Produccion de Metales Ferrosos

INSTITUTO TECNOLOGICO DE MORELIA
INGENIERIA EN MATERIALES
PRODUCCION DE METALES FERROSOS

Adrián Figueroa Rodríguez
Dictamen: AS-2-024/2014
INSTITUTO TECNOLOGICO DE MORELIA
INGENIERIA EN MATERIALES
PRODUCCION DE METALES FERROSOS

Dictamen: AS-2-024/2014
UNA REFLEXION
La incertidumbre de la identidad es manifiesta en cada ser humano, por lo regular prevalece
una ausencia de sí mismo en la mayoría de las actividades que se realizan, se asumen
personalidades y actitudes diversas que los observadores interpretan según su estado interior
del momento, dando lugar a experiencias positivas o desagradables entre los actores, la
búsqueda de YO SOY se convierte en una necesidad para la recuperación del nivel de
consciencia y el crecimiento espiritual, en la actualidad, un alto porcentaje de la humanidad
se preocupa por la recuperación de su verdadero YO, generándose un movimiento planetario
sin precedentes, de manera tal que la apariencia (forma material) dejará de ser un referente
en la caracterización de un individuo dando lugar a la observación de los valores integrales
del SER (forma energética), que en un futuro próximo serán perceptibles con los sentidos
superiores.
Este ambiente de transformación, en armonía con la posición de los astros en el universo que
generan la energía de activación necesaria para la transmutación de los valores inferiores a
valores superiores, es la gran oportunidad de cambio que estamos viviendo a partir del 2012
y se mantendrá en los próximos años en el planeta tierra, a cada persona le corresponde jugar
su papel, acorde a su estado termodinámico individual para formar la masa crítica que aporte
la energía de activación que se requiere para vencer el proceso de adormecimiento que hemos
vivido durante siglos, nos encaminamos a la época de oro de la humanidad, para formar parte
de este movimiento, voluntariamente asumamos un proceso de interiorización que nos lleve
al reconocimiento de nuestros valores individuales para la develación de nuestro real y
verdadero SER.
Es por eso que te invito a ver, no lo que parezco sino lo que en realidad SOY, porque he
elegido SER lo que yo quiero SER, es decir:
Si porque me ves con casco piensas que soy ingeniero,

No porque me veas que canto pienses que soy cancionero.
Soy lo que yo quiero ser, con mis aciertos y faltas,
Soy esa esencia que vaga por las penumbras del alba,
De la tarde, de la noche, desde el omega…hasta el alfa.
Desde el principio del tiempo hasta que el ciclo se acaba,
Desde la infancia que añoro hasta la vejez que cansa,
De la esclavitud del tiempo hasta la libertad del ALMA.
… Así es caminante….
….. ¡Soy lo que yo quiero SER! ….

CONTENIDO
CAPITULO I: REDUCCIÓN DE LOS ÓXIDOS DE HIERRO Pagina
1.1 Materias primas (Coque, Pelet, Sinter, Fundentes) 5
1.2 Termodinámica y Cinética de la reducción de óxidos. 17
1.2.1 Reducción de óxidos de hierro por medio de
Monóxido de carbono y de hidrógeno. 19
1.2.2 Reacción de Boudouard. 23
1.3 Alto Horno. 26

1.3.1. Instalación y Equipo auxiliares. 29
1.3.2. Operación del Proceso. 32
1.3.3. Balance de materia y energía. 38
1.3.4. Tratamiento Externo de Arrabio. 47
1.4. Reducción Directa. 54

1. 4.1. Instalación y Equipo auxiliares. 60
1. 4.2. Operación del Proceso. 63
1. 4.3. Balance de materia y energía. 68
1.4. Reducción Directa. 54

1. 4.1. Instalación y Equipo auxiliares. 60
1. 4.2. Operación del Proceso. 63
1. 4.3. Balance de materia y energía. 68
CAPITULO II REFINACIÓN DEL HIERRO
2.1 Fundamentos fisicoquímicos de la Refinación. 74

2.2. Reacciones de Oxidación y Reducción. 77
2.3 Teoría iónica y molecular de las escorias. 89
2.4. Eliminación de elementos residuales (C, Si, Mn, P, S, etc). 97
CAPITULO III: PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACERO
3.1. Convertidor básico al oxígeno (BOF). 111

3.1.1 Balance de materia y energía 124
3.2. Horno de Arco eléctrico. 129

3.2.1 Balance de materia y energía 137
3.3. Procesos Alternativos (Q-BOP, Soplo Combinado, OBM, etc.) 143
CAPITULO IV: REFINACIÓN SECUNDARIA
4.1 Procesos de Refinación Secundaria 149
4.1.1 Inyección de gases inertes al metal líquido 154
4.1.2 Tratamiento del metal al vacío 155
4.1.3 Tratamiento del metal con escoria sintética. 161
4.1.4 Inyección de materiales en forma de polvo, alambre y encapsulado. 165
4.1.5. Tecnologías alternativas para la fabricación de
Aceros de alta calidad y/o especiales 168
CAPITULO V: COLADA DEL ACERO

5.1 Colada continua. 177
5.1.1 Fundamentos generales y componentes principales del
Proceso de Colada Continua. 178
5.1.2 Comportamiento y solidificación del acero en el molde. 182
5.1.3 Defectoscopia del acero colado 190
5.2. Colada en lingotera 193

5.2.1 Tipo de lingoteras 195
5.3. Colada en Molde 198

5.3.1 Molde de arena 198
5.3.2 Molde permanente 201
PROLOGO
El uso de los Metales Ferrosos sigue siendo fundamental para el desarrollo industrial de un
pais, las propiedades físicas y mecánicas de los aceros son requeridas por todos los sectores,
principalmente en la industria de la construcción, industria de la transformación, industria
automotríz, en el 2013 la producción de acero en China llegó a 779 millones de toneladas
que equivale al 49 % de la producción mundial. En marzo del 2015 la producción mundial
acumulada fue de 1662 Millones de toneladas, mientras que en México se produjeron en
2014 19.2 millones de toneladas, que corresponde a un aumento del 1,2% con respecto al año
anterior.
La preferencia de los metales ferrosos sobre otros materiales seguirá vigente en este siglo, de
aquí la importancia de conocer las tecnologías actuales y en desarrollo aplicadas en la
fabricación de aceros y fundiciones, estas tecnologías estarán enfocadas a la optimización de
los procesos que garanticen el máximo aprovechamiento de los insumos materiales y
energéticos, con especial énfasis en el desarrollo de técnicas en pro del medio ambiente.
Este texto presenta una visión del estado actual de la industria de la fabricación de los metales
ferrosos para complementar la preparación de los estudiantes de Ingeniería en Materiales del
Instituto Tecnológico de Morelia.
http://www.asimet.cl/pdf/perspectivas en el mercado del acero

http://www.ternium.com/012615/
CAPITULO I: REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO
1.0 REDUCCIÓN DE LOS OXIDOS DE HIERRO
Se les llama metales ferrosos a aquellos materiales metálicos que contienen como elemento
solvente al fierro, y llevan pequeños contenidos de otros elementos para generar las
propiedades requeridas en su uso industrial, La fabricación de estos materiales requiere del
abastecimiento de fuentes ferrosas como son los minerales con alto contenido de Fe y de
fundentes que disminuyen el punto de fusión y forman la escoria con las propiedades
adecuadas para la buena captación de las impurezas. El acero es uno de los metales ferrosos
considerado básico para el crecimiento industrial y económico de un país, su desarrollo
industrial requiere de una infraestructura acerera básica.
Para obtener el Fierro es preciso eliminar el oxígeno presente en los minerales mediante la
acción de un agente reductor y extraer las impurezas contenidas en la mena tales como SiO2,
Al2O3, Azufre, fósforo entre algunos otros cuya presencia depende de la mena en cuestión.
El instrumento más utilizado para efectuar la reducción de los óxidos de Fe es el alto horno
seguido por los procesos de reducción directa que mediante la acción de gases reductores
extraen el oxígeno sin llegar a la fusión de la carga generando el DRI o hierro de reducción
directa conocido como fierro esponja que se procesa en HEA (Hornos Eléctricos de Arco)
para obtener el acero.
Fundamentalmente existen tres rutas importantes para fabricar acero a partir de los minerales
de fierro, aunque modernamente se están buscando alternativas viables que se encuentran en
fase de desarrollo, la vía alto horno y lo que se conoce como procesos de reducción directa,
mención aparte requiere la fabricación de acero a partir 100% de chatarra en el horno eléctrico
de arco. Estas rutas de fabricación de metales ferrosos se muestran gráficamente en las figuras
1.1.1 a 1.1.3., en estas se omite la fabricación de metales ferrosos en la pequeña industria
como el horno de cubilote o fundición en horno de inducción por aportar muy poco porcentaje
en los volúmenes de producción.
RUTA TRADICIONAL
En el alto horno el mineral en cualquiera de sus formas, natural, sinter o pellet se alimenta
mezclado con coque y fundentes, en este aparato ocurre la reducción, la fusión, obteniéndose
un metal líquido impuro llamado arrabio. La energía necesaria para llevar a cabo el proceso
proviene principalmente de la combustión del coque con aire precalentado algunas veces
enriquecido con oxígeno y con el uso de combustibles auxiliares todo esto inyectado en la
zona de toberas. Las impurezas del arrabio consisten en un alto contenido de carbono y silicio,
así como fósforo y azufre en menor proporción, mismo que habrán de ser reducidos en su
proporción al pasar a la etapa de refinación que se lleva a cabo normalmente en un convertidor
al oxígeno cuyo producto final es el acero para posteriormente pasar a un proceso de refinación
secundaria y de aquí a colada continua.
1
Figura 1.1 Ruta tradicional
RUTA DE REDUCCION DIRECTA:
Figura 1.2 Ruta de reducción directa
2
En los procesos de reducción directa, el mineral de fierro se hace reaccionar con agentes
reductores en algunos reactores, a alta temperatura para remover el oxígeno del fierro, el
producto es un sólido poroso conocido como fierro esponja o hierro de reducción directa
DRI, tanto el tipo de agente reductor como la temperatura a la que se efectúa la reducción
varían de proceso a proceso, pero en ningún caso se llega a la temperatura de fusión del sólido.
En los últimos años ha tomado gran importancia extendiéndose por todo el mundo.
RUTA HORNO ELECTRICO DE ARCO
Esta ruta es muy versátil porque produce aceros de muy buena calidad partiendo del 100% de
Chatarra.
Figura 1.3 Ruta Horno Eléctrico de Arco
3
La ruta tradicional es la más empleada para producir altos volúmenes de producción aunque
requiere altos costos de inversión, la producción de acero por esta vía en el mundo es del orden
del 64 %, la fabricación de acero en horno eléctrico a partir de chatarra junto con la ruta
reducción directa ha venido incrementándose de manera importante a partir de 1980
alcanzando en la actualidad el 33 %, el 3 % restante corresponde a otros medios de fabricación
de metales ferrosos.
La ruta para fabricar acero a elegir depende de varios factores, entre los que pueden citarse
los siguientes:
a).- Capacidad a instalarse
b).- Disponibilidad de energéticos
c).- Disponibilidad de materiales
En términos generales resulta más económica la ruta del alto horno cuando la capacidad es
superior a los dos millones de toneladas por año, quedando esto condicionado a la
disponibilidad de carbón coquizable. Cuando la capacidad a instalarse es pequeña (50 a 100
toneladas por año) resulta más económica la ruta de reducción directa.
El segundo factor importante es la disponibilidad de energéticos, ya que el alto horno no puede

