METODOLOGIA FMEA E SUA APLICAÇÃO

À CONSTRUÇÃO DE EDIFÍCIOS
Sónia Raposo Costa e Silva
Eng.ª Civil, Assistente de Investigação,LNEC/DED,Lisboa, Portugal,
sonia.raposo@lnec.pt
Manuel Fonseca
Eng.º Civil, Investigador Principal, LNEC/DED, Lisboa, Portugal, mfonseca@lnec.pt
Jorge de Brito
Eng.º Civil, Professor Associado, IST/ICIST, Lisboa, Portugal, jb@civil.ist.utl.pt

Resumo
Nesta comunicação, apresentam-se os princípios teóricos do método de análise de
riscos qualitativo Failure Mode and Effect Analysis - FMEA, indicando-se as
principais fases do seu desenvolvimento, campos de aplicação, vantagens e
limitações. É ainda abordada a extensão do método para análises semi-quantitativas
através de uma análise da criticidade dos modos de falha, designada por Failure
Mode, Effect and Critically Analysis - FMECA. Por último, é apresentada a utilidade
da implementação do método FMEA durante a fase de planeamento da manutenção do
edifício, assim como a sua possível aplicabilidade às fases de concepção, projecto e
execução da obra.

Palavras-chave: FMEA, Risco,Criticidade, Manutenção, Edifícios

INTRODUÇÃO
O FMEA - Failure Mode and Effects Analysis, é um método de análise de risco
indutivo, que permite avaliar, a partir de um determinado modo de falha, as
respectivas causas e sequência de efeitos, assim como os meios de detecção e
prevenção dos modos de falha e de mitigação dos seus efeitos. O símbolo C na sigla
FMECA indica que, além da análise do modo de falha, é realizada uma análise da
criticidade do mesmo. O método assim modificado permite caracterizar a importância
no funcionamento do sistema, de cada um dos modos de falha, o impacte que estes
têm sobre a sua fiabilidade e a dimensão das respectivas consequências [1].
Neste artigo, procede-se a uma análise exploratória do método, com base
essencialmente na norma IEC 60812 - Analysis techniques for system reliability.
Procedure for failure mode and effects analysis (FMEA), publicada em Maio de 2006
[2] e na publicação do CIB 310 que compila artigos de diversos autores sobre a
aplicabilidade deste método ao sector da construção de edifícios [3], tendo em vista a
sua aplicação como ferramenta de apoio à elaboração de planos de manutenção de
edifícios.

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Tema B – Qualidade na concepção, execução e utilização de empreendimentos

CONSIDERAÇÕES PRELIMINARES
Uma das primeiras referências escritas ao método é o procedimento militar US MIL-
P-1629 intitulado Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality
Analisys, desenvolvido pelo exército norte-americano em 1949, e usado na
determinação dos efeitos das falhas de sistemas e equipamentos, e classificação
segundo o seu impacte sobre o sucesso da missão, e sobre as condições de segurança
referentes ao pessoal e aos equipamentos [4].
Na década de sessenta, o FMEA foi amplamente utilizado pela indústria e agências de
pesquisa aerospacial sendo que a referência histórica mais relevante remonta à década
de setenta quando a Ford Motor Company iniciou o seu uso generalizado, quer
internamente, usando-o para conquistar avanços tanto nas áreas de projecto como de
manufactura, quer externamente, através do fomento do seu uso pelas empresas suas
fornecedoras.
No final da década de oitenta, através de um grupo de trabalho composto por
representantes da Chrysler Corporation, da Ford Motor Company e da General Motors
Corporation, foi desenvolvida a norma americana QS 9000 que define o sistema da
qualidade exigido por estas três grandes companhias quer a fornecedores internos quer
a fornecedores externos de produção e fornecimento de materiais e componentes [4].
Os métodos HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) - utilizado como
ferramenta de controlo da qualidade em aplicações agroalimentares - e o HAZOP
(Hazard and Operability Analisys), são ferramentas próximas da metodologia FMEA,
sendo correntemente utilizadas no estudo e análise de problemas potenciais em
diversos sectores da indústria.
As normas ISO 9000 de 2000, relativas à implementação de sistemas de gestão da
qualidade em empresas, recomendam às empresas que trabalhem de uma forma
essencialmente preventiva, tentando melhorar constantemente os seus processos e os
seus produtos. No âmbito da lógica da melhoria contínua, o método FMEA surge
como um dos instrumentos de apoio passível de ser utilizado pelas empresas [5].

