisible de manejo: DPM = 50 %.
• Profundidad radicular: Z = 0,9 m.
• Capacidad de almacenamiento de agua del suelo: CA = 125 mm por cada m de
profundidad de suelo.
• Suelo franco con rastrojo de alfalfa con ecuaciones de velocidad de infiltración
(i) y de infiltración acumulada (I): i (mm/min) = 2,66 t–0,51; I (mm) = 5,43 t0,49,
con t en min.
• Coeficiente de Uniformidad: CU = 92 %.
• Porcentaje de área bien regada pretendido: a = 85 %.
• Proporción efectiva de agua emitida que llega al suelo: Pe = 95 %. De la tabla 6.1
(capítulo 6) se deduce que la eficiencia de distribución EDa = 89,6 %, y por tanto
la eficiencia de aplicación Ea = EDa Pe Pd = 0,896 · 0,95 1 = 0,85, donde se ha su-
puesto que la proporción del agua descargada respecto a la bombeada (Pd) es 1.
• Velocidad máxima de avance regando: Vr = 3 m/min.
• Velocidad máxima de regreso sin regar: Vsr = 3,5 m/min.
• Tiempo de parada en los extremos: tpe = 30 min por cada extremo del campo.
• Tiempo de parada para cambio de manguera: tcm = 10 min/100 m.
• Tiempo de supervisión del funcionamiento: ts = 5 min/100 m.
• Tiempo de riego al día: T = 22 h/día.
El proceso de cálculo puede ser el siguiente:
1. Calcular la máxima altura de agua aplicada al terreno (Dba) ajustada.
La dosis neta será: Dn = CA Z DPM = 125 · 0,9 · 0,5 = 56 mm.
El intervalo entre riegos: Ir = Dn/N = 56/7,7 = 7,27 días.
Ajustando Ir = 7 días, se tendrá Dn = 7 · 7,7 = 54 mm.
La dosis bruta será Db = Dn/Ea = 54/0,85 = 63,5 mm y la dosis bruta que llega
al suelo será Dba = Db Pe = 63,5 · 0,95 = 60,3 mm.
2. Seleccionar un tipo de emisor y dividir la Dba en una serie de unas 10 alturas
infiltradas db = Dba i/10, con i variable entre 1 y 10. En el proceso se tendrá en
cuenta que la db mínima es la que corresponde a la máxima velocidad de des-

plazamiento de equipo.
El proceso que a continuación se describe se repetirá para varios tipos de emi-
sores y dentro de cada emisor, para los 10 valores de db anteriores con el fin de
disponer de un abanico de posibilidades que ayuden a adoptar la mejor solu-
ción. Para este proceso puede utilizarse el programa USUPIVOT (Allen,
1991). Los resultados de este ejemplo para tres tipos de emisores se muestran
en las tablas 5.B.1 a 5.B.4 del final del capítulo.
A continuación, a título de ejemplo, describimos el caso de elegir como emisor
un «tubo transversal de 6 m con toberas pulverizadoras» que da una anchura
mojada AM = 10 m.
A su vez, de la serie de 10 valores de db adoptamos db = 60 · 4/10 = 24 mm, re-
sultando lo que se contempla en los siguientes pasos.
3. Calcular el intervalo entre riegos para la db elegida:
Ir = db EDa/N = 24 · 0,896/7,7 = 2,8 días
4. Calcular la pluviosidad máxima que llega al suelo (Pm) para esa db utilizando
las ecuaciones [28] y [29] del proceso de diseño de los pivotes.
La solución utilizando el programa USUPIVOT, que aparece en la tabla 5.B.2,
es Pm/Pe = 0,967 mm/min, luego Pm = 0,967 · 0,95 = 0,91 mm/min.
Aquí hay que indicar que si el lateral se mueve regando en ambas direcciones,
los valores de db que deben introducirse en las ecuaciones [28] y [29] son 1/2 db.
5. Calcular el tiempo que tarda el modelo de reparto de agua, supuesto elíptico,
en pasar sobre un punto del terreno.
4 db 4 · 24
tp = = = 33,5 min
π Pm 0,91
6. Calcular la velocidad del sistema para tardar ese tp al pasar sobre un punto:
V = AM/tp = 10/33,5 = 0,298 m/min, que al ser menor de Vr = 3 m/min que
puede alcanzar como máximo el sistema, resulta válido.
En caso de que V > Vr hay que disminuir la Pm haciendo V = Vr; tp = AM/Vr y
4 db
Pm =
π tp
7. Calcular la máxima longitud de la parcela (L).
Para el riego en un sentido solamente (regreso en seco) L puede calcularse igua-
lando el tiempo necesario para dar un riego y el tiempo disponible para regar:
L L L
+ tcm + 2 tpe + = Ir T 60
V 100 V
Ir T 60 – 2 tpe 2,8 · 22 · 60 – 2 · 30
L = = = 969 m
1 1 tcm 1 1 10
+ + + +
V Vsr 100 0,298 3,5 100
y si se considera solo el tpe en el extremo que termina de regar para que se oree
antes de volver sin regar, la longitud sería L = 980 m.
(El significado de cada parámetro puede verse en los datos iniciales.)
Las necesidades de mano de obra serán (Tmo):
2 tpe + (tcm + ts) L/100 2 · 30 + (10 + 5) 969/100
Tmo = = = 1,5 h/día
Ir 60 2,8 · 60
En el caso de regar en ambos sentidos, y tomando como referencia el intervalo
entre riegos existente en el centro de la parcela, considerando que la mitad de
dosis se aplica a la ida y la otra mitad a la vuelta, las expresiones serían:
冢
L
V
L
冣
2 + tcm + tpe = Ir T 60
100
1
Ir T 60 – tpe
2
L =
1 tcm
+
V 100
2 [tpe + (tcm + ts) L/100]

Tmo =
Ir 60
8. Calcular la máxima superficie regada:

Amx = a L/104 = 400 · 969/104 = 38,7 ha
y la mano de obra por ha regada será:
MO = 1,5/38,7 = 0,039 h/(ha/día)
9. Seleccionar la boquilla del emisor y la dosis bruta (Db) que maximice la longi-
tud de la parcela que puede regarse (o la más próxima a la disponible en la par-
cela) y que minimice las necesidades de mano de obra (MO).
En las tablas 5.B.1 a 5.B.4 se muestran los resultados, observando en primer
lugar que la solución discutida sólo puede regar sin escorrentía 38,7 ha, que es
menos de las 64 ha que tiene la parcela.
En la tabla 5.B.2 puede verse que aplicando Dba = 12 mm, con un intervalo de
riego Ir = 1,4 días, casi pueden regarse las 64 ha, sin embargo las necesidades
de mano de obra son el doble que las anteriores al tener que hacer el equipo dos
pasadas.
Utilizando como emisor un «tubo transversal de 14 m con toberas» (tabla
5.B.3), que da una anchura mojada de 16 m, pueden regarse hasta 70 ha con
Dba = 18 mm pero el emisor es más caro.
Si se utilizaran aspersores de baja presión (tabla 5.B.4) (cuyo coste puede ser
menor que el «tubo de 14 m con toberas», pero con mayor consumo de ener-
gía), pueden darse Dba = 30 mm, cada Ir = 3,5 días a las 64 ha. Al ser mayor Ir,
podrían tenerse menores pérdidas por evaporación. También podría ser mayor
la velocidad de infiltración del suelo al estar éste más seco en el momento del
riego.
Si no se encontrara solución con el riego en un solo sentido habría que probar
el riego en los dos sentidos o la utilización del canal de alimentación en lugar
de la manguera.
10. Calcular el caudal que debe repartir el equipo.
Como se supone que se trata de un modelo de reparto elíptico, el caudal que
debe emitir por 1 m de lateral será el volumen de la semielipse (fig. 5.B.1):
Q π AM Pm
=q=
L 4 · 60 Pe
Luego el caudal total será:
π AM Pm L π 10 · 0,91 · 400
Q = q L = = = 51 l/s
4 · 60 Pe 4 · 60 · 0,95
Puede observarse que este caudal es mayor que el calculado únicamente en
base a las necesidades (N) y al tiempo de riego al día (T) al no tener en cuenta
el tiempo que la máquina está parada para cambiar las mangueras. En efecto,
ese caudal, al igual que se ha calculado en el caso de los pivotes, será:
N Amx 7,7 · 38,8

Q = 0,116 = 0,116 = 44,5 l/s
Ea Fd 0,85 · 22/24
siendo Fd la fracción de día que funciona el equipo (T/24).
Si tuviéramos en cuenta los tiempos muertos en cambiar la manguera sería:
Fd = (T – tcm L/100 – 2 tpe)/24 = (22 – 0,17 969/100 – 1)/24 = 0,8
luego:
7,7 · 38,8
Q = 0,116 = 51 l/s
0,85 · 0,8
que coincide con el obtenido antes.
Pm
3m
AM
FIGURA 5.B.1. Esquema del modelo de reparto de agua.

5.B.2. SUPUESTOS Y LIMITACIONES DEL PROCEDIMIENTO

PRESENTADO
Cuando el diseño se hace regando en ambos sentidos, se supone que el segundo

pase se realiza a continuación del primero, por ello la velocidad de infiltración en el se-
gundo pase habrá disminuido respecto a la del primero, afectando por tanto al cálculo
de la Pm (ver figura 5.B.2). Esto ocurrirá en los extremos de la parcela donde el diseño
es más crítico.
El procedimiento propuesto supone que:
• No se presenta efecto de encostramiento de la superficie del suelo en los extre-
mos de la parcela cuando se riega en los dos sentidos debido al corto período de
tiempo entre riegos.
• La curva de velocidad de infiltración utilizada es la que corresponde a las condi-
ciones de humedad del suelo inmediatamente anteriores al primer pase de riego.
• La curva de velocidad de infiltración se mantiene para cualquiera de los interva-
los de riego (Ir) o alturas aplicadas (db) contempladas, pero en realidad, al au-
mentar el intervalo (Ir), el suelo a regar estará más seco y los coeficientes de la
ecuación de Kostiakov (i = k tn) variarán.
Por lo tanto, para que el procedimiento sea más exacto, los coeficientes de Kostia-
kov (k y n) utilizados en cada supuesto de db tendrían que ser los obtenidos con los ci-
lindros infiltrómetros para ese nivel de humedad del suelo.
P (mm/min)
i (mm/min)
P (pase 1)
P (un pase solamente)
P (pase 2)
db (mm)
FIGURA 5.B.2. Curvas de pluviosidad y de infiltración en un lateral de avance frontal.

TABLA 5.B.1. Lateral de avance frontal sobre un suelo franco con rastrojo de alfalfa
Ec. Inf: i (mm/min) = 2,66 t–0,51 I (mm) = 5,43 t0,49
Alm. Superf: AS = 2 mm. Factor sellado: SR = 0,16
Longitud lateral: L = 400 m CU = 92 %
a = 85 % EDa = 90 %
Pe = 95 % Ea = 85 %
Velocidad viento: 2,4 m/s ETpunta: N = 7,7 mm/día
Modelo Elíptico Tiempo funcionamiento: T = 22 h/día
Velocidad máxima regando: Vr = 3 m/min Velocidad máxima en seco: Vsr = 3,5 m/min
tcm = 10 min/100 m ts = 5 min/100 m
tpe = 30 min
Caso de difusores. Anchura mojada 6 m
Ir db db/Pe Pm/Pe V tp L Amx MO
(días) (mm) (mm) (mm/min) (m/min) (min) (m) (ha) (h/ha día)
0,7 6 6 4,001 3,000 2,0 1.197 47,9 0,149
1,4 12 13 2,094 0,785 7,6 1.073 42,9 0,076
2,1 18 19 1,316 0,329 18,2 789 31,5 0,055
2,8 24 25 0,954 0,179 33,5 606 24,2 0,045
3,5 30 31 0,746 0,112 53,6 487 19,5 0,039
4,2 36 38 0,612 0,076 78,5 406 16,2 0,035
4,9 42 44 0,518 0,055 108,2 347 13,9 0,032
5,6 48 50 0,448 0,042 142,8 302 12,1 0,030
6,3 54 57 0,395 0,033 182,3 267 10,7 0,028
7,0 60 63 0,353 0,026 226,7 240 9,6 0,027
TABLA 5.B.2. Caso de «tubo transversal de 6 m» con anchura mojada de 10 m

0,7 6 6 2,434 3,000 3,3 1.197 47,9 0,149
1,4 12 13 2,123 1,308 7,6 1.549 61,9 0,071
2,1 18 19 1,334 0,548 18,2 1.223 48,9 0,050
2,8 24 25 0,967 0,298 33,5 969 38,7 0,039
3,5 30 32 0,757 0,187 53,6 790 31,6 0,033
4,2 36 38 0,620 0,127 78,5 664 26,5 0,029
4,9 42 45 0,525 0,092 108,2 570 22,8 0,026
5,6 48 51 0,455 0,070 142,8 498 19,9 0,024
6,3 54 57 0,401 0,055 182,3 442 17,7 0,022
7,0 60 64 0,358 0,044 226,7 397 15,9 0,021
TABLA 5.B.3. Caso de «tubo transversal de 14 m» con anchura mojada de 16 m

0,7 6 6 1,540 3,000 5,3 1197 47,9 0,149
1,4 12 13 2,150 2,093 7,6 2063 82,5 0,068
2,1 18 19 1,351 0,877 18,2 1771 70,8 0,047
2,8 24 26 0,980 0,477 33,5 1459 58,4 0,036
3,5 30 32 0,766 0,298 53,6 1216 48,6 0,030
4,2 36 39 0,628 0,204 78,5 1033 41,3 0,026
4,9 42 45 0,532 0,148 108,2 893 35,7 0,023
5,6 48 52 0,460 0,112 142,8 785 31,4 0,021
6,3 54 58 0,406 0,088 182,3 698 27,9 0,019
7,0 60 65 0,362 0,071 226,7 629 25,1 0,018
TABLA 5.B.4. Caso de aspersores de baja presión con anchura mojada de 22 m

0,7 6 6 1,068 3,000 7,3 1.197 47,9 0,149
1,4 12 12 2,094 2,878 7,6 2.429 97,2 0,067
2,1 18 18 1,288 1,206 18,2 2.224 89,0 0,045
2,8 24 25 0,934 0,656 33,5 1.896 75,8 0,035
3,5 30 31 0,730 0,410 53,6 1.609 64,4 0,028
4,2 36 37 0,599 0,280 78,5 1.382 55,3 0,024
4,9 42 43 0,507 0,203 108,2 1.204 48,1 0,021
5,6 48 49 0,439 0,154 142,8 1.062 42,5 0,019
6,3 54 55 0,387 0,121 182,3 949 37,9 0,017
7,0 60 61 0,345 0,097 226,7 856 34,2 0,016
CAPÍTULO 6
Evaluación
y mejora de sistemas de riego
6.1. INTRODUCCIÓN
La correcta utilización del agua por el regante para conseguir un uso eficiente de la
misma requiere la aplicación de las técnicas de programación de riegos, que indican el
momento y la cuantía de cada riego, y un adecuado manejo de las redes de distribución
y del proceso de aplicación de agua.
Las técnicas de evaluación y mejora de los sistemas de riego permiten conocer
los parámetros implicados en la aplicación del agua en base a ensayos de campo rea-
lizados bajo las condiciones normales de trabajo y determinar los cambios precisos
para mejorar el proceso de riego. Con estos cambios se puede conseguir ahorrar
agua, mano de obra, energía, suelo, etc., así como una mejora de los rendimientos de
los cultivos.
La evaluación realizada a un conjunto de sistemas de riego puede servir además
para establecer los criterios de elección del sistema más adecuado a las condiciones de
cada zona regable.
Debido al elevado número de variables que intervienen (caudal, presión, duración
del riego, etc.) y al hecho de que todas están directa o indirectamente relacionadas, el
problema de la correcta utilización del agua no tiene siempre una solución evidente ni
inmediata.
A veces, las mejoras a introducir pueden ser sencillas, así el funcionamiento de un
riego por aspersión puede mejorarse variando la presión de trabajo, tamaño y número
de boquillas, altura de los emisores, duración de la postura de riego o cambiando el ma-
terial desgastado.
Para realizar los ensayos de evaluación debe seleccionarse previamente un lugar re-
presentativo de las condiciones medias de la parcela y realizar el riego cuando el suelo
se encuentre en unas condiciones de humedad similares a las que preceden a un riego
normal.
En riego por aspersión, el ensayo de evaluación consiste básicamente en colo-
car una red de pluviómetros en el campo, en la forma que después se indicará, y
medir las principales variables que intervienen en el proceso de riego como: tipo de
aspersor, diámetro de las boquillas, presión de trabajo, tiempo de riego, volumen

de agua recogido en cada pluviómetro, marco de riego, dirección y velocidad del
viento, etc.
Los datos recogidos en la evaluación pueden normalmente representarse en un his-
tograma de frecuencias como el de la figura 6.1. En este caso está referido a un riego
por aspersión a marco 18 m × 18 m (324 m2), en donde se ha colocado una red de n plu-
viómetros (normalmente 36 si la equidistancia es de 3 m), y donde la altura de agua re-
cogida por cada uno de ellos es la base para el análisis de la calidad del riego que se
describe a continuación. En el análisis, se supone que la altura de agua recogida por
cada pluviómetro (Yi) es representativa del área asignada al mismo (Ai), que para el
caso de equidistancia de 3 m será Ai = 3 · 3 = 9 m2.
Este histograma muestra la relación entre la altura de agua aplicada y el área que re-
cibe una determinada altura de agua o más, dentro de la superficie muestreada. Esta
distribución de frecuencias proporciona la base para un extenso análisis de calidad del
riego al indicar la fracción de área regada que recibe una determinada cantidad de agua,
aunque no indica su localización en el campo.
Esta localización no es necesario conocerla para caracterizar la calidad del riego,
aunque su diferente ubicación en los sucesivos riegos, puede amortiguar los problemas
del mal reparto de agua, pero sólo en parte, ya que se crean déficits hídricos transitorios
en el cultivo en las zonas infrarregadas.
La disposición de los datos según el histograma de frecuencias se presta al desarro-
llo de funciones matemáticas que describen la distribución. A partir de estas funciones,
pueden identificarse una serie de parámetros que caracterizan el modelo de distribu-
ción de agua y proporcionan una medida de la calidad del riego.
Área (m2)
0 54 108 162 216 270 324

0
Altura de agua aplicada (mm)
10
15
20
25
FIGURA 6.1. Histograma de frecuencias.

EVALUACIÓN Y MEJORA DE SISTEMAS DE RIEGO 311
El primer paso del proceso es construir la curva de distribución adimensional nor-

malizada, dividiendo cada altura de agua aplicada (yi) por la altura media (Ym), y cada
área (Ai) por el área total (A), obteniéndose una curva como la de la figura 6.2 en la que
la media del agua aplicada viene representada por 1 en el eje vertical y corresponde a
0,5 en el eje horizontal. Esta curva se caracteriza además porque el área limitada por
los dos ejes y la curva es igual a 1. El intervalo práctico de Y es 0 < Y < 3.
Fracción de área (Ai / A)

0,2 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0
0,2
Altura relativa de agua aplicada
0,4
0,6 CU1
Y = Yi / Ym
0,8
1,0
CU2 > CU1
1,2
1,4
1,6
1,8
FIGURA 6.2. Curva de distribución adimensional normalizada.
Generalmente, la curva tiene forma de S. De aquí que se suela adoptar el «modelo

de distribución normal» para describirla, en función de la media (Ym) y la desviación tí-
pica de los datos (σ), a través de las expresiones:
Y –Y
f (y) = e冤冢 σ 冣冥
–1/2
m 2
1
σ 兹苶2π
苶
冕 e冤
Y – Ym
冢冣冥
∞
1 –1/2
2
σ
H (y) =
σ 兹2苶π
苶 y
siendo:
H (y) = el área limitada por la curva desde «y» hasta «∞», lo que representa la frac-
ción de área de la parcela que recibe una altura de agua relativa Y = y/Ym o
mayor.
f (y) = densidad de probabilidad.
Ym = altura media aplicada.

s = desviación típica:
σ= 冪莦 Σ (Yi – Ym)2

n
y = altura de agua aplicada, con validez entre y f y f h 4.
Evidentemente, esta curva es más horizontal cuanto mayor es la uniformidad de re-
parto del agua de riego.
Los diferentes parámetros cualitativos definidos a partir de esta curva y que carac-
terizan la calidad del riego pueden clasificarse en dos grupos principales:
1. Medidas de Uniformidad. Dan idea de la igualdad con que el agua de riego se
reparte en los distintos puntos de la parcela.
2. Medidas de Eficiencia. Dan idea de la extensión de la parcela en que el riego se
ha aplicado correctamente.
Para mejor comprensión de los parámetros que emplearemos a la hora de caracteri-
zar el riego, utilizamos la curva de distribución de frecuencias acumulativas de la figura
6.3, con un ejemplo numérico correspondiente al riego por aspersión antes referido.
En efecto, supongamos que se tratara de un riego por aspersión con el que se pre-
tende aplicar al menos la dosis neta (Dn) al 87,5 % del área regada (lo que equivale a
hacer coincidir la media del agua aplicada al 25 % del área menos regada con Dn), y en
el que se han obtenido los resultados de la figura 6.3. Los datos tomados durante la eva-
luación que sirven de base para construir la curva de frecuencias adimensional son las
alturas de agua (yi) recogidas por la red de pluviómetros situada en la superficie mues-
treada (36 pluviómetros para una superficie muestreada de 18 m × 18 m), y suponiendo
que la altura media de agua aplicada al terreno (AMA) (media de lo recogido por los
36 pluviómetros) fuera Ym = 25 mm (que correspondiera al valor 1 en el eje vertical), se
deduce que:
• Altura media descargada por los emisores (dosis bruta) (AMD):
Db = 1,3 · 25 = 32,5 mm
• Altura media del agua aplicada al suelo en el 25 % del área menos regada (AMA
25), que de acuerdo con nuestra pretensión coincide con la dosis neta (Dn), y, si el
momento de riego es el adecuado, coincidirá con el Déficit Permisible de Manejo:
Dn = 0,55 · 25 = 13,75 mm
Siendo:
Dn = Altura relativa de agua equivalente a la dosis neta.
AAR = Área adecuadamente (o sobre-) regada.
AIR = Área infrarregada.
AMA25 = Altura media de agua aplicada en el 25 % del área menos regada
(coincidirá con la altura de agua deseada o Dn).
AMA = Altura media de agua aplicada al terreno.
AMD = Altura media descargada (coincidirá con la dosis bruta Db).
(Ai/A) Fracción de área regada

0,5 0,75
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
0,2
IR
VAU
0,4
Dn
Altura relativa de agua aplicada
0,6 AMA 25
0,8 VAP
Y = Yi /Ym
1,0 AMA
1,2
Db AMD
1,4
1,6
1,8 AAR AIR
2,0
FIGURA 6.3. Curva de distribución de frecuencias adimensional.
VAU = Volumen de agua utilizada por el cultivo.

VAP = Volumen de agua percolada.
IR = Volumen de déficit.
Este valor se obtiene en la figura trazando la vertical que pasa por el valor de
fracción de área regada igual a 0,75 y buscando la horizontal que iguale las áreas
a izquierda y derecha de la curva de frecuencias (con rayado más intenso en la fi-
gura 6.3).
• Volumen de agua realmente almacenado en la zona radicular (VAU). Será la zona
superior con rayado intermedio de la figura 6.3 limitada entre los ejes, la curva de
frecuencias y la línea horizontal correspondiente a Dn. Esta cantidad de agua será
menor de 13,75 mm al faltarle el agua correspondiente a la zona IR de la figura 6.3.
• Volumen de agua que faltó en las zonas infrarregadas (IR). Rayado intenso de la
parte superior derecha de la figura 6.3, limitada por la curva de frecuencias, la lí-
nea horizontal correspondiente a la Dn y la línea vertical correspondiente a la
fracción de área igual a 1.
• Volumen de agua que percoló por debajo de la zona radicular del cultivo (VAP).
Zona con rayado menos intenso en la parte inferior izquierda de la figura 6.3
comprendida entre la curva de frecuencias, el eje vertical y la línea horizontal co-

rrespondiente a Dn. Entre este volumen y el almacenado en la zona radicular tie-
nen que sumar 25 mm (AMA).
• Pérdidas por evaporación y arrastre por el viento (Pe). Diferencia entre la altura
media de agua descargada por los emisores (AMD o Db) y la altura media de
agua aplicada al terreno (AMA). Estas pérdidas corresponden al área compren-
dida entre la horizontal con valor Db y la que tiene valor 1 en la figura 6.3.
Pe = AMD – AMA = 32,5 – 25 = 7,5 mm
Es preciso indicar, no obstante, que el término «pérdidas» no es totalmente co-
rrecto, ya que este agua contribuye a crear un microclima en el cultivo que dis-
minuye, entre otros factores, la transpiración del cultivo.
6.2. DEFINICIÓN DE LA TERMINOLOGÍA A UTILIZAR
Los términos de uniformidad y eficiencia que intervienen en la evaluación no tie-

nen una terminología ni una concepción única en estos momentos. Para evitar la ambi-
güedad de estos términos y las posibles confusiones con otras terminologías, se adopta
la empleada por Merrian 1978 y 1980 por ser una de las más utilizadas y aceptada de
forma generalizada (Faci, 1982).
Los principales parámetros empleados en todos los procedimientos de evaluación
en el campo se definen a continuación:
A) Déficit de humedad del suelo (DHS)

Indica la sequedad del suelo en la zona radicular en el momento de realizar la me-
dida. Puede expresarse en mm de altura de lámina de agua y coincide con la cantidad
de agua que debe ser aplicada con el riego en condiciones normales de manejo (sin
fracción de lavado para sales).
B) Déficit permisible de manejo (DPM)

Corresponde a la altura de agua que puede ser extraída de la zona radicular entre
riegos consecutivos, produciendo el mejor balance económico.
Representa el valor deseado del DHS en el momento del riego.
C) Uniformidad de distribución (UD)

Se obtiene a partir de los datos de campo resultantes de la evaluación y es un indi-
cador de la uniformidad de altura de agua infiltrada en el conjunto de la parcela.
Altura media de agua infiltrada en el 25 % del área menos regada
UD =
Altura media de agua infiltrada en la parcela
Se utiliza como indicador de la magnitud de los problemas en el proceso de aplica-
ción de agua.
Keller (1990) define la uniformidad de distribución del sistema (UDs) como:

UDs = UD 1/4 [1 + 3 (Pn/Pa)0,5]
siendo:
Pn = presión mínima en un aspersor del bloque de riego.
Pa = presión media de los aspersores del bloque.
D) Coeficiente de uniformidad (CU)

El CU de Christiansen es una representación estadística de la uniformidad, utili-
zado principalmente en los sistemas de aspersión.
Se expresa en tanto por ciento mediante la expresión:
Σ|Ci – M|
冢
CU = 1 –
Mn
100 冣
siendo:
Ci = cantidad recogida por cada pluviómetro o punto de control.
M = Valor medio del agua recogida en los pluviómetros o puntos de control.
n = Número total de pluviómetros o puntos de control.
Keller (1990) define el coeficiente de uniformidad del sistema (CUs) como:
CUs = CU 1/2 [1 + (Pn/Pa)0,5]
siendo Pn y Pa igual que en la UDs.
La relación con la UD suele ser del tipo:
CU = 1 – 0,63 (1 – UD)
Heermann y Hein (1968) modificaron este coeficiente de uniformidad para evaluar
los sistemas pivote, donde cada pluviómetro representa una corona circular de área cre-
ciente a medida que se aleja del centro pivote.
El coeficiente de uniformidad utilizando este procedimiento es:
冤冥
n
冢冣
冱 Ci Di
Σ Di Ci –
i=1
冤冥
n n
冱 Di 冱 Di |Ci – MC |
i=1
CUh (%) = 1 – · 100 = 1 –
i=1 · 100
n n
冱 Ci Di 冱 Ci Di
i=1 i=1
siendo:
n = Número de pluviómetros.
Ci = Cantidad recogida por el pluviómetro i (con i variando entre 1 y n).
Di = Superficie regada por el pluviómetro i, aunque es más sencillo utilizar la dis-
tancia del centro pivote al pluviómetro i, o también, la posición ocupada por
el pluviómetro i, con un valor de 1 para el más cercano al centro, 2 al siguien-
te y así hasta un valor n para el más alejado.
MC = Media ponderada de las cantidades recogidas por los n pluviómetros:
n
冱 Ci Di
MC –
i=1
n
冱 Di
i=1
Para equipos pivote Bremond y Molle (1995) utilizan el coeficiente de uniformidad

de variación (CUv). Es un parámetro estadístico que, al estar basado en el coeficiente de
variación, es más sensible a las variaciones extremas de precipitación recogida por los
pluviómetros que el CUh.
Se calcula a partir de la siguiente expresión, expresado en porcentaje:
冤冪莦莦莦莦莦莦莦莦莦冥
Σ Ci Di 2
1 冢
Σ Ci –
Σ Di 冣D i
CUv (%) = 1 – · · 100

Σ Ci Di Σ Di

Σ Di
E) Coeficiente de variación CV
Un estadístico universal para la uniformidad es la varianza de la población s2 o, de
forma equivalente, el coeficiente de variación CV = σ/M (desviación típica dividida por
la media).
冪莦
n n
冱 (Ci – M)2 冱 Ci
σ= i=1
con i=1
M=
n–1 n
La relación con los otros parámetros de uniformidad suele ser aproximadamente:

CU = 1 – 0,8 CV, para valores de CV < 0,5
UD = 1 – 1,3 CV, para valores de CV < 0,25
F) Coeficiente de Uniformidad estadístico CUE

CUE = 100 (1 – CV)
G) Eficiencia de aplicación referida al 25 % de las observaciones más desfavorables

(EA)
Para su cálculo se utilizan datos de campo obtenidos durante la evaluación del riego
y se define:
Media del 25% de los valores más bajos de la altura infiltrada
y almacenada en la zona radicular
EA =
Altura media de agua aplicada al suelo
Cuando la media del 25 % de las observaciones de menor valor del agua de riego
infiltrada sobrepasa el valor del DHS, entonces el numerador anterior se toma igual al
DHS.
La EA implica una medida de uniformidad, pero no indica la adecuación del riego.
El valor puede ser alto por una buena uniformidad de distribución, pero puede tratarse
de un riego escaso que no cubre el DHS.
Un valor bajo puede deberse tanto a una mala uniformidad de distribución del agua
como a un riego excesivo.
H) Eficiencia potencial de aplicación referida al 25 % de las observaciones más

desfavorables (EPA)
Se calcula también a partir de los datos obtenidos en la evaluación del riego y se de-
fine como:
Altura media infiltrada en el 25 % de las observaciones
más desfavorables cuando es igual al DPM
EPA =
Altura media de agua aplicada al suelo para satisfacer el DPM
Indica la bondad del diseño adoptado en el sistema de riego bajo un manejo razo-
nablemente bueno y cuando se aplica la altura de riego deseada.
La EPA es el valor de eficiencia que normalmente se atribuye al sistema, y coincide
con el valor que toma la EA cuando la media del 25 % de las observaciones más desfa-
vorables es igual al DHS y ésta coincide con el DPM en todo el campo (que determina
el momento justo de realizar el riego).
La diferencia entre la EPA y la EA es una medida de los problemas de manejo del
riego. Un valor bajo de la EPA indica diseños de riego ineficientes, que sin embargo
pueden estar justificados económicamente. Un valor bajo de la EA indica sólo la posi-
ble existencia de problemas de manejo.
I) Eficiencia de descarga (Ed) o proporción de agua que llega al suelo

Se obtiene dividiendo la altura media de agua recogida por los pluviómetros (AMR)
entre la altura media descargada por los emisores (AMD).
AMR
Ed =
AMD
La diferencia entre las cantidades medias descargadas y las cantidades medias re-
cogidas en los pluviómetros son las «pérdidas» durante el proceso de riego, así como a
los errores propios de medida.
Estas «pérdidas» incluyen:
a) La evaporación y el arrastre de las gotas por el viento.
b) El agua que cae fuera del área cubierta por los pluviómetros (parte de estas pér-
didas pueden compensarse en sistemas fijos que funcionan en bloques de riego).
c) La evaporación que exista en los pluviómetros.
Las pérdidas por evaporación en el aire (ver apartado 3.4) dependen principal-
mente de: la humedad, la temperatura del aire y del agua, el tamaño de las gotas y de la
velocidad del viento.
De estas pérdidas, aproximadamente el 60 % corresponden a evaporación y el 40 %
a arrastre por el viento, el cual depende de la velocidad de éste, del tamaño de las gotas
y de la distancia que tengan que recorrer hasta llegar al suelo.
Puesto que tanto las medidas de las cantidades descargadas como las de las recogi-
das tienen un límite práctico de exactitud y, dado que las pérdidas que aludimos son la
diferencia entre ambas, el valor obtenido debe ser considerado únicamente como una
aproximación.
Keller (1990) mantiene que, en condiciones normales, estas pérdidas por evapora-
ción y arrastre varían entre el 5 y 10 %. Sin embargo, en condiciones severas (baja hu-
medad relativa, alta temperatura, tamaño de gota muy pequeño, alta velocidad del
viento, etc.) pueden ser considerablemente mayores.
hablarse estrictamente de pérdidas ya que el microclima que se produce alrededor del
cultivo durante el riego origina, entre otros efectos, una disminución considerable de la
transpiración del cultivo.
El utilizar como Dn la media del 25 % de los valores más bajos implica que un oc-
tavo del área regada recibe menos agua que la mínima deseada (ver figura 6.3).
En otras concepciones se toma como Dn la media del 50 % de los valores más ba-
jos, en cuyo caso 1/4 del área regada recibe menos de la dosis mínima deseada. Hay
una tercera opción en la que se toma como Dn el valor mínimo, lo que implica que toda
el área quedará, prácticamente, sobrerregada.
Para que el concepto de eficiencia sea práctico económicamente, el área menos
regada debe ser pequeña, pero mayor que cero, por eso se suele recomendar la pri-
mera concepción para cultivos de valor medio o alto, aunque puede ser excesivo
para cultivos de bajo valor a los que sería más adecuado aplicarles la segunda con-
cepción.
6.3. LA APLICACION DEL AGUA
Cuando el objetivo que se persigue es identificar la calidad de riego de los sistemas,

puede prescindirse de los aspectos de manejo que tratan de conseguir la adecuación del
riego en cuanto al momento y volumen a aportar. En este caso, únicamente se utilizan
los conceptos de CU, UD y Ed.
Algunos factores que afectan a la uniformidad de aplicación del agua tienden a
compensarse en los sucesivos riegos, mientras que otros tienden a intensificarse.
A) Para el caso de equipos pivote pueden citarse entre los primeros, la falta de uni-
formidad en la velocidad de desplazamiento del equipo, y entre los segundos:
• El funcionamiento defectuoso de algún aspersor.
• Las diferencias en las condiciones de funcionamiento de los aspersores por
cambios de elevación o pérdidas de carga.
• La existencia de escorrentía.
• La pobre distribución del agua en los bordes.
B) En coberturas totales, entre los factores que tienden a compensarse en los
sucesivos riegos estarían la distorsión producida por el viento sin dirección
dominante cuando se riega en bloques, y entre los que tienden a intensifi-
carse:
• El funcionamiento defectuoso de aspersores (por problemas en la rotación,
en la homogeneidad de tamaños y tipos de boquillas, en la adecuada com-
binación presión-boquillas-marco de riego, en la inclinación del tubo por-
taaspersor, etc.).
• Una diferencia de presión excesiva entre distintos puntos de la parcela (su-
perior al 20 % de la presión media de los aspersores). Esto suele ser por un
incorrecto diseño hidráulico de la instalación.
• Un número inadecuado de aspersores funcionando en el bloque. Esto se pre-
senta por ejemplo cuando se abren más válvulas de las consideradas en el
diseño de la instalación.
C) Para sistemas semifijos de ramales móviles tendríamos una situación seme-
jante, con una mayor distorsión por el viento al regar con ramales indepen-
dientes en lugar de en bloque. Entre los factores que tienden a acumular su
efecto negativo sobre la uniformidad estarían además:
• Las diferencias en el caudal descargado por los aspersores como consecuen-
cia de las diferencias de cota en el terreno cuando un mismo lateral se
mueve por topografías irregulares.
• La mala distribución del agua en los bordes de la parcela.
• Marco de riego no constante en toda la parcela, siendo relativamente fre-
cuente cambiar el marco de riego cerca de los bordes de la parcela.
Cuando el problema detectado en la evaluación es que la variación de presión en ra-
mal es mayor del 20 % de la presión media establecida, suele ser debido a:
• Que el ramal sea ascendente: estos deben evitarse al máximo, dejando menor nú-
mero de aspersores en los ramales ascendentes y mayor número en los descen-
dentes.
• Que haya ramales con un excesivo número de aspersores. En tuberías hori-
zontales de PVC de 2’’ (50 mm) de diámetro por ejemplo no es recomendable
regar con más de 11 aspersores que descarguen un caudal de 1.450 l/h (bo-
quillas 4 + 2,4 mm a 3 bar). Para mayor número de aspersores habría que co-
locar un tramo de diámetro 63 mm y otro de 50 mm.
Cuando el problema detectado es que la presión de funcionamiento es insuficiente
con la bomba disponible, puede actuarse:
• Cambiando las boquillas por otras de un tamaño inferior. En tal caso hay que au-
mentar el tiempo de riego por postura para aplicar la misma dosis.
• Regar con un menor número de aspersores por postura.
6.4. EVALUACIÓN DE SISTEMAS DE ASPERSIÓN ESTACIONARIOS
Son aquellos en que los aspersores permanecen fijos durante el riego.

La evaluación a que nos referiremos únicamente contempla el proceso de aplica-
ción de agua por el sistema, no considerando los aspectos de manejo que regulan la
adecuación del riego en cuanto al momento y volumen a aportar.
Se recomienda seguir la metodología de Merrian 1978 y 1980 y tener en cuenta
además lo que establecen las normas UNE-68-072-86 e ISO 7749-1 y 2, así como las
normas americanas ASAE standard: ASAE S 398.1, y ASAE S330.1
6.4.1. Datos recogidos en la evaluación
Son los propios de este tipo de ensayos, consistiendo fundamentalmente en:

• Datos generales: propietario, finca, localización de la evaluación, cultivo, fecha y
hora.
• Características del aspersor utilizado y de sus combinaciones de boquillas.
• Duración de la prueba.
• Caudal descargado por los aspersores que mojan directamente la red de pluvió-
metros.
• Presión en los aspersores de aquellos ramales implicados directamente en el en-
sayo, así como de puntos representativos del sector (presión máxima, mínima,
media).
• Altura del tubo portaaspersor.
• Condiciones climáticas durante el ensayo (temperatura, humedad relativa, velo-
cidad y dirección del viento).
• Espaciamiento de los aspersores en el ramal y entre ramales. En el caso de rama-
les móviles, se supondrán varios espaciamientos entre éstos para apreciar las va-
riaciones en los índices de la evaluación.
• Medida del volumen de agua recogida en la red de pluviómetros.
• Medida de la evaporación en un pluviómetro control situado en las proximidades
de la zona mojada por el sistema.
En referencia a los datos proporcionados por los pluviómetros es preciso indicar
que éstos no proporcionan una reproducción exacta de la realidad, debido fundamen-
talmente a que:
a) El área de los pluviómetros es pequeña en comparación con la superficie de
suelo que representan.
b) Existen pérdidas por evaporación en los pluviómetros.
c) El viento puede arrastrar gotas de agua fuera de la zona muestreada por los
pluviómetros y puede alterar incluso la recogida de agua en los pluviómetros.
De estas consideraciones, la primera puede ser la de mayor repercusión en la exacti-
tud de los datos recogidos, admitiéndose normalmente una variación del orden del 5 %
sobre los valores reales.
A partir de estos datos se calcula la Uniformidad de Distribución (UD), el Coefi-
ciente de Uniformidad (CU) y la Eficiencia de descarga (Ed), ésta última estimada
como la relación entre el volumen recogido y el aplicado, con el grado de imprecisión

que esto lleva consigo.
6.4.2. Material utilizado
• Varios manómetros calibrados para control de la presión en los puntos fijos (bom-
beo) y un manómetro con acoplamiento en forma de «tubo de Pitot» para medida en
los aspersores.
• Un cronómetro con una precisión de 1/100 segundos.
• Un bidón o recipiente de volumen conocido de 10 a 20 litros.
• Dos mangueras flexibles de 20 mm y 2,5 m de longitud, o algo menos para tubos por-
taaspersor cortos. Es importante tener en cuenta que al acoplar la manguera a las bo-
quillas debe quedar suficiente holgura para que la descarga se produzca a presión at-
mosférica. No puede por tanto acoplarse una manguera que produzca una
continuidad del flujo que sale de la boquilla.
• De 50 a 100 pluviómetros, tronco-cónicos o casi cilíndricos, al menos en el tercio su-
perior de su altura, de forma y tamaño uniforme, y con el borde superior afilado, de
modo que el agua recogida no pueda salpicar. Su colocación en campo debe ser com-
pletamente vertical, enterrándolo ligeramente si es necesario para que no se vuel-
quen. Se recomienda que la altura sea al menos el doble de la altura media de agua
recogida, con un diámetro en la abertura de 8 a 30 cm teniendo en cuenta que la pre-
cisión de la medida aumenta con el diámetro, a la vez que puede reducirse la dura-
ción del ensayo. Fischer y Wallender (1988) indican que se obtiene igual precisión en
un ensayo que dure 45 minutos utilizando pluviómetros de diámetro 12,7 cm que en
otro que dure 15 minutos si se utilizan pluviómetros de 23,5 cm de diámetro.
• Una probeta de 100 ml con una precisión de 1 ml, y otra de 250 ml con una precisión
de 2 ml.
• Una cinta métrica de 50 m y otra de 2 m.
• Un calibre de precisión para medir el diámetro de las boquillas de aspersor, o un
juego de galgas.
• Un termohigrómetro digital portátil para control de la temperatura y la humedad re-
lativa.
• Un anemómetro portátil de cazoletas, que mida la velocidad instantánea del viento.
Es incluso mejor utilizar un anemómetro que registre el recorrido del viento, ya que
así se puede conocer mejor la evolución de la velocidad del viento durante el ensayo,
tomando medidas cada 10 min por ejemplo.
6.4.3. Metodología seguida en el campo
Para mejor comprensión del proceso se incluyen en el anexo 6.1, al final del ca-
pítulo, dos ejemplos, uno correspondiente a una cobertura total enterrada a marco
18 m × 18 m, con aspersores de una boquilla de diámetro 5,2 mm, trabajando a una
presión de 380 kPa (3,8 kg/cm2), y otro perteneciente a un ramal de aspersores con es-
paciamientos a 12 m, trabajando a 370 kPa (3,7 kg/cm2), con aspersores de dos boqui-
llas, habiéndose realizado en este caso los cálculos de los coeficientes de Uniformidad
y Eficiencia para marco 12 m × 12 m y 12 m × 15 m.
Para la recogida de datos en las fichas de ensayo, puede seguirse el siguiente
proceso:
• Elegir el lugar del ensayo en la zona central del bloque de riego (para evitar la
distorsión que se produce en los bordes) y donde las presiones existentes sean lo
más parecidas posible a las de diseño del sistema.
• Dentro del ramal de aspersores se tomará la zona próxima al 35 % de su longitud
desde el origen ya que allí es donde se encuentra aproximadamente la presión media.
• Parar la rotación de los aspersores, dirigiendo el chorro fuera de la zona ocupada
por los pluviómetros.
• Medir con la cinta métrica cual es el marco real, y determinar el número de plu-
viómetros a colocar y la separación entre éstos. Colocar la red de pluviómetros a
un marco no mayor de 3 m × 3 m, con un mínimo de 24 pluviómetros. Se adop-
tarán las disposiciones recogidas en la figura 6.4, enterrando ligeramente los plu-
viómetros para evitar que se vuelquen y comprobando que quedan perfectamente
verticales, sin interferencias del cultivo. Es recomendable situar los pluviómetros
en sitios altos ya que en las depresiones puede acumularse agua durante el riego,
que puede hacer flotar el pluviómetro y volcarlo.
• Cada pluviómetro recoge la altura de agua representativa del área del cuadrado
de dimensiones igual al marco de la red de pluviómetros.
• Anotar la pendiente de las líneas y su diámetro, al ser posible.
• Comprobar los aspersores: marca, modelo y diámetros de boquillas.
• Medir la presión y el caudal descargado por los aspersores que mojan la zona
ocupada por los pluviómetros, utilizando una manguera flexible, un recipiente de
volumen conocido y un cronómetro para medir el caudal.
• Medir la altura del tubo portaaspersor y comprobar su verticalidad.
• Soltar los aspersores y anotar la hora: ésta corresponderá al comienzo del ensayo.
Previo a esta operación deben vaciarse todos los pluviómetros si es que alguno ha
recibido agua del aspersor sin giro.
• Medir la presión en el grupo de bombeo, en los aspersores del origen y del ex-
tremo de los ramales implicados en el ensayo, así como en los puntos más signi-
ficativos de la subunidad de riego. Se tomarán varias medidas de presión durante
la evaluación para detectar posibles variaciones.
• Medir las condiciones de temperatura, humedad relativa, y velocidad y dirección
del viento cada 10 o 15 minutos. Para esta última se tomará como referencia el
sentido del flujo de agua en el ramal.
• Colocar varios pluviómetros fuera de la zona de ensayo con la cantidad de agua
que aproximadamente recogerá la red de pluviómetros para estimar el volumen
de agua perdido por evaporación durante el proceso de riego y el de lectura. Esto,
no obstante, aporta una información poco precisa sobre la evaporación real en los
pluviómetros, dada la gran diferencia de condiciones ambientales entre pluvió-
metros dentro y fuera del área regada, siendo menor la diferencia durante el pro-
ceso de lectura.
Línea extra de pluviómetros si hay viento
Una sola línea de aspersores
Posición A
Posición B
Cobertura marco cuadrado
Línea extra de aspersores si hay viento

Cobertura marco triangular
Línea extra de aspersores si hay viento
FIGURA 6.4. De izquierda a derecha, disposición de los pluviómetros en ensayos de evaluación:

a) con una sola línea de aspersores; b) en coberturas a marco cuadrado o rectangular,
y c) en coberturas a marco triangular (Merrian, 1980).
• Durante el ensayo se puede medir la velocidad de giro de los aspersores si se no-

tase gran diferencia en el giro de los distintos aspersores.
• Al acabar la prueba, medir la presión, anotar la hora y evitar que el chorro de los
aspersores caiga sobre los pluviómetros en caso de parar la instalación.
• La duración del ensayo deber ser lo más parecida posible a la de un riego real
para obtener el efecto total del viento y evaporación.
• Medir los volúmenes recogidos en los pluviómetros anotando las anormalidades
en la verticalidad. También se anotan las lecturas de los pluviómetros situados en
la periferia para estimar las pérdidas por evaporación durante el riego y durante el
tiempo de lectura.
• Se toman anotaciones sobre las características de las parcelas, en cuanto al nú-
mero de aspersores, tipo de terreno, cultivo, etc., y se hará un croquis localizando
la evaluación, presiones, etc.
• En el caso de un solo ramal se supone que los resultados de pluviometría recogi-
dos en la parte derecha del ramal se pueden solapar con los de la parte izquierda,
y se simularán distintos espaciamientos entre ramales.
6.4.4. Obtención de los parámetros de evaluación
A partir de los datos obtenidos en el ensayo se deducirá el valor de la uniformidad

de distribución (UD), el coeficiente de uniformidad (CU), la eficiencia de descarga
(Ed) y las pérdidas, calculadas como diferencia entre el volumen medio aplicado y el
volumen medio recogido.
Los parámetros de evaluación se calcularán para cada una de las áreas comprendi-
das entre dos (o cuatro) aspersores del ramal, por lo que, según lo indicado antes, estos
parámetros tendrán que calcularse dos veces en cada ensayo, al comprender éste dos
áreas entre aspersores. Esto puede servir de comprobación aunque los resultados no se-
rán iguales al variar una parte de los aspersores que descarga en las respectivas áreas,
debiendo adoptarse como definitivo la media de ambos resultados.
Si no se utilizan reguladores de presión, las variaciones de presión en los diferentes
puntos de la instalación, pueden hacer que la uniformidad global del sistema (CUs y
UDs) sea menor que en el área de ensayo. Keller (1990) propone para su calculo:
UDs = UD 1/4 [1 + 3 (Pn/Pa)0,5]

CUs = CU 1/2 [1 + (Pn/Pa)0,5]
siendo:
Pn = presión mínima en un aspersor del bloque de riego.
Pa = presión media de los aspersores del bloque.
Para el caso de diseño de instalaciones, Pa es siempre conocida (igual a la presión
nominal del aspersor) y Pn puede calcularse a través de los datos de pérdida de carga y
desniveles geométricos.
6.5. EVALUACIÓN DE EQUIPOS PIVOTE
Los equipos se ensayarán en las condiciones normales de trabajo, aprovechado los

primeros estados de desarrollo del cultivo para no interceptar la recogida de agua en los
pluviómetros. Cuando esto no sea posible, se utilizará el camino de acceso al centro pi-
vote para realizar el ensayo.
Para la realización de las evaluaciones en los sistemas pivote y laterales de avance
frontal se sigue la metodología propuesta en las normas internacionales: ANSI/ASAE
STANDAR S436 (1995 e ISO-11545 (1994).
6.5.1. Datos recogidos durante la evaluación
• Datos generales: propietario, finca, localización del pivote, cultivo, fecha y hora.
• Marca y longitud del equipo (número y longitudes de las torres y del alero) así como
el radio efectivamente regado (R).
• Tipos y características de los emisores: difusores, aspersores, de ángulo bajo o nor-
mal, con o sin regulador de presión, etc.
• Diámetro de la tubería de distribución.
• Tipo de bomba impulsora.
• Condiciones climáticas: intensidad y dirección del viento, temperatura y humedad
relativa.
• Caudal de entrada al equipo.
• Distribución de presiones: en bombeo, en cabecera, en 1.a torre, en torres interme-
dias, y en la última torre del lateral.
• Velocidad de desplazamiento de la unidad conductora exterior y tiempo empleado en
dar una revolución.
• Anchura de la franja mojada en el extremo móvil y tiempo de aplicación de agua en
un punto de esa zona.
• Volumen de agua recogida en los pluviómetros y número de posición ocupado por
cada uno de ellos, contando desde el centro pivote.
• Diferencia de elevación aproximada (de más o menos 1,5 m) entre el punto pivote y
los puntos altos y bajos en el campo, así como a lo largo de la línea de posición de la
prueba, que se localizará en un esquema respecto al norte geográfico.
• Otras características de la finca y parcela de ensayo recogidas en la ficha de datos
como la que se muestra en el anexo 6.2 a título de ejemplo, y que se refiere a la eva-
luación de un pivote con aspersores de media presión que cubre 28,8 ha sembradas
de maíz, con plantas de 10 cm de altura, con espaciamiento entre torres de 50 m y
pluviómetros a equidistancias de 5 m.
6.5.2. Material utilizado
• Un número suficiente de pluviómetros (puede ser entre 100 y 500), semejante a los
antes descritos en los sistemas estacionarios.
• Una cinta métrica de 50 m y otra de 2 m.
• Un cronómetro.
• Varios manómetros calibrados para control de la presión en los puntos fijos (bombeo,
cabecera del pivote) y un manómetro con acoplamiento en forma de «tubo de Pitot»
para medida en los emisores.
• Una probeta de 100 ml con una precisión de 1 ml, y otra de 250 ml con una precisión
de 2 ml.
• Equipos para medir el caudal, bien con sondas del tipo «Annubar» o «Torbar», con el
mismo fundamento del «tubo de Pitot», y con un medidor de la presión diferencial que
es transformable en caudal, o bien mediante caudalímetro de ultrasonidos portátil.
• Un termohigrómetro y anemómetro portátiles semejantes a los antes descritos en los
sistemas estacionarios
6.5.3. Metodología seguida en el campo
• En primer lugar se elige la zona de la evaluación: en las parcelas donde el cultivo

tenga porte bajo se procura ensayar el equipo en una posición con el mínimo de dife-
rencias de cota. En parcelas de topografía ondulada se hará alguna repetición en la
zona con mayores diferencias de cota. Cuando el cultivo tenga porte alto, el ensayo
se realizará en el camino de acceso al centro pivote.
• A continuación se mide la separación entre torres a través de sus huellas en el te-
rreno, conociendo así cual es la longitud del pivote hasta la última torre y la longitud
del alero, y por tanto cuál es la superficie regada. También se comprobará si el alero
lleva un cañón final para aumentar la superficie mojada.
• Se disponen los pluviómetros siguiendo la dirección de dos radios, dispuestos al
tresbolillo (fig. 6.7) y comenzando desde el centro pivote. La separación entre
los pluviómetros en cada radio no debe ser mayor de 5 metros cuando los emiso-
res son aspersores, y de 3 metros cuando se utilizan difusores de baja presión. De
esta manera se obtiene un nivel de precisión aceptable no siendo necesario que
los pluviómetros sigan una línea recta, pudiendo colocarse por delante del frente
mojado.
• Se prescindirá de los primeros pluviómetros adyacentes al centro pivote (como má-
ximo el 20 % de la longitud del pivote), sin que por ello se produzcan efectos adver-
sos en la evaluación, pues este 20 % interior representa solamente un 4 % de la su-
perficie regada.
• Se asignará un número de orden a la localización de cada pluviómetro comenzando
desde el centro pivote, numerando también los pluviómetros que se han dejado sin
poner, de tal forma que los primeros pluviómetros que se coloquen estén en su posi-
ción exacta. Los pluviómetros se enterrarán ligeramente para evitar que se vuelquen,
dejándolos en posición vertical.
• Se fijará en la cabeza del pivote la velocidad de éste y su sentido de giro.
• Los pluviómetros se colocarán lo suficientemente lejos del equipo de riego con el fin
de que cuando el frente mojado llegue a los pluviómetros el pivote esté funcionando
en su régimen normal y en plena carga. En la localización de los pluviómetros hay
que procurar que queden lo más distante posible de las huellas de las ruedas. Cuando
un pluviómetro caiga junto a la rueda de una torre, se separará lo necesario de ésta

para que no le afecte el posible goteo continuo que se produce.
• Medir la velocidad media de desplazamiento de la última torre. Si el equipo no fun-
ciona al 100 % de su velocidad deberá medirse la distancia recorrida en varios ci-
clos completos de arranque paro, recomendándose que recorra una longitud supe-
rior a 10 m. Conocido el tiempo total empleado para avanzar la correspondiente
longitud puede calcularse la velocidad de avance.
• Se comprueba visualmente si a lo largo del equipo hay posibles fugas, el modelo de
los emisores, si llevan una o varias boquillas, si los difusores llevan regulador de pre-
sión, los posibles emisores que estén obstruidos, y cualquier otra anomalía que pueda
comprobarse.
• Se mide la anchura de la franja mojada en la zona del extremo.
• Durante el tiempo que el equipo pasa sobre el área de prueba se colocarán, aparte,
dos pluviómetros con la cantidad de agua que se supone recogerán los pluviómetros
del ensayo para hacer una estimación de las pérdidas por evaporación durante el pro-
ceso de riego y de lectura. Esto en realidad es poco preciso por las diferentes condi-
ciones ambientales de unos y otros pluviómetros.
• Se mide la presión en diferentes sitios: en el grupo de bombeo, en la cabecera del pi-
vote si lleva manómetro, en los emisores próximos a la primera y última torre acce-
diendo a ellos a través de ésta y comprobando sus características (marca, modelo, nú-
mero de boquillas, etc.); también se mide la presión en una torre intermedia, o en
varias si la longitud del pivote es mayor de 350 m. Las presiones se controlarán va-
rias veces para asegurarse de que no varía durante la evaluación. La medición de la
presión en los diferentes puntos se hará con manómetros calibrados.
• Medir el caudal de entrada al pivote por cualquiera de los procedimientos indicados
anteriormente. Si se utiliza un instrumento de presión diferencial (tipo sonda «Annu-
bar» o «Torbar») hay que instalarlo en la tubería del pivote aprovechando alguna
toma con manguito de 1 pulgada. La sonda se instala cuando está el pivote parado, y
una vez que se pone en marcha y el régimen se estabiliza se mide la diferencia de
presión, que es directamente transformable en velocidad, y por tanto en caudal. Si se
utiliza un caudalímetro de ultrasonidos hay que procurar que el montaje de los trans-
ductores por el exterior de la tubería sea el adecuado para conseguir una alta preci-
sión en la lectura del caudal. Cuando exista una pequeña balsa de dimensiones cono-
cidas, se llenará y, parando todas las bombas excepto la de suministro al pivote
ensayado, se medirá el descenso de nivel del agua en el depósito con ayuda de la
cinta métrica, cronometrando el tiempo. Un mínimo de 10 lecturas de nivel y tiempo
durante 10-15 minutos puede ser suficiente. Con estos datos se estima el caudal bom-
beado como media de las lecturas, referidas todas ellas al comienzo de la prueba para
evitar acumulación de errores.
• Medir el volumen de agua recogido en los pluviómetros tan pronto como sea posible,
comenzando por los situados junto al borde de la parcela, que serán por los que pri-
mero pase el equipo. Medir uno de los pluviómetros de evaporación cuando se llegue
hacia la mitad de la longitud del equipo y el otro cuando se termine la recogida de
agua de los pluviómetros.
• En la ficha de ensayo se localizará la posición de las torres, sirviendo de comproba-

ción para la ordenación de pluviómetros pretendida.
• El radio correctamente regado coincidirá normalmente con la longitud del equipo si
no tiene «pistola o cañón» final. El conocer exactamente éste radio puede ser difícil
pues el viento lo incrementa y reduce fácilmente. Un criterio razonable podría ser
que llegara hasta el pluviómetro que recoja un valor próximo a la media cuando no
hay viento.
• Durante todo el tiempo de evaluación, se tendrá un control de las condiciones climá-
ticas, midiendo en intervalos de 15 minutos la temperatura, la humedad relativa y la
velocidad y dirección del viento. También se anotarán las posibles variaciones de di-
rección del viento.
• Durante el ensayo se hace todo tipo de observaciones que son de interés, como el tipo
de terreno, la posible escorrentía o encharcamiento, el cultivo, el efecto del goteo
continuo por las juntas de unión de la tubería o por la parte baja de los tirantes, etc.
6.5.4. Cálculo de los parámetros de evaluación
A partir de los datos obtenidos en el ensayo se deducirá el valor de la Uniformidad

de Distribución (UD), el Coeficiente de Uniformidad de Heermann y Hein (CUh), el
Coeficiente de Uniformidad de variación (CUv), la altura bruta media descargada
(AMD), la altura media ponderada recogida (Mc), la eficiencia de descarga (Ed) y la
pluviometría media (PM) en el extremo del pivote.
También se calcula la altura media ponderada de agua recogida en cada tramo entre
dos torres y para cada radio, la superficie que recibe un 15 % por encima y por debajo
de la altura media ponderada recogida, y la superficie bien regada (se ha considerado
entre el ±15 % de la Mc).
Los volúmenes recogidos en los pluviómetros deben ser ponderados, ya que lo reco-
gido en los diferentes puntos representa áreas cada vez mayores a medida que aumenta la
distancia al centro pivote. La ponderación se puede hacer multiplicando el volumen reco-
gido en cada pluviómetro por su distancia al origen, o por su número de posición.
Los valores de uniformidad, eficiencia y porcentajes de área bien regada se refieren
en general a ensayos concretos, correspondientes a riegos realizados bajo unas condi-
ciones determinadas, y no a lo que ocurre en el conjunto de riegos realizados durante
toda la campaña. Algunos factores que distorsionan la uniformidad de reparto de agua
pueden compensarse en los sucesivos riegos, mientras que otros pueden acentuarse aún
más. Tanto con una buena uniformidad como con otra no tan buena se pueden alcanzar
altas producciones. La diferencia está en la cantidad de agua necesaria para ello, siendo
claramente menor cuanto mayor sea la uniformidad, y también serán menores las zonas
con déficit y con percolación.
La altura bruta media descargada (AMD) corresponde a la precipitación media des-
cargada por el sistema en cada vuelta completa. Se calcula con la expresión siguiente:
Qa (l/h) · t1 (h)
AMD (mm) =
A (m2)
siendo Qa el caudal descargado, t1 el tiempo que tarda el pivote en dar una vuelta com-
pleta, y A la superficie regada.
En los casos donde no se ha podido medir el caudal aplicado, la altura bruta media
descargada se puede estimar en función de la altura media recogida, mayorándola en
un porcentaje según las condiciones climáticas.
El valor de Mc que se toma es el correspondiente al conjunto de los dos radios de
pluviómetros que se disponen al hacer la evaluación.
El valor de UD se calcula para cada uno de los dos radios de pluviómetros y se hace
la media. Para determinar la media ponderada del 25 % de los menores valores recogi-
dos se utiliza un número desconocido de pluviómetros que representan a los 1/4 que
menos recogen dentro del área regada. La selección de éstos se realiza escogiendo los
volúmenes crecientes y manteniendo los números de posición asociados hasta que su
suma se aproxime a 1/4 de la suma de los números de posición de todos los pluvióme-
tros del ensayo. La media ponderada de los 1/4 pluviómetros que menos volumen re-
cogen se obtiene entonces dividiendo la suma de los volúmenes ponderados correspon-
dientes a los 1/4 menores por la suma de los números de posición asociados a estos
pluviómetros.
Se considera que una parcela está bien regada cuando se consigue un CUh entre el
85 y 90 %. Con valores mayores al 90 % la parcela está muy bien regada. En cambio
con valores de CUh menores al 85 % se considera que el pivote no riega adecuada-
mente.
El valor de CUh se calcula para cada uno de los dos radios de pluviómetros. Se
acepta como mínimo un valor de CUv del 80 % para considerar que un pivote riega
adecuadamente.
El valor de CUv se calcula para cada uno de los dos radios de pluviómetros y se
hace la media.
La pluviometría media en el extremo (PM) se obtiene a partir de la siguiente fórmula:
AMR (mm) · V (m/h)

PM (mm/h) =
2 · ra (m)
donde AMR es la altura media de agua recogida, V es la velocidad de avance de la torre
exterior, y ra es el radio mojado por el emisor en el extremo del pivote.
Teniendo en cuenta el modelo elíptico de reparto de agua por un pivote, puede de-
terminarse la pluviometría máxima en el extremo (Pm) del equipo, con la siguiente re-
lación:
4
Pm = PM
π
La pluviometría en el extremo puede ser un indicador del riesgo de escorrentía en
un determinado suelo, sobre todo cuando la curva de pluviometría es mayor que la
curva de infiltración del agua en el suelo y no hay una buena capacidad de almacena-
miento superficial del suelo, aunque con un adecuado manejo esto puede evitarse. La
comparación de Pm con la capacidad de infiltración del terreno permite ver la conve-
niencia o no de emplear el pivote. Éste puede utilizarse en suelos de poca velocidad
de infiltración, incrementando la velocidad de avance de manera que pase por un

punto antes de que se supere el valor de la infiltración admisible más el posible al-
macenaje superficial del suelo. Esto implica aportar dosis más pequeñas y frecuen-
tes, no debiendo ser menores de 7-10 mm para no aumentar mucho las pérdidas por
evaporación. La pluviometría media es independiente de la velocidad de avance del
equipo (ver el capítulo 5). Lo que sí varía con la velocidad de avance es la altura de
agua aplicada.
Cuando se presenten problemas de escorrentía y no pueda solucionarse aumen-
tando la velocidad de avance, se puede disminuir la pluviometría del extremo aumen-
tando la anchura mojada por el emisor, bien cambiando el tipo de emisor, o bien locali-
zando los existentes en unos pequeños tubos horizontales (tipo «booms») dispuestos
perpendicularmente al pivote.
6.5.5. Uniformidad circular
Aparte de la evaluación radial descrita anteriormente, puede realizarse una evalua-

ción circular, para comprobar el reparto de agua en distintos puntos de la parcela al po-
derse modificar éste con la topografía del terreno.
La uniformidad circular es una medida de la uniformidad de aplicación a lo largo
de coronas circulares concéntricas a una distancia constante del centro pivote. Una lo-
calización idónea para medir la uniformidad circular del circulo regado básico, (sin
contemplar la zona regada por el cañón en caso de que exista) es a lo largo de una co-
rona circular de radio 2 L/3, siendo L la longitud del ramal. Ésta es la localización apro-
ximada del centro de masa de la descarga a lo largo del ramal.
Puesto que cada pluviómetro representará la misma área regada, el calculo de
los coeficientes de uniformidad circular CUc y UDc se calculan de la manera con-
vencional. Como el propósito de la evaluación es comprobar la correcta selección
de las boquillas, la prueba debe realizarse con viento en calma y en horas de poca
evaporación.
Para recoger los datos de campo los pluviómetros deben colocarse a espaciamien-
tos de unos 30 m en la zona próxima a la huella de la rueda que más se acerque a 2 L/3.
Para mejorar la exactitud de la medida se recomienda colocar dos filas de pluviómetros
separados unos 5 m. Para realizar la evaluación, el tiempo por revolución debe ser el
necesario para dar una dosis de 15 mm o el normalmente utilizado en el riego si es ma-
yor. Las lecturas de los pluviómetros deben hacerse nada más terminar de pasar el
equipo para minimizar las pérdidas por evaporación en los pluviómetros, debiendo co-
rregir las lecturas si fuera muy grande la diferencia de evaporación a lo largo de las dis-
tintas horas que dura la prueba.
Los valores de uniformidad conjunta, circular (UDc y CUc) y radial (UDr y CUr)
pueden determinarse (Keller, 1990) como:
UDp = UDr (UDc/100)

CUp = CUr (CUc/100)
6.6. BIBLIOGRAFÍA
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UNE. 68-072-86: Aspersores rotativos. Requisitos generales y métodos de ensayo.
ANEXO 6.1
Ejemplos de evaluación de riegos
por aspersión estacionarios
RESULTADOS DEL REPARTO DE AGUA DE UN ASPERSOR
EN CONDICIONES SIN VIENTO
Modelo aspersor . . . . . . . . . . . . . . . AGROS 35 Fecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-7-1996

Ø Boquillas (mm) . . . . . . . . . . . . . 4,8 CP Observador . . . . . . . . . . . . . . . . P. Lozano
Presión (kPa) . . . . . . . . . . . . . . . . . 350 Duración (min) . . . . . . . . . . . . . 60
Caudal (l/h) / (l/s) . . . . . . . . . . . . . . 1787/0,4964 Vel. rotacion (rpm) . . . . . . . . . . 1,35
Radio mojado (m) . . . . . . . . . . . . . 16,6 Altura aspersor (m) . . . . . . . . . 0,6
Identificación ensayo . . . . . . . . . . . AG35’7.1R Repeticion . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Distancia (m) 0,6 1,2 1,8 2,4 3,0 3,6 4,2 4,8 5,4 6,0 6,6 7,2 7,8 8,4
Pluviom. (mm/h) 9,36 5,63 3,87 2,52 1,86 1,56 1,41 1,41 1,41 1,41 1,46 1,66 1,86 2,11
Distancia (m) 9,0 9,6 10,2 10,8 11,4 12,0 12,6 13,2 13,8 14,4 15,0 15,6 16,2 16,8
Pluviom. (mm/h) 2,21 2,31 2,41 2,52 2,62 2,62 2,57 2,47 2,36 2,11 1,61 1,11 0,4 0,1
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1,2 2,4 3,6 4,8 6 7,2 8,4 9,6 10,8 12 13,2 14,4 15,6 16,8
Distancia al aspersor (m)
Marco 12 12 12 15 12 18 15 15 15 18 18 18 18 15 T
CU 88,7 87,3 78,5 80,5 77,5 78,6 82,3
UD 84,5 76,0 63,1 73,4 73,8 66,7 68,7
CU: Coeficiente de Uniformidad de Christiansen.
UD: Uniformidad de Distribución.
Eficiencia recogida (%) 95,5 HR (%) 65,5 Ta (°C) 28,0
Observaciones
EJEMPLOS DE EVALUACIÓN DE RIEGOS POR ASPERSIÓN ESTACIONARIOS 333
Evaluación de cobertura total
Finca: CAMPO DE ENSAYOS DE LA E.T.S.I.A. DE ALBACETE Fecha: 6-9-1996
Características del ensayo
Identificación: RB32’1.ESC Repetición: 1

Ubicación ensayo: ver croquis N.° aspersores sector: 16
Marco: 18 × 18 Altura aspersor (m): 2

N.° pluviómetros: 81 Área pluviómetros (mm2): 19.893
Separación pluviómetros (m): 2 Inicio ensayo: 17:11
Modelo aspersor: RBE 32 HX Final ensayo: 18:11
Boquilla: 4,8 SP Duración ensayo (min.): 60
Humedad relativa (%): 50,7 Duración lectura (min.): 15

Temperatura (°C): 23,5 Velocidad viento (m/s): 1,79
Estudio de presiones y caudales
P. bomba (kPa): 400 P. inicio sector (kPa): 340
P. aspersor A (kPa): 335 P. aspersor B (kPa): 335

P. aspersor C (kPa): 330 P. aspersor D (kPa): 330 P. media A, B, C, D (kPa): 332
Q. aspersor A (l/s): 0,4594 Q. aspersor B (l/s): 0,4576
Q. aspersor C (l/s): 0,4552 Q. aspersor D (l/s): 0,4532 Q. medio A, B, C, D (l/s): 0,4564
(l/h): 1.643
Control de evaporación
Tiempo Volumen (ml) Pérdidas parciales (ml)
Inicio ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17:11 100

7
Final ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18:11 93
Inicio lectura pluviometría . . . . . . . . . . . . 18:12 93
1
Final lectura pluviometría . . . . . . . . . . . . . 18:27 92
Pérdidas totales (ml) . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Parámetros de riego
CU (%) UD (%) Eficiencia de recogida (%)

81,8 73,8 69,8
Volumen recogido (ml)
D (15) C (14)

83 76 78 73 68 62 52 50 51
70 91 85 80 66 65 50 45 47
85 91 81 72 62 54 50 48 57 W
78 88 81 68 63 58 54 46 55
81 74 65 62 60 56 50 58 64
88 72 63 63 66 66 71 72 76
90 68 53 57 62 69 81 88 89
107 60 53 54 69 83 102 103 93
103 83 57 61 73 90 98 82 81

A (7) B (6)
( ): Son los aspersores del ensayo.

W: Dirección del viento durante el ensayo.
Croquis
D C
Campo Ubicación
de ensayo
ensayos
A B
Pozo
Caseta
Escuela
Aspersores
Observaciones
ENSAYO DE UN ASPERSOR AL AIRE LIBRE
Identificación ensayo . . . . . . . . . A35,3 Repetición . . . . . . . . . . . . . . . 3

Modelo aspersor . . . . . . . . . . . . . AGROS 35 Boquillas . . . . . . . . . . . . . . . . 4,8 mm SP
Fecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-7-96 Presión (kpa) . . . . . . . . . . . . . 350
Hora inicio ensayo . . . . . . . . . . . 831 Duración ensayo (mn) . . . . . . 60
Hora fin ensayo . . . . . . . . . . . . . 931 Duración lectura (mn) . . . . . . 49
Hora fin lectura . . . . . . . . . . . . . 1020 Evaluador . . . . . . . . . . . . . . . . Paco Lozano
Caudal (l/s) - (l/h) . . . . . . . . . . . . 0,4910-1.767
Velocidad viento (m/s) . . . . . . . . 4,28 Dirección viento . . . . . . . . . . 225
Velocidad rotación (rpm) . . . . . . 2,24 Temperatura agua (°C) . . . . . . 21,5
Temperatura (°C) . . . . . . . . . . . . 14,54 Humedad (%) . . . . . . . . . . . . . 23,34
Control evaporación Tiempo Volumen (ml) Pérdidas (ml)

8:32 100
6
9:32 94
10:07 91
4
10:20 90
10
Pluviometría recogida (mm/h)

-15 –13 –11 –9 –7 –5 –3 –1 1 3 5 7 9
–9 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
–7 0,05 0,35 1,26 1,61 1,41 1,00 0,55 0,05
–5 0,15 0,95 2,56 3,87 4,13 3,46 2,81 1,81 0,86 0,05
–3 0,10 1,46 3,07 4,43 5,73 6,34 5,53 4,37 3,22 1,81 0,65 0,05
–1 0,05 0,55 2,56 3,87 5,33 6,48 5,43 5,48 5,43 3,87 2,76 1,41 0,20
1 0,10 1,30 3,22 4,62 4,73 4,43 4,02 3,62 5,08 5,27 3,92 1,96 0,20
3 0,10 1,81 3,22 4,57 3,57 3,22 3,37 4,67 5,38 5,94 4,53 2,11 0,25
5 0,15 1,81 3,22 3,22 2,81 2,36 2,36 3,72 5,53 6,18 3,97 1,41 0,05
7 0,15 1,61 2,81 3,32 2,76 2,46 2,62 4,67 5,38 4,73 3,22 0,65
9 0,05 1,21 2,56 2,76 3,42 3,32 4,02 4,48 4,62 3,42 1,51 0,15
11 0,40 1,91 2,46 3,22 3,46 3,46 3,32 2,72 1,61 0,35
13 0,05 0,60 1,81 2,16 2,41 2,11 1,61 1,00 0,30
15 0,05 0,20 0,55 0,81 0,70 0,20 0,05 0,05
17 0,05
Parámetros del riego
12 12 12 18 18 18 16 18 14 14 16 20 18 16 T
CU (%) . . . . . . . . . 78,6 76,3 71,2 73,1 75,1 67,3 81,6
UD (%) . . . . . . . . . 64,3 64,5 54,5 58,8 55,2 51,5 70,4
Eficiencia (%) . . . . 75,3
Observaciones: Alta velocidad de rotación.