operar sino se dispone de carbón coquizable y este no puede ser sustituido completamente por
otro tipo de energético.
En los procesos de reducción directa, en cambio, puede adaptarse con más facilidad al tipo de
energético disponible, siendo el más usado el gas natural, los países ricos en este energético
han adoptado este medio de fabricación de metales ferrosos.
4
1.1 MATERIAS PRIMAS FERROSAS
El fierro existe en la naturaleza más en forma de óxidos, siendo los más importantes la
Hematita, la magnetita, la limonita y la siderita que es un carbonato, los minerales de más
importancia industrial en la ruta tradicional de fabricación de acero en nuestro país son la
Hematita y la magnetita.
La siguiente tabla ilustra algunas de las propiedades importantes de estos minerales:
MINERAL FORMULA Características

Es de origen magmático o metamórfico, de color negro, su
estructura es octaédrica naturalmente contiene entre 45 y 70 % de
Oxido Fe, su dureza es de 5.5 a 6.5 en la escala de Mhos, densidad 5.2
Magnetita g/cm3, se caracteriza por su fuerte magnetismo, es el mineral
Fe3O4 natural más magnético que se conoce, su composición
estequiométrica es de 27.6 % de Oxígeno y 72.4 de Fe, algunas
veces contiene Níquel, Titanio y Magnesio.
Es de color rojizo, de estructura romboédrica, naturalmente
Oxido contiene entre 50 y 60 % de Fe, su dureza es de 5.5 a 6.5 en la
Hematita escala de Mohs, su densidad varia de 4.9 a 5.3 g/cm3
Fe2O3 su composición estequiométrica es de 30 % de Oxígeno y 70 %
de Fe, algunas veces contiene titanio y magnesio
Oxido Es un coloide mineral que no presenta cristalización, su
Limonita densidad varía de 3.6 a 4 g/cm3. Su contenido de Fierro varía de
Fe2O3.3H2O 20 a 60 %
Tiene un porcentaje de Fe entre el 30 y el 42 %, su densidad es
Carbonato
de 3.8 g/cm3, su estructura es romboédrica
Siderita
Para su uso, debe calcinarse previamente para convertirlo en
FeCO3
óxido de fierro. Color blanco.
Como ya se mencionó, la Hematita y la Magnetita son los minerales actualmente utilizados

debido a su mayor contenido de Fe, estos minerales se someten a un proceso de beneficio que
comprende la extracción, la trituración, la molienda y la concentración para elevar su ley
ferrosa, después son aglomerados para ser utilizados en el alto horno o procesos de reducción
directa.
5
Figura 1.4 HEMATITA foto: Parque fundidora (2)
La Hematita es uno de los minerales más comunes en la tierra y por su contenido de Fe es el

principal mineral usado en la fabricación de metales ferrosos. Tiene la apariencia de un metal
brillante pero cuando se pone en agua, la colorea de un rojo sangre. Es esta propiedad es la
que le ha dado su nombre que proviene del griego “Haimatites” derivado de “Haima” (sangre).
Es abundante en el planeta Marte, que es conocido por su color rojo. A lo largo de la historia,
la hematita ha sido utilizada con diversos propósitos, como las curaciones, usos en la joyería
y también para fabricar pintura de guerra.
En el ser humano el contenido normal de Fe varia de 60 a 170 mcg/dl (microgramos por

decilitro), este elemento es fundamental para la vida porque es un componente importante de
la hemoglobina cuyo contenido normal oscila entre los 12 y 16 g/dl (gramos por decilitro),
menores contenidos de esta proteína en la sangre es un signo de anemia producida por la
ingesta insuficiente de este mineral.
El cerebro es el órgano cuyos requerimientos de Fe son mayores, de ahí que su deficiencia se

traduzca en déficit cognitivo". El Fe también participa en la formación muscular y en la
respuesta inmunológica del organismo, de ahí que su ingesta sea básica en la dieta diaria, a
través de carnes rojas, vegetales de color verde, y leguminosas, sin embargo, su concentración
excesiva es tóxica (sideremia) y repercute en daño a glándulas endocrinas tan importantes
como el páncreas y el hígado, sin omitir que el corazón también se ve afectado por esta
condición".
6
Figura 1.5 MAGNETITA (2), (3)
En la naturaleza, la magnetita es utilizada por muchas especies animales (tortugas, palomas,

abejas, moluscos) para su orientación en el campo magnético terrestre. Las palomas tienen en
el pico pequeños granos de magnetita que determinan la dirección del campo magnético y les
permiten orientarse.
1.1.2 TRATAMIENTO DE LOS MINERALES
Para que un mineral sea aprovechable es necesario que su ley mínima (contenido mínimo de
fierro) sea mayor de 50%. Los yacimientos normalmente son a cielo abierto y el mineral se
extrae con palas mecánicas, aplicando modernas técnicas de extracción.
Los minerales deben de reunir un cierto número de propiedades para su uso, tales como
composición química, granulometría, propiedades físicas como resistencia a la degradación,
a la caída, y propiedades fisicoquímicas como la Reducibilidad y el índice de hinchamiento,
es por eso que la elección de las materias primas para abastecer la carga férrica de un proceso
de reducción como el alto horno requiere tomar en cuenta todos estos factores para obtener la
carga ideal que asegure una alta producción de arrabio, una marcha limpia sin trastornos
circunstanciales y el menor consumo posible de coque.
La determinación de las propiedades de las cargas se realiza en ensayos de laboratorio cuyos

resultados predicen en forma aproximada el comportamiento de la carga en el proceso de
reducción.
7
LEY FERROSA
Materias primas con un contenido de Fe menor de 50% son antieconómicos debido a la gran
cantidad de combustible que implica su procesamiento y la disminución de la capacidad de
los hornos por el elevado volumen de ganga y escoria que producen.
PROPIEDADES FISICAS
Las materias primas deben tener una elevada resistencia a la degradación para resistir el
impacto, la compresión, la fricción, materiales de naturaleza pulvurulenta provocan una
exagerada formación de finos durante el proceso de reducción esos finos son arrastrados por
la corriente de gases y otra permanecerá en el horno causando canalizaciones por formación
de aglomerados de gran tamaño.
Existen algunas pruebas físicas estandarizadas para medir la resistencia de las materias primas
como el Shatter o resistencia a la caída, una cierta cantidad del material (20 kg) se dejan caer
desde 2 m de altura, se recoge y se repite la operación cuatro veces, al final se hace una análisis
de mallas, el 80 % del mineral debe estar por arriba de la malla de 10 mm para asegurar un
buen comportamiento.
Figura 1.6 Pruebas Física (4), (5)
La prueba Tumbler consiste en introducir la muestra cuyo tamaño sea entre 10 y 25 mm (10kg)
en un tambor de 91.4 cm de diámetro, por 45.72 de ancho con dos resaltes interiores opuestos
de 5 cm de altura, el tambor se hace girar a 24 rpm hasta completar 200 vueltas, después del
análisis de mallas el 60% del producto debe estar arriba de la malla de ¼”.
8
Estos dos ensayos son más aplicados al sinter, en el caso de pellets el 90% del material debe
estar arriba de ¼” después de la prueba.
El ensayo micum es más común en Europa, se toma una muestra representativa (16kg) con un
tamaño superior a 10 mm, se introduce en un tambor de 1 m de diámetro por 0.25 m de ancho
con cuatro resaltes interiores diametralmente opuestos, se gira a 25 rpm. Durante cuatro
minutos, el producto resultante debe estar del 70 al 80 % por arriba de la malla 5 mm. Este
ensayo se aplica más al coque.
En el caso de pellet se hacen pruebas de resistencia a la compresión en una maquina universal