ÁREAS DE APLICAÇÃO
Este método, que se encontra hoje largamente difundido nas indústrias automóvel,
aeroespacial e electrónica, pode ser usado no sector da construção em diferentes fases
e a vários níveis da empresa, nomeadamente: durante a fase de concepção e
desenvolvimento do projecto (FMEA projecto) para optimizar e melhorar as
características do produto ou analisar a concepção de produtos / sistemas inovadores,
antes da fase de execução / produção deste, e durante a fase de execução (FMEA
processo) tendo em vista a redução de falhas e optimização dos processos [1].

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FASES DE DESENVOLVIMENTO DO MÉTODO

As fases de desenvolvimento do método de análise são tipicamente as seguintes
[1][2]:
1. Análise e hierarquização do sistema;
2. Selecção do sub-sistema a analisar;
3. Estudo funcional e selecção de um estado de funcionamento;
4. Identificação de um modo potencial de falha;
5. Identificação dos efeitos possíveis do modo de falha;
6. Identificação das respectivas causas;
7. Identificação dos métodos de detecção e de prevenção.

Para um FMECA, desenvolvem-se as seguintes fases adicionais [2]

8. Estimar a gravidade do modo de falha em estudo (S);
9. Estimar a probabilidade de ocorrência do modo de falha - (O);
10. Estimar a probabilidade de detecção do modo de falha - (D);
11. Análise da criticidade.

Estas fases encontram-se sumarizadas sob a forma de fluxograma representado na

Figura 1 [2].

FASES DO FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA)

Análise e hierarquização do sistema (1)

Na análise do sistema, deve ser feita a identificação e hierarquização dos diversos
sub-sistemas e/ou componentes do mesmo [6]. É conveniente representar o sistema
através de diagramas simples realçando todas as funções essenciais do sistema [2].
Nesta fase inicial, é muito importante definir o limite do sistema e o nível de análise
pretendido. O limite do sistema constitui a interface física e funcional entre o sistema
e o que o rodeia e compreende, nomeadamente, os outros sistemas com os quais o
sistema analisado interage.
É importante definir os critérios que vão ser utilizados para dividir o sistema para a
análise. Por exemplo, o sistema pode ser dividido por funções ou em subsistemas, por
unidades facilmente substituíveis ou em componentes individuais. Qualquer que seja a
opção, convém que este limite seja igual ao que é utilizado para as fases de
concepção, execução e manutenção.

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Tema B – Qualidade na concepção, execução e utilização de empreendimentos

Inicializar o FMEA ou FMECA

Seleccionar um item / componente do sistema em análise

Identificar os modos potenciais de falha do item seleccionado

Seleccionar um modo de falha para analisar

Identificar o efeito imediato e final do modo de falha analisado

Determinar a gravidade do efeito final

Identificar as causas potenciais do modo de falha

Estimar a frequência ou a probabilidade de ocorrência do

modo de falha durante um período de tempo prédeterminado

A gravidade e/ou a
probabilidade de Não
aparecimento
necessita de acção?

Sim

Propor as acções correctivas de atenuação ou eliminação ou

disposições de compensação.

Notas, recomendações, e acções

Existem mais Existem outros

Não
modos de falha componentes para
para analisar? análise?

Sim Sim

Conclusão do FMEA
Definir data da próxima revisão

Figura 1 - Fluxograma da análise FME(C)A [2]

A disponibilidade de informação e a experiência de utilização do próprio elemento

podem ser consideradas como um critério de decomposição do sistema. Pode não ser
justificável um grande detalhe de análise num subsistema com uma boa fiabilidade e
grande maturidade de utilização e com bons registos na área da manutenção e na área
da segurança. Inversamente, exige-se maior detalhe e um nível de análise mais baixo -

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 Metodologia FMEA e sua aplicação à construção de edifícios

maior pormenorização - para todos os sistemas concebidos recentemente ou para

sistemas sem registos na área do funcionamento e manutenção (desconhecimento da
fiabilidade do sistema).

Análise funcional (3)

Nesta fase, deve realizar-se uma lista das funções a desempenhar pelo elemento, tendo
em conta as exigências e expectativas do cliente e os requisitos regulamentares.
Os desempenhos mínimos requeridos tanto no início do funcionamento do sistema
como durante as fases de utilização e manutenção devem estar definidos. Pode ser
importante definir nesta fase factores como: intervalo de tempo mínimo requerido
para a função, intervalo de tempo entre ensaios periódicos, intervalo de tempo mínimo
entre a ocorrência do modo de falha no sistema e a implementação de uma acção
correctiva, procedimentos operacionais durante o funcionamento do sistema, tipo de
controlo a realizar durante as fases operacionais, realização de manutenção correctiva
e/ou preventiva e procedimentos para realização testes de rotina se estes forem
utilizados [2].