Evaluación de cobertura total
Finca: SAT MOTILLEJA Polígono: 5 Parcela: 100 Pozo: 4

Propietario: ABELARDO CUESTA Fecha: 29-5-1996
Características del ensayo
Identificación: MOT100.2 Repetición: 2

Ubicación ensayo: aspersores 17, 18, 25, 26 N.° aspersores sector: 77
Marco: 16,77 × 16,77 Altura aspersor (m): 2,5
N.° pluviómetros: 49 Área pluviómetros (mm2): 19.893
Separación pluviómetros (m): 2,3 Inicio ensayo: 10:45
Modelo aspersor: RBE 46 Final ensayo: 11:30
Boquilla: 4,4 + 2,4 VP Duración ensayo (min): 45
Humedad relativa (%): 52,56 Duración lectura (min): 9
Temperatura (°C): 27,38 Velocidad viento (m/s): 1,8
Estudio de presiones y caudales
P. bomba (kPa): 450 P. inicio sector (kPa): 400 P. media parcela (kPa): 345
P. máx. (kPa): 400 Localización P. máx. (n.° aspersor): 4
P. mín. (kPa): 290 Localización P. mín. (n.° aspersor): 71
P. aspersor A (kPa): 355 P. aspersor B (kPa): 360
P. aspersor C (kPa): 345 P. aspersor D (kPa): 340 P. media A, B, C, D, (kPa): 350
Q. aspersor A (l/s): 0,4888 Q. aspersor B (l/s): 0,4978
Q. aspersor C (l/s): 0,4919 Q. aspersor D (l/s): 0,4797 Q. medio A, B, C, D (l/s): 0,4895
(l/h): 1.762
Control de evaporación
Tiempo Volumen (ml) Pérdidas parciales (ml)
Inicio ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10:45 100

4
Final ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11:30 96
Inicio lectura pluviometría . . . . . . . . . . . . 11:31 96
1
Final lectura pluviometría . . . . . . . . . . . . . 11:40 95
Pérdidas totales (ml) . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Parámetros de riego CU: Coeficiente de Uniformidad de Christiansen.

UD: Uniformidad de Distribución.
CU (%) UD (%) EA (%) EDA (%) CV (%) EA: Eficiencia de Aplicación.
EPA: Eficiencia Potencial de Aplicación.
90,8 84,7 88,0 74,5 12,5
CV: Coeficiente de Variación.
Volumen recogido (ml)
D (26) C (25)

69 58 73 84 90 86 79
75 66 77 92 99 100 87
W 92 82 80 84 95 99 95
97 90 80 80 87 97 93
94 87 84 78 81 85 96
W 74 80 82 87 82 83 87
59 75 116 86 87 85 78

A (17) B (18)
( ): Son los aspersores del ensayo.

W: Dirección del viento durante el ensayo.
(*): Dirección del viento variable.
Croquis
–i Secundaria
71 72 73 74 75 76 77
70 69 68 67 66 65 64
57 58 59 60 61 62 63
56 55 54 53 52 51 50
43 44 45 46 47 48 49 +i
42 41 40 39 38 37 36
29 30 31 32 33 34 35
28 27 26 25 24 23 22
Ensayo
15 16 17 18 19 20 21
14 13 12 11 10 9 8
1 2 3 4 5 6 7
Tubería principal
Camino
Los números son aspersores.

– i: Pendiente descendente. + i: Pendiente ascendente.
Observaciones
• Uniformidad de riego (fon del viento): Muy buena.
• Relación boquillas-caudal-presión: Aceptable.
• Presión de trabajo: Adecuada.
• Variación de presión en la parcela: Excesiva.
ANEXO 6.2
Ejemplo de evaluación de un pivote
ESTADILLO DE CAMPO
Fecha Finca Propietario Localización Evaluadores Evaluación
Cultivo Superficie regada

Marca equipo Tipo bomba impulsora
Longitud equipo Inicio mojar pívot
Tipo torres Final mojar pívot
Tipo emisores Inicio medición
Diámetro tubería Final medición
DATOS CLIMÁTICOS
1. Velocidad y dirección del viento
Dirección del viento
Hora Velocidad del viento
Sentido giro
medición (m/s) (km/h) pívot
2. Temperatura, humedad relativa y evaporación

Hora medición Temperatura (ºC) Humedad relativa (%) Evaporación (cm3)
DATOS DE PRESIONES Y CAUDALES

1. Presiones
P. Bomba P. Cabecera pívot P. primera torre P. Torre intermedia P. última torre
(kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (en torre) (kg/cm2)
2. Caudales
Datos tubería
Material 1.a medición 2.a medición 3.a medición
Ø exterior Espesor Caudal Velocidad Caudal Velocidad Caudal Velociad
(mm) (mm) (m3/h) (m/s) (m3/h) (m/s) (m3/h) (m/s)
Ultrasonidos
Instalación ( / ) ( / ) ( / )
OTROS PARÁMETROS
Velocidad torre exterior Distancia Tiempo Anchura mojada Tiempo revolución
2 · π · R (m)
(mm/min) (%) (m) (mm) (m) rrev (h) = =
V (m/min) · 60 (min/h)
Observaciones
Tabla de resultados
Unidades Resultados
Finca Las Tiesas
Propietario ITAP
Identificación ens08.piv
Cultivo Maíz
Fecha 9-jun-97
Hora inicio 17:25
Hora fin 18:00
Marca equipo Valley
Emisor Unirain SP4
Altura emisor (m) 4
Diametro tubería (mm) 6 5/8 Dirección del viento
Temperatura (°C) 30,00 Sentido giro

pívot
Humedad relativa (%) 36,33
Velocidad viento (m s–1) 2,59
Número pluviómetros 134
Sep. Pluviómetros (m) 2
Longitud última torre (m) 300
Longitud alero (m) 11
Radio mojado (m) 311
Superficie mojada (ha) 30,386
Presión bomba (kPa) 390,00
Presión cabecera (kPa) 380
Presión 1ª torre (kPa) 360
Presión intermedia (t) (kPa) 330 (4)
Presión final (kPa) 260
Velocidad de avance (m min–1) 1,86
Velocidad de avance (%) 80
Tiempo de revolución (h) 16,90
Ancho mojado (m) 17
Altura media aplicada (mm) 12,94 Relación entre AMR
Altura media recogida (mm) 10,30 y la velocidad de avance
Eficiencia recogida (%) 79,59
Velocidad avance AMR T. revolución
Caudal descargado (l s–1) 64,58
Dotación (l s–1 ha–1) 2,13 (%) (m min–1) (mm) (h)
Pluv. media extremo (mm h–1) 67,62 100 2,33 8,24 13,51
UD (%) (%) 61,31 90 2,09 9,16 15,01
CUh (%) (%) 81,52 80 1,86 10,30 16,89
CUv (%) (%) 75,10 70 1,63 11,77 19,30
Superficie bien regada (%) 51,9 60 1,40 13,73 22,52
Superficie con +1,15 AMR (%) 24,82 50 1,16 16,48 27,02
Superficie con -0,85 AMR (%) 23,28 40 0,93 20,60 33,78
Superficie bien regada (ha) 15,770 30 0,70 27,47 45,04
Superficie con +1,15 AMR (ha) 7,542 20 0,47 41,20 67,56
Superficie con -0,85 AMR (ha) 7,07 10 0,23 82,40 135,12
LEYENDA:
AMA: Altura bruta Media Aplicada (mm).
AMR: Altura Media Recogida (mm).
ER: Eficiencia de Recogida (%).
UD: Uniformidad de Distribución (%).

CUh: Coeficiente de Uniformidad de Heermann y Hein (%).
CUv: Coeficiente de Uniformidad de variación (%).
1,15 AMR: altura de agua igual a 1,15 veces la AMR (mm).
0,85 AMR: altura de agua igual a 0,85 veces la AMR (mm).
Superficie con +1,15 AMR: superficie que recibe más de 1,15 veces la AMR.
Superficie con –0,85 AMR: superficie que recibe menos de 0,85 veces la AMR.
Volumen Superficie Volumen Superficie

Distancia Volumen Distancia Volumen
Posición ponderado regada Posición ponderado regada
(m) (ml) (m) (ml)
(ml × m) (ha) (ml × m) (ha)
Comenzar la numeración desde el pivote, aunque las primeras 62 124 176 21824 0,156
localizaciones de pluviómetros se dejarán en blanco 63 126 198 24948 0,158
64 128 218 27904 0,161
Torre 1 23 46
65 130 220 28600 0,163
24 48
66 132 204 26928 0,166
25 50 67 134 140 18760 0,168
Torre 2 26 52 248 12896 0,065 68 136 170 23120 0,171
27 54 310 16740 0,068 69 138 172 23736 0,173
28 56 342 19152 0,070 70 140 194 27160 0,176
29 58 396 22968 0,073 71 142 176 24992 0,178
30 60 378 22680 0,075 72 144 198 28512 0,181
31 62 274 16988 0,078 73 146 156 22776 0,183
32 64 278 17792 0,080 74 148 208 30784 0,186
33 66 296 19536 0,083 75 150 98 14700 0,188
34 68 224 15232 0,085 Torre 4 76 152 116 17632 0,191
35 70 244 17080 0,088 77 154 214 32956 0,194
36 72 312 22464 0,090 78 156 162 25272 0,196
37 74 232 17168 0,093 79 158 132 20856 0,199
38 76 290 22040 0,096 80 160 188 30080 0,201
39 78 238 18564 0,098 81 162 197 31914 0,204
40 80 176 14080 0,101 82 164 172 28208 0,206
41 82 164 13448 0,103 83 166 188 31208 0,209
42 84 384 32256 0,106 84 168 190 31920 0,211
43 86 268 23048 0,108 85 170 120 20400 0,214
44 88 296 26048 0,111 86 172 126 21672 0,216
45 90 262 23580 0,113 87 174 168 29232 0,219
46 92 252 23184 0,116 88 176 198 34848 0,221
47 94 272 25568 0,118 89 178 146 25988 0,224
48 96 144 13824 0,121 90 180 178 32040 0,226
49 98 224 21952 0,123 91 182 210 38220 0,229
50 100 240 24000 0,126 92 184 186 34224 0,231
Torre 3 51 102 124 12648 0,128 93 186 158 29388 0,234
52 104 184 19136 0,131 94 188 216 40608 0,236
53 106 254 26924 0,133 95 190 164 31160 0,239
54 108 194 20952 0,136 96 192 182 34944 0,241
55 110 238 26180 0,138 97 194 200 38800 0,244
56 112 218 24416 0,141 98 196 252 49392 0,246
57 114 160 18240 0,143 99 198 200 39600 0,249
58 116 208 24128 0,146 100 200 214 42800 0,251
59 118 202 23836 0,148 Torre 5 101 202 206 41612 0,254
60 120 217 26040 0,151 102 204 346 70584 0,256
61 122 206 25132 0,153 103 206 278 57268 0,259
Volumen Superficie Volumen Superficie

Distancia Volumen Distancia Volumen
Posición ponderado regada Posición ponderado regada
(m) (ml) (m) (ml)
(ml × m) (ha) (ml × m) (ha)
104 208 278 57824 0,261 132 264 204 53856 0,332
105 210 210 44100 0,264 133 266 214 56924 0,334
106 212 190 40280 0,266 134 268 196 52528 0,337
107 214 182 38948 0,269 135 270 194 52380 0,339
108 216 212 45792 0,271 136 272 110 29920 0,342
109 218 208 45344 0,274 137 274 194 53156 0,344
110 220 190 41800 0,276 138 276 178 49128 0,347
111 222 244 54168 0,279 139 278 254 70612 0,349
112 224 172 38528 0,281 140 280 238 66640 0,352
113 226 178 40228 0,284 141 282 236 66552 0,354
114 228 238 54264 0,287 142 284 270 76680 0,357
115 230 186 42780 0,289 143 286 288 82368 0,359
116 232 242 56144 0,292 144 288 248 71424 0,362
117 234 200 46800 0,294 145 290 198 57420 0,364
118 236 234 55224 0,297 146 292 254 74168 0,367
119 238 216 51408 0,299 147 294 234 68796 0,369
120 240 190 45600 0,302 148 296 216 63936 0,372
121 242 220 53240 0,304 149 298 260 77480 0,374
122 244 190 46360 0,307 150 300 168 50400 0,377
123 246 194 47724 0,309 151 302 152 45904 0,380
124 248 246 61008 0,312 Alero 152 304 186 56544 0,382
125 250 326 81500 0,314 153 306 126 38556 0,385
Torre 6 126 252 214 53928 0,317 154 308 158 48664 0,387
127 254 286 72644 0,319 155 310 218 67580 0,390
128 256 222 56832 0,322 156 312 128 39936 0,392
129 258 232 59856 0,324 157 314 168 52752 0,395
130 260 212 55120 0,327 158 316 130 41080 0,397
131 262 186 48732 0,329 159 318 62 19716 0,400
Altura media recogida (AMR) en función de la distancia
25
20
Altura recogida (mm)
15
10
0
0 50 100 150 200 250 300
Distancia (m)
Altura recogida
AMR
AMR en torre
Inicio torre
Altura media recogida (AMR) en función de la superficie
0
Superficie bien regada: 51,90 %
Superficie con +1,15 AMR: 24,82 %
20 Superficie con -0,85 AMR: 23,28 %
Altura recogida (mm)
15
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Superficie (ha)
Altura recogida 0,85 AMR
Inicio torre AMR en torres
AMR 1,15 AMR
Indicaciones para la disposición de colectores cuando hay obstrucciones,

como el cultivo, durante el ensayo
Caso A: Emisor sobre el cultivo: L> 2h Caso B: Emisor por debajo del cultivo L> 1,25 rw
Tubería
Emisor
Obstrucción (cultivo)
Colector
h
rw: Radio mojado.

h: Altura de obstrucción L L rw
Indicaciones para la disposición de colectores para medir la intensidad de pluviosidad

bajo un tramo de un equipo pivote
Último tramo
Tubería portaemisores
Colectores
Posición de los aspersores

Separación entre colectores
(máximo 2 m)
Disposición de colectores para determinar la distribución de agua de un equipo pivote
Torres
Tubería
portaemisores
Punto pivote
Punto de referencia para Si
50m máx.
i-ésimo colector de la j-ésima línea
(separación máxima de 3 m para toberas
de corto alcance y 5 m para aspersores)
Disposición de colectores para determinar la distribución de agua en laterales de avance frontal
Tubería portaemisores Torres
i-ésimo colector de la j-ésima línea
50m máx.

Espaciamiento entre colectores
Posición de referencia (separación máxima de 3 m para toberas
arbitraria para la distancia de corto alcance y 5 m para aspersores)
CAPÍTULO 7
El manejo del riego
José M.a Tarjuelo Martín-Benito (*)

Jesús Montero Martínez (*)
7.1. INTRODUCCIÓN
El agua es un recurso cada vez más escaso y no sólo en cantidad, sino también en
calidad. Es por ello que los agricultores, que utilizan cerca del 80 % del agua en Es-
paña, están obligados a manejarla con la mayor eficiencia posible dentro de los condi-
cionantes económicos que toda actividad productiva conlleva, pero no sólo ellos, sino
también el resto de usuarios urbanos e industriales.
El uso para riego de más agua de la necesaria para satisfacer la evapotranspiración
de los cultivos implica la existencia de filtraciones, escorrentía o percolación profunda
que, aunque permita una reutilización posterior al pasar ésta a cauces superficiales o a
recarga de acuíferos, provocará, además de un posible deterioro de la calidad de las
aguas receptoras de los retornos excedentarios, un sobredimensionamiento de las obras
hidráulicas que las almacenan y transportan para su distribución en la zona de regula-
ción. El exceso de consumo impedirá además otros usos alternativos en la zona, entre
los que se incluye el permitir mantener el equilibrio del medio natural.
Ante una demanda creciente de los recursos de agua disponibles, aumenta la nece-
sidad de mejorar el manejo y el diseño de los sistemas de riego. Un aspecto fundamen-
tal en el diseño de un sistema de riego es la uniformidad de aplicación de agua. Ningún
sistema de riego es capaz de alcanzar una uniformidad del 100 %.
Los regantes saben que la uniformidad de riego está relacionada con la uniformidad
de la producción. Cuando no existe limitación de agua, la falta de uniformidad se ha
venido compensando históricamente mediante la aplicación de riegos mayores de los
que se necesitarían si la aplicación fuera uniforme, de manera que la zona infrarregada
resulte pequeña.
Las funciones de producción en relación con el agua pretenden cuantificar precisa-
mente el impacto en la producción de los cultivos de un aporte deficitario de agua.
(*) Con la colaboración de numerosos alumnos y becarios del Centro Regional de Estudios del Agua
(CREA) y de la Escuela T.S.I. Agrónomos de Albacete en la realización de los ensayos de campo, a los
que queremos mostrar nuestro más sincero agradecimiento así como a las instituciones que han finan-
ciado los proyectos.
En muchas zonas de riego el agricultor se enfrenta a un dilema económico. Sabe

que en las zonas infrarregadas se reducirá la producción y se infrautilizarán los fertili-
zantes. En las zonas sobrerregadas puede también producirse un descenso de produc-
ción por el lavado de fertilizantes fuera de la zona radicular, a la vez que se produce una
contaminación de las aguas subterráneas. Conforme se incrementan los costes de los
recursos (agua, energía, fertilizantes, etc.) y la responsabilidad de contaminación me-
dioambiental es mayor, resulta menos aconsejable la utilización de riegos excesivos.
Desgraciadamente los bajos precios del agua en algunas zonas, en muchos casos políti-
cos, conducen todavía a un uso poco eficiente del agua.
El incremento de la productividad agrícola ha sido posible en muchos casos gra-
cias a la utilización masiva de agua, fertilizantes y pesticidas, con consecuencias a ve-
ces nefastas para el medio ambiente en áreas de fuerte concentración de la producción
(aumento del nivel de nitratos y otros compuestos químicos en las aguas superficiales
y subterráneas).
Por otra parte, el coste relativamente bajo de los fertilizantes en cultivos intensivos
(menos del 5 % del coste global de producción en invernadero) al igual que el del agua,
ha favorecido el exceso de consumo de fertilizantes, con arrastres importantes en las
aguas de drenaje. Esta situación no debe prolongarse más tiempo, al menos en las zo-
nas de gran concentración de invernaderos.
La recomendación bastante generalizada en el pasado (sobre todo para cultivos con
valor medio o alto) ha estado basada en el concepto de «altura media aplicada en la
cuarta parte del área menos regada», haciendo coincidir la altura requerida para satisfa-
cer las necesidades del cultivo (Dosis neta) con este valor (Merrian y otros, 1980, Ke-
ller 1990). De esta manera entre el 85 y 90 % del área de la parcela quedaba adecuada-
mente o sobrerregada. En la actual situación económica y medioambiental marcada,
entre otras, por las directrices de la Política Agraria Comunitaria (PAC), esta recomen-
dación puede ser errónea económicamente e irresponsable desde el punto de vista me-
dioambiental, sobre todo si no se está regando con una alta uniformidad (Duke y otros,
1991).
Resulta muy interesante determinar la altura de agua más adecuada desde el punto
de vista económico en función de la uniformidad de aplicación. Esto puede hacerse
tanto para una situación en que las disponibilidades de agua son limitadas como
cuando no lo son. También puede realizarse un análisis del beneficio económico obte-
nido mejorando la uniformidad de riego en el marco económico de una explotación in-
dividual.
Todos estos aspectos serán precisamente abordados con cierto detenimiento en este
capítulo.
7.2. CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL MANEJO DEL RIEGO
Para poder manejar bien un proceso hay que conocerlo. Pretendemos describir
pues, en forma resumida, los principales aspectos que hay que conocer del riego por as-
persión para su correcto manejo.
EL MANEJO DEL RIEGO 347
Como se sabe, el objetivo del riego es satisfacer las necesidades hídricas de los cul-
tivos, aplicando el agua de forma eficiente sin alterar la fertilidad del suelo, es decir
que la mayor cantidad posible de agua aplicada quede almacenada en la zona radicular
a disposición del cultivo.
Los recursos que se manejan en el riego son: agua, energía, mano de obra y equipa-
miento, siendo precisamente la aspersión el método de riego con mayor consumo de
energía, aspecto que nunca ha de perderse de vista. La combinación que conduzca al
óptimo económico según los condicionantes del medio (suelo, clima, cultivo, parcela-
ción, etc.) será la solución que hemos de tratar de encontrar.
El desarrollo de las nuevas tecnologías de riego y su incorporación a nuestros rega-
díos para mejorar la eficiencia de aplicación de agua y optimizar la utilización de los
recursos viene impuesto, entre otros, por:
• Una disminución del agua disponible para riego al existir una mayor demanda ur-
bana e industrial y tener que compaginarlo con el mantenimiento de un equilibrio
con el medio natural.
• La necesidad de reducir los costes de producción para poder ser más competiti-
vos en el mercado nacional e internacional tras la integración en el mercado eu-
ropeo y en las políticas comunitarias.
• La contaminación y el deterioro del medio por un mal manejo del agua o el uso
desmesurado de la misma, tanto en el ámbito agrícola como en el urbano y el in-
dustrial, es un coste que hay que empezar a pagar , sobre todo cuando su disponi-
bilidad lleva consigo grandes inversiones en infraestructuras.
La utilización eficiente del agua por el regante requiere por su parte, además de una
concienciación previa y de unos mínimos incentivos económicos, una formación mí-
nima y una información continuada sobre el consumo de agua de los cultivos, que
puede concretarse en:
• Conocer y controlar los principales factores que intervienen en el proceso de
aplicación del agua de riego como son: la presión y la pluviosidad como factores
controlables y el viento como factor poco controlable. La presión es el principal
factor a controlar en una instalación de riego por aspersión. El control de la plu-
viosidad es fundamental en las máquinas de riego (cañones, pivotes o laterales de
avance frontal, y más si trabajan a baja presión), donde el regante debe conocer
las velocidades de avance de la máquina para que no se produzca escorrentía, el
sector circular mojado o la separación entre posiciones de riego en el caso de ca-
ñones, etc. El viento tiene escasa influencia en el caso de riego con pivotes y la-
terales autodesplazables, pero su efecto es importante en el riego con cañones y
también en el riego estacionario (Tarjuelo, 1992), debiendo conocer lo que puede
hacerse para minorar su efecto distorsionador de la uniformidad de reparto de
agua.
• Que la instalación esté bien diseñada, conservada y manejada. El diseño es una
responsabilidad del técnico, y no siempre lo más barato es lo mejor. La conser-
vación y el manejo es responsabilidad del regante, aunque este último puede
necesitar asesoramiento exterior, con cierta responsabilidad de los organismos
públicos.
• Aplicar las técnicas de programación de riegos que indican el momento y la

cuantía de cada riego. En este sentido puede ser importante la creación de orga-
nismos de asesoramiento de riegos.
Como idea fundamental puede destacarse pues que, en una instalación de riego
por aspersión el regante debe vigilar sobre todo la presión, y si se riega con máquinas,
también la pluviosidad. El resto de factores puede considerarse que no presentan pro-
blema si se ha realizado un correcto diseño, a excepción de la aplicación de las técni-
cas de programación de riegos que requieren la ayuda de un servicio de asesoramiento
de riegos.
7.3. LA APLICACIÓN DE AGUA EN RIEGO POR ASPERSIÓN
Pretendemos recordar aquí las ideas fundamentales a tener en cuenta para un co-
rrecto manejo del sistema de riego.
El proceso de aplicación de agua de un aspersor consiste en un chorro de agua a
gran velocidad que se dispersa en el aire en un conjunto de gotas, distribuyéndose so-
bre la superficie del terreno con la pretensión de conseguir un reparto uniforme entre
varios aspersores.
Como efectos derivados de esta aplicación están:
• La relación entre la velocidad de aplicación (pluviosidad del sistema) y la capa-
cidad de infiltración de agua del suelo, produciéndose escorrentía si la primera
supera a la segunda.
• El posible deterioro de la superficie del terreno por el impacto de las gotas si és-
tas son muy grandes, y su repercusión en la infiltración, formación de costra, ero-
sión, etc.
• La uniformidad de distribución en superficie y su gran dependencia de la acción
del viento, en intensidad y dirección.
• La redistribución dentro del suelo por diferencias de potencial hidráulico a dis-
tancias entre 1 y 3 m, que mejora sensiblemente la uniformidad real del agua en
el suelo.
El proceso de aplicación de agua en riego por aspersión depende entonces de un
conjunto de factores que pueden agruparse de la siguiente manera:
• El modelo de reparto del aspersor. Viene condicionado por: el diseño del asper-
sor, el número y tipo de boquillas y la presión de trabajo.
• El marco de riego, tanto en lo que se refiere a la forma (en rectángulo o en trián-
gulo) como en el espaciamiento entre aspersores.
• El viento, tanto en intensidad como en dirección. Éste es el principal distorsio-
nador de la uniformidad de reparto y juega un papel fundamental en las «pérdi-
das por evaporación y arrastre» producidas durante el proceso de aplicación,
donde el tamaño de gota y la longitud de su trayectoria de caída son factores
fundamentales.
Junto a estos factores, existen otros que tienen menor influencia en el reparto de
agua, como son: la duración del riego, la utilización de «Vaina prolongadora de chorro»
(VP) o «Cápsula prolongadora» (CP) en la boquilla grande, la altura del aspersor, el án-
gulo de descarga del chorro, la alternancia de riegos diurnos y nocturnos, el cambio de
posicionamiento en alas móviles, etc. Los dos primeros son tal vez los más importantes
de este grupo, ya que la mayor duración de un riego favorece la uniformidad de aplica-
ción, por compensarse en parte las distorsiones producidas por el viento al variar éste a
lo largo del tiempo. La VP disminuye igualmente esa distorsión al hacer el chorro más
compacto, lo que permite conseguir mayor alcance, habiéndose demostrado que se ob-
tienen mayores valores de CU cuando se utiliza la VP en la boquilla grande para velo-
cidades de viento superiores a unos 2 m/s.
7.4. CARACTERIZACIÓN DEL REPARTO DE AGUA
Para la determinación del Coeficiente de Uniformidad de Christiansen (CU) y de

otros parámetros que caracterizan el reparto de agua en superficie (Keller, 1990), se ne-
cesita conocer la pluviosidad recogida en una red de pluviómetros bajo el campo de ac-
ción del aspersor.
La mayor parte de los riegos por aspersión agrícolas requieren un valor mínimo de
CU = 80 % para considerarlos aceptables. Valores bajos de CU son indicadores nor-
malmente de una incorrecta combinación del número y tamaño de boquillas, presión de
trabajo y marco de riego.
Los procedimientos para determinar el reparto de agua de los aspersores pueden
agruparse en tres tipos:
a) Colocar la red de pluviómetros en el campo a una instalación existente: «eva-
luación del sistema» (Merrian, 1978 y 1980).
b) Colocar una red de pluviómetros alrededor de un solo aspersor al aire libre y
establecer el solapamiento correspondiente para cualquier marco de riego (So-
lomon, 1979) (foto 7.1).
c) Reducir la red de pluviómetros a una fila según un radio del círculo mojado y
determinar un «modelo radial», en ausencia de viento y con alta humedad rela-
tiva. Girando el modelo radial alrededor del aspersor puede deducirse la plu-
viosidad recogida en la red de pluviómetros del caso anterior (Vories y Von
Bernuth, 1986) (foto 7.2).
El primer procedimiento es muy útil para conocer el funcionamiento de una insta-
lación existente.
El segundo tiene la ventaja de conocer el modelo completo de distribución plu-
viométrica del aspersor. No obstante presenta el problema de la variabilidad de las
condiciones climáticas durante el ensayo (dirección y velocidad del viento, demanda
evaporativa, etc.). A esto hay que añadir la diferente evaporación del agua en los
pluviómetros, dependiendo de que se encuentren en el centro o en los bordes del área
mojada.
El tercer procedimiento tiene la ventaja de poder controlar todos los factores que
intervienen en el proceso, siendo muy adecuado para caracterizar el reparto de agua del
aspersor y poder establecer comparaciones entre aspersores.
FOTO 7.1. Ejemplo de ensayo al aire libre con un solo aspersor.
FOTO 7.2. Equipo automatizado para la determinación del modelo radial de reparto
de agua de un aspersor.
Llama la atención la insuficiente información técnica facilitada por los fabricantes

sobre sus aspersores, haciéndose muy difícil poder seleccionar correctamente el as-
persor y sus condiciones de funcionamiento a la hora de diseñar una instalación de
riego por aspersión, o al intentar mejorar otra existente, utilizando únicamente como
base técnica el caudal descargado y el radio de alcance para cada combinación pre-
sión-boquillas.
De todo esto, parece desprenderse que tanto la Administración Publica como los
particulares deben exigir, antes de la compra de este material, una información téc-
nica adecuada así como la correspondiente homologación o certificación de dicho
material.
7.5. RECOMENDACIONES DE MANEJO BASÁNDOSE EN ENSAYOS

DE CAMPO
Con el fin de establecer una serie de directrices generales a tener en cuenta a la hora
de realizar la selección del aspersor y de las condiciones de funcionamiento más ade-
cuadas a cada situación (buscando conseguir la máxima uniformidad de reparto de
agua posible), se exponen a continuación los resultados de varios tipos de ensayos rea-
lizados tanto con un aspersor como en riego en bloque. Unos en condiciones de alta hu-
medad relativa y ausencia de viento y los otros al aire libre, contrastando y discutiendo
ambas situaciones (Tarjuelo et al., 1992; Montero et al., 1998).
7.5.1. Metodología seguida en los ensayos
Para los ensayos con un solo aspersor se han seguido las normas ASAE.S.3301,
ISO 7749-2(1990) y UNE 68-072-86.
Los modelos radiales de distribución se obtuvieron situando las boquillas del as-
persor 0,6 m por encima del borde superior de los pluviómetros.
La instalación consistía en un depósito con una bomba que suministraba el caudal
al aspersor. Éste se encontraba situado sobre una tubería vertical de 1 m de altura sujeta
sobre un trípode, con una válvula de esfera en la base y un manómetro de glicerina co-
nectado a 0,4 m por debajo del aspersor.
Los pluviómetros eran cilíndricos con un diámetro de recogida de 20 cm y 17 cm
de altura. Se situaron a equidistancias de 0,6 m en la dirección de un radio del círculo
mojado, estando el primero a 0,3 m del aspersor.
La duración de los ensayos fue de 45 minutos al comprobarse que se obtenía
igual precisión que con ensayos de 1 h, coincidiendo con lo indicado por Fischer
(1988), debido al gran diámetro de recogida de los pluviómetros. No obstante, en en-
sayos de 2 h de duración realizados con posterioridad, se ha observado un ligero in-
cremento del radio (de 0,3 a 0,5 m) y un aumento del CU en 1 ó 2 puntos (cuando se
mide en porcentaje) en algunos casos. El aumento de radio es debido a que las gotas
caídas en el extremo durante 40 min son mucho más difíciles de apreciar que las
caídas durante 120 min.
La obtención del CU y otros parámetros semejantes se realizó elaborando un pro-

grama informático que, girando el «modelo radial», genera el «modelo espacial» sobre
el que superpone una red de pluviómetros ficticia a cualquier equidistancia deseada,
habiendo elegido nosotros una equidistancia de 1 m.
La caracterización de la forma del «modelo radial» se realizó normalizando los va-
lores de pluviosidad y distancia según propone Solomon (1980) y aplicando el agrupa-
miento de los «K-medios subgrupos» mediante el paquete estadístico BMDP.
Los aspersores, combinaciones de boquillas, presiones y marcos de riego utilizados
en los ensayos sin viento han sido los que se indican en las tablas de resultados. Éstos
se han elegido por ser de amplia utilización a escala nacional, pretendiendo con la in-
clusión de sus nombres comerciales nada más que facilitar la comprensión del trabajo,
no reflejando con ello las preferencias de los autores.
El modelo completo de distribución pluviométrica de un aspersor al aire libre, se
obtuvo situando las boquillas a una altura de 1 m sobre el borde superior de los pluvió-
metros, al no haber diferencias en el modelo de reparto de agua respecto a la altura de
0,6 m, y aproximarnos más de esta forma a la disposición real en el campo.
La instalación utilizada fue la misma que en el caso anterior, con pluviómetros de
16 cm de diámetro y 15 cm de altura, distribuidos en el campo en forma de malla cua-
drada a equidistancias de 2 m, lo que condicionará que los espaciamientos entre asper-
sores tengan que ser múltiplos de 2 m. El aspersor se situó en el centro de la red, equi-
distante de los 4 pluviómetros que lo rodean.
La obtención de los parámetros que caracterizan el reparto de agua para los distin-
tos solapamientos se realizó utilizando nuestro programa informático (SORA, Solapa-
miento de Riego por Aspersión) y el «CATCH 3D Sprinkler Overlap Program» del
doctor R.G. Allen de la Universidad de Utah (EE.UU.).
Para obtener la ecuación que relaciona la variación del CU con la velocidad del
viento se realizó un análisis de regresión no lineal.
7.5.2. Resultados de ensayos sin viento
Un resumen de los mismos se muestra en la tabla 7.1, habiendo realizado con

ellos diversos análisis de varianza, agrupando de dos en dos los 4 factores: marca,
boquilla, presión y espaciamiento, estudiando su influencia sobre el Coeficiente de
Uniformidad (CU).
De los resultados obtenidos pueden desprenderse las siguientes consideraciones:
a) En cuanto a la forma de reparto del agua: como ya se sabía, aparecen básica-
mente tres formas (fig. 7.1):
• Modelo elíptico o rectangular: se obtienen normalmente trabajando con una
sola boquilla en el aspersor.
• Modelo tipo «rosquilla»: deriva generalmente del anterior al disminuir la
presión en la boquilla.
• Modelo triangular: se obtiene principalmente cuando el aspersor trabaja con
dos boquillas.
TABLA 7.1. Resumen de resultados de ensayos radiales

Ø boquilla Pres. Caud. Alcan. Marco ( m m)
Aspersor (mm) (kPa) (l/h) (m) 1215 1215 1218 1515 1518 1818 1815T 2118T
Rain-Bird E 5,16 400 2.011 17,5 90 91 83 91 81 75 91 71

32 EPSH-X CP 350 1.877 16,9 83 88 79 85 76 70 89 67
300 1.715 16,2 77 84 74 81 69 64 84 61
5,16 400 2.019 15,8 95 87 85 83 83 82 80 77
350 1.886 15,3 93}a 84}
b
83}
bc
79}
c
80}
c
78}
cd
74}
cd
74}
e
300 1.729 15,1 92 83 80 78 78 76 72 70
Media 93 a 85 b 83 bc 80 c 80 c 79 c 75 d 74 d
4,8+2,38 400 2.178 17,4 91 90 88 92 89 85 87 83
CP 350 2.022 16,7 90 90 88 92 86 82 88 82
300 1.857 16,1 85 88 85 89 80 77 84 78
4,8+2,38 400 2.205 15,7 92 90 92 91 89 87 87 90
350 2.057 15,3 90}a 88}a 90}a 88}a 87}a 85}b 84}b 90}a
300 1.866 15,0 91 88 89 86 85 83 82 88
Media 91 a 89 ab 90 ab 88 b 87 b 85 c 84 c 89 ab
Rain-Bird R 5,2 400 2.035 16,1 97 90 89 86 87 87 85 60
32HX 350 1.892 15,9 94}a 89}b 85}bc 85}c 85}c 86}c 85}c 76}d
USA 300 1.752 15,8 90 88 82 84 81 83 84 72
Media 94 a 89 b 85 c 85 c 84 c 85 c 85 c 76 d
4,8+2,38 400 2.212 15,4 95 92 94 90 92 92 89 94
350 2.058 15,3 96}a 93}c 94}b 91}d 92}c 92}c 90}e 94}b
300 1.895 15,1 95 91 91 88 91 92 87 90
Media 95 a 92 b 93 b 90 c 92 bc 92 b 89 c 93 b
Nelson 5,16 400 2.030 16,5 89 88 79 82 77 77 84 66
F-33 CP 350 1.887 16,3 86 87 77 82 76 75 85 64
300 1.753 15,9 84 85 73 79 74 74 82 61
5,16 400 2.064 15,9 95 86 82 81 81 80 78 71
350 1.913 15,7 93}a 86}
b
80}
c
80}
c
79}
c
79}
c
78}
c
68}
d
300 1.758 15,5 91 84 77 79 77 78 77 64
Media 93 a 85 b 79 c 80 c 79 c 79 c 78 c 68 d
4,8+2,38 400 2.140 15,8 89 91 88 89 87 89 91 87
CP 350 1.989 15,5 89 90 86 86 85 88 89 86
300 1.835 15,3 85 87 81 83 81 84 87 80
4,8+2,38 400 2.152 15,5 91 91 87 88 87 89 89 88
350 2.003 14,9 9l}a 89}
ab
85}
c
85}
c
85}
c
88}
abc
87}
bc
84}
c
300 1.850 14,5 89 87 81 82 82 86 86 78
Media 90 a 89 a 84 b 85 b 85 b 87 ab 87 ab 83 b
C-30 5,2 400 2.048 17,2 90 91 84 87 82 79 90 74
CP 350 1.905 16,7 88 90 82 85 80 78 88 71
300 1.778 16,3 85 87 77 82 76 75 85 66
5,2 400 2.112 16,5 90 89 81 84 80 81 85 71
350 1.966 16,3 92}a 89}
a
82}
bc
83}
b
80}
c
80}
c
83}
b
74}
d
300 1.824 16,0 91 87 79 81 78 79 81 67
Media 91 a 88 b 81 cd 82 c 79 a 80 d 83 c 69 e
4,8+2,38 400 2.291 16,0 95 93 93 91 93 93 91 93
350 2.142 15,8 94}a 93}ab 93}abc 91}c 92}a 91}bc 91}c 89}abc
300 1.950 15,5 94 92 87 89 90 91 89 89
Media 94 a 93 ab 91 b 90 b 91 ab 92 ab 90 b 91 ab
Agros-35 5,2 425 2.137 15,2 93 85 86 83 87 83 78 79
380 2.026 15,0 95}a 85}
b
84}
b
81}
bc
85}
b
81}
bc
77}
ac
73}
c
320 1.840 14,9 93 81 82 79 84 78 74 69
Media 93 a 84 bc 84 b 81 c 85 b 81 c 76 d 74 d
4,8+2,38 420 2.318 14,9 91 93 90 94}a 89 87 91 86
365 2.166 14,8 91}ab 91}
ab
90}
ab
92 89}
bc
87}
c
89}
abc
87}
c
320 1.986 14,8 90 89 90 90 89 87 87 85
Media 91 a 91 a 90 a 92 a 89 ab 87 b 89 ab 86 b
RC-130-H 5,2 400 2.092 15,2 95 85 83 80 82 78 74 71
350 1.943 15,0 96}a 85}b 82}c 80}d 82}c 78}d 75}e 69}f
300 1.791 14,9 93 83 81 79 81 76 73 67
Media 95 a 84 b 82 c 80 d 82 c 77 e 74 f 69 g
4,8+2,38 400 2.293 14,3 95 92 93 91 92 91 90 90
350 2.150 14,1 93}a 91}c 93}b 90}d 91}c 91}cd 89}e 89}e
300 1.963 14,0 93 90 91 89 90 91 87 87
Media 94 a 91 c 92 b 90 c 91 c 91 c 89 d 89 d
VIR 35 5,2 400 2.065 16,4 97 87 86 83 84 83 79 78
350 1.927 15,5 96}a 85}b 84}c 80}c 87}bc 79}c 75}d 73}d
300 1.772 15,2 96 84 81 79 80 78 74 68
Media 96 a 86 b 84 bc 81 c 82 bc 80 c 76 d 73 d
4,8+2,38 400 2.267 13,9 94 93 90 89 89 88 93 83
350 2.119 13,7 94 92 90 88 89 89 92 82
300 1.967 13,6 94 89 89 87 89 88 91 80
Media 94 a 91 ab 90 b 89 b 89 b 88 b 92 ab 82 c
CP: Cápsula prolongadora de chorro en la boquilla grande. T: Marco en triángulo.

Análisis de varianza con diferencias significativas al 1 %.
8
Boquilla Ø 5,2 CP mm a 300 kPa de presión
7
Marco rectangular Marco triangular

6 (m) (m)
5 12×12 12×15 12×18 15×15 15×18 18×18 18×15 21×18
4 CU % 92,1 89,2 82,2 83,0 79,9 79,9 83,6 70,6
3
2
1 Modelo elíptico
2 4 6 8 10 12 14 16
8
Boquilla Ø 5,2 CP mm a 300 kPa de presión
7
Marco rectangular Marco triangular

6 (m) (m)
5 12×12 12×15 12×18 15×15 15×18 18×18 18×15 21×18
4 CU % 84,5 84,7 73,5 79,4 73,7 74,5 81,8 61,1
3
2
1 Modelo tipo «Rosquilla»
2 4 6 8 10 12 14 16
13
12 Boquilla Ø 4,8 + 2,4 mm a 350 kPa de presión
11 Marco rectangular Marco triangular
(m) (m)
10
12×12 12×15 12×18 15×15 15×18 18×18 18×15 21×18
9 CU % 95,8 93,1 94,2 91,1 92,3 92,5 89,6 94,1

8
7
6
5
4
3
Modelo Triangular
2
1
2 4 6 8 10 12 14 16
FIGURA 7.1. Principales modelos de reparto de agua de un aspersor.

El mejor modelo es el triangular, ya que consigue mayores CU para todos los

marcos y presiones, y el peor es el tipo «rosquilla». Un ejemplo de este com-
portamiento puede verse en la figura 7.2 que corresponde a la distribución es-
pacial de un modelo tipo rosquilla, alcanzando un bajo CU (72,7 %) en un
marco 12 m × 18 m. En la figura 7.3 se presenta un ejemplo de un modelo
triangular, que para el mismo marco alcanza un CU = 90,5 %.
En la tabla 7.2 se recoge el agrupamiento de las distintas «formas de reparto de
agua» utilizando la técnica de los «K-medios subgrupos» en los 72 casos ana-
lizados correspondientes a siete aspersores, cinco boquillas y tres presiones.
K = 6 fue el número de grupos y de prototipos que mejor representa al conjunto
de casos estudiados, habiéndolos representado en la figura 7.4. Los segmentos
verticales de las curvas de prototipos indican el limite de desviación standard
dentro del grupo.
De los resultados, destaca el hecho de que la mayor parte de los aspersores tie-
nen una forma de reparto semejante, a excepción del N-F33, que presenta una
forma más parecida al tipo «rosquilla» y el RBE-32EPSH-X que tiene una
forma de reparto particular, además de una velocidad de rotación próxima a la
mitad que el resto de aspersores.
En aspersores de una boquilla, al hacer los agrupamientos de las formas de re-
parto de agua, el factor fundamental es la presión, separándose normalmente
las presiones mayores o iguales a 350 kPa de las menores. El siguiente factor
de separación es la existencia de CP o VP.
FIGURA 7.2. Ejemplo de modelo tipo rosquilla de reparto de agua con un aspersor Nelson trabajando
con boquillas de diámetro 4,4 + 2,4 mm a 250 kPa y su solapamiento para un marco 12 m 18 m.
FIGURA 7.3. Ejemplo de modelo triangular de reparto de agua con un aspersor RBE trabajando con
boquillas de diámetro 4,4 + 2,4 mm con VP a 350 kPa y su solapamiento para un marco 12 m 18 m.
TABLA 7.2. Asignación de los prototipos que caracterizan la «forma» de reparto de agua más
recomendados para los diferentes aspersores y boquillas (fig. 7.4)
ASPERSOR
Boquilla Presión Nels. RC Agros RBR RBE VIR
C-30
(mm) (kPa) F33 130H 35 32hx 32Ep shx 35
5,16 400 1 1 1 1 1 2 2
350 1 1 1 1 1 2 2
300 1 1 1 3 1 2 1
4,8 400 3 1 1 2
350 3 3 1 2
300 3 3 3 3
4,8-2,4 400 4 5 5 6 6 5 5
350 4 5 5 6 6 5 5
300 4 6 5 6 6 5 5
4,4-2,4 400 6 6
350 6 6
300 6 6
3,6+2,4 400 4 5 6 6
350 4 6 6 5
300 4 6 6 5
Pluviometría relativa Pluviometría relativa

3,5 3,5
3 Prototipo 1 3 Prototipo 2
2,5 2,5
2 2
1,5 1,5
1 1
0,5 0,5
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021
Distancia relativa r/R Distancia relativa r/R

3,5 4
3 Prototipo 3 3,5 Prototipo 4
2,5 3
2,5
2
2
1,5
1,5
1 1
0,5 0,5
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021

3,5 3,5
3 Prototipo 5 3 Prototipo 6
2,5 2,5
2 2
1,5 1,5
1 1
0,5 0,5
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021
FIGURA 7.4. Prototipos resultantes del análisis de agrupamiento de los 72 casos estudiados.
En aspersores con dos boquillas, la forma de reparto de agua no cambia con la

presión o el tamaño de boquilla, dentro de los valores ensayados para estos pa-
rámetros, incluso para presiones de 200-250 kPa en algunos aspersores. La
presencia o no de CP sí suele cambiar la forma de reparto de agua.
b) En cuanto a la «cápsula prolongadora de chorro» (CP) o «vaina prolongadora»
(VP):
• Ésta aumenta el alcance (entre 0,5 y 1,5 m), así como la velocidad de rota-
ción (entre un 5 y 10 %) y disminuye el caudal (alrededor de un 1 %), mejo-
rando el CU (en los aspersores ensayados) para los marcos 12 m × 15 m,
15 m × 15 m y 18 m × 15 m T (T en triángulo) aunque la mejora es mayor, y
de forma significativa, para los dos últimos marcos y con una sola boquilla.
• La CP disminuye de forma considerable el CU en el marco 12 m × 12 m.
También lo hace, aunque en menor medida, en los marcos 18 m × 18 m, 12 m
× 18 m y 21 m × 18 m T, con la excepción del aspersor N-F33 cuando trabaja
con dos boquillas.
La disminución del CU que produce la CP es mayor cuanto más pequeña es
la presión. No obstante lo anterior, como después se verá, la CP mejora el CU
en todos los marcos de riego cuando la velocidad del viento es mayor de unos
2 m/s.
El incremento de velocidad de rotación es mayor a 300 kPa que a 400 kPa, y
proporcionalmente es mayor en las velocidades de rotación más bajas. Una po-
sible explicación de este hecho puede ser que con la CP el brazo recibe más
energía porque el chorro se dispersa menos. El menor incremento de velocidad
de rotación cuando aumenta la presión puede ser consecuencia del mayor roza-
miento entre las partes fijas y móviles del aspersor.
c) En lo referente al número de boquillas: en todos los aspersores estudiados el
CU mejora de forma significativa al utilizar dos boquillas en lugar de una, con-
siguiendo un comportamiento más regular para todas las presiones y marcos de
riego según se muestra en la tabla 7.1. Así, admitiendo un valor mínimo del CU
de 85 % para condiciones sin viento, en aspersores con una sola boquilla este
límite sólo se alcanza para presiones entre 350 y 400 kPa y para espaciamien-
tos menores de 12 m × 15 m, excepto en el RBR-32 HX. En cambio, en as-
persores con dos boquillas, este límite se alcanza para presiones entre 300 y
400 kPa (incluso para 250 kPa en algunos de ellos) en todos los marcos mane-
jados.
d) Variación del CU con el tamaño de boquilla, la presión o el marco de riego: el
CU disminuye:
• Ligeramente al disminuir el tamaño de boquilla, no llegando a ser estadísti-
camente significativas las diferencias.
• Al disminuir la presión, no existiendo diferencias significativas entre 350 y
400 kPa pero sí entre éstas y 300 kPa, disminuyendo estas diferencias
cuando el aspersor lleva dos boquillas.
• Al aumentar el marco, aunque hay algunas excepciones, existiendo muchas
menos diferencias significativas entre los distintos marcos cuando el asper-
sor lleva dos boquillas. Aquí hay que indicar que en la tabla 7.1 se han reali-
zado dos análisis de varianza para los distintos marcos, uno utilizando los
valores medios de CU para presiones de 300, 350 y 400 kPa y otro con las
medias de 350 y 400 kPa al no encontrarse diferencias entre estas dos pre-
siones. Este último análisis permite conocer más claramente la influencia del
marco sobre el CU.
7.5.3. Resultados de los ensayos con un solo aspersor al aire libre
Estos ensayos sólo se han realizado con los aspersores RBE 32EPSH-X, RBR
32HX, Agros 35 y Nelson F 33, cuyas curvas radiales de distribución pluviométrica en
ausencia de viento para presión de 350 kPa, con las boquillas de diámetro 5,2 mm y
4,8 + 2,4 mm, tanto con «vaina prolongadora de chorro» (VP) como sin ella, y con el
aspersor a 0,6 m por encima del borde de los pluviómetros, se recogen en la figura 7.5
La eficiencia de descarga, definida como el cociente entre la altura de agua reco-
gida y la descargada, puede llegar a ser menor del 70 % al medio día y en el mes de Ju-
lio. En nuestros ensayos, la eficiencia de recogida osciló entre el 95 % y el 65 %, aun-
que en la mayoría de los casos estuvo por encima del 80 %.
13
12 Equidistancia entre pluviómetros: 0,6 m
11
10
A-35 4,8 + 2,38 mm
9
A-35 5,2 mm
8
RBR- 4,8 + 2,38 mm
7
RBR 5,2 mm
6
RBE 4,8 + 2,38 mm
5
RBE 5,2 mm
4 RBE 4,8 + 2,38 VP mm
RBE 5,2 VP mm
3
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
FIGURA 7.5. Curvas radiales de distribución pluviométrica de los aspersores RBR, RBE y Agros 35,
trabajando a 350 kPa con distintas combinaciones de boquillas.
La variación del CU con la velocidad del viento obtenida con los distintos asperso-
res para las boquillas de 5,2 mm y 4,8 + 2,4 mm, con y sin VP, a presiones de 300 y
350 kPa, en diferentes marcos, se encuentra en el anexo C. Los resultados obtenidos con
el aspersor RBE 32 EPSH-X se muestran en las figuras 7.6 y 7.7 a título de ejemplo.
Del análisis global de resultados pueden desprenderse, entre otras, las siguientes
consideraciones:
CU (%) Marco: 12 × 18 m CU (%) Marco: 18 × 18 m

95 90
85 80
75 70
2
65 Boquillas (R ) 60 Boquillas (R 2)
4,8 + 2,4 mm (0,93) 4,8 + 2,4 mm (0,94)
55 4,8 + 2,4 mm CP (0,93) 50 4,8 + 2,4 mm CP (0,99)
5,2 mm (0,90) 5,2 mm (0,91)
5,2 mm CP (0,91) 5,2 mm CP (0,70)
45 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
Velocidad del viento (m/s) Velocidad del viento (m/s)
A) B)
CU (%) Marco: 16 × 18 m CU (%) Marco: 18 × 16 m T

90 90
80 80
70 70
2
60 Boquillas (R ) 60 Boquillas (R 2)
4,8 + 2,4 mm (0,92) 4,8 + 2,4 mm (0,80)
50 4,8 + 2,4 mm CP (0,99) 50 4,8 + 2,4 mm CP (0,98)
5,2 mm (0,92) 5,2 mm (0,79)
5,2 mm CP (0,72) 5,2 mm CP (0,90)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
C) D)
FIGURA 7.6. Variación del CU con la velocidad del viento para cuatro marcos de riego y cuatro tipos
de boquillas, a 350 kPa, en el aspersor RBE 32EPSH-X. Nivel sig. = 0,005.
• La variación de CU con la velocidad del viento (V) se adapta siempre a una ecua-
ción de tercer grado CU = a + bV + cV2 + dV3, aunque para algunas boquillas y
marcos esta relación pueda llegar a ser de segundo grado o incluso lineal.
• La VP mejora normalmente el CU para velocidades de viento mayores de 1 m/s
en aspersores con dos boquillas, y para velocidades de viento mayores de 2 m/s
en aspersores con una boquilla. La única excepción es el marco triangular
18 m × 16 m T, donde la boquilla de 5,2 mm con VP da valores de CU muy bajos
para velocidades de viento menores de 4 m/s.
El aspersor Nelson es el único que con una sola boquilla presenta escasas dife-
rencias en el CU cuando ésta lleva incorporada o no la VP. Una posible explica-
ción de esta excepción es que la forma del modelo de reparto de agua es similar
con VP y sin ella, mientras que en los demás aspersores esto no ocurre.
• Generalmente se obtienen mayores valores de CU con dos boquillas que con una,
debiendo llevar VP la boquilla grande para velocidades del viento superiores a
unos 2 m/s.
• El CU disminuye más rápidamente al aumentar la velocidad del viento conforme
aumenta el tamaño del marco de riego.
CU (%) Boquilla: 5,2 mm CU (%) Boquilla: 5,2 CP mm

95 95
85 85
75 2
75
Marco (R )
12 × 12 (0,98)
65 12 × 18 (0,90) 65
18 × 18 (0,91) 2 2
16 × 18 (0,92) Marco (R ) Marco (R )
14 × 14 (0,94) 12 × 12 (0,86) 14 × 14 (0,93)
55 16 × 20 (0,94) 55 12 × 18 (0,91) 16 × 20 (0,85)
18 × 16T (0,79) 18 × 18 (0,70) 18 × 16T (0,90)
20 × 18T (0,85) 16 × 18 (0,72) 20 × 18T (0,94)
45 45
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
A) B)
CU (%) Boquilla: 4,8 + 2,4 mm CU (%) Boquilla: 4,8 + 2,4 CP mm

100
95
90
85
80
75
70 Marco
2
(R ) Marco
2
(R )
12 × 12 (0,76) 12 × 12 (0,94)
12 × 18 (0,93) 65 12 × 18 (0,96)
60 18 × 18 (0,94) 18 × 18 (0,99)
16 × 18 (0,92) 16 × 18 (0,90)
14 × 14 (0,68) 14 × 14 (0,99)
50 16 × 20 (0,96) 55 16 × 20 (0,98)
18 × 16T (0,80) 18 × 16T (0,98)
20 × 18T (0,94) 20 × 18T (0,95)
40 45
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
C) D)
FIGURA 7.7. Variación del CU con la velocidad del viento en el aspersor RBE 32EPSH-X para varios
marcos de riego y cuatro boquillas a 350 kPa. Nivel sig. = 0,005.
• Comparando las distintas formas del marco (cuadrada, rectangular o triangular)

puede indicarse que:
– Cuando el aspersor lleva dos boquillas, los marcos cuadrados (14 m × 14 m o
18 m × 18 m) consiguen mayores valores de CU que los rectangulares (12 m ×
× 18 m y 16 m × 20 m, respectivamente).
– En aspersores con una boquilla el comportamiento es distinto dependiendo de
que la boquilla lleve o no VP y del tamaño del marco. Así, con la boquilla
5,2 mm se obtienen mayores valores de CU en los marcos cuadrados que en
los rectangulares, excepto para el marco 12 m × 18 m con velocidades de viento
menores de 2 m/s.
Con la boquilla 5,2 mm con VP el marco cuadrado 18 m × 18 m es mejor que el
rectangular equivalente 16 m × 20 m sólo para velocidades de viento mayores
de 3,5 m/s, mientras que el marco rectangular 12 m × 18 m es mejor que el cua-
drado 14 m × 14 m para velocidades de viento mayores de 1,5 m/s.
– El marco triangular 18 m × 16 m T consigue mayores valores de CU que el rec-
tangular 16 m × 18 m con cualquiera de las boquillas manejadas, con la única
excepción de la 5,2 mm con VP en algunos aspersores. Las boquillas más reco-
mendables para este marco son 4,8 + 2,4 mm con VP, obteniendo entonces unos
valores de CU semejantes a los que se consiguen en el marco 12 m × 18 m, a
pesar de ser algo mayor.
• La presencia de la VP hace que, en general, los cambios de dirección y velocidad
del viento durante el ensayo afecten menos al CU. Por otra parte, estos cambios
de dirección y velocidad del viento suelen mejorar el CU, sobre todo cuando el
aspersor tiene dos boquillas.
• En el aspersor Nelson F33, la variación del CU con la velocidad del viento varía
con la presión, alcanzando en general menores CU a 300 kPa que a 350 kPa o
más, sobre todo para velocidades de viento mayores de 3 m/s. No se han encon-
trado en cambio diferencias significativas con los demás aspersores con la única
excepción de la boquilla 4,8 + 2,4 mm con VP en el RBR, en el que se consiguen
mayores CU a presión de 300 kPa para velocidades de viento menores de 3 m/s,
no teniendo suficientes datos para afirmar lo mismo en los demás.
• En cuanto a las condiciones de funcionamiento necesarias para obtener un CU su-
perior al 80 % (valor mínimo normalmente recomendado para cultivos de valor
medio o alto) en los principales marcos manejados, puede hacerse varias conside-
raciones basándose en los datos disponibles. Antes de extrapolar estas considera-
ciones a otras situaciones hay que tener muy presente que al utilizar las mismas bo-
quillas en diferentes marcos de riego las pluviosidades medias del sistema serán
también muy diferentes. Es seguro que si se utilizara la misma pluviosidad en todos
los marcos de riego (con boquillas más pequeñas en los marcos más estrechos, por
ejemplo) la variación del CU con el viento sería muy distinta pues variaría la distri-
bución de tamaños de gota conseguida, y por tanto el efecto del viento sobre la dis-
tribución de agua. Teniendo en mente estos hechos podemos decir que:
– En el marco 12 m× 12 m es preferible utilizar dos boquillas, a 300 kPa (incluso a
250 kPa), sin necesidad de utilizar VP en la boquilla grande. Este marco es ade-
cuado para velocidades de viento muy altas, incluso por encima de 6 m/s.
– En el marco 12 m × 18 m es mejor utilizar dos boquillas sin VP, a 300 kPa, con
velocidades de viento menores de 2 m/s, y con VP a 350 kPa con vientos ma-
yores de 2 m/s. Este marco también consigue buena uniformidad con una bo-
quilla con VP, sobre todo para velocidades de viento superiores a 2 m/s.
El límite de velocidad de viento para alcanzar con este marco un CU de al me-
nos el 80 % está alrededor de los 4,5 m/s.
– En el marco 18 m × 16 m T en triángulo es mejor utilizar dos boquillas con VP,
trabajando a 300 kPa con velocidades de viento menores de 3 m/s y a 350 kPa
con vientos mayores.
La máxima velocidad de viento que permite alcanzar un CU superior al 80 %
con este marco parece ser del orden de 5 m/s.
– En el marco 18 m × 18 m se recomienda utilizar dos boquillas con VP a 300-
350 kPa con velocidades de viento inferiores a 3 m/s y a 350-400 kPa con
vientos más intensos.
La máxima velocidad de viento para alcanzar con este marco un CU superior
al 80 % está alrededor de 3 m/s.
Para estudiar la influencia de la dirección del viento sobre el CU en los marcos rec-
tangulares 12 m × 18 m y 16 m × 20 m se han agrupado los ensayos en cuatro direccio-
nes de vientos. Una paralela al mayor espaciamiento (0°-180°), otra paralela al menor
espaciamiento (90°-270°) y las otras dos formando 45° con éstas (45°-225° y 135°-
315°), repartiendo los intervalos en partes iguales para las cuatro direcciones. Los re-
sultados obtenidos para los aspersores RBR, RBE y Nelson se encuentran en el
anexo C. A título de ejemplo se muestran en la figura 7.8 los resultados obtenidos con
el aspersor RBR.
Los ensayos realizados no permiten un estudio riguroso de la influencia de la direc-
ción del viento sobre el CU. No obstante, pueden sacarse algunas directrices claras,
para los marcos 12 m × 18 m y 16 m × 20 m con los cuatro aspersores estudiados, que
pueden resumirse en:
a) Con boquilla 4,8 + 2,4 mm con VP: la dirección del viento parece tener poca
influencia sobre el CU con estas boquillas.
En marco 12 m × 18 m, la dirección que consigue valores de CU algo mayores
es normalmente la paralela al menor espaciamiento (90°-270°), y en el marco
16 m × 20 m es la paralela al mayor espaciamiento (0°-180°).
CU (%) Boquilla: 5,2 mm. Marco: 12 × 18 m CU (%) Boquilla: 5,2 CP mm. Marco: 12 × 18 m
100 100
90 90
80 80
70 45 90 135
70
60 60 2
180
Dirección del viento (R ) 0
2
0°-180° (0,96)
50 Dirección del viento (R )
125°-315° (0,95)
50 90°-270° (0,97)
135°-315° (0,51)
45°-225° (0,96) 45°-225° (0,35) 315 270 225
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
A) B)
CU (%) Boquilla: 4,8 + 2,4 mm. Marco: 12 × 18 m CU (%) Boquilla: 4,8 + 2,4 CP mm. Marco: 12 × 18 m
100 100
90 90
80 80
70 70
60 2
Dirección del viento (R )
60 Dirección del viento
2
(R )
0°-180° (0,96) 300 KPa 0°-180° (0,98)
50 90°-270° (0,97)
135°-315° (0,51)
50 300 KPa 90°-270°
300 KPa 135°-315°
(0,81)
(0,71)
45°-225° (0,35) 300 KPa 45°-225° (0,82)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
C) D)
FIGURA 7.8. Influencia de la dirección y velocidad del viento sobre el CU en marco 12 m 18 m para
b) Con boquilla 4,8 + 2,4 mm: parece que la dirección del viento que consigue
mayores valores de CU es la paralela al espaciamiento mayor (0°-180°),
aumentando las diferencias con la velocidad del viento.
c) Con boquilla 5,2 mm con VP: la dirección de viento que consigue mayores va-
lores de CU es la paralela al menor espaciamiento (90°-270°) (ver figura 7.9).
FIGURA 7.9. Ejemplo de modelo espacial de reparto de agua con el aspersor RBR trabajando con
boquilla de 5,2 mm con VP a 300 kPa bajo la acción de un viento de 5,4 m/s, simulando el
solapamiento en marco 12 m 18 m según dos direcciones.
Una excepción a este comportamiento general son los aspersores RBR y Agros
en el marco 16 m × 20 m al conseguir mayores valores de CU con viento para-
lelo al mayor espaciamiento para velocidades de viento superiores a 3 m/s.
Una posible explicación puede estar en la «forma» del modelo de reparto de
agua ya que ésta es igual en ambos, y distinta de la de los otros aspersores.
d) Con boquilla 5,2 mm: en el marco 12 m × 18 m los mayores valores de CU se
obtienen normalmente cuando la dirección del viento es paralela al menor es-
paciamiento (90°-270°).
En marco 16 m × 20 m ocurre prácticamente lo contrario, obteniéndose mayo-
res valores de CU con viento paralelo al mayor espaciamiento (0°-180°).
Todos estos resultados demuestran que la información que suministran los fabri-
cantes, que se reduce normalmente al caudal descargado y al radio de alcance, es com-
pletamente insuficiente para poder realizar una adecuada selección del aspersor, sus
boquillas y presión de trabajo para cada marco de riego.
7.5.4. Resultados de los ensayos de riego en bloque
Se han realizado evaluaciones de campo a un riego en bloque formado por cuatro

tuberías de aluminio con cuatro aspersores por tubería.
Se han realizado ensayos en marco 12 m × 18 m con los aspersores RBE-32HX y N-
F33, con boquillas de 4,8 mm y 4,4 + 2,4 mm, con vaina prolongadora de chorro (VP)
y sin ella, a presión de 250 kPa. También se han llevado a cabo algunos ensayos a 350
kPa para ver la influencia de la presión en el CU en estas condiciones de riego.
Para cada combinación presión-boquilla se han realizado un mínimo de cinco ensa-
yos para distintas velocidades de viento. La dirección del viento dominante ha sido se-
gún la diagonal del marco rectangular 12 m × 18 m, y cuando había varias direcciones
se ha tomado el valor medio para cada velocidad del viento.
Como uno de los objetivos del trabajo era estudiar la influencia de la altura del as-
persor sobre el suelo, se han realizado ensayos con la boquilla del aspersor a 0,65 m
(bajo) y 2,25 m (alto) por encima del borde de los pluviómetros.
Las curvas radiales de distribución pluviométrica en ausencia de viento de estos as-
persores situados a 0,6 m por encima de los pluviómetros se muestran en la figura 7.10.
También se han incluido las curvas radiales situando el aspersor a 2,25 m sobre los plu-
viómetros obtenidas al aire libre, con velocidades de viento bajas al no disponer de ins-
talaciones para poder realizarlo en ausencia de viento. Evidentemente, ambas curvas
no pueden compararse directamente, pero dan una idea de cómo se modifica el modelo.
Un resumen de los resultados obtenidos con estos ensayos se recoge en las figuras
7.11 y 7.12. En ellas se ha representado la variación del CU con la velocidad del viento
obtenida en los ensayos con riego en bloque, así como la obtenida con ensayos de un
solo aspersor al aire libre situado a 1 m de altura, trabajando con una boquilla ligera-
mente mayor y a presión de 300 kPa. Puesto que se ha visto que pequeñas variaciones
en el tamaño de boquilla no producen diferencias significativas en la variación del CU
con el viento, se ha optado por establecer esta comparación entre los resultados de
riego en bloque y de un solo aspersor.
Pluviometría (mm/h) B: 4,8 mm Pluviometría (mm/h) B: 4,8 mm CP

16 16
15 Aspersor-Porta asp. 15 Aspersor-Porta asp.
RBE alto RBE alto
14 RBE bajo 14 RBE bajo
13 Nelson alto 13 Nelson alto
12 Nelson bajo 12 Nelson bajo
11 11
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Distancia al aspersor (m) Distancia al aspersor (m)
A) B)
Pluviometría (mm/h) B: 4,4 + 2,4 mm Pluviometría (mm/h) B: 4,4 + 2,4 mm CP

13 13
12 Aspersor-Porta asp. 12 Aspersor-Porta asp.
RBE alto RBE alto
11 RBE bajo 11 RBE bajo
Nelson alto Nelson alto
10 Nelson bajo 10
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Distancia al aspersor (m) Distancia al aspersor (m)
C) D)
FIGURA 7.10. Curvas radiales de distribución pluviométrica de los aspersores

RBE-32HX y N-F33 para cuatro combinaciones de boquillas, trabajando a 250 kPa,
tanto en posición baja (a 0,6 m) como alta (a 2,25 m).
De la observación de los resultados puede deducirse lo siguiente:

• Llama la atención que con los aspersores situados a mayor altura se consigan valo-
res de CU más altos en todos los casos, en contra de lo que cabría esperar al crecer
la velocidad del viento con la altura y preverse una mayor distorsión del modelo.
La razón principal de este comportamiento puede estar en la modificación del
modelo de reparto de agua con la altura del aspersor sobre el suelo, haciéndose
más triangular (fig. 7.10).
El hecho de que las diferencias entre los valores de CU obtenidos con el aspersor
en posición alta y baja crezca con la velocidad del viento indicaría que el modelo
más triangular es además menos afectado por el viento.
• Las diferencias en los valores de CU obtenidos con el aspersor situado en posición
alta y baja son menores a 350 kPa que a 250 kPa. La razón puede ser que a mayo-
res presiones los modelos de reparto de agua dejan de tener la forma tipo «rosqui-
lla», más o menos acentuada según el tipo de aspersor, y pasan a ser más triangu-
lares, afectándoles menos la altura a que se encuentre el aspersor sobre el suelo.
CU (%) CU (%)
100 100
90 90
80 80
70 70
60 Boquilla Porta asp. Presión R
2 60 Boquilla Porta asp. Presión R
2
4,8 mm Alto 250 kPa 0,93 4,8 mm CP Alto 250 kPa 0,98
50 4,8 mm Bajo 250 kPa 0,92 50 4,8 mm CP Bajo 250 kPa 0,94
5,2 mm 1 asp. 300 kPa 0,98 5,2 mm CP 1 asp. 300 kPa 0,89
4,8 mm Bajo 350 kPa 4,8 mm CP Bajo 350 kPa
40 40
0 1
2 3 4 5 6 7 8 0 12 3 4 5 6 7 8
A) RBE-32Hx B) RBE-32Hx
CU (%) CU (%)
100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
2 2
Boquilla Porta asp. Presión R Boquilla Porta asp. Presión R
50 4,4 + 2,4 mm Alto 250 kPa
4,4 + 2,4 mm Bajo 250 kPa
0,97
0,96
50 4,4 + 2,4 mm
4,4 + 2,4 mm
CP Alto 250 kPa
CP Bajo 250 kPa
0,98
0,92
4,8 + 2,4 mm 1 asp. 300 kPa 0,95 4,8 + 2,4 mm CP 1 asp. 300 kPa 0,90
40 40
0 1
2 3 4 5 6 7 8 0 12 3 4 5 6 7 8
C) RBE-32Hx D) RBE-32Hx
FIGURA 7.11. Variación del CU con la velocidad del viento en el aspersor RBE-32HX para un riego en
bloque a marco 12 m 18 m, a presión de 250 y 350 kPa, comparado con la de un solo aspersor
a 300 kPa, para cuatro combinaciones de boquillas (A, B, C y D).
• Los mayores valores de CU obtenidos en general con el aspersor Rain-Bird,

sobre todo cuando está en posición baja y para velocidades de viento menores
de 3 m/s, pueden explicarse por la forma tipo «rosquilla» más acentuada en
los modelos de reparto de agua del aspersor Nelson (ver figura 7.10). El he-
cho de que existan menores diferencias con velocidades de viento grandes
(mayores de 3-4 m/s) podría indicarnos que este tipo de viento compensa
bien los excesos y defectos de agua que tiende a producir el modelo tipo «ros-
quilla».
• Según puede verse en las figuras 7.11 y 7.12 los ensayos con un solo aspersor
reproducen relativamente bien la variación del CU con el viento obtenida en
los ensayos con riego en bloque, que pueden considerarse como un riego real
de campo.
No obstante, cabe hacer las siguientes observaciones:
– Con vientos débiles, los mayores valores de CU obtenidos con un solo asper-
sor situado a 1 m de altura respecto al riego en bloque con aspersor situado a
CU (%) CU (%)
100 100
90 90
80 80
70 70
2 2
Boquilla Porta asp. Presión R Boquilla Porta asp. Presión R
60 4,8 mm Alto 250 kPa 0,88 60 4,8 mm CP Alto 250 kPa 0,90
4,8 mm Alto 350 kPa 4,8 mm CP Alto 350 kPa 0,91
4,8 mm Bajo 250 kPa 0,87 4,8 mm CP Bajo 250 kPa 0,90
50 4,8 mm Bajo 350 kPa
50 4,8 mm CP Bajo 350 kPa
5,2 mm 1 asp. 300 kPa 0,85 5,2 mm CP 1 asp. 300 kPa 0,89
40 40
0 1
2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
A) Nelson F-33 B) Nelson F-33
CU (%) CU (%)
100 2
Boquilla Porta asp. Presión R
100
4,4 + 2,4 mm Alto 250 kPa 0,96
90 4,4 + 2,4 mm Alto 350 kPa 0,98 90
4,8 + 2,4 mm Bajo 250 kPa 0,95
4,4 + 2,4 mm Bajo 350 kPa
4,4 + 2,4 mm 1 asp. 300 kPa
80 80
70 70
60 60
2
Boquilla Porta asp. Presión R
50 50 4,4 + 2,4 mm
4,4 + 2,4 mm
CP Alto
CP Bajo
250 kPa 0,92
250 kPa 0,90
4,8 + 2,4 mm CP 1 asp. 300 kPa 0,89
40 40
0 1
2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
C) Nelson F-33 D) Nelson F-33
FIGURA 7.12. Variación del CU con la velocidad del viento en el aspersor N-F33 para un riego
en bloque a marco 12 m 18 m, a presión de 250 y 350 kPa, comparado con la de un solo aspersor
a 300 kPa, para cuatro combinaciones de boquillas (A, B, C y D).
0,6 m de altura, son debidos fundamentalmente a la diferente presión de fun-

cionamiento (300 kPa frente a 250 kPa).
– En el aspersor Rain-Bird se aprecia una mejor concordancia entre los resulta-
dos con un solo aspersor y con el riego en bloque que en el Nelson. La razón
puede ser que a 250-300 kPa este último aspersor presenta un modelo tipo
«rosquilla» bastante acentuado, que es más susceptible de ser modificado por
el viento que los modelos elípticos o triangulares.
– En el aspersor Nelson, los resultados de un solo aspersor parece que subesti-
man los del riego en bloque para velocidades de viento mayores de 2-3 m/s. La
razón puede estar precisamente en esa forma tipo «rosquilla» del modelo, que
se modifica de forma más favorable en el riego en bloque para velocidades de
viento grandes.
• La dirección del viento parece tener menos influencia en el CU con el riego en
bloque que lo deducido con un solo aspersor, aunque los datos disponibles son
insuficientes para un análisis minucioso del tema.
7.5.5. Resultados de evaluaciones en cobertura total enterrada
Durante la primavera de 1996 se realizaron 33 evaluaciones en una zona regable de