con avance de 10 mm/minuto, un buen pellet debe resistir entre 100 y 300 kg por pellet. A este
material también se le realizan pruebas para determinar el índice de hinchamiento, este no
debe exceder del 10 % aunque algunas normas aceptan hasta un 20 %. La prueba consiste en
introducir la muestra en un tubo pírex en un horno, calentar durante 90 minutos desde
temperatura ambiente hasta a 900°C haciendo pasar una corriente de 200 cc/minuto de
nitrógeno, al llegar a esta temperatura el flujo de gas se sustituye por una mezcla de 30% de
CO y 70 % de N2 con una densidad de flujo de 500 cc/minuto, este flujo se mantiene durante
3 horas. La muestra se enfría y se compara el volumen inicial con el final.
Otra prueba es la de Reducibilidad definida como la facilidad que presenta un óxido para
ceder oxígeno cuando se somete a una corriente de gases reductores a determinadas
condiciones de temperatura y presión. Existen dos ensayos, el ensayo Gakushin y el ensayo
Linder, siendo este último el más utilizado.
ENSAYO LINDER
Este método trata de representar las condiciones existentes en la cuba del Alto horno, para ello
se hace variar la composición de los gases y la temperatura, se le agrega coque a la muestra y
se le da un movimiento giratorio para simular la abrasión, impacto, y rozamiento de la carga,
se pesa una muestra de 500 g y se mezcla con 200 g de coque, se introducen en un aparato
cilíndrico vertical que se mueve a una velocidad de 30 rpm, en la primera hora la temperatura
se eleva gradualmente desde 20 hasta 700°C, en la segunda de 700 a 850°C y en las tres
últimas horas de 850 a 1000°C. La composición de los gases varía de acuerdo a la siguiente
tabla:
Tiempo % CO % CO2 % H2 % N2
0 – 30 minutos 25.0 8.3 1.5 65.2
30 – 60 minutos 26.6 6.7 1.5 65.2
1 – 2 Horas 26.6 6.7 1.5 65.2
2 – 3 Horas 29.6 3.7 1.5 65.2
3 – 4 Horas 29.6 3.7 1.5 65.2
4 – 5 Horas 31.7 1.6 1.5 65.2
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Figura 1.7 Pruebas Fisicoquímicas (6)
La Reducibilidad se determina con la siguiente ecuación:
3𝐹𝐹𝐹𝐹° + 𝐹𝐹𝐹𝐹 2+
% 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = 100 � �
3𝐹𝐹𝐹𝐹𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇
Este ensayo da una idea del comportamiento de la degradación de la carga en un ambiente

reductor y altas temperaturas, en una carga ideal no debe haber finos menores de 1.68 mm en
cantidades que sobrepasen el 10 %
COQUE
El coque en el alto horno sirve como agente térmico, agente reductor, da permeabilidad a la
carga en la cuba y es el sostén de la carga. Proviene de la destilación fraccionada de los
carbones bituminosos en ausencia de aire, conocida como Coquización, cada instalación de la
ruta tradicional cuenta con una planta coquizadora.
10
Figura 1.8 Horno de Coquización
Se requiere un coque con un alto porcentaje de carbono, buena resistencia mecánica y

adecuada granulometría, el consumo de coque depende principalmente de la composición del
arrabio, de la temperatura de soplo, de la composición del gas de tragante y de la inyección de
combustibles auxiliares, la tendencia actual es disminuir el consumo al mínimo posible. Por
su efecto en la permeabilidad se requieren tamaños entre 30 y 60 mm con una estructura de
porosidad uniforme, alta resistencia a la abrasión, a la caída y a la compresión, con una elevada
combustibilidad (velocidad de reacción a CO). La reactividad o capacidad de gasificación
debe ser baja a altas temperaturas, esta se determina haciendo pasar una corriente de bióxido
de carbono en un recipiente que contenga al coque a una temperatura alta (1000°C), de la
pérdida de peso se determina la reactividad. Una baja reactividad se traduce en un menor
consumo de coque.
La humedad es un factor que debe estar bien controlado porque puede ocasionar trastornos
como el enfriamiento o calentamiento del horno, también afecta el cribado permitiendo la
introducción de finos por adhesión, la evaporación de la humedad en exceso disminuye la
temperatura del tragante.
Compuesto Porciento en peso

CaO 2-8
SiO2 35-55
Al2O3 20-35
Fe 8-15
S 0.4-1.2
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Las Cenizas son por naturaleza refractarias y constituyen un peso muerto en el proceso,
necesitan calor y consumo de fundente para su eliminación además de que disminuyen el
Poder Calorífico del Coque.
El coque metalúrgico nacional contiene elevados porcentajes de azufre, siendo este el

principal aportador de azufre en el arrabio, la eliminación de azufre es incosteable en el alto
horno debido a la necesidad de un gran volumen de escoria que consume una elevada cantidad
de calor para fundirla, disminuyendo el volumen útil del horno. Esto hace necesario prácticas
de desulfuración externa.
El almacenamiento y manejo de materiales para su uso en el alto horno, es un factor muy

importante, las materias primas se manejan con palas mecánicas, bandas transportadoras,
trituradoras, operaciones de cribado, este manejo trae como consecuencia una considerable
producción de finos que pueden ser recuperados en Sinterización o Peletización.
Una de las operaciones más importantes del manejo de materiales es la clasificación para
controlar el tamaño de alimentación para evitar la introducción de finos que serán arrastrados
por la corriente gaseosa del alto horno. La homogenización es una práctica básica en toda
industria siderúrgica cuyo objetivo es uniformizar las propiedades de los materiales.
El almacenamiento es también una operación que debe practicarse para asegurar grandes
tiempos de operación sin el suministro de materias primas ante circunstancias de no
abastecimiento por razones externas a la planta.
FUNDENTES
Los fundentes tienen la misión de abatir el punto de fusión de la ganga contenida en las
materias primas así como de absorber las impurezas indeseables alojadas en el metal formando
una escoria con propiedades fisicoquímicas bien definidas para cumplir su objetivo.
La caliza y la dolomita son los fundentes más utilizados en el alto horno para neutralizar los
óxidos ácidos contenidos como impurezas (SiO2, Al2O3, P2O5), se agregan en la cantidad
necesaria para formar una escoria fluida y de bajo punto de fusión que flote sobre el metal y
que pueda ser eliminada durante el proceso.
CALIZA
Existen muchas variedades de caliza, es romboédrica y tiene una dureza de 3 en la escala de

mhos con una densidad de 2.7 g/cc, su fórmula es CaCO3, una composición usual es la
siguiente: CaCO3: ≥97%, MgO: ≤ 0.6%, SiO2: ≤1%, Fe2O3: ≤0.06%.
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Figura 1.9 Caliza, Foto: Parque Fundidora (1)
DOLOMITA
Fórmula: CaCO3 .MgCO3. Sistema cristalino: trigonal, su dureza es de 3.5 a 4 en la escala de

Mohs. Color: incolora, blanca, gris de distinta intensidad hasta negro,
Una composición típica es:
Componente % en Peso
CaO 35.77
MgO 2
SiO2 1.7
R2O3 0.50
Figura 1.10 DOLOMITA, Foto: Parque Fundidora (1)
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PROCESOS DE AGLOMERACION
Existen dos procesos de aglomeración extensamente usados en la industria integral de

fabricación de metales ferrosos ellos son la Sinterización y la Peletización, el objetivo de estos
procesos es en el primer caso el aprovechamiento de los finos generados durante el manejo de
las materias primas ferrosas mediante una fusión incipiente de la mezcla de finos, la
Peletización en cambio se aplica para aglomerar los finos generados durante el beneficio de
los minerales, es decir cuando hay que eliminar impurezas que no pueden ser reducidas en el
proceso de reducción ni de aceración.
SINTERIZACION
Es la aglomeración de los finos de minerales de fierro mayores a 10 mallas y menores de 10
mm, mezclados en proporciones bien definidas de finos de coque, fundentes, cascarilla de
laminación, polvo de tragante, finos de retorno del mismo proceso por mencionar algunos.
La aglomeración se logra al someter a la mezcla a combustión en una cadena, la combustión

es progresiva desde la superficie, el calor generado produce una masa porosa debido a la
fusión incipiente de la mezcla.
Figura 1.11 Proceso de Sinterización
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La calidad del sínter depende de los siguientes factores:
Composición: Composición media del sinter:
Componente Composición en % en Peso

Fe 54.30 %
FeO 9.90 %
SiO2 5.87 %
CaO 11.79 %
MgO 1.29
Azufre 0.05
Basicidad 2.01
Granulometría: Los tamaños promedio del sínter oscilan entre los 15 y 25 mm en la planta
de sinterización. Durante el transporte posterior el sínter se degrada y se requiere un cribado
para eliminar los finos antes de cargarse al alto horno.
Resistencia en frío: Una baja resistencia en frío genera alto volumen de finos. Para producir
un Sínter con mayor resistencia se requieren mayores temperaturas de operación, la resistencia
en frío se mide como ya se mencionó con el ensayo tumbler.
Reducibilidad: La reducción de Hematita a magnetita genera tensiones internas dentro de una

partícula de sínter. Un sínter más fuerte ofrece una mejor resistencia a estas tensiones. Las
propiedades de reducción-desintegración se evalúan con el ensayo Linder
PELETIZACION
Este proceso inicia con la molienda y concentración de los minerales para aumentar la ley
ferrosa reduciendo ganga e impurezas al máximo, posteriormente se aglomera el concentrado
formando el pelet verde que se envía cocción para endurecerlo y darle la resistencia apropiada
para el proceso de reducción siguiente. El método más común de producción de pelets es el
horno de parrillas, la producción de pelets puede dividirse en cuatro etapas:
Producción de Pelets verdes:

La mezcla homogénea de minerales finos se mezcla en un tambor rotatorio o disco peletizador.
Se agrega agua y aglomerante lo que hace que los finos se adhieran entre sí por medio del
rodamiento.
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Secado: Los pelets verdes se cargan en la parrilla iniciando con un proceso de secado. Los
pelets se calientan gradualmente a 300–350 °C, eliminando de agua y permitiendo al agente
aglomerante, tal como la bentonita, formar los enlaces químicos correspondientes.
Cocción: El calentamiento de los pelets continúa hasta los 1250–1350 °C, para lograr el
endurecimiento por calor
Enfriamiento: Los pellets se enfrían lentamente y el gas de enfriamiento calentado se vuelve

a usar en la etapa 3.
La calidad del pelet se determina por: Resistencia en frío: Medida como resistencia a la
compresión y finos generados durante el pulido. Índice de hinchamiento: Con una
composición incorrecta de la escoria los pelets pueden exhibir propiedades extremas de
hinchamiento que afecta el flujo de gases en el proceso de reducción. Reducibilidad: Es una
preocupación menor en comparación con el sínter y el mineral granularLas características
generales de un buen pelet son: Fe 64 %; Resistencia a la compresión 200 kg/pelet; Densidad
1.9 g/cc; Tamaño – 16 a + 9 mm, 80 % mínimo; Índice de hinchamiento 10 % máximo; Índice
de tumbler 8 % a -1 mm.
Figura 1.12 Diagrama de flujo del proceso de Peletización
16
1.2 TERMODINÁMICA Y CINÉTICA DE LA REDUCCIÓN DE ÓXIDOS
La estabilidad termodinámica de los óxidos de fierro depende de las condiciones de

temperatura presión y composición del sistema que los contiene, el diagrama de equilibrio
Fierro-Oxígeno muestra la estabilidad de las distintas fases de composición variable formada
por estos dos elementos.
Figura 1.13 Diagrama de Equilibrio Fe-O (7)
17
En este diagrama se observa la coexistencia de las siguientes fases:
Fierro metálico en sus formas alfa, beta, gamma y delta

Wüstita
Magnetita
Hematita
Fierro líquido
Oxido de fierro líquido
El diagrama ilustra con gran claridad la estabilidad de las diferentes fases como una función
de la temperatura y la composición, los aspectos más sobresalientes pueden resumirse de la
siguiente manera:
a) El oxígeno no es soluble en ninguna de las formas alotrópicas del Fe
b) La Wüstita es una solución sólida Fe-O o también puede considerarse como un

óxido de composición variable cuya fórmula es FeOx el valor de x está próximo a
1.05 a lo largo de la frontera Fe-W y varía de 1.05 a 1.13en el contorno Wüstita-
Magnetita. Su rango de estabilidad se extiende desde 570 hasta 1371°C en un
extremo y 1423 en el otro. A pesar de esto su fórmula química se representa
siempre como FeO por facilidad.
c) La Wüstita es inestable a temperaturas menores de 570°C donde se descompone

por reacción eutectoide en magnetita y fierro alfa:
4FeO = Fe3O4 + Fe
d) La Wüstita puede existir en forma metaestable a temperatura ambiente cuando se

somete a un subenfriamiento, la neutralidad eléctrica se mantiene por la sustitución
de iones fierro trivalentes por divalentes en una cantidad igual al doble del número
de vacancias, la red contiene de 5 a 11% de vacancias(1).
e) La magnetita presenta también un rango de composición variable aunque es más

estrecho que el de la Wüstita.
f) La Hematita es totalmente estequiométrica.
18
1.2.1 REDUCCIÓN DE ÓXIDOS DE FIERRO CON CO E HIDRÓGENO.
La teoría y mecanismos de reducción de los óxidos de Fierro con CO e H2 han sido muy
estudiados a través de los años, aunque la termodinámica establece las posibilidades de
ocurrencia de un fenómeno, se requiere de la cinética química para conocer el tiempo de
desarrollo del proceso, así como de las energías de activación requeridas en cada caso, los
fenómenos de transporte en cambio complementan los dos campos anteriores estableciendo
los mecanismos de reacción y el tiempo necesario para que los reactantes viajen al lugar de la
reacción y el requerido para que los productos se alejen de este lugar.
De acuerdo con el diagrama Fe-O la reducción de los óxidos de Fe se divide en dos etapas
marcadas por la temperatura de estabilidad de la Wüstita, la primera y poco significativa es
por debajo de 570°C, la segunda es por arriba de esta temperatura, en el primer caso, la
secuencia de reducción partiendo de Hematita es:
Reducción de los óxidos de Fe a T ≤ 570°C
Fe2O3 Fe3O4 Fe
A pesar de que esta secuencia es termodinámicamente posible, la magnitud de su ocurrencia

es pequeña por la limitación de la cinética y los mecanismos de difusión que se tienen a esta
temperatura.
Reducción de los óxidos de Fe a T ≥ 570°C
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe
1.2.1.1 REDUCCIÓN DE ÓXIDOS DE FIERRO CON CO
De acuerdo con lo anteriormente visto, las reacciones de reducción junto con sus energías
libres estándar y sus calores estándar de reacción son:
Para T ≤ 570°C:
3Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 ∆G° = -7880- 12.87 T (cal) (1)
∆H° = -12.636 Kcal/mol
Fe3O4 + 4CO = 3Fe + 4CO2 ∆G° = -9230 + 8.25 T (cal) (2)

∆H° = -3.74 Kcal/mol
T ≥ 570°C:
3Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 ∆G° = -7880- 12.87 T(cal) (1)
∆H° = -12.636 Kcal/mol
19
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 ∆G° = 7120 – 9.15 T (cal) (3)
∆H° = 8.644 Kcal/mol
FeO + CO = Fe + CO2 ∆G° = -5450 + 5.85 T (cal) (4)

∆H° = -4.136 Kcal/mol
El cálculo de la composición de equilibrio para cada una de las reacciones enlistadas se hace
partiendo de la energía libre estándar a diferentes temperaturas, de esta se obtiene el valor
numérico de la constante de equilibrio de la que a su vez se calculan los porcentajes de CO y
CO2 de equilibrio.
Calculando el % CO de equilibrio a una atmósfera de presión, se obtienen la siguiente tabla:
TEMP % CO de Equilibrio
°C Reacción 1 Reacción 2 Reacción 3 Reacción 4
100 3.71162E-06 11.15200178 99.331876 1.2017626
200 3.51376E-05 19.51219512 95.123447 5.4441212
300 0.00015179 27.12232167 83.870588 13.673829
400 0.00042449 33.46720214 67.248009 24.3905
500 0.000909776 38.61003861 50.765752 35.339404
600 0.001637396 42.75331338 37.745607 45.0734
700 0.002611627 46.12546125 28.45084 53.125846
800 0.003818335 48.8997555 22.004147 59.578016
900 0.005232491 51.20327701 17.506855 64.699007
1000 0.006824066 53.16321106 14.306144 68.772807
1200 0.010416664 56.21135469 10.22672 74.688502
Graficando la composición de equilibrio de cada una de las reacciones como una función de
la temperatura se obtiene el diagrama de equilibrio FeOx-CO que ilustra las condiciones
termodinámicas para la reducción de los óxidos de Fierro con Monóxido de carbono a distintas
temperaturas resaltando las zonas de estabilidad de cada uno de los óxidos en presencia del
agente reductor CO. Este diagrama se conoce también como diagrama de Chaudron
20
Figura 1.14 Diagrama de Chaudron
1.2.1.2 REDUCCION DE LOS OXIDOS DE FIERRO CON HIDROGENO
El hidrógeno es termodinámica y cinéticamente hablando un mejor agente reductor que el

monóxido de carbono. Su esquema teórico de reducción es muy semejante al del CO, dividido
también en dos etapas en correspondencia con la temperatura de estabilidad de la Wüstita. Las
reacciones de reducción son las siguientes:
Para T ≤ 570°C:
3Fe2O3 + H2 = 2 Fe3O4 + H2O ∆G° = -720 – 20.52 T (cal) (1H)
∆H° = -12.8Kcal/mol
Fe3O4 + 4 H2 = 3Fe + 4 H2O ∆G° = 25168 – 22.36 T (cal) (2H)

T ≥ 570°C:
3Fe2O3 + H2 = 2 Fe3O4 + H2O ∆G° = -720 – 20.52 T (cal) (1H)
∆H° = -12.8Kcal/mol
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O ∆G° = 15720 – 16.8 T (cal) (3H)
FeO + H2 = Fe + H2O ∆G° = 3150 - 1.85 T (cal) (4H)