Identificação dos modos potenciais de falha (4)

Conhecendo-se as funções, realiza-se então o levantamento dos chamados modos
potenciais de falha. O modo potencial de falha é a forma como a disfuncionalidade se
manifesta e descreve o afastamento em relação à função requerida ou requisito do
cliente. Nesta fase, pretende-se responder às questões: como pode falhar um produto
ou componente ou como pode falhar potencialmente um processo? O bom
desenvolvimento desta fase está muito dependente do grau de pormenorização
atingido durante as duas fases anteriores: divisão do sistema e análise funcional.
A informação básica para se encontrar os modos típicos de falha baseia-se em casos
de estudo documentados, experiências ou testes laboratoriais, experiência em campo
(prática) e opinião de peritos [6]. Pode ser ainda útil o uso de FMEA anteriores, dos
relatórios da qualidade, dos relatórios das reclamações de clientes ou intervenções
efectuadas durante os períodos de garantia.

Efeitos dos modos potenciais de falha (5)

Para cada modo potencial de falha, deve listar-se as consequências dos efeitos
potenciais negativos, quer no rendimento do componente, quer no rendimento do
sistema, quer ainda no grau de descontentamento, que a não-conformidade surgida
provoca no cliente ou utilizador final, quer em termos de segurança e exigências
regulamentares [6].
A análise dos efeitos pode ser feita localmente, ao nível do subsistema / componente
em consideração, ou ao nível de efeitos finais sobre o sistema global.

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Tema B – Qualidade na concepção, execução e utilização de empreendimentos

Causas dos modos potenciais de falha (6)

Para cada modo de falha potencial, deve identificar-se e descrever as causas mais
prováveis que estiveram na origem do seu aparecimento. Dado que um modo de falha
potencial pode ter origem em várias causas, as causas independentes e mais prováveis
para cada modo de falha potencial devem ser identificadas e descritas. Deve procurar-
se a razão pela qual a exigência ou requisito falha, procurando nomeadamente dar
resposta à pergunta “O que tem que acontecer para que a função seja desempenhada
correctamente?”.
Numa análise de criticidade, deve haver o cuidado de pensar já nesta fase nos efeitos e
na gravidade dos modos de falha. Quanto mais graves são os efeitos dos modos de
falha, mais precisas e desenvolvidas devem ser as causas das falhas identificadas e
descritas. Caso contrário, o analista corre o risco de desenvolver grandes esforços não
necessários na identificação das causas da falha que têm pouca influência / efeito
sobre a funcionalidade do sistema [2].

Métodos de detecção e prevenção (7)

É conveniente que o analista determine, para cada modo de falha, a forma como esta é
detectada e os meios através dos quais o utilizador ou o responsável pela manutenção
se dá conta da ocorrência da falha. A detecção desta pode ser realizada por um
dispositivo automático da concepção (ensaio integrado), pelo estabelecimento de um
procedimento de verificação especial depois da entrada em funcionamento, ou através
das actividades correntes de inspecção. É conveniente que o método de detecção e
prevenção elimine a ocorrência de modos de falha que possam pôr em causa a
segurança de pessoas e bens (funcionamento perigoso). É ainda conveniente estudar e
listar outros modos de falha que dêem origem a manifestações idênticas às do modo
em análise.

FASES ADICIONAIS NO ESTUDO DE CRITICIDADE (FMECA)

Estimar a gravidade do modo de falha em estudo - S (8)

A gravidade (Severity - S), é uma avaliação do impacte do efeito do modo de falha
sobre o funcionamento do dispositivo que está a ser analisado. Nessa avaliação, deve
ser tida em conta a gravidade do efeito para a operação seguinte, produto final e
cliente. A classificação dos efeitos de gravidade deve ter em consideração inúmeros
factores, nomeadamente: efeitos possíveis sobre os utilizadores e sobre o meio
envolvente, o desempenho funcional do sistema ou do processo, cumprimento de
exigências contratuais impostas pelo cliente e requisitos regulamentares ou de
garantia [2] .
É atribuída uma classificação de gravidade ao efeito de falha, que constitui o chamado
Índice de Gravidade (S). Normalmente é usada uma escala de 1 a 10, em que a