700 ha de riego por aspersión en cobertura total enterrada (Montero et al., 1997). Un
resumen de los de los resultados conseguidos aparece en las figuras 7.13 y 7.14. El as-
persor utilizado en la casi totalidad de las parcelas fue el RBE-46 con las boquillas
4,4 + 2,4 mm, con Vaina Prolongadora (VP) del chorro. En cuatro evaluaciones se uti-
lizaron boquillas de baja presión con un diseño especial para tal fin.
En diferentes parcelas se realizaron varias repeticiones con diferentes presiones
medias de funcionamiento para comprobar la influencia de la presión en la uniformi-
dad de riego conseguida. Las evaluaciones se realizaron con velocidades de viento en-
tre 0,1 y 4,6 m/s y el marco de riego era más o menos cuadrado, con separaciones entre
aspersores entre 15,3 y 17,5 m.
Las conclusiones fundamentales de este trabajo fueron:
• La uniformidad de riego aumenta cuando se presentan vientos racheados.
• Con presiones bajas (< 3 bar) (fig. 7.13):
– La uniformidad de riego se ve menos afectada por la velocidad del viento que
con presiones altas.
– Se obtiene menor uniformidad para velocidades de viento bajas o medias
(< 4 m/s), pero mantiene esta uniformidad con vientos altos, consiguiendo va-
lores de CU entre el 80 y 90 %.
• Se observa una mayor dispersión en los valores de uniformidad al regar con altas
presiones (fig. 7.14), lo que significa que le afectan más factores tales como
marco de riego, viento, etc. Con presiones bajas los valores de CU son algo me-
nores pero más estables.
• Cuanto mayor es el marco de riego, mayor es la dispersión en los valores de uni-
formidad, esto quiere decir que es más sensible a factores como el viento, la pre-
sión, etc.
RBE-46 – 4,4 + 2,4 mm VP

100
95
90
85
80
CU (%)
75
P < 300 kPa
70 300 < P < 400 kPa
65 P > 400 kPa
60 Tendencia P < 300 kPa
Tendencia 300 < P < 400 kPa
55 Tendencia P > 400 kPa
50
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
W (m/s)
FIGURA 7.13. Variación del CU (%) con la velocidad del viento W (m/s) en un sistema de coberturas
total trabajando con el aspersor RBE46 con boquillas 4,4 + 2,4 mm a diferentes presiones.
Relación CU-P-W
100
95
90
85
80
CU (%)
75
70
65
60 W < 2 m/s
2 < W < 4 m/s
55
W > 4 m/s
50
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
P (kPa)
FIGURA 7.14. Variación del CU (%) con la presión de trabajo P [kPa] en un sistema de cobertura total
trabajando con el aspersor RBE46 con boquillas 4,4 + 2,4 mm bajo diferentes condiciones de viento.
7.5.6. Resultados de evaluaciones en equipos pivote

La figura 7.15 representa los valores de UD, CUh y CUv correspondiente a 58 eva-
luaciones de campo realizadas en la zona de Albacete en 1997, ordenados por orden
creciente de valores de UD, donde se pone de manifiesto la mayor sensibilidad frente al
viento de UD que de CUh. El rango de valores obtenidos en estas evaluaciones se re-
presenta en la tabla 7.3. Tanto con aspersores como con toberas (o spray) se obtienen
altos valores de uniformidad cuando los emisores se sitúan a 4 m sobre el suelo excepto
cuando existen problemas de obstrucción de algún emisor, fugas en la tubería, etc. La
uniformidad con emisores a 2,5 m de altura suele ser algo menor, y puede llegar a va-
lores bajos cuando se sitúan a 1 m de altura debido al diseño de los propios emisores
(sobre todo los spray) como se verá más adelante.
En 1998 se realizaron 16 evaluaciones para analizar conjuntamente el efecto de la
altura del emisor sobre la uniformidad de riego y las pérdidas por evaporación y arras-
tre. En un pivote de 400 m de radio (50,6 ha), con siete torres de 56 m y un alero de
9 m, trabajando con un emisor de baja presión (LDN, de Senninger®1) se ha estudiado
el efecto de tres alturas de emisor (1,0, 2,5 y 4,0 m). Manteniendo la misma carta de
emisores diseñada por el distribuidor comercial, con emisores situados a 2,5 m sobre el
suelo, se trasladaron a la altura de la tubería (aproximadamente a 4 m del suelo) los
emisores del último tramo de 56 m y a 1 m sobre el suelo los emisores del antepenúl-
timo tramo. Con esta disposición se realizaron diferentes evaluaciones, tanto de día
como de noche (con velocidades de viento prácticamente nulas y pérdidas por evapo-
ración despreciables). Los resultados indican que, en riegos nocturnos, se obtiene ma-
yor uniformidad con aspersores a 4 m de altura (CUh = 91,1%). Cuando los emisores se
sitúan a 2,5 m la uniformidad decrece de forma significativa (CUh = 87 %), decre-
ciendo mucho más con emisores a 1 m (CUh = 78,3 %).
1
LDN es una marca registrada por Senninger Irrigation Inc. Sólo dada a título informativo.
UD-CUh-CUv
100 Aspersores: h = 4 m Toberas
h ≤1,5 m h = 2,5 m h=4m
90
80
75
(%)
70
60
50
40
1 3 5 7 9 11 13 15 171921 23 25 2729 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57
DU CUh CUv
FIGURA 7.15. Valores de los parámetros de uniformidad (UD, CUh, CUv) en función del tipo de emisor
y su altura sobre el suelo (h), ordenando cada grupo por valores crecientes de DU.
TABLA 7.3. Resultados de las 58 evaluaciones realizadas en la zona de Albacete
Número CUh (%) CUh (%) CUh (%)

ensayos Medio Máximo Mínimo
Presión
55 - 150 kPa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 87,16 92,58 71,75
150 - 250 kPa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 86,52 90,26 82,70
250 - 375 kPa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 84,25 91,01 78,24
Velocidad viento
0 - 2 m/s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 86,86 92,58 71,75
2 - 4 m/s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 84,31 91,37 68,34
4 - 7,23m/s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 85,4 89,53 80,62
Altura emisor
1,5 m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 78,06 81,95 68,34
2,5 m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 83,58 87,96 77,55
4,0 m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 86,68 92,58 71,75
Tipo emisor
Aspersor impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 86,84 92,58 78,24
Difusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 85,03 91,37 68,34
Superficie regada
6 - 30 ha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 85,41 91,37 77,55
30 - 70 ha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 85,54 92,58 68,34
70 - 166 ha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 86,89 90,45 81,52
La bajada de uniformidad se debe principalmente a que el emisor descarga el agua

en forma de chorritos y no tiene ningún mecanismo de rotación, lo que ayudaría a con-
seguir una lluvia más regular. Como consecuencia, cuando se sitúa el emisor a 1 m del
suelo hay puntos que reciben una gran cantidad de agua mientras que otros no reciben
apenas agua. El comportamiento de la Ed puede ser también explicado por este hecho.
Así la Ed a 1 m fue muy baja (Ed = 73,5 %), mientras que a 2,5 y 4 m fue próxima al
100 %. La eficiencia real es considerablemente mayor cuando se considera el efecto de
la cubierta vegetal y la redistribución del agua en el suelo.
Sin embargo, en los riegos diurnos los valores de uniformidad y eficiencia de
descarga resultaron más diversos. La uniformidad con emisores situados a 1 m se
incrementó respecto a los valores nocturnos por el efecto del viento, el cual ayuda a
entrecruzar los chorritos, resultando una lluvia más regular. Con emisores a 2,5 y
4 m se obtuvieron prácticamente los mismos valores de uniformidad media. Así se
aprecia un incremento de altura de agua recogida en el extremo del tramo con emi-
sores a 2,5 m. En el tramo con emisores a 4 m la eficiencia de descarga puede llegar
a disminuir de forma significativa por las mayores pérdidas por evaporación y arras-
tre ocasionadas por el viento. En el tramo con emisores a 1 m se alcanzan altas efi-
ciencias de descarga al ser pequeño el efecto del viento sobre la evaporación y
arrastre.
Al final de campaña se analizó el efecto de las tres alturas de emisor sobre la pro-
ducción de trigo realizando tres muestreos en cada tramo de diferente altura de emisor.
Los resultados muestran que no hubo diferencias significativas en la producción con
emisores a 1 y 2,5 m, con producciones de 7.464 y 7.573 kg/ha, respectivamente. Sin
embargo sí existieron diferencias significativas con la producción obtenida en el tramo
con emisores a 4 m (6.420 kg/ha). La cantidad total de agua descargada por el pivote en
la campaña de riegos fue de 3.435 m3/ha.
Durante las campañas de riego de 1999, 2000 y 2001 se realizaron un total de 80
evaluaciones sobre seis equipos pivote de cuatro explotaciones agrarias de la provincia
de Albacete. Para la realización de las evaluaciones se siguió la metodología propuesta
por Merrian y Keller (1978), Merrian et al. (1980) y Heermann (1990), y las normas in-
ternacionales ASAE S436 (1995) e ISO-11545 (1994).
Los equipos ensayados fueron:
• Pivote 6 de la explotación agraria «Las Tiesas»: equipo de 296 m de longitud,
con una superficie cultivada de 27,5 ha. La carta de emisores es tipo SPRAY-
HEAD (de Valmont®) se controlaron dos tramos entre torres, 4° y 5°, en los cua-
les las alturas de los emisores eran de 1 m y 2,5 m, respectivamente. En este
equipo se realizaron 21 evaluaciones.
• Pivote 2 de la explotación agraria «Las Tiesas»: este equipo tiene una longitud de
400 m, con una superficie cultivada de 50,3 ha. La carta de emisores es tipo
SPRAYHEAD modelo LDN®2. Se controlaron tres tramos entre torres, 4°, 5° y
6°, donde las alturas de los emisores respecto al suelo eran de 1 m, 2,5 m y 4 m,
respectivamente. En este equipo se realizaron un total de 12 evaluaciones.
2
LDN es una marca registrada por Senninger Irrigation Inc. EEUU. Solo dada a título informativo.
• Pivote de la explotación agraria «Ontalafia»: equipo de 317 m de longitud, con

una superficie regada es de 31,5 ha. Los tramos entre torres analizados fueron:
– Tramo 2.°: con emisores tipo UNIRAIN SP4 a la altura de 4 m respecto al
suelo, correspondiendo estos emisores a la carta original del equipo que lle-
vaba funcionando varios años.
– Tramo 5.°: con emisores de tipo ROTATOR®3, situados a 2,5 m del suelo.
– Tramo 6.°, también con emisores de tipo ROTATOR, situados a 1 m.
Sobre estos tramos se realizaron 14 evaluaciones.
– Además, en los tramos 3.° y 4.° se instaló en la campaña de 2001 un emisor
tipo I-WOBBLER4, emisor de nueva generación que describe una rotación ex-
céntrica en el proceso de aplicación de agua. Los emisores en estos dos tramos
estaban a una altura de 2,5 m, y en ellos se han realizado 7 evaluaciones.
• Pivote de la explotación agraria «Orán»: equipo de 8 torres con 390 m de lon-
gitud, con una superficie cultivada de 48 ha. La carta de emisores es de tipo
SPINER®5. Dichos emisores estaban a una altura de 2,5 m respecto al suelo, ex-
cepto el tramo 7.°, en el que se bajaron a 1 m. Se controlaron los tramos 6.° y
7.°, y se han realizado 11 evaluaciones.
• Pivote quilez de la explotación agropecuaria «Dehesa Los Llanos»: se han reali-
zado 18 evaluaciones en este equipo que tiene una longitud de 385 m, con 8 tra-
mos entre torres, y riega una superficie de 47 ha. Se colocaron emisores tipo
SPRAYHEAD (de Valmont); en los tramos 6.° y 7.°, que se corresponden con los
emisores situados a 1 y 2,5 m del suelo, respectivamente.
• Pivote faraón de la explotación agropecuaria «Dehesa Los Llanos»: equipo pivote
de 726 m de longitud y una superficie cultivada de 166 ha. Se han estudiado dos tra-
mos entre torres con emisores tipo SPRAYHEAD, y otros dos tramos con emisores
I-WOBBLER, a las alturas de 1 m y 2,5 m cada una, realizando cuatro evaluaciones.
Un resumen de los resultados de estas evaluaciones se presenta en las tablas 7.4 a 7.7.
TABLA 7. 4. Valores medios de Eficiencia de Descarga en función de la altura y del tipo de emisor
Altura (m) - tipo emisor Pivote 6 Pivote 2 Ontalafia Quilez Faraón

1 - Spray 90,1 89,4 ab 88,3 81,1
2,5 - Spray 87,9 86,5 ab 84,8 75,8
4 - Spray 82,4 bb
1 – Rotator 91,5 ab
2,5 - Rotator 88,3 ab
1 - Wobbler 83,2
2,5 - Wobbler 86,3 ab 81,4
4 - Unirain 83,7 bb
Nivel de significación NS * * NS NS
NS: Sin diferencias significativas (p > 0,05).
*: Diferencias significativas (p < 0,05).
Letras minúsculas diferentes suponen diferencias significativas entre los valores que representan aplicando el test
multirrango de Duncan (p < 0,05).
3
Es una marca registrada por Nelson Irrigation Co. EE.UU. Solo dada a título informativo.
4
Es una marca registrada por Senninger Irrigation Inc. Solo dada a título informativo.
5
Es una marca registrada por Nelson Irrigation Co. Solo dada a título informativo.
TABLA 7.5. Valores medios de Eficiencia de Descarga

agrupados por la altura del emisor
Altura ED
1m 88,8 a
2,5 m 85,8 b
4m 83,2 b
Nivel de significación **
**: Diferencias altamente significativas (p < 0,01).
TABLA 7.6. Valores medios de Coeficiente de Uniformidad en función de la altura

y del tipo de emisor
Altura (m) - tipo emisor Pivote 6 Pivote 2 Ontalafia Orán Quilez Faraón
1 - Spray 81,4 a 84,0 a 81,5 a 82,4 a
2,5 - Spray 85,2 b 88,7 b 83,5 b 83,4 a
4 - Spray 89,0 b
1 - Rotator 92,5 a
2,5 - Rotator 93,4 a
1 - Spiner 88,3
2,5 - Spiner 89,3
1 - Wobbler 94,0 b
2,5 - Wobbler 90,0 b 93,0 b
4 - Unirain 86,7 c
Nivel de significación ** ** ** NS * **
NS: Sin diferencias significativas (p > 0,05).
*: Diferencias significativas (0,01 < p < 0,05).
TABLA 7.5. Valores medios de Coeficiente de Uniformidad

agrupados por la altura del emisor
Altura CU
1m 85,2 a
2,5 m 87,5 b
4m 87,7 b
Nivel de significación **
Algunas de las conclusiones que se derivan de estos trabajos son:

• Una parte importante de los problemas en la uniformidad de reparto de agua se
presenta en el extremo. Una buena solución puede ser colocar un aspersor de ta-
maño medio o «pistola» situado a unos 2 m del suelo mediante un tubo bajante, o
soluciones similares que reduzcan la distorsión que el viento ejerce sobre la dis-
tribución de agua en el extremo de la máquina.
• No se han encontrado claras diferencias en la uniformidad de reparto por factores
tales como: tamaño del equipo, tipo de emisor, presión de trabajo o velocidad y
dirección del viento. Tan solo es interesante destacar la peor uniformidad de dis-
tribución de agua con emisores tipo Spray en ausencia de viento debido a la dis-
tribución del agua en forma de chorritos. No obstante, no hemos encontrado por
el momento diferencias significativas en la producción final del cultivo.
• El factor más importante para conseguir una buena uniformidad de reparto del
agua es el correcto diseño de la carta de emisores.
• Las pérdidas por evaporación y arrastre disminuyen al acercar el emisor al suelo
pero esto produce menor anchura mojada, mayor concentración del agua apli-
cada, con posible escorrentía en zonas con pendiente, y ligero descenso de la uni-
formidad de distribución del agua. No obstante, en los ensayos realizados hasta
ahora no se han encontrado reducciones de rendimiento del cultivo en ningún
caso con los emisores situados a 1 m de altura, habiendo ensayado en cultivos de
maíz, ajo, remolacha, trigo, cebolla, etc.
• La disposición de emisores más ventajosa para alcanzar un equilibrio entre pér-
didas por evaporación y arrastre y uniformidad parece ser situar los emisores a
unos 2 m sobre el suelo, con una anchura mojada en torno a los 15 m, lo que re-
quiere una presión de trabajo de 1,5 a 2 bar, o algo menor si no hay problemas de
escorrentía. En estas condiciones pueden utilizarse separaciones entre emisores
de 2,5 a 3 m.
7.5.7. Resumen de recomendaciones de manejo
En base a los resultados expuestos en los apartados anteriores puede sacarse el si-
guiente resumen de recomendaciones para el correcto manejo del riego por aspersión:
A) En sistemas estacionarios:
• Normalmente se consigue mayor coeficiente de uniformidad (CU) utilizando
dos boquillas en el aspersor que una sola, con «vaina prolongadora» (VP) en
la boquilla grande para velocidades de viento mayores de unos 2 m/s. Es im-
portante en tal caso que la boquilla pequeña esté correctamente diseñada para
conseguir que el modelo radial de distribución de agua del aspersor en ausen-
cia de viento tenga una forma triangular, pero sin producir un exceso de plu-
viosidad en las proximidades del aspersor (no más de 6-8 mm/h) pues sería
un síntoma claro de un exceso de gotas pequeñas, que son fácilmente arras-
tradas por el viento y hace disminuir rápidamente la uniformidad de riego al
aumentar la velocidad el viento, a parte de originar mayores pérdidas por
evaporación. Si la boquilla pequeña no cumple estas condiciones, puede ser
más favorable utilizar una sola boquilla en el aspersor ya que, aunque se ob-
tenga una uniformidad de riego algo menor con velocidades de viento bajas
(<3 m/s), suelen conseguir mayor uniformidad para vientos más intensos.
• Se deben procurar evitar las presiones superiores a 400 kPa, ya que, aparte
del mayor coste económico, produce mayor proporción de gota pequeña,
con las consecuencias antes apuntadas.
• Diseñar los sistemas con pluviosidades bajas (6-8 mm/h) para que, además
de evitar problemas de encharcamiento y escorrentía, sea mayor el tiempo
de riego. Así se obtienen mayores valores de CU al compensarse en parte las

distorsiones producidas por el viento.
• Se obtienen mayores valores de CU con marcos cuadrados (15 m × 15 m y
18 m × 18 m) que con los rectangulares equivalentes (12 m × 18 m y
16 m × 20 m) cuando el aspersor lleva 2 boquillas, cualquiera que sea la ve-
locidad del viento. En aspersores con 1 boquilla sucede prácticamente lo
mismo si la boquilla no lleva VP, pero ocurre justo lo contrario cuando a la
boquilla se le incorpora la VP.
• En marcos rectangulares como el 12 m × 18 m, si se utilizan aspersores con
1 boquilla, parece más recomendable que el menor espaciamiento sea para-
lelo a la dirección del viento, sin embargo, con aspersores de 2 boquillas,
parece mejor que el mayor espaciamiento sea paralelo a la dirección del
viento, aunque en este caso el efecto de la dirección del viento es mucho
menor, sobre todo si la boquilla grande lleva VP.
• Para riego en bloque, no se han encontrado diferencias significativas en
cuanto a la uniformidad de reparto de agua con la altura del aspersor entre
0,6 y 2,2 m, cualquiera que sea la velocidad del viento. Puede incluso con-
seguirse mayor uniformidad con el aspersor a 2,2 m cuando el modelo radial
de reparto de agua no es muy triangular.
• Los aspersores sectoriales deben trabajar con una sola boquilla, evitando así
una excesiva acumulación de agua en las proximidades del aspersor.
• Para cultivos herbáceos extensivos, el marco más pequeño que se suele re-
comendar es el 12 m × 12 m y el más grande el 18 m × 18 m. Para estos
marcos la presión media en el ramal portaaspersores debe estar entre 250
y 350 kPa.
• Con el sistema de ramales móviles, se recomienda utilizar marcos de
12 m × 15 m o 12 m × 18m para no tener que mover demasiadas veces los tu-
bos, con dos boquillas en el aspersor (4 + 2,4 mm) y una presión media de
300 kPa. No obstante, en el marco 12 m × 18 m pueden obtenerse también
valores altos de CU con una sola boquilla (4,8 mm).
• Para sistemas fijos en superficie se recomienda utilizar marcos de 12 m× 15 m
en rectángulo o triángulo y 18 m× 15 m en triángulo, con dos boquillas en el as-
persor (4,4 + 2,4 mm o 4,8 + 2,4 mm) y una presión media de 300 y 350 kPa,
respectivamente. Otro marco interesante es el 15 m × 15 m con boquillas
4,4 + 2,4 mm y presión media de 300-350 kPa.
• Para sistemas fijos enterrados, que son los más interesantes si se riega de
forma continuada la misma parcela, los marcos de riego más recomendables
son 18 m × 15 m en triángulo y 15 m × 15 m o 18 m × 18 m en cuadrado. No
obstante para dar un número entero de pases de sembradora con espacia-
miento entre surcos de 0,7 m por ejemplo, los 18 m suelen ser en realidad
17,5 m y los 15 m suelen ser 14 m. Para estos marcos, lo más recomendable
es utilizar boquillas de 4,4 + 2,4 mm y 4,8 + 2,4 mm, a una presión media en
ramal de 300 a 350 kPa, según el tamaño del marco, buscando una pluviosi-
dad media del sistema en torno a 7 mm/h.
Por último, habría que destacar el hecho de que tanto la Administración Pública
como los usuarios particulares deberían exigir, antes de la compra del material
de riego, la información técnica adecuada así como la correspondiente homolo-
gación o certificación del material. De la misma forma, antes de la entrega de la
obra, debería exigirse una prueba de evaluación a la instalación para tener una
idea de la uniformidad de reparto de agua que consigue. No hay que olvidar
que no siempre la instalación más barata es la más conveniente.
B) En riego con laterales autopropulsados:
• Se consigue normalmente mayor uniformidad de riego que con los sistemas
estacionarios al ser menos afectados por el viento.
• No se han encontrado diferencias significativas en la uniformidad de reparto
por factores tales como: tamaño del equipo, tipo de emisor, presión de tra-
bajo o velocidad y dirección del viento, aunque los equipos pequeños (me-
nores de unas 10 ha) son más afectados por el viento, sobre todo cuando este
sopla en la misma dirección del lateral.
• Mejora la eficiencia de descarga (relación entre el agua que llega al suelo y el
agua descargada) cuando el emisor se sitúa a menor altura (1 m), con unas di-
ferencias de alrededor del 5 % respecto a la altura de 2,5 m, y con mayores
diferencias (7 %) respecto a la altura de 4 m. Las mejores eficiencias se han
conseguido con el emisor Rotator a 2,5 m, con valores superiores del 90 %.
• En general, la mejor uniformidad en la distribución de agua se consigue a
2,5 m de altura, aunque con pocas diferencias respecto a 4 m. Con los emi-
sores Rotator y I-Wob se obtienen los mayores valores de coeficientes de
uniformidad, superiores al 90 %.
• Con Spray, la separación entre emisores debe estar en torno a 2 m para po-
der obtener buena uniformidad, debiendo solaparse más del 100 % cada
emisor con el anterior y siguiente. En este caso es frecuente obtener una uni-
formidad de distribución más baja sin viento al no entrecruzarse los chorri-
tos que salen del emisor.
• La disposición de emisores más ventajosa para alcanzar un equilibrio entre
pérdidas por evaporación y arrastre y uniformidad de riego parece ser situar
los emisores a unos 2 m sobre el suelo, con una anchura mojada en torno a
los 12-15 m, lo que requiere una presión de trabajo de 1,5 a 2 bar, o algo me-
nor si no hay problemas de escorrentía. En estas condiciones pueden utili-
zarse separaciones entre emisores de 2,5 a 3 m, no debiendo superar en ge-
neral los 5-7 m con los emisores de mayor alcance como los Rotator.
7.6. REPERCUSIÓN DE LA DOTACIÓN DE RIEGO EN LA PRODUCCIÓN

DE LOS CULTIVOS
Como se sabe, cuando se limita la disponibilidad de agua a un cultivo, la evapo-

transpiración real (ETR) es inferior a la máxima (ETM), que es la que tendría el cultivo
en unas condiciones ambientales dadas cuando no está sometido a restricciones en el
suministro de agua, denominándose evapotranspiración relativa o coeficiente de sequía

(Ks) al cociente entre ambas (Ks = ETR/ETM). Este Ks depende del porcentaje de ago-
tamiento de la humedad disponible o reserva fácilmente utilizable (que suele variar en-
tre el 30 % y 80 % según el cultivo) y de la evapotranspiración de referencia (ETo o
ETP) (siendo ETM = Kc ETo, donde Kc es el coeficiente de cultivo, función del tipo de
cultivo y de su estado fenológico).
Cuando ETR < ETM el cultivo sufre un déficit hídrico que afecta a su crecimiento
y desarrollo y se traduce en una disminución de su producción.
El conocimiento de la respuesta de los cultivos al régimen de riego es fundamental
para la óptima utilización del agua según sus disponibilidades. Para cuantificar el im-
pacto en la producción de los cultivos de un aporte deficitario de agua, se están utili-
zando modelos funcionales de simulación de cultivos para generar relaciones entre
producción y ET bajo unas condiciones determinadas.
En el anexo A se presenta un modelo simple para la determinación de la altura de
agua óptima que hay que aplicar a un cultivo desde el punto de vista económico. En él
se recogen los resultados de un ejemplo para un cultivo de maíz regado por aspersión,
en Zaragoza, con una evapotranspiración estacional ETe = 735 mm, una aportación de
agua distinta del riego de 143 mm, una producción máxima de maíz al 14 % de hume-
dad de 10,3 t/ha, y en el que se ha supuesto de forma simplificada que el beneficio eco-
nómico viene dado por:
B = P · Pg – (CF + IRb PA)
siendo:
B = el beneficio económico del cultivo.
P = la producción de maíz obtenida al aplicar una cantidad de agua de riego IRb.
Pg = el precio del maíz, que se ha supuesto a 0,15 €/kg, incluido todo tipo de sub-
venciones.
CF = los costes fijos, que se han tomado como 1.051,77 €/ha y se han incluido la
semilla, los fertilizantes, la mecanización y el laboreo, la mano de obra, etc.
IRb = el volumen bruto de agua aplicada al cultivo mediante el riego durante toda
la campaña.
PA = el precio del agua, sobre el que se han manejado tres supuestos: uno de agua
barata (a 0,018 €/m3), otro de agua cara (a 0,06 €/m3), con el que práctica-
mente no se obtienen beneficios y otro con un precio intermedio.
Como conclusiones generales de la aplicación del modelo al ejemplo pueden desta-
carse:
• Cuanto mayor es el valor del Coeficiente de Uniformidad (CU), menor es la
aportación de agua de riego necesaria para alcanzar una determinada producción,
lo que supone menores gastos de producción. Esto pone claramente de manifiesto
que un sistema bien diseñado y manejado puede producir ahorros importantes de
agua y energía, aumentando la rentabilidad de la explotación agraria.
• Cuanto más barata sea el agua, el óptimo económico para el agricultor parece ob-
tenerse aumentando la aplicación de agua con el riego para hacer frente a la falta
de uniformidad. No obstante, con ello se tendrá mucha más percolación y lavado
de fertilizantes y otros productos, lo que producirá una disminución de la produc-

ción del cultivo (difícil de cuantificar en muchos casos), además de una contami-
nación de los acuíferos receptores de esas aguas.
• La solución tradicional de calcular la cantidad bruta de riego (Db) dividiendo las
necesidades netas (Dn) por la eficiencia de aplicación (Ea) (entre 0,75 y 0,85 en
riego por aspersión) puede resultar acertada para el caso de agua barata pero es
errónea cuando el agua es cara.
• Cuando el agua sea cara, la solución que conduce al mayor beneficio económico
para el agricultor es reducir la aplicación de riego, aunque con ello se disminuya
la producción.
• La Eficiencia de aplicación (Ea) no es constante para un mismo CU del sistema
de riego cuando se pretende buscar el óptimo económico entre producción y su-
ministro de riego, sino que varía con la aportación bruta de riego (Db) óptima,
quedando bien regadas distintas porciones del área de la parcela según sea el tipo
de cultivo, el precio del agua, etc.
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CAPÍTULO 8
Bombas hidráulicas
8.1. ECUACIÓN DE BERNOULLI EXTENDIDA A LAS CORRIENTES

REALES PERMANENTES
Se recuerda que un fluido real se diferencia de un fluido perfecto en que tiene vis-
cosidad y no es incomprensible. El movimiento permanente de un fluido es aquel en
que las condiciones del movimiento en cada punto (velocidad y presión) permanecen
constantes a lo largo del tiempo, aunque puedan diferir de un punto a otro. Las ecua-
ciones que se van a utilizar aquí sólo son aplicables a movimientos permanentes.
La ecuación de Bernoulli expresa la variación de energía específica (energía de la
unidad de peso) entre dos secciones de una corriente líquida. Puesto que la energía de
la unidad de peso se expresa en m, resulta muy sencillo representar gráficamente esta
energía, como puede verse en la figura 8.1, que es la representación gráfica de la ecua-
ción de Bernoulli aplicada entre las secciones 1 y 2.
V12/2g Línea de energía
Línea piezométrica V22/2g
P1/γ
P2/γ
Z2
Z1 FIGURA 8.1. Representación gráfica de la
Plano de comparación ecuación de Bernoulli.
Z1 + P1/γ + α1 (V 12/2g) = Z2 + P2/γ + α2 (V 22/2g) + h1–2

siendo:
Z = altura geométrica (m). Es la energía potencial de posición de la unidad de
peso.
P/γ = altura de presión (m). Es la energía potencial de presión de la unidad de

peso.
V2/2g = altura de velocidad (m). Es la energía cinética de la unidad de peso,
donde V es la velocidad media del fluido en la tubería (en m/s) y g es la
aceleración de la gravedad (9,81 m/s2).
α1 y α2 = coeficiente de Cariolis. Vale ≈ 1 para flujo turbulento.
h1–2 = pérdida de energía (o pérdida de carga) entre las secciones 1 y 2 (m). Esta
será tanto por rozamiento continuo con las paredes del tubo (hr) como
por rozamiento en elementos singulares (hs) (codos, derivaciones, válvu-
las, etc.), resultando h = hr + hs.
Puesto que las pérdidas por rozamiento son las mismas en cada metro de tubería se
tiene que hr = J L; siendo J la pérdida de carga unitaria, medida en (m de energía)/(m
de longitud), y L la longitud de tubería.
8.2. ELEVACIÓN DE LÍQUIDOS MEDIANTE BOMBAS HIDRÁULICAS
Las máquinas hidráulicas transforman la energía de un sistema mecánico a otro hi-

dráulico (incomprensible) o viceversa. Las bombas son máquinas hidráulicas que
transforman la energía mecánica suministrada por un motor en energía hidráulica, in-
crementando la energía de la corriente donde se intercalan (fig. 8.2).
Si en una tubería se inserta una bomba, la diferencia de energía específica a la sa-
lida de la bomba H2 y a la entrada H1 nos proporciona el valor HB de la energía especí-
fica útil suministrada por la bomba:
H1 + HB = H2
冢 P V2
HB = Z + +
γ 2g 冣冢
2
P V2
– Z+ +
γ 2g 冣1
HB = (Z2 – Z1) + (P2/γ – P1/γ) + (V 22/2g – V 12/2g)

La energía específica aportada por la bomba es en general, en forma de cota, de
presión y de altura de velocidad. Esto permite clasificar las bombas según el tipo de
energía que suministran.
En la mayor parte de las bombas Z1 = Z2 con lo que quedaría:
P2 – P1 V 22 – V 12
HB = +
γ 2g
El valor del segundo sumando es generalmente mucho menor que el primero, y
cuando los diámetros de entrada y salida (D1 y D2) sean iguales, este término será nulo.
En ese caso:
P2 – P1
HB =
γ
BOMBAS HIDRÁULICAS 385
H1 + HB = H2
HB
Línea de energía
H2
H1
B
1 2
FIGURA 8.2. Evolución de la línea de energía a la entrada y salida de una bomba.
altura que puede determinarse experimentalmente colocando un vacuómetro (manóme-

tro que mide presiones negativas) y un manómetro a la entrada y salida de la bomba,
respectivamente.
El término (Zs + Ps /γ) – (Ze + Pe /γ), que es la diferencia de alturas piezométricas,
puede medirse colocando un manómetro diferencial entre [1] y [2]. El término
(V2e /2g – V2s /2g) puede medirse a través de Q y D, y normalmente se despreciará a efec-
tos prácticos.
8.3. CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS HIDRÁULICAS
1. Según el movimiento del elemento impulsor pueden ser: rotativas o alternativas.

2. Una clasificación más completa puede hacerse atendiendo al principio de fun-
cionamiento antes indicado:
Ps – Pe Vs2 – Ve2
HB = Zs – Ze + +
γ 2g
siendo s la sección de salida, y e la de entrada.
Así se tienen tres grandes grupos de bombas:
a) Bombas rotodinámicas o turbobombas. Son bombas de movimiento rotativo
en las que el elemento impulsor (rodete) transforma la energía mecánica en
energía hidráulica, principalmente de presión y cinética. De estructura seme-
jante a las turbinas, pero de proceso energético inverso.
b) Bombas volumétricas o de desplazamiento positivo. En ellas, el elemento im-
pulsor tiene movimiento rectilíneo alternativo (émbolo, membrana) o rotativo
(engranajes, paletas). A estas últimas se les llama rotoestáticas para distinguir-
las de las rotodinámicas.
Estas bombas trabajan basándose en el principio de desplazamiento positivo se-
gún el cual se impulsa el fluido por disminución de volumen de la cámara que lo
contiene, siendo el volumen impulsado independiente de la altura de elevación.
Este tipo de bombas transforma la energía mecánica en energía de presión.
c) Bombas gravimétricas. Transforman la energía mecánica principalmente en

energía de posición (Zs – Ze). Son las antiguas máquinas de elevación de agua
(norias, elevadores de cangilones, cigüeñales, etc.).
Una clasificación general puede ser:
a) Rotodinámicas:
• Flujo radial. Centrífugas (el líquido sale perpendicularmente al eje de giro):
Centrífugas simples:
– Eje horizontal.
– Eje vertical.
• Centrífugas de cámara partida.
• Centrífugas múltiples para altas presiones:
– Eje horizontal.
– Eje vertical.
– Con línea de árbol (vertical).
– Sumergibles (buzo).
• Flujo mixto. Helicoidales: para alturas de elevación medias (5-25 m) y para
Q de varios miles de m3/h.
• Flujo axial. Hélice: grandes caudales a pequeñas alturas (aguas turbias o are-
nosas).
b) Volumétricas:
• Movimiento rectilíneo alternativo:
– Émbolo: para pequeños Q y grandes H.
– Membrana.
• Rotoestáticas:
– Engranajes.
– Paletas.
c) Gravimétricas (o dispositivos elevadores):
• Noria, tornillo de Arquímides, etc.
8.4. CONSTITUCIÓN DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA
El nombre de centrífuga obedece a que las partículas líquidas siguen una trayecto-
ria centrífuga y una fuerza de esta naturaleza es la que aumenta la energía de la co-
rriente líquida.
Una bomba centrífuga simple (fig. 8.3) se compone, en el caso general, de:
• Un distribuidor. Dispositivo consistente en un estrechamiento gradual de sección
que lleva el líquido, con las menores pérdidas posibles, desde la tubería de aspi-
ración hasta la entrada del rodete (ojal u oído del rodete).
• Un elemento móvil, impulsor o rodete. Formado por una serie de álabes diver-
gentes (entre 4 y 16), unido al eje que recibe la energía del exterior (de un motor)
para el funcionamiento de la máquina.
Estos álabes pueden estar unidos a uno o dos discos por lo que los rodetes pueden
ser (fig. 8.4):
FIGURA 8.3. Esquema de una bomba centrífuga.
– abiertos (sin ningún disco);

– semiabiertos (unidos a un disco);
– cerrados (albergados entre dos discos).
• Difusor o corona directriz. Constituido por álabes fijos divergentes que recogen
el líquido que sale del rodete y tienen por misión disminuir la velocidad, trans-
formando la altura cinética en presión (no existe en todas las bombas).
• Cuerpo de bomba. Formado por dos piezas en forma de cazuela, que recuerda el
aspecto del caracol, y que encierra el rodete y difusor. La sección creciente del
cuerpo de bomba también contribuye a transformar la energía cinética en energía
de presión, lo mismo que el difusor.
• Cono o divergente a la salida de la bomba. También contribuye a la transforma-
ción de energía cinética en energía de presión.
El rodete transmite a la corriente la energía mecánica que le comunica el eje motriz,
transformándola en energía hidráulica de presión y cinética. El difusor o cuerpo de
FIGURA 8.4. Diferentes tipos de rodetes.

bomba transforma parte de la energía cinética en energía de presión para que las pérdi-
das hidráulicas sean menores. Esto se consigue construyendo el cuerpo de bomba en
forma de espiral o caracol de sección creciente.
El agua entra al cuerpo de bomba por el oído del rodete procedente de la tubería de
aspiración, es impulsada por el rodete y pasa a la cámara del difusor para salir por el
cono o divergente a la tubería de impulsión.
El acoplamiento de la bomba con el motor puede ser: directo, por correas o por
cardán.
En las bombas centrífugas múltiples (fig. 8.5), los rodetes se colocan en serie de
manera que el flujo que sale por uno de ellos, entra en el siguiente. La altura manomé-
FIGURA 8.5. Diferentes ejemplos de bombas (Ideal, Indar, Itur, Pleuger).

trica total desarrollada por el conjunto es el producto de la altura que produce un solo
rodete por el número de rodetes.
8.5. ALTURA GEOMÉTRICA Y MANOMÉTRICA DE ELEVACIÓN.

REPRESENTACIÓN GRÁFICA
En la figura 8.6 se muestra una bomba que eleva el agua de un nivel inferior (Ni) a
otro superior (Ns).
Se denomina altura geométrica de aspiración (Ha) a la diferencia de cota entre el
eje de la bomba y el nivel inferior. A la tubería que une estos puntos se le llama «tube-
ría de aspiración».
Se denomina altura geométrica de impulsión (Hi) a la diferencia de cota entre el ni-
vel superior y el eje de la bomba. La tubería que une estos puntos es la «tubería de im-
pulsión».
Línea de energía
Nivel
hi superior
Ns
Hmi
Hi
Hg
e s
B
Nivel Ha
inferior
Hma
Ni ha
FIGURA 8.6. Esquema tipo de una instalación con bomba en aspiración.
Se llama altura geométrica de elevación (Hg) a la diferencia de cota entre el nivel

superior y el inferior, cumpliéndose:
Hg = Ha + Hi
Si aplicamos Bernoulli entre los puntos Ni y e en la tubería de aspiración se tiene

que cumplir, tomando como plano de referencia el nivel inferior:
Pe Va2
O = Ha + + + ha
γ 2g
siendo Pe/γ la presión a la entrada de la bomba y ha las pérdidas continuas y localizadas

en la tubería de aspiración.
La energía específica a la entrada de la bomba, tomando como plano de referencia

el que pasa por el eje de la bomba será:
Pe Vi2
+ = – Ha – ha
γ 2g
Si aplicamos la ecuación de Bernoulli entre la salida de la bomba (s) y el nivel supe-
rior (Ns) se cumplirá, tomando como referencia el punto que pasa por el eje de la bomba:
Ps Vi2
+ = Hi + hi
γ 2g
El primer miembro nos da la energía específica a la salida de la bomba.
Para hallar la energía específica suministrada por la bomba tendremos:
Vi2 Va2
冢冣冢冣
Ps Ps
HB + – + = Ha + ha + Hi + hi = Hma + Hmi
γ 2g γ 2g
A (Ha + ha) se le llama altura manométrica de aspiración (Hma) y a (Hi + hi) altura
manométrica de impulsión (Hmi).
A la suma de ambas (Hma + Hmi) altura manométrica o altura total de elevación
(HB). Por tanto:
HB = Hma + Hmi = H = Hg + ha + hi
que nos indica que la altura HB suministrada por la bomba es la suma de la altura geo-
métrica y las pérdidas de carga continuas y localizadas en aspiración e impulsión.
Si la bomba estuviera situada por debajo del nivel inferior (fig. 8.7) considerando
como plano de comparación el que pasa por el eje de la bomba, la energía específica a
la entrada de la bomba podría determinarse estableciendo la ecuación de Bernoulli en-
tre el nivel libre del agua en el depósito y el punto de entrada, resultando:
Pe Ve2 Pe Ve2
Ha = + + ha y = Ha – ha –
γ 2g γ 2g
hi
HB
Hg
ha
Ha
FIGURA 8.7. Esquema tipo de una instalación con bomba en carga.

Pe
en donde la presión a la entrada de la bomba será positiva cuando: Ha > ha + Ve2/2g.
γ
En bombas sumergidas en el interior de una perforación (bombas verticales y bom-
bas buzo) la pérdida de carga en la aspiración corresponde a las pérdidas por roza-
miento en el espacio entre la tubería y las paredes de la perforación.
8.6. CURVA CARACTERÍSTICA DE LA CONDUCCIÓN
Para poder tratar el comportamiento de una bomba cuando abastece a una conduc-
ción hay que estudiar algunas propiedades de la conducción y contemplar el comporta-
miento conjunto del sistema. Para ello vamos a establecer y definir una curva caracte-
rística de una impulsión y luego se examinará como se comporta una bomba trabajando
en una red más o menos compleja de conducciones.
Para que por una conducción de longitud L, diámetro D y rugosidad K, circule un
caudal Q, es necesario que la bomba aporte una energía H (altura manométrica):
H = Hg + ΣΔH
siendo ΣΔH = ha + hi todas las pérdidas producidas en la conducción.
La altura manométrica tiene una componente estática Hg (altura geométrica de ele-
vación) y una componente dinámica ΣΔH, que varía con el caudal y el diámetro de la
conducción.
Las pérdidas hidráulicas ΣΔH a caudal constante dependen de la conducción y se
pueden poner en función del caudal. Si utilizamos la ecuación de Darcy-Weisbach para
el cálculo de la pérdida de carga, y consideramos que Da ≠ Di y fa ≠ fi, con J = f (1/D)
(V2/2g) = 0,0826 f Q2/D5 = m Q2, se tendrá:
H = Hg + (ma La + mi Li + m’a Σ Ka + m’i Σ Ki) Q2 = Hg + K (D) Q2
ecuación que da la altura manométrica de elevación en función del caudal.
Para D variable, esta ecuación es una familia de parábolas como se indica en la fi-
gura 8.8.
D1
H D
D2
(D2 > D > D1)

Hg
B
Q
FIGURA 8.8. Esquema de la curva característica de una conducción.

Para un diámetro D determinado, la anterior ecuación es una parábola de eje ver-

tical y curvatura hacia arriba cuyo vértice está en el eje de ordenadas a una distancia Hg
del origen.
Esta parábola se llama «curva característica de una tubería» determinada y es inde-
pendiente del tipo de bomba utilizada.
La parábola será tanto más abierta cuanto menores sean las pérdidas de carga, es
decir, cuanto mayor sea el diámetro de la conducción.
Como se verá más adelante, la curva característica de la conducción es fundamen-
tal para determinar el punto de funcionamiento de una bomba.
Si la altura geométrica de elevación varía con el caudal (caso por ejemplo de un
pozo en el que el nivel del agua baja con el caudal extraído), la curva característica de
la conducción será la AC (fig. 8.9) cuya ordenada en cada punto es la suma de la altura
variable de elevación y la pérdida de carga, igualmente variable con el caudal.
C
H ΔHg
B
ΣΔH
A
ΔHg = f (Q)
Hg
ΔHg
Q
FIGURA 8.9. Esquema de una curva característica de una conducción cuando varía
el nivel del agua en la aspiración.
Los casos de aplicación de bombas más frecuentes son los indicados en la fi-
gura 8.10.
8.7. POTENCIAS Y RENDIMIENTOS DE LA BOMBA Y DEL MOTOR

DE ACCIONAMIENTO
Se denomina potencia útil, o potencia desarrollada por la bomba, a la energía sumi-

nistrada por la bomba a la corriente líquida en la unidad de tiempo:
Nu = Q γ H (kg m/s)
QγH
y en caballos de vapor Nu = (CV) [1]
75
ya que 1 CV = 75 kg m/s.
Hg
Hg
B B
KQ12
Q1 Q
–Hg –Hg
Calderín
Δρ/γ Calderín Δρ/γ
Hg Hg
P1
B
B
H
KQ12
P1/γ
Hg
Q1 Q
FIGURA 8.10. Otros casos frecuentes de utilización de bombas.
Como toda máquina de trabajo, la potencia que desarrolla es inferior a la absorbida,

denominando rendimiento de la bomba (ηb) al cociente entre la potencia desarrollada y
la absorbida (potencia en el eje de la bomba):
Nu
ηb =
N
Así, se tendrá:
Nu QγH
N= = [2]
ηb 75 ηb
que es la potencia suministrada por el motor.
Las pérdidas de energía que se producen en la bomba son de tres tipos: hidráulica,
volumétrica y mecánica, como se verá.
La potencia recomendada para el motor es siempre ligeramente mayor que la es-

trictamente necesaria (N) con el fin de que el motor no trabaje siempre a plena carga,
adoptándose como potencia del motor normalmente:
• N/0,7 para motores de 1 a 5 CV,
• N/0,9 para motores mayores de 25 CV,
con lo cual, aunque la tensión de alimentación fuera inferior a la prevista, el motor no
se calentaría excesivamente.
Cuando no sea posible utilizar un motor de accionamiento eléctrico, habrá que
adoptar uno de explosión cuyos márgenes de potencia son más amplios.
Si el rendimiento del motor eléctrico al que está acoplada la bomba es ηm, la poten-
cia teórica, en caballos de vapor, que consumirá el motor será:
N QγH QγH
N’ = = =
ηm 75 ηb ηm 75 ηg
siendo ηg = ηb ηm el rendimiento del grupo motobomba.
La potencia en kW teniendo en cuenta que 1 CV = 0,736 kW, será:
QγH QγH
N’ = 0,736 = 0,00981 = (kW)
75 ηg ηg
que es la potencia que tendrá que suministrar el transformador a los bornes del
motor.
Si la bomba está conectada directamente a un motor de inducción para corriente al-
terna de 50 ciclos/s, el número n de rev/min viene dador por:
60 · 50
n=
p
siendo p el número de pares de polos (p = 1, 2 o 3).
La potencia necesaria del transformador será:
N’
(kVA)
0,9 cos ϕ
8.8. PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN UNA BOMBA CENTRÍFUGA.

RENDIMIENTOS
Las pérdidas de energía que se producen en el interior de una bomba, y que se con-
sideran para hallar el rendimiento, son de tres tipos y afectan a la altura suministrada, al
caudal y a la potencia consumida.
a) Pérdidas hidráulicas
Son debidas al rozamiento del fluido con los elementos fijos y móviles de la
bomba, así como a muchos cambios en el vector velocidad a la entrada y salida de la
misma y durante la impulsión por el rodete.
El rendimiento hidráulico es el cociente entre la potencia hidráulica realmente des-
arrollada por la bomba y la que teóricamente genera el rodete. Al ser flujo turbulento
estas pérdidas son aproximadamente proporcionales a V 2.
QγH H
ηh = =
Q γ Ht Ht
con Ht = H + )H; siendo )H las pérdidas hidráulicas en el interior de la bomba.
El valor de ηh oscila entre 80 – 90 %.
b) Pérdidas volumétricas
Se deben al hecho de que el rodete mueve un caudal superior al que sale de la
bomba dado que existen fugas de caudal hacia el exterior y en el interior de la bomba.
• Pérdidas exteriores (qe): corresponden al agua que se pierde por las juntas, in-
cluido el prensaestopas del eje, que no es conveniente que esté muy apretado por
aumentar el rozamiento con el eje.
• Pérdidas interiores (qi): están constituidas por el volumen de fluido que vuelve al
centro del rodete por las holguras de éste con la caja y se debe al gradiente de pre-
sión entre los bordes y el centro del mismo. Éstas son mucho más importantes
que las anteriores.
La cuantía del caudal fugado es: Qf = qe + qi
Las pérdidas volumétricas de la bomba se evalúan mediante el rendimiento volu-
métrico:
ηv = Q/(Q + Qf)
siendo:
Q = el caudal que sale de la bomba (caudal útil).
Qf = caudal fugado.
Este rendimiento oscila entre 85-98 %.
c) Pérdidas mecánicas
Son las pérdidas de energía producidas por el rozamiento del eje de la bomba con
los prensaestopas y cojinetes, así como el rozamiento de la periferia del rodete con la
masa fluida.
Se evalúan por el rendimiento mecánico, que es la relación entre la potencia que
realmente recibe el rodete y la potencia en el eje de la bomba.
N – Nmec N
ηm = = i
N N
Ni es la potencia teórica que desarrollaría la bomba si no hubiera pérdidas hidráuli-

cas ni volumétricas en su interior por lo que:
N (Q + Qf) γ Ht
ηm = i =
N N
ηm suele ser alto, entre el 95 y 98 %.
Si multiplicamos los tres rendimientos:
QγH
ηh ηv ηm = = ηb
N
que es el rendimiento total de la bomba ηb = Nu/N, y suele oscilar entre 65-85 %.
Teóricamente el motor debe trabajar suministrando continuamente su potencia
nominal, pero: puede haber caídas de tensión, con el tiempo se van a producir in-
crustaciones en la bomba que van a disminuir su rendimiento, incluso la bomba
puede no responder a las especificaciones del fabricante, etc., motivos que inducen
a que en la práctica se instale una potencia alrededor del 25 % superior a la dada por
la expresión:
γQH
N=
75 ηb
Lo mismo ocurre para motores de explosión.
8.9. ALTURA DE ASPIRACIÓN DE LA BOMBA. FACTOR NPSH.

CONDICIÓN DE FUNCIONAMIENTO SIN CAVITACIÓN
La capacidad de aspiración de una bomba centrífuga depende de la presión ab-

soluta que actúa sobre el nivel del líquido a elevar. En los depósitos abiertos será la
presión atmosférica, que varía con la altitud del lugar y las condiciones climatoló-
gicas.
Supongamos el caso de la figura 8.11. Aplicando Bernoulli entre el nivel de aspira-
ción (A) y el punto e de entrada a la bomba, se tendrá:
Pe Va2
O = Ha + + + ha
γ 2g
Y en forma de presiones absolutas:

Po Poe Va2
= Ha + + + ha
γ γ 2g
Poe Pe Po
siendo: = + .
γ γ γ
l.e.a h
a
Va2/2g Tubería de impulsión
l.p.a
Po Pe/γ

γ l.e.a.: Línea energía absoluta
e l.p.a.: Línea piezométrica absoluta
Ha
FIGURA 8.11. Esquema de una instalación de bombeo.
De la misma manera, la energía específica a la entrada de la bomba es:

Pe Va2
+ = –Ha – ha
γ 2g
y en forma de presiones absolutas:
Poe Va2 Po
+ = – (Ha + ha) [3]
γ 2g γ
Para que no haya peligro de cavitación debe cumplirse que la presión absoluta en
cualquier punto de la tubería de aspiración sea superior a la tensión de vapor (hv) a la
temperatura de bombeo.
Puesto que «e» es el punto de menor presión en la aspiración, deberá cumplirse
que: Pe/γ > hv.
Poe Va2
Se entiende por NPSH = + – hv [4]
γ 2g
y se le denomina carga positiva neta de la aspiración.
El valor de esta expresión es independiente de la bomba utilizada y sólo depende de
la tubería de aspiración.
De la anterior ecuación se deduce que para que no haya peligro de cavitación el
NPSH > 0.
De las expresiones [3] y [4] se deduce:
Po Po
NPSH = – Ha – ha – hv = – Ha – KQ2 – hv = NPSHd [5]
γ γ
Se trata de un valor disponible, que puede calcularse para una instalación dada y que
sólo depende de la tubería de aspiración. Representa la carga positiva neta disponible a
la entrada de la aspiración que se ha representado gráficamente en la figura 8.12.
Pero el punto «e» no es donde se establece la menor presión en la trayectoria de las
partículas del líquido, sino que esto ocurre en un punto «m» interior a la bomba.
NPSH
NPSHd
De 0,5 a 1 m de margen
NPSHr
e m
Qmax r Qmax t Q
FIGURA 8.12. Representación gráfica de NPSHd y NPSHr en función de Q.
Aplicando Bernoulli entre «e» y «m»:

Poe Va2 Pm Vm2
Ze + + = Zm + + + hem
γ 2g γ 2g
y normalmente Ze = Zm, por lo que:
Poe Va2 Pm Vm2
+ = + + hem [6]
γ 2g γ 2g
cuando:
Pm P’oe Va2 Vm2
= hv ⇒ + = hv + + hem
γ γ 2g 2g
y usando el concepto NPSHr, se tendrá:
P’oe Va2 Vm2
NPSHr = + – hv = + hem = KQ2 [7]
γ 2g 2g
esto representa la carga positiva neta requerida a la entrada de la aspiración de la
bomba para que en su interior no se produzca cavitación. Para cada caudal, depende
única y exclusivamente de la bomba, debiendo ser suministrada por el fabricante.
Pm
Para que no haya peligro de cavitación debe cumplirse que > hv, y de [6] y [7]
se tendrá: γ
Pm Poe Va2 Poe Va2

= + – NPSHr > hv, luego: + – hv > NPSHr
γ γ 2g γ 2g
y, por lo tanto, la condición es: NPSHd > NPSHr.
En la figura 8.12 puede verse que el NPSHd es decreciente y el NPSHr creciente
con el caudal. El punto de intersección representa el caudal máximo teórico (Qmax t)
que puede transportarse sin cavitación. El caudal máximo real que puede ser impulsado
(Qmax r) debe tener un margen de 0,5 a 1 m como se observa en la figura 8.12.
Va2
冢冣
Poe Po
Puesto que, como se ha visto en [3] = – Ha + + ha , los valores de
γ γ 2g
Va y ha deberán mantenerse dentro de ciertos límites, siendo ésta la causa de que la tu-
bería de aspiración tenga normalmente mayor diámetro que la de impulsión.
El límite de la altura de aspiración lo marcará el hecho de que tenga que cumplirse
que NPSHd > NPSHr, y de [5] se tendrá:
Po
– Ha – K Q2 – hv > NPSHr
γ
luego: Ha < Po/γ – K Q2 – hv – NPSHr.
Algunas consideraciones adicionales son:
• La reducción de diámetro a la entrada de la bomba se consigue mediante un cono
reductor excéntrico para evitar la acumulación de aire.
• En la práctica, la altura geométrica de aspiración Ha deberá ser inferior, en la ma-
yoría de los casos, a 5 ó 6 m. Para conseguir esto puede ser necesario en algunos
casos colocar la bomba en una caseta subterránea lateral o dentro del pozo si el
diámetro lo permite.
• Para que la bomba centrífuga pueda trabajar correctamente debe estar «cebada»
(tubería de aspiración y bomba llenas de agua), utilizando una bomba de cebado
auxiliar u otro sistema similar.
• En el extremo de la tubería de aspiración debe colocarse una válvula de pie con
alcachofa. Debe ir situada al menos a 50 cm del fondo para evitar succionar ele-
mentos sedimentados. La válvula de pie deberá estar siempre sumergida 2 veces
el diámetro de la tubería de aspiración.
• En bombas sumergidas en una perforación los fabricantes recomiendan que éstas
se sitúen 15-20 m por debajo del nivel dinámico.
8.10. CURVAS CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS

ROTODINÁMICAS A VELOCIDAD CONSTANTE
Cada modelo de bomba tiene un comportamiento característico que se refleja en las

curvas que, para un determinado valor del número de revoluciones «n», relacionan la
altura manométrica (H), el rendimiento (η) y la potencia (N) con el caudal (Q).
Estas curvas, que se obtienen experimentalmente en un banco de pruebas midiendo
y regulando Q mediante una válvula de compuerta en la impulsión, son las llamadas
curvas características de la bomba ensayada (fig. 8.13).
Después se verá que mediante las leyes de semejanza, a partir de las curvas ca-
racterísticas para una bomba a un número de revoluciones n dado, pueden determi-
narse las curvas características para cualquier n’ de la misma bomba y para todas las
semejantes u homólogas. Las curvas así determinadas son características del funcio-
namiento de la bomba y de toda la familia de bombas homólogas a diferentes veloci-
dades.
En el caso de grandes bombas se admiten ensayos sobre modelos a escala reducida,
trasladándose los ensayos al prototipo mediante las leyes de semejanza.
H (m) Zona de Zona estable o de regulación

turbulencia por estrangulamiento N (cv) η (%)
Ho H = f1(Q)
Hd N = f2(Q)
N η = f3(Q)
H para un n dado
No
η
Qd Q
FIGURA 8.13. Curvas características típicas de bombas centrífugas.
1. Curva Q-H (curva de estrangulamiento)

Se determina en el banco de pruebas por estrangulamiento escalonado de la válvula
de compuerta de la impulsión.
El valor de H se calcula por Bernoulli:
Ps – Pe Vs2 – Ve2
H = (Zs – Ze) + +
γ 2g
• La presión puede medirse mediante un vacuómetro (manómetro que mide presio-
nes negativas) a la entrada y manómetro a la salida.
冢冣冢冣
Ps Pe
• El término Zs + – Ze + puede medirse con un manómetro diferencial.
γ γ
• Si el montaje del ensayo se hace de forma que Ze = Zs y De = Ds (lo que implica
Ps – Pe
que Ve = Vs) la altura manométrica puede determinarse como H = .
γ
El valor de Q se puede medir por métodos volumétricos o gravimétricos (contro-
lando el volumen o peso y el tiempo), mediante contadores, vertederos, venturis, etc.
2. Curva Q-N
Esta curva es generalmente creciente con Q.
N es la potencia absorbida por el eje de la bomba.
Los valores de N se miden con dinamómetro de torsión, un freno, etc., o midiendo
la potencia consumida por el motor.
El valor No corresponde al rodete trabajando en agua muerta.
3. Curva Q-η
QγH
Esta curva se dibuja a partir de la expresión η = con valores de H, N y Q
medidos anteriormente. 75 N
Se obtiene así una curva creciente hasta llegar a un máximo, que trataremos hacerle
corresponder con Qd (caudal de diseño), y disminuye después para caudales mayores.
En la práctica, para un «n» dado, el ensayo se comienza por Q = 0, después se abre
progresivamente la válvula y se anota para cada abertura la velocidad n de la bomba, H,
N y eventualmente el par N’ (kW).
En la figura 8.14 se recogen varios ejemplos de curvas características de bombas

centrífugas.
bar Hm
70 700
60 600 2.000
50 500 22 H
40 400 18 ft
16
30 300 14 1.000
900
12 800
10 700
20 200 600
8 500
7
6 400
10 100 5
9 90 300
8 80 4
7 70
6 60 3 200
5 50
4 40 2
3 30 100
90
80
1 70
2 20 60
50
2
40
1 10 30
0,9 9
0,8 8
0,7 7
0,6 6 20
0 10 20 30 40 50 m3/h Q
0 2 4 6 8 10 12 14 1/s
5 16 ft
m 14
4 12
3 10
2 8
6
PPauf P
HP kW 0,8
0,6
0,4
3,5 2,5
P
3 2 0,2
2,5 PPauf
2 1,5
1,5 1 0
NPSHr -SUMERGENCIA
Metros
0
SUMERGENCIA MÍNIMA
4
8
NPSHr
Q=0
D2 Hm CV
12 318/298 35 35
310/290 32 33
300/280 29 30
74 76
30 318/298 78 80 Q–H
82 %
26 310/290 84
82
80
22 300/280 78
76
74
18
14 N.° REDUCCIÓN
fases Puntos %
10 1 –3
2 –2
6
3 –1
4 0 Qd
318/298
N (CV) 70 CV
310/290 60
50
300/280
40
1.450 r.p.m.
FIGURA 8.14. Curvas características 6.000 8.000 10.000 12.000 l/min
de bombas centrífugas. 360 480 600 720
3
m /h
Comentario a las curvas características
La curva Q-H para caudal nulo (válvula de compuerta completamente cerrada) es-
tablece que la presión aguas abajo de la válvula es Ho (fig. 8.13). El rodete trabaja en
«agua muerta», el motor suministra una potencia No y el rendimiento de la bomba es
cero al serlo el caudal.
En estas condiciones, la energía suministrada por el rodete se transforma en calor,
no debiendo prolongarse mucho tiempo esta situación.
El caudal correspondiente a H = 0 se llama caudal máximo a chorro libre.
Al abrir paulatinamente la válvula asciende ligeramente la curva Q-H hasta alcan-
zar un máximo para descender después. En la zona comprendida entre H0 y Hmáx el fun-
cionamiento puede ser en algunos casos inestable. Esto hace que se procure elegir
bombas donde este tramo sea lo menor posible. Las bombas estables carecen de tramo
ascendente y tienen generalmente el punto de Nmáx muy próximo al ηmáx lo que impide
que el motor se sobrecargue cuando disminuya H por cualquier circunstancia.
A partir de Hmáx se tiene una zona estable o de regulación por estrangulamiento de
forma que cuando Q aumenta, H disminuye, o viceversa, permitiendo la autorregula-
ción del suministro. En este tramo, al aumentar Q también lo hacen N y η; este último
debería alcanzar el máximo ηmáx coincidiendo con los valores Qd y Hd para los que fue
seleccionada la bomba. A partir de Qd, η disminuye y N generalmente sigue aumen-
tando.
De lo anterior se deduce que si una bomba está extrayendo agua de un pozo en su
punto de diseño (Qd y Hd), el comportamiento que tendrá cuando varíe el nivel del agua
en el mismo será el siguiente:
a) Caso de que el nivel suba excesivamente:
La bomba aumentará el caudal impulsado pues disminuye H, y en consecuen-
cia aumentará N. Si el motor no está calculado para mayor potencia, trabajará
en sobrecarga y podrá averiarse, además de consumir más energía.
Esto se puede evitar estrangulando la válvula de compuerta ya que al introdu-
cir una pérdida de carga, aumentará H y disminuirán Q y N.
b) Caso de que el nivel baje:
La bomba disminuirá el caudal pues aumentará H. También disminuirán nor-
malmente N y η.
Puesto que la mayoría de las bombas trabajan con alturas y caudales variables, lo
interesante no es tener un rendimiento alto para el punto de diseño (Hd -Qd), sino que al
variar H entre ciertos límites, η se mantenga sin grandes descensos. Para detectar este
hecho es imprescindible conocer las curvas características de las bombas.
En la rama estable se produce la autorregulación del gasto ya que si disminuye el
caudal respecto al necesario, aumenta la energía (H) que da la bomba contribuyendo a
aumentar la velocidad del agua, y viceversa.
Una curva Q-H con rama estable inclinada permite grandes cambios de H con pe-
queñas variaciones de Q, lo que puede ser interesante para pozos con grandes variacio-
nes de nivel.
Las bombas helicoidales y las de hélice tienen curvas características distintas a las
centrífugas:
• La curva Q-H es siempre descendente de forma que Hmáx se alcanza para Q = 0,
siendo normalmente Hd _ 0,5 Hmáx.
• La potencia de puesta en marcha, es decir a caudal nulo (N0), suele ser un 20 % a
40 % superior a la potencia a caudal normal (Nd), lo que exige que los motores de
accionamiento se diseñen adecuadamente.
• Al no aumentar la potencia con el caudal, no necesita una válvula de compuerta
como las centrífugas, y la regulación del caudal puede hacerse variando la orien-
tación de los álabes, si son ajustables, o modificando el número de revoluciones.
8.11. PUNTO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA BOMBA
Cuando la bomba ha de impulsar un caudal Q a través de una tubería es necesario

tener en cuenta la curva característica de la tubería:
H = Hg + K Q2 = Hg + ΣΔH
siendo H la energía específica que necesita la conducción para transportar un caudal Q,
Hg el desnivel geométrico y ΔH las pérdidas de carga cuando transporta el caudal Q.
La intersección de esta curva característica de la red con la curva característica
Q-H de la bomba nos da el punto de funcionamiento o de trabajo de la bomba (P de la
figura 8.15), ya que únicamente para Qp la altura desarrollada por la bomba (Hp) se
iguala a la altura requerida por la conducción.
Cuando las condiciones de funcionamiento de la bomba sean constantes, interesa
que el punto de funcionamiento (Qp, Hp) coincida con el punto de diseño (Qd, Hd).
Normalmente, las condiciones de trabajo de la bomba no permanecen constantes, por
lo que interesa que ésta trabaje en un intervalo (Q1-Q2) de la zona estable en el que pueda
H c.c. al cerrar la válvula

P’
Ho P c.c. de la red
Δh
Hg N H
B
η
Q1 Qp Q
(Q2)
FIGURA 8.15. Ejemplo de punto de funcionamiento de una instalación.

regularse el caudal por estrangulamiento de la válvula, modificando la curva característica

de la conducción pero sin que el rendimiento η difiera mucho del valor máximo ηmáx.
Mediante el estrangulamiento se cambia la curva característica de la conducción
pues se aumenta la pérdida de carga (línea de trazos de la figura 8.15) desplazándose el
punto de funcionamiento a P’, pero la curva característica (Q-H) de la bomba no cam-
bia si no lo hace n. La pérdida de carga Δh es producida por la válvula.
Para valores de Q superiores a Qp correspondiente a la válvula completamente
abierta, la bomba ya no sirve al no poderse regular Q por estrangulamiento.
Para resolver esta situación habrá que utilizar una bomba de mayor potencia o au-
mentar el número de revoluciones, pues en ambos casos se cambia la curva Q-H de la
bomba y el punto P se desplaza hacia arriba por la curva característica de la conduc-
ción. Hay que tener en cuenta que al variar n o cambiar la bomba, la curva Q-η también
se modificará.
Puede ocurrir que en realidad la instalación funcione en condiciones distintas a las
previstas al tener que establecerse dos equilibrios:
par motor = par resistente
energía cedida por la bomba = energía absorbida por la tubería
El primer equilibrio determina el número de revoluciones a que gira el motor,
mientras que el segundo determina el Q, H, N y η para ese número de revoluciones.
Cuando la válvula de compuerta está cerrada al poner la bomba en marcha, fun-
ciona en agua muerta, a caudal nulo y altura H0. Al ir abriendo la válvula gradualmente
el caudal aumenta y el punto de funcionamiento se desplaza hasta el punto P corres-
pondiente a la válvula completamente abierta.
8.12. INFLUENCIA DEL TIPO DE CARACTERÍSTICAS DE UNA BOMBA

SOBRE EL FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN ELEVADORA
a) Según la estabilidad de marcha

Si se consideran dos bombas con curvas características Q-H como las (1) y (2) de la
figura 8.16 se tendrá que:
• El funcionamiento de la bomba (1) será estable, ya que si varía el caudal en cual-
quier sentido la variación producida en la pérdida de carga de la conducción ten-
dería a restablecer el equilibrio, variando H.
• La bomba con curva característica (2) tendrá dos posibles puntos de funciona-
miento, correspondiendo a P un funcionamiento estable pero no así a P’. En efec-
to, si el caudal se hiciera superior a Qp, la altura manométrica creada por la
bomba es superior a la exigida por la conducción transformándose el exceso de
presión en velocidad, aumentando el caudal, y llegaría a P. Si por el contrario el
caudal se hiciera inferior a Qp, la altura creada por la bomba sería inferior a la
exigida por la red; la velocidad debe transformarse en presión, lo que contribuirá
a disminuir más el caudal llegando a Q = 0 y funcionará en agua muerta sin po-
der arrojar caudal a la conducción.
H C
Ho P
P’
(2)
(1)
Qp’ Qp Q
FIGURA 8.16. Ejemplo de punto de funcionamiento estable [en la curva (1)]

o inestable [en la curva (2)].
Cuando la curva característica de la red corte a la de la bomba con pequeño ángulo,

los puntos P y P’ estarán próximos, quedando el régimen de funcionamiento de la ins-
talación muy sensible a pequeñas variaciones de sus condiciones de trabajo. En estos
casos el punto de funcionamiento saltará de P a P’, produciéndose bruscas variaciones
de caudal y pudiendo originar golpes de ariete.
b) Arranque de la bomba
Haciendo referencia al supuesto anterior, la bomba (1) arrancará sin dificultad con
la válvula de compuerta completamente cerrada, pues el exceso de presión se irá trans-
formando en velocidad al ir abriendo la válvula, aumentará el caudal y el punto de fun-
cionamiento se irá desplazando desde Ho hacia P.
En la bomba con característica (2) al ser la altura manométrica a caudal nulo infe-
rior a la altura de elevación, la puesta en marcha de la bomba será imposible.
De aquí se desprende una premisa que siempre ha de cumplirse: «para que una
bomba pueda empezar a suministrar caudal es necesario que la altura que cree a cau-
dal nulo sea superior a la altura geométrica de elevación».
Para poder poner en marcha la bomba (2) será necesario disminuir la altura geomé-
trica de elevación con un by-pass por ejemplo (fig. 8.17), que proporcione una pequeña
altura geométrica y una gran pérdida de carga (mediante un diámetro pequeño).
La curva característica del by-pass es la C’ y la característica del conjunto conduc-
ción y by-pass es la C’’.
La operación de puesta en marcha será: con la válvula V1 cerrada, la bomba ali-
menta sólo al by-pass siendo el punto de funcionamiento estable el P1. Después se irá
abriendo paulatinamente la válvula V1 con lo que el punto de funcionamiento se trasla-
dará a P2 funcionando el by-pass en paralelo con la conducción principal. Posterior-
mente se cerrará progresivamente la válvula V2 y el punto de funcionamiento se des-
plazará hasta P.
H C’
C
P
P1
P2 C’’
Ho
Hg V1
(2)
B V2
Q
FIGURA 8.17. Ejemplo de arranque de bomba con «by-pass».
8.13. ACOPLAMIENTO DE BOMBAS EN PARALELO
Un conjunto de bombas están acopladas en paralelo cuando alimentan por separado

a la misma tubería de impulsión.
Cada bomba puede funcionar independientemente del resto o simultáneamente con
cualquier número de ellas de forma que cada una aporte el caudal que le corresponda
de acuerdo con su curva característica, pero todas han de dar la misma altura mano-
métrica H.
Su principal utilización es cuando se necesitan caudales variables con el tiempo o
para aminorar el riesgo de falta de servicio por avería. En este segundo caso, si se ne-
cesita un caudal Q a una altura H se pueden instalar dos bombas en paralelo que den
Q/2 a una altura H.
Las características del funcionamiento en estas condiciones pueden verse de modo
simplificado suponiendo dos bombas iguales (fig. 8.18).
H c.c. de la red
HB P
Ho B
C
HA A
M B2 = a + b(Q / 2) + c(Q / 2)2
H
N
B1 = a + bQ + cQ 2
1 2
QB QA QP Q
FIGURA 8.18. Ejemplo de acoplamiento de dos bombas iguales en paralelo.
Si la curva característica de la red es c.c.r. y la de cada una de las bombas es B1, la

curva característica del conjunto B2 se obtendrá sumando los caudales correspondien-
tes para cada valor de H (igual en ambos).
Si sólo funciona una bomba, el punto de funcionamiento será el A (QA, HA). Si fun-
cionan las dos simultáneamente, el punto de funcionamiento es P (QP, HB) y entonces
cada bomba da un caudal QB a una altura manométrica HB de manera que 2 QB = QP, y
como QA > QB, el caudal del conjunto (QP) es inferior al doble del que darían funcio-
nando independientemente (QA).
Analíticamente, el paso de las curvas características de una bomba a las de «n»
bombas iguales en paralelo resulta inmediato. Si para una bomba las curvas caracterís-
ticas son:
H = a + bQ + cQ2; η = eQ + fQ2
para n bombas iguales se tendrá:
冢冣冢冣冢冣
2 2
Q Q Q Q
H=a+b +C ; η = e () + f
n n n n
siendo ahora Q el caudal total del conjunto de bombas.
En un conjunto de bombas en paralelo, una de ellas no puede entrar en funciona-
miento cuando las demás lo estén, a no ser que se cumplan determinadas condiciones.
Así, cuando funciona una sola bomba, el punto de funcionamiento es A (QA, HA) y
la presión en el tramo 1-M-2 (fig. 8.18) es prácticamente igual a HA. Al poner en mar-
cha la segunda bomba con la válvula completamente cerrada, aguas abajo de la válvula
se alcanzará la presión Ho a caudal nulo, pudiendo distinguirse dos situaciones:
a) Cuando Ho > HA. Al abrir ligeramente la válvula de compuerta de la segunda
bomba la presión en l-M-2 aumentará, con lo que la bomba que estaba funcio-
nando disminuirá su caudal desplazándose desde el punto A hacia el B, y el
caudal de la segunda bomba irá aumentando, desplazando su punto de funcio-
namiento desde Ho hacia B. De esta manera, llega un momento en que se al-
canza el punto de equilibrio (B) en donde la bomba que estaba en marcha ha
ido disminuyendo su caudal y la que estaba parada lo ha ido aumentando.
b) Cuando Ho < HA. Ahora, el punto de funcionamiento A debería estar por en-
cima del C (Ho = HC) y no podría conectarse la segunda bomba pues al abrir la
válvula de compuerta y existir mayor presión aguas arriba, el flujo será de sen-
tido contrario al deseado. En estas condiciones la bomba que estaba en marcha
aumenta su caudal al disminuir la presión, así como la potencia demandada, y
su motor trabajará en sobrecarga.
De lo anterior se desprende que: «para poder conectar una bomba en paralelo es
necesario que su presión en agua muerta sea superior a la que exista en la red».
El inconveniente de poder enganchar una bomba aumenta con el número de bom-
bas, cuando éstas no sean estables y cuando las curvas características sean distintas. La
manera de tener menos problemas es engancharlas progresivamente en orden a Ho cre-
ciente, empezando por la de menor Ho, y respetando siempre este orden en la explota-
ción de la instalación.
8.14. ACOPLAMIENTO DE BOMBAS EN SERIE
Varias bombas están acopladas en serie cuando la impulsión de una constituye la

aspiración de la siguiente (fig. 8.19). De esta manera el caudal que impulsa cada una de
ellas es el mismo y lo que va haciendo cada una es aumentar la energía específica de la
corriente líquida.
Su utilidad se centra en instalaciones ya existentes que necesiten más presión (para
pasar de riego por superficie a riego por aspersión por ejemplo). También tiene sentido
para pozos muy profundos con gran caudal que elevar, al resultar complicado construir
un motor de gran potencia y pequeño diámetro exterior (bombas sumergidas). Aquí re-
sulta más conveniente colocar dos bombas buzo en serie a distintos niveles, necesi-
tando el segundo una campana (cámara cerrada, construida mediante un tubo por ejem-
plo, en cuyo interior se coloca la segunda bomba, trabajando en las mismas
condiciones que si estuviese sumergida en una perforación).
En algunas ocasiones se adopta la solución de colocar en serie una bomba sumer-
gida y una centrífuga horizontal situada en superficie.
La curva característica del conjunto (C) se obtiene sumando para cada valor de Q,
los valores de H de cada bomba.
Si la curva característica de la red es c.c.r., el punto de funcionamiento será P. El
caudal que proporciona cada bomba será QP a unas alturas manométricas H1 y H2 de-
biendo cumplirse que H1 + H2 = HP.
La presión a la entrada de la segunda bomba puede obtenerse aplicando Bernoulli
entre los puntos b y c, tomando como plano de comparación el que pasa por b:
Pb Vb2 Pc Vc2
+ = Zc + + + hbc
γ 2g γ 2g
y suponiendo que se mantiene constante el diámetro de tubería:
Pc Pb
= – Zc – hbc
γ γ
H c.c. de la red
d
Hp P 2
c
H1 b
C 1
H2 a
CB2
CB1
QP Q
FIGURA 8.19. Ejemplo de acoplamiento de bombas en serie.