∆H° = -5.7 Kcal/mol
Haciendo un cálculo semejante al de la reducción con CO se obtiene la siguiente tabla.
21
% H2 de Equilibrio
TEMP °C Reacción 1H Reacción 2H Reacción 3H Reacción 4H
100 0.001239025 11.15200178 99.999711 96.507808
200 0.001521513 19.51219512 95.123447 91.838048
300 0.001739154 27.12232167 83.870588 86.243018
400 0.001910494 33.46720214 67.248009 80.604711
500 0.002048307 38.61003861 50.765752 75.395066
600 0.002161297 42.75331338 37.745607 70.78315
700 0.002255488 46.12546125 28.45084 66.779825
800 0.002335142 48.8997555 22.004147 63.329967
900 0.002403346 51.20327701 17.506855 60.358946
1000 0.002462379 53.16321106 14.306144 57.792905
1200 0.002559406 56.21135469 10.22672 53.623391
La grafica correspondiente a los cálculos de equilibrio es la siguiente:
Figura 1.15 Diagrama de Equilibrio FeOx – H2
La comparación termodinámica entre ambos agentes reductores puede observarse en la gráfica

(1.16):
22
Figura 1.16 Comparación termodinámica Monóxido de Carbono-Hidrógeno
1.2.2 REACCIÓN DE BOUDOUARD
Se conoce como reacción de Boudouard a la reacción de gasificación del carbono con bióxido
de carbono descubierta por Octave Leopold Boudouard en 1905, esta reacción es de gran
importancia en los procesos de reducción de los óxidos de fierro porque afecta el equilibrio
químico de las reacciones de reducción, en el alto horno tiene, lugar en la zona de toberas para
formar el gas reductor requerido en el proceso, esta reacción es:
C(S) +CO2 (g) = 2CO (g) ∆G° = 40800 - 41.7 T (cal)
El cálculo de la composición de equilibrio como una función de la temperatura a una atmósfera

de presión no difiere del método empleado e las reacciones anteriores, por lo que partiendo
del valor de la energía libre estándar y de la constante de equilibrio para cada temperatura se
tiene:
2
𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶
∆G° = - RTlnK; 𝐾𝐾 =
Aplicando estos conceptos y sustituyendo:
40800 -41.7T = - RT ln K
23
2
𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶 20533.46
𝐾𝐾 = = exp{ + 20.96}
𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝑇𝑇
𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶2 = 1 − 𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶
Sustituyendo en K:
2
𝐾𝐾 =
1 − 𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶
Despejando:
𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶 = −𝐾𝐾 + (𝐾𝐾 2 + 4𝐾𝐾)0.5
Sabiendo que: 𝑥𝑥𝐶𝐶𝐶𝐶 = y que %CO = 100 𝑥𝑥𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑃𝑃𝑇𝑇
Aplicando estos conceptos se obtiene la composición porcentual en volumen de la mezcla

gaseosa en equilibrio con el carbono sólido puro a cada temperatura y a una atmósfera de
presión ilustrados en la tabla siguiente:
TEMP °C ∆G°(cal.) K % CO
100 25245.9 1.61E-15 4.01E-06
200 21075.9 1.82E-10 1.35E-03
300 16905.9 3.56E-07 5.96E-02
400 12735.9 7.31E-05 8.51E-01
500 8565.9 3.78E-03 5.97E+00
600 4395.9 7.93E-02 2.45E+01
700 225.9 8.90E-01 5.98E+01
800 -3944.1 6.36E+00 8.79E+01
900 -8114.1 3.25E+01 9.71E+01
1000 -12284.1 1.29E+02 9.92E+01
1200 -20624.1 1.15E+03 9.99E+01
La grafica correspondiente a los valores de temperatura y %CO en equilibrio se observa en la

figura 1.2.5
El efecto de la reacción de Boudouard puede observarse en una gráfica de temperatura contra

%CO (fig. 1.2.6) de equilibrio de las reacciones de reducción y de la reacción de gasificación
del CO.
24
La curva de Boudouard intersecta a la
curva de equilibrio FeOx-Fe a 670°C,
por arriba de esta temperatura la
reacción de Boudouard potencializa el
poder reductor del gas transformando el
CO2 resultante de las reacciones de
reducción a CO, por debajo de esta
temperatura hace el efecto contrario,
puede concluirse entonces que la
reducción de los óxidos de Fe en los
procesos de reducción solamente puede
alcanzarse por arriba de 670°C.
Figura 1.17 Reacción de Boudouard
A temperaturas menores de 600°C la reacción de Boudouard se invierte promoviendose la

depositación de carbono en un fino hollin y aumentando el porcentaje de CO2 con los
consecuentes efectos en los procesos de reducción.
Fe
670°
630 Fe
Fe3O
Figura 1.18 Efecto de la reacción de Boudouard
25
1.3 ALTO HORNO.
La utilización del alto horno para la fabricación de hierro ha jugado un papel fundamental en
el desarrollo de la humanidad, la historia de su aparición se pierde en el tiempo a través del
cual se ha venido modificando hasta llegar al perfil que actualmente tiene. Se dice que el
primer hierro utilizado por el hombre fue de origen meteórico (1), fácilmente distinguible por
su alto contenido de níquel que va desde un 5 hasta un 26 % y cuya calidad es muy similar a
la del acero, pero el primer hierro fabricado por el hombre aparece antes de advenimiento de
Cristo teniéndose vestigios de ello en los hallazgos encontrados en la gran pirámide, mucho
se ha escrito sobre la aparición del alto horno y su desarrollo a través de los siglos.
Actualmente puede decirse que el alto horno ocupa la construcción más alta y pesada de una
industria siderúrgica convencional y que es el aparato más difícil y complejo de controlar con
capacidades mayores a las 10000 toneladas diarias.
Figura 1.19 El Alto Horno

Foto: Parque Fundidora (1)
El alto horno es un reactor con un flujo a contracorriente establecido entre la carga que
desciende y los gases reductores que ascienden en intercambio continuo de materia y energía
en sus diversas partes, el éxito del proceso depende de la eficiencia de este intercambio y es
26
el que produce el desarrollo de una serie
de fenómenos complejos que genera el
arrabio líquido y la escoria.
La explicación teórica de la serie de

fenómenos que ocurren dentro del alto
horno tiene la finalidad de proporcionar
los elementos básicos para la mejor
comprensión de los procesos y
consecuentemente buscar el máximo
aprovechamiento en la transferencia de
materia y energía de los materiales
cargados.
La forma del alto horno y sus partes

constituyentes han sufrido diversidad
de modificaciones de acuerdo a las
necesidades de cada época y región.
Actualmente el diseño de un alto horno
está orientado a la modificación de sus
partes fundamentales, de tal manera
que se permita un incremento en la
productividad, campaña del horno y
facilidad operativa, las partes
fundamentales del horno han
mantenido su ubicación en el perfil
actual, siendo estas: Tragante, Cuba,
Vientre, Etalaje y Crisol (8)
Figura 1.20 Partes principales del Alto Horno
TRAGANTE: Es la parte recta ubicada
en el extremo superior del horno que permite la carga de las materias primas sólidas como
mineral, sinter, pelet, coque y fundentes al interior del aparato, evitando el escape de los gases
hacia la atmósfera. Esta zona está expuesta a severas condiciones de desgaste debido al choque
de la materia prima con las paredes del horno, para evitar el desgate excesivo se protege con
placas de acero al manganeso.
CUBA: Es un cono truncado de gran altura revestida de ladrillo refractario sílico aluminoso
de hasta 1 m de espesor, la pared de la cuba forma un ángulo de aproximadamente 82° con la
horizontal, este ángulo es necesario para reducir la fricción entre la carga y las paredes,
facilitando el descenso de la carga, en esta zona se precalienta la carga e inicia le reducción
indirecta de los óxidos de Fe.
27
VIENTRE: Es una parte cilíndrica donde termina la cuba que sirve de unión entre la cuba y
el etalaje forrado con ladrillos de arcilla refractaria y ladrillos de carburo de silicio, esta es la
parte de mayor diámetro del horno, en esta zona empieza la interacción entre los óxidos
produciendo un ligero reblandecimiento con miras a la formación de la escoria.
ETALAJE: Es un cono truncado invertido que va reduciendo su diámetro conforme

desciende para facilitar el descenso de la carga líquida, al final se encuentran colocadas
periférica y simétricamente las toberas lugar por donde se introduce al aire de soplo caliente
para la combustión y formación del gas reductor. En esta zona tiene lugar la formación de la
escoria y fusión de los materiales, el cambio de volumen por la fusión se ve compensado con
el cambio de volumen del etalaje, facilitando así el descenso uniforme de la carga.
El vientre y el etalaje normalmente están forrados con ladrillos de arcilla refractaria y ladrillos
de carburo de silicio
CRISOL: Colocado en la parte inferior del horno y forrado con ladrillos de carbono es el
encargado de almacenar el metal líquido y la escoria entre colada y colada para su extracción
posterior, mientras esperan su salida desarrollan entre si algunas reacciones de transferencia
de calor y de masa por medio de las cuales se alojan y eliminan algunos elementos en el
arrabio.
Figura 1.21 Esquema generalizado del Proceso de Alto Horno
28
1.3.1. INSTALACIÓN Y EQUIPO AUXILIARES
Para cumplir bien con su misión el Alto Horno se apoya en las siguientes áreas:
PISO DE CARGA O MANEJO DE MATERIALES

Integrado por cintas transportadoras y equipo para mover las materias primas (mineral, coque
y fundentes) al tragante del alto horno, así como de tolvas para almacenar temporalmente estos
materiales.
SISTEMA DE INTRODUCCIÓN DE CARGA SÓLIDA DENTRO DEL HORNO