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classificação de 1 corresponde a uma gravidade nula ou imperceptível e a

classificação de 10 reflecte a pior possibilidade ao nível de consequências, em que a
segurança do utilizador pode estar em risco.
Na indústria automóvel, as falhas são avaliadas em termos do seu efeito no
desempenho do sistema (i.e., veículo) e ainda na satisfação do cliente, factor mais
subjectivo. A escala de gravidade deve ser gerada de acordo com a indústria e as
necessidades da empresa apresentando-se no Quadro 1 a classificação de gravidade de
efeitos de falha de Layzell e Ledbetter [10] para sistemas de revestimento de
protecção vertical.
Pode ser conseguida uma maior objectividade na classificação recolhendo informação
em termos de custos de reparação, custos por perda de utilização do edifício, custos
devido a perdas e indemnizações (por ferimentos) [10].
Quadro 1: Exemplos de classificação da gravidade do efeito do modo de falha [10]

Efeito(s) da(s) falha(s) Automóvel Sistemas de revestimento

S
descontínuo de fachadas
9/10 potenciais problemas de perda de capacidade de estrutural (rotura,
segurança condução deformações)
7/8 grande descontentamento no veículo inoperável penetração de água
cliente
4/5/ certo descontentamento no grande esforço nos manchas, condensações,
6 cliente pedais ruído
2/3 ligeiro inconveniente ao cliente aparência aparência (cor, acabamento)
1 o cliente não detecta a falha

Determinação da ocorrência - O (9)

Esta variável designa a frequência ou probabilidade de aparecimento de cada modo de
falha. Para determinar a probabilidade de aparecimento dos modos de falha, além das
informações publicadas sobre as taxas de falha, deve-se obter dados de ensaios da
duração da vida do componente, taxas de falhas disponíveis em bases de dados, falhas
ocorridas durante a exploração / funcionamento do sistema e falhas em dispositivos
semelhantes [2].
Uma vez estimada a probabilidade de ocorrência, o FMEA deve indicar o período de
tempo para o qual essa estimativa é feita. Normalmente é o período de garantia, ou a
duração de vida predeterminada para este dispositivo ou produto.

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Geralmente, a cotação vai de 1 a 10, sendo que 1 corresponde a uma probabilidade

muito remota da falha acontecer e 10 a uma ocorrência muito frequente da falha [11]
(Quadro 2).
Quadro 2: Exemplos de classificação da probabilidade de ocorrência [2]

O Probabilidade de ocorrência do modo de falha

1 Probabilidade de ocorrência de falha remota (1 em 1500000)
2/3 Probablidade de ocorrência de falha muito baixa (1 em 15000; 1 em
4/5 Probabilidade de ocorrência de falha baixa (1 em 2000; 1 em 400)
6/7 Probabilidade de ocorrência de falha moderada (1 em 80; 1 em 20)
8/9 Alta probabilidade de a falha ocorrer (1 em 8; 1 em 3)

10 Muito alta probabilidade de ocorrência de falha (1 em 2)

Classificação da probabilidade de detecção - D (10)

O terceiro critério é a medida da probabilidade do procedimento de controlo não
detectar a causa da falha ou o modo de falha, antes de chegar ao cliente. Baseado no
controlo da qualidade implementado em fábrica, a indústria automóvel classifica a
probabilidade do defeito individual de chegar ao cliente numa escala de 1
(probabilidade muito remota, de 0-5% de probabilidade) a 10 (muito alta
probabilidade, de 86 a 100% de probabilidade).
Este número está classificado de ordem inversa aos restantes números de gravidade e
de ocorrência: quanto mais elevado é o número de detecção, menos provável é a
detecção (Quadro 3).
Quadro 3: Exemplos de classificação da probabilidade de detecção [2]

D Probabilidade de detecção pelo controlo da concepção

1 O controlo definido na concepção consegue, com quase toda a certeza, detectar a
potencial causa / mecanismo e subsequente modo de falha
2/3/4 Muito alta probabilidade de o controlo definido na concepção detectar a potencial
causa / mecanismo e subsequente modo de falha
5/6/7 Probabilidade moderada a alta de o controlo definido na concepção conseguir
detectar a potencial causa / mecanismo e subsequente falha
8-9 Baixa probabilidade de o controlo definido na concepção detectar a potencial causa
/ mecanismo e subsequente modo de falha
10 O controlo da concepção não consegue detectar a causa / mecanismo e subsequente
modo de falha; ou não existe controlo