por lo que la longitud del tramo b-c tendrá que estar limitada en función del D y Q para
que el NPSHd sea mayor que el NPSHr por la segunda bomba y no se produzca cavi-
tación.
Analíticamente, el paso de las curvas características de un impulsor a las de n
impulsores iguales en serie resulta inmediato. Si para un rodete las curvas caracte-
rísticas son:
H = A + BQ + CQ2 ; η = EQ + FQ2
para «n» rodetes iguales se tendrá:

H = n (A + BQ + CQ2) ; η = EQ + FQ2
8.15. FÓRMULAS DE SEMEJANZA. BOMBAS HOMÓLOGAS
En máquinas hidráulicas suele ser frecuente trabajar con modelos antes de construir
la máquina definitiva para conocer previamente su comportamiento.
Las ecuaciones que relacionan las características de funcionamiento de un modelo
y un prototipo se rigen por las leyes de semejanza hidráulica. Para que puedan aplicarse
al prototipo los resultados obtenidos en el modelo de dos sistemas de flujo han de ser
hidráulicamente semejantes, es decir, debe existir semejanza geométrica, cinemática y
dinámica, aunque esta última al ser difícil de conseguir en la práctica, suele conside-
rarse implícita en la semejanza geométrica.
Las bombas homólogas se definen como unidades geométricamente semejantes,
que tienen diagramas vectoriales semejantes (semejanza cinemática).
Las leyes de semejanza que relacionan el caudal Q, la potencia N y la altura mano-
métrica H con el número de revoluciones n y el diámetro exterior del rodete D en dos
bombas homólogas son:
Q nD3 n
1.a ley de semejanza = = λ3
Q1 n1D31 n1
H n2D2 n2 2
2.a ley de semejanza = 2 2 = λ
H1 n1 D 1 n12
N n3D5 n3 5
3.a ley de semejanza = 3 5 = λ
N1 n1 D 1 n13
siendo λ = D/D1
Estas leyes sirven para:
• Predecir el comportamiento de una máquina homóloga de distinto tamaño, cono-
cido el comportamiento de la primera.
• Predecir el comportamiento de una misma bomba cuando varía el número de re-
voluciones.
8.16. FÓRMULAS DE SEMEJANZA PARA UNA BOMBA DADA CUANDO

VARÍA EL NÚMERO DE REVOLUCIONES
Se trata de considerar los regímenes de trabajo semejantes de una misma bomba o

de bombas iguales cuando varía el número de revoluciones. En este caso por ser D = D1
se cumplirá:
Q n
= =α [8]
Q1 n1
H n2
= = α2 [9]
H1 n12
N n3
= = α3 [10]
N1 n13
Por ejemplo, si se conoce la curva característica Q1-H1 correspondiente a n1 puede
deducirse de la característica Q-H correspondiente a n, eliminando n/n1 entre [7] y [8].
冢冣
2 H1
H Q
= ; H= · Q2 = K Q2
H1 Q1 Q12
Estas relaciones teóricas tienen un gran interés porque permiten deducir, aproxima-
damente, las curvas características de una bomba a cualquier velocidad n conociendo
las correspondientes a n1 y sin necesidad de utilizar un banco de prueba.
La ecuación de las curvas de régimen semejante (parábolas de congruencia) repre-
senta una familia de parábolas de eje vertical y vértice en el origen (fig. 8.20). Esta
curva une todos los puntos homólogos del (Q1, H1), correspondiendo a cada uno una
velocidad n dada por la expresión:
Q
n = n1 = n1
Q1 冪莦
H

H 1
presentando un estado de choque semejante, por lo que el rendimiento de la bomba se

mantiene constante a lo largo de las mismas. Las parábolas anteriores son asimismo,
las curvas de igual rendimiento.
H1 P1
H P
n n1
Q Q1
FIGURA 8.20. Lugar geométrico de los puntos homólogos o semejantes

a uno P cuando varía el número de revoluciones.
Una de estas parábolas será la curva de máximo rendimiento y a ambos lados de

ella se situarán las de rendimientos inferiores.
Análogamente puede procederse con la característica N-Q eliminando n/n1 entre
[8] y [9].
N1 3
H= Q
Q13
Las curvas η-Q serán prácticamente las mismas dado que ηh (rendimiento hidráu-
lico) es independiente de n. Puesto que en realidad el rendimiento global η difiere lige-
ramente del ηh, aunque se puede considerar a efectos prácticos que h es independiente
de n, realmente disminuye ligeramente con n.
8.17. CURVAS CARACTERÍSTICAS GENERALES A DIFERENTES

VELOCIDADES
Las curvas características obtenidas anteriormente para n = cte pueden ser transfor-
madas para funcionamiento a velocidades variables mediante la aplicación de las fór-
mulas de semejanza.
Las curvas de igual rendimiento venían representadas por la familia de parábolas
H = K Q2.
Una de estas parábolas es la curva de máximo rendimiento y a ambos lados de ella
se sitúan las de rendimientos inferiores.
En realidad las curvas de igual rendimiento no son exactamente parabólicas, sino
que tienen forma de elipse, estando muy próximas a las parábolas excepto en su parte
inferior, donde se cierran antes de llegar al origen debido a que las pérdidas volumétri-
cas y mecánicas no cumplen las leyes de semejanza.
Las curvas características generales de una determinada bomba pueden deducirse
directamente en un banco de pruebas que disponga de motores de accionamiento a di-
ferentes velocidades.
Cada curva requiere un mínimo de 6 a 8 puntos experimentales, anotándose para
cada punto el rendimiento obtenido en el ensayo. Posteriormente se trazan las curvas
de igual rendimiento.
El diagrama de la figura 8.21 es un ejemplo que permite determinar para cada valor
de n los diferentes valores de Q, H, N y η.
Se procurará que el rendimiento máximo se obtenga para las condiciones de trabajo.
Así en la figura 8.21, si fuera nd = 1.450 rev/min, se tendría como punto óptimo el A, con
η 80,50 %, Qd = 96 m3/h, Hd = 11 m.
Si se utilizara la bomba con n = 1.750 rev/min manteniendo el mismo caudal, se
tendrá en la nueva curva característica Q-H, un H = 16,4 m y η = 79 % (punto B).
Si se conocen las curvas características de la bomba para un número de revolucio-
nes n0:
H0 = A + B Q0 + C Q02 [11]
η = D Q0 + E Q02 [12]
r.p.m. 74 75 Q-H
18 78 A
1.750 B 80 8181
80
16 78
1.650 76
74
14 1.550
12 1.450
A
10 1.350
8
6 N.° REDUCCIÓN
fases Puntos %
4
2 –4
2 4 –2
5 –1 r.p.m. CV
0 8 0
N (CV) 1.750
10
1.650 8
1.550
1.450 6
1.350 4
2
0
1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 l/min
50 90 120 150 180 m3/hora
Qd
FIGURA 8.21. Ejemplo de curvas características de una bomba a distintas velocidades.
De las relaciones de semejanza [8] y [9] se deduce:

Q n
= =α
Q0 n0
H n2
= = α2
H0 n02
luego, sustituyendo en [11] y [12] se tendrán las curvas características de la bomba
cuando funciona a un número de revoluciones n:
H = α2 A + α B Q + C Q2
η = D Q/α + E Q 2/α2
8.18. EL RECORTE DE RODETE
El recorte de rodete es una acción que con frecuencia llevan a cabo los fabricantes
al objeto de poder suministrar una bomba adecuada para cada punto de funcionamiento
deseado, fijado a partir de las necesidades de la instalación cuando éstas son práctica-
mente constantes.
Es importante destacar que el recorte de los rodetes sólo afecta a los álabes, pero no
así a los discos sobre los que descansa. En este caso todos los parámetros geométricos
de la bomba se mantienen constantes (incluso el ancho b2 del rodete y el ángulo β2 de
salida) excepto el radio r2 de salida del rodete [ver figura 8.22 (A)]. Por ello, los puntos
de funcionamiento homólogos en el recorte del rodete serán aquellos que cumplan úni-
camente la semejanza cinemática, no pudiendo existir ahora la semejanza geométrica,
ni mucho menos la dinámica. Sin embargo, la aplicación a este caso de las leyes de se-
mejanza, aún no siendo formalmente correcta, permite desarrollar un procedimiento de
cálculo sencillo y rápido con unos resultados satisfactorios.
En consecuencia, las leyes de semejanza particulares, con n = n’ = cte, quedan:
H/H1 = D2/D12 = λ2; Q/Q1 = D2/D12 = λ2; N/N1 = D4/D14 = λ4
Así pues, los puntos semejantes (P y P1), que son también de isorendimiento, se en-
cuentran ahora en rectas que pasan por el origen ya que se tendrá:
H/H1 = Q/Q1 = cte; H = Q H/Q1 = K Q
Las leyes de semejanza permiten conocer la proporción entre diámetros:
H/H1 = D2/D12
Si conocemos la curva característica Q-H de la bomba con rodete de diámetro D1:
H1 = C + D Q + E Q12
y queremos saber cuál debe ser el diámetro D, y en consecuencia el recorte (D1-D),
para que la nueva curva característica pase por el punto P (Qp, Hp), hay que tener en
cuenta que la intersección de la recta que une el origen con el punto P interceptará a la
curva característica primitiva en P1 [ver figura 8.22 (B)], cumpliéndose:
Hp/Hp1 = Qp/Qp1 = (D/D1)2= λ2; luego será: Hp1 = (Hp/Qp) Qp1;
y como también debe cumplirse la ecuación Hp1 = C + D Qp1 + E Qp12 , se pueden de-
ducir Qp1 y Hp1.
con rodete de Ø D1
H con rodete de Ø D
P1
b2 Hp1
P
β2 Hp
b1
r0
r1
r2
rf
Qp Qp1 Q
(A) (B)
FIGURA 8.22. Secciones de un rodete centrífugo con detalle de flujo unidimensional que lo atraviesa.
El diámetro recortado (D) será:

D = D1 (Hp/Hp1)1/2
La curva característica Q-H con rodete recortado (D) será:
H1 = H/λ2; Q1 = Q/λ2
H/λ2 = C + D Q/λ2 + E (Q/λ2)2 ⇒ H = λ2 C + DQ + E/λ4 Q2
Si el ángulo β2 a la salida de la bomba no se conserva, la aplicación de las leyes de
semejanza sería incorrecta. La bomba con rodete recortado debería ser tratada como
una bomba diferente a la original, debiendo determinar sus curvas características por
métodos experimentales.
El recorte del rodete no debe ser superior al 10-12 % del radio primitivo si quere-
mos que se cumplan las hipótesis efectuadas y el procedimiento de cálculo expuesto
sea aceptable.
Si se pretende delimitar la región del diagrama Q-H que puede abarcar una bomba
con una cierta curva característica H = H (Q) (ver figura 8.23), se delimitarán en ellas
los puntos A y B entre los cuales se estima que el rendimiento es aceptable y se tiene en
cuenta además, que el recorte del rodete no puede ser superior al 12 % del radio pri-
mitivo.
Los puntos semejantes a A y B se encuentran sobre sendas rectas, que constituirán
dos de los contornos de la región a delimitar, siendo los otros contornos las propias cur-
vas características con el rodete primitivo y el recortado, teniéndose que:
Q/Q1 = H/H1 = r2/r22 = (r2 – 0,12 r2)2/r22 = 0,774
que particularizadas para los puntos A y B nos determinan las coordenadas de los pun-
tos A’ y B’.
QA’ = 0,774 QA ; HA’ = 0,774 HA
QB’ = 0,774 QB ; HB’ = 0,774 HB
La zona delimitada puede ser cubierta pues por un único rodete, manteniendo el
rendimiento igual o superior a un mínimo establecido.
A
H = H(Q)
A’
B
B’
ηmin
η
FIGURA 8.23. Zona del diagrama barrida por una misma bomba.
Q 100 200 300 400 USGPM

Q 100 200 300 IGPM
H 80/200 H
m 1.450 r.p.m. ft.
16 212Ø 60% 70%
75% 80% 50
82%
14 200Ø 84%
84% 45
82%
12 190Ø
85% 40
80%
180Ø 75%
70%
35
10
65% 30
8 a
25
b
6 20
c
d
4 15
HP
6
4
2
HP absorb.
Q 20 40 60 80 100 m3/h
m ft.
NPSH req. d c b a 30
8 24
6 18
4 12
2 N.° 24099 6
FIGURA 8.24. Curvas características de una bomba con distintos recortes de rodete.
La superposición de las distintas zonas que puede barrer cada una de las bombas de
que dispone una casa comercial, da lugar a que los fabricantes proporcionen ábacos
como el de la figura 8.24.
8.19. VELOCIDAD ESPECÍFICA
Este concepto permite clasificar las bombas y constituye un dato fundamental para
su elección. Se establece para caracterizar los diferentes tipos de bombas, independien-
temente de sus dimensiones.
La velocidad específica nq se define como «el número de revoluciones de una
bomba semejante a la analizada pero de dimensiones tales que suministre un caudal
Q’ = 1 m3/s, venciendo una altura manométrica H’ = 1 m por fase o rodete».
En general, dos bombas homólogas cumplen:
Q/Q’ = (n D3)/(n’ D’3) y H/H’ = (n2 D2)/(n’2 D’2)
Q2/Q’2 H’3/H3 = n’4/n4 ; n’ = n (Q/Q’)1/2 (H’/H)3/4
Entre las bombas semejantes [13] y [14] se cumplirá:
n2 = n1 (Q1/Q2)1/2 (H2/H1)3/4 [13]
La velocidad específica de la bomba [14] será:
nq = n2 (Q2/Q’)1/2 (H’/H2)3/4 = n2 (Q21/2/H23/4) [14]
La velocidad específica de la bomba [13] será:

n’q = n1 (Q11/2)/(H13/4)
De [13] y [14] se deduce que:
冢冣冢冣
Q1 1/2 H2 3/4 Q21/2 Q11/2
nq = n1 = = n 1 luego nq = n’q
Q1 H1 H23/4 H13/4
Por tanto, la velocidad específica de un conjunto de bombas homólogas o semejan-
tes será:
兹Q
苶
nq = n
H3/4
Características
• La velocidad específica es independiente de las dimensiones de las bombas homólo-

gas, refiriéndose exclusivamente a la forma, por lo que todas las bombas homólogas
tienen la misma velocidad específica.
• La velocidad específica de una misma bomba no varía, cualquiera que sea la veloci-
dad de trabajo, para puntos homólogos de funcionamiento.
Las curvas de régimen semejante son curvas de igual velocidad específica y curvas
de igual rendimiento.
• El valor de nq a lo largo de una curva característica (Q-H) a n = cte de una bomba va-
ría desde nq = 0 para Q = 0 hasta nq = ∞ para H = 0.
• Normalmente, se toma para definir una bomba centrífuga el valor de nq correspon-
diente al punto sobre la línea característica Q-H en donde el rendimiento es máximo.
Bombas en serie
En una bomba múltiple, capaz de elevar un caudal Q a una altura H con i rodetes
iguales montados en serie, la altura manométrica creada por cada rodete será H/i, y la
velocidad específica del rodete será:
兹Q
nq = n 苶 i3/4
H3/4
Bombas en paralelo
Si se dispone de i bombas iguales en paralelo para elevar un caudal Q a una

altura H, cada bomba elevará un caudal Q/i a una altura H, y la velocidad específica del
rodete será:
兹苶Q
nq = n
兹苶i H3/4
8.20. CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS ROTODINÁMICAS SEGÚN SU

VELOCIDAD ESPECÍFICA
La selección del tipo de bomba se realiza, normalmente, partiendo de los valores Q,

H y n. Con estos datos podemos calcular nq mediante la cual se delimita el campo de
aplicación de los diferentes tipos de bombas, según la tabla siguiente:
a) 10 < nq < 25 B) centrífugas lentas.
b) 25 < nq < 38 B) centrífugas normales.
c) 38 < nq < 82 B) centrífugas rápidas.
a) 82 < nq < 164 B) helicoidal.
b) 164 < nq < 500 B) de hélice.
a) Si nq > 500 hay que reducirlo.
Como solución se puede tomar:
• reducir el n previsto;
• adoptar i bombas en paralelo.
兹苶Q
nq = n
兹苶i H3/4
b) Si nq < 10 hay que aumentarlo.
La solución puede ser poner i bombas en serie ya que:
兹苶Q
nq = n i3/4
兹苶i H3/4
En la figura 8.25 los rodetes impulsores varían desde los que originan alturas gran-
des, a la izquierda, hasta los que proporcionan alturas pequeñas a la derecha. La velo-
cidad específica aumenta de izquierda a derecha. Las bombas con valor pequeño de nq
tienen relativamente pequeña anchura del rodete, pero grande la relación D2/D1, o sea,
un álabe largo que permite obtener grandes alturas. Al aumentar nq los álabes se cortan,
pero aumenta la anchura relativa del rodete, para suministrar mayores caudales.
La forma del rodete (a) corresponde a un rodete marcadamente radial, típico de una
bomba centrífuga lenta. La forma (b) corresponde a un rodete radial menos pronun-
ciado, típico de una bomba centrífuga normal. La bomba (c) es la menos pronunciada
de los rodetes radiales y corresponde a un rodete Francis, típico de una bomba centrí-
D2/2
D1/2 eje de
rotación
(a) (b) centrífuga (c) (d) heliocentrífuga hélice (e)
(d)
FIGURA 8.25. Ejemplos de rodetes con distintas velocidades específicas.

fuga rápida. El rodete (d) es semiaxial y corresponde a una bomba helicoidal, es decir,
a una bomba rápida de flujo mixto. Finalmente, el rodete (e) es de tipo axial, el más rá-
pido, para una bomba de hélice.
Conviene advertir que el concepto de «lenta» en una bomba centrífuga se refiere
exclusivamente a que la velocidad específica es baja, pudiendo ser elevado el número
de revoluciones real n al que trabaja la bomba.
Como el valor de n en las bombas oscila dentro de unos determinados límites, y
además desde el punto de vista económico y constructivo no se pueden fabricar bom-
bas con rodetes demasiado grandes, ni canales de álabes excesivamente estrechos,
resulta que para cada par de valores Q y H existe solamente una gama limitada de valo-
res de nq adecuados. Esta gama de valores resulta aún más restringida por el hecho,
comprobado en la práctica, de que al aumentar el valor de nq disminuye la capacidad de
aspiración de la bomba, es decir, aumenta el peligro de cavitación. Por otra parte, al
disminuir nq disminuye el rendimiento de la bomba.
El número específico de revoluciones está íntimamente relacionado con el rendi-
miento de la bomba. Efectivamente, una gran extensión radial de los canales de los
álabes, típica de los rodetes lentos, aumenta las pérdidas por rozamiento en los cana-
les, así como la del rozamiento del disco del rodete y las fugas internas de caudal
(pérdidas volumétricas). Para obtener un buen rendimiento, el valor de nq ha de ser
relativamente elevado. Un aumento del valor de nq puede conseguirse aumentando el
de n y reduciendo la altura de elevación por fase, es decir, aumentando el número de
rodetes.
Las curvas que relacionan el valor de nq con el de h muestran como al crecer el va-
lor de nq aumenta el rendimiento, especialmente en las bombas que carecen de corona
directriz. Para valores de nq relativamente bajos mejora el rendimiento disponiendo de
una corona directriz en el difusor.
8.21. EJEMPLOS SOBRE LA UTILIZACIÓN DE BOMBAS
Ejemplo 8.1
En la instalación de bombeo de la figura 8.E.1, la tubería de aspiración es de
200 mm de diámetro interno y la de impulsión es de 150 mm.
Cuando se bombean 35 l/s, el vacuómetro situado a la entrada de la bomba marca
–0,52 bar y el manómetro situado a la salida marca 3,8 bar.
Si el manómetro de la salida está situado 1 m por encima del vacuómetro de entrada
y se desprecian las pérdidas de carga entre la salida de la bomba y este punto, se pide:
1. Potencia suministrada por la bomba.
2. Pérdida de carga en la tubería de aspiración.
3. Valor que toma el factor NPSH disponible si la tensión de vapor a la tempera-
tura de bombeo es Pv = 2 kPa (hv = 0,2 m) y la presión atmosférica del lugar es
P0 = 98 kPa.
Ø 150 mm
1m
Ø 200 m
B
Ha = 3,5 m
3m
FIGURA 8.E.1. Esquema de la instalación.
Solución
1. La potencia suministrada por la bomba, medida en caballos de vapor (CV), será:
γ Q HB
Nu =
75
siendo γ el peso específico del agua (1.000 kg/m3), Q el caudal bombeado en m3/s
y HB la energía específica (energía de la unidad de peso) aportada por la bomba o
altura manométrica de la bomba en m.
Para poder calcular Nu hay que conocer previamente HB. Ésta puede obtenerse
aplicando la ecuación de Bernoulli (de variación de la energía específica entre dos
secciones de una conducción) entre los puntos de entrada y salida de la bomba
donde están situados el vacuómetro y el manómetro. Así tendremos:
Ze + Pe/γ + Ve2/2g + HB = Zs + Ps/γ + Vs2/2g + h
siendo:
Ze y Zs = las cotas de las secciones de entrada y salida (o energía de posi-
ción de la unidad de peso), en m.
Pe/γ y Ps/γ = las presiones a la entrada y la salida medidas en metros de
columna de agua (o energía potencial de presión de la unidad
de peso).
Ve2/2g y Vs2/2g = la energía cinética de la unidad de peso a la entrada y a la salida
(medida en m). Ve y Vs son las velocidades medias del agua en las
secciones de entrada y salida (en m/s) y g la aceleración de la gra-
vedad (9,8 m/s2).
h = las pérdidas de carga en la tubería entre las secciones de entrada y
salida, que se desprecian según indica el problema.
Al conocerse el caudal, pueden deducirse las velocidades Ve y Vs por la ecuación

de continuidad Q = Ve Se = Vs Ss, siendo Se y Ss las áreas de las secciones de entrada
y salida. Así se tendrá:
0,35
Ve = 1,11 m/s
π (0,20/2)2
0,35
Vs = 1,98 m/s
π (0,15/2)2
HB = (Zs – Ze) + (Ps/γ – Pe/γ) + (Vs2/2g – Ve2/2g)

HB = 1 + (38 + 5,2) + (1,982/2 · 9,8 – 1,112/2 · 9,8) = 44,3 m
ya que 100 kPa = 1 bar ≈ 10 m.c.a.

Luego la potencia suministrada por la bomba a la corriente líquida será:
Nu = 1.000 · 0,035 · 44,3/75 = 20,68 CV = 15,22 kW
2. Las pérdidas de carga en la aspiración pueden deducirse al aplicar la ecuación de

Bernoulli entre el nivel libre del líquido en el depósito y la sección de entrada:
Z1 + P1/γ + V12/2g = Ze + Pe/γ + Ve2/2g + ha
ha = (Z1 – Ze) + (P1/γ – Pe/γ) + (V12/2g – Ve2/2g)
ha = (0 – 3,5) + (0 + 5,2) + (0 – 1,112/2 · 9,8) = 1,64 m
3. El valor que tomará el NPSHd (ver apartado 8.9) será:

NPSHd = (Pe/γ + Po/γ) + Ve2/2g – hv = Po/γ – (Ha + ha) – hv
NPSHd = 9,8 – (3,5 + 1,64) – 0,2 = 4,46 m
La bomba que debe instalarse tiene que tener pues un NPSHr menor que este
NPSHd para que no haya peligro de cavitación.
Ejemplo 8.2
Se dispone de la tubería principal enterrada OABCD de la figura 8.E.2, que ali-
menta simultáneamente a 4 subunidades de riego iguales (Subunidades I, II, III y IV)
por las que se deriva un caudal Q = 60 m3/h igual en cada una de ellas (por los puntos
A, B, C y D), con unas necesidades mínimas de presión en cada uno de estos puntos de:
PA/γ = PB/γ = PC/γ= PD/γ = 40 m.c.a.
Todas las tuberías son de PVC de 6 atm (para simplificar y poder utilizar el ábaco
correspondiente), con las longitudes que se indican en la figura 8.E.2, y se han dimen-
sionado con los siguientes diámetros buscando que la velocidad media en la sección
esté en torno a 1,5 m/s, por estimarla como la más económica:
Sub. IV
Q
100 m
Sub. III D
Q 300 m
Ha = 3,5 m Sub. I Sub. II
100 m
(2) Q Q C +5 %
O (0) 200 m 200 m 200 m B2
300 m
Dp B1 (0)
B Bomba auxiliar para el segundo supuesto
B. principal A
TRAMO
OA AB BC CD
PVC 6 atm (mm) . . . . . . . . . . . . 225 200 180 125
V (m/s) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,82 1,8 1,5 1,5
La tubería está alimentada por una bomba principal B1 conectada a un depósito Dp,
con el nivel del agua a 2 m por encima de la misma. Se supone además que las pérdidas
de carga en la aspiración son ha = 2 m y que las pérdidas singulares son el 15 % de las
continuas.
Se pide
A) En el supuesto de que sólo exista la bomba principal B1:
A.1) Calcular la energía específica HB que debe aportar la bomba a la instala-
ción y calcular la potencia consumida por el motor, seleccionando una
bomba del tipo A1 de la figura 8.E.3.
A.2) Dibujar la línea de energía perfectamente acotada.
B) En el supuesto de instalar dos bombas en serie, la B1 que garantice la presión ne-
cesaria hasta la derivación B y la B2, situada detrás de esta derivación, que garan-
tice la presión necesaria en D:
B.1) Calcular la energía específica HB1 y HB2 que debe aportar cada bomba y la
potencia consumida por cada uno de los motores, seleccionando para la B1
una bomba del tipo A1 y para la B2 otra del tipo A2 de la figura 8.E.3.
B.2) Dibujar la nueva línea de energía perfectamente acotada.
B.3) ¿Cuánto costaría bombear 1 m3 de agua con cada una de las soluciones si el
coste energético fuera de 0,072 €/kWh?
Resolución
A.1) La energía específica HBI que debe aportar la bomba será:
HB = Hg + ha + hi = Hg + ha + 1,15 hri
Hm kW
5 kW absorbidos por el motor 5
Hm bsorbidos por el m kW 170 120
kW a
kW absorbidos por el motor

o to
r5
kW absorbidos por el motor

140 5 40 160 4 100
4
130 3
30 150 3 80
Al
Al
Altura manométrica total en metros
tu
tu
120 2 20 140 4 2
ra
Altura manométrica total en metros
4
ra 60
m
m
110 1 10 130
an
an
1 40
om
om
100 0 120
ét
20
ét
ric
ric
90 3
a
a
110 0
to
to
3
ta
ta
80 % 100
l
l
70 II 70 90
m otor I-V
×η
60 2 60 80 %
50 ba 50 2 IV-
m Rendimiento % 70 ot or
bo ηm V 70
Rendimiento %
40 η 40 a× II-I
60
mb II
=
1 60
bo
ηΣ
30 30 50 η
= 50
20 20 40 1 ηΣ
40
10 10 30 30
0 1 2 20 20
Caudal m3/minuto 10 10
0 1 2 3 4 5
Caudal m3/minuto
Tipo A2 Tipo A1
FIGURA 8.E.3. Curvas características de las bombas.
siendo:
Hg = desnivel geométrico.
ha = pérdidas de carga en la aspiración.
hi = pérdidas de carga en la impulsión.
hri = pérdidas de carga por rozamiento en la impulsión, siendo las pérdidas sin-
gulares un 15 % de las continuas.
Hg se corresponde con la diferencia de cota entre el depósito inferior Dp y la que
tendría el nivel del agua en un depósito situado en el extremo de la impulsión.
Como en el punto D debe haber una presión PD/γ = 40 m, se tendrá:
Hg = PD/γ + ZD – ZDP = 40 + 700 · 0,05 – 2 = 73 m
Para calcular las pérdidas de carga en la impulsión utilizaremos el ábaco de tu-
bería de PVC del anexo B, habiendo supuesto la simplificación de que todas
sean de 6 atm, resultado unas pérdidas de carga unitarias J de:
TRAMO
OA AB BC CD
3
Q (m /h) 240 . . . . . . . . . . . . . . 180 120 60 0
J100 (m/100 m) . . . . . . . . . . . . . 1,2 1,8 1 1,6
Así pues la HB será:

HB = 73 + 2 + (1,6 · 4 + 1 · 5 + 1,2 · 4 + 1,2 · 2) 1,15 = 96,39 m
Donde se ha tenido en cuenta que ha = 2 m según el enunciado.
Se puede entonces seleccionar una bomba tipo A1 para HBI = 96,39 m y
Q = 240 m3/h = 4 m3/min. Entrando en el gráfico que contiene las curvas ca-
racterísticas (fig. 8.E.3) se tiene que con una bomba tipo A1 de 4 rodetes podría
tenerse un punto de funcionamiento de Q = 4 m3/min y H = 98 m. En este punto
el rendimiento del grupo motobomba sería ηg = 67 % y la potencia eléctrica
absorbida por el motor sería N’ = 95 kW. Esta potencia también puede calcu-
larse como:
N’ = (0,00981 γQH)/ηg = (0,00981 · 1.000 · 0,067 · 96,4)/0,67 = 94,1 kW
donde γ es el peso específico del agua (1.000 kg/m3) y se ha puesto el caudal
en m3/s.
A.3) La energía específica que debe suministrar la bomba B1, se calcula al igual que
antes como:
HB1 = (40 + 0 – 2) + 2 + (1,2 · 4 + 1,2 · 2) 1,15 = 48,28 m
Con esto y Q = 4 m3/min se puede elegir una bomba tipo A1, resultando una con
2 rodetes, que tendría un punto de funcionamiento de Q = 4 m3/min, H = 48,3 m,
con ηg = 65 % y N’ = 49 kW.
Si se calcula la potencia absorbida por el motor sería:
N’ = (0,00981 · 1.000 · 0,067 · 48,28)/0,65 = 48,6 kW
La energía específica que debe aportar la bomba B2, teniendo en cuenta que a la
entrada existe una energía específica de 40 m (PB/γ = 40 m), lo que puede aseme-
jarse a que la cota del nivel de agua en el depósito de aspiración sea ZDP = 40 m,
se calculará como:
HB2 = (40 + 35 – 40) + 0 + (1,6 · 4 + 1 · 5) 1,15 = 48,11 m
donde se han supuesto nulas las pérdidas en la aspiración (ha = 0).
Con esta HB2 = 48,11 m y con Q = 2 m3/min puede elegirse una bomba del tipo A2
entrando en las curvas características de la figura 8.E.3, de donde se deduce que
necesitaría 3 rodetes y quedaría un punto de funcionamiento de Q = 2 m3/min,
H = 52 m, ηg = 63 % y N’ = 26,5 kW.
El exceso de energía (52 – 48,1 = 3,9 m) podría perderse en la válvula de regu-
lación a la salida de la bomba.
La potencia teórica calculada por la fórmula sería:
N’ = (0,00981 · 1000 · 0,033 · 48,11)/0,63 = 25 kW
B.2) La línea de energía se ha dibujado con línea más fina en la figura 8.E.4 junto
con el caso anterior para poder comparar ambas situaciones. Ambas líneas coin-
ciden en el tramo BCD, habiéndolas dibujado separadas sólo para distinguirlas.
2,76 m
5,52 m
5,75 m
7,36 m
96,39 m Supuesto
40 m
2,76 m D
5,52 m
40 m C
B1 B2
A B
FIGURA 8.E.4. Línea de energía de la instalación.
B.3) La primera solución consume unos 95 kW y la segunda unos 49 + 25 = 74 kW,

luego parece mejor la segunda al necesitar un 22 % menos de energía. No obs-
tante la inversión a realizar con dos bombas es mayor que con una sola, y de-
penderá del número de horas de funcionamiento el que se compense o no la ma-
yor inversión con el ahorro energético.
De la figura 8.E.4 puede verse además que la solución con dos bombas necesita
tuberías de menor timbraje, lo que abarata esta solución, pudiendo incluso com-
pensar el mayor coste de las dos bombas respecto a una sola.
Para determinar el coste energético del m3 de agua en ambas situaciones, supo-
niendo que el precio de la energía sea 0,072 €/kW h, habrá que calcular en pri-
mer lugar el tiempo que se tarda en bombear 1 m3 en cada situación, que será:
• Con Q = 240 m3/h; será 1/240 = 0,00416 h/m3
• Con Q = 120 m3/h; será 1/120 = 0,00833 h/m3
Luego el coste energético del m3 de agua será:
• 1.a solución: 0,00416 · 95 · 0,072 = 0,28 €/m3
• 2.a solución: (0,00416 · 49 + 25 · 0,00833/2) · 0,072 = 0,022 €/m3
donde se ha tenido en cuenta para la segunda solución que por cada m3 de agua
que bombea B1, sólo bombea 0,5 m3 la B2, ya que el resto habrá salido ya par los
puntos A y B.
Ejemplo 8.3
A) Una bomba B impulsa cierto caudal de agua a una altura geométrica de 35 m a tra-
vés de una tubería AB (fig. 8.E.5) de fibrocemento de diámetro 500 mm y 737,5 m
de longitud en las que se estima el factor de fricción f = 0,02 para las condiciones
medias en que va a trabajar y se desprecian las pérdidas de carga en la tubería de
aspiración y las pérdidas singulares.
Las curvas características de la bomba a n0 = 1.450 rev./min son:

H (m) = 55 + 75 Q – 150 Q2
32 = 3,2 Q – 3,3 Q2
midiéndose H en m y Q en m3/s.
Se pide:
1. Punto de funcionamiento de la bomba P1 (H1 y Q1), así como el rendimiento de
la bomba en ese punto y la potencia absorbida por la bomba expresada en kW.
2. Determinar de la anterior potencia, el porcentaje que representa la potencia
utilizada en vencer el desnivel geométrico (Nru) y el porcentaje utilizado para
pérdidas globales (en la transformación de energía mecánica en energía hi-
dráulica ηb y en pérdidas de carga en las tuberías).
B) Si en un momento dado se desea reducir el caudal a la mitad mediante la válvula
de compuerta existente a la salida de la bomba, se pide:
3. Nuevo punto de funcionamiento de la bomba P2 (H2 y Q2), rendimiento de la
bomba ηb en ese punto y potencia absorbida en kW, así como porcentaje de
potencia utilizado para superar el desnivel geométrico (Nru) y porcentaje uti-
lizado en superar las pérdidas globales.
4. Determinar la pérdida de carga generada al cerrar la válvula y hacer un es-
quema de las curvas características de la bomba y de la conducción cuando la
válvula está abierta y cuando está parcialmente cerrada para conseguir la mi-
tad de caudal, señalando el punto de funcionamiento.
C) Si la reducción del caudal a la mitad se pretende realizar disminuyendo el número
de revoluciones de la bomba, se pide:
5. Nuevo punto de funcionamiento de la bomba P3 (Q3 y H3), número de revo-
luciones nuevo de la bomba y potencia absorbida en kW, así como porcentaje
de potencia útil (Nru) y de pérdidas globales.
6. Dibujar la situación generada por la disminución del número de revoluciones
de la bomba en el esquema del apartado 4), señalando el punto de funciona-
miento.
Hg = 35 mm
D = 500 mm
L = 737,5 m
A
B1
(f = 0,02)
FIGURA 8.E.5. Esquema de la instalación de bombeo.

Nota aclaratoria:
• Si se llama α = n/n0 al cociente entre el nuevo número de revoluciones buscado
(n) y el primitivo (n0 = 1.450 rev./min), las curvas características de la bomba a
velocidad n0 que obedecen a las ecuaciones genéricas:
H = A + BQ + CQ2 y η = DQ + EQ2
D E 2
se transforman en H = Aα2 + BαQ + CQ2 y η = Q + Q para el nuevo
número de revoluciones n. α α 2
• La curva característica de la conducción no varía al cambiar el número de revo-

luciones de la bomba.
D) Para comparar los resultados anteriores, calcular el coste de elevación de 1 m3
de agua en cada caso si el rendimiento del motor de accionamiento se supone de
ηm = 0,9 y el precio del kW h fuera de 0,072 €.
Solución
Una recomendación general antes de abordar la resolución del problema es que:
siempre que se trabaje con puntos de funcionamiento de instalaciones es muy útil ir ha-
ciendo un esquema gráfico de seguimiento del problema, lo que facilitará su resolución.
Puesto que el desnivel geométrico entre ambos depósitos es Hg = 35 m, la ecuación
de la curva característica de la conducción (C.C.C.) será:
H = Hg + KQ2 = Hg + 0,0826 f (L/D5) Q2 =
35 + 0,0826 · 0,02 (737,5/0,55) Q2 = 35 + 39 Q2
El punto de funcionamiento de la instalación para estas condiciones de trabajo será
el de intersección de la C.C.C. y la curva característica de la bomba (CCB). Se trata
pues de resolver el sistema de ecuaciones:
H = 35 + 39 Q2 [15]
2
H = 55 + 75 Q – 150 Q [16]
Igualando ambas ecuaciones se tendrá:
35 + 39 Q2 = 55 + 75 Q – 150 Q2 ; 189 Q2 – 75 Q – 20 = 0
75 ± 兹7
苶5苶2苶+
苶苶4苶·苶18苶9苶苶·苶20苶
Qp1 = = 0,58 m3/s = 580 l/s
2 · 189
sustituyendo en [15] se tendrá Hp1 = 35 + 39 · 0,582 = 48,12 m, quedando definido el
punto P1 de la figura 8.E.6.
El rendimiento de la bomba y la potencia absorbida en la P1 será:
ηb = 3,2 · 0,58 – 3,3 · 0,582 = 0,746
γ QH 1.000 · 0,58 · 48,12

N = 0,00981 = 0,00981 = 367 kW
ηb 0,746
2. De esta potencia, el porcentaje utilizado en vencer el desnivel geométrico será:

Nru = 0,00981 γ QHg = 0,00981 · 1.000 · 0,58 · 35 = 199 kW
Luego, 199/367 = 0,54; es decir, Nru = 54,2 % de N.
El porcentaje de potencia utilizado en vencer las pérdidas de carga y en las pérdi-
das de transformación de la energía mecánica en hidráulica (ηb) será:
100 – 54,2 = 45,7 %
3. Al reducir el caudal a la mitad (Q = 0,58/2 = 0,29 m3/s) cerrando parcialmente la
válvula de regulación a la salida de la bomba se modificará la CCC, pero no la
CCB. Así pues, el punto de funcionamiento P2 será el punto de la CCB que corres-
ponde a Qp2 = 0,29 m3/s (fig. 8.E.6). Entrando en la ecuación de la CCB con este
Qp2 puede obtenerse Hp2:
Hp2 = 55 + 75 · 0,29 – 150 · 0,292 = 64,13 m
El rendimiento de la bomba en P2 será:
η = 3,2 · 0,29 – 3,3 · 0,292 = 0,65
y la potencia consumida será:
1.000 · 0,29 · 64,13
N = 0,00981 = 280,4 kW
0,65
Nru = 0,00981 · 1.000 · 0,29 · 35 = 99,5 kW
Los porcentajes serán:
• Nru = 99,5/280,4 = 0,355 ⇒ 35,5 %.
• Pérdidas globales: 64,5 %.
También puede determinarse la nueva curva característica de la conducción (con
línea discontinua y punto en la figura 8.E.6) sin más que tener en cuenta que tiene
H(m) P2
64,13
55 P1 C.C. Conducción
48,12
38,15 P3
35
C.C.B.
n0 = 1.450 r.p.m.
n = 1.137,6 r.p.m.
0,58 Q (m3/s)
B
FIGURA 8.E.6. Esquema de las curvas características y puntos de funcionamiento

pedidos en el problema.
que pasar por el punto P2, y que para Q = 0 es H = 35. Así se puede despejar el
valor de K:
64,13 = 35 + K 0,292 ; luego, K = 346,37
La nueva curva característica de la conducción será pues:
H = 35 + 346,37 Q2
4. La pérdida de carga generada por la válvula podemos obtenerla calculando la pér-
dida de carga en la conducción con la válvula abierta (deducida de la C.C.C. pri-
mitiva) y restándola de la pérdida de carga en la conducción con la válvula parcial-
mente cerrada.
La pérdida de carga en la conducción para Q = 0,29 m3/s con la válvula abierta será:
hT = H – 35 = 39 Q2 = 39 · 0,292 = 3,3 m
La pérdida de carga en la conducción con la válvula parcialmente cerrada será:
Hp2 – Hg = 64,13 – 35 = 29,13 m
Luego la pérdida de carga en la válvula será:
hv = 29,13 – 3,3 = 25,83 m.
5. Si la reducción de caudal a la mitad se realiza variando el número de revoluciones de
la bomba, podemos llamar α = n/n0, siendo n el valor buscado y n0 = 1.450 rev/min
según se indica en el planteamiento del problema.
Al cambiar el número de revoluciones de la bomba cambia su curva caracterís-
tica pero no así la C.C.C. Entrando en ésta con Qp3 = 0,29 m3/s se deducirá
Hp3 = 35 + 39 · 0,292 = 38,3 m, que definen el nuevo punto de funcionamiento
buscado.
El nuevo valor de n tiene que ser tal que la curva característica de la bomba
pase por P3. Como la curva característica buscada en función de la primitiva es
H = 55α2 + 75αQ – 150 Q2, se tendrá que sustituyendo Hp3 y Qp3 en la ecuación
anterior puede despejarse α:
38,3 = 55 α2 + 75 α 0,29 – 150 · 0,292 ; 55 α2 + 21,75 α – 50,91 = 0
–21,75 ± 兹2
苶1苶,7
苶5苶2苶+苶苶4苶·苶55苶苶·苶50苶,9
苶1苶
α = = 0,784
2 · 55
luego, n = α n0 = 0,784 · 1450 = 1.137,6 rev/min.
El rendimiento de la bomba para estas condiciones de trabajo será:
3,3 3,2
ηb = 0,29 – 0,292 = 0,746
0,784 0,7842
y la potencia absorbida será:
1.000 · 0,29 · 38,3
N = 0,00981 = 146,0 kW
0,746
De ésta, la realmente utilizada en vencer el desnivel geométrico será:

Nru = 0,00981 · 1000 · 0,29 · 35 = 99,57 kW ⇒ 68,2 %
Las pérdidas totales serán estonces del 31,8 %.
De los resultados obtenidos se desprende claramente que para regular el caudal en
estas condiciones es mucho mejor variar el número de revoluciones de la bomba
que cerrar la válvula de regulación situada a la salida de ésta, ya que esto supone
que la bomba aumente el consumo de potencia en proporción al caudal bombeado
para después perderla en la válvula, mientras que variando el número de revolu-
ciones se aprovecha mucho mejor la potencia consumida por la bomba.
D) En el punto de funcionamiento P1 (48,12 m; 0,58 m3/s) la potencia consumida por
el motor será: N’ = N/ηm = 367/0,9 = 407,8 kW.
El tiempo necesario para bombear 1 m3 será:
1/0,58 = 1,72 s/m3 = 4,79 · 10–4 h/m3
El coste para bombear 1 m3 será entonces:
407,8 (kW) 4,79 · 10–4 (h/m3) 0,072 [€/(kWh)] = 0,014 €/m3
En el punto de funcionamiento P2 (64,13 m; 0,29 m3/s) el coste de bombeo de 1 m3
será:
N’ = 280,4/0,9 = 311,56 kW
311,56 (1/0,29) (1/3.600) 0,072 € = 0,022 €/m3
En el punto de funcionamiento P3 (38,3 m; 0,29 m3/s) el coste de bombeo de 1 m3
será:
(146/0,9) (1/0,29) (1/3.600) 0,072 € = 0,011 €/m3
lo que pone claramente de manifiesto que reducir el número de revoluciones de la
bomba es la mejor solución para regular el caudal.
Ejemplo 8.4
Para elevar un caudal de 30 l/s a una altura geométrica de 28 m se han instalado dos
bombas iguales en paralelo cuyas curvas características son:
H = 57 – 5,88 10–2 Q2
ηb = 0,105 Q – 3,83 10–3 Q2
midiéndose H en (m) y Q en (l/s).
Si se hacen funcionar las bombas ya instaladas con las válvulas de compuerta com-
pletamente abiertas, se ha observado que se eleva un caudal de 36 l/s.
Teniendo en cuenta que el problema se resolverá analíticamente y no gráficamente,
se pide:
1. Hacer un esquema con la curva característica (Q-H) de cada bomba, del conjun-
to en paralelo y de la conducción, indicando el punto de funcionamiento (P1).
(28 m)
(0)
B
B
2. Determinar la ecuación de la curva característica de la conducción, que es del

tipo H = Hg + K1 Q2 y los valores de Q y H correspondientes al punto de fun-
cionamiento de cada bomba.
3. Si para impulsar únicamente los 30 l/s necesarios se cierra parcialmente la vál-
vula de compuerta (Vc), determinar:
3.1. Punto en que debe funcionar cada bomba (P2B).
3.2. Pérdida de carga que debe proporcionar la válvula y potencia disipada
por la misma.
3.3. Potencia consumida por cada bomba.
4. Si para impulsar únicamente los 30 l/s necesarios se optara por hacer un recorte
de rodete, lo que no produciría ninguna variación de la curva característica de
la conducción, sino en la curva Q-H de la bomba, se pide:
4.1. Punto de funcionamiento (P3B) que tendría que tener cada bomba con el
rodete recortado.
4.2. Pendiente K (H = KQ) de la recta que une los puntos de funcionamiento
semejantes (P3B y S en la figura 8.E.8).
4.3. Proporción en que debe recortarse el rodete (D1/D0).
Solución
1. Como se sabe, la curva característica del conjunto de bombas en paralelo se ob-
tiene sumando, para cada valor de H, los valores de Q que dan cada una de las
bombas.
El punto de funcionamiento de la instalación P1 (QP1, HP1) será la intersección de
la curva característica de la conducción con la del conjunto de bombas. En este
caso nos indican que QP1 = 36 l/s.
El punto de funcionamiento de cada bomba se obtiene como intersección de la ho-
rizontal trazada por HP1 con la curva característica de cada bomba (P1B) y, en este
caso, al ser las dos bombas iguales, será QP1B = QP1/2.
Si H = a + b Q + c Q2 y η = d Q + e Q2 son las curvas características de cada una
de las bombas, las curvas características de las dos bombas en paralelo serán:
H = a + b (Q/2) + c (Q/2)2 y η = d (Q/2) + e (Q/2)2
siendo ahora Q el caudal total del conjunto de bombas.
2. La ecuación de la curva característica de la conducción será H = 28 + K Q2.
El valor de K podemos obtenerlo si conocemos un punto de la curva. En este caso

al conocer QP1, entrando en la ecuación de la C.C. de la bomba con QP1/2 = 18 l/s,
podemos obtener HP1, y una vez conocidos podemos despejar K.
Hp1 = 57 – 5,88 · 10–2 · 182 = 37,95 m
37,95 = 28 + K 362
luego K = 7,676 · 10–3, y la ecuación de la C.C. de la conducción será:

H = 28 + 7,676 · 10–3 Q2
El punto de funcionamiento de cada bomba será pues:

QP1B = QP1/2 = 18 l/s
HP1B = HP1 = 37,95 m
3. Al cerrar parcialmente la válvula de regulación para bombear únicamente los 30 l/s

necesarios no habrá cambiado la curva característica de las bombas, pero sí la de la
conducción. Trazando una vertical por Q = 30 l/s, el punto de corte con la C.C. de
las dos bombas en paralelo será el nuevo punto de funcionamiento P2. Cada bomba
funcionará en el punto P2B, a igual altura manométrica (HP2) y la mitad de caudal
QP2/2 = 15 l/s.
Entrando en la ecuación de la C.C. de la bomba puede conocerse HP2:
HP2 = 57 – 5,88 · 10–2 · 152 = 43,77 m
Luego el punto de funcionamiento de la instalación será:

HP2 = 43,77 m y QP2 = 30 l/s
H (m)
P2B P2
43,7 C.C. Conducción
S P1B P1
37,9
34,9 P3
28
P3B
CC1B
(D1) CC2B
(D0) (D1) (D0)
15 18 30 36 Q (l/s)
FIGURA 8.E.8. Esquema de las curvas características y puntos de funcionamiento

pedidos en el problema.
La pérdida de carga introducida por la válvula será la diferencia entre la pérdida de

carga en la conducción con la válvula completamente abierta y con la válvula par-
cialmente cerrada, es decir:
• Con la válvula completamente abierta:
h = K Q2 = 7,676 · 10–3 · 302 = 6,91 m
• Con la válvula parcialmente cerrada:
h = K’ Q2 = HP2 – Hg = 43,77 – 28 = 15,77 m
luego la pérdida de carga introducida por la válvula será:
hv = 15,77 – 6,91 = 8,86 m
De la anterior ecuación también puede despejarse K’ y deducir la ecuación de la
nueva C.C. de la conducción:
K’ = 15,77/302 = 0,0175
luego la ecuación de la C.C. de la conducción con la válvula parcialmente cerrada
será:
H = 28 + 0,0175 Q2
La potencia disipada por la válvula será:
Nv = 0,00981 γ Q H = 0,00981 · 1.000 (30/1.000) 8,86 = 2,6 kW
La potencia consumida por cada bomba será:
γ QH 15 · 43,77
N = 0,00981 = 0,00981 = 9,03 kW
ηb 0,713
ya que el rendimiento de la bomba será:
ηb = 0,105 Q – 3,83 · 10–3 Q2 = 0,105 · 15 – 3,83 · 10–3 · 152 = 0,713
4. Si se opta por recortar el rodete para bombear los 30 l/s necesarios, ahora no se mo-
dificaría la C.C. de la conducción pero sí la de la bomba.
El punto de funcionamiento en estas condiciones será el que corresponde a
Q = 30 l/s en la C.C. de la conducción (P3 en la figura 8.E.8), es decir:
HP3 = 28 + 7,676 · 10–3 · 302 = 34,91 m
QP3 = 30 l/s
Cada bomba tendrá que funcionar en un punto P3B, que tendrá:
HP3B = 34,91 m
QP3B = 15 l/s
Conocemos pues un punto de la nueva curva característica con rodete recortado
de diámetro (D1). Para deducir la relación entre el diámetro inicial (D0) y el recor-
tado (D1) podemos buscar el punto homólogo o semejante al P3B con rodete de
diámetro D0 (punto S en la figura 8.E.8) que, según se ha indicado antes (apartado
8.18), estará en la recta que pasa por el origen y por el punto P3B. La ecuación de
esta recta será:
H = (HP3B/QP3B) Q = (34,91/15) Q = 2,33 Q
Como el punto homólogo del P3B pertenece también a la curva característica de la
bomba con rodete de diámetro D0, se podrá obtener como intersección de ambas,
resolviendo el sistema de ecuaciones:
H = 2,33 Q
H = 57 – 5,88 · 10–2 Q2
2,33 Q = 57 – 5,88 · 10–2 Q2 ⇒ Q = 17,09 l/s
y sustituyendo en la primera: H = 2,33 · 17,09 = 39,82 m.
La relación entre diámetros puede obtenerse teniendo en cuenta que:
冢冣 ⇒ = 冪莦
= 冪莦
QP3B HP3B D1 2 D1 HP3B 34,91
== = 0,936
QS HS Q0 D H 039,82 S
lo que nos indica que debemos recortar el rodete de manera que el nuevo diámetro
D1 = 0,936 D0.
Ejemplo 8.5
Se dispone de una impulsión de agua desde el depósito D1 al C, elevado 40 m res-
pecto al primero, por medio de una tubería uniforme ABC, de longitud L, y una bomba
B1 cuya curva característica Q-H es: H = 80 – 147,93 Q2, con H en (m) y Q en (m3/s).
En estas condiciones la bomba eleva un caudal de 0,425 m3/s.
Se desea ampliar esta instalación con un nuevo depósito D y una nueva tubería BD,
cuya curva característica es del tipo H = Hg + 73,8 Q2, añadiendo para ello otra bomba
igual que la anterior, instalando ambas bombas en paralelo.
Si la longitud del tramo AB = 1/3 L y BC = 2/3 L, y se desprecian las pérdidas de
carga en la aspiración así como las singulares, se pide:
1. Determinar el punto de funcionamiento inicial (antes de la ampliación) de la
bomba B1 en la tubería ABC, así como la ecuación de la curva característica de
la conducción (H = Hg + K Q2).
2. Representar sobre el esquema:
• La línea de energía de la tubería.
• La curva característica de la conducción.
3. Teniendo en cuenta las longitudes de los tramos AB = 1/3 L y BC = 2/3 L, y
que, al ser la tubería uniforme, las pérdidas de carga serán proporcionales a
L (h = J L = m’ Q2), determinar la ecuación de las curvas características de las
conducciones en serie AB y BC (la suma de estas dos conducciones en serie es
precisamente la conducción ABC) y dibujarlas para realizar una resolución grá-
fica del problema.
(40)
C
(12,69)
2/3 L Q = 0,425 m3/s D

(0)
1/3 L
D1 B
L = Labc B
A
Nota: entre A y B no existe diferencia de cota.
4. Representar sobre el esquema adjunto un croquis acotado del punto de funcio-

namiento de la instalación (P2) con las dos bombas iguales y los depósitos C y
D recibiendo agua.
Resolución
1. Como se conoce el caudal bombeado, entrando en la curva característica (C.C.) de
la bomba puede determinarse la energía en el punto de funcionamiento.
H = 80 – 147,93 · 0,4252 = 53,28 m
luego el punto de funcionamiento P1 será: Q = 0,425 m3/s y H = 53,28 m.
La curva característica de la conducción ABC debe pasar por ese punto, por lo
tanto se debe cumplir:
53,28 = 40 + K 0,4252
de donde se deduce que K = 73,52, y, por tanto, la curva característica de la con-
ducción será:
HABC = Hg + h = 40 + 73,52 Q2
2. En la figura 8.E.10 aparece la resolución gráfica del problema.
3. Como la pérdida de carga en la tubería ABC será h = 73,52 Q2, en los tramos AB y
BC serán respectivamente 1/3 h y 2/3 h, luego las curvas características de estas
conducciones serán:
HAB = 0 + (73,52 Q2)/3 = 24,51 Q2
HBC = 40 + (73,52 Q2) 2/3 = 40 + 49,02 Q2
Cumpliéndose por tanto que HABC = HAB + HBC para cualquier caudal, como co-
rresponde a dos tuberías en serie. La representación gráfica de estas tuberías puede
verse en la figura 8.E.10.
4. Puesto que la cota del depósito D es 12,69 m, la curva característica de la tubería
BD, considerando los datos del problema será:
HBD = 12,69 + 73,8 Q2
H (m)
90
80 BC
70 BD
ABC AB + (BC + BD )
60 P1 P2
53,28 BC + BD
50
Pd
40 Pc Ps1 AB
C
30
20
C.C. de 2 bombas B1
10 Ps2
C.C. de una bomba B1
A
B 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 Q (m3/s)
FIGURA 8.E.10. Resolución gráfica del problema.
Como se sabe, para obtener la curva característica de dos tuberías en paralelo, para
una misma H se suman los caudales. La curva característica de dos tuberías en se-
rie se obtiene sumando las H para un mismo valor de Q.
Utilizando este procedimiento se ha construido la curva característica de las tube-
rías BC + BD en paralelo (ver figura 8.E.10) y después se ha sumado en serie con
la tubería AB.
De la misma forma, la curva característica de las dos bombas en paralelo se ha ob-
tenido sumando los caudales de cada bomba (Q) para cada valor de (H). En este
caso, como son dos bombas iguales, a cada H le corresponde 2 Q.
La ecuación de esta curva característica de las dos bombas en paralelo será:
H = 80 – 147,93 (Q/2)2
La obtención de la ecuación de la curva característica de la tubería AB en serie con

las tuberías BC + BD en paralelo es más compleja. Esta es la razón de haber optado
por la solución gráfica.
El punto de funcionamiento de la instalación en estas condiciones (P2) será el de
intersección de la curva característica de las dos bombas en paralelo con el de la tu-
bería AB + (BC + BD). Leyendo en el gráfico se obtiene:
HP2 ≈ 56,6 m y QP2 ≈ 0,788 m3/s
Trazando una vertical por QP2 pueden obtenerse las pérdidas de carga en la tubería
AB (hAB = 15,2 m) (punto PS2 en la figura 8.E.10) y la energía en el punto B
(HB = 41,4 m) (punto PS1 en la figura 8.E.10), comprobándose que se cumple que
HB + hAB = HP2.
Conocida la energía en B puede deducirse el caudal que pasa por las tuberías BC y
BD simplemente trazando una horizontal por ese valor de HB = 41,4 m y obte-
niendo el punto de corte con las curvas características de las tuberías BC y BD

(puntos PC y PD, respectivamente, en la figura 8.E.10). De aquí se deduce que:
QBC = 0,163 m3/s y QBD = 0,625 m3/s
8.22. BIBLIOGRAFÍA
BARRAGÁN FERNÁNDEZ, J. (1983): Mecánica de fluidos. Ejercicios didácticos. Comisión de Pu-

blicaciones de la Delegación de Alumnos de la E.T.S.I. Industriales de Barcelona.
CÁTEDRA DE MECÁNICA DE FLUIDOS. U.P. de Valencia (1987): Curso de ingeniería hidráulica apli-
cada a los sistemas de distribución de agua. Instituto de Estudios de Administración Local.
Madrid.
KARASSIK, I., y CARTER, R. (1978): Bombas centrífugas, selección, operación y mantenimiento.
C.E.C.S.A.
KENNETH, J. (1987): Bombas, selección, uso y mantenimiento. McGraw-Hill.
MAYOL, J.M. (1981). Tuberías. Tomo I. Editores Técnicos Asociados.
MEJÍA, I. (1987): Instalación de bombas centrífugas. CECSA.
MENDILUCE (1987): El golpe de ariete en impulsiones. Colección obras hidráulicas. Ed. Bellisco.
RABINOVICH, E.Z. (1987): Hidráulica. Editorial Mir. Moscú.
RANALD, V. (1978): Mecánica de fluidos e hidráulica. Teoría y problemas resueltos. McGraw-
Hill, Serie de compendios Schaum.
ROY, D.N. (1988): Applied fluid mechanics. Edt. Ellis Horwood.
STREETER/WYLIE (1979): Mecánica de los fluidos. McGraw-Hill.
TORRES SOTELO, J. (1971): Hidráulica. U.P. de Valencia.
WARRIG, R. (1977). Selección de bombas, sistemas y aplicaciones. Ed. Labor.
CAPÍTULO 9
Redes colectivas de riego a presión
Patricio Planells
Fernando Ortega
José M.a Tarjuelo
9.1. INTRODUCCIÓN
Cada vez más se tiende a dimensionar las instalaciones de riego colectivo, para que
trabajen a la demanda, al menos fuera del periodo punta, por lo que supone de ahorro
de agua y de comodidad de manejo. Con un nivel de automatización no muy elevado se
puede realizar la apertura y cierre de las válvulas de cada uno de los sectores o subuni-
dades de riego desde un ordenador central, o desde unidades autónomas de campo que
controlan las válvulas hidráulicas de un mismo propietario o de una agrupación.
Esta forma de riego permite la libre disponibilidad del agua por el agricultor en
condiciones de presión y caudal adecuadas, y contribuye a conseguir un uso más efi-
ciente de la misma. Así, cada agricultor puede programar sus riegos de acuerdo con las
necesidades concretas de sus cultivos, según el estado fenológico en que se encuentren,
y de la tecnología disponible.
A pesar de las claras ventajas del riego a la demanda, el dimensionamiento de la
instalación para que sea capaz de cubrir las necesidades de riego en periodo punta con
escasas posibilidades de fallo en el suministro puede encarecer el coste de la instala-
ción. Por eso muchas veces se plantean variantes que conducen a un riego a turnos (o
demanda restringida) durante los meses punta de consumo de agua (normalmente julio
y agosto), y riego a la demanda en el resto de la campaña. Un hecho que puede justifi-
car ese tipo de decisiones es que los encargados de la vigilancia y mantenimiento de las
instalaciones pueden llevar el control del riego que evite la concentración de la super-
ficie a regar en un momento dado en determinados puntos de la red. Así por ejemplo,
pueden ordenarse adecuadamente las demandas de los agricultores evitando que se
superen límites en la superficie máxima a regar en un momento dado por grandes sec-
tores estratégicamente distribuidos en el conjunto de la red de riego. De esta forma,
aunque se pierde en parte la libertad de elegir el momento de riego por el agricultor, se
conseguiría una distribución más uniforme de los caudales en toda la red.
El diseño de una red colectiva de riego a presión a la demanda puede decirse que
tiene seis fases: a) localización de las tomas en las parcelas buscando el trazado óptimo
que minimice el coste total de la red; b) calculo del caudal o dotación de las tomas se-
gún el tamaño de las parcelas a abastecer; c) determinación de los caudales de diseño

por línea (asociados a una determinada garantía de suministro); d) dimensionamiento
de cada una de las líneas buscando el mínimo coste total (inversión y funcionamiento);
e) diseño y dimensionamiento de la estación de bombeo, y f) análisis del funciona-
miento de la red bajo distintas condiciones de trabajo.
Una vez definida la red de riego se debe dimensionar la estación de bombeo, y di-
señar su regulación y control buscando su óptimo funcionamiento, a no ser que se dis-
ponga de agua con energía suficiente en cabecera para no necesitar bombeo. Una regu-
lación óptima de la estación de bombeo será aquella que, con alto rendimiento, se
adapte lo más posible a la «curva de demanda o de consigna» de la red, que relaciona
las necesidades de presión y caudal en cabecera, minimizando los excesos de presión
en la cabecera para cada caudal demandado.
En redes de riego ramificadas diseñadas y gestionadas a la demanda, para un
mismo caudal en cabecera, los caudales circulantes por cada línea pueden variar en
función del número de tomas abiertas aguas abajo de la misma, de su dotación y de su
localización en la red, dando lugar a unas necesidades de presión en cabecera varia-
bles para garantizar que el nudo desfavorable tenga la mínima presión necesaria. Esto
conduce a que, en realidad, no se pueda hablar de una única «curva de demanda o de
consigna» de la red sino de una «franja» de valores de presión para cada caudal de-
mandado.
9.1.1. Clasificación de las redes de distribución
A) Según su topología (cómo están conectadas las tuberías entre sí): a) ramifica-
das; b) malladas, y c) mixtas.
En las ramificadas, los caudales de línea se calculan a partir de los caudales de de-
manda en nudos, partiendo de los nudos más alejados y continuando aguas arriba, hasta
la cabecera, verificándose en cada nudo la ecuación de continuidad si se trata de riego
a turnos pero no si es a la demanda.
Si la red tuviera más de un punto de alimentación pasa a considerarse como ma-
llada al no poder determinar con la ecuación de continuidad únicamente la proporción
de caudal correspondiente a cada punto de alimentación.
En redes malladas, para calcular los caudales de línea se deben considerar las ecua-
ciones de continuidad en los nudos junto con las de equilibrio de las mallas.
En redes ramificadas, de diseño y regulación más simple, el agua sólo puede seguir
un camino para llegar a cada nudo. En las malladas las posibilidades son múltiples, lo
que origina mayor seguridad de suministro, no produciéndose estancamiento de agua,
pero son de mayor coste.
B) Según el sistema de inyección y regulación.
a) Depósito elevado a suficiente cota. Con depósito de cabecera (de regulación
y/o almacenamiento), y con posibles depósitos de compensación (de cabecera
y/o de cola).
b) Inyección directa mediante grupos de bombeo, de velocidad fija o variable, y
con o sin depósitos de cola.
REDES COLECTIVAS DE RIEGO A PRESIÓN 439
Algunas veces se colocan depósitos de compensación entre la estación de bombeo

y la red para regular el funcionamiento del bombeo, admitiendo o cediendo caudal se-
gún la demanda. En este caso el cálculo de la red se realiza como una red mallada.
Cuando desde una misma zona de suministro se abastecen zonas muy alejadas se
pueden utilizar depósitos reguladores zonales, y cuando alguna de estas zonas se en-
cuentra a mayor cota, se pueden utilizar bombas en línea para complementar la presión
necesaria o prescindir de las zonas más elevadas que obligan a incrementar la presión
en toda la red, con un encarecimiento considerable de la misma.
En ciertos tipos de redes es conveniente su sectorización mediante válvulas de regu-
lación para evitar presiones excesivas en zonas de menor cota. En este caso suelen colo-
carse varias válvulas reductoras de presión de distinto tamaño en paralelo, para favorecer
la regulación (sobre todo de los caudales pequeños, pudiendo también utilizarse válvulas
con discos de asientos dentados). Constructivamente es muy importante que estas válvu-
las vayan precedidas de un filtro de desbaste (para evitar piedras u otros objetos que im-
pidan el cierre de las válvulas) y que vayan seguidas de válvulas de alivio y ventosas
como elementos de seguridad en caso de fallo de las válvulas reductoras de presión.
En algunos casos, si la presión disponible en cabecera es muy alta y la topografía lo
permite, pueden instalarse depósitos de rotura de carga, que actúan a su vez como re-
guladores, para evitar presiones excesivas en la red.
9.2. DETERMINACIÓN DE LA DOTACIÓN DE LAS TOMAS
El cálculo de los caudales de diseño por línea asociados a una determinada garantía
de suministro (o calidad de funcionamiento) en una red colectiva de riego a la demanda
puede considerarse que tiene dos fases: por una parte el cálculo de la dotación de las to-
mas y por otra el propio cálculo de los caudales por línea.
La determinación de la dotación o caudal de suministro a las tomas implica una se-
rie de consideraciones e hipótesis. El primer paso es calcular el caudal ficticio continuo
(q) de la alternativa de cultivos adoptada para la zona regable. Este es el caudal que ha-
bría que derivar de forma continua y permanente para satisfacer las necesidades brutas
de la alternativa de cultivos (ya sean máximas o con un cierto déficit hídrico justificado
económicamente) durante el periodo punta. Su cálculo se realizará pues como:
q = Nr 10.000/(24 · 3.600) = 0,116 Nr [1]
siendo: q = el caudal ficticio continuo (l s–1 ha–1); Nr = las necesidades brutas de riego
de la alternativa de cultivo en periodo punta (l m–2 día–1); 10.000 (m2/ha); 24 (h/día), y
3.600 (s/h).
En realidad, las instalaciones de riego colectivo sólo van a estar funcionando un
cierto número de horas al día (normalmente 16 a 18 h), que es lo que se denomina Jor-
nada Efectiva de Riego (JER). Llamaremos rendimiento de la red a r = JER/24. El cau-
dal ficticio continuo que consideraremos en adelante será pues qr = q/r.
El método de riego a utilizar en la parcela condiciona el caudal que es preciso deri-
var a ésta para su correcto funcionamiento. Un aspecto importante en este sentido es
que todas las parcelas deben dividirse en un número entero de sectores o subunidades
de riego (Ns) en función de su tamaño.
El caudal de suministro o dotación de agua a la parcela (qd) puede calcularse fácil-
mente con solo establecer la igualdad entre el volumen de suministro y el volumen de
necesidades, resultando:
qd tr Ns = qr JER Ir S [2]
Y por tanto:
JER Ir
qd = qr S = qr GL · S = Qri GL [3]
tr Ns
qd qd
GL = = [4]
qr S Qri
JER Ir
GL = [5]
tr Ns
1
p= y Qri = p qd [6]
GL
donde: qd = dotación de la toma (l/s); JER = jornada efectiva de riego (h/día); qr = cau-
dal ficticio continuo durante la JER (l s–1 ha–1); Qri = caudal de la toma referido a la
JER (l/s); Ir = intervalo entre riegos (día); tr = tiempo de riego de un sector o subunidad
de riego en una parcela (h); Ns = número de subunidades de riego por parcela; S = su-
perficie de la parcela (ha); GL = grado de libertad asignado a la toma; p = probabilidad
de funcionamiento de la toma.
La ecuación [4] pone de manifiesto que el GL representa la relación entre el caudal
real derivado a la parcela y el que debería derivarse de formar permanente y continua
durante la JER. Es pues un indicador del exceso de caudal aportado a la parcela para re-
ducir su tiempo de riego.
En realidad, la dotación (qd) no depende de la JER, ya que de [3] se tendrá:
q JER Ir 24 Ir
qd = S=q S [7]
JER tr Ns tr Ns

24
pero se ha preferido mantener qr en todo el planteamiento para destacar que el manejo
del riego está siempre ligado a la JER. Tanto es así que el GL lo hemos referido a la
JER y no a 24 h como en los planteamientos clásicos, por entender que de esta manera
está más adaptado a las condiciones reales de funcionamiento de la red.
Antes de poder utilizar válvulas hidráulicas con pilotos limitadores de caudal que per-
miten una regulación casi continua, se establecían unos intervalos de superficie a los cua-
les se asignaba el mismo valor de qd. De la ecuación [4] se deduce que si a parcelas de
distinta superficie se les da el mismo caudal (qd), se les está asignando diferente GL, con
diferente tiempo de riego por subunidad [ecuación 5].
De la ecuación [4] se deduce que si qd es constante, en realidad lo que estamos ha-

ciendo es asignar diferentes GL a cada superficie de parcela dentro del mismo inter-
valo. Como veremos en el ejemplo, esto dará lugar a manejar GL muy altos (> 15) en
muchos casos. De la ecuación [5] se deduce que si el GL es variable, también debe
serlo el tiempo de riego por sector o subunidad de riego en una parcela (tr), ya que den-
tro del intervalo de superficies no suele variar Ns, ni por supuesto JER ni Ir. Todo esto
conduce a que únicamente cuando somos capaces de regular de forma continua la do-
tación por parcela, podemos mantener constante GL y tr dentro de un mismo intervalo
de superficies.
Para riego por aspersión o goteo resulta muy interesante expresar la ecuación [3] en
función de la pluviosidad media del sistema Pms, o, en general, del caudal descargado
por unidad de superficie (l m–2 h–1), de la superficie de la parcela S (ha) y del número
de subunidades Ns de la parcela, dando lugar a la siguiente expresión de qd (l/s):
S
qd = 2,778 Pms [8]
Ns
el tiempo de riego de la subunidad será:
tr = Nr Ir/Pms [9]
y el tiempo de riego de la parcela:
tp = tr Ns [10]
con lo que el grado de libertad será:
JER Pms
GL = [11]
Nr Ns
La probabilidad de funcionamiento de la toma (p) puede calcularse también en fun-
ción del tiempo diario de riego de la toma para satisfacer las necesidades diarias (td):
tp td tr Ns
td = con lo que p = = [12]
Ir JER Ir JER
Si se elige una Pms constante para todas las parcelas, aunque dentro de la zona re-
gable se utilicen distintas disposiciones de riego según las preferencias del agricultor,
el caudal de suministro (qd) a cada una de ellas es función de su superficie y del número
de subunidades en que se divida según se deduce de la ecuación [8].
En redes donde se alimenten a la vez distintos sistemas de riego en parcela (asper-
sión y riego localizado por ejemplo) o, donde la disparidad de cultivos sea muy mar-
cada (por ejemplo, cultivos leñosos y hortícolas regados por goteo), con caudales des-
cargados por unidad de superficie relativamente dispares, solo podría manejarse un
valor medio de Pms para la zona regable en este sentido.
Conocido tr puede calcularse el número máximo de sectores o subunidades de riego
que pueden regarse dentro del número de días disponibles para regar, de la siguiente
manera:
Ns max = [(JER/tr)entero (Ir – d1)]entero
donde: Ns máx = número máximo de subunidades que pueden regarse dentro del inter-
valo entre riegos (entero); dl = días libres de riego dentro del intervalo entre riegos Ir;
y del resto de factores ya se ha indicado su significado. El cociente (JER/tr) repre-
senta el número de posiciones de riego al día, por lo que tiene que ser un número en-
tero. La diferencia (Ir – dl) puede ser un número entero o una fracción del número de
posiciones de riego al día. Así, si se hacen 3 posiciones de riego al día y el intervalo
entre riegos es Ir = 5 días, la diferencia (Ir – dl) puede ser 4 1/3, es decir, el quinto día
solo se hace una posición de riego (por ejemplo la nocturna) y se dejan libres dl = 2/3
de día.
El número de sectores o subunidades de riego en que se divide una parcela es un
factor importante a determinar. Este debe fijarse teniendo en cuenta consideraciones ta-
les como:
• Que el tamaño del sector no supere un cierto límite, tratando de minimizar el
coste de inversión y funcionamiento (presión) según el sistema de riego emple-
ado y el tipo de parcelación existente, procurando que sea homogéneo en toda la
zona regable.
• Cuanto mayor sea el nivel de automatización proyectado, menor puede ser el
tamaño del sector. En este sentido, para automatizar el riego de los diferentes
sectores atendidos desde una misma toma suele instalarse una automatización
adicional, con pequeños programadores de campo (alimentados por pilas, ba-
terías con pequeños paneles solares) que realizan la apertura y cierre de las
válvulas hidráulicas que controlan los distintos sectores o subunidades de
riego.
La selección del número de sectores o subunidades de riego por parcela debe
hacerse fundamentalmente en función del tamaño de las parcelas, tratando de mini-
mizar el coste de inversión y funcionamiento (presión) de la subunidad resultante,
según el sistema de riego empleado y del tipo de parcelación existente en la zona
regable.
Para la selección del número de subunidades por parcela se pueden seguir diferentes
criterios. En la figura 9.1 se representa por ejemplo el resultado que se obtendría al ha-
cer que la dotación se mantenga dentro de un límite superior de 25 l/s y otro inferior de
12 l/s en una zona regable por aspersión donde se fije una Pms = 6 mm/h. En la tabla 9.3
del ejemplo de aplicación se muestran los intervalos de superficie resultantes y el nú-
mero de sectores para cada intervalo. Esta opción puede resultar muy interesante para
poder utilizar un número muy reducido de tamaños de válvula hidráulica en toda la zona
regable (entre 2’’ y 4’’).
Para la selección del número de subunidades por parcela se pueden seguir diferen-
tes criterios. A título de ejemplo se plantean los tres siguientes:
a) Fijar unos intervalos de superficie según el tipo de parcelación existente en
la zona regable, manteniendo constante la Pms y el tr en cada intervalo. En
la figura 9.1 se representan los resultados que se obtendrían para el caso de
los intervalos de superficie de la tabla 9.1, imponiendo la condición de no
superar la dotación de 25 l/s y mantener el mismo número de subunidades
dentro de cada intervalo para que conserven a su vez el mismo GL. En la
Dotación de las parcelas
35,00
30,00
Ns=1
25,00 Ns=2
Dotación (l/s)
Ns=3
20,00 Ns=4
15,00 Ns=5
Ns=6
10,00 Ns=7
Ns=8
5,00
Ns=9
0,00 Ns=10
12,00
10,50
0,00
1,50
3,00
4,50
6,00
7,50
Superficie (ha) 9,00
FIGURA 9.1. Variación de la dotación de la toma en una parcela para unos intervalos de superficie
prefijados y número de subunidades resultante con la condición de mantener constante una
Pms = 6 mm/h y no superar una dotación de 25 l/s, con dos opciones: a) mantener Ns constante dentro
del intervalo de superficie, y b) utilizar dos Ns diferentes en el intervalo de 3 a 6 ha.
TABLA 9.1. Intervalo de superficies y número de subunidades resultante en el ejemplo

de la opción A representado en la figura 9.2
Superficie (ha) Ns (opción a) Ns (opción b)

S≤1 1 1
1<S≤3 2 2
3<S≤6 4 3 (3 < S ≤ 4,5)
4 (4,5 < S ≤ 6)
6 < S ≤ 10 6 6
S > 10 8 8
segunda columna de la tabla 9.1 se muestra el número de subunidades por

parcela resultante en este caso. Si se utilizara distinto Ns dentro del mismo
intervalo de superficie, estaríamos en realidad subdividiendo ese intervalo
según se recoge en la tercera columna de la tabla 9.1, con una dotación me-
dia dentro del subintervalo mayor, y con distinto GL (figura 9.2, línea dis-
continua).
b) Hacer que la dotación se mantenga dentro de un límite superior y otro inferior,
obteniéndose los intervalos de superficie y los Ns correspondientes a cada in-
tervalo. Esta opción puede resultar muy interesante para poder utilizar un nú-
mero muy reducido de tamaños de válvulas hidráulicas con piloto limitador de
caudal en toda la zona regable (fig. 9.2).
35,00
30,00 Ns=1
25,00 Ns=2
Ns=3
Dotación (l/s)
20,00 Ns=4
15,00 Ns=5
Ns=6
10,00 Ns=7
5,00 Ns=8
Ns=9
0,00 Ns=10
12,00
10,50
0,00
1,50
3,00
4,50
6,00
7,50
9,00
Superficie (ha)
FIGURA 9.2. Variación de la dotación de la toma en una parcela para unos límites de dotación
prefijados (en 12 y 25 l/s) y número de subunidades resultante con la condición
de mantener constante una Pms = 6 mm/h.
9.3. CÁLCULO DE LOS CAUDALES DE LÍNEA
La base teórica para el cálculo de caudales por línea en redes de distribución a la

demanda fue establecida por Clement (1966) utilizando un método probabilístico. Este
supone una distribución aleatoria de caudales, de manera que si una red tiene n tomas
con una dotación qd, que pueden estar abiertas o cerradas en un momento dado, es im-
probable que todas estén abiertas a la vez, y por tanto, que el caudal en cabecera (Q0)
sea Q0 = n qd.
Lo que pretende el método es calcular el caudal de diseño que puede circular por cada
línea para una determinada garantía de suministro o calidad de funcionamiento, buscando
reducir el diámetro necesario respecto al requerido con todas las tomas abiertas.
El caudal que puede circular por una línea es una variable aleatoria, obtenida como
suma de las variables aleatorias binomiales asociadas a cada una de las tomas aguas
abajo de la línea en cuestión. Si este número de tomas es elevado, se puede considerar
que el caudal que circula por la línea sigue una distribución normal de media:
n
η = 冱 pi qdi [13]
i=1
y varianza,
n
σ2 = 冱 pi (1 – pi) qdi2 [14]
i=1
siendo: n = número de tomas existentes aguas abajo de la línea en cuestión; pi la proba-

bilidad de que la toma i esté funcionando, y (1 – pi) la probabilidad de que no funcione.
La probabilidad p de que una toma esté abierta será el cociente entre el tiempo diario de
riego de la toma para satisfacer las necesidades diarias del cultivo (td) y la duración de
la JER (p = td/JER). De la ecuación [2] se deduce que td = (tr · Ns)/Ir, y teniendo en
cuenta la ecuación [5] se tendrá que p = 1/GL. De esta manera (fig. 9.3) Q = m + Us re-
presenta el límite superior del intervalo de confianza cuyo coeficiente de confianza
viene dado por el parámetro CF (calidad de funcionamiento o garantía de suministro),
y donde los valores de U son los percentiles de la función de distribución normal aso-
ciados a los coeficientes CF (tabla 9.2).
TABLA 9.2. Valores de U en función de la calidad de funcionamiento (CF)
CF . . . . 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 99,5
U . . . . . 1,28 1,34 1,41 1,48 1,56 1,65 1,75 1,88 2,05 2,33 2,58
La CF la fija el proyectista en función del nivel de garantía que se quiera dar a la

red, adoptando normalmente CF = 95 % para N > 50, CF = 99 % para n entre 10 y 20,
considerando todas las tomas abiertas para n < 10.
F de densidad
CF
μ Q=μ+ U
FIGURA 9.3. Esquema de la función normal.
La primera fórmula de Clemen (1966), correspondiente al caso de una línea que

abastece a tomas homogéneas que derivan un caudal qd es:
Q = n qd p + U 兹p
苶苶(1苶苶–苶p)苶n苶苶qd2苶 [15]
Esta ecuación se ha venido generalizando para el caso de n tomas de distinto tipo,
adoptando la expresión:
兹苶冱苶p苶苶(1苶苶–苶p苶)苶q苶
n
2
Q = Qr + U i i di [16]
i=1
donde: Qr el caudal continuo por una línea que tiene aguas abajo n tomas de distinto
tipo, cada una de ellas con dotación di , por lo que será:
n n n
Qr = 冱 Qri = 冱 pi qdi = p 冱 qdi [17]
i=1 i=1 i=1
donde p sería la probabilidad media.

También podría ponerse:
兹苶冱苶苶q苶
n n
Q = p 冱 qdi + U 兹p
苶苶(1苶苶–苶p)苶 2
di [18]
i=1 i=1
El caudal total Qt, con todas las tomas abiertas a la vez, sería:
n
Qt = 冱 qdi [19]
i=1
Se denomina coeficiente de simultaneidad a CS = Q/Qt , aplicándose principalmente

a la línea situada en el origen de la red.
En ningún caso, evidentemente, puede ser Q > Qt , situación que podría presentarse
si se aplica la fórmula de Clement a un número muy reducido de tomas.
En general, la fórmula de Clement sólo se aplica cuando n > 7 ó 10, y no hay que
olvidar que en ella se han realizado una serie de simplificaciones como que:
• El caudal ficticio continuo (q) se deduce para una alternativa media de cultivos
de la zona regable.
• Se supone que la probabilidad de riego es igual a todas las horas del día, y du-
rante todos los días de la semana, y esto no es realmente cierto, sobre todo en
riego por aspersión, donde resulta más interesante regar de noche, al disminuir
las pérdidas por evaporación, existir normalmente menor viento y disponer de
energía eléctrica más barata (como también ocurre los fines de semana con cier-
tos tipos de tarifas).
• Algunos autores proponen utilizar el caudal ficticio continuo para las necesida-
des del cultivo más exigente (qmáx) en cola de la red, para después ir reduciéndolo
gradualmente de cola a cabecera hasta llegar a ésta con el caudal correspondiente
a la alternativa. Una propuesta en este sentido puede ser tomar qmáx cuando la su-
perficie (S) aguas abajo de la línea cuyo caudal de diseño se está calculando es in-
ferior a 20 ha, (qmáx + q)/2 para 20 < S < 80 ha, y q para S > 80 ha.
Normalmente, en la mayoría de las zonas regables es suficiente aplicar la fórmula
de Clement sin introducir medidas correctoras ya que las distorsiones que se produzcan
quedan compensadas por efectos tales como:
• En el cálculo se ha introducido lo que se podría entender como un coeficiente
de seguridad, que es el rendimiento (r = JER/24, normalmente no mayor de
18/24 = 0,75), y en periodo punta podría aumentarse la JER si la red se mostrara
insuficiente para atender la demanda.
• En la zona regable siempre suele haber una cierta proporción de tierra no culti-
vada (en torno al 10-20 %).
• Siempre puede articularse alguna medida correctora durante el período punta.
Así, si el regante tiene poca presión a ciertas horas por un exceso de demanda, se
buscará otro horario de riego, y si el problema es más grave, puede pasarse a
riego a turnos o demanda restringida un cierto tiempo.
9.3.1. Ejemplo de aplicación a una red colectiva de riego por aspersión

a la demanda
Seleccionaremos una alternativa de cultivos, entre las posibles para una zona a la
que le pondremos la restricción de no superar un consumo medio anual de 6.000 m3/ha.
La alternativa de cultivos podría ser la de las tablas 9.3 y 9.4.
De esta alternativa de cultivos obtenemos unas necesidades netas de riego
medias anuales de Nna = 478,2 mm (tabla 9.4) y unas necesidades brutas de
Nba = 5.977,4 m3 ha–1 año–1, donde se ha supuesto una eficiencia Ea = 0,8.
TABLA 9.3. Necesidades netas de riego de la alternativa de cultivos correspondiente

a un año medio
Necesidades netas (mm/mes)

Ajo Cebada Girasol Trigo Maíz
Enero . . . . . . . . . . . . . . . . 0,2
Febrero . . . . . . . . . . . . . . . 3,6
Marzo . . . . . . . . . . . . . . . . 25,3
Abril . . . . . . . . . . . . . . . . . 53,1 24,0 30,0 0,9
Mayo . . . . . . . . . . . . . . . . 113,2 122,9 9,0 135,6 19,6
Junio . . . . . . . . . . . . . . . . . 151,3 58,2 68 153,6 95,7
Julio . . . . . . . . . . . . . . . . . 50,4 200,5 233,4
Agosto . . . . . . . . . . . . . . . 199,7 206,3
Septiembre . . . . . . . . . . . . 38,9 92,1
Octubre . . . . . . . . . . . . . . 9,1
Anual . . . . . . . . . . . . . . . . 397,1 205,1 516,1 319,2 657,1
TABLA 9.4. Alternativa de cultivos propuesta para la zona regable
Nna Nba Nn (Julio) q = 0,116

Nna Ocupación
Cultivo ponderadas ponderadas Nr = 0,116 Nn/Ea
(mm/año) (%)
mm/año (m3/ha–1 año–1) (mm/mes) (mm/día) (l s–1 ha–1)
Cebada . . . . . . 205,1 15 30,7 383,7 0 0 0

Trigo . . . . . . . 319,2 10 31,9 398,7 0 0 0
Ajo . . . . . . . . . 397,1 6 23,8 297,5 50,4 1,62 0,23
Girasol . . . . . . 516,1 25 129,0 1.612,5 200,5 6,47 0,94
Maíz . . . . . . . 657,1 40 262,8 3.285,5 233,4 7,53 1,09
Barbecho . . . . 4
100 % Total = 478 Total = 5.980 Alternativa 4,73 0,68
El caudal ficticio continuo de la alternativa se ha calculado como:

q = 0,23 0,06 + 0,94 0,25 + 1,09 0,4 = 0,68 l s–1 ha–1
Las necesidades netas de riego de la alternativa de cultivos para el mes de máximas
necesidades (julio) son de Nn = 4,73 mm/día.
Fijando un intervalo entre riegos Ir = 6 días, perfectamente válido para las con-
diciones de la zona, resultan una dosis neta de riego Dn = 6 · 4,73 = 28,38 mm, y
bruta Db = 28,38/0,8 = 35,5 mm, con lo que las necesidades brutas de riego serán
Nr = 35,5/6 = 5,9 l m–2 día–1.
Para poder realizar 3 posiciones de riego al día, con una JER = 18 h/día, deberían
hacerse posturas de riego de tr = 6 h. La pluviosidad media del sistema en este caso
sería: Pms = 35,5/6 ≈ 6 mm/h. A partir de este dato puede fijarse el caudal del aspersor
según el marco de riego, pudiendo coexistir diferentes marcos de riego en la misma
zona regable, pero garantizando en todas las parcelas la misma pluviosidad. Las boqui-
llas del aspersor deben entonces elegirse para descargar el caudal correspondiente se-
gún el marco de riego, teniendo en cuenta que la presión de trabajo debe ser la misma
en todos los aspersores (en torno a 350 kPa adecuada para varios marcos).
Según la distribución de la propiedad en la zona regable se fijarán los intervalos de
superficie, con el mismo esquema de manejo. Un ejemplo para la zona regable del Sa-
lobral en Albacete se muestra en el histograma de frecuencias de la figura 9.4. En una
primera opción se ha adoptado la distribución de superficies de la tabla 9.5, que corres-
ponde a la solución mostrada en la figura 9.1. En ella se ha buscado: a) una dotación en
las tomas creciente con el tamaño de las parcelas; b) un tamaño de subunidad adecuado
al sistema de riego (entre 0,5 y 1,8 ha en este caso), y c) mantener constante el número
de subunidades dentro de cada intervalo de superficie. Las dotaciones (qd), así como
los valores de GL y p correspondientes a la superficie media dentro de cada intervalo
para este caso se recogen en la tabla 9.5. La dotación real que se ha de dar a cada toma
será la que se deduzca de la ecuación [8] según la superficie realmente abastecida.
40 36,4
30
Parcelas (%)
30
18,7
20
11,2
10 3,7
0
0-1 1-3 3-6 6-10 10-15
Superficie (ha)
FIGURA 9.4. Distribución de superficies de parcela en la zona regable del Salobral (Albacete).
TABLA 9.5. Resultados del cálculo de la dotación en los diferentes tipos de tomas
Tipo Intervalo de Número de qdi calculado GLi N.° de tomas

de superficies sectores por [8] calculado pi = 1/GL de cada
toma (ha) por parcela (l/s) por [11] tipo
A S<1 1 8,33 18,3 0,05 12
B 1≤S<3 2 16,66 9,1 0,11 8
C 3≤S<6 4 18,74 4,6 0,22 10
D 6 ≤ S < 10 6 22,22 3,0 0,33 5
E 10 ≤ S < 15 8 26,04 2,3 0,44 5
De los resultados obtenidos (tabla 9.5) cabe destacar que si se fijara la misma dota-
ción para todos los tamaños de parcela dentro del mismo intervalo, como se ha reali-
zado en muchos proyectos de riego en el pasado, se estarían asignando diferentes GL y
tr a cada parcela. Por ejemplo, a una parcela de 1 ha le correspondería una toma tipo B,
con una dotación de 16,66 l/s. El tamaño de cada uno de los dos sectores o subunidades
sería de 0,5 ha. De la ecuación [4] se tendría:
qd 16,66
GL = = = 18,3
qr S 0 ,68
·1
18/24
y de la ecuación [5] se tendría:
JER Ir 18 · 6
tr = = ≈ 3,0 h
GL Ns 18,3 · 1
Para una parcela de 2,9 ha se tendría un GL = 6,3 y un tr = 8,6 h.
En la última columna de la tabla 9.5 se indica un supuesto de número de tomas de
diferentes tipos aguas abajo de la línea de la red de riego cuyo caudal de diseño se
quiere calcular, para una calidad de funcionamiento CF = 99% (lo que implica un valor
de U = 2,33). Utilizando las dotaciones correspondientes a la superficie media del in-
tervalo (para poder hacer el cálculo manualmente), resultaría:
n n
Qr = 冱 Ni Qri = 冱 Ni pi qdi = 154,84 l/s
i=1 i=1
siendo Ni el número de tomas iguales de cada tipo:

Qr 154,84
p =
n = = 0,23
662
冱 Ni pi qdi
i=1
siendo p la probabilidad media.

n
Qt = 冱 Ni qdi = 662 l/s
i=1
兹苶苶苶苶苶苶苶苶苶苶苶
n
Q = Qr + U = p (1 – p) 冱 Ni q2di = 154,84 + 2,33 兹0苶,2
苶3苶苶(1苶苶–苶0,2
苶3苶)苶1苶2苶.4
苶2苶4苶 = 264,1 l/s
i=1
Utilizando 40 tamaños de parcela de diferente superficie distribuidas al azar, e in-

troduciendo en la ecuación [14] las dotaciones resultantes de la ecuación [8] para cada
una de las superficies, se obtiene Q = 265,8 l/s, por lo que la diferencia es muy pequeña
respecto a la utilización de los valores medios para cada intervalo.
Esta línea tendría un coeficiente de simultaneidad CS = Q/Qt = 264,1/662 = 0,40.
Si a la hora de fijar los intervalos de superficie se hubiera utilizado como crite-
rio, a diferencia del caso anterior, mantener una dotación parecida en las tomas, in-
dependientemente del tamaño de las parcelas, con tamaño de sectores o subunidades
de riego parecidos, se hubiera obtenido la solución que se muestra en la figura 9.2.

En este caso, los resultados obtenidos para los diferentes parámetros que se recogen
el la tabla 9.6.
TABLA 9.6. Resultados del cálculo de la dotación en los diferentes tipos de tomas
para la segunda opción
Tipo Intervalo de Número de qdi calculado GLi N.° de tomas

de superficies sectores por [6] calculado pi = 1/GL de cada
toma (ha) por parcela (l/s) por [9] tipo
A S < 1,5 1 12,50 18,3 0,05 12
B 1,5 ≤ S < 3 2 16,66 9,1 0,11 8
C 3≤S<6 4 18,74 4,6 0,22 10
D 6 ≤ S < 12 8 26,66 2,3 0,44 5
E 12 ≤ S < 15 13 17,30 1,4 0,71 5
Para esta opción resulta un tamaño de subunidad entre 0,5 y 1,5 ha. Para el mismo
supuesto de número de tomas aguas debajo de la línea en cuestión los resultados serían
ahora:
Qr = 161,45 l/s; p = 0,25; Qt = 640,5 l/s; Q = 264,8 l/s y CS = 0,41
Está claro pues que si se quiere mantener el GL y el tr constante dentro de cada uno
de los intervalos de superficie en que se han agrupado las diferentes parcelas de la zona
regable, lo que parece la solución más razonable desde el punto de vista de manejo de
la zona regable, es necesario utilizar en cada una de las tomas válvulas hidráulicas
equipadas con pilotos de control que tengan la capacidad de regulación continua del
caudal derivado.
9.3.2. Discusión y conclusiones

A la hora de calcular los caudales de diseño por línea para una determinada calidad
de funcionamiento en una red de riego colectivo a la demanda por el método de Cle-
ment es preciso tener en cuenta la repercusión de los diferentes parámetros en la solu-
ción final, sin olvidar que el sistema de riego colectivo resultante debe ser fácil de ma-
nejar por los agricultores.
Resulta imprescindible utilizar en las tomas válvulas hidráulicas con pilotos que per-
mitan la regulación continua de caudal para que, aun instalando el mismo tipo de toma
en todas las parcelas del mismo intervalo de superficie, se pueda dar a cada parcela una
dotación distinta según su tamaño para mantener constante la Pms en toda la zona rega-
ble y el mismo GL dentro del intervalo de superficie. Esto permite dar la misma dosis
horaria de riego a todas las parcelas, lo que facilita el control del consumo de agua y el
manejo del riego sencillamente controlando el tiempo, sobre todo si se tiene que utilizar
riego a turnos en periodo punta de necesidades de riego (julio y agosto). Otra gran ven-
taja de este planteamiento es la disminución de la inversión que conlleva, al desaparecer
las holguras de caudal por línea que se originan al utilizar un número reducido de valo-
res de caudal limitado por toma. Con este planteamiento, los agricultores pueden aplicar
cómodamente las recomendaciones de Servicios de Asesoramiento de Riego (SAR),
como el existente en estos momentos en Castilla-La Mancha (http://crea.uclm.es), que
proporciona, entre otra información, el consumo diario de los principales cultivos de las
principales zonas de regadío de la región con periodicidad semanal.
9.4. TRAZADO DE REDES RAMIFICADAS DE TUBERÍAS
En el diseño y dimensionamiento de una red de riego a la demanda uno de los pri-

meros pasos a abordar es el trazado o topología de la red, una vez definido el punto de
alimentación, las necesidades de presión y caudal en las tomas y su posición aproxi-
mada en cada parcela. La topología se tomará como base para el dimensionado econó-
mico de la red (mediante técnicas de la serie económica, programación lineal, etc.) y de
la estación de bombeo, necesitando previamente calcular los caudales de diseño por lí-
nea para el periodo punta de la alternativa de cultivos considerada en la zona regable.
El último paso será determinar el sistema de regulación del bombeo que haga mínimo
el consumo energético.
La realización del trazado suele comenzarse con un trazado libre (método de Girette)
(trazado por proximidad y por mínima longitud), al que después se le imponen restriccio-
nes (trazado por caminos o lindes) (Granados, 1990). Para la unión de los nudos se pue-
den contemplar tanto criterios geométricos (proximidad), como hidráulicos (presión,
caudal, etc.) o combinación de ambos (Martínez y col., 1993). Estos autores también pro-
ponen el criterio de unión de tomas radialmente, que es una variante más ventajosa del
criterio de proximidad, quedando condicionado el resultado por donde se fije el punto de
alimentación de la red. El algoritmo consiste en «ordenar las tomas de riego en orden
creciente de distancia al punto de inicio, unir la primera con la segunda, y posterior-
mente unir la tercera con la más próxima de las ya enlazadas». De igual forma se pro-
cede con el resto de las tomas que se van uniendo en el orden establecido al principio.
Algunas consideraciones adicionales a tener en cuenta vienen impuestas por condi-
cionantes:
• Geológico-geotécnico: rocas, terrenos inestables, capas freáticas, etc.
• Orográfico: peligros de sobrepresiones (timbrajes) o depresiones (cavitación)
originados por la topografía del terreno, colocación de ventosas, desagües, etc.
• Topológicos: distribución parcelaria, vías de comunicación, edificaciones, etc.
• Sociales: creación de servidumbres, ocupaciones temporales, expropiaciones, etc.
Una optimización del trazado se puede conseguir realizando el trazado y el dimen-
sionado económico conjuntamente. Para ello se parte de la red mallada que contempla
las posibles alternativas de trazado, a la que se aplica un proceso de optimización (mi-
nimización de costes) sujeto a una serie de restricciones (continuidad del número de to-
mas en los nudos). El proceso va eliminando tuberías hasta llegar a una red ramificada,
que es la más económica, verificándose los criterios de la serie económica y los cauda-
les de diseño en las líneas. En estas condiciones la red se puede alimentar por inyección
directa o mediante depósito elevado, pudiendo estudiar los diferentes trazados y costes
en función del punto o puntos de alimentación de la red, y existiendo la posibilidad de

creación de nudos intermedios.
Con el fin de poder entender mejor este proceso se pasa primero a estudiar el dimen-
sionado de la red y la estación de bombeo para después desarrollar el método planteado.
9.5. DIMENSIONADO DE REDES DE TUBERÍAS
Con él se pretende el cálculo de diámetros y timbrajes del conjunto de tuberías y la

selección de grupos de bombeo, elementos de regulación y control, etc.
En sistemas de riego a turnos, el dimensionado óptimo será aquel que minimice los
costes, garantizando las condiciones de presión y caudal en nudos de servicio o tomas
de la red. En riego a la demanda, el dimensionamiento óptimo parte del cálculo de los
caudales de diseño por línea para realizar posteriormente el dimensionado de tubería
más económico que garantice la presión en los nudos de servicio
9.5.1. Determinación del diámetro más económico

Estará formado por el conjunto de diámetros que minimicen el coste global de la
instalación, suma de los costes de inversión (conducciones y estación de bombeo) y de
los costes de explotación (energía, mantenimiento, etc.).
Se pueden presentar tres posibilidades: A) conducción por gravedad; B) conduc-
ción por bombeo, y C) conducciones mixtas.
A) Conducciones por gravedad

Los costes de inversión serán fundamentalmente los correspondientes a la tubería y
su colocación, no siendo necesario contemplar el coste del depósito en el primer análi-
sis. Los costes de explotación corresponderán principalmente al mantenimiento y con-
servación de las instalaciones, por lo que habrá poca diferencia entre diámetros cerca-
nos y no se tienen en cuenta en el análisis. Un resumen de los pasos a seguir será:
a) El objetivo: La sección más económica será aquella que aproveche al máximo
la energía disponible (diferencia de cotas) en base a diámetros de tuberías co-
merciales.
b) Los condicionantes o restricciones: 1) la velocidad media (V) en las tuberías
entre 0,5 a 2,5 m/s, y 2) garantizar las condiciones de presión en puntos altos,
y tener cuidado con las necesidades de timbraje en las zonas bajas
c) Los parámetros que intervienen en el proceso de optimización son: Q, V, J, D.
d) Las ecuaciones disponibles son:
π D2
Q=V
4
1 V2 1
J = f = 0,0826 f Q2
D 2g D5
e) El proceso será: conocido el Q, determinar el diámetro más económico D para

la pérdida de carga máxima disponible DHmáx:
ΔHmáx
J
L
y se deben cumplir la restricciones de velocidad y presión.
B) Conducciones por bombeo

En primer lugar es preciso referir los costes de inversión y explotación al mismo
horizonte temporal.
Los costes de inversión [CI (D)] serán: tuberías y accesorios, movimientos de tie-
rra, levantamiento y reposición de firme, colocación de tuberías y juntas, anclajes, etc.,
protección contra transitorios hidráulicos (golpe de ariete), proyecto y fiscalidad, esta-
ción de bombeo, etc.
Los costes de explotación [CE (D)] serán: la energía consumida, las tasas de poten-
cia contratada, el mantenimiento y conservación (semejante para el conjunto de diáme-
tros posibles).
El objetivo será buscar el diámetro que hace mínimo el coste total (fig. 9.5):
CT (D) = CI (D) + CE (D)
El coste de la energía el año i será:
Qm (Hg + ΔH)
CEi = Pa na pe = 9,8 na pe
ηg
siendo: Pa la potencia anual consumida (hW); na el número de horas de funcionamiento
al año (h/año); pe (€/kW h) el precio de la energía; Qm (m3/s) el caudal medio bombe-
ado; Hg y ΔH (m) el desnivel geométrico y pérdidas de carga en las conducciones para
CT
Coste
CI
CE
FIGURA 9.5. Esquema de la evolución del diámetro de tubería del coste energético (CE),
de inversión (CI) y del coste total (CT)
el caudal Qi; g la aceleración de la gravedad (9,8 m/s); y ηg el rendimiento medio de la

estación de bombeo.
La comparación de costes desfasados en el tiempo puede realizarse:
1. Actualizando todos los costes con referencia al año 0.
2. Comparando costes anuales (traduciendo Inversión y Energía en anualidades).
Año Capital invertido Intereses Capital al final de año

1 Va t Va Va + t Va
2 Va (1 + t) t Va (1 + t) Va (1 + t)2
n Va (1 + t)n = Vf
Con lo que se tendrá:

Vf
Va =
(1 + t)n
El factor de actualización del capital a n años será:
1
Fan =
(1 + t)n
Si durante n años se tuviera que recibir o aportar una cantidad constante A (anuali-
dad), el valor actualizado sería:
(i + t)n – 1
Va = A (1 + t)–1+ A (1 + t)–2+ … + A (1 + t)–n = A
t (1 + t)n
luego :
t (1 + t)n A
A= Va = Va α ; Va =
(1 + t)n – 1 α
siendo α el factor de recuperación del capital:
t (1 + t)n
α =
(1 + t)n – 1
9.5.2. Métodos de optimización
Los más utilizados son:

a) Los que utilizan diámetros continuos: método de la Serie Económica.
b) Los que utilizan diámetros discretos: método de Programación lineal.
En primer lugar es preciso indicar que existen programas informáticos que resuelve
los problemas de optimización de redes por estos procedimientos. Uno de los más com-
pletos en versión española es DIOPRAM (*).
(*)
Unidad Docente de Mecánica de Fluidos 1992. E.T.S.I. Industriales de la U.P. de Valencia.
9.5.2.1. Método de la Serie Económica

Se desarrolla sobre un conjunto de tuberías en serie sobre el que se impone como
única restricción la variación de presión (ΔH) entre sus extremos.
Utiliza un diámetro uniforme en cada línea, que después hay que cambiar por otro
normalizado existente en el mercado.
9.5.2.1.1. Hipótesis
a) Se conocerá la función de coste de las tuberías. Se comienza utilizando la corres-
pondiente al timbraje más frecuente, pudiendo mejorarse en una segunda fase
con la introducción de otros timbejes después del primer dimensionamiento:
C (€/m) = A Da
b) Se fijan los valores límite de velocidad entre Vmín ≈ 0,5 m/s y Vmáx ≈ 3 m/s.
c) Se definen las ecuaciones de pérdidas de carga por rozamiento (hr) a utilizar
según el tipo de material de las tuberías:
Qm 8 Q2
hr = M L = f L
Db π g
2
D5
Para el caso de las fórmulas empíricas puede utilizarse:
• Para tubería de acero (Hazen Wiliams):
10,62 Q1,85
hr = L con Q (m3/s); L (m), y D (m)
1301,85 D4,87
• Para tubería de PVC o Poliéster reforzado con fibra de vidrio (Veronesse Datei):
Q1,8
hr = 0,00092 L con Q (m3/s); L (m), y D (m)
D4,8
Q1,8
hr = 0,365 L con Q (l/h); L (m), y D (mm)
D4,8
• Para tubería de PE (Blasius):
Q1,75
hr = 0,0008 L con Q (m3/s); L (m), y D (m)
D4,75
Q1,75
hr = 0,464 L con Q (l/h); L (m), y D (mm)
D4,75
Las pérdidas de carga totales serán la suma de las pérdidas por rozamiento y las
singulares (hs). Estas últimas suelen estimarse como porcentaje de las continuas
(a0 = 1,1 o 1,2) o incrementando la longitud de la tubería en una longitud equivalente
(Le), resultando:
ht = hr + hs = a0 hr = (8/π2 g) (1 + Le) f L Q2/D5
9.5.2.1.2. Procedimiento
1. Buscar la serie más desfavorable
Será aquella que necesite mayor presión en cabecera para cumplir las restricciones
de presión en los nudos de servicio, conocidos los caudales y longitudes de todas las tu-
berías, así como las cotas de los nudos.
Para buscar la serie más desfavorable (trayecto crítico) puede realizarse un predi-
mensionado suponiendo V = 1 m/s en todas las tuberías, en cuyo caso puede utilizarse,
para tubería de PVC:
J = 5,15 · 10–4 Q–0,6 [con Q (m3/s), y D (m)]
El nudo que requiera mayor presión en el origen con ese predimensionado será el
numosmas desfavorable (NMD). La serie mas desfavorable (SMD) será la que une el
NMD con el origen de la red.
2. Buscar el diámetro óptimo de cada línea de la SMD

Una vez identificada la SMD se procede a su dimensionamiento óptimo. Para ello:
a) se plantea la función objetivo. Ecuación de coste total en función del diámetro
de las tuberías;
b) se buscan los máximos y mínimos de la función, derivándola respecto al diá-
metro e igualándola a cero, de donde se deducirá el diámetro óptimo.
La función objetivo a plantear será:
a) Para el caso de cota piezométrica inicial desconocida.
Qm Hb L
CT = 9,81 na pe + α A 冱 Dia Li = K1 Hb + A1 冱 Dia Li [20]
ηg i=1
b) Para cota piezométrica inicial conocida.

L
CT = α A 冱 Dia Li [21]
i=1
siendo α el factor de recuperación del capital antes indicado.

Para elegir la clase de tubería (timbraje) puede tenerse en cuenta:
a) Para el caso de cota piezométrica desconocida:
P1 Pnmd k
Hc = = + Znmd – Z1 冱 hi
γ γ i=1
Pmáx
= 1,2 Hc + Z1 – Zmín
γ
siendo Hc = P1/γ la presión en el origen; Pnmd/g y Znmd la presión y cota en el
nudo más desfavorable, y hi la pérdida de carga en cada una de las k tuberías de
la serie más desfavorable, Zmín Pmáx/γ la cota mínima y la presión máxima en la
serie más desfavorable (fig. 9.6), lo que permitirá tener una idea del timbraje a
elegir.
Línea de energía Σhi
P1/γ
Pmax/γ
Hc
Pnmd/γ
Z1 Znmd
Zmin
FIGURA 9.6. Esquema de la línea de energía de una tubería.
b) Para el caso de cota piezométrica en cabecera conocida:

Pmáx P1
= Z1 + – Zmín
γ γ
Los diámetros más económicos resultantes en cada caso son:
a) Cota piezométrica desconocida:
1 1

b M K1 Qmli 5 K1 0,0826 fi Q2li
冤冥冤冥
a+b a+5
Di = ; o Di = [22]
a A1 a A1
y la presión en la cabecera de la red será:
P1 Pnmd
Hc = = + Znmd – Z1 + 冱 ht
γ γ
siendo ∑ht la pérdida de carga total en la serie más desfavorable.
b) Cota piezométrica en cabecera conocida:
Para un límite de pérdida de carga:
P
冢
Δh ≤ + Z
γ 冣 – 冢 Pγ + Z冣
1 nmd
M
Di = 冢 1

冤冥
ma m m

Δh k b
冱 j lj
b+a b+a b+a
L Q Qli = K Qli [23]
j=1
1 1

冤冱冥
2a 2

冢冣
5 k 5
0,0826 f 5+a 5+a
o bien, Di = Lj Qlj Qli [24]
Δh j=1
siendo k en número de líneas que hay entre la línea a dimensionar (i) y el ex-
tremo de la serie más desfavorable, donde se sitúa el nudo más desfavorable.
3. Selección de los diámetros comerciales

Los anteriores diámetros no son comerciales por lo que hay que normalizarlos, to-
mando el inmediato superior o inferior.
En el caso de cota piezométrica en cabecera conocida, puede mejorarse la estima-
ción del diámetro óptimo comenzando el proceso cada vez que se ponga un diámetro
definitivo en cada una de las líneas de la serie más desfavorable, comenzando por la
más próxima al origen. En este caso también, en las líneas del extremo pueden ponerse
dos diámetros para aprovechar al máximo la carga disponible.
4. Cálculo de las presiones resultantes en los nudos

a) Cota piezométrica desconocida:
Pj Pi
= + zi – zj – hij
γ γ
b) Cota piezométrica en cabecera conocida.
Igual que antes pero calculando previamente P1/γ:
P1 Pnmd k
= + znmd – z1 – 冱 hj
γ γ j=1
5. Dimensionamiento de las series secundaria

Se realiza como el caso de cota piezométrica en cabecera conocida a partir del nudo
donde se conecta la serie secundaria, terciaria, etc.
9.5.2.2. Dimensionado mediante técnicas de Programación Lineal
Supone que una línea está formada por varios tramos de diámetros comerciales (D1,
D2, D3, D4).
Las variables de decisión son ahora las longitudes de cada diámetro y la altura de
bombeo Hb.
El planteamiento, dependiendo de que se trate del caso de cota piezométrica en ca-
berera conocida o no, será:
a) Con cota piezométrica de cabecera conocida

k 4
La función objetivo es minimizar la inversión CT = 冱冱 Cij Lij con las restricciones:
i=1 j=1
4
1) 冱 Lij = Li ∀i
j=1
3 4
2) 冱冱 Jij Lij ≤ Δh = H0 – Pmín k ∀k seleccionado
i ∈Sk j=1
Con Lij ≥ 0 ∀i, j.
b) Con cota piezométrica en cabecera desconocida

La función objetivo es minimizar el coste total:
N 4
CT = CE + CAT = K1 Hb + α 冱冱 Cij Lij
i=1 j=1
Qm
Siendo: K1 = 9,81 na pe igual que antes.
ηg
Las restricciones son ahora:
4
1) 冱 Lij = Li ∀i
j=1
3 4
2) Hb + Z0 – Zk – 冱冱 Jij Lij ≥ Pmín k ∀k seleccionado
i ∈Sk j=1
(se recomienda, al principio, aplicar esta restricción solo en nudos extremos).

3) Hb + Z0 – Zm ≤ Pmáx m ∀m seleccionado
(se recomienda no considerarla en un principio hasta obtener una primera so-
lución).
Con Hb y Lij ≥ 0 ∀i, j.
9.5.2.2.1. Problemas del método de Programación Lineal

• K1 no es constante (ya que varía con η). La solución es seguir un proceso iterativo si
tras el primer dimensionado varía significativamente el rendimiento de la estación de
bombeo.
• El modelo inicial asigna 4 diámetros por línea. Los dos diámetros elegidos deben
quedar centrados, es decir debe haber un diámetro superior y otro inferior no elegi-
dos en el proceso de optimización para estar seguros que se ha dejado elegir libre-
mente los diámetros en el proceso de optimización.
• Hay que hacer una primera selección de diámetros candidatos. Esto obliga a un pre-
dimensionado. Este puede hacerse por estimación de las piezométricas, o utilizando
la solución de la serie económica.
9.5.2.2.2. Análisis de las posibles soluciones

A) El problema no tiene solución:
1. Cuando Hc < Zk + Pmín k/γ: la solución es poner bombeo.
2. Cuando Hc es desconocida y se presenta la contradicción de que la restricción
de presión máxima en el origen no permite alcanzar la presión mínima en al-
gún nudo de servicio:
(Zm + Pmáx/γ) = Hc,máx < Hmín,k = Zk+ Pmín/γ

la solución para este problema es eliminar la restricción de Pmáx/γ.

3. Cuando Vmín (Dmáx) no sea capaz de dar la Pmín/γ. La solución es reducir Vmín o
poner bomba.
B) Existe una solución única. Es lo que ocurrirá normalmente.
C) Existen infinitas soluciones. Esto ocurre cuando el ahorro en inversión es igual al
incremento de coste energético.
9.5.2.2.3. Ventajas del método de programación lineal

• Permite considerar globalmente todas las líneas de la red.
• Genera una solución óptima formada por diámetros comerciales.
• Los límites de Vmín y Vmáx son incorporados al seleccionar los diámetros candidatos.
• La solución ajusta al máximo el ΔH disponible en los distintos trayectos de tuberías.
• Permite incorporar en el modelo la consideración de distintos estados de carga en el
dimensionado de la red.
• Permite un fácil «análisis de sensibilidad».
9.5.2.2.4. Inconvenientes del método de programación lineal

• No incluye el timbraje directamente. Esto obliga a hacer iteraciones.
• A la solución final pueden quitársele los tramos muy cortos
• La solución final puede no cumplir el que sea «tubería telescópica», esto es que
nunca haya un diámetro mayor aguas abajo de uno dado. Si se presenta hay que co-
rregirlo manualmente.
• Hay que realizar iteraciones hasta que los diámetros queden centrados. También por
factores no lineales.
9.6. DIMENSIONAMIENTO Y REGULACIÓN DEL BOMBEO EN REDES

DE RIEGO A PRESIÓN
La determinación del caudal y altura piezométrica en cabecera de una red de

riego a la demanda que produzca el mejor equilibrio entre el coste total del bombeo y
la calidad del servicio prestado, medida a través de la probabilidad de fallo de sumi-
nistro a la red, es un problema no bien resuelto por el momento. Una solución adop-
tada en muchos casos ha sido tomar el caudal de diseño en cabecera que resulta al
aplicar el método de Clement (Clement y Galant, 1979), asociándole una altura pie-
zométrica calculada de forma un tanto indefinida, dadas las distintas posibilidades de
reparto de ese caudal en la red. El problema que presenta esta solución es el gran nú-
mero de fallos de suministro que normalmente se origina en la red, lo que obliga, en
muchos casos, a tener que pasar a un sistema de riego a turnos durante el periodo
punta de consumo de agua de los cultivos. Una de las razones está en que las hipóte-
sis de igualdad de probabilidad de funcionamiento de las tomas de parcela a cual-
quier hora del día, y durante todos los días de la campaña de riegos, no se cumplen en
realidad. Las distorsiones se suelen producir por aspectos ligados al sistema de riego
(al concentrarse el riego durante la noche en sistemas de aspersión, por ejemplo), a

las tarifas eléctricas (con distinto coste de la energía a diferentes horas del día, y en
los distintos días de la semana), o a otros condicionantes. Para tratar de solucionar
estos problemas se suelen plantear análisis de situaciones concretas en redes de riego
a la demanda. Estos solo sirven para poner de manifiesto que el problema está sin re-
solver de una forma general, antes de que pueda realizarse la puesta en marcha de la
red de riego, y entonces ya puede ser tarde para hacer rectificaciones de posibles
errores cometidos.
Para tratar de dar una solución general al problema, se plantea un procedimiento
con tres pasos fundamentales, partiendo del conocimiento de la dotación de las tomas
de las parcelas a regar y del dimensionamiento de la red, aspectos suficientemente re-
sueltos en general. El primer paso del procedimiento planteado es la determinación de
las curvas de consigna máxima y mínima, el segundo es la generación de las curvas
aleatorias de demanda diaria y el tercero es el dimensionamiento y regulación de la es-
tación de bombeo, optimizado a partir de los datos anteriores. Una regulación óptima
de la estación de bombeo (EB) será aquella que, con alto rendimiento, se adapte lo más
posible a la «curva de consigna» de la red, que relaciona las necesidades de altura pie-
zométrica y caudal en cabecera, minimizando los excesos de presión en la cabecera
para cada caudal demandado.
El proceso propuesto comienza pues por analizar las curvas de consigna máxima y
mínima, que limitan los posibles puntos de funcionamiento de la estación de bombeo.
A continuación se plantea un procedimiento de generación aleatoria de curvas de de-
manda diaria, contemplando las particularidades de la red (dotación de las tomas, dura-
ción de cada riego, etc.). La envolvente de estas curvas determina los caudales máxi-
mos que se pueden presentar en cabecera de la red, y serán la base para el
dimensionamiento de la estación de bombeo. El último paso será deducir el tipo y nú-
mero de bombas con velocidad fija y/o variable que deben funcionar dentro de cada in-
tervalo de caudales para minimizar los costes de inversión y operación de la estación de
bombeo.
9.6.1. Curvas de consigna máxima y mínima
La curva de consigna la red de riego viene definida por una serie de puntos en el
plano Hc-Qc (altura piezométrica-caudal) del nudo de cabecera, que hace que los nudos
de la red ramificada de tuberías se mantengan dentro de unos límites de altura piezo-
métrica (Hmín, Hmáx).
Los posibles puntos de funcionamiento de la red se encuentran entre la curva de
consigna más desfavorable (Hmáx) y la más favorable (Hmín) (fig. 9.7).
Para determinar las alturas piezométricas máxima y mínima correspondientes a un
cierto caudal de cabecera, a la dotación de cada una de las tomas de la red (di) se mul-
tiplica por un coeficiente ai, que puede tomar los valores de 0 ó 1 dependiendo de que
la toma esté cerrada o abierta, respectivamente, en un momento determinado, obte-
niéndose así el caudal real de cada toma (qi) para cada una de las condiciones de fun-
cionamiento supuestas como:
H
Bomba
Hmax
Hmin
Q1 Q2 Qtotal
FIGURA 9.7. Esquema de la curva Q-H de la bomba y las curvas de consigna máxima y mínima.
qi = ai di [25]
Asignando a cada línea el mismo número de identificación que al nudo aguas abajo
de la misma, el caudal que circula por la línea i (Qi) será la suma de los caudales de las
tomas a los que abastece la línea i:
3
Qi = 冱 qi [26]
i ∈Ci
siendo Ci = conjunto de tomas a las que alimenta la línea i.

Se elige la fórmula de Darcy-Weisbach para el cálculo de las pérdidas de carga de
las tuberías de la red:
8 Li Qi2
Hri = fi = ri Qi2 [27]
π2 g D5i
siendo: Hr = pérdida de carga, (m); f = factor de fricción; L = longitud de la tubería,
(m); g = aceleración de la gravedad (9,81 m/s2); D = diámetro interno, (m); Q = caudal,
(m3/s); r = coeficiente de resistencia (s2/m5).
Utilizando la programación no lineal entera (Ríos, 1988) se pueden identificar los
coeficientes ai que hacen máxima o mínima la altura piezométrica necesaria en cabe-
cera para garantizar la presión mínima necesaria en cada toma bajo distintos supuestos
de caudales en cabecera, probando todas las posibles localizaciones de tomas abiertas
que sumen el caudal de cabecera.
Para encontrar el máximo de la altura piezométrica en cabecera (Hc), se utiliza el
método antes indicado con las restricciones siguientes:
a) Energéticas (para todas las líneas de la red):
3
冢冱 aj dj冣
2
Hi = Han – ri [28]
i ∈Ci
siendo: Hi = altura piezométrica aguas abajo de la línea i; Han = altura piezo-

métrica aguas arriba de la línea i.
b) Excedente de presión en los nudos (Pi/γ) respecto a la presión de tarado de la

válvula reductora (Pti/γ), que para cada toma se define como:
Pi Pti
= Hi – Zgi – [29]
γ γ
y se aplica la función de mínimo:
冢冣
Pi
Mín = 0 [30]
γ
siendo: Zg = cota geométrica del hidrante; Pt/γ = presión de tarado de la válvula
reductora, de acuerdo con la presión mínima necesaria en la toma, que podría
ser distinta para cada toma dependiendo del tamaño y forma de la parcela que
abastece y del tipo de emisor utilizado (aspersor o gotero si, por ejemplo, en la
misma red existen ambos métodos de riego en diferentes parcelas).
c) De los coeficientes ai.
d) Del caudal de cabecera Qc:
n
Qc = 冱 ai di f Qp [31]
i=1
siendo: Qp = caudal prefijado en cabecera; n = número de tomas de la red.

De esta manera se identifica el conjunto de valores ai que maximizan la altura pie-
zométrica de cabecera, indicando las tomas abiertas o cerradas.
Qtotal
Q2 Qmax
Hmax
Q1 Caudal de diseño Qd
Bomba
Hmin Curva
H
Tiempo
JER
FIGURA 9.8. Curvas de demanda máxima y mínima y curvas aleatorias de demanda diaria.
De forma semejante se plantea la obtención del mínimo de Hc, con las mismas res-
tricciones que antes, a excepción de la d), pues para encontrar convergencia en el pro-
ceso de cálculo debe ser ahora Qc v Qp.
El método permite también la posibilidad de fijar nudos de caudal constante que no
intervengan en el proceso de optimización, así como la anulación de tomas por no exis-
tir riego en la parcela.
Las curvas de consigna máxima y mínima en el plano Hc-Qc, son las envolventes de
los posibles puntos de funcionamiento de la red de riego. Si se quisiera garantizar pre-
sión suficiente en las tomas en todos los casos posibles, la estación de bombeo debería
dimensionarse para seguir la curva de consigna máxima.
9.6.2. Generación de curvas aleatorias de demanda diaria
Para tratar de conocer, en cada momento del día, el caudal en cabecera de una red
de riego a la demanda, base para el dimensionamiento de la estación de bombeo, se
puede realizar una generación aleatoria de tomas en funcionamiento. El conjunto de to-
mas abiertas en cada instante dará lugar a una distribución de caudales en la red, gene-
rando un caudal y altura piezométrica en cabecera, lo que constituye la curva aleatoria
qd
tr
ti tf
Tiempo
(intervalo) JER
FIGURA 9.9. Esquema de parcelas en funcionamiento a lo largo de la JER y caudal demandado.

de demanda diaria (CADD) (fig. 9.8). La envolvente de estas curvas permite estimar el
caudal máximo en cabecera (Qmáx).
Para estimar la evolución de la demanda diaria de caudal en la red se parte del vo-
lumen de agua que es necesario repartir según las necesidades de riego de los cultivos.
Como datos, se conocerán además la dotación de las tomas de la red (qd), el tiempo de
riego de cada parcela (tr), el intervalo entre riegos y la duración de la Jornada Efectiva
de Riego (JER). Para la obtención de las CADD, se divide la JER en intervalos de
tiempo pequeños (por ejemplo, 15 minutos) para discretizar el proceso, y se simula una
distribución de tomas abiertas de forma aleatoria, con la condición de suministrar en
todos los casos el mismo volumen de agua repartido al día y caudal medio (cociente en-
tre el volumen diario y la JER).
En el proceso, se supone que el inicio del tiempo de riego de cada una de las parce-
las (tri) se puede efectuar aleatoriamente en un tiempo comprendido entre el inicio de la
JER y la JER menos el tri. Sumando, para cada uno de los intervalos, los caudales de las
tomas en funcionamiento en ese momento (Σqd), se obtiene el caudal demandado en ca-
becera de forma casi continua. Como se conocerá en cada intervalo las parcelas en
riego y su situación, podrá determinarse la altura piezométrica necesaria en cabecera
(fig. 9.9).
De cada día se tendrán tantos datos de caudal en cabecera como intervalos en que
se ha dividido la JER. Generando numerosas curvas aleatorias como la indicada, se ten-
drá una gran base de datos de caudales en cabecera, que podrá suponerse que siguen
una distribución normal. Con estos datos se podrá calcular el diseño en cabecera (Qd)
para una determinada garantía de suministro o calidad de funcionamiento (CF) apli-
cando la metodología de Clement:
Qd = μ + Uσ
Siendo μ la media de la distribución y σ la desviación típica.

En la generación de las CADD se pueden considerar muchas variables como: tipo
de cultivo, pluviosidad media del sistema, número de sectores por parcela, grado de au-
Caudal
Qmedium
Pequeño Gran
intervalo intervalo
Tiempo de riego
Intervalos diarios
(Clement)
FIGURA 9.10. Efecto del tamaño del intervalo sobre el caudal de diseño en cabecera.
tomatización de las parcelas (por su influencia en el tr y número de posturas al día), má-

ximo número de tomas que pueden funcionar a la vez, existencia de posibles subredes,
efecto de unas variables sobre otras, etc.
Las CADD resultan con diferente desviación típica según sea la amplitud del inter-
valo de tiempo en que se divide la JER. En la figura 9.10 se representa el efecto sobre
la distribución de caudales en cabecera al utilizar intervalos pequeños y grandes. Las
diferencias son debidas a la mayor posibilidad de concentración de caudales cuando los
intervalos son grandes, con lo que en las CADD generadas aparecen mayores puntas de
caudal en determinados momentos del día. El método de Clement para la determina-
ción del caudal de diseño utiliza el tiempo medio de riego de las parcelas, lo que co-
rresponde a la situación de intervalos grandes.
Aunque en principio cabe suponer que todas las CADD tienen la misma proba-
bilidad, en realidad, bien por tarifación (por ejemplo, periodos de menor coste de
la energía eléctrica) o por hábitos de riego (por ejemplo, regar de noche en asper-
sión o durante los fines de semana), el conjunto de curvas generadas puede pre-
sentar subconjuntos de curvas más probables. Una forma de implementar esta po-
sibilidad en el proceso planteado es establecer la condición de distribuir una
proporción del volumen diario en algunas horas del día. Entonces, la probabilidad
de funcionamiento no será igual en todas las horas del día. En este caso las curvas
de demanda obtenidas no seguirán una distribución normal, pudiendo utilizar
otras funciones de densidad de probabilidades, entre ellas la de Weibull (Mavro-
poulos, T.I., 1996).
9.6.3. Fiabilidad de la estación de bombeo
El estudio de la fiabilidad de la estación de bombeo (EB) que abastece a una red de

riego a la demanda se suele realizar eligiendo aleatoriamente un conjunto de tomas en
funcionamiento simultáneo. Esto da lugar a un caudal en cabecera (Qc) y, al conocer su
situación en la red, a la altura piezométrica (Hc) necesaria para garantizar la presión mí-
nima en los nudos de servicio (tomas de la red). Una vez definida la estación de bom-
beo, las necesidades de Hc pueden ser superiores a las que el sistema es capaz de dar
Porcentaje
b c
1
0 Caudal
Qinical QClem Qmax Qt
FIGURA 9.11. Función distribución.

para ese caudal Qc, lo que supondrá un fallo de suministro de la EB.

En la figura 9.7 se muestra la situación frecuente de dimensionar la estación de
bombeo para el caudal de diseño de Clement, poniéndose de manifiesto la gran pro-
porción de fallos que se pueden producir en el bombeo por haber elegido una esta-
ción de bombeo pequeña. Así, para caudales demandados en cabecera (Qc) menores
que Q1 no habrá fallos de suministro a la red al poder satisfacer con el bombeo cual-
quier necesidad de Hc y Qc. Los caudales demandados comprendidos entre Q1 y Q2
pueden dar lugar a fallos de suministro dependiendo de las necesidades de Hc asocia-
das al caudal demandado. Para caudales demandados mayores que Q2, y hasta el cau-
dal total Qt, siempre habrá fallo de suministro a la red. El nivel de fallos de suminis-
tro a la red dará idea de la fiabilidad de la estación de bombeo dimensionada para
dicha red.
También puede estudiarse la fiabilidad de la estación de bombeo a partir de las
CADD generadas para cada uno de los intervalos considerados durante la JER. Fijado
un caudal en cabecera como caudal de diseño Qd, se puede contar el número de veces
que dicho caudal no es superado por el caudal máximo de cada una de las CADD gene-
radas (número de aciertos de caudal). Con lo anterior se puede obtener una función dis-
tribución de aciertos según el caudal supuesto en cabecera Qd (fig. 9.11).
En la figura 9.11 se han destacado tres puntos interesantes, que suelen presentarse
en muchas redes de riego por aspersión a la demanda estudiadas. El punto (a) corres-
ponde al caudal obtenido en cabecera aplicando la metodología de Clement. El
punto (b) corresponde al caudal máximo obtenido a partir de la generación de curvas
aleatorias de demanda diaria, y el punto (c) corresponde al caudal total, con todas las
tomas abiertas.
En redes de nueva creación, si se desea la máxima fiabilidad, el diseño de la esta-
ción bombeo se debería realizar con el caudal próximo al máximo obtenido mediante la
generación de curvas de demanda aleatorias y la altura piezométrica correspondiente a
la Hmáx.
9.6.4. Estimación del consumo de energía diario
La energía neta consumida por la red para cada una de las CADD durante la JER
puede calcularse al conocer el caudal en cabecera y poder calcular la altura piezomé-
trica asociada, según las tomas abiertas en cada momento. La suma de las energías con-
sumidas en cada intervalo de la JER será la energía neta (energía hidráulica) consumida
al día. Suponiendo que estos datos de energía en cada intervalo siguen una distribución
normal, al igual que ocurre con los caudales, podría calcularse la media y desviación tí-
pica de la distribución.
9.6.5. Selección de las bombas
El tipo y número de bombas de velocidad fija y variable a colocar en la estación de

bombeo será aquel que haga mínimos los gastos anuales totales, suma de los gastos de
inversión y los de energía. Para ello se propone un procedimiento en dos fases:
A) Primera fase:
• Elegir, de entre las bombas existentes en el mercado, distintas soluciones
posibles para cumplir las condiciones Q-H necesarias en la red.
• Para cada tipo de bomba, buscar la combinación del número de bombas de ve-
locidad fija y variable que consigue un rendimiento máximo de la estación de
bombeo para el conjunto de caudales en que puede trabajar la EB. Para ello
puede utilizarse SOLVER (incluido en EXCEL). El procedimiento consiste en:
a) Tomar como datos de partida un conjunto de valores discretos de Q y H
representativos del intervalo de caudales en que puede funcionar la EB
(por ejemplo 15 o 20). En principio, estos valores se supondrán de
igual probabilidad de ocurrencia. Si se dispone de información de valo-
res más probables, podrían ponderarse ciertos valores, y calcular des-
pués una media proporcional al determinar el rendimiento medio.
b) Para cada tipo de bomba, a partir de sus curvas características, se deter-
mina el número de bombas de velocidad fija y variable necesario para
satisfacer cada valor de Q-H, y se calcula el rendimiento de la estación
de bombeo en cada caso. En las bombas de velocidad variable, además
del rendimiento de la bomba y del motor (variable este último entre
0,90 y 0,93 para potencias entre 20 y 150 kW), hay que considerar el
rendimiento del variador (entre 0,95 y 0,97 según la potencia y número
de revoluciones).
c) Utilizando SOLVER, seleccionar el número de bombas de velocidad fija y
variable que hacen máximo el rendimiento de la estación de bombeo para
el conjunto de caudales en que puede trabajar la EB. El proceso es:
– Utilizar como variables cambiantes del proceso de optimización el
número de bombas de velocidad fija y variable, así como el número
de revoluciones relativo de las bombas de velocidad variable.
– Introducir las restricciones de coherencia necesarias.
– Plantear como función objetivo alcanzar el máximo rendimiento me-
dio de la estación de bombeo (o mínimo consumo de potencia me-
dia) para el conjunto de caudales en que puede trabajar la EB. Este
rendimiento será la media aritmética (o la media proporcional en
caso de haber caudales más probables) de los rendimientos corres-
pondientes a los valores Q-H en que se ha dividido el intervalo de
funcionamiento de las bombas (15 o 20 en el ejemplo que se des-
arrollará después).
B) Segunda fase. Cálculo de los costes anuales totales para cada tipo de bomba.
El procedimiento consiste en:
• Calcular el consumo de energía neta diaria a partir de las CADD como se ha
comentado en el apartado anterior, y deducir el consumo de energía neta
anual según las necesidades de los cultivos durante la campaña de riegos.
• Calcular el consumo de energía bruta anual dividiendo la energía neta por el
rendimiento óptimo medio para el intervalo de caudales en que puede fun-
cionar la EB.
• Seleccionar el tipo de bomba, y su correspondiente número de bombas de

velocidad fija y variable que produzca el menor coste anual total.
En el ejemplo de aplicación, la anualidad de la inversión (A) se ha calculado
multiplicando el valor inicial de la inversión (Iv) por el factor de recuperción
del capital (a), siendo:
t (1 + t)n
α = = 0,13 [32]
(1 + t)n – 1
donde n es la vida útil de la inversión (10 años), y t la tasa de interés conside-
rada (5 %). El coste energético se ha determinado para un coste medio de la
energía de 0,064 €/kWh.
9.6.6. Regulación de la estación de bombeo
En el supuesto general de una estación de bombeo compuesta por nBV bombas igua-
les de velocidad variable y regulación compartida (todas las bombas giran a la misma
velocidad), la altura manométrica suministrada (H, en m) y el rendimiento de la bomba
(h), en función del caudal (Q, en m3/s), vienen dados por:
E
H = C α2 – Q2 [33]
n 2BV
G F
η= Q+ Q2 [34]
nBV α n2BV α2
siendo: C, E, F, G = coeficientes de la bomba (obtenidos mediante análisis de regresión
a partir de las curvas características dadas por el fabricante); α = número de revolu-
ciones relativo de la bomba (α = Nb/N0) en un momento dado; N0 = número de revo-
luciones nominal de la bomba; Nb = número de revoluciones de la bomba en un mo-
mento dado.
Si la estación de bombeo se compone de nB bombas iguales asociadas en paralelo,
de las cuales nBV son bombas de velocidad variable y regulación compartida y nBF son
de velocidad fija, la potencia absorbida por la estación de bombeo (Pabs en kW) viene
dada por:
9,81 QBV H 9,81 QBF H
Pabs = + [35]
G F G F
QBV + Q2 QBF + 2 Q2BF
nBV α n 2BV α2 BV nBF n BF
siendo: QBV el caudal total de las bombas de velocidad variable y QBF el caudal total de
las bombas de velocidad fija.
El caudal total de la estación de bombeo será pues: QC = QBV + QBF.
Una vez dimensionada la estación de bombeo, su regulación mediante un autómata
programable puede realizarse de múltiples formas:
a) Con solo un sensor de presión en cabecera (regulación manométrica). Normal-
mente se fijaría una presión mínima en cabecera, y el autómata regularía el

funcionamiento de las diferentes bombas de velocidad fija y variable para tra-
tar de mantener dicha presión en cabecera. Con este sistema se producirían
normalmente excesos de presión en distintos nudos de la red para caudales pe-
Planta
H-I 16 de
H-J 15
16
15 bombeo
H-M 17
22 14
21 H-H
H-L H-K
18
22 17 14 13 13
21 20 19 18 12 H-G
23
19 Caseta
H-F 11 12
H-O 20 11
H-E
de
H-N 10 bombeo
8 9
10 8 1
9 8
H-P
7 H-D
H-Q
30
H-R 1
29 29 7
28 2 2
3
28 27 H-T H-S 23 6
25 H-A
26
26 24 6
3 4
27 24
H-V H-B
25 4
30 H-U
5
H-C
H-Y
31 31
FIGURA 9.12. Enumeración de líneas y nudos en el esquema de la red colectiva de riego

a la demanda considerado.
queños y presión insuficiente para caudales muy grandes.

b) Con información del caudal y presión en cabecera (regulación mano-caudali-
métrica). En este caso puede haber muchas posibilidades, de las que comenta-
TABLA 9.7. Superficies y dotaciones asignadas a los nudos
Nudo . . . . . . . . . . . 1 2 3 4 5 6 7
Cota (m) . . . . . . . . 220 215 214 213 214 217 217,5
Superf. (ha) . . . . . . 0,00 5,04 0,00 8,64 5,91 0,00 4,38
Dotación(l/s) . . . . . 16,80 0,00 28,80 19,70 0,00 14,60
Nudo . . . . . . . . . . . 8 9 10 11 12 13 14
Cota (m) . . . . . . . . 219 216 220 221 221,5 222 223
Superf. (ha) . . . . . . 0,00 8,37 5,16 3,84 3,93 2,55 0,00
Dotación(l/s) . . . . . 0,00 27,90 17,20 12,80 13,10 8,50 0,00
Nudo . . . . . . . . . . . 15 16 17 18 19 20 21
Cota (m) . . . . . . . . 222,5 223,5 224 219 218,5 217 217,5
Superf. (ha) . . . . . . 0,00 4,92 2,58 5,49 8,07 5,22 0,00
Dotación(l/s) . . . . . 0,00 16,40 8,60 18,30 26,90 17,40 0,00
Nudo . . . . . . . . . . . 22 23 24 25 26 27 28
Cota (m) . . . . . . . . 216,5 215,5 216 216,5 217 216 215
Superf. (ha) . . . . . . 7,02 5,82 4,98 5,40 5,22 4,47 0,00
Dotación(l/s) . . . . . 23,40 19,40 16,60 18,00 17,40 14,90 0,00
Nudo . . . . . . . . . . . 29 30 31 32 33 34
Cota (m) . . . . . . . . 214 213 212 213 211 210,5
Superf. (ha) . . . . . . 1,89 0,33 0,00 5,70 5,76 7,02
Dotación(l/s) . . . . . 6,30 1,10 0,00 19,00 19,20 23,40
remos solo dos:

b.1) Seguir la curva de consigna máxima. Tiene la ventaja de garantizar la
presión mínima en cualquier condición de funcionamiento de la red, y el
inconveniente de generar excesos de presión en algunas tomas de par-
cela en las distintas condiciones de trabajo
b.2) Seguir una curva de consigna dinámica, procurando que al menos haya
una toma sin exceso de presión. Para ello es necesario un número redu-
cido de sensores de presión (entre tres y cinco dependiendo del tipo de
red) situados en nudos estratégicos donde se produzca normalmente la
presión mínima de la red. Estos se identificarán previamente mediante
un análisis de la red con ayuda de EPANET o GESTAR, por ejemplo. La
TABLA 9.8. Características básicas de las tuberías
Tubería
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Diámetro (mm) 350 350 200 125 350 350 350 160 125 300 110
Longitud (m) 298 145 98 122 358 205 58 145 105 80 95
r (s2/m5) 58,9 28,8 528,3 7.396,9 71,8 43 12,3 2.483 6.488 37,4 11.370
Tubería
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Diámetro (mm) 300 300 250 140 110 250 200 125 180 140 125
Longitud (m) 75 84 125 45 72 87 135 101 103 89 108
r (s2/m5) 35,7 40,3 186 1.612,8 1.499 105,7 678,8 6.228,3 955,3 3.030 6.560
Tubería
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
Diámetro (mm) 250 125 200 110 180 90 40 180 125 180 140
Longitud (m) 228 110 40 117 84 114 125 205 35 89 76
r (s2/m5) 270 6.753 198 13.750 736 39.840 2.586.094 1.819,55 2.132 825,8 2.587
presión en cabecera se corregirá hasta que el exceso de presión en uno

de los sensores disponibles en el sistema sea cero.
9.6.7. Ejemplo de aplicación

La metodología planteada se ha aplicado a una red de riego a la demanda que riega
una superficie de 127,7 ha, dedicada al cultivo de agrios en Valencia, España, con un
marco de plantación de 5 m × 4 m (Arviza, 1996). En el diseño agronómico resultan ne-
cesarios 6 goteros por planta de 4 litros/h de caudal nominal, a una presión de
10 m.c.a., lo que origina unas necesidades de presión mínima en las tomas de las par-
celas de 25 m (fig. 9.12.)
En la tabla 9.7 se indican las superficies y dotaciones de los nudos. Estas últimas se
han obtenido fijando un tiempo de riego (tr) de 3,5 h y un intervalo entre riegos (Ir) de
1 día para el mes de julio. En los restantes meses se ha reducido el tr y la JER, tratando
de mantener unos caudales medios semejantes en todos los meses. A los nudos que no
son de servicio se les ha asignado dotación cero.
Para el mes más desfavorable (Julio), con unas necesidades de 4,2 lm–2 · día–1 (lo
que supone tener que repartir 5360 m3/día), se ha fijado una JER de 18 horas, una plu-
Probabilidad
0,021
3
0,018
0,015
0,012 1
0,009
2
0,006
0,003
0,000
10 30 50 70 90 110 130 150 170 190 210 230 250
Caudal (l/s)
FIGURA 9.13. Funciones de densidad de probabilidad.
300 6000
250 5000
200 4000
Volumen (m3)
Caudal (l/s)
150 3000
100 2000
50 1000
0 0
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69
Intervalo (1/4 horas)
Caudal Caudal máximo Volumen Polinómica (Caudal)
FIGURA 9.14. Ejemplo de una curva aleatoria de demanda durante el mes de julio y ala envolvente
de caudales máximos, así como el volumen de agua repartido durante el día.
viosidad media del sistema de 1,2 lm–2 · h–1 (6 goteros × 4 l/h, dividido entre 5 × 4 m2),
obteniendo un caudal medio de 82,7 litros/s (5.360.000/18 × 3.600).
Las longitudes de las tuberías y sus diámetros obtenidos mediante el método de
programación lineal de dimensionado económico con el programa DIOPRAM para el
caudal de diseño por línea calculado con la ecuación [16] en el periodo punta son los
que vienen recogidos en la tabla 9.8, donde se han incluido además los coeficientes de
resistencia de las tuberías calculados por la ecuación [27].
Dividiendo la JER en intervalos de 15 minutos, y generando 4.000 CADD, éstas
1,0
0,8
Porcentaje (%)
0,6
0,4
QClement
Qdiseño
0,2
Qmax
0,0
1,0 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300
Caudal (l/s)
FIGURA 9.15. Función distribución de caudales.
tienen un caudal medio de 82,7 l/s y una desviación típica de 45,8 l/s (curva 2 de la
fig. 9.13), resultando un caudal de diseño en cabecera de 189,2 l/s para una CF = 99%
y un U = 2,33 (Qd = μ + Uσ). Es conveniente que el tiempo de riego sea múltiplo del
68
Curva de demanda mínima
63 Curva de demanda máxima
58
53
Altura (m)
48
43
38
33
28
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Caudal (l/s)
FIGURA 9.16. Curvas de consigna máxima, mínima y con reparto proporcional del caudal de cabecera
(Qd) en todas las líneas (proporción entre Qd/Qtotal).
tiempo elegido en los intervalos para que no haya desajuste en el volumen de riego re-
partido al día. La envolvente de estas curvas da un caudal máximo de 256 l/s, según se
muestra en la figura 9.14, donde también se representa la evolución del caudal y el vo-
lumen de agua repartido durante el día de una de las curvas de demanda. El caudal total
en la red, con todas las tomas abiertas, es 425,7 l/s.
Dividiendo la JER en intervalos de 2 horas, para el mismo caudal medio (82,7 l/s),
la desviación típica es 42,67, y se obtiene un caudal en cabecera 181,7 l/s para U =
2,33. Con intervalos de 3,5 horas (igual al tiempo medio de riego en la zona) para el
mismo caudal medio de 82,7 l/s, la desviación típica es 35,4, y el caudal en cabecera
de165,1 l/s para U = 2,33 (curva 1 de la fig. 9.13).
Curvas características QH
160
140 A
120 B
C
100
Altura (m)
D
80
III
60
IV
40
II
20
I
0
0 20 40 60 80
Caudal (l/s)
FIGURA 9.17. Curvas características Q-H del conjunto de bombas seleccionadas.
Curvas de rendimiento
90
80
Rendimiento (%)
B
70
60 C
50 D
IV
40
30 II
20 I
III
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Caudal (l/s)
FIGURA 9.18. Curvas características caudal rendimiento de la bomba (Q-h) para el conjunto
de bombas seleccionadas.
Este tipo de análisis también puede hacerse con los caudales máximos de cada una
de las CADD generadas. Para el caso de dividir la JER en intervalos de 15 min, se ob-
tiene un caudal medio de 172,5 l/s, una desviación típica de 19,2 y un caudal en cabe-
cera de 218 l/s (curva 3 en la fig. 9.13 ).
Con estas curvas aleatorias de demanda generadas se puede estudiar la fiabilidad de
la estación de bombeo, y calcular la función distribución de aciertos, que contiene el
porcentaje de curvas cuyo caudal máximo no supera un determinado caudal de diseño
(Qd) fijado previamente en cabecera. Para el caso de dividir la JER en intervalos de
15 min, la función distribución resultante se muestra en la figura 9.15, donde se ha
marcado además el caudal máximo de 256 l/s, el caudal de diseño (218 l/s) y el caudal
de Clement (166 l/s). La figura 9.15 pone de manifiesto la escasa fiabilidad obtenida
con el caudal de Clement.
Las curvas de consigna máxima (Hmáx), mínima (Hmín), resultantes de aplicar la me-
todología indicada, se muestran en la figura 9.16. La curva de consigna máxima se
aproxima en este caso a la recta H = 25,84 + 0,081 Q.
9.6.7.1. Selección de bombas