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Análise da criticidade (11)

Um dos métodos para a determinação quantitativa da criticidade consiste no cálculo
do Número de Risco de Prioridade (RPN - Risk Priority Number). Este número é o
produto dos três factores calculados nos passos (8), (9) e (10), para cada um dos
modos de falha potenciais:

RPN = S × O × D
Os valores de NPR mais altos serão tratados, em princípio, prioritariamente mas é
necessário fazer uma análise dos valores parciais dos índices. A norma IEC 60812 [2]
refere como uma boa prática a consideração do par de valores, índice de gravidade e
RPN de cada modo de falha, para uma melhor consistência na tomada de decisões. Por
exemplo, índices de gravidade de 9 ou 10 significam que os modos potenciais de falha
põem em risco exigências de segurança e, como tal, exigem acções prioritárias. Neste
caso, tendo o índice de gravidade valores tão altos, só é admissível a existência do
processo / produto se a probabilidade de ocorrência for necessáriamente baixa (O = 1).
Uma análise do valor do NPR exige assim precauções e um bom julgamento.
Com o cálculo e análise do RPN e dos índices parciais obtidos, consegue-se
quantificar a amplitude relativa de cada falha e realizar uma ordenação e
escalonamento das prioridades das acções a desenvolver para reduzir ou minimizar os
efeitos que certas falhas podem originar [10].
O passo subsequente será elaborar um plano de resposta ao risco com a
implementação de acções correctivas que se podem traduzir em várias formas de
acções concertadas [10]: redução / eliminação da probabilidade de falha através da re-
concepção, redução / eliminação da probabilidade de falha através da detecção (com
uma lista de verificação e ordenação / priorização de causas de falhas a evitar) ou
redução do impacte da falha (através de acções previstas para o efeito durante a fase
de concepção - introdução de sistemas redudantes - concepção de um modo de falha
seguro).

VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO MÉTODO

Como refere o Relatório da Comissão Nacional Portuguesa das Grandes Barragens
[1], trata-se de um método que pode ter uma aplicação transversal a todas as fases -
concepção, projecto, construção e exploração - e aos diferentes subsistemas do
empreendimento.
A sistematização e o carácter metódico de análise dos vários subsistemas, respectivos
estados de funcionamento, modos de falha e sequência de efeitos podem ser
considerados a grande vantagem deste método, que permite uma reflexão
fundamentada sobre os meios de detecção, prevenção e de mitigação dos respectivos
efeitos.

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O seu carácter exaustivo constitui, contudo, a sua principal limitação, pela morosidade
e consequentes custos de aplicação [1]. Deve-se ainda ter em conta que o método não
está adaptado para ter em conta as falhas dependentes ou resultando de uma sucessão
de acontecimentos. Nestes casos, é necessário utilizar outros métodos e técnicas, tais
como a análise de Markov ou a análise através da árvore de falhas [2].

APRESENTAÇÃO DE EXEMPLO DE UM FME(C)A

O desenvolvimento de um FME(C)A é feito com apoio a uma tabela, que permite
agrupar a informação que vai sendo compilada ao logo dos passos atrás descritos de
uma forma sistematizada. No Quadro 4, apresenta-se, a título de exemplo, o formato
de um FME(C)A. A norma IEC 60812 permite adaptações ao formato da tabela de
acordo com a situação e o tipo de informação que a empresa pretende recolher [2].
O desenvolvimento de um FME(C)A deve ser realizado por uma equipa
multidisciplinar que envolva nomeadamente as áreas de: projecto, produção,
manutenção, qualidade, logística e ambiente.

COMENTÁRIOS FINAIS
Apresenta-se neste artigo o desenvolvimento do método de análise de risco Failure
Mode and Effect Analysis (FMEA) e sua extensão (FMECA). A associação de técnicas
de fiabilidade integradas em linhas de investigação na área da análise da vida útil de
componentes de edifícios e de aspectos relacionados com a análise do ciclo de vida
dos produtos da construção é hoje uma realidade. Os estudos de fiabilidade permitem
complementar e adicionar informação útil, para a aplicação das normas ISO 15686, de
planeamento do ciclo de vida dum edifício, que importa explorar a curto e médio
prazo.

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Tema B – Qualidade na concepção, execução e utilização de empreendimentos

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