Para dimensionar la estación de bombeo se ha considerado un caudal de 218 l/s,
que es el caudal de diseño obtenido con la distribución de caudales máximos de las
CADD generadas dividiendo la JER en intervalos de 15 min.
En cuanto a la regulación, solo se ha considerado el seguir la curva de consigna
máxima.
Para poder conseguir 218 l/s a 44 m, se han considerado ocho tipos de bombas (A,
B, C, D, I, II, III y IV), cuyas curvas características Q-H y Q-η son las que se indican
en las figuras 9.17 y 9.18. Las dos nomenclaturas utilizadas en las bombas solo sirven
para diferenciar bombas de dos fabricantes distintos.
TABLA 9.9. Datos básicos de necesidades de agua y consumo de energía anual
Nr Vd Energía neta Días Energía neta

Mes (l m–2 día–1) (m3/día) media diaria (kWh) del mes mensual (kWh)
Enero . . . . . . . . . . . . . 0,520 664,092 74,0 31 2.294,1
Febrero . . . . . . . . . . . 0,300 383,313 35,8 28 1.003,5
Marzo . . . . . . . . . . . . 0,720 919,512 115,4 31 3.576,2
Abril . . . . . . . . . . . . . 1,190 1.519,749 145,7 30 4.372,4
Mayo . . . . . . . . . . . . . 1,930 2.464,803 262,0 31 8.122,5
Junio . . . . . . . . . . . . . 3,230 4.125,033 405,4 30 12.161,6
Julio . . . . . . . . . . . . . . 4,20 5.360,000 556,8 31 17.259,6
Agosto . . . . . . . . . . . . 3,800 4.852,980 481,8 31 14.935,9
Septiembre . . . . . . . . 2,210 2.822,391 299,1 30 8.971,7
Octubre . . . . . . . . . . . 0,790 1.008,909 113,0 31 3.502,6
Noviembre . . . . . . . . . 0,550 702,405 74,0 30 2.221,1
Diciembre . . . . . . . . . 0,540 689,634 74,0 31 2.295,2
TOTAL ANUAL 80.716,0
Nr = necesidades de riego diarias; VT = volumen de riego diario.
700 50,0
45,0
600
40,0
Energía diaria (kW/h)
500 35,0
400 30,0
25,0
300 20,0
200 15,0
10,0
100
5,0
0 0,0
Septiembre
Noviembre
Diciembre
Febrero
Octubre
Agosto
Marzo
Abril
Junio
Julio
Mayo
Enero
FIGURA 9.19. Consumo mensual de energía.
A la hora de seleccionar las bombas hemos tenido en cuenta su tamaño, y la forma

de sus curvas características. La bomba tipo A (de 20 kW) es la más pequeña, y las
tipo B (de 27 kW), C (de 32 kW) y D (de 40 kW) son semejantes a la A, pero de ma-
yor tamaño. La bomba tipo III (de 48 kW) es semejante a la C, pero con una curva Q-
H más plana. Las bombas IV (de 101 kW) y II (de 126 kW) son de gran tamaño, y la I
(de 112 kW) es intermedia, pero con una curva Q-H más plana. En las curvas de ren-
dimiento de todas las bombas pueden distinguirse tres grupos. Las de tipo A, B, C y D
son prácticamente iguales, las tipo III y IV forman otro grupo y lo mismo ocurre con
26.000
24.000
22.000
Coste total anual (€)
20.000
1 var
2 var
18.000
3 var
16.000 4 var
5 var
14.000
12.000
10.000
B C D III I IV II
Tipo de bomba
FIGURA 9.20. Evolución del coste total anual para los distintos tipos de bombas con la opción de que
todas sean iguales y se permita distinto número máximo de variadores de velocidad.
las I y II.
Para buscar la solución óptima, de mínimo coste total, se ha realizado lo indicado
en la metodología antes comentada. En el intervalo de caudal 0-218 l/s se han elegido
17 valores de caudal uniformemente distribuidos. Para la determinación, de la combi-
18.000
16.000
14.000
y = –1,9915x2 + 376,24x – 953,03
12.000 R2 = 0,9957
y = –1,7991x2 + 337,17x – 1368,5
Precio (€)
10.000 R2 = 0,9558
8.000
6.000
4.000
2.000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Potencia (kW)
Variadores de velocidad Bombas
FIGURA 9.21. Costes de bombas y variadores de velocidad.
nación de bombas de velocidad fija y variable con máximo rendimiento para el con-
junto de los 17 caudales, se ha utilizado SOLVER, en cada tipo de bomba. Los resulta-
dos indican que son necesarias 6 bombas tipo B, 5 bombas tipo C y D, 4 bombas tipo
III, 2 tipo I y 3 tipo IV y II, no habiendo considerado la tipo A por necesitar 8 bombas
al ser tan pequeñas.
Para el cálculo del consumo de energía se ha considerado que la red se maneja du-
rante la campaña de riegos para satisfacer las necesidades de riego (Nr) y volumen de
riego al día (Vd) indicadas en la tabla 9.9. En ella se ha incluido también la energía neta
diaria, mensual y anual. La energía media diaria se ha calculado como la media de la
distribución de consumo energético del conjunto de CADD generadas. Para simplificar
el cálculo, se ha asignado a los caudales en cabecera la altura piezométrica correspon-
diente a la curva de consigna máxima, en lugar de calcularla en base a la distribución
de tomas abiertas en cada una de la 4.000 CADD generadas.
La media y desviación típica de la distribución del consumo de energía resultante
puede verse en la figura 9.19.
En la figura 9.20 se muestra la evolución del coste total según el número máximo
de variadores y tipo de bomba. Para simplificar, se ha considerado que todas las bom-
bas son iguales, situación que tiene el interés de poder intercambiar las bombas conec-
tadas al variador, evitando el mayor desgaste de aquella que esté siempre conectada al
variador. El coste total se ha calculado como suma del coste de la bomba, del motor y
0,70
0,68
0,66
Rendimiento (decimal)
0,64
0,62 1 var
0,60 2 var
0,58 3 var
0,56 4 var
5 var
0,54
0,52
0,50
B C D III I IV II
Tipo de bomba
FIGURA 9.22. Rendimiento optimo de la estación de bombeo para diferente número máximo
de variadores, según el tipo de bomba.
del variador, más el coste energético asociado a cada caso. Este último se ha calculado
dividiendo la energía neta anual de la tabla 9.9 por el rendimiento óptimo medio para
cada tipo de bomba y número máximo de variadores posible, obtenido aplicando la me-
todología antes indicada. En las bombas de velocidad fija se ha tenido en cuenta el
coste del arrancador electrónico necesario para un funcionamiento similar al arranque
con variador. Los costes de bombas y variadores considerados se muestran en la figura
9.21, habiendo utilizado valores medios de mercado.
Como puede verse en la figura 9.20, la solución más barata suele ser utilizar una
o dos bombas de velocidad variable y el resto de velocidad fija, siendo la mejor
combinación para este caso utilizar las bombas más pequeñas (tipo B y C), aunque
se necesite mayor número de éstas para cubrir las necesidades de la estación de
bombeo. Esta solución tiene un menor riesgo en caso de avería de una de las bom-
bas y un menor coste de las bombas de reserva activa, necesarias en todas las esta-
ciones de bombeo.
En la figura 9.22 se han representado los rendimientos máximos obtenidos en la es-
tación de bombeo para cada tipo de bomba, con distinto número de variadores.
Analizando las figuras 9.20 y 9.22 pueden verse conclusiones como:
• En el análisis no se ha introducido la bomba tipo A al ser demasiado pequeña, no
resultando una solución económicamente aceptable.
• Utilizar bombas con curvas Q-H más planas (bombas tipo I y III), no produce di-
ferencias importantes, ni en el coste total anual ni en el rendimiento.
• Utilizar bombas grandes, con curvas Q-h con un amplio rango de caudales de
buen rendimiento, como es el caso de la bomba tipo I, no resulta una opción cara
al reducirse el número de bombas necesarias (dos en nuestro caso). No obstante,
la estación de bombeo con reducido número de bombas presenta mayores posibi-
lidades de fallo de suministro en caso de averías, siendo además más caras las
bombas de reserva activa necesarias.
• La introducción de la segunda bomba con velocidad variable produce un au-

mento significativo de rendimiento en muchas de las bombas, compensándose el
incremento de coste de inversión con el ahorro energético.
• El disponer de dos bombas de velocidad variable permite una mejor adaptación a
los caudales pequeños, mejorando además el acoplamiento de las bombas a velo-
cidad fija. También producirá una mayor seguridad en el bombeo ya que, en caso
de avería de uno de los variadores, la estación de bombeo podría funcionar per-
fectamente solo con uno.
9.6.8. Regulación con solo un sensor de presión
Se ha estudiado el caso de mantener constante la presión en cabecera a 40 m, con lo

que quedarían muy pocas situaciones con demanda insatisfecha para el caudal conside-
rado de 218 l/s.
Con esta regulación manométrica, con cualquiera de los tipos de bomba utilizados,
para caudales pequeños (inferiores a 125 l/s en nuestro ejemplo), se consume entre un
10-15 % más de potencia que siguiendo la curva de consigna máxima (resultados no
mostrados aquí). A partir de este caudal, las diferencias disminuyen hasta anularse a
unos 160 l/s, y para caudales mayores a éste, cada vez se consume menor potencia en
comparación con la opción de seguir la curva de consigna máxima. Este comporta-
miento es lógico por las diferencias de presión de trabajo que se producen, con presiones
excesivas para caudales pequeños y presiones insuficiente par los caudales mayores.
9.6.9. Regulación con una bomba de velocidad variable de mayor

tamaño
200
180
160
140 1BV-D+7BF-A
Potencia (kW)
120 1BV-D+3BF-B
100 1BV-D+2BF-D
80 TBV-B
60 Pot. neta
40
20
0
0 50 100 150 200 250
Caudal (l/s)
FIGURA 9.23. Potencia consumida en las distintas combinaciones de bombas al seguir

la curva de consigna máxima.
En la figura 9.23 se muestra la potencia consumida en diferentes combinaciones de

bombas de velocidad fija (BF) y variable (BV) de distinto tamaño al seguir la curva de
consigna máxima. También se ha incluido en la figura 9.23 la curva de potencia neta
necesaria para cada caudal con el fin de establecer comparaciones. De los resultados
puede deducirse que:
a) Cuando todas las bombas funcionan con variador de velocidad, no aparecen
diferencias significativas en la potencia consumida por la estación de bombeo.
b) Si se deja que el sistema elija el número de bombas de velocidad fija o variable
para consumir la mínima potencia, se observa que selecciona el mayor número
posible de bombas de velocidad variables y el resto fijas. No obstante, a partir
de la segunda bomba de velocidad variable, las diferencias de potencia consu-
mida son cada vez más pequeñas al aumentar el número de éstas.
c) Cuando todas las bombas son iguales y solo hay una bomba con variador de
velocidad, aparece en muchos casos unos incrementos de consumo de potencia
coincidiendo con la entrada en funcionamiento de una nueva bomba a veloci-
dad fija. El efecto puede verse en la figura 9.23 con la bomba tipo D. La razón
está en una bajada de rendimiento muy grande en la bomba de velocidad varia-
ble cuando funciona con caudales muy pequeños. Para evitarlo, puede utili-
zarse una bomba de velocidad variable de mayor tamaño, por ejemplo la tipo y
el resto tipo C o B. En este caso la tipo D tiene un 25 % más de potencia que la
tipo C.
En resumen puede decirse que:
• Para el dimensionamiento y regulación de la estación de bombeo necesaria para
una determinada garantía de suministro a una red de riego a la demanda se
presenta un procedimiento fácil de implementar (Excel, Visual Basic), que pro-
porciona la solución de menor coste total utilizando equipos existentes en el mer-
cado, indicando el tipo y número de bombas de velocidad fija y variable nece-
sarias.
• La metodología propuesta puede adaptar a cualquier red, contemplando sus ca-
racterísticas especiales mediante la introducción de restricciones (aleatoriedad de
la demanda, diferentes sistemas de riego, cultivos, etc.).
• Se presentan métodos para definir cómodamente las curvas de consigna máxima y
mínima de la red y las curvas aleatorias de demanda diaria. Estos constituyen la base
para dimensionar la estación de bombeo, así como para su regulación y control.
• En la red estudiada, la mejor solución para el dimensionamiento y regulación de
la estación de bombeo es con una o dos bombas de velocidad variable y el resto
de velocidad fija. El disponer de dos bombas de velocidad variable puede mejo-
rar además la regulación y seguridad de la estación de bombeo.
9.7. OPTIMIZACIÓN DEL TRAZADO DE REDES RAMIFICADAS

DE TUBERÍAS
Como se indicó en el apartado 4, una posible optimización del trazado puede con-
seguirse realizando el trazado y el dimensionado económico de tuberías conjunta-

mente. Para ello se parte de la red mallada que contempla todas las posibles alternati-
vas de trazado, a la que se aplica un proceso de optimización (para conseguir la mini-
mización de costes) sujeto a una serie de restricciones (continuidad del número de
tomas en los nudos). El proceso va eliminando tuberías hasta llegar a una red ramifi-
cada, que es la más económica, verificándose los criterios de la serie económica y los
caudales de diseño en las líneas.
En el proceso de optimización del trazado deben considerarse los siguientes costes:
Coste de la red (1) + Coste de la estación de bombeo (2) + Costes energéticos (3)
Estos tres costes no son independientes, así, tanto la red (1) (su trazado y dimensio-
nado) como la estación de bombeo (2) (número de bombas de velocidad fija y variable,
automatismos para su regulación y control, etc.) se diseñan para el periodo punta de ne-
cesidades de riego. Pero el coste energético anual (3) es función de la potencia consu-
mida en cabecera, que varía a lo largo de la campaña de riegos según el caudal y altura
piezométrica demandada, así como del rendimiento de la estación de bombeo, que de-
pende de su diseño y capacidad de adaptación a las condiciones de demanda de la red
según el sistema de regulación adoptado.
El proceso de optimización de la red que se plantea puede estructurarse de forma
resumida en tres etapas. En la primera se determina el coste total de las tuberías, reali-
zando conjuntamente el trazado y el dimensionado económico en la situación más des-
favorable (para las condiciones de mayor demanda en la red). En la segunda se evalúan
los costes energéticos anuales y los costes de bombeo, y en la tercera se busca la solu-
ción de menor coste total.
1.a Etapa: Cálculo del coste mínimo de tuberías, realizando conjuntamente el tra-
zado y dimensionado óptimo de las mismas.
Para ello se parte de las posibles alternativas de trazado, teniendo en cuenta las co-
rrespondientes restricciones (trazado por lindes o caminos, bordeando terrenos proble-
máticos, etc.), apareciendo una red mallada que une todos los nudos de la red. De ésta
se conocerán las longitudes reales de las líneas y las cotas de los nudos. También po-
drán calcularse las dotaciones de las tomas según la alternativa de cultivos planteada en
la zona regable para el periodo de consumo punta. Mediante una simplificación del
proceso, se deducirá un número ficticio de tomas iguales asignadas a los nudos de ser-
vicio, lo que favorece la convergencia del proceso de optimización. Este número de-
berá ser del mismo orden de magnitud, o ligeramente superior que el real. De esta ma-
nera, al calcular los caudales de línea utilizando la primera fórmula de Clement
(Clement, 1966) no aparecerán grandes variaciones respecto a la situación real, con to-
mas distintas. Si se aumentara mucho el número de tomas, a más del doble por ejem-
plo, se disminuyen de forma significativa los caudales de línea, aunque en los ejemplos
realizados no afecta a la selección de líneas que forman parte de la red ramificada op-
tima. Tampoco tiene efecto sobre esta selección de líneas el hecho de aplicar la fórmula
de Clement a líneas que alimentan a un número muy reducido de tomas.
El proceso de optimización se plantea utilizando SOLVER (incluido en Excel). La
función objetivo será buscar el coste mínimo del conjunto de tuberías, sujeto a la res-
tricción de continuidad del número de tomas en los nudos, y dejando como variable
cambiante el número de tomas en las líneas. El proceso asigna un número de tomas
muy próximo a cero en algunas de las líneas, y una vez eliminadas éstas se obtiene la
red ramificada de menor coste.
El modelo de optimización planteado utiliza el método de la serie económica para
el dimensionado de las tuberías, por las que se supone que circulan los caudales de di-
seño de Clément, llegando a obtener la red ramificada cuyo trazado y dimensionado da
lugar a un coste mínimo.
El proceso parte de conocer el coste de las tuberías en función del diámetro:
Ct = A Da [36]
y calcula la anualidad de la inversión necesaria en tuberías:
T
CT = 冱 α Li A Di
a
[37]
i=1
siendo: CT = coste total de la red de tuberías; α = factor de recuperación del capital; Li

y Di = longitud y diámetro de la tubería de cada línea de la red; A y a = constantes de la
ecuación de costes; T = número de tuberías de la red mallada.
El diámetro óptimo en cada línea (Di) se calcula utilizando el método de la serie
económica para el caso de altura piezométrica en cabecera conocida, lo que permite
aplicar el método a cualquier línea, sin necesidad de distinguir entre la serie más desfa-
vorable y las series secundarias. Según se vio en el apartado 9.5.2.1, Di se puede calcu-
lar mediante la ecuación [24]:
1 1

冤冥
2a 2 2

冢冣
5 k 5
0,0826 f 5+a 5+a a+5
Di =
Δh
冱 Lj Qlj Qli = K Qi [38]
j=1
siendo: Δh = energía disponible para pérdidas de carga en la serie a dimensionar, k el

número de líneas aguas abajo de la línea que se esté dimensionando de la serie en estu-
dio, y los demás parámetros son los ya definidos en el citado apartado. El proceso de
cálculo se va a simplificar al estudiar la situación para distintos valores de K, encon-
trando finalmente el valor de K que conduce al trazado y dimensionado óptimo.
En una primera aproximación se utilizará para toda la red el mismo valor de K ob-
tenido para el dimensionamiento de la línea de cabecera (a la que corresponderá a una
cierta velocidad media del agua v), lo que simplifica enormemente los cálculos.
Despejando K de [38], y sustituyendo el diámetro Dc deducido de la ecuación de
1

冢冣
4 Qc 5
continuidad aplicada a la línea de cabecera Di = , se obtiene:
vπ
1 a+1

冢冣
4 2 2 (a+5)
K= Qc [39]
vπ
Los caudales de diseño de cada línea (Qi) pueden calcularse por la fórmula de Clé-
ment (Clément y Galand, 1979), utilizando la probabilidad media (p) del conjunto de
tomas aguas abajo de la línea en cuestión (k) [ecuación 18], resultando:
冪莦莦莦莦莦
k k
Qi = p 冱 qdj + U 兹p
苶苶(1苶苶–苶p)苶冱 q2dj [40]
j=1 j=1
siendo: p=
Al multiplicar y dividir por el número de tomas aguas debajo de la línea en cuestión

(k) se tendrá:
冪莦莦莦
k k
Qi = p k 冱苶苶(1苶苶–苶p)苶兹k苶
+ U 兹p 冱 [41]
j=1 j=1
冪冱莦莦莦 la media
k k
En la ecuación [41], 冱 representa la media aritmética y
j=1 j=1
cuadrática.
Ya que los valores de ambas suelen estar muy próximos, para simplificar los cálcu-
los puede suponerse que la media cuadrática es igual a la media aritmética.
En realidad, con las simplificaciones planteadas, los caudales de diseño de cada lí-
nea (Qi) pueden calcularse por la primera fórmula de Clement, utilizando la probabili-
dad (p) del conjunto de k tomas iguales aguas abajo de la línea en cuestión, resultando:
Qj = p k qd + U 兹p
苶苶(1苶苶–苶p)苶k苶q苶苶d2 [42]
Sustituyendo [42] en [38] se obtiene el diámetro de las líneas:
2

Di = K 冢p k qd + U 兹p
苶苶(1苶苶–苶p)苶k苶苶苶冣
a+5
qd2 [43]
y sustituyendo Di en [37] se obtiene la función objetivo a minimizar.
Como restricción se impone la continuidad de tomas en los nudos:
Σ ne = Σ ns [44]
siendo: ne = número de tomas entrantes en el nudo (incluye las correspondientes a tu-

berías y caudales puntuales entrantes), y ns = número de tomas salientes del nudo (in-
cluye las correspondientes a tuberías y caudales puntuales salientes).
2.a Etapa: Evaluación de los costes energéticos anuales.
El primer paso es determinar las curvas de consigna «altura piezométrica-caudal en
cabecera» (Hc-Qc), comentadas en el apartado 9.6.1, para diferentes valores de K (velo-
cidades del agua en cabecera de la red), siendo precisamente la obtención del valor de
K que conduce al coste total mínimo (coste de inversión más coste de energía) el obje-
tivo final perseguido.
Se continúa con el diseño de la estación de bombeo (fijando el tipo y número de
bombas de velocidad fija y variable, lo que permite estimar su coste) y se calculan las
16 (223,5)
37
15
(224) 17
16 15
38 (222,5)
39 14 36
(216,5) 22 17 13
19)
(218,5) 18 18 (2 14
21 (223) 13
19 (222) 12
20
11 12 (221,5)
21 (221) 11
(217,5) 19 40
10 35
22 (215,5) 41 Caseta de
23 20 (217) 42
9 8 (219)
8 9 (216) bombeo
43 10 (220) 7 1 (220)
44 7 (217,5)
45
1
(213) 30 29 29 (214) 46 34
28
6
27 25 2
(215) 28 24 (216) 5 3 (214)
26 23
2 (215)
47 (217)
26 6 (217)
24
3
30
(216) 27 25 (216,5)
31 (213) 4
(213) 32 32
31 49 4
(212)
48 5 (214)
33 (211)
(210,5) 34
33
FIGURA 9.24. Red mallada inicial.
potencias y rendimientos de la estación de bombeo según el caudal y presión necesa-

rios en cabecera para diferentes valores de K.
A continuación se determinan las curvas de potencia absorbida en función de K, al
seguir las curvas de consigna (Qc-Hc), según la combinación de bombas en funciona-
miento a velocidad fija o variable que resulte en cada caso.
En función del volumen de agua a repartir por la red en cada periodo (diario, sema-
nal, mensual, etc.) y de la hipótesis de evolución del caudal demandado dentro de cada
periodo, se puede conocer el tiempo de funcionamiento de la instalación y la energía
consumida (potencia absorbida por tiempo), deduciendo el coste energético anual.
3.a Etapa: Siguiendo los pasos anteriores se obtiene, para cada valor de K, las
anualidades de inversión y de coste de energía. Con ellos se determina la curva de cos-
tes totales para diferentes valores de K, obteniendo el K que conduce al mínimo coste
total.
El método expuesto puede utilizarse también para el diseño de redes malladas, fi-
jando una serie de diámetros mínimos para que no desaparezca ninguna línea.
Un caso interesante puede ser analizar la alimentación de la red por varios puntos,
aspecto este que también puede ser abordado con este método, así como el análisis de
redes malladas en general.
9.7.1. Ejemplo de aplicación
Para aplicar la metodología planteada se ha elegido la misma red que en el ejemplo

del apartado 9.6.6 de dimensionamiento y regulación de estaciones de bombeo. En la
16 (223,5)
(224) 17 15
16 15
(222,5)
14
(216,5) 22 13
19)
(218,5) 18 (2 14
21 13
20 19 (223) (222) 12
11 12 (221,5)
21 40 (221) 11
(217,5) 10
22 (215,5) 41 Caseta de
23 20 (217)
9 8 (219)
8 bombeo
9 (216)
10 (220) 7 1 (220)
44 7 (217,5)
1
(213) 30 29 29 (214)
28
6
27 25 2
(215) 28 24 (216) 23 5 3 (214)
26 2 (215)
(217) 26 6 (217)
24
3
30
(216) 27 25 (216,5)
31 (213) 4
(213) 32 32 4
31
(212) 5 (214)
33 (211)
(210,5) 34
33
FIGURA 9.25. Red ramificada más económica.
figura 9.24 se muestra la posición de los hidrantes y la superposición de los posibles

trazados que configura 9.n la red mallada a partir de la cual, mediante el procedimiento
planteado, se obtiene conjuntamente el trazado y dimensionado económico, como se
muestra en la figura 9.25
La ecuación de costes adoptada para las tuberías ha sido, C = 163,69 D1,53, con C en
(€/m) y D en (m). Recordando que para el periodo de consumo punta (julio) se ha su-
puesto: una JER = 18 h, un tiempo de riego tr = 3,5 h, un número de sectores de riego
por parcela Ns = 1 (con lo que el tiempo de riego de la parcela tp = tr), un intervalo en-
tre riegos Ir = 1 día, unas necesidades de riego Nr = 4,2 mm día–1, y una pluviosidad
media del sistema Pms = 1,2 mm h–1, se tendrá:
De la ecuación 12:
p= = = = 0,194
De la ecuación 8, y suponiendo S = 4 ha, que es ligeramente superior a la media

(127,7/25 = 5,1 ha):
qd = 2,778 Pms = 2,778 · 1,2 · 4 = 13,3 · 1 s–1
Además, para simplificar, en todos los casos se ha tomado una calidad de funciona-
miento para el método de Clément, CF = 0 99 %, con lo que U = 2,33.
Teniendo en cuenta que el caudal total, suma de los caudales de las 25 tomas de
parcela indicadas en la tabla 9.7 es de 425,7 l/s, el número de tomas iguales conside-
rado ha sido 425,7/13,3 = 32. También se han estudiado situaciones con 127,7 ó 75 to-
mas iguales, pero al ser mucho mayores que las 25 reales, los caudales de diseño por lí-
70 H(m)
k = 0,5
65
60
55
50
45
k = 0,6
40
k = 0,7
35
k = 0,8
30 k = 0,9
k=1
25 Q(m3/s)
0 0,05 0,1 0,15 0,2
FIGURA 9.26. Curvas de consigna máximas para diferentes valores de K.
nea que resultan al aplicar Clément son significativamente menores a los que pueden
considerarse como reales. Los resultados obtenidos con cualquiera de los números de
tomas estudiados conducen a la misma red ramificada óptima (fig. 9.25), solo que cam-
bian los diámetros de tubería necesarios. Esto no es realmente un problema pues el pro-
cedimiento solo pretende conducir al trazado óptimo de la red, pudiendo aplicar des-
pués procedimientos más precisos para realizar el dimensionado óptimo una vez
conocido el trazado.
Considerando diferentes velocidades de cabecera (distintos valores de K), se obtie-
nen los correspondientes diámetros y costes de la red ramificada. También es este caso
se obtiene siempre la misma solución de red ramificada, aunque con distintos diáme-
tros de tuberías y costes.
Para cada dimensionamiento de la red correspondiente a los diferentes valores de K
se determina la curva de consigna máxima (Qc-Hmáx). Esta se corresponde con la con-
centración de caudales en los nudos que conduce a las mayores necesidades de presión
en cabecera para garantizar que todas las tomas tengan una presión superior a 25 m,
que es la mínima establecida.
Las curvas de consigna H = f (Q) resultantes para cada valor de K (fig. 9.26), ajus-
tadas a una ecuación de segundo grado, con Q (m3/s) y H (m) son las siguientes:
K = 0,5 (v = 2,61 m/s) H = 176,19 Q2 +153,4 Q +28,58
K = 0,6 (v = 1,81 m/s) H = 214,94 Q2 +29,73 Q +29,35
K = 0,7 (v = 1,33 m/s) H = 12,43 Q2 +36,77 Q +28,16
K = 0,8 (v = 1,02 m/s) H = 1,455 Q2 +16,44 Q +28,90
Pabs. (Kw)
130 k = 0,6
k = 0,7
120 k = 0,8
k = 0,9
110 k=1
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
Q(m3/s)
0 0,03 0,06 0,09 0,12 0,15 0,18 0,21
FIGURA 9.27. Potencia eléctrica absorbida de la red.
TABLA 9.10. Costes energético y de inversión en la red de tuberías
Mes Vd (m3/día) k=1 k = 0,9 k = 0,8 k = 0,7 k = 0,6

Enero . . . . . . . . . . . . . . . . . 664,09 283,5 286,3 303,3 312,5 320,6
Febrero . . . . . . . . . . . . . . . . 383,31 148,9 150,4 159,2 164,1 168,3
Marzo . . . . . . . . . . . . . . . . . 919,51 326,3 329,5 349,1 359,9 369,1
Abril . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.519,75 520,9 526,2 557,5 574,7 589,5
Mayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.464,80 573,6 579,4 613,9 632,8 649,2
Junio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.125,03 928,1 937,4 993,3 1.024,0 1.050,5
Julio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.360,00 1.945,4 1.965,0 2.082,2 2.146,5 2.202,1
Agosto . . . . . . . . . . . . . . . . 4.852,98 734,3 741,7 785,9 810,1 831,1
Septiembre . . . . . . . . . . . . . 2.822,39 635,5 641,9 680,1 701,1 719,2
Octubre . . . . . . . . . . . . . . . . 1.008,91 357,8 361,4 382,9 394,7 404,9
Noviembre . . . . . . . . . . . . . 702,40 290,1 293,0 310,3 319,8 328,1
Diciembre . . . . . . . . . . . . . . 689,63 294,3 297,2 314,8 324,5 332,8
C. Energía (€) . . . . . . . . . . 7.038,9 7.109,5 7.532,7 7.764,6 7.965,3
C. Tuberías (€) . . . . . . . . . 156.376,9 140.755,7 11.7544,6 95.824,1 75.691,4
K = 0,9 (v = 0,8 m/s) H = 2,24 Q2 +10,16 Q +28,84

K = 1 (v = 0,65 m/s) H = –1,45 Q2 +6,21 Q +28,90
Suponiendo que la estación de bombeo está compuesta por cuatro bombas asocia-
das en paralelo, con curvas características:
Coste (€)
24.000
18.000 Total
12.000
Tuberías
Energía
6.000
K
0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75
FIGURA 9.28. Variación de los costes anuales de inversión y energía, así como del coste total,
en función del valor de K.
H = 54,2 – 7.588 Q2
η = 47,1 Q – 690,8 Q2
con H en m, Q en m3/s y η como decimal.
Suponiendo la estación de bombeo formada por una bomba con variador de veloci-
dad y el resto a velocidad fija, la potencia eléctrica (P, en kW) absorbida para cada va-
lor de K (fig. 9.27) es la siguiente:
K = 0,6 (v = 1,81 m/s) P = 29,59 Q3 +140,86 Q2 +591,22 Q – 0,39
K = 0,7 (v = 1,33 m/s) P = 28,55 Q3 +135,75 Q2 +569,97 Q + 0,45
K = 0,8 (v = 1,02 m/s) P = 27,78 Q3 +131,57 Q2 +550,84 Q + 0,7
K = 0,9 (v = 0,8 m/s) P = 25,65 Q3 +121,23 Q2 +508,1 Q + 2,2
K = 1 (v = 0,65 m/s) P = 26,9 Q3 +126,31 Q2 +523,2 Q – 0,47
En una primera aproximación, para calcular el coste energético, hemos supuesto un
caudal de cabecera constante, igual al caudal ficticio continuo referido a la jornada
efectiva de riego (JER) correspondiente al mes de consumo punta (Planells et al.,
2001), y hemos manteniendo el mismo caudal en los restantes meses, variando la JER
en cada mes según el volumen de riego a aplicar (Vd). El coste energético mensual y
anual así como el coste resultante de las tuberías se recoge en la tabla 9.10.
Considerando un factor de recuperación del capital a = 0,1, los costes totales en
función de K se representan en la figura 9.28. De ésta se deduce que el coste mínimo es
de 15.686 € (2,61 millones de pta.) para K = 0,66.
Como conclusiones del procedimiento de optimización del trazado presentado

puede decirse que:
— Con este planteamiento puede optimizarse el trazado y el dimensionado econó-
mico conjuntamente. El procedimiento permite contemplar todos los posibles trazados
objeto de evaluación, realizándose la optimización de una forma directa (minimizando
el coste total de inversión mas energía) obteniendo la red ramificad óptima y la presión
necesaria en cabecera.
— Puesto que los caudales circulantes son los de diseño, se verifica la continuidad
en los nudos en cuanto a número de tomas pero no en cuanto a caudales.
— El dimensionado de tuberías que se obtiene en la solución que conduce al tra-
zado óptimo es solo una primera aproximación, debiendo utilizar después otros proce-
dimientos de optimización del dimensionado como DIAPRAM, basado en la técnica de
programación lineal.
— El mismo procedimiento puede utilizarse cambiando el punto de alimentación
de la red, pudiendo llegar a conocer el punto de alimentación que conduce a menor
coste total (inversión más energía).
9.8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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CAPÍTULO 10
Automatización
de las instalaciones de riego
Pedro Carrión Pérez

10.1. INTRODUCCIÓN
Aunque son numerosas las aplicaciones de las nuevas tecnologías en la agricultura,

la automatización de riegos constituye actualmente una de las más importantes, siendo
creciente su implantación. La automatización es fundamental para poder aplicar el
agua en el momento más adecuado según la evolución de las necesidades del cultivo y
en la cantidad necesaria, permitiendo alcanzar altos niveles de eficiencia en el uso del
agua, la energía y los fertilizantes, reduciendo los costes de producción y el consumo
de agua.
Durante muchos años los únicos sistemas que se han utilizado en el control de riego,
son temporizadores mecánicos o electromecánicos, que determinan la puesta en marcha
o paro de la instalación o de una parte de ella. Pero gracias a los espectaculares avances
en los campos de la electrónica y del control, esta situación ha cambiado drásticamente,
de manera que aquellos sistemas «simples» han evolucionado hacia otros mucho más
complejos que, basados principalmente en la utilización de microprocesadores y/o mi-
crocontroladores, posibilitan el control total de la instalación de riego adaptándola, entre
otros factores, a la situación ambiental y a los estados de desarrollo del cultivo.
La automatización ahorra mano de obra, agua, energía eléctrica, etc., y facilita la
gestión de la explotación, pudiendo obtener datos sobre el desarrollo del riego, estadís-
ticos o de control sobre gastos de agua, electricidad o fertilizantes.
Desde el nivel «cero» de automatización en el que todas las acciones se realizan de
forma «manual» hasta el control total de la instalación que funciona sin la necesidad de
la intervención humana, se puede establecer escalas o niveles de automatización que se
adapten a cada necesidad y, por qué no, a cada presupuesto. El grado de automatización
de una instalación condiciona la cualificación profesional del personal que la maneje y
la dependencia de un servicio técnico que solucione los posibles problemas que puedan
surgir, en un plazo de tiempo en el que los cultivos no se vean afectados. Por tanto, la
elección del nivel de automatización idóneo para cada situación debe hacerse si-
guiendo criterios técnico-económicos adaptados, entre otros factores, a las característi-
cas de la explotación agrícola y a las preferencias del agricultor.
10.2. GENERALIDADES SOBRE LOS SISTEMAS DE CONTROL

AUTOMÁTICO
El control automático de procesos constituye un caso particular de la «automati-

zación», que podemos definir como: «la supresión total o parcial de la intervención
humana en la ejecución de tareas agrícolas, industriales, domésticas, administrati-
vas o científicas». La Real Academia de Ciencias Exactas Físicas y Naturales define
la «automática» como: «el estudio de los métodos y procedimientos cuya finalidad es
la sustitución del operador humano por un operador artificial en la generación de una
tarea física o mental previamente programada».
Consideramos como proceso, al conjunto de los diferentes momentos sucesivos de
un fenómeno natural o artificial o también al de las diferentes acciones sucesivas reali-
zadas para conseguir un determinado resultado. Un sistema es una combinación de
componentes que actúan conjuntamente para cumplir un determinado objetivo. Deno-
minamos perturbaciones de un proceso como aquellos hechos o situaciones que se pro-
ducen en el sistema y que tienden a afectar adversamente al desarrollo del proceso. Si
la perturbación se genera dentro del sistema, se denomina interna, mientras que una ex-
terna se genera fuera del mismo.
La palabra control se toma en el sentido de regular, dirigir o mandar y la podemos
considerar como el conjunto de acciones complementarias encaminadas al mando y
dominio de otras actividades y, por ello, un sistema de control es una interconexión de
componentes que forman una configuración de tal manera que mandan, dirigen o regu-
lan a un sistema según una respuesta deseada del mismo.
Se denomina consigna (punto de referencia) a las condiciones de referencia en las
que esperamos que se desarrolle el proceso o, dicho de otra forma, representa el com-
portamiento deseado para el mismo. Con la consigna se establecen los posibles márge-
nes de variación de determinadas magnitudes que serán comparadas con otras de la
misma naturaleza medidas en el proceso y que lo caracterizan.
Los sistemas de control, según que el desarrollo del proceso tenga efecto o no sobre
la acción de control, se pueden clasificar en: sistemas de bucle (o lazo) abierto y siste-
mas de bucle cerrado.
Los sistemas en bucle abierto se caracterizan porque la información o variables
que controlan el proceso circulan en una sola dirección, desde la unidad de control al
proceso. El sistema de control no recibe ninguna información sobre el desarrollo (va-
riables de salida) del mismo y, por tanto, éste no tiene ningún efecto sobre la acción de
control. La figura 10.1 muestra el diagrama de bloques de un sistema de control de
este tipo:
Variables
Proceso de salida
Controlador Actuador (perturbaciones)
Punto de
referencia
Perturbaciones
FIGURA 10.1. Diagrama de bloques de un sistema de control en bucle abierto.

AUTOMATIZACIÓN DE LAS INSTALACIONES DE RIEGO 493
En estos sistemas, la consigna determina una condición de operación fija no adap-

table a los posibles cambios. La precisión depende de la calibración y, cuando se pro-
ducen perturbaciones (internas o externas), el proceso no se desarrolla de la forma es-
perada.
Los sistemas en bucle cerrado, se tiende a mantener una relación preestablecida en-
tre el desarrollo del proceso (variables de salida) y las entradas de referencia (con-
signa), comparándolas y utilizando su diferencia como señal de control. En la figura
10.2 se muestra el diagrama de bloques de uno de estos sistemas.
Variables
Proceso de salida
+ Controlador Actuador
– (perturbaciones)
Punto de
referencia
Perturbaciones
Sensor
FIGURA 10.2. Diagrama de bloques de un sistema de control en bucle cerrado.
Cualquier proceso que queramos controlar estará sometido a perturbaciones (inter-

nas y externas) que tenderán a desviarlo de su desarrollo deseado. Para conocer el des-
arrollo del proceso y poder compensar así sus desviaciones, se seleccionan aquellas
magnitudes que lo caractericen, y que son medidas a través de los captadores o sensores,
de tal forman que nos permiten conocer si el proceso está evolucionando dentro de los
márgenes preestablecidos o no. Las señales que producen los sensores se comparan con
las señales de referencia o consigna (que establecen la situación deseada) de tal forma
que la señal diferencia de ambas (señal error) determina las acciones a realizar, tenden-
tes a acercar la respuesta del sistema a la deseada. El término lazo o bucle cerrado im-
plica el uso de la acción de control realimentado para reducir el error en el sistema.
En la mayoría de los procesos controlados se utiliza el de lazo cerrado, ya que posi-
bilita tanto el control continuo de determinadas magnitudes y por tanto la posibilidad de
reacción sobre su desarrollo, así como en aquellos en que la acción total se puede subdi-
vidir en acciones parciales de manera que para realizar una determinada es necesario
que se hayan realizado las precedentes y por ello hay que conocer esa circunstancia.
En resumen, podemos decir que en los sistemas en bucle cerrado los procesos se
desarrollan reaccionando y compensando las perturbaciones que puedan producirse,
mientras que en los de bucle abierto las perturbaciones lo pueden modificar o alterar.
Los sistemas en bucle abierto no presentan problemas de estabilidad (al no existir
realimentación), mientras que en los de bucle cerrado dichos problemas pueden ser im-
portantes si se tiende a corregir en exceso las desviaciones producidas.
Indicaremos, por último, que la automatización de un proceso no consiste única-
mente en sustituir uno o varios operadores humanos por dispositivos que realicen el
mismo trabajo, sino que implica la reconsideración más o menos profunda de la natu-
raleza y de los elementos del mismo y obliga a analizar las costumbres adquiridas y las
soluciones tradicionales.
10.3. COMPONENTES FUNDAMENTALES DE LOS SISTEMAS

DE CONTROL
En la figura 10.3 se ha representado un diagrama de bloques simplificado de un sis-

tema de control en bucle cerrado. En él aparecen los tres elementos básicos de este tipo
de control: los captadores (sensores o transductores) que miden como se desarrolla el
proceso, los actuadores que nos permiten intervenir sobre él y la unidad de control que,
a partir de la información proveniente de los sensores y de su comparación con la con-
signa, genera las órdenes necesarias para los actuadores.
Unidad
de control
Acondicionadores Acondicionadores
Perturbaciones
ACTUADORES
SENSORES
Proceso
(perturbaciones)
FIGURA 10.3. Elementos fundamentales de un sistema de control en bucle cerrado.
Si el proceso se desarrolla correctamente se deberán mantener las actuaciones que

se realizan sobre él, por el contrario si trata de salirse de los márgenes preestablecidos,
el sistema deberá reaccionar mediante la actuación adecuada para volver a la evolución
deseada. Los captadores y actuadores, por tanto, conectan el sistema de control con el
proceso. Por último, aparece un cuarto elemento que, con el nombre genérico de acon-
dicionadores de señal, engloban todas aquellas etapas necesarias para que las señales
se transmitan adecuadamente entre los diferentes elementos del sistema. En los próxi-
mos apartados se profundiza un poco más sobre estos cuatro elementos básicos de un
sistema de control.
10.3.1. Captadores (sensores o transductores)
Las denominaciones de sensor y transductor se utilizan generalmente como sinóni-

mos, aunque la primera tiene un significado más amplio. Se denomina transductor a
todo dispositivo que convierte una señal de una forma física determinada, en otra de di-
ferente forma física convirtiendo un tipo de energía en otro (por ejemplo, un motor
convierte energía eléctrica en energía mecánica). Por otro lado, la palabra sensor da
idea de sistema capaz de ser sensible (medir) determinadas magnitudes físicas (nor-
malmente no percibidas por nuestros sentidos) y proporcionarnos una señal de salida

utilizable (bien directamente o tras un procesamiento). Un sensor es, por tanto, un dis-
positivo que detecta la variación de una magnitud física y la convierte en una señal útil
para el sistema que se servirá de ella.
Los sensores inmersos en el proceso (fig. 10.3) nos proporcionarán señales eléctri-
cas con información sobre las magnitudes a medir, dentro del mismo, a través de las
cuales lo podemos controlar.
Existen diferentes formas de clasificar a los sensores según distintos criterios, por
ejemplo, según la señal de salida, los sensores pueden ser analógicos (si la salida varía
de forma continua dentro del intervalo de medida), o digitales (si la salida varía en
forma de saltos o pasos discretos, codificada mediante dos niveles eléctricos clara-
mente diferenciados), siendo mayoría los primeros frente a los segundos. Según el ori-
gen de la energía de la señal de salida, podemos hablar de generadores y moduladores.
En los primeros dicha energía se obtiene a partir de la energía de la señal de entrada no
necesitando alimentación (energía) exterior, por el contrario en los segundos la energía
de salida proviene principalmente de la fuente de alimentación y lo que hace el sensor
es darle forma (modularla) según varíe la magnitud medida. Por otro lado, el tiempo de
respuesta de los sensores (o su característica dinámica) nos permite clasificarlos en es-
táticos o dinámicos. Los primeros son adecuados para medida de magnitudes constan-
tes (o de variación lenta en el tiempo) mientras que los segundos lo son para las de va-
riación rápida, siendo esta característica muy importante ya que el sensor debe
adaptarse a la velocidad de cambio de la magnitud medida. También se pueden clasifi-
car por la magnitud que miden (temperatura, presión, humedad, etc.), campo de aplica-
ción, rangos de medida, modo de operación, etc.
Aunque cada sensor debería producir una señal de salida proporcional únicamente
a la magnitud para la que ha sido diseñado, en la práctica, los sensores se ven afectados
por otras magnitudes, ello obliga a realizar una cuidadosa selección entre los diferentes
tipos, ya que la adecuada selección de los sensores es fundamental para el buen funcio-
namiento de un sistema de control. Un ejemplo lo podemos ver en la medida de la hu-
medad del suelo mediante sondas basadas en la conductividad eléctrica, ya que aunque
esta característica eléctrica depende de la humedad del suelo, también puede verse
afectada por otros factores tales como la temperatura, la existencia de sales disueltas
(abonos), etc.
En base a lo anteriormente indicado, vemos que son numerosas las características
que hay que tener en cuenta a la hora de seleccionar el sensor más adecuado para cada
aplicación, pero las más importantes a considerar son: naturaleza de las magnitudes a
medir, tipo de fenómeno físico a medir (estático o dinámico), rangos de medida, sensi-
bilidad, resolución, precisión requerida, linealidad, deriva y muy especialmente el tipo
de señal eléctrica de salida (tensión o corriente). Queda fuera de nuestros objetivos el
profundizar en cada una de esas características remitiendo al lector interesado a la bi-
bliografía específica del tema.
Los sensores más comúnmente utilizados en los sistemas de riego son: caudalíme-
tros, sondas de nivel, transductores de presión, presostatos, tensiómetros, termómetros,
higrómetros, piranómetros, anemómetros, etc.
10.3.2. Actuadores
La función de los actuadores es realizar, en respuesta a una señal de entrada (pro-

veniente de la unidad de control), una acción eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática
o térmica sobre un determinado proceso, con el fin de que éste se desarrolle en la forma
adecuada.
Los actuadores, en general, los podemos agrupar en electromecánicos, electrohi-
dráulicos, electroneumáticos, refrigeradores y calefactores, etc.
En los sistemas de riego se utilizan preferentemente actuadores de tipo electrome-
cánico, los cuales accionados mediante señales de tipo eléctrico, presentan a su salida
acciones de tipo mecánico (fuerza, par, posición, velocidad...).
Como ejemplos de actuadores en los sistemas de riego, podemos citar los relés o
contactores para accionamiento eléctrico todo o nada, las electroválvulas (válvulas de
solenoide) que, accionadas eléctricamente, permiten abrir, regular o cortar el paso de
un fluido, los motores eléctricos asíncronos de rotor bobinado y los de rotor en corto-
circuito o jaula de ardilla para accionar bombas o los nuevos convertidores electrónicos
arrancadores y variadores de velocidad con los que se consiguen arranques y paradas
«suaves» y variación de la velocidad de giro del motor y, por tanto, modificación del
régimen de funcionamiento de las bombas. La información sobre este tipo de converti-
dores electrónicos se amplía en los apartados 7.3 y 7.4.
10.3.3. Unidades de control
En los últimos años se ha producido un importante cambio en la concepción y es-

tructura de los sistemas de control, habiéndose pasado de los sistemas analógicos a los
digitales. La utilización del microprocesador (microcontrolador) y del ordenador en el
control de procesos ha permitido, no sólo la obtención de mejores características y ma-
yores prestaciones en el control que las que se obtendrían con un sistema analógico,
sino además posibilitar funciones de adquisición y tratamiento de los datos del proceso
(comprobaciones, tendencias, promedios, etc.). Los controladores digitales están muy
por encima de los analógicos en cuanto a precisión desde el punto de vista de ruidos in-
ternos y efectos de deriva.
Las unidades de control comerciales basadas en microprocesador o microcontro-
lador reciben el nombre de autómatas programables. Estos equipos suelen tener una
configuración modular en cuanto al número de entradas, salidas, memoria de almace-
namiento de datos, etc. (lo que permite adaptarlos a diferentes necesidades), se progra-
man fácilmente mediante lenguajes especiales de programación y a un precio, aunque
variable según características, no elevado.
La elección de la unidad de control depende del tipo de aplicación, estando condi-
cionada por la complejidad del sistema a controlar, la velocidad de respuesta del sis-
tema, las condiciones ambientales, presupuesto de ejecución, etc.
Un elemento fundamental en los sistemas que utilizan microprocesadores u orde-
nadores (hardware) como unidad de control lo constituyen los programas (software)
que determinarán su funcionamiento, de tal forma que ambos constituyan un sistema
integrado. Los programas realizados para el control de un determinado proceso deben

contemplar todas las situaciones que se puedan producir en él, y establecer las pautas
de actuación para su adecuado tratamiento.
Los programas, además de controlar el proceso, pueden incluir otras rutinas
para el tratamiento de situaciones fuera de margen (alarmas), de adquisición y al-
macenamiento de datos, de procesamiento en tiempo real, etc. Indicaremos, por úl-
timo, que los programas de control deben, en general, diseñarse para que su utili-
zación sea fácil y, en algunos casos, incluso para personas sin conocimientos en
informática.
10.3.4. Acondicionamiento de señales
Las señales eléctricas producidas en los sensores que deben llegar a la unidad de
control, así como las generadas en ésta última y que deben enviarse a los actuadores,
precisan de un medio adecuado para su transmisión en el que no se pierda la informa-
ción que contienen ya que si ésta se produjera, el sistema no podría funcionar correcta-
mente (medidas erróneas y órdenes de actuación incorrectas).
Un factor fundamental en la transmisión de señales a distancia es precisamente ésta
última entre los elementos a comunicar y que puede variar desde unos pocos metros
hasta cientos de kilómetros. La distancia es, por tanto, un factor primordial que condi-
ciona el medio físico a utilizar para la comunicación. Los principales medios utilizados
con este tipo de señales son: los cables eléctricos de diferente tipo (principalmente co-
axial), las líneas telefónicas disponibles, las ondas electromagnéticas (radio), fibras óp-
ticas, e incluso vía satélite (estos dos últimos raramente utilizados en aplicaciones de
control). La utilización de uno u otro medio depende, además, de las distancias entre
los elementos, de las características del proceso a controlar y la infraestructura exis-
tente y del presupuesto disponible para este fin.
En la transmisión de las señales eléctricas por cualquiera de los medios indicados,
suelen ser necesarias etapas de acondicionamiento eléctrico (amplificación, filtrado,
conversión tensión-corriente, linealización, etc.) que las adapte a la naturaleza, margen
de entrada y, en general, a las características de entrada tanto de la unidad de control
como de los actuadores.
Para proteger los sistemas de control de cualquier contacto accidental con la red de
distribución de energía eléctrica, así como de descargas por distintas tomas de neutros
que estén a diferente potencial, o bien por fallo o accidente en la manipulación de las
conexiones, se recurre al aislamiento galvánico entre las señales que provienen de los
sensores y las que se conectan a la unidad de control. Este tipo de aislamiento, princi-
palmente de tipo óptico, permite la comunicación entre los diferentes elementos del
sistema utilizando dispositivos fotoemisores y fotodetectores (acoplamiento por luz)
pero sin que exista conexión eléctrica entre ellos.
El acondicionamiento de las señales digitales por la naturaleza de estas es, en gene-
ral, más sencillo que el correspondiente de las de tipo analógico.
10.4. CONTROL DE PROCESOS POR ORDENADOR
Los grandes avances en el campo de los microordenadores (PC’s), cada vez más rá-
pidos y fiables y también más baratos, ha permitido su utilización en el control de sis-
temas a pequeña escala a precios competitivos.
La utilización del ordenador en sistemas de control posibilita además tareas de tra-
tamiento de datos y supervisión. En cuanto a la primera, destacar las amplias posibili-
dades que presenta el tratamiento digital de la información (almacenamiento, represen-
tación gráfica, etc.). Respecto a las tareas de supervisión, resaltar que permiten la
comprobación de límites de tolerancia de las variables del proceso y, en su caso, activar
las correspondientes alarmas.
En la figura 10.4 se muestra el diagrama de bloques de un sistema que utiliza el or-
denador.
Siguiendo el esquema propuesto nos encontramos en primer lugar los sensores, en
contacto con las magnitudes del proceso a medir, estos convierten los parámetros físi-
cos (temperatura, humedad, etc.) en señales eléctricas de tensión o corriente, con alta o
baja impedancia de salida, pudiendo producir señales diferenciales de salida con ruido
en modo común, etc.
La señal producida por el sensor debe adaptarse, en su caso, a la naturaleza y mar-
gen de entrada que precisa la tarjeta o placa de «Entrada/Salida» (I/O, Imput/Ouput),
además de poder ser enviada a ésta a grandes distancias. Esta función la realizan los
acondicionadores de señal. Como ya dijimos en algunas aplicaciones es necesario que
exista un aislamiento galvánico entre las señales que provienen de los sensores y las
que se conectan al ordenador (buses).
Debido al espectacular desarrollo y a la utilización generalizada de los ordenadores
tipo PC en sistemas de control y de adquisición de datos, se han desarrollado placas I/O
PLACA I/O
ACONDICIO- ACONDICIO-
NAMIENTO NAMIENTO
PERTURBACIONES
PROCESO
PERTURBACIONES
FIGURA 10.4. Diagrama de bloques del control por ordenador.

de altas prestaciones. El éxito de estas placas multifunción se debe a su potencialidad

para la resolución de problemas tanto en aplicaciones generales como específicas, a un
precio cada vez más reducido. Aunque existen en el mercado tarjetas con diferentes ca-
racterísticas y prestaciones, básicamente todas ellas disponen de entradas y salidas ana-
lógicas y digitales.
Como es sabido, los ordenadores únicamente procesan información de tipo digital,
es decir, tanto las señales que puede recibir del exterior (de los sensores) como las que
puede enviar hacia el exterior (a los actuadores) son de tipo digital.
Algunos sensores, como se indicó, producen señales de tipo digital, por lo que po-
drían aplicarse directamente a las entradas (buses) del ordenador, pero la mayoría pro-
ducen señales de tipo analógico, necesitando una conversión (o acondicionamiento) de
la información para que pueda ser tratada por el ordenador. Este tipo de transformación
de la señal se denomina conversión Analógica/Digital (A/D) o «digitalización», que
básicamente consiste en la transformación en un código binario discreto adecuado para
su procesamiento digital.
La conversión A/D precisa de cuatro etapas u operaciones fundamentales: mues-
treo, retención, cuantificación y codificación.
Con el muestreo se obtienen los valores instantáneos de la señal a convertir. La se-
ñal analógica debe ser muestreada periódicamente para extraer la información que con-
tiene. La elección del período de la toma de muestras es fundamental y viene determi-
nado principalmente por la frecuencia de la señal analógica. En efecto un período largo
de muestreo (baja frecuencia de muestreo) puede producir una pérdida de información,
por el contrario un período muy corto hace que se tomen más muestras de las necesa-
rias lo que produce un «exceso» de la información a tratar y, en general, hará que los
sistemas resulten más caros.
La frecuencia de muestreo depende, por tanto, de la variación en el tiempo de la se-
ñal a convertir y se determina por la aplicación del teorema de Shannon que se enuncia:
«Para que el muestreo de una señal con espectro de frecuencia limitado no implique
pérdida de información, es preciso que la frecuencia de muestreo sea, al menos, el do-
ble de la frecuencia máxima de la señal analógica».
La etapa de retención es imprescindible para que la señal analógica no cambie du-
rante el tiempo en que se está produciendo la conversión.
En la etapa de cuantificación se convierte la señal analógica, que puede tomar infi-
nitos valores en su margen de variación, en un conjunto finito (discreto) de N valores
que dependerá de la resolución del convertidor.
En la última etapa de codificación se asigna un determinado código (dependiendo
de cada aplicación) a cada uno de los niveles obtenidos en la cuantificación.
Las entradas al sistema de control determinan, siguiendo los algoritmos (progra-
mas) de control, las actuaciones necesarias en el proceso. Dicha actuación se produce a
través de las salidas (analógicas y digitales) de las placa I/O. Estas señales, igual que
las producidas por los sensores, deben ser acondicionadas y transmitidas hacia los ac-
tuadores, siendo este tipo de acondicionamiento similar al indicado anteriormente, por
lo que no insistiremo más en ello.
Algunos actuadores se pueden controlar con señales de tipo digital, en cambio otros
precisan la aplicación de señales analógicas, en cuyo caso es necesario realizar una
conversión D/A (caso dual al de la A/D) entre las salidas del ordenador y la necesaria
para el actuador.
10.5. SISTEMAS DE CONTROL EN LA AUTOMATIZACIÓN DEL RIEGO
El desarrollo de nuevas técnicas agronómicas y la incorporación de las nuevas tec-

nologías al riego han permitido el desarrollo de nuevas formas de realizarlo adaptadas
al tipo de cultivo, extensión de la plantación, disponibilidad de agua, etc.
La programación de riegos permite determinar cuando regar (calendario de riegos)
y la cantidad de agua aplicar (dosis neta). En el manejo de un sistema de riego es fun-
damental además conocer, tanto el momento óptimo del día para regar (a fin de evitar,
por ejemplo, la evaporación en el caso de riego por aspersión, o las horas de mayor
coste de la energía eléctrica, etc.), como la cantidad de agua a aplicar (dosis bruta) en
función del estado de humedad del suelo o de la uniformidad en el reparto de agua, en-
tre otros factores.
Para el óptimo manejo del riego es conveniente disponer de sistemas de control,
que ayuden a conseguir mejoras sustanciales como: aumento de producción, reducción
del uso de productos químicos, y sobre todo, frutos y plantas mucho más equilibradas
en todos los sentidos, mayor eficiencia de riego, ahorro de mano de obra, agua y ener-
gía, control de operaciones anexas al riego (facturación del agua consumida), reduc-
ción de costes de instalación y mantenimiento (detección de fallos y la protección de
los diferentes componentes del sistema de riego), flexibilidad total del sistema, control
de situaciones anormales, facilidad en el registro de datos, etc.
Como ya se ha dicho, los sistemas de control utilizados para el riego pueden ser en
bucle abierto o en bucle cerrado. La diferencia entre ellos es que en los de bucle cerrado
se establece una comunicación recíproca entre la unidad de control y los sensores, to-
mando decisiones y aplicándolas al sistema de riego. Los sistemas en lazo abierto, sim-
plemente ejecutan una acción, como ocurre por ejemplo en la temporización del riego.
10.5.1. Sistemas de control de riego en lazo abierto
Éstos son los más utilizados en la actualidad, controlando básicamente el tiempo

(hora del día y duración) en el que se produce el riego o el volumen de agua a aplicar,
pero sin tener en cuenta los restantes factores que influyen en el riego como nivel de
humedad en el suelo, estado de las plantas, condiciones de viento, etc. Comúnmente se
les conoce como programadores de riego o temporizadores.
El programador conecta o desconecta el sistema de riego en función del «pro-
grama» que establezca el usuario, en el que se fijan: las horas a las que debe iniciarse el
riego y la duración del mismo (automatización por tiempo), el volumen de agua que
tiene que descargar el sistema (automatización por volumen) o una combinación de los
mismos (automatización por volumen y tiempo).
En cuanto a los temporizadores, podemos clasificarlos según la tecnología em-

pleada, en tres grupos: los electromecánicos, los electrónicos analógicos y los electró-
nicos digitales.
Los temporizadores electromecánicos se basan en un sistema de relojería mecánica
accionado por un motor eléctrico síncrono, ya que éstos presentan una velocidad de
giro muy estable en el tiempo. El giro del sistema mecánico acciona una serie de levas
que abren y cierran los diferentes circuitos del programador. Estos programadores son
sencillos y baratos pero al disponer de partes móviles son propensos al fallo y puede in-
fluirles de forma negativa la humedad, el desgaste, etc.
Los de tipo electrónico analógico utilizan circuitos regenerativos monoestables, ba-
sándose principalmente en la carga y descarga de un condensador, lo que hace que su
precisión no sea muy alta aunque puede ser suficiente para la aplicación que nos ocupa.
Este tipo de circuitos ha sido generalmente sustituido por temporizadores electrónicos
digitales de amplias prestaciones y gran precisión, sobre todo cuando la base de tiem-
pos es en un oscilador de cristal de cuarzo.
Los temporizadores realizan normalmente algunas de las siguientes funciones:
• Con sólo un reloj: Proporciona las medidas de tiempo básicas para ejecutar una
programación diaria.
• Con selector de calendario: Esta función permite definir los días de la semana o
del mes en que el sistema debe funcionar.
• Con selector de tiempo por sectores: Se puede entonces definir el momento de
puesta en marcha de cada sector y la duración de su funcionamiento.
• Con puesta en marcha manual al nivel de sistema o al nivel de sector: Esta fun-
ción permite al operador activar la puesta en marcha del sistema en cualquier mo-
mento sin alterar la programación.
• Con omisión de sector: Permite omitir cualquier sector especificado a partir del
siguiente ciclo de riego.
• Con control de válvula principal: Con ello se pretende normalmente cortar total-
mente el flujo en caso de avería en el sistema.
Los sistemas de control en bucle abierto tienen la ventaja de que no son muy caros,
si los comparamos con los de bucle cerrado, existiendo múltiples variantes con dife-
rentes grados de flexibilidad en cuanto al número de estaciones y especificaciones de
programación. Su principal inconveniente es que no responden automáticamente a los
cambios de las condiciones ambientales o del cultivo, necesitando frecuentes reajustes
para alcanzar altos niveles de eficiencia.
10.5.2. Sistemas de control de riego en lazo cerrado
En este caso el usuario define una estrategia general de control para que, en base a
ella, el sistema elabore y ejecute las decisiones en cuanto al momento adecuado para el
riego y la cantidad de agua a aportar. Este tipo de sistemas requieren la comunicación
permanente de los sensores con el controlador (lo que permite conocer cómo se des-
arrolla el proceso) y del controlador con los actuadores (lo que permite tomar la deci-
sión de riego y ejecutarla en caso necesario). La figura 10.3 muestra los componentes
fundamentales de este tipo de sistemas.
CONTROL
PRINCIPAL
FIGURA 10.5. Sistema de control centralizado.
Los sistemas de control en bucle cerrado requieren la adquisición de datos y de pa-

rámetros ambientales tales como, temperatura del cultivo, humedad del suelo, tempera-
tura del aire, radiación, velocidad del viento, humedad relativa, etc. El estado del sis-
tema (por ejemplo, la medida de la humedad del suelo) es comparado con un estado de
referencia y se elabora una decisión y, en su caso, una actuación en base a esa compa-
ración.
Existen diversos tipos de controladores de bucle cerrado según que basen sus deci-
siones de riego en:
a) Un conjunto de medidas directas utilizando sensores (humedad del suelo, tem-
peratura de las plantas, evaporación en un tanque evaporimétrico, etc.) que in-
dican directamente la necesidad o no de regar.
b) A través de medidas indirectas, calculando las necesidades hídricas de las plan-
tas a partir de parámetros climáticos medidos en una estación meteorológica
automatizada, y realizando después el correspondiente balance de agua en el
suelo para llegar a determinar la necesidad de regar o no.
c) Una combinación de los anteriores.
Un componente fundamental de los sistemas de control en bucle cerrado que utili-
zan un ordenador son los programas (algoritmos) empleados para la elaboración de de-
cisiones. En algunos casos se utilizan modelos de simulación, que son verificados con
medidas de humedad del suelo o con otro tipo de medidas en las plantas, para llegar a
la decisión de riego y ejecutar la acción en el momento adecuado.
Las principales limitaciones de estos sistemas de control son que:
• Hay que encontrar la mejor localización de los sensores del suelo o de la planta,
para lo cual se requiere un adecuado conocimiento de las relaciones agua-suelo-
planta, de la dinámica radicular o de la evolución y desarrollo de otros órganos
del cultivo a controlar.
• Existe variabilidad espacial de las propiedades del suelo o del desarrollo del cul-
tivo, que pueden hacer difícil encontrar un lugar representativo del sistema a par-
tir del cual realizar su control.
10.6. DISPOSICIONES DE LOS SISTEMAS DE CONTROL EN EL RIEGO
Dependiendo de la extensión, las características generales y la infraestructura de la

explotación en la que se instalará el sistema, se recurre a la utilización de una o más
unidades de control, en lo que denominamos disposiciones. Las principales disposicio-
nes de los sistemas de control en el riego son: a) los centralizados; b) con unidades se-
cundarias, y c) en red o anillo, que se describirán de forma breve.
En el primero se dispone de una sola unidad central (UC) de control a donde llegan
las señales de los sensores y desde donde se envían señales hacia los actuadores
(fig. 10.5) (las unidades de campo (sensores y/o actuadores representadas por círculos).
Cada unidad central puede llevar más de doscientas unidades de campo.
En la disposición con unidades secundarias, el control se distribuye por zonas o
áreas. Como vemos en la figura 10.6, cada unidad secundaria controla varias unida-
des de campo. A su vez todas las unidades secundarias se conectan con la unidad
central. La principal ventaja de este sistema es que la automatización se puede aco-
meter en etapas, estableciendo unidades de control secundario (UCS) por zonas, y
una vez automatizadas todas, realizar el control centralizado. En caso de averías en
la UC o en los UCS el sistema puede seguir funcionando en las restantes unidades
de control.
UNIDAD DE
CONTROL
SECUNDARIA
UNIDAD DE UNIDAD DE
CONTROL CONTROL
SECUNDARIA UNIDAD DE SECUNDARIA
CONTROL
PRINCIPAL
UNIDAD DE
UNIDAD DE CONTROL
CONTROL SECUNDARIA
SECUNDARIA
FIGURA 10.6. Sistema de control con unidades.
Por último, en los sistemas con unidades en red o en anillo se realiza una distribu-
ción formada también por una UC y varias UCS como en el caso anterior, pero las co-
nexiones son ahora en anillo (quedando todas interconectadas entre sí) (fig. 10.7). Ello
permite que en la práctica cualquiera de las unidades de control actúe como unidad
principal del sistema, lo que posibilita al operador poder realizar acciones de carácter
general o local desde cualquiera de los citados puntos.
UNIDAD DE
CONTROL
SECUNDARIA
UNIDAD DE UNIDAD DE
CONTROL CONTROL
SECUNDARIA UNIDAD DE SECUNDARIA
CONTROL
PRINCIPAL
UNIDAD DE
UNIDAD DE CONTROL
CONTROL SECUNDARIA
SECUNDARIA
FIGURA 10.7. Sistema de control en red o anillo.
La comunicación entre las unidades de control y las de campo puede realizarse me-
diante:
• Líneas físicas de comunicación en serie o paralelo.
• Línea telefónica, usando comunicaciones en serie.
• Las propias líneas de alimentación.
• Radioenlace.
La elección puede estar condicionada por factores económicos, orográficos o es-
tructurales. Así, por ejemplo, cuando el tendido puede realizarse junto con otras obras
de infraestructura, puede resultar interesante el uso de las líneas físicas. El sistema
tiene entonces una configuración en forma de anillos, donde cada unidad de campo va
unida a la siguiente con dos hilos hasta cerrar el bucle. En este caso se tiende simultá-
neamente el cable de comunicación y el de alimentación eléctrica, a no ser que se utili-
cen paneles solares o grupos no autónomos (baterías, etc.) para la alimentación.
Cuando la unidad de control tenga que conectarse a varios periféricos dispersos po-
dría resultar más económico el enlace por radio, con un alcance de hasta unos 20 km, o
una combinación de enlace radio y líneas físicas. La utilización de la radio puede im-
plicar un incremento considerable del consumo eléctrico por terminal remoto.
Cualquiera que sea el canal de comunicación utilizado, el flujo de información en-
tre la unidad de control y los periféricos se establece en forma de «diálogo», regido por
el principio de «llamada-respuesta» mediante unas reglas preestablecidas que en con-
junto se denominan protocolo de comunicaciones. Éste, además de determinar el mé-
todo y formato de las comunicaciones, estructura los mensajes de manera que su con-
tenido sea interpretado inequívocamente tanto por la unidad de control como por los
periféricos.
Los mensajes de llamada y respuesta están basados en una secuencia de números
binarios donde se puede distinguir:
• Cabecera: esta información suele utilizarse para sincronización y/o para definir
procedencia y destino del mensaje (entre la UC y las UCS o entre las propias UCS).
• Dirección: contiene el código de identificación de la unidad de control a la que va
dirigido. La dirección forma parte también del mensaje de respuesta como ele-
mento de identificación y/o seguridad.
• Instrucción: contiene la acción que el destinatario ha de realizar. En el mensaje
de respuesta, en la zona correspondiente a la instrucción, se suele incorporar un
acuse de recibo de la instrucción en curso.
• Datos: en el mensaje de llamada contiene los datos que necesite la instrucción.
En el mensaje de respuesta la zona de datos contiene la información de estado y/o
medida del órgano direccionado.
• Protección: a todo mensaje de llamada o respuesta se le añade un código de pro-
tección, que es normalmente una función matemática del resto del mensaje, que
permite conocer si ha habido algún error en el proceso de emisión-recepción.
Todos los mensajes son recibidos por todas las unidades de control, pero sólo una
de ellas reconocerá la dirección como propia y, una vez comprobado que el mensaje es
correcto, ejecutará la instrucción ordenada, y enviará una respuesta con el resultado de
ejecutar la instrucción recibida.
Si una llamada no tiene respuesta, o ésta es errónea, se genera una señal de alarma
después de varios intentos.
10.7. CONTROL ELECTRÓNICO DE BOMBAS
La utilización de convertidores electrónicos para el accionamiento de bombas tanto

en el arranque, parada y regulación de velocidad, prácticamente desconocidos en el
ámbito agrícola hasta hace pocos años, es cada vez mayor. Esto se debe principalmente
al gran desarrollo experimentado por la electrónica de potencia y de control que ha per-
mitido que los fabricantes saquen al mercado equipos cada vez con mayores prestacio-
nes y fiabilidad y, sobre todo, a un menor precio.
En los próximos apartados realizaremos una breve introducción sobre los diferen-
tes elementos que intervienen en el control electrónico de bombas.
10.7.1. El motor de inducción de jaula de ardilla
El motor eléctrico de inducción (asíncrono) de jaula de ardilla, es más utilizado en

la industria en general y para el accionamiento de las bombas de los sistemas de riego
(bombeo, impulsión, dosificación de fertilizantes, etc.) en particular, por sus excelentes
características.
La facilidad constructiva de los motores asíncronos, su sencillez desde el punto de
vista mecánico, unido a su bajo coste (por la fabricación de grandes series), su buena
capacidad de arranque, robustez, mantenimiento mínimo y resistencia a las sobrecargas
lo convierten en el accionamiento ideal para elementos de mediana potencia, a partir de
pocos kW, con ciclos de carga variados, arranques frecuentes, frenados bruscos con re-
cuperación, etc. El de tipo trifásico es el que normalmente se utiliza en la industria y la

agricultura.
Pero no todo son ventajas, pues también presenta dos grandes inconvenientes: aun-
que puede arrancar por sí solo (arranque directo), éste se produce de forma muy brusca,
provocando en la línea de alimentación grandes picos de corriente y fuertes solicitacio-
nes mecánicas a la carga accionada. Además, cuando se alimentan a tensión constante,
decrecen el factor de potencia y el rendimiento a medida que disminuye la carga mecá-
nica aplicada al eje.
Para algunas aplicaciones, podemos incluir un tercer inconveniente que se produce
en la desconexión del motor. En efecto, en los accionamientos con curvas de par resis-
tente elevadas y bajos momentos de inercia, la desconexión del motor por el método
usual de apertura del contactor de la red, supone una brusca deceleración que en algu-
nos procesos tecnológicos resulta inadmisible (por ejemplo, golpe de ariete en instala-
ciones hidráulicas).
La velocidad de giro del rotor está directamente relacionada con la frecuencia de la
tensión de alimentación y con el número de pares de polos con el que se haya cons-
truido el motor.
Respecto a las cargas accionadas por los motores se pueden clasificar en diferentes
grupos: potencia constante, par constante, par proporcional a la velocidad y par pro-
porcional al cuadrado de la velocidad, siendo éste último el que presentan las bombas
centrífugas objeto de nuestro interés en este tema.
10.7.1.1. Arranque directo del motor de inducción
El arranque directo de un motor de inducción se produce cuando, partiendo del es-

tado de reposo, se aplica a las fases del estátor la tensión nominal. Como se ha indi-
cado, este tipo de arranque puede producir perturbaciones en la red eléctrica y proble-
mas mecánicos en la carga accionada. El tiempo invertido en el arranque, para un
motor determinado, dependerá de la carga mecánica aplicada a su eje y del momento de
inercia de las masas arrastradas por el motor.
En los primeros instantes tras la conexión, se producen fuertes oscilaciones del par
eléctrico superando al par nominal. Estas oscilaciones del par originan esfuerzos mecá-
nicos en la máquina accionada que pueden producir fatiga y deterioro de los elementos
de transmisión. Asimismo, cuando el tiempo de arranque es muy corto, los elementos
mecánicos del accionamiento están sometidos a fuertes aceleraciones debiendo sopor-
tar elevados esfuerzos de inercia que pueden ser causa de averías.
La corriente durante el arranque alcanza valores mucho mayores que la corriente
nominal, valores que se mantienen hasta que, aproximadamente, se alcanza la veloci-
dad correspondiente al par máximo. A partir de ese instante la corriente decrece rápida-
mente y se estabiliza en un valor igual o inferior al nominal, dependiendo del régimen
de carga. Estas elevadas corrientes pueden producir perturbaciones en la red, provocar
la actuación de las protecciones y originar un calentamiento inadmisible en los devana-
dos del motor.
Las consideraciones anteriores ponen de manifiesto que durante el proceso de

arranque directo de un motor de inducción, se producen mayores solicitaciones de tipo
eléctrico, mecánico y térmico que en régimen nominal. Todo esto obliga a estudiar cui-
dadosamente el proceso de arranque en un determinado accionamiento, ya que la se-
lección del motor atendiendo únicamente a sus características en régimen nominal, no
garantiza el adecuado funcionamiento del mismo.
A pesar de todos los inconvenientes indicados, ésta debe ser la forma de arranque
seleccionada si no lo impide alguna de las restricciones mencionadas, ya que es la que
produce el mínimo calentamiento, la máxima fiabilidad y supone el menor costo.
10.7.1.2. Arranque por reducción de la tensión estatórica
Cuando las restricciones en el arranque directo del motor provengan de limitacio-

nes de corriente de la red o del par acelerador máximo permitido, se debe recurrir a
otros métodos de arranque, de entre los que cabe destacar los de tensión de alimenta-
ción reducida. En efecto, al reducir la tensión de alimentación en el arranque, se reduce
proporcionalmente la corriente y cuadráticamente los pares.
Un método tradicional y ampliamente utilizado de arranque por reducción de la
tensión estatórica, es el denominado estrella-triángulo que es utilizable únicamente a
motores que funcionen en régimen nominal con sus devanados conectados en trián-
gulo. Este método de arranque consiste en efectuar la puesta en marcha con los deva-
nados del estator conectados en estrella y cuando la velocidad de giro se estabiliza en
un valor ligeramente inferior al nominal, se cambian las conexiones de los devanados,
quedando éstos conectados en triángulo. Durante la conexión en estrella se reducen la
corriente de arranque y el par a la tercera parte de la absorbida en un arranque directo.
Para que el arranque estrella-triángulo sea efectivo, es necesario que la conmuta-
ción se produzca cuando el motor gira a una velocidad próxima a la de sincronismo ya
que si la conmutación se produce a una velocidad demasiado baja, se producen sobre-
corrientes del mismo orden que en el arranque directo, y por tanto no reportaría nin-
guna ventaja.
La utilización de sistemas electrónicos de potencia para modificar la tensión apli-
cada al motor, ofrece excelentes características para el arranque por reducción de la
tensión estatórica. En efecto, el arranque del motor se realiza mediante la aplicación de
una rampa creciente de tensión que se adapte a las características del motor y a la carga
accionada, resultando un buen método de arranque. A este tipo de convertidores se les
denomina arrancadores electrónicos (o también estáticos o «suaves») y en el apartado
10.7.3 ampliaremos información sobre ellos.
10.7.1.3. Desconexión brusca y gradual del motor de inducción
Como ya se indicó, la desconexión del motor por apertura de un contactor supone

una brusca deceleración de la carga accionada que en algunos procesos tecnológicos
puede ocasionar importantes problemas de funcionamiento. Por el contrario, desde el
punto de vista eléctrico, no presenta importantes problemas.
Una solución para que la deceleración sea menos brusca, consiste en reducir pro-
gresivamente la tensión estatórica desde su valor nominal hasta otro establecido (en
función del motor y del tipo de carga) en el que se produce la desconexión total. Esta
reducción se aplica mediante una rampa decreciente de tensión. Esta opción también la
incorporan los arrancadores electrónicos, por tanto se ampliará la información en el
apartado 10.7.3.
10.7.1.4. Principios sobre el control de velocidad en motores de CA
Aunque el motor de jaula de ardilla está diseñado para trabajar a velocidad fija, ésta
se puede modificar cambiando el número de pares de polos y/o modificando la fre-
cuencia de la tensión de alimentación.
Concretamente la ecuación que expresa la velocidad de un motor es:
f · 120
N= –s
p
donde:
N = Velocidad del motor en revoluciones por minuto.
f = Frecuencia de la tensión de alimentación.
p = Número de polos del estátor.
s = Deslizamiento del motor en revoluciones por minuto.
Por tanto, la velocidad del motor se puede modificar, además de por las dos formas
indicadas anteriormente, modificando el deslizamiento.
El cambio del número de polos requiere motores con doble bobinado y la variación
de velocidad se produce entre dos valores únicamente con un salto entre ellos.
El deslizamiento aumenta cuando disminuimos la tensión de alimentación al motor
cuando aumenta la carga. Se produce una reducción de par que es proporcional al cua-
drado de la reducción de la tensión. Esta forma de regulación sólo es aplicable para car-
gas con una característica creciente de par y velocidad. Cualquier variación en la carga
provocará una variación en la velocidad del motor.
Si únicamente se varía la frecuencia de alimentación (por ejemplo, disminuyén-
dola) sin modificar el valor de la tensión se produce una variación de la corriente mag-
netizante (aumentando) que conduce a la saturación magnética del motor. Por ello para
el control de velocidad de motores de inducción, la tensión de alimentación debe ajus-
tarse proporcionalmente a la frecuencia de tal forma que la corriente magnetizante (y
por tanto el flujo) se mantenga constante. A este tipo de regulación se le da el nombre
de relación tensión-frecuencia constante o también control escalar.
El control escalar resulta adecuado cuando las solicitaciones dinámicas del sis-
tema accionado no son elevadas, siendo el funcionamiento en régimen permanente
el principal objetivo buscado. Cuando ese comportamiento dinámico es impor-
tante, se recurre a la utilización de un sistema de control en lazo cerrado en el que
se controla independientemente el par y el flujo del motor, denominándose control
vectorial.
10.7.2. Sistemas de control automático para estaciones de bombeo

de impulsión
Cuando la curva de demanda de una red de distribución en un sistema de riego es

constante (demanda fija) el sistema de impulsión únicamente precisa de un diseño cui-
dadoso para optimizar su funcionamiento, pero no requiere ningún tipo de regulación
al trabajar siempre en las mismas condiciones de carga. Por el contrario, cuando la de-
manda de la red a la que alimenta es variable atendiendo a diferentes criterios de ex-
plotación, resulta imprescindible una regulación del sistema buscando, en cada situa-
ción, las mejores condiciones de funcionamiento.
La regulación de un sistema de bombeo de impulsión se realiza normalmente mi-
diendo la presión de salida (regulación manométrica), midiendo el caudal (regulación
caudalimétrica) o midiendo ambos (regulación manocaudalimétrica), eligiendo uno u
otro tipo en función de las necesidades, buscado garantizar el suministro, en las condi-
ciones necesarias, en todos los puntos de la instalación.
La utilización de grupos de bombas en paralelo en las que, unas funcionan en régi-
men nominal y otras a través de grupos de velocidad variable, resultan soluciones muy
interesantes desde el punto de vista hidráulico, con las siguientes ventajas principales:
• Mínimas pérdidas hidráulicas al adaptarse el sistema a la curva de demanda de la
red.
• Mantenimiento constante del rendimiento en valores próximos al óptimo.
• Disminución del número de bombas necesarias.
• Eliminación de sobrepresiones y depresiones en los arranques y paros.
Como principal inconveniente podemos indicar, el mayor precio de estas instala-
ciones con regulación frente a las convencionales.
10.7.3. Arrancadores electrónicos para bombas
Los arrancadores electrónicos constituyen una excelente solución para mejorar el

arranque y parada suave de los motores mediante reducción de la tensión estatórica.
Su utilización en las estaciones de bombeo es reciente debido, principalmente, a la
aparición en el mercado de equipos con mejores características y prestaciones y me-
nor precio.
Los arrancadores electrónicos están constituidos por un bloque o circuito de poten-
cia y por un circuito de control. El circuito de potencia es un regulador de tensión al-
terna trifásico por control de fase (ángulo de conducción), formado por tres parejas de
tiristores, montados en antiparalelo, en serie con cada una de las fases, entre la red de
alimentación y el motor (fig. 10.8).
El circuito de control, normalmente basado en microprocesador, determina el ins-
tante en que cada tiristor debe entrar en conducción, mandando los impulsos de disparo
a la puerta correspondiente.
Retrasando el momento en que cada uno de los tiristores se pone a conducir res-
pecto al paso por cero de la tensión o la corriente, se consigue regular el valor eficaz de
la tensión aplicada al motor desde el valor nominal a cero. La utilización de la re-
L1 L2 L3
I
CIRCUITO
DE
CONTROL V
T1 T2 T3
T’1 T’2 T’3
FIGURA 10.8. Diagrama de bloques de un arrancador electrónico.
gulación por ángulo de fase, en su aplicación para mejorar el factor de potencia y el

rendimiento, ha generado y sigue haciéndolo, gran controversia entre sus defensores y
detractores los que, a mi modo de ver, no aportan pruebas concluyentes de sus afirma-
ciones, por lo que, a nivel general, existe gran confusión sobre sus ventajas e inconve-
nientes. Estos convertidores se basan en la utilización del control por ángulo de con-
ducción de la tensión que se aplica al motor, permitiendo una variación del valor eficaz
de ésta desde 0 hasta el valor nominal de la red.
La función de arranque que presentan estos convertidores se basa en la regulación
de la tensión aplicada al motor desde un determinado valor inicial hasta hacerse igual a
la tensión de red, finalizando el proceso de arranque. Se trata, por tanto, de un método
de arranque por reducción de la tensión estatórica.
La ley de crecimiento de la tensión aplicada varía con los distintos modelos de
arrancadores comerciales. Las más utilizadas son:
a) Aumento lineal de la tensión aplicada durante el tiempo de arranque. Para ello
se ajusta el valor inicial de la tensión (si dispone del correspondiente mando) y
la duración del arranque (tr, tiempo de rampa). El margen de ajuste del tiempo
de rampa (tr) suele estar comprendido entre 0,5 y 60 segundos (fig. 10.9). El
valor inicial de la tensión aplicada está limitado usualmente al 40 % de la ten-
sión nominal. Para valores inferiores, se obtienen pares que pueden resultar ex-
cesivamente bajos (con una reducción al 40 % en la tensión nominal, el par se
reduce a un 16 % del par de arranque directo, aproximadamente la mitad que
en un arranque estrella-triángulo). Por otra parte, el ángulo de disparo (α) que
corresponde a esta reducción es considerablemente alto (aproximadamente
Tensión
VN
0,4 VN
t rampa
Tiempo
FIGURA 10.9. Rampa de tensión en el arranque.
140°). La utilización de ángulos mayores conduce a ondas de tensión muy ale-

jadas de la senoide, con un contenido excesivo de armónicos que pueden origi-
nar perturbaciones en el arranque.
b) Aumento de la tensión condicionada a un valor límite de la corriente. En estos
equipos se fija el valor máximo de la corriente durante el arranque. El circuito
de control vigila la corriente absorbida, ajustando el ángulo de disparo de ma-
nera que no se supere el valor límite prefijado. De esta forma el motor sumi-
nistra en cada momento el par máximo permitido por la limitación de co-
rriente. La figura 10.10 muestra la evolución del valor eficaz de la tensión
durante el arranque, condicionado a un valor de corriente.
Al alcanzar la intensidad de arranque ajustada, se detiene la rampa de tensión,
esto quiere decir que la tensión en bornas del motor será constante, mientras
que la intensidad del motor no sea inferior a la ajustada. El tiempo de arranque
se alarga durante el período de tiempo (t1).
c) Arranque suave con impulso inicial (kickstart) seleccionable. En el instante de
arranque puede aplicarse un impulso inicial (Kickstart) de corriente del 500 %
Tensión
VN
t1
0,4 VN
Tiempo
FIGURA 10.10. Rampa de tensión en el arranque cuando se alcanza el límite de corriente.

Kickstart (sí es
seleccionado)
100 %
% tensión
nominal
Par inicial
Arranque Marcha Inercia
Tiempo (seg.) Sofp. stop
FIGURA 10.11. Arranque con impulso inicial.
de la intensidad nominal del motor durante un tiempo ajustable entre 0,4 y

2 segundos (fig. 10.11). Con ello, el motor desarrollará un par adicional en el
arranque, para cargas que pueden necesitar un mayor par inicial para ser accio-
nadas.
d) Control de bomba. Esta función se utiliza para reducir los golpes de ariete en
sistemas de bombeo durante el arranque y la parada de bombas centrífugas,
mediante una aceleración y una deceleración más suaves. El microprocesador
analiza las variables del motor y genera unas órdenes de mando que controlan
el motor permitiendo reducir los golpes de ariete que se produzcan en el sis-
tema (fig. 10.12). Los tiempos de rampa de aceleración y deceleración son
ajustables.
e) Frenado inteligente. Esta función proporciona un frenado del motor para
aplicaciones que requieren que el motor pare más rápidamente que con su
inercia natural. El sistema de frenado está controlado por un microprocesa-
dor que aplica una corriente de frenado trifásica al motor asíncrono en jaula
de ardilla. El frenado se logra sin ningún contactor o dispositivo de potencia
adicional y se obtiene la desconexión automática a velocidad cero sin necesi-
Velocidad
del motor
Arranque Marcha Parada

Tiempo (seg.)
FIGURA 10.12. Control de bomba.

dad de temporizador, sensor o tacómetro. La corriente de frenado es ajustable

entre el 150 % y el 400 % de la intensidad nominal del motor a plena carga
(fig. 10.13)
Frenado SMB
100 %
Parada inercial
Velocidad
del motor
Arranque Marcha Parada

Tiempo (seg.)
FIGURA 10.13. Frenado inteligente.
f) Velocidad lenta con frenado. Esta opción se utiliza en aplicaciones que requie-
ren una velocidad lenta previa para el posicionamiento y alineación y que tam-
bién requieren un control de frenado hasta la parada. La velocidad lenta se
puede ajustar al 7 % (baja) o al 15 % (alta) de la velocidad nominal. La co-
rriente de aceleración a velocidad lenta (activa durante 2 segundos) es ajusta-
ble entre el 50 % y el 400 %, mientras que la corriente en régimen normal lo es
entre el 50 % y el 450 % de la intensidad nominal del motor a plena carga. La
corriente de frenado se puede ajustar entre el 150 % y el 400 %. Con esta fun-
ción, el impulso inicial (Kickstart) no es disponible (fig. 10.14).
El límite de la corriente para velocidad lenta es ajustable entre el 50 % y el
450 % de la intensidad a plena carga.
g) Parada con precisión accu-stop. Esta opción es utilizada en aplicaciones que
requieren una posición de parada controlada. Durante la parada se aplica un
par de frenado al motor hasta que alcanza una velocidad lenta predeterminada
(7 % o 15 % de la velocidad nominal), manteniendo esta velocidad hasta que
se da la orden de paro. En ese instante, el par de frenado se aplica al motor
Parada inercial
100 %
Velocidad Frenado
Velocidad Arranque Marcha Parada

lenta
Tiempo (seg.)
FIGURA 10.14. Velocidad lenta con frenado.

Frenado
100 %
Velocidad lenta
Velocidad
del motor Frenado
Inercia
Arranque Marcha Accu-Stop

Tiempo (seg.)
FIGURA 10.15. Parada con precisión accu-stop.
hasta que se para. La corriente de frenado es ajustable entre el 150 % y el

400 % de la intensidad nominal del motor a plena carga, mientras que la co-
rriente de velocidad lenta lo es entre el 50 % y el 450 %. La velocidad lenta
puede seleccionarse al 7 % (baja) o al 15 % (alta) de la velocidad nominal del
motor.
h) Parada con precisión (accu-stop) con velocidad lenta en el arranque. La fun-
ción de parada con precisión (accu-stop) posibilita también el arranque del mo-
tor con una velocidad lenta predeterminada, seleccionando «arranque a veloci-
dad lenta». Esto permite posicionar más fácilmente una carga. La orden de
arranque provocará el aumento de la tensión desde la velocidad lenta hasta la
velocidad nominal. El funcionamiento de la parada con precisión (accu-stop)
es el mismo que el descrito anteriormente.
i) Velocidad lenta predeterminada. Esta función puede ser empleada en aplica-
ciones que requieren una velocidad lenta (por ejemplo, para colocar el material
en una posición). La velocidad lenta predeterminada puede ajustarse. El sen-
tido de rotación es seleccionable.
Velocidad lenta
100 %
Frenado
Velocidad lenta
Velocidad del motor
Velocidad lenta
Frenado/inercia
Arranque a velocidad Arranque Marcha Accu-Stop

lenta
Tiempo (seg.)
FIGURA 10.16. Parada con precisión accu-stop con velocidad lenta en el arranque.
100 %
Avance
15 %
Velocidad lenta
Velocidad
7%
10 %
Velocidad lenta 20 %
Retroceso
FIGURA 10.17. Velocidad lenta predeterminada.
j) Parada suave. En los accionamientos con curvas de par resistente elevadas y

bajos momentos de inercia, la desconexión del motor por el método usual de
apertura del contactor de red supone una brusca deceleración que en algunos
procesos resulta inadmisible.
La función de parada suave consiste, básicamente, en una reducción gradual de
la velocidad del motor mediante una disminución progresiva de la tensión apli-
cada, partiendo de la tensión de régimen hasta alcanzar un determinado valor,
instante en el que se produce la desconexión (fig. 10.18).
Tensión
VN
0,4 VN
t parada
Tiempo
FIGURA 10.18. Parada suave.
En el caso de motores que funcionen en vacío o con cargas bajas antes de la desco-
nexión, la reducción gradual de la tensión apenas produce disminución de la velocidad,
por lo que esta opción no aporta ventajas apreciables.
La variación de velocidad mediante la variación de la tensión estatórica no permite
una gran relación de velocidad en régimen continuo, y en absoluto con el par nominal
aplicado permanentemente. Sin embargo, esta solución puede ser de interés, con mu-
chas precauciones, en aquellas aplicaciones en que el régimen de marcha en regulación
de velocidad es transitorio y/o cíclico.
Además de todo lo indicado anteriormente, estos equipos pueden ofrecer otra serie
de prestaciones que en algunas aplicaciones son importantes, desde el punto de vista
económico y tecnológico. Estas prestaciones son la actuación sobre el factor de poten-
cia (mejorándolo) y el aumento del rendimiento cuando el motor acciona cargas bajas.
También incluyen una gran cantidad de vigilancias (falta de fase, fallo de tiristor, so-
brecarga térmica, desequilibrio de fases, subtensión, etc.) que siguen activas después
del arranque del motor lo que permite la supresión de las vigilancias convencionales.
Como es sabido, el factor de potencia en los motores de inducción alimentados a
tensión constante decrece a medida que disminuye la carga mecánica aplicada al eje.
Esto se explica de forma intuitiva teniendo en cuenta que la potencia activa absorbida
de la red es aproximadamente proporcional a la potencia mecánica cedida por el eje,
mientras que la potencia reactiva depende fundamentalmente de la tensión aplicada al
motor. En consecuencia cuando un motor trabaja con carga parcial se puede aumentar
el factor de potencia sin más que reducir la tensión de alimentación. Este principio es
utilizado por algunos arrancadores durante el régimen de trabajo. Una vez concluido el
arranque, el circuito de control muestrea continuamente la corriente y la tensión sumi-
nistradas al motor y a partir de estos datos calcula el factor de potencia y ajusta el án-
gulo de disparo para que el factor de potencia sea el máximo posible en cada régimen
de trabajo. Con esta forma de trabajo se disminuyen las pérdidas en la línea y la pena-
lización por bajo factor de potencia.
El rendimiento de los motores de inducción varía en función de la carga aplicada a
su eje. Desde aproximadamente media carga hasta una sobrecarga del 10 %, el rendi-
miento mantiene unos valores muy altos próximos al máximo que se obtiene para po-
tencias cercanas a la nominal. Con cargas menores del 50 %, el rendimiento empieza a
disminuir sensiblemente, reduciéndose de forma brusca cuando el motor trabaja a me-
nos del 20 % de su potencia nominal. Esta caída de rendimiento se debe fundamental-
mente a que, mientras la potencia útil varía entre cero (vacío) y la potencia nominal (en
régimen de plena carga), las pérdidas en el hierro (que son una fracción importante de
las pérdidas totales en la máquina) se mantienen prácticamente constantes indepen-
dientemente del régimen de la carga. Como las pérdidas en el hierro son proporciona-
les al cuadrado de la inducción máxima en el circuito magnético, y a su vez la induc-
ción máxima es proporcional a la amplitud de la tensión aplicada, resulta que se puede
mejorar el rendimiento de un motor de inducción cuando trabaja con cargas débiles a
base de disminuirle la tensión de alimentación. En el apartado anterior se vio que,
como consecuencia de la función de optimización del factor de potencia, los arranca-
dores electrónicos actúan reduciendo la tensión de alimentación cuando la carga dismi-
nuye y, en consecuencia, en algunas aplicaciones mejoran el rendimiento del motor
proporcionando un cierto ahorro energético.
Hay que señalar, sin embargo, que esta mejora del rendimiento no es generalizable
a todas las aplicaciones en las que se utilicen arrancadores electrónicos, puesto que la
reducción de tensión conlleva los siguientes efectos negativos:
1. Para una misma carga mecánica el motor trabaja con deslizamientos mayores,
lo que implica mayores pérdidas de Joule en el rotor.
2. Al disminuir la tensión, aumentando el ángulo de disparo de los tiristores, au-
menta el contenido de armónicos en las ondas de tensión y corriente. Cuando
la reducción de tensión es elevada, estos armónicos pueden producir importan-
tes pérdidas en el cobre y en el hierro.
3. Hay que tener en cuenta, además, que únicamente para ángulos de disparo su-
periores a π/2 (que implica una reducción del valor eficaz del armónico funda-
mental de tensión igual al 60 % aproximadamente) se consigue una reducción
del valor máximo de la tensión instantánea aplicada y por tanto una disminu-
ción apreciable de las pérdidas en el hierro.
10.7.4. Variadores de velocidad para bombas
Una aplicación muy importante de los variadores de velocidad es en el acciona-

miento de bombas en los sistemas de riego donde las condiciones de caudal fluctúan o
es necesario controlar la presión, permitiéndonos mantener uno o más parámetros
constantes en función de la velocidad de la bomba. Como ventajas podemos indicar:
reducción de la potencia absorbida por el motor cuando se reduce la velocidad de la
bomba, compensación de la energía reactiva del motor, disminución de las averías me-
cánicas y eléctricas y como inconveniente el mayor costo de la instalación (aunque
puede amortizarse).
Cuando se utiliza un variador de velocidad para alimentar a una bomba que no
trabaje a la velocidad nominal de forma continuada, se puede obtener un cierto aho-
rro de energía. En efecto, la potencia consumida es proporcional al cubo de la velo-
cidad en el eje de la bomba y el caudal aproximadamente proporcional a la velocidad
en el eje. Por ello, cuando se desea reducir el caudal, reduciendo la velocidad se
puede ahorrar energía algo que no ocurre con los métodos tradicionales de válvulas
de estrangulación.
Los variadores de velocidad permiten el arranque y parada suave (aplican una ten-
sión estatórica creciente o decreciente, respectivamente, lo que hace que tanto la puesta
en marcha como el paro se produzcan con menores solicitaciones eléctricas y mecáni-
cas) y la variación de la velocidad de giro del motor y, por tanto, modificar el régimen
de funcionamiento de la bomba lo cual posibilita una mayor adaptación a la demanda
en cada instante. Una aplicación interesante de estos reguladores la constituye el con-
trol secuencial de bombas en paralelo que garantiza una presión constante aunque la
demanda sea variable.
En la figura 10.19 se muestra el diagrama de bloques de un variador de velocidad.
La tensión alterna de la red, convenientemente filtrada, se convierte en corriente conti-
nua mediante un rectificador trifásico en puente con su correspondiente filtro paso
bajo. La salida del filtro se conecta a un inversor, del que se vuelve a obtener corriente
alterna con la que se alimenta el motor. Con esta doble conversión (c.a.-c.c.-c.a.) se ob-
tiene una tensión de salida variable en amplitud y frecuencia a partir de la tensión de
red de características fijas.
RED
Protecciones Motor
y Rectificador Filtro Inversor
filtro
UNIDAD
DE
CONTROL
FIGURA 10.19. Diagrama de bloques de un variador de velocidad.
La unidad de control de los variadores de velocidad constituye el «cerebro» del

mismo, de manera que recibe las órdenes de arranque, paro, inversión, velocidad de
giro, etc., bien directamente del usuario o del sistema de control en el que se encuentra
inmerso, generando las formas de onda moduladas para aplicar al motor la tensión ade-
cuada a cada situación deseada. Además incorporan una serie de vigilancias perma-
nente para la protección del propio variador y del motor.
10.8. RECOMENDACIONES DE INSTALACIÓN Y MONTAJE

EN AUTOMATISMOS
A) Cable de accionamiento de electroválvulas

• Se recomienda utilizar cable de cobre, unifilar o multifilar, con doble cubierta efec-
tiva para protección antihumedad, colocando señales de identificación en sus extre-
mos durante el montaje para facilitar después las conexiones.
• La sección se dimensionará para que la variación de tensión no supere el 10 % de la
nominal. Ésta se recomienda que no supere los 40 V, siendo lo más frecuente utilizar
24 V.
• Se procurará minimizar el número de conexiones en los cables, realizándolas en todo
caso con cinta de caucho y absoluta garantía de aislamiento.
• El tendido del cable será serpenteante, para evitar tracciones, sobre árido fino que la
cubra al menos con una capa de 15 cm, añadiendo a continuación el relleno de la
zanja hasta la superficie.
B) Unidades de control (UC)

• Se recomienda alimentar las UC a través de la red de distribución de energía eléctrica
siempre que sea posible, y utilizar un sistema de alimentación ininterrumpida para
evitar el posible efecto perjudicial de los microcortes o pequeños cortes en el sumi-
nistro de energía eléctrica.
• Cuando exista un fuerte ruido o perturbación eléctrica deberá disponerse de un esta-

bilizador de tensión en la fuente de alimentación, con sus correspondientes filtros,
para absorber las perturbaciones que se puedan producir en la puesta en marcha, pa-
rada o funcionamiento de las máquinas eléctricas.
• La unidad de control dispondrá de una toma de tierra independiente constituida por
una barra de cobre de 6 mm2 como mínimo, y 2,5 m de longitud.
• La ubicación de la unidad de control estará suficientemente ventilada para evitar
condensaciones, y libre de salpicaduras de agua y encharcamientos.
• Las unidades remotas han de instalarse por encima del nivel del suelo, con su corres-
pondiente protección y ventilación, aconsejándose que lleven escrito fuera su código
de identificación para no tener que acceder internamente para ello.
• El accionamiento a través de controlador de aparatos o instrumentos que funcionen a
una tensión superior a 24 V o que tengan un consumo superior a 40 W se recomienda
realizarlo con relé intermedio.
10.9. PROTECCIONES Y ALARMAS
La misión de las protecciones en los sistemas de riego es evitar que se produz-

can daños en las personas e instalaciones como consecuencia de posibles averías o
de una manipulación incorrecta de los elementos que lo componen. Es muy impor-
tante incorporar a las unidades de control las protecciones adecuadas para salva-
guardarlas de posibles efectos externos (cortocircuitos, derivas, etc.). Las protec-
ciones más importantes son: protección de alimentación y protección de entradas y
salidas.
Las alarmas se utilizan para poner de manifiesto situaciones peligrosas o un
funcionamiento incorrecto del sistema de riego.
10.9.1. Protecciones
Dentro de las protecciones de las entradas y salidas existe un amplio abanico de po-
sibilidades, que sobrepasan las pretensiones de este libro, remitiendo al lector a las pu-
blicaciones específicas sobre estos temas. En cuanto a las protecciones de alimentación
(eléctricas) dedicaremos algunos comentarios al ser de aplicación más general en las
instalaciones de riego.
Las protecciones eléctricas pueden ser de tipo electromecánico o de tipo electró-
nico, pero dado que las utilizadas comúnmente son las de tipo electromecánico nos
centraremos en ellas.
En primer lugar es necesario hacer referencia a un tipo de protección básica,
imprescindible tanto para la protección de las personas como del buen funciona-
miento de los propios equipos en muchos casos, como es la toma de tierra, a la
que deberán conectarse las partes metálicas a las que puedan acceder las personas.
Además de dicha protección es imprescindible la instalación de interruptores di-
ferenciales, los cuales deben producir la apertura de los circuitos (desconexión) si
se produce una deriva de la corriente a tierra, evitando la electrocución de las per-

sonas.
Para evitar los problemas de sobrecarga eléctrica debido al mal funcionamiento
de los equipos, se deben incluir también interruptores magnetotérmicos que produ-
cen la desconexión a partir de un determinado valor de corriente prefijado (límite de
carga).
Los presostatos son interruptores accionados por la presión. Su misión es la de pro-
ducir la desconexión en el caso de que la presión sobrepase los límites máximos y mí-
nimos establecidos.
Como sistemas de protección específicos para las bombas, destacaremos los arran-
cadores estrella-triángulo o los denominados arrancadores electrónicos que permiten
arranques menos bruscos, eléctrica y mecánicamente, que en el caso de conexión di-
recta a la red.
Por último indicaremos que los retardadores de puesta en marcha, impiden que las
bombas se vuelvan a poner en funcionamiento, después de una parada, mientras se pro-
duce la descarga de la misma.
10.9.2. Alarmas
Éstas deben activarse de forma automática ante determinadas condiciones o situa-

ciones de funcionamiento, proporcionando señales perceptibles para el hombre (ópti-
cas y/o acústicas).
Las alarmas pueden ser locales y/o centralizadas. En el primer caso están situadas
en el equipo al que pertenecen, y en el segundo las señales de alarmas de diferentes
equipos y sistemas se concentran en un sólo lugar de tal forma que en un mismo panel
se recoge la información de todos los elementos. En este último caso hay que enviar las
señales de alarma desde el lugar donde se producen al panel general.
Existen dos formas principales para el envío de dichas señales: la utilización de ca-
bles eléctricos u ópticos (fibra óptica) o la transmisión por ondas electromagnéticas
(vía radio). La elección de uno u otro sistema debe hacerse, principalmente, en función
del número de señales, su naturaleza y de las distancias existentes.
10.10. TARIFAS ELÉCTRICAS
La elección de la tarifa eléctrica adecuada para cada tipo de consumidor (aplica-

ción) puede tener una importancia crucial desde el punto de vista económico ya que
puede suponer un importante ahorro en los recibos de este tipo de energía. En este apar-
tado haremos una breve descripción de su estructura y de los diferentes tipos haciendo
una especial mención a aquellas destinadas a los sistemas de riego.
Las tarifas eléctricas están reguladas por diferentes Reales Decretos y por el Minis-
terio de Industria y Energía que las hace públicas en el BOE.
En la actualidad las tarifas eléctricas tienen una estructura denominada «binómica»
al estar compuesta por dos términos: término potencia y término energía de tal forma
que su suma da lugar a la denominada «facturación básica». El primero representa la

potencia base de facturación (en muchos casos la potencia contratada) y el segundo re-
presenta el consumo realizado por el cliente.
Los dos términos indicados pueden verse afectados por recargos o descuentos de-
nominados complementos tarifarios que se aplican en función de la energía reactiva
consumida y de la temporalización del consumo. Aunque existen cuatro tipos de com-
plementos tarifarios, los de aplicación al tipo de instalación de nuestro interés son: dis-
criminación horaria, energía reactiva y estacionalidad. La factura final de consumo de
energía eléctrica se verá incrementada por el alquiler equipos (en su caso) y por los im-
puestos (Impuesto sobre la electricidad y el IVA).
Con el complemento por discriminación horaria se pretende una mejor distribución
del consumo de energía eléctrica a lo largo de diferentes periodos de tiempo, primando
los que se realizan en las denominadas horas valle (de mínimo consumo) y penalizando
los de las llamadas horas punta (de máximo consumo). También existen las horas llano
en las que ni se bonifica ni penaliza el consumo.
El complemento por energía reactiva produce un recargo o un descuento en fun-
ción del cos ϕ de la instalación y por tanto del consumo de energía reactiva. Si el
cos ϕ es > 0,9 se tiene una bonificación que puede llegar al 4 %, por el contrario si
cos ϕ < 0,9 existe una penalización que puede ser del 47 % sobre el recibo (T. Poten-
cia + T. Energía). En cualquier caso cuando el factor de potencia sea bajo, resulta
conveniente su corrección mediante la utilización de la correspondiente batería de
condensadores, ya que esta inversión puede verse ampliamente superada por el aho-
rro en la facturación eléctrica.
Con el complemento por estacionalidad se grava la energía consumida en las épo-
cas del año de mayor consumo (por ejemplo, invierno) y se bonifica el realizado en las
de menor consumo (verano). En este caso el recargo o descuento sólo se aplica al tér-
mino de energía.
Según el nivel de la tensión suministrada, existen tarifas de baja tensión y de alta
tensión. Las primeras corresponden a los suministros a tensiones inferiores a 1.000 V
y las segundas a los restantes. Dentro de las primeras, destacamos la denominada R0
y de las segundas las R1 (< 36 kV), R2 (> 36 kV y < 72,5 kV) y R3 (> 72,5 kV) de-
nominadas de riegos agrícolas cuya utilización principal prevista es la elevación y
distribución del agua de propio consumo, en las explotaciones rurales con fines
agrícolas y forestales.
En las tarifas R0, R1, R2 y R3 son aplicables los complementos por consumo de
energía reactiva y de discriminación horaria pero no el de estacionalidad.
El suministro en baja o alta tensión depende de la potencia demandada por el abo-
nado, estableciéndose como norma general el suministro en alta tensión a partir de los
50 kW. Cuando por las características de la demanda sea posible las dos formas de su-
ministro (alta o baja) será preciso realizar un estudio técnico-económico para determi-
nar la más rentable.
Existen algunos programas informáticos que permiten, a partir de las potencias de-
mandadas por un usuario a lo largo de todo el año, determinar el tipo de tarifa que
puede resultar más rentable.
10.11. VÁLVULAS HIDRÁULICAS
En los sistemas de control de riego, uno de los actuadores más importantes son las
válvulas hidráulicas, especialmente diseñadas para control remoto. Otros sensores y
actuadores que también juegan un papel importante en estos sistemas de control del
riego son los contadores, y en menor medida los reguladores de presión, limitadores de
caudal y otros dispositivos especiales.
Las válvulas hidráulicas son dispositivos que permiten regular el paso del agua uti-
lizando la propia energía del fluido circulante. Éstas son comandadas a través de uno o
varios «pilotos» o dispositivos de control a través de órdenes hidráulicas. Pueden ser de
cámara simple o doble y activadas por diafragma o pistón, aunque éstas últimas no son
recomendables para aguas de riego porque la impurezas que arrastran se introducen en-
tre el pistón y la camisa, deteriorándola.
Las de diafragma a su vez pueden ser de dos tipos básicos: las que el cierre es
producido por el propio diafragma (fig. 10.20) y las que utilizan el diafragma para
desplazar un eje en cuyo extremo llevan un disco que se acopla en un asiento para el
cierre de la válvula (fig. 10.21). Los circuitos de maniobra y control de ambos tipos
de válvulas son semejantes por lo que se describirán sólo en el segundo tipo de vál-
vulas.
En combinación con otros mecanismos, las válvulas hidráulicas pueden actuar
como reguladoras de presión, limitadoras de caudal, válvulas volumétricas, etc., y me-
diante la adicción de un solenoide pueden responder además a órdenes eléctricas.
Válvula de tres vías

Tubo de pilotaje o solenoide Salida
P V al exterior
Diafragma C Muelle
P3
P1 P2
(C)
Cuerpo de la válvula
FIGURA 10.20. Válvula hidráulica con cierre directo por el diafragma: a) válvula abierta;
b) válvula cerrada, y c) esquema de funcionamiento.
Las válvulas hidráulicas pueden ser:

• Normalmente abiertas, que se cierran al recibir la orden hidráulica.
• Normalmente cerradas, que se abren al recibir dicha orden.
Los mejores diseños de válvulas son aquellos que producen menor pérdida de carga
y menor peligro de cavitación para el mismo caudal.
Las válvulas de cierre por el propio diafragma son las más simples, y tienen un
muelle en la cámara superior. El piloto de control consiste en una válvula de tres vías
que tiene una vía (C) conectada con la cámara superior, otra (P) conectada a aguas
arriba de la válvula y otra (V) conectada a la atmósfera. Cuando a la cámara superior le
llega la presión de aguas arriba (P y C conectados) la válvula se cierra gracias al mue-
lle, ya que si P1 es la presión aguas arriba, A el área del diafragma y F la fuerza del
muelle, se tendrá:
P1 = P3 y P1 A < P3 A + F
Cuando la cámara superior se conecta a la atmósfera (V y C conectados), se tendrá
P3 = 0 (presión atmosférica) y P1 A > F, abriéndose la válvula.
Las válvulas de cierre por disco más utilizadas son las que tienen forma de Y como
la fabricada por la casa Bermad (fig. 10.21) que describimos a continuación.
La válvula básica consta de un cuerpo en Y, por donde circula el agua, y una doble
cámara (en la parte superior de la figura 10.21) separada por un diafragma de mando
accionado hidráulicamente. El cuerpo posee un asiento recambiable y un disco, con
una junta para conseguir un cierre estanco, que es movido por un eje accionado por el
diafragma.
La parte superior de la válvula, donde se aloja el diafragma, tiene tres orificios A, B
y D (fig. 10.21). Cuando el orificio D está cerrado y el B está conectado a la atmósfera
(fig. 10.21.a), la válvula se denomina de doble cámara ya que el diafragma separa una
P C
A
ÁR
E
A 3SD A
P3
B P3
B
D
D
ÁR
E
P1 SD A
P2 P1 P2
(a) (b)
FIGURA 10.21. Válvula hidráulica con cierre por disco y cuerpo en Y: a) de cámara doble,
y b) de cámara simple.
cámara superior que, a través del orificio de control A, puede estar conectada a la pre-
sión existente aguas arriba de la válvula o a la atmósfera, y otra cámara inferior que
siempre está conectada a la atmósfera a través del orificio B. Cuando este orificio B
está tapado y el D abierto, la cámara situada en la parte inferior del diafragma siempre
está conectada a aguas abajo de la válvula y entonces ésta se denomina de cámara sim-
ple (fig. 10.21.b).
Para comprender el funcionamiento de la válvula y sus posteriores aplicaciones es
importante señalar que el diafragma tiene una superficie aproximadamente igual a tres
veces la superficie del disco (SD).
Llamando P1 a la presión aguas arriba de la válvula, P2 a la presión aguas abajo y
P3 a la presión en la cámara superior del diafragma (fig. 10.21), la válvula opera de la
siguiente manera:
• Cerrar: cuando se inyecta agua en la cámara superior del diafragma procedente
de «aguas arriba» a través del orificio A.
• Abrir: cuando la cámara superior del diafragma se conecta a la atmósfera.
En la válvula de simple cámara, suponiéndola totalmente abierta en el momento
inicial, cuando se pretende cerrarla introduciendo agua a presión (haciendo P1 = P3) se
tendría el siguiente equilibrio de fuerzas:
P1 SD – P2 SD + P2 3 SD – P3 3 SD = 0
ya que la pérdida de carga en la válvula será muy pequeña y P1 _ P2.
Esto hace que el comienzo del cierre sea muy lento y se necesite colocar un muelle
para acelerarlo. Si F es la fuerza del muelle se tendría:
P1 SD – P2 SD + P2 3 SD – P3 3 SD – F < 0
y la válvula cerraría. Para abrirla hay que conectar la cámara superior del diafragma a
la atmósfera, cumpliéndose entonces la ecuación de fuerzas:
P1 SD – P2 SD + P2 3 SD – F > 0
Será pues necesario que la fuerza del muelle F cumpla esta ecuación para que la
válvula pueda abrirse.
En las válvulas de doble cámara el cierre se produce al introducir agua a presión en
la cámara superior del diafragma ya que se establece la ecuación de fuerzas:
P1 SD – P2 SD – P3 3 SD < 0
no necesitando ningún muelle para el cierre.
La válvula se abrirá cuando la cámara superior del diafragma se conecta a la at-
mósfera ya que entonces la ecuación de fuerzas es:
P1 SD – P2 SD > 0
al ser P1 > P2 por las pérdidas de carga que se producen en la válvula.
Con el fin de evitar problemas de funcionamiento es conveniente colocar un filtro
en la alimentación del circuito de maniobra de la válvula.
3 1
V C
4 2
P 5
FIGURA 10.22. Circuito de control de la velocidad de apertura y cierre de la válvula.
La velocidad de apertura y cierre de la válvula puede ser regulada a voluntad según

se muestra en el esquema de la figura 10.22. En efecto, para cerrar la válvula hay que
conectar P con C y el agua sólo podrá pasar por la válvula de retención 1 y por la vál-
vula de aguja 3, donde puede regularse el caudal de paso y por tanto la velocidad de
cierre.
Cuando la válvula se quiere abrir hay que conectar C con V, entonces el agua sólo
puede circular por la válvula de retención 2 y por la válvula de aguja 4, donde se regula
la velocidad de apertura.
La posibilidad de controlar la velocidad de apertura y cierre de las válvulas hidráu-
licas es de suma importancia ya que en un momento determinado puede interesar un
cierre lento para no provocar golpes de ariete y en otro una apertura rápida como en el
caso de una válvula de alivio para evitar una subida de presión.
Derivadas de la válvula hidráulica son: las válvulas de control remoto eléctrico
(electroválvulas), las reguladoras de presión, las limitadoras de caudal, las volumétri-
cas y otras de aplicaciones especiales.
10.11.1. Electroválvulas
Son válvulas hidráulicas en las que la válvula multivías (piloto de control) está ac-
cionada por una orden eléctrica en lugar de por una orden hidráulica. El eje de la vál-
vula multivías se desplaza por una fuerza generada en un solenoide que se activa
cuando se cierra un circuito eléctrico. Generalmente las electroválvulas son del tipo
normalmente cerradas y sólo se abren cuando les llega la señal eléctrica, evitando de
esta manera que una interrupción en el suministro eléctrico abra las válvulas. Otra so-
lución es elegirlas normalmente abiertas o normalmente cerradas de manera que la bo-
bina esté activada el menor tiempo posible, según sean las necesidades del sistema hi-
dráulico.
En la figura 10.23 se muestra un ejemplo de una electroválvula (con una válvula hi-
dráulica distinta a las anteriores) con los circuitos de conexión para su funcionamiento
como normalmente abierta o normalmente cerrada.
Lo normal es que, para evitar riesgos, el solenoide funcione a 12 ó 24 voltios en co-
rriente continua o a 24 V en corriente alterna. El consumo suele estar entre 5 y 15 W en
solenoides de tres vías. También existen solenoides de 2 ó 3 vías, llamados biestables,
que no consumen electricidad nada más que en los cambios de posición.
TABLA 10.1. Sección de cable recomendada (en mm2) en función de la distancia,

potencia del solenoide (6 W y 8 W) y número de válvulas (val.)
que funcionan simultáneamente (Regaber)
Distancia 8W 6W
(m) 1 vál. 2 vál. 3 vál. 5 vál. 1 vál. 2 vál. 3 vál. 5 vál.
100 0,5 0,75 1 2 0,5 0,75 0,75 1,5
200 0,75 1,5 2 4 0,75 1 1,5 2,5
300 1 2 3 6 0,75 1,5 2,5 4
400 1,5 2,5 4 6 1 2 3 6
500 1,5 4 6 — 1,5 2,5 4 6
600 2 4 6 — 1,5 3 6 —
700 2,5 6 — — 2 4 6 —
800 2,5 6 — — 2 4 6 —
1.000 4 6 — — 2,5 6 — —
1.500 6 — — — 4 — — —
2.000 6 — — — 6 — — —
FIGURA 10.23. Electroválvula: a) normalmente cerrada, y b) normalmente abierta.
La correcta selección de la sección del cable es un factor importante para el buen

funcionamiento de la instalación. En la tabla 10.1. se muestra, para diferentes potencias
de solenoide y del número de estos que funcionen simultáneamente, las secciones de
cable idóneas. Los márgenes tolerables de tensión son de ±10 %.
10.11.2. Válvulas de control de cámara simple
Existen dos variantes según se utilicen dos o tres vías para el control.
a) Sistema de dos vías: Cuando se conecta la cámara superior del diafragma con
«aguas arriba» de la válvula mediante un circuito de entrada y con «aguas
abajo» mediante un circuito de salida, intercalando unas válvulas de aguja en
cada circuito como se indica en la figura 10.24, se establece circulación de
agua por ambos circuitos en serie.
Para que la válvula esté en situación de equilibrio se debe cumplir la ecuación
de fuerzas:
P1 SD – P2 SD + P2 3 SD – P3 3 SD – F = 0
siendo F la fuerza del muelle.
Puesto que hay circulación de agua será P1 > P3 > P2. Luego en el circuito de
entrada se debe producir una pérdida de carga P1 – P3 y en el circuito de salida
otra pérdida de carga de P3 – P2.
Si tras una situación de equilibrio se cierra ligeramente la válvula de aguja del
circuito de salida, disminuirá el caudal circulante. Esto hará que en el circuito
de entrada disminuya la pérdida de carga, con lo que aumentará la presión en la
cámara superior del diafragma (P’3 > P3). El equilibrio se romperá y la válvula
hidráulica se cerrará. Si por el contrario se abre la válvula de aguja del circuito
de salida, aumentará la pérdida de carga (P’3 < P3) y la válvula hidráulica se
abrirá.
Si la válvula de aguja, que no es ni más ni menos que un piloto de dos vías, se re-
gula automáticamente, tendremos una válvula hidráulica de control automático.
P3
P2
P1 P2
(b)
FIGURA 10.24. Válvula de control de cámara simple con sistema de dos vías.
b) Sistema de tres vías. Se diferencia del anterior en que no se establece circulación

de flujo (fig. 10.25), lo que hace que tarde más tiempo en alcanzarse el equilibrio
de funcionamiento, pero es también muy utilizado cuando las condiciones de
presión aguas arriba de la válvula hidráulica no son muy variables en el tiempo.
4
1 3
4
1
3 4
2
AUTO
2
4
AUTO 3
3
ABIERTO CERRADO
ABIERTO CERRADO
1 1
COMETAL
2 COMETAL
2
(a) (b)
Figura 10.25. Esquema de válvula de control de cámara simple con sistema de tres vías:
a) reductora de presión, y b) sostenedora de presión.
El sistema consiste en conectar la señal de control (P2, por ejemplo, en el caso de

pilotos reductores de presión) a una de las cámaras cerradas del piloto, que se en-
frentará a la presión del muelle, la cual puede ser ajustable a las necesidades de
cada caso. Por las otras dos vías se actúa sobre el llenado o vaciado de la cámara
de la válvula hidráulica hasta conseguir, tras numerosas pruebas de apertura y
cierre, que se equilibre la presión de control (P2 en este caso) con la establecida
por el muelle. La calidad del piloto está relacionada con el tiempo de estabiliza-
ción para regular la presión de control a un valor prederteminado.
Existen numerosas variantes de válvulas de control de cámara simple de las que
destacamos como más importantes:
A) Válvula reductora de presión

Se denomina así cuando la válvula mantiene constante la presión aguas abajo para
distintas condiciones de caudal y presión.
En el sistema de dos vías, el piloto reductor de presión es una válvula con dos cá-
maras separadas por un diafragma. La cámara inferior está conectada en serie al cir-
cuito de salida y por ella circula el agua, mientras que la cámara superior está conec-
tada a la atmósfera y en ella se aloja un muelle que tiende a abrir el paso del agua.
Cuando P2 desciende sobre el valor deseado, el piloto abre más el paso de agua,
P3 disminuye y se abre la válvula hidráulica, aumentando P2. Cuando P2 supera el valor
deseado, el piloto cierra el paso de agua, P3 aumenta y la válvula hidráulica se cierra.
B) Válvula sostenedora de presión

Se denomina así cuando la válvula mantiene la presión constante aguas arriba de la
misma para distintas condiciones de presión y caudal.
El piloto sostenedor de presión es semejante al anterior con la diferencia de que re-
cibe directamente la presión P1 de manera que: cuando P1 sube, el piloto abre el paso
de agua, P3 disminuye y se abre la válvula hidráulica, ocurriendo lo contrario cuando
P1 disminuye.
C) Válvula limitadora de caudal

Para transformar una válvula hidráulica en limitadora de caudal existen varias solu-
ciones. Una consiste en instalar aguas arriba de la válvula hidráulica, a una distancia
mínima de tres veces el diámetro de la tubería, un tubo de Pitot (fig. 9.26). La diferen-
cia de presión producida en el mismo es transmitida al piloto que controla la apertura y
cierre de la válvula de aguja del circuito de salida.
En este caso, las dos cámaras del piloto a ambos lados del diafragma tienen agua y
la cámara superior tiene además un muelle que es regulable manualmente.
Cuando la velocidad del fluido en la tubería principal aumenta, la mayor diferencia
de presión producida en el Pitot se transmite a las cámaras del diafragma y la válvula
de aguja se cierra, aumentando la presión P3 y cerrándose la válvula hidráulica. Cuando
la velocidad del fluido disminuye, el efecto es el contrario.
Otra solución es utilizar una placa de orificio (diafragma aforador), transmitiendo
al piloto de control la diferencia de presión en la placa.
Otra solución consiste en colocar en la tubería, aguas arriba de la válvula, un meca-
nismo que lleva una paleta que se inclina más o menos según el caudal. La paleta ac-
ciona un eje que regula el paso del agua por el circuito de salida y provoca la apertura
o cierre de la válvula hidráulica.
D) Otros tipos de válvulas especiales

Además de las descritas, existe una amplia gama de posibilidades entre las que
cabe destacar la válvula de altitud, que cierra cuando el agua llega a una altura deter-
11
–
+
5
4
24
1 2
FIGURA 10.26. Válvula hidráulica

3D
limitadora de caudal.
minada y abre cuando el nivel desciende 50 ó 100 cm del prefijado según sea el tipo de
muelle del piloto. La válvula con flotador, que abre para llenar depósitos hasta un nivel
máximo o modula la apertura para mantener un nivel de agua constante, ajustando el
suministro a la demanda existente en cada momento. La válvula de retención, que se
cierra cuando se invierte el sentido del flujo.
Una válvula interesante es la de seguridad o de alivio rápido, que es semejante a
una sostenedora de presión y se instala en derivación, aguas abajo de la válvula de re-
tención o en zonas de posibles sobrepresiones, para evacuar agua a la atmósfera cuando
en la tubería se supera una cierta presión. Esta presión está prefijada en el piloto de ali-
vio y es posible su regulación manual (fig. 10.27). Estas válvulas suelen proteger de so-
brepresiones una longitud máxima de 2 km de tubería, cuyo timbraje deberá fijarse
aceptando que la presión máxima alcanzada es del orden de 1,1 a 1,2 de la de servicio
en cualquier punto del perfil longitudinal de la tubería.
4 1. Válvula de aguja.
2. Piloto de alivio de presión.
1
3. Válvula hidráulica de alivio.
4. Salida de drenaje del piloto.
FIGURA 10.27. Válvula hidráulica de alivio rápido.
Otra válvula a destacar es la antiariete, que protege la tubería de impulsión de las

sobrepresiones producidas por el golpe de ariete en la parada de los grupos de bombeo
(fig. 10.28).
Se instala en derivación con la tubería principal, aguas abajo de la válvula de reten-
ción. La descarga es a la atmósfera, normalmente sobre un depósito.
10 9
5
1. Válvula manual.
20
25 2. Válvula manual.
4. Filtro.
5. Válvula de aguja.
9. Piloto sostenedor
4 de presión.
10. Piloto tres vías.
1 2 25. Manómetro.
FIGURA 10.28. Válvula antiariete o anticipadora de onda.

La depresión producida en la parada de la bomba es detectada por el piloto reduc-

tor de presión, tarado por debajo de la presión estática, y ordena la apertura de la vál-
vula. Cuando llega la sobrepresión la válvula se encuentra abierta y permanece así
hasta que la presión esté por debajo de la prefijada por el piloto sostenedor, que está ta-
rado por encima de la presión dinámica. La regulación puede efectuarse en tres senti-
dos (fig. 10.15):
• Regulación de la velocidad de cierre mediante la válvula de aguja (5).
• Regulación de la presión máxima prefijada para el cierre de la válvula mediante
el tornillo regulador del piloto sostenedor de presión (9).
• Regulación de la presión mínima a que abre la válvula mediante el piloto reduc-
tor de presión (10).
Colocando varios pilotos en serie pueden tenerse válvulas multifuncionales como:
reductoras de presión y de retención, sostenedoras y reductoras de presión, sostenedo-
ras de presión y limitadoras de caudal, etc.
10.11.3. Válvulas de control de doble cámara
A) Comparación con las de cámara simple

Las válvulas de doble cámara sólo se pueden regular mediante pilotos de tres vías
mientras que las de cámara simple se pueden regular con pilotos de dos o de tres vías
según las aplicaciones.
La regulación con pilotos de dos vías requiere circulación constante de fluido de
control como se ha visto antes, de aquí que sea muy importante colocar filtros en los
circuitos de control para evitar atascos. Con pilotos de tres vías no hay circulación de
flujo y por tanto no existen esos riesgos.
Las válvulas de cámara simple requieren un muelle para su funcionamiento, lo que
produce una pérdida de carga adicional, resultando una desventaja frente a las de doble
cámara que no necesitan muelle.
Como contrapartida, los pilotos de dos vías que controlan las válvulas de cámara
simple pueden colocarse en serie, obteniendo válvulas multifuncionales. Esto no es po-
sible de hacer con pilotos de tres vías.
B) Tipos de válvulas
Con válvulas de doble cámara y pilotos de tres vías pueden obtenerse casi todas las
válvulas especiales antes descritas con simple cámara.
Un tipo interesante a destacar es la válvula de control de bomba que se instala a la
salida de las bombas para evitar las oscilaciones bruscas de presión que se producen en
el arranque y parada de las bombas. Los controles de la válvula y de la bomba están
sincronizados de manera que la válvula siempre está cerrada cuando la bomba arranca
o para. Esto exige que el tramo de tubería entre la bomba y esta válvula esté siempre
lleno de agua en el arranque para evitar golpes de ariete. Además, el timbraje de este
tramo de tubería debe corresponder a la presión de la bomba a agua muerta (con caudal
nulo).
La válvula de control de bomba está compuesta (fig. 10.29) por:

• Una válvula básica de doble cámara.
• Un piloto de retención (7A), que permite manejar la válvula como una de reten-
ción, y una pequeña válvula de retención en el circuito de control (7), además de
la válvula manual (1) y del filtro (4).
• Una válvula piloto solenoide de tres vías (15).
• Un interruptor de sincronización (16).
En la figura 10.27 se incluye también un esquema del diagrama eléctrico de cone-
xión formado por:
• S1 = Interruptor selector manual.
• S2 = Interruptor automático de control (temporizador).
• S3 = Interruptor de sincronización.
• SOL = Válvula piloto solenoide.
• R1 y R2 = Relés de doble polo.
• R3 = Relé de arranque de la bomba.
15 NO 16 (24 VAC) S1 S2
L1 off L2
7A auto
on
7
4
SOL
S3 R1
1
Válvula cerrada - Switch abierto
R2
R3
FIGURA 10.29. Válvula de control de bomba.
En el arranque, la válvula comienza en posición cerrada y después va abriendo len-

tamente.
La orden de parada del grupo de bombeo hace que la válvula cierre lentamente, y
en una posición de cierre preestablecida el interruptor de sincronismo provoca el paro
del grupo de bombeo.
C) Accesorios de interés
Algunos de los más representativos son: el cierre especial en forma de uves inver-
tidas (fig. 10.30), el indicador de posición del grado de apertura de la válvula y el cie-
rre manual. De ellos el más importante es el primero y a él nos referiremos.
Su misión es cambiar la ley de cierre de la válvula buscando una respuesta más pre-
cisa para pequeños caudales, reduciendo ruidos y vibraciones. Su principal inconve-
niente es que introduce mayor pérdida de carga en la válvula respecto al cierre están-
dar, para un mismo caudal.
Caudal alto Caudal medio Caudal bajo
FIGURA 10.30. Cierre en forma de uves invertidas.
10.11.4. Válvula volumétrica

Es un elemento fundamental en la programación de riegos por volúmenes. Estas
válvulas constan de un contador de agua tipo Woltman de eje vertical y una válvula hi-
dráulica o mecánica (esta última sólo para diámetros menores de 1’’), conectados en-
tre sí. Normalmente, el contador y la válvula suelen estar integrados en un mismo
cuerpo (fig. 10.31), pero también pueden ir separados conectados mediante una vál-
vula multivía.
Una aplicación importante de la válvula volumétrica es en la toma de agua en par-
cela en sistemas de riego comunitario. En este caso la válvula volumétrica lleva ade-
más un piloto regulador de presión y otro limitador de caudal, de manera que realiza las
siguientes funciones:
• Contador para facturación del agua consumida.
• Da una presión de servicio constante a la parcela.
• Limita el caudal derivado al valor máximo asignado a la toma.
• Para accionamiento a control remoto desde una unidad central, puede dotarse al
contador de un emisor de pulsos y a la válvula de un piloto solenoide para su ac-
cionamiento con señal eléctrica.
FIGURA 10.31. Válvula volumétrica.

En el dial del contador se selecciona manualmente la cantidad de agua que se desea

aplicar, y la válvula se cierra cuando ha pasado el volumen indicado.
La cantidad de agua seleccionada puede cambiarse cuando la válvula ya está en
funcionamiento, y puede cerrarse manualmente cuando se desee. Al contador se le
puede acoplar un emisor de pulsos, lo que permite registrar el volumen de agua o el
caudal en un ordenador y emitir la correspondiente factura al usuario, así como cortar
el riego en cualquier momento por medio de una electroválvula. La apertura de la vál-
vula volumétrica en cambio hay que hacerla siempre manualmente, lo que supone una
limitación en la automatización.
El contador suele tener una precisión de ± 2 % de la capacidad máxima del dial, lo
que obliga a elegir bien esta capacidad para minimizar el error de medida.
Este tipo de válvulas no está afectado por las oscilaciones de presión en la tubería y
se suelen fabricar hasta diámetros de 10’’.
Al igual que en el resto de válvulas hidráulicas, el fabricante debe suministrar el
ábaco de pérdida de carga con el caudal así como las presiones y caudales máximos y
mínimos de trabajo. La presión mínima de trabajo suele ser de 120 kPa (1,2 kg/cm2) y
la máxima de unos 1.000 kPa (10 kg/cm2). Otro dato importante es el tiempo de cierre
de la válvula, por su repercusión en el posible golpe de ariete.
10.11.5. Válvula antitopográfica
Este tipo de válvula de control es un transmisor hidráulico cuya característica fun-

damental es la de invertir órdenes de mando hidráulico.
Una aplicación de la válvula antitopográfica (VAT) es para drenar los tubitos de
control remoto de válvulas hidráulicas (VH) cuando existen diferencias de cota impor-
tantes entre ellas, evitando que continúen transmitiendo presión hidrostática una vez
que ha cesado la señal de sobrepresión que se ha emitido para la maniobra.
Otra utilidad muy común de la VAT es el control remoto de válvulas hidráulicas VH
normalmente abiertas, que necesitan una presión mínima para cerrarse. La pérdida de
presión en el tubito de mando puede ser muy importante cuando éste es muy largo o
está en una posición topográfica desfavorable. Además, en conductos largos, la orden
de mando se retrasa al tener que circular un volumen de agua relativamente grande (se-
gún sea el tamaño de la cámara de control de la VH) por un conducto de reducidas di-
mensiones.
La VAT permite utilizar el agua a la presión local del punto de la red donde se en-
cuentra la VH a controlar, aún cuando la orden de mando llegue a la VAT a una presión
relativamente baja. Puesto que la VAT posee una cámara de control de reducidas di-
mensiones el volumen de agua a transportar por el tubito de control remoto es muchí-
simo menor que si se accionara la VH directamente. Cuando la VAT recibe una orden de
presión, abre la VH, y la cierra cuando deja de percibir esa orden.
La VAT necesita distintos tipos de muelle según sean la presión en la tubería y la
que le llega a través del tubito de mando, siendo estos muelles intercambiables para
una misma válvula. De su correcta elección depende el funcionamiento adecuado de
la VAT.
10.11.6. Riego secuencial con válvulas volumétricas
El caso más sencillo de este tipo de riego es colocar una válvula volumétrica (VV)
en cada unidad de riego y accionarlas manualmente.
Un mayor nivel de automatización es utilizar el riego secuencial, en donde varias
VV están conectadas mediante un tubito de control, utilizando pilotos de cinco vías. En
esta situación se produce el riego en forma escalonada una vez activada la primera vál-
vula y fijados los volúmenes a aplicar en todas ellas. Mientras riega la primera VV, ésta
envía una señal de presión a través de la válvula de cinco vías, que mantiene cerradas
las demás. Cuando finaliza el riego de la primera, se abre automáticamente la segunda,
manteniendo las demás cerradas, y así sucesivamente.
Una vez decidido el orden de riego de las válvulas no puede alterarse éste sin tener
que cambiar de nuevo las conexiones, aunque sí puede saltarse el riego de alguna de las
válvulas. Al fijar el orden de riego es conveniente empezar por las que estén sometidas
a mayor presión para un mejor funcionamiento del sistema.
Cuando la distancia entre válvulas es muy grande (por encima de unos 200 m) la
señal de presión puede ser demasiado débil y originar problemas de funcionamiento.
En este caso puede utilizarse una válvula antitopográfica para derivar presión de la red
hacia el circuito de control.
El principal inconveniente de estos sistemas de riego secuencial es la pérdida de
presión en los tubitos de control por existencia de fugas. Esto debe tenerse muy pre-
sente en el trazado y montaje de este tipo de tuberías. Con el fin de ahorrar costes, a una
misma VV pueden asociarse varias VH a la hora de regar una misma unidad, las cuales
abren y cierran a la vez que la volumétrica como se muestra en el ejemplo de la figura
10.32. En ella, aparecen tres unidades de riego: la 1 está controlada por una VV y lleva
asociada una VH normalmente abierta, la 2 sólo lleva una VV y la 3 lleva asociada a la
volumétrica una VH normalmente cerrada.
1 2 3
(2)
A C
(1)
30 m 100 m 150 m 100 m 50 m
Válvula volumétrica
A Válvula hidráulica normalmente abierta
C Válvula hidráulica normalmente cerrada
FIGURA 10.32. Riego secuencial con válvulas volumétricas (Rodrigo, 1992).

El riego comienza con la VV1, a cuyo circuito de control está unido también el de la
VH de manera que ambas reciben presión a la vez para cerrarse, o se conectan a la at-
mósfera a la vez para abrirse. Cuando ha terminado de regar la VV1 se abre la VV2, y
cuando termina de regar ésta se abre la VV3. Al llevar ahora asociada esta última una
VH normalmente cerrada, necesitará presión para abrirse, lo que se puede conseguir
conectando por ejemplo su circuito de control a aguas abajo de la volumétrica, en el
punto (2), por ejemplo.
Puesto que las distancias entre válvulas 1 y 2 es muy grande, como se indica en la
figura 10.32, se hace necesario tomar presión de la red, a través de una antitopográfica,
por ejemplo.
10.11.7. Recomendaciones de instalación y montaje en automatismos
A) Tubos de mando hidráulico

• El tubo, de diámetro nominal 6 u 8 mm (4 ó 6 mm de diámetro interno), será de po-
lietileno de baja densidad capaz de soportar una presión de trabajo de 1 MPa
(10 kg/cm2). En las zonas donde este tubo vaya al aire y existan problemas de roedo-
res, es conveniente utilizar tubos metálicos, normalmente de cobre.
• Los elementos de conexión de los tubos garantizarán una perfecta hermeticidad,
tanto con presión como sin ella.
• Se procurará minimizar el número de conexiones para evitar posibles fugas a la vez
que el tubo se extenderá serpenteante para evitar tracciones.
• Antes de enterrarlo se someterá a la presión de trabajo durante varias horas para com-
probar que no tiene fugas.
• El tendido del tubo se realizará sobre árido fino de manera que lo cubra con una capa
de al menos 15 cm, procediendo posteriormente al restante relleno de la zanja.
• Durante el tendido se taparán los extremos para evitar la entrada de elementos extra-
ños que lo obstruyan, y se pondrán distintivos en sus extremos para facilitar su iden-
tificación a la hora de realizar las conexiones.
B) Cable de accionamiento de electroválvulas

• Se recomienda utilizar cable de cobre, unifilar o multifilar, con doble cubierta efec-
tiva para protección antihumedad, colocando señales de identificación en sus extre-
mos durante el montaje para facilitar después las conexiones.
• La sección se dimensionará para que la variación de tensión no supere el 10 % de la
nominal. Ésta se recomienda que no supere los 40 V, siendo lo más frecuente utilizar
24 V.
• Se procurará minimizar el número de conexiones en los cables, realizándolas en todo
caso con cinta de caucho y absoluta garantía de aislamiento.
• El tendido del cable será serpenteante, para evitar tracciones, sobre árido fino que la
cubra al menos con una capa de 15 cm, añadiendo a continuación el relleno de la
zanja hasta la superficie.
C) Unidades de control
• Se recomienda alimentar las UC a través de la red de distribución de energía eléctrica
siempre que sea posible y utilizar un sistema de alimentación ininterrumpida para
evitar el posible efecto perjudicial de los microcortes o pequeños cortes en el sumi-
nistro de energía eléctrica.
• Cuando exista un fuerte ruido o perturbación eléctrica deberá disponerse de un esta-
bilizador de tensión en la fuente de alimentación, con sus correspondientes filtros,
para absorber las perturbaciones que se puedan producir en la puesta en marcha, pa-
rada o funcionamiento de las máquinas eléctricas.
• La unidad de control dispondrá de una toma de tierra independiente constituida por
una barra de cobre de 6 mm2 como mínimo, y 2,5 m de longitud.
• La ubicación de la unidad de control estará suficientemente ventilada para evitar
condensaciones, y libre de salpicaduras de agua y encharcamientos.
• Las unidades remotas han de instalarse por encima del nivel del suelo, con su corres-
pondiente protección y ventilación, aconsejándose que lleven escrito fuera su código
de identificación para no tener que acceder internamente para ello.
• El accionamiento a través de controlador de aparatos o instrumentos que funcionen a
una tensión superior a 24 V o que tengan un consumo superior a 40 W se recomienda
realizarlo con relé intermedio.
10.12. CONTADORES
Son aparatos que miden el caudal y/o el volumen del agua (en cuyo caso se llaman
totalizadores) que pasa por la tubería, siendo importante para el control del riego el que
realice ambas medidas.
Los principales tipos utilizados en riego por aspersión son: de hélice (Woltman y
proporcionales), de ultrasonido y electromagnéticos.
Para su elección ha de tenerse en cuenta la precisión de la medida y el rango de cau-
dales para el que es válido, la pérdida de carga que ocasiona, la sensibilidad al aire o las
impurezas del agua, la presión que soporta, su coste, etc.
Los más empleados en redes de riego son los de hélice, sobre todo para diámetros
menores de 250 a 300 mm, ya que a partir de ahí pueden resultar más baratos los de ul-
trasonido.
Para la instalación de los contadores de cualquier tipo es conveniente garantizar
que nunca se produce acumulación de aire, lo que falsearía las medidas y aceleraría el
desgaste, por lo que se instalarán en sitios bajos que queden siempre llenos de agua.
10.12.1. Contador tipo Woltman
Constan de una carcasa en cuyo interior va situada una hélice, cuya velocidad de
giro es proporcional a la velocidad del agua. Mediante un sistema de ejes y engranajes
se transmite el giro de la hélice a un dial o grupo de ruedas que determinan el volumen
de agua acumulado y/o el caudal instantáneo. Pueden ser de eje axial, cuando el eje de
la hélice coincide con el de la tubería, o de eje vertical, montados normalmente per-

pendicular a la tubería.
Suele ser interesante colocar aguas arriba un filtro grueso para evitar que piedras y
otros cuerpos extraños rompan la hélice.
Los de eje axial (fig. 10.33) se fabrican desde diámetro de 50 mm hasta más de 1 m,
tienen una precisión en torno al 2 % y crean unas pérdidas de carga entre 1 y 4 m.
Deben instalarse con un tramo recto de tubería a la entrada del contador de al menos
20 veces el diámetro, u 8 veces el diámetro si se instala un estabilizador de flujo, y otro
de 2 a 5 veces el diámetro aguas abajo del contador.
FIGURA 10.33. Ejemplo de contador Woltman de eje axial (Kent) (Pizarro, 1987).
Los de hélice vertical tienen el eje del molinete perpendicular a la tubería, de-
biendo instalarse en tuberías horizontales, no necesitando ningún tramo recto de es-
tabilización de flujo. De este tipo son los que forman parte de las válvulas volumé-
tricas ya descritas y tienen como desventaja el producir más pérdida de carga que
los de eje axial.
10.12.2. Contadores proporcionales

En este caso, una tobera (T) colocada en la vena líquida (fig. 10.34) hace que au-
mente la velocidad y disminuya la presión en la cámara aguas abajo de la tobera, pro-
vocando la circulación del agua por un pequeño «by-pass» (C) donde se instala una hé-
lice que mide el caudal, que circula por esta zona. Este caudal es siempre proporcional
al caudal total y el juego de engranajes integra el factor de proporcionalidad de manera
que en el dial aparece el caudal y volumen totalizado que pasa por toda la tubería.
Al igual que en el caso anterior es interesante colocar un filtro (F) en la derivación
del «by-pass».
La precisión de estos contadores (del 3 al 5 %) es menor que la de los de flujo total,
y producen una pérdida de carga del mismo orden, aunque tienen la ventaja de su me-
nor precio.
(T)
a
c
F
FIGURA 10.34. Esquema de un contador proporcional (Schlumberger) (Pizarro, 1987).
10.12.3. Contador de ultrasonido

El contador consiste en un trozo de tubo sobre el que se montan dos sensores de
ultrasonido y un convertidor/transmisor según se muestra esquemáticamente en la fi-
gura 10.35.
Los sensores están montados a ambos lados de la tubería, alineados entre sí, for-
mando un ángulo θ con el eje de la tubería.
Cada sensor alternativamente emite y recibe pulsos con una frecuencia determi-
nada. En una dirección, la circulación del agua favorece la transmisión del ultrasonido,
mientras que en la dirección contraria la retarda. Puesto que la onda atraviesa la co-
rriente líquida en su totalidad (de pared a pared en puntos opuestos de la tubería), inte-
gra las distintas velocidades de las partículas de fluido en los diferentes puntos de la
sección transversal del tubo, caracterizando la velocidad media del flujo.
Si L es la distancia entre los dos sensores, C es la velocidad de propagación de la
onda sonora en el agua y V la velocidad media del agua en la sección, el tiempo que
Flujo
L V
θ
V’
FIGURA 10.35. Esquema de un contador de ultrasonido. Principio de funcionamiento.

tarda la onda en llegar al sensor opuesto cuando el flujo de agua favorece su movi-
miento será:
L
T1 = con V’ = V cos θ
C + V’
La transmisión en el sentido opuesto tardará un tiempo:
L
T2 =
C – V’
puesto que la frecuencia (F) es la inversa del tiempo de transmisión (T), se tendrá:
C + V’ = L F1 y C – V’ = L F2
Restando ambas ecuaciones se obtiene:
L (F1 – F2)
V’ =
2
La longitud L puede ponerse en función del diámetro de la tubería L = D/sen θ, y
teniendo en cuenta la relación entre V y V’ resulta:
L (F1 – F2) D (F1 – F2)
V = =
2 cos θ sen 2 θ
Como puede verse, la velocidad media del agua en la tubería no depende de la ve-
locidad C de propagación de la onda, que a veces es desconocida y además variable
con la temperatura.
La velocidad media de la corriente queda determinada al registrar las frecuencias
F1 y F2, ya que θ y D son constantes, y multiplicada por la sección del tubo da el cau-
dal, que es facilitado de forma instantánea o totalizado (como volumen acumulado).
Dado que su precisión es alta (del 1 %), que pueden medir velocidades entre 0,3 y
5 m/s, y que no produce pérdidas de carga, su uso está bastante extendido en las redes
a presión, sobre todo en los diámetros grandes (mayores de unos 300 mm) que es
donde tiene un precio competitivo con otras alternativas, al ser el precio prácticamente
independiente del diámetro.
Su instalación requiere de tramos rectos de tubería tanto aguas arriba como aguas
abajo, con longitud mínima de 10 y 5 veces el diámetro, respectivamente.
10.12.4. Contador electromagnético

El principio de funcionamiento se basa en la ley de la inducción de Farafay, que
afirma que la tensión inducida a través de cualquier conductor cuando se mueve en án-
gulo recto a través de un campo magnético, será proporcional a la velocidad de ese
conductor (en este caso, el agua) (fig. 10.36).
La tensión inducida dentro del fluido (E) la captan dos electrodos montados diame-
tralmente opuestos, perpendiculares al flujo del campo magnético y a la dirección del
flujo de agua.
Bobina imán y
z
Tubo medidor Es: Tensión señal E.

E: Tensión inducida en los electrodos.
v B: Resistencia del campo magnético.
B
D: Diámetro del tubo medidor (línea
Electrodo D
E recta entre los dos electrodos).
x V: Velocidad media del líquido.
Es
Tensión señal E
FIGURA 10.36. Principio de funcionamiento de un contador electromagnético.
La tensión inducida (E) es proporcional a la fuerza del campo magnético (B), al

diámetro del tubo (D) (línea recta entre electrodos) y a la velocidad del fluido (V). Se
establece así una proporcionalidad entre E y V al ser B y D fijos (E ~ B D V), y por tanto
entre E y el caudal Q al ser Q = V π D2/4.
Para el buen funcionamiento del contador, el agua debe tener una conductividad
eléctrica mínima de 5 μmhos/cm.
La precisión de estos contadores es alta (0,5 %) y no producen pérdida de carga, ne-
cesitando de tramos rectos de unas 5 veces el diámetro antes y después del contador,
pero son más caros que los de ultrasonido para diámetros grandes.
Al igual que los de ultrasonido, lo que mide es la velocidad integrada a través de
toda la sección de la tubería.
10.12.5. Transmisión de los datos de los contadores
Los contadores de ultrasonido y electromagnético llevan normalmente incorporado

el sistema de transmisión de datos a la Unidad Central del sistema de automatización,
además de la lectura digital directa del caudal o el volumen totalizado.
Para que los contadores tipo Woltman o proporcionales puedan transmitir los datos
eléctricamente, hay que montar un pequeño imán en cada «rueda» de conteo (litros, de-
calitros, hectolitros, etc.) de manera que en cada vuelta cierra una vez un circuito eléc-
trico, creando un impulso que se puede transmitir por cable a grandes distancias.
10.13. MEDIDORES DE PRESIÓN
Los diferentes tipos de medidores de presión que a continuación se comentan tie-

nen, aparte del propio error de calibrado, los errores derivados de las vibraciones a que
están sometidos o los que ocasiona el propio montaje en la instalación. Un aspecto fun-
damental a destacar en su instalación es que el orificio de toma de presión en la tubería
debe ser pequeño y sin rebabas, para que las líneas de flujo sean paralelas y exista dis-
tribución hidrostática de presiones en la sección. Esto obliga evidentemente a realizar
la toma de manómetro en un tramo recto, de al menos 10 veces el diámetro, a ambos la-

dos de dicha toma. Estos errores afectan principalmente a la medida del valor de la pre-
sión, y en mucha menos cuantía a la diferencia de presión entre dos puntos, como ocu-
rre cuando se pretende medir por ejemplo la pérdida de carga en filtros para su
limpieza, en válvulas, etc.
Para disminuir los errores de medida puede ser interesante utilizar el mismo manó-
metro en varios puntos de medida o conectar el manómetro a diversos puntos con vál-
vulas multivías.
Los principales tipos de medidores de presión son:
a) Manómetros mecánicos con dispositivos elásticos (con lectura de aguja o di-
gital).
b) Manómetros de columna de mercurio.
c) Transductores de presión.
a) Manómetros mecánicos
Consisten normalmente en un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi
completo o enrollado en espiral, cerrado por un extremo. Al aumentar la presión en el
interior del tubo, éste tiende a estirarse, y el movimiento se transmite a una aguja indi-
cadora por medio de un sector dentado y un piñón.
Existen otras variantes con diafragma o fuelle que funcionan de forma similar, y en
todos ellos la lectura cero suele ser la presión atmosférica (es decir, que miden presio-
nes relativas).
b) Manómetros de mercurio
Son menos utilizados por las dificultades de desplazamiento de un lugar a otro y su
mayor complejidad de instalación, pero son de gran precisión en la medida.
Se utilizan sobre todo para medir presiones diferenciales entre dos puntos, conec-
tando cada uno de ellos a una columna de mercurio y leyendo la diferencia de alturas
en las columnas.
c) Transductores
Para transmitir a distancia las medidas de presión a los programadores o a los equi-
pos de control se utilizan los transductores de presión. Los más sencillos son los resis-
tivos, basados en un potenciómetro acoplado al tubo deformable descrito en los manó-
metros mecánicos, que al deformarse hace que varíe una resistencia eléctrica.
Los más utilizados suelen ser los de galga extensiométrica, que consisten básica-
mente en uno o varios bucles de hilo conductor muy fino apoyados sobre una placa so-
bre la que se aplica la presión. Al deformarse la placa con la presión, y estirarse el hilo
conductor, varía la longitud y el diámetro del hilo, y por tanto su resistencia eléctrica y
la intensidad de la corriente que lo atraviesa, de manera que estas variaciones son pro-
porcionales a la presión.
Una variante de los anteriores son los capacitivos, donde la deformación hace va-
riar la separación entre las placas de un condensador, y por tanto su capacidad.
Otro tipo bastante extendido son los de cristal piezoeléctrico, que generan una señal
eléctrica cuando se les somete a tensiones mecánicas, originadas en este caso por la
presión.
10.14. REGULADORES DE PRESIÓN
Son mecanismos que mantienen la presión aproximadamente constante aguas

arriba o aguas abajo de los mismos, en cuyo caso se denominan sostenedores de pre-
sión o reductores de presión respectivamente, aunque suele ser a estos últimos a los
que se les suele llamar reguladores de presión y a ellos nos referiremos.
Los reguladores de presión pueden ser dinámicos (si sólo actúan cuando el agua
está circulando) o estáticos (si cierran herméticamente cuando no circula caudal), y tie-
nen dos misiones fundamentales:
• Garantizar la uniformidad de riego, al igualar las presiones de funcionamiento en
los distintos puntos de la instalación.
• Evitar presiones excesivas en las tuberías que obligarían a timbrajes innece-
sarios.
Existen varios tipos, pero los más utilizados en riego por aspersión son los de
muelle, que ya se han descrito en el Capítulo 2 (apartado 2.5.6) y los derivados de la
válvula hidráulica, que también se han comentado con anterioridad en este mismo
capítulo.
10.15. LIMITADORES DE CAUDAL
Son dispositivos que mantienen casi constante el caudal aguas abajo de los mismos
en torno a un valor nominal. Cuando el caudal de paso es superior al nominal, el limi-
tador reduce automáticamente la sección de paso, haciendo que no se supere el valor
nominal. Cuando el caudal es inferior al nominal, no actúa el limitador y deja pasar
todo el caudal.
A diferencia de los reguladores de presión, que actúan en función de la presión
aguas arriba o aguas abajo de los mismos, los limitadores de caudal actúan en base a la
diferencia de presión a ambos lados del dispositivo.
La aplicación más importante en riego por aspersión es en las redes colectivas,
donde se coloca un limitador de caudal en cada hidrante, y en algunos tipos de emi-
sores utilizados principalmente en máquinas de riego (pivotes y laterales de avance
frontal), colocados en el tubo de alimentación del emisor o en la propia boquilla de
descarga.
Fundamentalmente se utilizan tres tipos de reguladores de caudal:
• De diafragma.
• De muelle.
• Derivados de las válvulas hidráulicas (ya se han descrito anteriormente).
a) Limitador de diafragma
Constan normalmente de un cuerpo metálico en cuyo interior se aloja un diafragma
deformable de caucho con una abertura central (fig. 10.37).
Cuando el caudal de paso es inferior al nominal, el diafragma no se deforma y cir-
cula todo el caudal, pero cuando se supera el valor nominal, la presión deforma el dia-
fragma y reduce la sección de paso, disminuyendo el caudal hasta ajustarlo al nominal.
La precisión de este tipo de aparatos es tan sólo del orden del 20 % del caudal nominal,
aunque el envejecimiento del diafragma hace variar la precisión. No obstante, su uso
está bastante extendido por su bajo precio.
1 2
FIGURA 10.37. Esquema de un limitador de caudal de diafragma: a) aplicado a una tubería,

y b) aplicado a la boquilla de un aspersor (Pizarro, 1987).
b) Limitador de muelle
Este tipo es el más utilizado en riego con pivotes y laterales de avance frontal de
baja presión para regular el caudal descargado en los diferentes puntos de la tubería, al
ser más precisos que los de diafragma (10-15 % del caudal nominal).
En este caso, el cuerpo del limitador tiene un diámetro variable, en cuyo interior se
mueve un disco empujado por un muelle, que obtura parcialmente el paso del agua se-
gún se muestra esquemáticamente en la figura 10.38.
Cuando el caudal es inferior al valor nominal, el muelle mantiene el disco en posición
de máxima abertura y a medida que aumenta el caudal sobre el nominal del disco se des-
plaza y cierra la sección de paso hasta mantenerlo aproximadamente en su valor nominal.
1
2 3 4 5
P2
P1 D d P1 – P2 = ΔP
Flujo
FIGURA 10.38. Esquema de un limitador de caudal de muelle (Pizarro, 1987).

Tanto los limitadores de caudal de muelle como los de diafragma no son regulables,
necesitando un muelle o diafragma específico para cada condición de trabajo.
10.16. BIBLIOGRAFÍA
KELLER, J., y BLIESNER, R. (1990): Sprinkle and trickle irrigation. Nostrand Reinhold. New York.
PIZARRO, F. (1987): Riegos localizados de alta frecuencia. Mundi-Prensa. Madrid.
RODRIGO, L.; HERNÁNDEZ, J.M.; PÉREZ, A., y GONZÁLEZ, J.E. (1992): Riego localizado. Mundi-
Prensa e IRYDA.
SERRANO, J.A. (1993): Automatización de redes de riego. Curso de diseño hidráulico de redes de
riego. Universidad Politécnica de Valencia. U.D. Mecánica de Fluidos.
ZAZUETA, F. (1993): Irrigation System Controllers. SS-AGE-28. Agricultural Engineering Depar-
tament. Florida Cooperative Extension Service.
ZAZUETA, F., y SMAJSTRLA, A.G. (1992): «Microcomputer based control of irrigation systems».
Applied Engineering in Agriculture, 8 (5): 593-596.
ZAZUETA, F.; BUCKLIN, R.; JONES, P.M., y SMAJSTRLA, A.G.: Basic concepts in environmental
Computer control of agricultural systems. SS-AGE-28. Agricultural Engineering De-
partment, Florida Cooperative Extension Service.
ANEXO A
Repercusión de la dotación de riego en la producción
de los cultivos
A.1. FUNCIONES DE PRODUCCIÓN EN RELACIÓN CON EL AGUA
Las funciones de producción en relación al agua más interesantes suelen ser las que
analizan la producción de materia cosechable del cultivo (P) frente a la evapotranspira-
ción (ET) o al agua de riego aplicada (IR).
Existe suficiente evidencia experimental que indica una relación lineal entre P y ET
para casi todos los cultivos.
Stewart y otros (1977) usaron los resultados de múltiples trabajos experimentales
para establecer un modelo empírico simple o función de producción generalizada.
Pa ETR
1– =β 1–
Pmx ETM 冢冣 [1]
siendo:
Pa = producción cosechable real.
Pmx = producción máxima (no limitada por disponibilidad de agua). Puede esti-
marse en base a la experiencia local.
ETR = evapotranspiración estacional real.
ETM = evapotranspiración estacional máxima (correspondiente a máxima produc-
ción).
β = Factor de proporcionalidad, que indica la sensibilidad del cultivo al déficit
hídrico.
Doorenbos y Kassam (1986) utilizaron el modelo de Stewart considerando los va-
lores de β constantes para cada cultivo, aunque variables según el estado de desarrollo
del cultivo en el que se produce el déficit de ET. Esta metodología representa un es-
fuerzo considerable para dar una solución práctica al problema de cuantificar el efecto
del déficit hídrico en la producción de los cultivos, aunque presenta limitaciones im-
portantes (Orgaz 1992) que hacen que sólo se pueda aplicar cuando no se requiera un
grado de precisión elevado, y en muchos casos estos modelos empíricos son los únicos
disponibles para ser utilizados a efectos prácticos.
Para determinar las dotaciones óptimas de riego a nivel de parcela, sin entrar en el
proceso de transporte desde la fuente de agua hasta la misma, hay que tener en cuenta
el balance hídrico que se produce, que puede esquematizarse en la figura A.1 y se co-
rresponde con la siguiente ecuación:
ETR = Wi – Wf + PE + CF + IRb – Esc – D
siendo:
ETR = evapotranspiración real del cultivo.
Wf = contenido de agua final en la zona del suelo explotada por las raíces.
REPERCUSIÓN DE LA DOTACIÓN DE RIEGO EN LA PRODUCCIÓN DE LOS CULTIVOS 547
ET cult.
Evaporación Lluvia
Agua aportada
a la parcela
Agua de riego
Escorrentía
Percolación Desperdicios
en canales operacionales Cambio en el contenido
de humedad del suelo
Aportación de la
capa freática
Percolación
FIGURA A.1. Esquema del balance hídrico en el riego.
Wi = contenido de agua inicial en la zona del suelo explotada por las raíces.
W = Wi – Wf = variación del almacén de agua en el suelo.
PE = precipitación efectiva durante la estación de crecimiento.
CF = aportación de la capa freática.
IRb = aportación bruta de riego.
Esc = pérdidas por escorrentía.
D = pérdidas por percolación profunda.
Las aportaciones de agua distintas al riego, consideradas como porcentaje de la
ETM, serán:
p = (W + PE + CF)/ETM [2]
y por tanto:
1 – p = (IRb – Esc – D)/ETM = ΣHr/ETM [3]
siendo ΣHr la suma del agua de riego requerida por el cultivo durante su ciclo.
A.2. FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN DEL AGUA DE RIEGO

Y SU EFICIENCIA
No nos referiremos aquí a los diferentes tipos de eficiencias que se pueden consi-
derar a nivel de zona regable (Luján, 1992; Rodrigo y otros, 1992), sino únicamente a
la eficiencia a nivel de parcela.
En general, cuando se aplica un riego, no todo el agua queda almacenada en la zona

del suelo explorada por las raíces, sino que parte se pierde por evaporación, escorrentía
y percolación profunda.
Un diagrama típico de la distribución del agua en un riego por aspersión puede ser
el de la figura A.2, que ilustra lo que ocurre cuando se infiltra en el suelo una lámina de
riego Hba para satisfacer unas necesidades del cultivo definidas por Hr (o dosis neta
pretendida Dn).
Este diagrama puede obtenerse realizando un ensayo de evaluación al sistema de
riego (Tarjuelo, 1992; Martín, 1993), y nos indica que hay unas zonas que reciben más
agua que otras. Concretamente, un 50 % del área recibe más que el valor medio del
agua infiltrada y el otro 50 % recibe menos. Para una determinada distribución del agua
por el sistema de riego, nosotros podemos decidir qué fracción de área queremos que
quede bien regada (a), es decir, que reciba al menos la dosis neta pretendida, no resul-
tando económicamente rentable en la generalidad de los casos que toda la parcela re-
ciba, al menos, esa Dn.
Fracción de área
Hba = Dba
0 0,5 1
Hn
a Hd
Hr = Dn
Hba = Hm 1–a
Hp
Distribución del
agua infiltrada
FIGURA A.2. Ejemplo de «distribución normal» de altura de agua aplicada, mostrando la fracción de
área adecuadamente o sobrerregada.
En la figura A.2 corresponde:

Hr = Dn = es la altura de agua necesaria para reponer en su totalidad el déficit de
agua en el suelo, satisfaciendo las necesidades del cultivo.
Hp = es la altura media de agua percolada en el área sobrerregada (a).
Hd = es la altura media de agua que representa el déficit en el área infrarregada
(1 – a).
Hn = es la altura neta almacenada, que corresponde a la parte de la altura de agua
aplicada que queda almacenada en la zona radicular.
Hba = es la altura de agua aplicada al terreno (o dosis bruta que llega al suelo Dba),
que coincide con la altura media infiltrada Hm al suponer que no existe es-
correntía. Se cumplirá entonces que Hba = Hn + Hp.
La altura de agua descargada por los emisores (Hb) será la anterior más las pérdidas
por evaporación y arrastre. Si llamamos Pe a la proporción efectiva del agua descar-
gada que llega al suelo, se cumplirá que Hba = Hb Pe (ver apartado 6.3.1 «Eficiencia
general de aplicación en riego por aspersión»).
Para riego por goteo la situación puede ser parecida ya que la distribución del agua
suele ajustarse a una «distribución normal», pero el riego por superficie presenta un
comportamiento ligeramente diferente (Warrick y otros, 1989; Losada y otros, 1990).
La calidad del riego puede definirse entonces en base a los parámetros siguientes:
• Eficiencia de aplicación o rendimiento de aplicación: Ra = Hn/Hba [4]
• Coeficiente de déficit: Cd = Hd/Hr [5]
• Factor de disponibilidad: Fa = Hn/Hr.
• Eficiencia de distribución: EDa = Hr/Hba.
Como Hn + Hd = Hr, se tendrá que Hn/Hr + Hd/Hr = 1, luego también se cumplirá
que Cd = 1 – Fa.
La producción máxima sólo se podría alcanzar si Cd = 0.
Ra y Cd varían en el mismo sentido cuando varía la lámina aplicada Hba, aunque
en distinta proporción.
Teniendo en cuenta que Hr = Hn + Hd, se puede encontrar la relación entre Ra, Cd
y Hba para un valor determinado de Hr.
Cd = Hd/Hr = (Hr – Hn)/Hr = 1 – Hn/Hr = 1 – Ra (Hba/Hr)
o bien Cdm = 1 – Ram ΣHba/ΣHr = ΣHd/ΣHr [6]
donde Cdm y Ram son los valores medios para todos los riegos llevados a cabo durante
la campaña.
Teniendo en cuenta la expresión [1] de la función de producción, la expresión [3]
que contempla la proporción de agua no aportada con el riego, y que
1 – ETR/ETM = (ETM – ETR)/ETM = (ΣHd/ETM) (ΣHr/ΣHr) = Cd (1 – p)
Se deduce que la producción relativa viene dada por la expresión:
1 – Pa/Pmx = β Cd (1 – p) [7]
El Cd no suele ser el mismo en todos los riegos. En el caso de aspersión, por ejem-
plo puede variar por la acción del viento de forma significativa.
Esta expresión puede ponerse en función del coeficiente de uniformidad del sis-
tema si se conoce la función de distribución de las alturas de agua aplicadas en los dis-
tintos puntos de la parcela.
En un sistema de riego por aspersión, por ejemplo, la distribución del agua (mues-
treada mediante una evaluación en campo del sistema de riego) puede ser representada
por una «distribución uniforme» (Warrick, 1983; Seginer, 1987) cuando el Coeficiente
de Variación CV < 0,5, siendo CV = σ/Hm el cociente entre la desviación típica de las
alturas de agua aplicadas en los diferentes puntos de la parcela y la altura media de
agua aplicada. Warrick (1983) obtuvo la siguiente relación entre el Coeficiente de Uni-
formidad de Christiansen (1944) (CU) y el CV:
Si se trata de una «distribución uniforme»: CU = 1 – 0,866 CV.

El CU de Christiansen es una representación estadística de la uniformidad, utili-
zado principalmente en los sistemas de aspersión.
Se expresa en % mediante la expresión:
冢 Σ|d|
CU = 1 – 100
Mn 冣
siendo:
M = valor medio del agua recogida en los pluviómetros o puntos de control.
n = número total de pluviómetros o puntos de control.
Σ | d | = suma de los valores absolutos de las desviaciones de cada pluviómetro o
punto de control respecto a la media.
El anterior límite de CV = 0,5 corresponde pues a valores de CU de 56-60 %, que se
superan prácticamente en la totalidad de las situaciones de riego. No obstante la «dis-
tribución normal» parece ajustarse mejor a los diferentes sistemas de riego por asper-
sión en la generalidad de las situaciones (Heerman, 1991) y puede recurrirse a ella a
pesar de su mayor complicación en los cálculos.
Si se trata de una «distribución normal»: CU = 1 – 0,798 CV.
Warrick et al. (1989) indican que es más conveniente deducir los parámetros que
caracterizan el riego en base a las curvas de distribución que mejor se ajusten a los da-
tos (generalmente la «distribución normal» para riego por aspersión y localizado y una
función potencial especial para el caso de riego por superficie), que utilizar directa-
mente estos datos, para evitar así arrastrar los posibles errores que tengan los datos de
campo.
Para el caso de «distribución uniforme» los valores de a y Cd vienen dados por las
expresiones (Orgaz, 1992):
1
a = [ 3 – 2 CU – (Hr/Hba)]
4 (1 – CU)
1–a
Cd = [1 – (Hba/Hr) (2 CU – 1)]
2
Lo que permite obtener la proporción de área adecuadamente o sobrerregada (a) y
el coeficiente de déficit (Cd) en función del CU característico del sistema de riego y de
la lámina media de agua infiltrada Hba para satisfacer una lámina de agua requerida
por el cultivo Hr.
A partir de aquí puede obtenerse la relación entre producción y suministro de riego
sin más que hacer variar Hba/Hr, obtener los valores correspondientes de Cd y resolver
la ecuación [7].
Para el caso de una «distribución normal», los valores de a, Cd y Ra en función del
CU y Hba/Hr han sido deducidos por Juana y otros (1992) en el diagrama de operación
para riego por aspersión de la figura A.3.
Más cómodo resulta utilizar la tabla 2.1 (capítulo 2) de Hart y Reynolds (1965) que
relaciona EDa, Fa, Ra y Hd con CU y CV para distintos valores de a.
FIGURA A.3. Diagrama de operación para riego por aspersión (Juana, 1991).
Como Hn + Hd = Hr, si se divide todo por Hr se tendrá Fa + Cd = 1, luego tam-

bién puede calcularse Cd = 1 – Fa a partir de los datos de la tabla, que presenta la limi-
tación respecto al diagrama de que sólo recoge valores de a entre 1 y 0,5.
Ra y Cd no son constantes para un CU determinado sino que varían con Hba, exis-
tiendo unos valores límites de ambos que se corresponden con los valores Ra = 1 y
Cd = 0. Por tanto, la práctica habitual de adoptar valores constantes de Ra para el cál-
culo de las dotaciones brutas de riego no puede justificarse en ningún caso cuando se
trata de obtener relaciones entre producción y suministro de riego.
A.3. RELACIÓN ENTRE PRODUCCIÓN Y MANEJO DEL RIEGO
El procedimiento de cálculo para obtener la relación entre producción y suministro

de riego puede mostrarse con un ejemplo.
Ejemplo
Se pretende conocer la relación entre producción y suministro de riego tomando como
base los datos correspondientes a una experiencia llevada a cabo en Zaragoza por Coscu-
lluela y Faci (1992) en un cultivo de maíz, utilizando una fuente lineal de aspersores:
Datos
• Cultivo: maíz sembrado en primavera, con una ET estacional (ETe) de 735 mm.
• Suelo: aluvial de textura franco arenosa, con profundidad entre 1,6 y 1,9 m.
• Riego: por aspersión. Se contempla el tratamiento que recibió más agua y se supone
un CU = 80 %.
• Aportaciones distintas al riego durante la campaña:
– Variación de humedad en el suelo entre principio y fin de campaña: W = –36 mm
(ganó humedad el suelo).
– Precipitación efectiva: PE = 179 mm
Total aportaciones distintas al riego: TA = W + PE = –36 + 179 = 143 mm.
• Factor β de proporcionalidad de la función de producción: β = 1,4.
• Producción máxima de maíz conseguida: Pmx = 10,3 t/ha, con 14 % de humedad.
Cálculos
1. Necesidades netas de riego durante la estación:
IRn = Hr = ETe – TA = 735 – 143 = 592 mm
2. Proporción de aportaciones distintas al riego:
p = TA/ETe = 143/735 = 0,194 y 1-p = 0,806
En el supuesto de que la distribución del agua de riego se ajuste a una «distribución
uniforme», lo primero es calcular los valores críticos de Hba/Hr:
• Para Ra = 1 (a = 0): (Hba/Hr)c = 1/(3 – 2 CU) = 0,714.
• Para Cd = 0 (a = 1): (Hba/Hr)max = 1/(2 CU – 1) = 1,66.
Haciendo variar los valores de Hba/Hr entre estos límites puede elaborarse la tabla
A.1.
TABLA A.1. Relaciones entre producción y suministro de riego cuando el reparto

de agua sigue una «distribución uniforme»
Hba/Hr IRb = Hba Pa

a Hr/Hba Cd Ra Pa/Pmáx
IRb/IRn (mm) (kg/ha)
0,00 0,71 1,40 423 0,287 1,002 0,676 6.963
0,20 0,81 1,24 477 0,206 0,985 0,768 7.910
0,50 1,00 1,00 592 0,100 0,900 0,887 9.136
0,70 1,19 0,84 705 0,043 0,804 0,951 9.795
0,80 1,31 0,76 779 0,021 0,744 0,976 10.053
0,85 1,39 0,72 822 0,012 0,711 0,986 10.156
0,90 1,47 0,68 870 0,006 0,676 0,993 10.228
0,95 1,56 0,64 925 0,002 0,639 0,998 10.280
1,00 1,67 0,60 987 0,002 0,600 1,002 10.300
En el supuesto de que la distribución del agua de riego se ajuste a una «distribución

normal», que suele ser el caso más general para el riego por aspersión estacionario y
con pivote, puede elaborarse la tabla A.2 utilizando como base la tabla 2.1 y el dia-
grama de la figura A.3.
TABLA A.2. Relaciones entre producción y suministro de riego cuando el reparto

de agua sigue una «distribución normal»
Hba/Hr IRb = Hba Pa

a Hr/Hba Cd Ra Pa/Pmáx
IRb/IRn (mm) (kg/ha)
0,20 0,82 1,22 485 0,200 0,965 0,774 7.972
0,50 1,00 1,00 592 0,100 0,900 0,887 9.136
0,70 1,151 0,869 681 0,055 0,821 0,938 9.661
0,80 1,267 0,789 750 0,036 0,761 0,959 9.878
0,85 1,351 0,740 800 0,027 0,721 0,970 9.991
0,90 1,472 0,679 872 0,018 0,667 0,980 10.094
0,95 1,700 0,588 1.007 0,009 0,582 0,990 10.195
1,00 4,440 0,225 2.631 0,000 0,225 1,000 10.300
Como puede verse, los resultados para el supuesto de que el agua de riego se re-
parta según una «distribución uniforme» o una «distribución normal» son parecidos en
este ejemplo. Para el caso de «distribución normal», pretender alcanzar la producción
máxima en toda la parcela supone tener que aportar 4,5 veces el agua neta (592 mm)
mientras que dejar bien regada o sobrerregada el 80 % de la parcela (a = 0,8) sólo su-
pone aplicar un 26 % más de agua sobre la neta y la producción se reduciría en un
4,1 %. Asimismo, aplicar una cantidad de agua igual a la neta supone que el 50 % del
área quedará infrarregada, pero sólo se traducirá en un 11,3 % de bajada de producción.
Está claro que en este planteamiento no se ha contemplado ninguna reducción de
producción como consecuencia del lavado del suelo con el agua de percolación, lo cual
no sería realmente cierto al producirse pérdidas de nutrientes. Esto pone de manifiesto
que las aportaciones de agua que prevé el modelo en el caso de la «distribución nor-
mal» para valores de a de 0,95 y 1 son demasiado elevadas.
A lo anterior hay que añadir el hecho de que un exceso de agua de percolación po-
drá contaminar las aguas subterráneas, lo que supone una bajada de rentabilidad adi-
cional si se contemplaran los costes de contaminación. Resulta bastante difícil poder
cuantificar estos costes, aunque cada vez se tiene más información sobre las cantidades
percoladas de nitratos y otros productos en base a las cantidades aplicadas de los mis-
mos y al manejo del riego en lo relativo a uniformidad y dosis utilizadas. Parece más
fácil cuantificar la bajada de rendimiento en el cultivo como consecuencia de una in-
frautilización de los fertilizantes por falta de agua en las zonas de la parcela con déficit
hídrico, o por falta de fertilizante ocasionada por lixiviación de los mismos en las zonas
con percolación.
Una representación gráfica de estos resultados, para tres supuestos de valores de
CU, aparece en la figura A.4, donde se recoge la relación entre cantidad de agua apli-
cada con el riego y producción obtenida para el caso de que el reparto de agua por el
sistema de riego sea una «distribución uniforme» o una «distribución normal»,
respectivamente. De la comparación de ambas figuras se desprende una coincidencia
prácticamente total con ambos tipos de distribuciones excepto para el caso de
CU = 60 % cuando la aplicación de agua con el riego supera los 1.000 mm, en donde
las producciones estimadas con la «distribución uniforme» son algo mayores.
Rendimiento (t/Ha)
11
10
9
8
7
6
5 a)
4
3
2
1 CU = 90 CU = 80 CU = 60
0
0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800 2.000
Riego (mm)
Rendimiento (t/Ha)
11
10
9
8
7
6
5 b)
4
3
2
1 CU = 90 CU = 80 CU = 60
0
0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800 2.000
Riego (mm)
FIGURA A.4. Relación entre la lámina de riego y la producción de maíz utilizando:

a) la función de distribución uniforme, y b) función normal.
Lo más interesante de estos resultados es desde luego que:

• Cuanto mayor es el valor de CU, menor es la aportación de agua de riego necesa-
ria para alcanzar una determinada producción.
• Cuanto mayores son las aportaciones de agua distintas al riego (p), menor es el
impacto de un suministro deficitario de riego en la producción de los cultivos.
Esto hace que los efectos de la uniformidad de riego sólo sean apreciables en
nuestro caso a partir de unos 350 mm de aplicación de agua de riego.
• A nivel de parcela, el disponer de sistemas de riego con uniformidades de apli-
cación elevadas es fundamental para optimizar el uso de una cantidad limitada
de agua de riego. A nivel de cuenca, el agua de percolación y de escorrentía tiene
un posterior aprovechamiento, pero estas pérdidas en parcela implican unos cos-
tes (de aplicación de agua, de sobredimensionamiento de infraestructuras de al-
macenamiento y transporte, de contaminación de acuíferos, de pérdida de ferti-
lizantes, etc.) que no hay que olvidar.
La asignación de precios al agua y a la producción permitiría determinar el valor de

IRb que maximiza el beneficio económico, situación que no siempre coincide con la
máxima producción.
Para poner de manifiesto este hecho de forma simplificada se han considerado
unos costes fijos (CF) de 1.051,77 €/ha, que incluyen los correspondientes a semi-
llas, fertilizantes, mecanización y labores, mano de obra, etc., y unos costes varia-
bles (CVa) calculados como producto del volumen de agua aplicada con el riego
(IRb) por el precio del m3 de agua (PA). Como ingresos brutos (IB) se han conside-
rado el producto de la producción de grano (P) por el precio del grano (Pg). Así,
para cada valor del coeficiente de uniformidad de riego CU, el beneficio (B) obte-
nido con las distintas aplicaciones brutas de riego (IRb) que prevé el modelo se ob-
tendrá como:
B = IB – CT = P Pg – (CF + CVa) = P Pg – (CF + IRb PA)
Como precio del maíz se ha tomado Pg = 0,15 €/kg (donde se consideran incluidas
las subvenciones correspondientes a la Política Agraria Comunitaria) y en el precio del
agua se han manejado tres hipótesis, una con agua barata (PA = 0,018 €/m3) otra con el
precio más caro que permite obtener beneficios con los datos del ejemplo manejado
(PA = 0,06 €/m3) y otra con un precio intermedio.
Para cada valor de CU se manejan distintas relaciones entre aplicación de agua
(IRb = Hb) y producción (P), por lo que existirá una aplicación de agua óptima
(Hb opt.) que maximice el beneficio.
Una representación gráfica de los resultados de la variación de la aplicación rela-
tiva óptima (Hb/Hr opt.) (cociente entre la aplicación bruta de riego y el agua requerida
por el cultivo) con los valores de CU se ha representado en la figura A.5 para los tres
precios de agua manejados. Estos resultados indican que cuanto más barata sea el agua,
el óptimo económico para el agricultor se obtiene aumentando la aplicación de agua
con el riego para hacer frente a la falta de uniformidad.
Hb/Hr (opt)
2,5
PA = 3 pt
2 PA = 7 pt
PA = 10 pt
1,5
0,5
0
50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
CU %
FIGURA A.5. Variación de Hb/Hr óptimo con el CU.

En la figura A.6 se ha representado la variación de la producción óptima con el va-

lor de CU, apreciándose un aumento de la producción óptima al hacerlo la uniformidad
de riego, siendo éste más grande cuanto más cara sea el agua.
La solución tradicional de calcular la aportación bruta de riego (IRb = Hb) divi-
diendo las necesidades netas de riego (IRn = Hr) por la eficiencia de aplicación (entre
0,75 y 0,85 para riego por aspersión) puede resultar acertada para el caso de agua ba-
rata, pero no cuando ésta sea cara. En este caso, la solución más adecuada para el agri-
cultor sería reducir la aplicación de riego, aunque se reduzca la producción, según se
desprende de la figura A.6.
Estos resultados ponen de manifiesto la utilidad de un modelo simplificado que es-
tima la función de producción del cultivo con el agua a partir de un único parámetro de
cultivo (β), y la distribución del agua de riego a partir del coeficiente de uniformidad.
La simplicidad del modelo hace que existan dos fuentes principales de error, uno
relativo al balance de agua y otro al factor β.
Los errores en el balance de agua están relacionados principalmente con la estima-
ción de la precipitación efectiva y del contenido de agua antes de la siembra y al final
de campaña. No obstante, existen métodos simples y adecuados para estimar estos va-
lores que permiten eliminar o disminuir el nivel de error.
En cuanto a b, existe información de valores medios para la mayoría de los cultivos
(Doorenboos y Kassam, 1979), y concretamente para maiz se suelen dar valores entre
β = 1 y β = 1,5. El óptimo económico se ha mostrado muy poco sensible a estas varia-
ciones de b para déficit ligeros de agua.
La sencillez del modelo utilizado permite evaluar estrategias óptimas de manejo
del riego para numerosos cultivos con un mínimo de información.
Conocido el valor de IR que maximiza el beneficio económico para cada cultivo,
pueden utilizarse las técnicas de optimización para encontrar la alternativa de cultivos
más ventajosa, contemplando las restricciones generales marcadas por la PAC y las
particulares de cada tipo de explotación.
Producción opt. (t/ha)

11
10
PA = 3 pt
8
PA = 7 pt
PA = 10 pt
7
50 60 70 80 90 100
CU %
FIGURA A.6. Variación de la producción óptima con el CU.

ÁBACOS DE DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS DE CARGA 557
ANEXO B
Ábacos de determinación de pérdidas de carga
ÁBACO 1. Gradientes de pérdida de carga (Rodrigo, 1992).





ÁBACO 6. Diagrama para la determinación de pérdida de carga. Basado en la fórmula de Scobey.

Confeccionado por el autor. Ø = Diámetro exterior. D = Diámetro interior (De Paco, 1974).
6
5,5
5
4,5
Ø
25
(in
te
rn
o)
4
3,5
(m3/h)
3
Caudal
Ø2
2,5
0(
inte
rno
)
2
1,5
Ø 15
(inter
no)
1
0,5
0
40
35
30
25
20
15
10
Pérdida de carga (m/100 m)
ÁBACO 7. Gradientes de pérdida de carga.

MANGUERA PLANA
103
9
8
7
6
m/s
5
30
V=
2,5
4
2,0
3
1,5
2
1,0
8“
102
6“ 9
8
41/ 7
8“
5“ 6
41/
2“ 5
4“ 4
Caudal en m3/h
31/
2“ 3
3“
2
21/
2“
10
2“ 9
8
7
11/ 6
2“
5
11/ 4
4“
3
1“
2
3/4
“
1
30
20
10
9
8
7
6
5
4
3
2,5
2
1,5
1
0,90
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
Pérdida de carga en metros x 100 metros
ÁBACO 8. Pérdida de carga en mangueras para laterales de avance frontal.

A3
5- CU (%) A3
5- CU (%) A3
5- CU (%)
4. 4. 4.
4 4+ 4+
A3 +2. A3 2. A3 2
4 100
90
80
70
60
50
40
30
100
100
90
90
80
80
70
70
60
60
50
50
40
40
30
30
5- 4 V 5- V 5- .4 V
4. 4. 4.
4 P- 4+ P-0 4+ P-0
A3 +2. 0.6 A3 2. .6 A3 2. .6
5- 4 V 5- 4 V 5- 4 V
4. 4. 4.
4 P 4 P 4 P
A3 +2 -2 A3 +2 -2 A3 +2 -2
5- .4 5- .4 5- .4
4. -0 4. -0 4. -0
8 .6 8 .6 8 .6
A3 V P- A3 V P- A3 V P-
5- 0. 5- 0. 5- 0.
R 4. 6 R 4. 6 R 4. 6
BE 8 BE 8 BE 8
46 A3 VP 46 A3 VP 46 A3 VP
- 5 - 2 - 5 - 2 - 5 - 2
R 4.4 -4. R 4.4 -4. R 4.4 -4.
BE + 8 BE + 8 BE + 8
46 2.4 -0.6 46 2.4 -0.6 46 2.4 -0.6
-4 V -4 V -4 V
R .4 P- R .4 P- R .4 P-
BE +2 0.6 BE +2 0.6 BE +2 0.6
. 4 . 4 . 4
46 V 46 V 46 V
R -4.4 P-2 R -4.4 P-2 R -4.4 P-2
BE + BE + BE +
46 2.4 46 2.4 46 2.4
-4 -0 -4 -0 -4 -0
. . . . . .
18 m x 18 m spacing
12 m x 18 m spacing
R 8V 6 R 8V 6 R 8V 6
B B B
18 m x 16 m T spacing
R R R
ANEXO C
BE E4 P-0 BE E4 P-0 BE E4 P-0

46 6 - .6 46 6 - .6 46 6 - .6
-4 4.8 -4 4.8 -4 4.8
.4 -0 .4 -0 .4 -0
R + . R + . R + .
BE 2.4 6 BE 2.4 6 BE 2.4 6
para distintos marcos de riego.

46 V 46 V 46 V
-4 I-2 -4 I-2 -4 I-2
.8 .8 .8
VI VI VI
-2 -2 -2
Variación del CU con el viento
W < 2 m/s
W < 2 m/s
W < 2 m/s
W > 4 m/s
W > 4 m/s
W > 4 m/s
2 < W < 2 m/s

2 < W < 2 m/s
2 < W < 2 m/s
combinaciones de aspersor-boquillas-altura de aspersor en riego con un solo aspersor,

VARIACIÓN DEL CU CON EL VIENTO
FIGURA C.1. Valores medios de CU en diferentes rangos de velocidad de viento para distintas
565
566
A35 - 4.4+2.4 mm VP (0.6 m) RBE-46 - 4.4+2.4 mm VP (0.6 m)
100 100

90 90
80 80
70 70
CU (%)
CU (%)
60 60
50 (12x12) 50 (12x12)
40 (12x18) (12x18)
40
(18x18) (18x18)
30 (18x16)T 30 (18x16)T
20 20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
W (m/s) W (m/s)
A35 - 4.8 mm VP (0.6 m) RBE-46 - 4.8 mm VP (0.6 m)

100 100
90 90
80 80
70 70
CU (%)
CU (%)
60 60
50 50 (12x12)
(12x12)
40 (12x18) 40 (12x18)
(18x18) (18x18)
30 (18x16)T 30 (18x16)T
20 20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
W (m/s) W (m/s)
FIGURA C.2. Variación de CU con el viento en ensayos con un solo aspersor para diferentes combinaciones de aspersores y boquillas, en distintos marcos de
riego (altura de aspersor: 0,6 m; presión: 350 kPa).
Agros 35 Agros 35
100 100
90 90
80 80
70 70
CU(%)
CU(%)
60 60
50 50
A35-4.4+2.4 VP (0.6) A35-4.4+2.4 VP (0.6)
40 A35-4.4+2.4 (0.6) 40 A35-4.4+2.4 VP (2)
A35-4.8 VP (0.6) A35-4.8 VP (0.6)
30 30 A35-4.8 VP (2)
A35-4.8 (0.6)
20 20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
W(m/s) W(m/s)
Rain Bird 46 Rain Bird 46 and Agros 35

100 100
90 90

80 80
70 70
CU (%)
CU(%)
60 60
50 50
RBE46-4.4+2.4 VP (0.6) RBE46-4.4+2.4 VP (0.6)
40 RBE46-4.4+2.4 VP (2) 40 RBE46-4.8 VP (0.6)
RBE46-4.4+2.4 (0.6)
RBE46-4.8 VP (0.6) 30 A35-4.4+2.4 VP (0.6)
30
RBE46-4.8 (0.6) A35-4.8 VP (0.6)
20 20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
W (m/s)
W(m/s)
FIGURA C.3. Variación de CU con el viento en ensayos con un solo aspersor, a presión de trabajo de 350 kPa, para diferentes combinaciones de aspersores-
567
boquillas y altura de aspersor sobre el suelo, en marco 18 m 18 m.
568
marco 18 m x 18 m
100
W < 2 m/s
90 2 < W < 4 m/s
W > 4 m/s
80
CU (%)
70
60
50
40
30
.6
.6
-2
-2
-2
.6
6
-2
2
-0
-0
0.
VP
VI
-
VI
-0
VP
VP
VI
-
VI
VP
VP
.8
.4
.4
.4
4
.8
8
-4
+2
2.
+2
4.
8
4
+2
-4
46
4.
2.
.4
4+
5-
.4
46
.4
5-
4+
-4
BE
A3
4.
-4
-4
BE
A3
46
4.
5-
46
46
5-
BE
R
A3
BE
BE
A3
R
R
R
FIGURA C.4. Valores medios de CU en diferentes rangos de velocidad de viento para distintas combinaciones
de aspersor-boquillas-altura de aspersor en riego en bloque para un marco 18 m 18 m.
VARIACIÓN DEL CU CON EL VIENTO 569
Agros 35
100
90
80
70
CU (%)
60
50
(block)-A35-4.4+2.4 VP (2)
40 (block)-A35-4.4+2.4 VP (0,6)
30 (block)-A35-4.8 VP (2)
(block)-A35-4.8 VP (0,6)
20
0 1 2 3 4 5 6 7 8
W(m/s)
Rain Bird 46
100
90
80
70
CU (%)
60
50
(block)-RBE46-4.4+2.4 VP (2)
40 (block)-RBE46-4.4+2.4VI(2)
(block)-RBE46-4.8VI(2)
30 (block)-RBE46-4.8VI(0.6)
(block)-RBE46-4.4+2.4VI (0.6)
20
0 1 2 3 4 5 6 7 8
W(m/s)
FIGURA C.5. Variación de CU con la velocidad del viento en riego en bloques con diferentes
combinaciones de aspersor-boquillas y altura de aspersor, a una presión de trabajo de 350kPa,
en un marco 18 m 18 m.
570
AGROS35 RBE46
100 100
90 90

80 80
70 70
CU (%)
CU (%)
60 60
50 50 RBE46-4.4+2.4 VI (2)
A35-4.4+2.4 VP (2) RBE46-4.8 VI (2)
40 40
A35-4.8 VP (2)
(block)-RBE46-4.4+2.4 VI (2)
30 (block)-A35-4.4+2.4 VP (2) 30
(block)-RBE46-4.8 VI (2)
(block)-A35-4.8 VP (2)
20 20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
W (m/s) W (m/s)
(A) (C)
AGROS35 RBE46
100 100
90 90
80 80
70 70
CU (%)
CU (%)
60 60
50 50
A35-4.4+2.4 VP (0.6)
40 40
A35-4.8 VP (0.6) RBE-4.4+2.4 VP (2)
(block)-A35-4.4+2.4 VP (0.6) 30 (block)-RBE46-4.4+2.4 VP (2)
30
(block)-A35-4.8 VP (0.6)
20 20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
W (m/s) W (m/s)
(B) (D)
FIGURA C.6. Comparación de la variación de CU con el viento en ensayos con un solo aspersor y en riego en bloque para distintas combinaciones
de aspersores-boquillas-alturas de aspersor, para un marco 18 m 18 m, a una presión de trabajo de 350 kPa.
Marco 12 m x 18 m Marco 18 m x 18 m
CU (%) CU (%)
95 100
90
85
80
75 2 2
Boquillas (R ) Boquillas (R )
70 4,8 + 2,4 mm (0,98)
4,8 + 2,4 mm (0,97)
65 4,8 + 2,4 mm CP (0,81) 4,8 + 2,4 mm CP (0,88)
60
5,2 mm (0,92) 5,2 mm (0,89)
55 5,2 mm CP (0,90) 50 5,2 mm CP (0,86)
4,8 + 2,4 mm CP 300 kPa 4,8 + 2,4 mm CP 300 kPa
45 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(A) (B)
Marco 16 m x 18 m Marco 18 m x 16 m T
CU (%) CU (%)
90 90

80 80
70 Boquillas
2
(R ) 70
2
4,8 + 2,4 mm (0,98) Boquillas (R )
60 4,8 + 2,4 mm CP (0,94) 60 4,8 + 2,4 mm (0,97)
5,2 mm (0,88) 4,8 + 2,4 mm CP (0,73)
50 5,2 mm CP (0,76) 50 5,2 mm (0,74)
4,8 + 2,4 mm CP 300 kPa 5,2 mm CP (0,59)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(C) (D)
FIGURA C.7. Variación de CU con la velocidad del viento para cuatro marcos de riego y cuatro tipos de boquillas, a 350 kPa,
571
en el aspersor RBR 32HX, con ensayos de un solo aspersor. Nivel sig. = 0,005.
572
Marco 12 m x 18 m Marco 18 m x 18 m
CU (%) CU (%)
100 100

90 90
80 80
70 70
2
Boquillas (R ) 2
Boquillas (R )
60 4,75 + 2,4 mm (0,98) 60 4,75 + 2,4 mm (0,99)
4,75 + 2,4 mm CP (0,98)
4,75 + 2,4 mm CP (0,98)
50 4,75 mm (0,90) 50 4,75 mm (0,98)
4,75 mm CP (0,91)
4,75 mm CP (0,85)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(A) (B)
Marco 16 m x 18 m Marco 18 m x 16 m T
CU (%) CU (%)
100 100
90 90
80 80
70 70
2 2
60 4,75 + 2,4 mm (0,99) 60 4,75 + 2,4 mm (0,96)
4,75 + 2,4 mm CP (0,99) 4,75 + 2,4 mm CP (0,98)
50 4,75 mm (0,98) 50 4,75 mm (0,87)
4,75 mm CP (0,91) 4,75 mm CP (0,94)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(C) (D)
FIGURA C.8. Variación del CU con la velocidad del viento para cuatro marcos de riego y cuatro tipos de boquillas, a 350 kPa,
en el aspersor Agros 35, con ensayos de un solo aspersor. Nivel sig. = 0,005.
Marco 12 m x 18 m P > 340 kPa Marco 12 m x 18 m P > 340 kPa
CU (%) CU (%)
100 100
90 90
80 80
70 70
2 2
60 4,8 + 2,4 mm (0,98) 60 4,8 + 2,4 mm (0,97)
4,8 + 2,4 mm CP (0,98) 4,8 + 2,4 mm CP (0,96)
50 5,2 mm (0,87) 50 5,2 mm (0,86)
5,2 mm CP (0,81) 5,2 mm CP (0,82)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(A) (B)
Marco 16 m x 18 m P > 340 kPa Marco 18 m x 16 m TP > 340 kPa

CU (%) CU (%)
100 100
90 90

80 80
70 70
2 2
60 4,8 + 2,4 mm (0,97) 60 4,8 + 2,4 mm (0,97)
4,8 + 2,4 mm CP (0,97) 4,8 + 2,4 mm CP (0,95)
50 5,2 mm (0,87) 50 5,2 mm (0,48)
5,2 mm CP (0,85) 5,2 mm CP (0,81)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(C) (D)
573
en el aspersor Nelson F33, con ensayos de un solo aspersor. Nivel sig. = 0,005.
574
Marco 12 m x 18 m P > 340 kPa Marco 18 m x 18 m P > 340 kPa
CU (%) CU (%)
100 100

90 90
80 80
70 70
2 2
60 4,8 + 2,4 mm (0,97) 60 4,8 + 2,4 mm (0,98)
4,8 + 2,4 mm CP (0,99) 4,8 + 2,4 mm CP (0,98)
50 5,2 mm (1) 50 5,2 mm (1)
5,2 mm CP (0,98) 5,2 mm CP (1)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(A) (B)
Marco 16 m x 18 m P > 340 kPa Marco 18 m x 16 m TP > 340 kPa

CU (%) CU (%)
100 100
90 90
80 80
70 70
2
Boquillas (R ) 2
Boquillas (R )
60 4,8 + 2,4 mm (0,95) 60 4,8 + 2,4 mm (0,94)
4,8 + 2,4 mm CP (0,98) 4,8 + 2,4 mm CP (0,95)
50 5,2 mm (1) 50 4,8 mm (1)
5,2 mm CP (0,99) 4,8 mm CP (1)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(C) (D)
en el aspersor Nelson F33, con ensayos de un solo aspersor. Nivel sig. = 0,005.
Boquilla 5,2 mm Boquilla 5,2 mm CP
CU (%) CU (%)
90
90
80
80
70
70 2
Marco (R )
12 × 12 (0,90)
12 × 18 (0,92) 60
60 18 × 18 (0,89)
16 × 18 (0,88)
14 × 14 (0,74) 50 Marco (R )
2
50 16 × 20 (0,94) 12 × 12 (0,73) 12 × 18 (0,90) 18 × 18 (0,90)

18 × 16 T (0,74) 16 × 18 (0,76) 14 × 14 (0,84) 16 × 20 (0,84)
20 × 18 T (0,88) 18 × 16 T (0,59) 20 × 18 T (0,86)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(A) (B)
Boquilla 4,8 + 2,4 mm Boquilla 4,8 + 2,4 mm CP

CU (%) CU (%)
100 95
90

85
80
75
2 2
70 Marco (R ) Marco (R )
12 × 12 (0,90) 12 × 12 (0,50)
12 × 18 (0,97) 65 12 × 18 (0,81)
60 18 × 18 (0,98) 18 × 18 (0,88)
16 × 18 (0,98) 16 × 18 (0,47)
14 × 14 (0,92) 55 14 × 14 (0,94)
50 16 × 20 (0,99) 16 × 20 (0,98)
18 × 16 T (0,97) 18 × 16 T (0,73)
20 × 18 T (0,98) 20 × 18 T (0,95)
40 45
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(C) (D)
FIGURA C.11. Variación del CU con la velocidad del viento en el aspersor RBR 32HX para varios marcos de riego con cuatro
575
boquillas a 350 kPa, con ensayos de un solo aspersor. Nivel sig. = 0,005.
576
CU (%) CU (%)
100 90

90 80
80 70
2
70 Marco (R ) 60
12 × 12 (0,94)
12 × 18 (0,90)
60 18 × 18 (0,98) 50
16 × 18 (0,98)
14 × 14 (0,95) Marco (R )
2
50 16 × 20 (0,96) 50 12 × 12 (0,98) 12 × 18 (0,91) 18 × 18 (0,87)

18 × 16 T (0,86) 16 × 18 (0,91) 14 × 14 (0,98) 16 × 20 (0,96)
20 × 18 T (0,94) 18 × 16 T (0,94) 20 × 18 T (0,80)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(A) (B)

CU (%) CU (%)
100 100
90 90
80 80
70 Marco 70 Marco
2
(R )
12 × 12 (0,89) 12 × 12 (0,79)
12 × 18 (0,98) 12 × 18 (0,98)
60 18 × 18 (0,99) 60 18 × 18 (0,97)
16 × 18 (0,98) 2 16 × 18 (0,99)
14 × 14 (0,91) (R ) 14 × 14 (0,99)
50 16 × 20 (0,99) 50 16 × 20 (0,97)
18 × 16 T (0,96) 18 × 16 T (0,97)
20 × 18 T (0,96) 20 × 18 T (0,98)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(C) (D)
FIGURA C.12. Variación del CU con la velocidad del viento en el aspersor Agros 35 para varios marcos de riego y cuatro
Boquilla 5,2 mm SP P > 340 kPa Boquilla 5,2 mm CP P > 340 kPa
CU (%) CU (%)
100 100
90 90
80 80
2
70 Marco (R ) 70
12 × 12 (0,72)
12 × 18 (0,87)
60 18 × 18 (0,86) 60
16 × 18 (0,87)
14 × 14 (0,69) Marco (R )
2
50 16 × 20 (0,87) 50 12 × 12 (0,94) 12 × 18 (0,83) 18 × 18 (0,82)

18 × 16 T (0,48) 16 × 18 (0,85) 14 × 14 (0,92) 16 × 20 (0,89)
20 × 18 T (0,92) 18 × 16 T (0,81) 20 × 18 T (0,92)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(A) (B)
Boquilla 4,8 + 2,4 mm SP P > 340 kPa Boquilla 4,8 + 2,4 mm CP P > 340 kPa
CU (%) CU (%)
100 100
90 90

80 80
2 2
70 Marco (R ) 70 Marco (R )
12 × 12 (0,99) 12 × 12 (0,84)
12 × 18 (0,98) 12 × 18 (0,98)
60 18 × 18 (0,97) 60 18 × 18 (0,96)
16 × 18 (0,97) 16 × 18 (0,97)
14 × 14 (0,97) 14 × 14 (0,86)
50 16 × 20 (0,98) 50 16 × 20 (0,97)
18 × 16 T (0,97) 18 × 16 T (0,95)
20 × 18 T (0,98) 20 × 18 T (0,98)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(C) (D)
FIGURA C.13. Variación del CU con la velocidad del viento en el aspersor Nelson F33 para varios marcos de riego y cuatro
577
578
Boquilla 5,2 mm SP P < 340 kPa Boquilla 5,2 mm CP P < 340 kPa
CU (%) CU (%)
100 2
(R )
100
Marco

14 × 14 (1)
90 16 × 20 (1) 90
18 × 16 T (1)
20 × 18 T (0,82)
80 80
70 70
60 2 60
Marco (R )
2
12 × 12 (1) Marco (R )
50 12 × 18 (1) 50 12 × 12 (1) 12 × 18 (0,98)
18 × 18 (1) 16 × 18 (0,99) 14 × 14 (1) 18 × 18 (1)
16 × 18 (1) 18 × 16 T (1) 20 × 18 T (0,83) 16 × 20 (1)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(A) (B)
Boquilla 4,8 + 2,4 mm SP P > 340 kPa Boquilla 4,8 + 2,4 mm CP P < 340 kPa
CU (%) CU (%)
100 100
90 90
80 80
2 2
70 (R ) 70 Marco (R )
Marco
12 × 12 (0,99) 12 × 12 (0,95)
12 × 18 (0,98) 12 × 18 (0,99)
60 18 × 18 (0,97) 60 18 × 18 (0,98)
16 × 18 (0,97) 16 × 18 (0,98)
14 × 14 (0,97) 14 × 14 (0,96)
50 16 × 20 (0,98) 50 16 × 20 (0,99)
18 × 16 T (0,97) 18 × 16 T (0,95)
20 × 18 T (0,98) 20 × 18 T (0,98)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(C) (D)
FIGURA C.14. Variación del CU con la velocidad del viento en el aspersor Nelson F33 para varios marcos de riego y cuatro
CU (%) CU (%)
100 100
90 90
80 80
70 70
(300 kPa)
2 2
60 Dirección (R ) 60 Dirección (R )
45°-225° (0,80) 90°-270° (350 kPa) (0,80)
90°-270° (0,76) 90°-270° (300 kPa) (0,76)
50 135°-315° (0,94) 50 DIAGONAL (350 kPa) (0,94)
45°-225°/135°-315° (0,97) 0°-180° (350 kPa) (0,97)
0°-180° (0,82) 0°-180° (300 kPa) (0,82)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(A) (B)

CU (%) CU (%)
100 100
90 90

DIAGONAL (350 kPa)
45 90 135
80 80
70 70 0 180
60 60 225
315 270 DIAGONAL (300 kPa)
50 2
50
Dirección (R )
DIAGONAL (0,80) (300-350 kPa)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(C) (D)
579
FIGURA C.15. Influencia de la dirección y velocidad del viento sobre el CU en el marco 12 m 18 m con cuatro tipos de boquillas
580
Boquilla 5,2 mm MARCO 12 x 18 m Boquilla 5,2 mm CP MARCO 12 x 18 m
CU (%) CU (%)
100 100

90 90
80 80
70 70 45 90 135
60 2
60 2
Dirección viento (R ) Dirección viento (R ) 0 180
0°-180° (0,87) 0°-180° (1,0)
50 90°-270° (0,87) 50 90°-270° (0,93)
135°-315° (0,97) 135°-315° (0,90) 225
45°-225° (0,99) 45°-225° (0,83) 315 270
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(A) (B)
Boquilla 4,8 + 2,4 mm MARCO 12 x 18 m Boquilla 4,8 + 2,4 mm CP MARCO 12 x 18 m

CU (%) CU (%)
100 100
90 90
80 80
70 70
60 2
60
Dirección viento (R )
0°-180° (0,94) 2
50 90°-270° (0,90) 50 Dirección viento (R )
135°-315° (0,86) 0°-180° (0,93)
45°-225° (0,89) 90°-270° (0,95)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(C) (D)
FIGURA C.16. Influencia de la dirección y velocidad del viento sobre el CU en marco 12 m 18 m para cuatro tipos de boquillas,
trabajando a 350 kPa, en el aspersor RBE, con ensayos de un solo aspersor. Nivel sig. = 0,005.
Boquilla 5,2 mm MARCO 16 x 20 m Boquilla 5,2 mm MARCO 16 x 20 m
CU (%) CU (%)
100 100
45 90 135
90 90
80 0 180 80
70 315 225 70
270
60 2 60 2
Dirección viento (R ) Dirección viento (R )
0°-180° (0,94) 0°-180° (1,0)
50 90°-270° (0,98) 50 90°-270° (0,94)
135°-315° (0,99) 135°-315° (0,98)
45°-225° (0,99) 45°-225° (0,60)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(A) (B)
Boquilla 4,8 + 2,4 mm MARCO 12 x 18 m Boquilla 4,8 + 2,4 mm CP MARCO 12 x 18 m

CU (%) CU (%)
100 100
90 90

80 80
70 70
60 2
60
Dirección viento (R )
0°-180° (0,99) 2
50 90°-270° (0,97) 50 Dirección viento (R )
135°-315° (0,96) 0°-180° (0,99)
45°-225° (0,96) 90°-270° (0,99)
40 40
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
(C) (D)
FIGURA C.17. Influencia de la dirección y velocidad del viento sobre el CU en marco 16 m 20 m para cuatro tipos de boquillas,
581
trabajando a 350 kPa, en el aspersor RBE, con ensayos de un solo aspersor. Nivel sig. = 0,005.
EL RIEGO
II. Fundamentos de su hidrología
y de su práctica
A. LOSADA VILLASANTE
Catedrático de Ingeniería Hidráulica
Universidad Politécnica de Madrid
261 págs. 2005. 36 €
ISBN: 84-8476-232-7
CONTENIDO: Prefacio. Retención y transporte del agua en el suelo.
Demanda de agua de sistemas de riego. Métodos de riego. Gestión del
agua de riego. Apéndices. Bibliografía. Glosario de términos de riego.
Símbolos usados.
****************************
El agua de riego recorre diversos caminos entre las fases del ciclo natural de agua. En particular, el sis-
tema suelo-planta-atmósfera es un destino del agua proporcionada por lluvias y riegos. Este plantea-
miento justifica fundamentar la teoría y la práctica de los riegos en el estudio de relaciones de transporte
de agua entre las fases hidrológicas así implicadas: precipitación, infiltración y redistribución, escorrentía
y evapotranspiración. Se reconoce así la contribución de la mecánica de fluidos a la ciencia y a la inge-
niería del riego y, asimismo, al hecho de que una y otra comparten apoyos hidráulicos e hidrológicos. Por
todo ello, las prácticas de riego merecen un tratamiento hidrológico complementario al que, en un volu-
men anterior, ya recibieron sus aspectos hidráulicos.
El presente tratado desarrolla tres materias principales: el transporte de agua a través del suelo, su uso
por los cultivos de regadío y la práctica de los riegos. Los fenómenos de retención y movimiento de agua
en los poros del suelo sirven de base para estudiar su disponibilidad para las plantas, sosteniendo o limi-
tando el proceso de evapotranspiración. Esta es presentada como una referencia para establecer rela-
ciones de balance hídrico, estimar el consumo de agua de los cultivos y plantear la respuesta de la pro-
ducción de los mismos a los riegos, como efecto del régimen hídrico resultante. Sobre ambas bases hidro-
lógicas, se estudian los métodos para dar los riegos y, a este fin, se acude a algunos conceptos hidráuli-
cos relativos a corrientes libres, para la práctica de riegos por superficie, y en carga, para la de riegos
por aspersión y localizados. En un marco complementario sobre diversos aspectos relativos a la gestión
del agua de riego, se plantean técnicas de evaluación destinadas a la comparación de criterios alternati-
vos de programación y al mejoramiento de la práctica de los riegos.
Finalmente, con el carácter de apéndice, el texto desarrollado se cierra con un glosario sobre términos
relacionados con el riego.
EL RIEGO.
FUNDAMENTOS HIDRÁULICOS
A. LOSADA VILLASANTE
461 págs. 3.a ed. Gráficos. 2000. 36 €
ISBN: 84-7114-912-5
Esta tercera edición de «EL RIEGO. FUNDAMENTOS HIDRÁULICOS»
mantiene los objetivos de las versiones anteriores. Las bases hidráulicas
de las técnicas de riego y avenamiento se plantean y desarrollan con el
análisis de corrientes en tuberías y acequias, relaciones de aforo y siste-
mas de impulsión. Se ha cuidado la presentación formal del estudio de
redes a presión y, en particular, el del cálculo de ramales de riego por
aspersión y por goteo. También se estudian los principios del movimiento
del agua en medios porosos, con ejemplos que fijan los principios esen-
ciales de la filtración en saturación y subsaturación. La revisión realizada ha prestado atención especial
al hecho de que la capacidad para comprender el análisis depende del grado de conocimientos básicos
de que se dispone, siempre limitado.
TÉCNICAS DE RIEGO
J.L. FUENTES YAGUE
483 págs. Fotos color. 4.a ed. 2003. 25,24 €
ISBN: 84-8476-124-X
Contenido: I. Necesidades hídricas de los cultivos. Calidad del agua de
riego. Conducción y elevación del agua. II.Riegos por gravedad, asper-
sión y goteo. Estudio económico. Balsas de riego. Riego por superficie.
Tipos de riego por superficie. Bases del riego por superficie. Técnicas de
mejora del riego por superficie. Riego por surcos. Sección de los surcos.
Separación de los surcos. Etc. Riego por aspersión. Ventajas e inconve-
nientes del riego por aspersión. Dispositivos de aspersión.
Características de funcionamiento. Sistemas de riego por aspersión.
Disposición de las tuberías en los sistemas estacionarios. Ejemplo de ins-
talaciones de sistemas estacionarios. Etc. Riego localizado. El riego loca-
lizado en las relaciones suelo-agua-planta. Ventajas e inconvenientes del
riego localizado. Componentes de la instalación. Obstrucciones.
Prefiltrado. Filtrado. Etc. Fertirrigación. Ventajas de la fertirrigación.
Características de los fertilizantes utilizados en fertirrigación.
Comportamiento de los fertilizantes en el suelo. Fertilizantes nitrogena-
dos. Fertilizantes fosfóricos. Fertilizantes potásicos. Etc.
RIEGO LOCALIZADO Y
FERTIRRIGACIÓN
J. MOYA TALENS
534 págs. 3.a ed. 2002. 36 €
ISBN: 84-8476-052-9
El libro es un tratado agrícola escrito de forma amena y didáctica, con
multitud de ejemplos aclaratorios, con más de 300 figuras, esquemas y
dibujos, para que lo puedan entender todos los lectores y está especial-
mente dirigido a los agricultores y estudiantes que desean incorporarse a
esta nueva profesión. En él se recogen los fundamentos de una
Agricultura intensiva, respetuosa con el medio ambiente, sucesora de otra
donde las dosis de agua y abonados excesivos han provocado contami-
naciones y despilfarros que hoy se están pagando en tierras de huerta.
CURSO DE RIEGO PARA REGANTES

J.L. FUENTES YAGUE
160. 2.a ed. 2002. 15,03 €
ISBN: 84-7114-785-8
CONTENIDO: El agua, el clima y la planta. El agua en el suelo.
Necesidades de agua de los cultivos. Programación del riego. La calidad
el agua del riego. Tuberías. Elevación del agua. Riego por superficie o por
gravedad. Riego por aspersión. Riego localizado. Glosario. Bibliografía
consultada.
Hoy el regadío sólo puede concebirse como una actividad sostenible y
respetuosa con el medio ambiente. El agua es un recurso limitado y funda-
mental para la vida, estando todos obligados a usarla con racionalidad.
La incorporación de las nuevas tecnologías al regadío, principal usuario del
agua, para mejorar el diseño, el manejo y el funcionamiento de los sistemas
de riego y poder conseguir así un balance económico óptimo y una idónea
utilización del agua resulta hoy una tarea fundamental. Este trabajo pretende
incidir modestamente en esta línea de mejora del regadío. La obra va
dirigida tanto a técnicos como a usuarios y estudiantes del riego, principal-
mente por aspersión, así como de redes colectivas a presión, habiendo
pretendido cubrir los aspectos más interesantes del riego, aunque con las
razonables limitaciones de espacio. La publicación pretende ser eminente-
mente práctica, de ahí que se haya intentado desarrollar un gran número de
ejemplos que ayuden a entender el diseño y manejo de los principales
sistemas de riego por aspersión.
Esta obra ha sido coordinada por José Mª Tarjuelo Martín-Benito,
Dr. Ingeniero Agrónomo, Catedrático del Área de Ingeniería Agroforestal en la
ETSI Agrónomos de Albacete y director del Centro Regional de Estudios del
Agua (CREA) de la Universidad de Castilla-La Mancha, que cuenta con la expe-
riencia profesional de más de veinte años dedicado a la docencia e
investigación sobre la problemática general del regadío, y especialmente en
la mejora del uso del agua en la agricultura y en sus aspectos más ligados a
la ingeniería del riego. Toda esta actividad se ha desarrollado dentro del grupo
de investigación que ha participado en la elaboración de esta obra,
trabajando en estrecha colaboración con los agentes socioeconómicos
(agricultores, fabricantes, Administraciones, etc.), con un importante esfuerzo
en la difusión de resultados para facilitar su aplicación en el sector
productivo. El grupo que ha elaborado este libro ha participado en numero-
sos estudios, proyectos, cursos y seminarios en diversas Universidades nacio-
nales e internacionales, y son autores de gran número de publicaciones y
artículos sobre el tema.
OTROS LIBROS SOBRE REGADÍOS

Curso de riego para regantes (Fuentes Yagüe) , Técnicas de riego
(Fuentes Yagüe) , El riego I. Fundamentos hidráulicos, El riego II.
Fundamentos de su hidrología y de su práctica (Losada), Riego localizado
y fertirrigación (Moya Talens), y Riego localizado. Programas informáticos
para windows (Rodrigo y Cordero).
9 788484 762 2 5 6
ISBN: 84-8476-225-4 www.mundiprensa.com

Riego Por Aspersion y Su Tecnologia

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El Riego por

El riego por aspersión

© 2005, J. M. Tarjuelo Martín-Benito

1.a edición: 1995

No se permite la reproducción total o parcial de este libro ni el almacenamien-

IMPRESO EN ESPAÑA - PRINTED IN SPAIN

José M.a Tarjuelo

2.1.2. La aplicación del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169

3.2.1. Medidas de distribuciones de tamaños de gotas . . . . . . . . . . . . . . 170

4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195

5.1. Mecanización del riego. Las máquinas de regar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219

5.4. Ahorro energético con los sistemas de baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250

6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309

Anexo 6.1. Ejemplos de evaluación de riegos por aspersión estacionarios . . . . 332

7.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345

8.1. Ecuación de Bernouilli extendida a las corrientes reales permanentes . . . . 383

8.17. Curvas características generales a diferentes velocidades . . . . . . . . . . . . . 411

9.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437

10.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 491

10.3.3. Unidades de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496

1.1. CONSIDERACIONES GENERALES

El objetivo que se pretende con el riego es suministrar a los cultivos, de forma

1.2. CONTENIDO DE AGUA EN EL SUELO

S. FRANCO S. ARCILLOSO S. ARENOSO

FIGURA 1.1. Esquema de la porosidad en el suelo.

Vg Gas (aire y vapor)

FIGURA 1.2. Esquema simplificado de un volumen unitario de suelo.

De la misma forma, la porosidad (P) podrá expresarse como:

0,2 ATD 20 cm/m

FIGURA 1.3. Contenido de agua en el suelo (ATD es el agua disponible).

Lo mejor es pasar a contenidos volumétricos teniendo en cuenta la relación θv = da θg,

FIGURA 1.4. Esquema del perfil del suelo.

Así, por cada 1 mm de profundidad se tendrán 0,18 mm de agua en el primer hori-

y en total serán: 72 + 210 = 282 mm = 2.820 m3/ha.

• Nueva humedad en los primeros 10 cm del horizonte inferior:

CARACTERÍSTICAS DE DISPONIBILIDAD DE ESTADOS DE

Agua absorbida por Agua

Agua poco móvil

Agua absorbida por

Agua móvil, fuente esencial

Agua muy móvil utilizada

FIGURA 1.5. Estados del agua en el suelo.

IHD = (CC – PM) z y DPM = f IHD, con f entre 0,3 y 0,7

Si el contenido de humedad se expresa en peso

IHD = (CC – PM) da · z

Se llama déficit de humedad del suelo (DHS) en un momento dado a la depresión

DHS = (CC – θv) z

1.3. POTENCIAL DEL AGUA EN EL SUELO

Un sistema suelo-agua está en equilibrio cuando no hay movimiento de ninguno de

siendo: ω el peso, h la altura a que se encuentra respecto a un plano de referencia,

1.3.1. Componentes del potencial total

b) Potencial mátrico o de presión (Ψm).

siendo h la profundidad del punto respecto a la superficie libre de la capa freá-

• en el suelo saturado Ψp > 0, Ψmt = 0 y Ψm > 0;

1.4. CURVAS CARACTERÍSTICAS DE HUMEDAD

Suelo arcilloso Suelo compacto

Suelo con agregados

FIGURA 1.6. Variación de la relación v-m con la textura y la estructura.

FIGURA 1.7. Distribución de la frecuencia FIGURA 1.8. Proceso de desecación

Contenido de humedad 0% de volumen

Curva característica de humedad 40

Porcentaje de reducción de agua

FIGURA 1.9. Curvas características de humedad para diferentes suelos.