Puede ser Paul Worth o de campanas, el primero consiste en un canalón movible que hace una
excelente distribución de la carga.
Con el sistema de campanas las materias primas entran en el horno a través del espacio creado
al bajar una pequeña campana invertida. Esta campana se cierra y una campana más grande
(se abre para permitir que las materias primas caigan en la cuba, consta de un sistema de
igualación de presiones para evitar la salida del gas y pérdida de presión.
SISTEMA DE INYECCIÓN DE COMBUSTIBLES AUXILIARES

Normalmente finos de carbón pulverizado para inyectarlo a la zona de toberas, inyección de
combustóleo o gas natural.
ESTUFAS PRECALENTADORAS DEL AIRE DE SOPLO

Las estufas tienen la función de calentar el aire que se introduce al proceso, con esto se
consigue una considerable disminución en el consumo específico de coque y se hace factible
la utilización de combustibles auxiliares, la estufa más empleada es la de tipo Cowper, estas
son un conjunto de tres hornos cilíndricos de alrededor 12 m de diámetro y unos 55 m de
altura y tienen una cámara llena de ladrillos cuadriculados de sílice, estos actúan como
intercambiadores de calor producido por la combustión del gas de alto horno que se almacena
en la cámara de recuperación del calor, después de alcanzar cierta temperatura se sopla aire
frío a través del recuperador que calienta el aire que es inyectado al horno. Dos o más estufas
funcionan en ciclos alternos, proporcionando una fuente continua de aire caliente al horno.
DISTRIBUIDOR DE SOPLO Y TOBERAS.

Dona circular acoplada a los tubos de ganso que conectan con las toberas que introducen el
aire al interior del horno.
29
Figura 1.22 Zona de toberas
Las toberas son dispositivos de cobre enfriados interiormente con agua que permiten la
introducción del aire precalentado al interior del horno, se encuentran colocadas en la parte
superior del crisol con distribución simétrica, el número de toberas depende del tamaño del
crisol y este a su vez de la capacidad del horno, el número de ellas debe ser tal que no quede
ninguna zona inerte por falta de aire, la zona de reacción o race way debe ser tal que se cubra
toda la periferia y penetre hasta el centro.
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠

Penetración =
𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
Si se desea aumentar la penetración, se reduce el diámetro de toberas, este es uno de los

parámetros de mayor control en el proceso.
Existen algunas toberas anguladas que dirigen el aire hacia una determinada zona del horno y
se emplean cuando hay necesidad de normalizar alguna zona fría del horno.
PISO DE COLADA.
Conjunto de equipo para abrir y tapar las piqueras de arrabio y escoria, un canal principal y
canales secundarios que conducen el arrabio líquido a los carros termo.
30
La piquera de arrabio es un orificio colocado
en la parte inferior del crisol y se encuentra
rellena de arcilla refractaria que se perfora cada
vez que se desea extraer el arrabio mediante un
taladro neumático.
La piquera de escoria se encuentra en la parte

superior del crisol para extraer la escoria
almacenada, es una especie de tobera de cobre
electrolítico enfriada interiormente con agua,
tiene una barra hueca enfriada interiormente que
penetra en la piquera para evitar la salida de
escoria.
TURBINA DE RECUPERACIÓN DE LA
PRESIÓN DEL TRAGANTE
Por lo general un alto horno funciona con una
presión del tragante de alrededor de 250 kPa.
Para recuperar la energía del gran volumen de los
gases de escape de alta presión, el alto horno está
equipado, después de la eliminación del polvo, Figura 1.23 Canal de colada del Alto Horno
con una turbina de recuperación de la presión del Foto parque Fundidora (1)
tragante.
SISTEMA DE MANEJO Y LIMPIEZA DE GASES DE PROCESO.

Es un sistema recolector de gas que comprende las antenas (parte más alta del horno), están
cubiertas de ladrillo refractario y se unen a un conducto que envía los gases a un colector de
polvo donde se separan los finos gruesos por diferencia de volumen y velocidad, después le
sigue un sistema de lavado de polvos finos tipo Venturi el gas limpio se almacena en el
gasómetro para distribuirse después a las estufas donde se quema con gas de coque para
calentar el aire de soplo.
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO.
Se han diseñado varios métodos de enfriamiento para proteger los diferentes componentes del
horno, su aplicación depende de la operación, calidad de refractario, pureza y cantidad de agua
disponible así como de la localización geográfica del horno.
Enfriamiento del crisol: El uso de placas verticales alrededor del crisol ha sido el método más
utilizado para enfriar las paredes, el enfriamiento se realiza por el calor que absorbe el agua
líquida para pasar al estado de vapor, una vez que el agua se calienta hasta el punto de
31
ebullición se mantiene esta temperatura a pesar del aumento de calor, esto reduce el consumo
de enfriante.
Otro método es por chorro de agua, mediante tuberías y rociadores se baña la superficie a
enfriar, este es un sistema simple y eficiente aunque implica un alto consumo de agua.
En la zona de toberas y etalaje se usan placas de cobre que insertadas en las paredes permiten
la entrada y salida de agua, también suelen utilizarse cajas de enfriamiento colocadas en la
parte externa.
En la cuba se utilizan también placas similares a las utilizadas en la cuba y el etalaje.
Figura 1.24 Equipo Auxiliar
32
1.3.2. OPERACIÓN DEL PROCESO.
La operación del proceso es una actividad compleja que requiere de un mecanismo de control
apoyado en sensores ubicados en partes estratégicas, estos alimentan a un sistema operativo
que controla todas las variables del proceso y desde puntos de comando se realizan las
operaciones necesarias, esto implica el conocimiento de que el alto horno es un intercambiador
térmico y químico por la interacción que tiene lugar entre las dos columnas, siendo una la
carga sólida descendente, y la otra el flujo de gases que va desde la zona de toberas hasta el
tragante.
Entre estas dos corrientes se desarrolla

fundamentalmente la misión del proceso,
como resultado del intercambio de calor y de
masa en las diferentes zonas del horno.
Para el control del proceso esta ha sido la
base de la mayoría de los investigadores que
han destacado en el estudio del
comportamiento dinámico de este complejo
aparato. Algunos de ellos son Reichardt (9),
Himber y Michard (10), Kitaiev, Yaroshenko,
sukov y otros (11), cuya principal aportación
consiste en desarrollar modelos
representativos del intercambio de calor y de
materia por zonas.
Figura 1.25 Diagrama de Reichardt (9)
Desde el punto de vista de intercambio de calor, el alto horno es uno de los aparatos que
presentan una alta eficiencia térmica.
Reichardt (9) propuso un método gráfico para representar todos los posibles balances térmicos
que se quieran establecer para el proceso, ya sea total o por zonas. En la figura, se ilustran dos
curvas que muestran el perfil térmico tanto del gas como de la carga. El diagrama se obtiene
con las siguientes condiciones:
a).- Que la temperatura de la carga sea totalmente homogénea (que los gradientes térmicos
entre las partículas sea mínimo).
b).- Que se mantenga el flujo tapón a contracorriente entre el gas y la carga.
33
El trazo de ambas curvas deberá considerar las variaciones de materia y composición del gas
y la carga, así como los calores específicos de sus componentes. Las pendientes de las curvas
son las capacidades caloríficas.
Con estos antecedentes, se llega a obtener una representación esquemática del alto horno por
zonas de intercambio térmico y químico (10), que se ilustra en la siguiente figura.
CAMBIOS TERMICOS:
Figura 1.26 Zonza de reserva térmica
En la zona superior, los sólidos que entran por el tragante se calientan gradualmente hasta
alcanzar aproximadamente 1,000°C, mientras que la diferencia de temperatura entre los
sólidos y gases disminuye progresivamente hasta llegar a un valor mínimo.
El intercambio de calor es entonces prácticamente nulo, la carga y los gases permanecen

aproximadamente a la misma temperatura (1,000°C), en una altura apreciable del horno que
constituye una columna ISOTERMICA, a esta región se le designa como ZONA DE RESERVA
TERMICA.
34
El intercambio térmico en la siguiente parte hacia abajo del horno, se ve influenciado por la
reacción de regeneración del monóxido de carbono o reacción de Boudouard.
C + CO2 = 2CO
Esta reacción juega un papel esencial porque debido a su fuerte energía de activación, la
temperatura tiene gran influencia sobre su cinética: la temperatura a la que se produce es la de
la zona de reserva térmica, mediante esta reacción se regenera el poder reductor del gas
favoreciéndose la rápida reducción de la carga en la que predomina la Wüstita, abajo de esta
zona de regeneración se produce la fusión de los materiales, apareciendo las nuevas fases
líquidas, el arrabio primario y la escoria primaria.
Estos dos líquidos pasan a través de un lecho de coque antes de alcanzar el crisol, en donde se
almacenan hasta su posterior evacuación del horno. Esta zona de reserva del coque situada en
la zona de toberas tiene gran importancia porque actúa como soporte mecánico de la zona de
fusión al ritmo del cambio sólido gas del carbono del coque, este gas y el calor generado
producen el calentamiento de los productos brutos de fusión. También se tiene el
calentamiento físico por aumento de la temperatura de los líquidos y el calentamiento químico
visto como la incorporación de los elementos termógenos al arrabio, particularmente el silicio.
CAMBIOS QUIMICOS:
En la zona superior, los óxidos (Hematita y Magnetita) se reducen a Wüstita por reducción
indirecta del CO. Esta zona empieza en el nivel donde las cargas tienen 700°C y se desarrolla
principalmente dentro de la zona de reserva térmica.
Las reacciones químicas que tienen lugar son únicamente de reducción indirecta, las cuales se
realizan prácticamente sin intercambio de calor, no se tiene además depositación de carbono.
En la zona intermedia donde el fierro total está en forma de Wüstita a 1000°C el valor de
equilibrio de la fase gaseosa Fe-FeO-Gas, corresponde a la relación:
(%CO2)/(%CO2 + %CO)=0.285
Esta región es químicamente inerte y se le conoce como ZONA DE RESERVA QUÍMICA, y

está situada en la parte media de la zona de reserva térmica.
En la parte inferior del horno se completa la reducción de Wüstita a fierro metálico, esta
reacción va acompañada de una parcial disolución.
La organización de las zonas del horno, tanto térmicas como químicas, indicadas gráficamente
en la figura 1.3.8, nos define un esquema de funcionamiento en dos ciclos que dividen al
aparato en dos partes:
35
a).- ZONA DE PREPARACIÓN:
Está comprendida entre el tragante y la zona de reserva química, en ella el coque es
químicamente inerte. Se puede considerar que se recupera el potencial térmico y
reductor del gas que la atraviesa, produciendo un lecho de fusión precalentado a
1,000°C y prereducido al estado de Wüstita.
(b).- ZONA DE ELABORACIÓN:

Se encuentra entre la base del crisol y la zona de reserva química, siendo la parte activa
del horno, donde se realizan las transferencias de masa (Carbono y Oxígeno) y calor
entre la carga y los gases. En esta zona, se producen las siguientes reacciones:
Reacciones muy exotérmicas, combustión del coque a CO por el aire precalentado.
Reacciones muy endotérmicas, que corresponden al resto de los mecanismos de

gasificación del carbono en CO, consiste principalmente en la reacción de
regeneración del CO:
FeO + CO = Fe + CO2
C + CO2= 2CO
Figura 1.27 Zonas de intercambio
36
Figura 1.28 El alto horno como reactor Térmico y Químico
37
1.3.3 BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA.
1.3.3.1 BALANCE DE MATERIA EN EL ALTO HORNO
Partiendo de que se dispone de las siguientes materias primas ferrosas:
COMPUESTO SINTER PELET MINERAL

Fe2O3 66.17 62.41 88.12
FeO 9.43 24.2
SiO2 8.91 4.5 7.30
CaO 8.51 6.8 0.21
Al2O3 2.77 0.78 3.30
MgO 3.16 1.03 0.06
MnO 0.94 0.16 o.61
P2O5 0.045 0.07 0.20
S 0.075 0.05 0.20
Debido a la disponibilidad de las materias primas en la planta, la carga metálica debe introducirse en
las siguientes proporciones: 40% de Sinter, 45 % de Pelet y 15 % de Mineral.
Aplicando estas proporciones la composición de la mezcla ferrosa es:
COMPUESTO %
Fe2O3 67.7705
FeO 14.662
SiO2 6.684
CaO 6.4955
Al2O3 1.954
MgO 1.7365
MnO 0.54
P2O5 0.0795
S 0.0825
Hay que transformar el Fe2O3 y el FeO a Fe:
112 56
% 𝐹𝐹𝐹𝐹 = 67.7705[160] + 14.662[72] = 58.84
38
Aplicando estas consideraciones la tabla queda ahora así:
COMPUESTO %
Fe 58.84
SiO2 6.684
CaO 6.4955
Al2O3 1.954
MgO 1.7365
MnO 0.54
P2O5 0.0795
S 0.0825
El Coque utilizado tiene la siguiente composición:

Cf 77.44
H2O 9.71
Mv 2.05
Z 10.8
El Horno consume 650 Kg de coque para producir una tonelada de arrabio entonces aporta las
siguientes cantidades:
Compuesto Kg
Cf 503.36
H2O 63.115
Mv 13.325
Z 70.2
Las cenizas del coque tienen el siguiente análisis y aporta las siguientes cantidades:
% Kg
Fe 12.46 8.74692
Mn 0.36 0.25272
SiO2 41.99 29.477
CaO 5.77 4.05054
Al2O3 27.6 19.3752
MgO 3.47 2.43594
P 0.102 0.0716
S 0.83 0.58266
39
Se desea obtener un arrabio con la siguiente composición:
Compuesto %
Fe 94
Si 1
Mn 0.5
S 0.035
Calculo de la cantidad de mezcla que debe alimentarse. Para producir una tonelada de arrabio
se necesitan 940 Kg de Fe netos para eso hay que considerar las pérdidas y las aportaciones:
a) Perdidas por ruta 17 kg/ton A

b) Perdidas en la escoria se producen 350 Kg de escoria/Ton A, con un contenido de FeO
de =.6 % : Fe Esc. = (350)0.006[56/72] =1.63 kg
c) Perdidas en el polvo de tragante: Se producen 20 Kg de polvo por tonelada de arrabio

con un contenido de 40 % de Fe: Fe en el Polvo: (20) (0.4)= 8 Kg
La cantidad de Fe requerida es igual a pérdidas menos aportaciones
Fe = 940+17+1.63+8-8.74 = 957.88 Kg Fe/Ton A
CALCULO DE LA CANTIDAD DE MEZCLA
1 𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑀𝑀Mezcla = 957.88 Kg Fe � � = 1627.94 𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
0.5884 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝐹𝐹𝐹𝐹
La mezcla estará formada por: Sinter = 651.18 Kg, Pelet = 723.57 Kg, Mineral= 244.19 Kg
COMPUESTO % Kg
Fe 58.84 957.8799
SiO2 6.684 108.81151
CaO 6.4955 105.74284
Al2O3 1.954 31.809948
MgO 1.7365 28.269178
MnO 0.54 8.790876
P2O5 0.0795 1.2942123
S 0.0825 1.3430505
40
CALCULO DEL FUNDENTE: El fundente disponible tiene la siguiente composición:
Transformando queda:
Compuesto %
Compuesto %
CaCO3 96 CaO 53.76
MgCO3 2 MgO 0.96
SiO2 2 SiO2 2
CO2 45.28
La basicidad de operación en este caso está definida por:
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝐵𝐵 = = 1.1
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 + 𝐴𝐴𝐴𝐴2 𝑂𝑂3
Sea x la cantidad de fundente, entonces:

CaO en fundente = 0.5376 x
MgO en fundente = 0.0096 x
Total de SiO2 = 29.477 + 108.81 + 0.02 x = 138.287 + 0.02 x
Hay que restar el SiO2 que se reduce, se requiere 1% DE Si en el arrabio que son 10 Kg
convertido a SiO2 Es: 10(60/28) = 21.43 Kg de SiO2
Total de SiO2 a escoria = 138.287 + 0.02 x – 21.43 = 116.857 Kg
CaO a la escoria: 0.5376 x + 105.74 + 4.050 = 109.79 + 0.5376 x
MgO a la escoria: 0.0096 x + 28.809 + 2.435 = 31.244 + 0.0096 x
Al2O3 a la escoria: 31.809 + 19.3752 = 51.1842
Sustituyendo en la fórmula de la basicidad:

109.79 + 0.5376 𝒙𝒙 + 31.244 + 0.0096 𝒙𝒙
1.1 =
138.287 + 0.02 𝒙𝒙 + 51.1842
Despejando x: 123.1438 Kg, se requiere esta cantidad de fundente
El fundente aporta:
Compuesto % Kg
CaO 53.76 66.200064
MgO 0.96 1.182144
SiO2 2 2.4628
CO2 45.28 55.757792
41
ENTRADA TOTAL DE MATERIALES:
COMPUESTO Mezcla Cenizas Fundente TOTAL

Fe 957.8799 8.74692 966.62682
SiO2 108.81151 29.477 36.2979778 174.586488
CaO 105.74284 4.05 66.20 175.99
Al2O3 31.809948 19.3752 51.185148
MgO 28.269178 2.43594 2.99961652 33.7047345
MnO 8.790876 0.46 9.250876
P2O5 1.2942123 0.0716 1.3658123
S 1.3430505 0.58266 1.9257105
COMPOSICIÓN DEL ARRABIO Y LA ESCORIA:
Se requiere 0.5 % de Mn en el arrabio, es decir 5 Kg/Ton A, esto como MnO equivale a

5(71/55) = 6.45 Kg MnO; El MnO que se va a la escoria es: 9.25 – 6.45 = 3.1 Kg
El Azufre en el arrabio es de 0.035 o bien 0.35 Kg/Ton A, si se volatiliza un 5 % entonces

Azufre a escoria = 1.925 – 0.35 -1.925(0.005) = 1.56 Kg
SILICIO: El arrabio contiene 1 %, 10 Kg/Ton A, este como SiO2 es 10(60/28) 21.43 Kg.
SiO2 a Escoria es: 174.58 – 21.43 = 153.15 Kg, Entonces la escoria contiene:
CaO 175.99
SiO2 153.15
Al2O3 51.18
MgO 33.704
MnO 3.1
S 1.56
COMPOSICION DEL ARRABIO:

Fe 940
C 44
Si 10
Mn 5
S 0.35
P o.64
42
Figura 1.29 Balance de Materiales en el Alto Horno (12)
43
1.3.3.2 BALANCE DE ENERGIA
Un balance de materia y energía en el alto horno por zonas puede ilustrarse bien con un
cálculo de la temperatura máxima alcanzada en el proceso conocida como temperatura teórica
de la flama, el cálculo se hace aplicando el método de Rist (13)
CALCULO DE LA TEMPERATURA MAXIMA
CONSIDERACIONES:
La combustión del carbono del coque con el oxígeno del aire de soplo se desarrolla en la zona
de toberas del alto horno. El coque se precalienta en la cuba y en el etalaje a una temperatura
TC aproximadamente igual a 1500 °C, mientras que el aire de soplo se precalienta en las
estufas a la temperatura TB que oscila entre los 800 y 1250 °C.
1.- Escribir la ecuación general de balance de calor para obtener la temperatura de la

flama como una función de TB y TC.
2.- Calcular la temperatura máxima TF para Tc = 1500 °C y TB = 1000 °C
SOLUCIÓN: Se hace necesario hacer un balance de calor y de masa.
BALANCE DE CALOR EN LA ZONA DE TOBERAS:
ENTRADAS SALIDAS
- Contenido calorífico del aire precalentado a 1000 °C
Calor sensible de los productos de la
- Calor de combustión a 298 °C combustión a TF
- Contenido calorífico del carbono del coque a 1500 °C
La reacción de combustión es la siguiente:

C + 1/2O2 + 1.88N2 = CO + 1.88 N2
La relación nitrógeno: oxígeno en el aire es: N2/O2 en el aire = 79/21 = 3.76 molN2/mol O2.
En este caso como se requiere media mol de oxígeno, entonces hay en el aire: 3.76/2 = 1.88 moles de
N2 por cada media mol de oxígeno consumida.
De tablas termodinámicas, el calor de la reacción anterior a 298 °K es 26,416 cal/mol, por lo

tanto el calor de combustión es 26,416 cal/mol.
44
El balance de calor puede expresarse así:
ENTRADAS SALIDAS
Q1 = nO2 ΔHO2│1,000°C Q5 = nCO ΔHCO│Tf

Q2 = nN2 ΔHN2│1,000°C
Q3 = nC ΔHC│1,500°C Q6 = nN2 ΔHN2│Tf
Q4 = ΔH4 = 26,416
QE = Q1+Q2+Q3+Q4 QS = Q5 + Q6
Para calcular Q1 Q2 Q3, pueden usarse tablas o gráficas, ver la siguiente figura ():
7.85 7.8 7.25
Q1 = 1/2(7.85) Kcal = 3.925 Kcal

Q2 = 1.85(7.8) Kcal = 14.1 Kcal
Q3 = 1(7.25) = 7.25 Kcal
El calor de combustión es: Q4 = ΔH4 = 26,416, entonces sumando: QE = 51.69 Kcal
SALIDAS DE CALOR: Para los productos de la Combustión:

Observando la gráfica del N2 y del CO se observa que sus comportamientos térmicos
son muy similares por lo que pueden igualarse sin caer en un error considerable, esto
facilita la operación, entonces:
ΔHCO Tf = ΔHN2 Tf POR LO TANTO

Q5 = nCO ΔHN2 Tf = 1 ΔHN2 Tf
Q6 = nN2 ΔHN2 Tf = 1.88 ΔHN2 Tf
QS = Q5 +Q6 = 2.88 ΔHN2 Tf
45
Como son condiciones ADIABÁTICAS: QE = Q5
2.88 ΔHN2 Tf = 51.69/ 2.88 = 17.94
En la gráfica de entalpía contra temperatura puede obtenerse la temperatura asociada a ese

calor, así: TF = 2180°C
17.94
2180°C
46
1.3.4 TRATAMIENTO EXTERNO DE ARRABIO.
El tratamiento externo del arrabio es una práctica moderna muy común en la industria
siderúrgica integrada que tiene la finalidad de ajustar la composición química del arrabio con
respecto al azufre, el silicio y el fósforo para aprovechar al máximo el oxígeno para fundir
chatarra y eliminar el carbono en el convertidor.
Lo anterior obedece a las necesidades demandadas de mayor calidad en los aceros con
contenidos muy bajos de fósforo, azufre, hidrógeno, nitrógeno y oxígeno e inclusiones no
metálicas tales como MnS, SiO2, and Al2O3.
En la ruta tradicional de fabricación de acero el arrabio producido en el alto horno se transfiere

a un carro termo para enviarse al convertidor LD donde mediante el soplado de oxígeno se
eliminan las impurezas para convertirlo en acero. Sin embargo, en la actualidad el proceso de
refinación se ha dividido en varias etapas que constituyen lo que se denomina el
pretratamiento o tratamiento externo del arrabio. Después del convertidor al oxígeno se
complementa el afino en procesos de refinación secundaria para producir aceros de muy alta
calidad.
La ventaja de eliminar fósforo, silicio y azufre de manera separada es que se logran disminuir
los contenidos a niveles tan bajos que satisfacen las nuevas necesidades de aceros con mejores
propiedades.
Figura 1.30 Práctica moderna de Refinación del Arrabio (14)
47
1.3.4.1 DESILICONIZACION
El silicio en el arrabio es oxidado en el convertidor LD, en donde reacciona con la cal agregada
(CaO) y el óxido de hierro (FeO) para formar una escoria de CaO-FeO-SiO2. Si el contenido
de silicio del arrabio es bajo, esta reacción se disminuye en el convertidor LD, es así como la
eliminación externa del silicio beneficia la operación del convertidor porque reduce el ataque
químico al refractario básico y se aumenta la productividad debido a la reducción del nivel de
escoria al no utilizar fundentes.
La desiliconización externa del arrabio se lleva a cabo como un proceso de pretratamiento

agregando óxidos de hierro tales como la cascarilla de laminación y los finos sinterizados del
mineral al arrabio en los canales de colada del alto horno o en el recipiente de transferencia
en ocasiones utilizando una lanza que inyecta el reactivo.
Figura 1.31 Esquema de la desiliconización externa del Arrabio (15)
1.3.4.2 DEFOSFORACION
La defosforación se realiza inyectando un agente defosforante que contenga cal, óxido de

fierro, fluorita, en el arrabio líquido en la olla de transferencia o carro termo. Esto promueve
la transferencia del fósforo del metal líquido a la escoria, la cual luego se separa. Por lo
general, la defosforación se lleva a cabo después de la desiliconización, porque la reacción de
la defosforación actúa más rápido a bajos contenidos de silicio.
48
La eliminación externa del fósforo en la olla de transferencia en un principio pareció
complicar las operaciones al aumentar la cantidad de recipientes, el tiempo de proceso, la
pérdida de temperatura, la generación de escoria y la inversión. Sin embargo, la productividad
del convertidor se duplicó, porque dejó de haber derrames, el tiempo de formación de escoria
se acortó, el tiempo de soplo se redujo un 40% con un mejor ajuste en el porcentaje de carbono.
La tendencia actual es a realizar la defosforación en un convertidor adicional. Las ventajas

frente al carro termo o la olla de transferencia son el alto nivel de oxígeno, menores derrames,
mejor interacción metal escoria con una defosforación más rápida, la mejor extracción del
polvo y la mejor separación de escoria en el vaciado.
Figura 1.32 Desiliconización y defosforación del Arrabio (16)
49
1.3.4.3 DESULFURACION EXTERNA
La desulfuración externa del arrabio surge como una alternativa para la producción de aceros
con muy bajos contenidos de azufre ante el aumento creciente del contenido de azufre en el
arrabio y la dificultad económica de eliminar este elemento en el alto horno además de la
imposibilidad termodinámica de eliminarlo en el convertidor al oxígeno, surgiendo así las
plantas de desulfuración externa capaces de disminuir su contenido hasta 0.002 %.
Figura 1.33 Proceso de desulfuración externa (17)
Los principales reactivos utilizados son el CaO, el CaC2, Na2CO3, Mg y mezclas, la técnica
más empleada es la inyección de polvo de estos reactivos mediante una lanza que se introduce
en el carro termo.
Uno de los métodos utilizados consiste en la introducción de un agitador mecánico en la olla

de transferencia de arrabio, y se agrega el desulfurante por gravedad, la eficiencia desulfurante
depende del tipo de reactivo utilizado.
En el caso de la inyección con lanza se agrega el desulfurante (generalmente carburo de calcio

o cal y magnesio), arrastrado por nitrógeno, a través de la lanza.
Es necesario prestar la debida atención a la extracción de la escoria para evitar que el azufre
extraído sea cargado en el convertidor. Con estos métodos puede disminuirse el azufre hasta
valores muy bajos (2 ppm) en forma consistente.
50
Figura 1.34 Sistema de inyección con lanza
En la siguiente figura se muestra un esquema de la práctica moderna de refinación del arrabio

en Japón.
Figura 1.35 Tratamiento externo del Arrabio (18)
A pesar de que el arrabio es desulfurado hasta cierto punto durante el tratamiento de

defosforación, los aceros con muy bajo contenido de azufre requieren una desulfuración más
a fondo, la cual se realiza mediante una inyección separada de agentes desulfurantes tales
como CaO, Na2CO3, CaC2 y Mg en el arrabio.
51
ANALISIS TERMODINAMICO DE LA DESULFURACION EXTERNA
DESULFURACION CON CaO

La reacción es: (CaO) + [S] = (CaS) + [O] ΔG° = 26050 -6.99T ..(i)
(𝑎𝑎𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶)[ℎ𝑂𝑂 ]
La constante de equilibrio es: 𝐾𝐾 = ; como la escoria formada es seca, puede
(𝑎𝑎𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 )[ℎ𝑠𝑠 ]
considerarse que las actividades del Oxido y sulfuro de calcio son unitarias, por lo tanto:
[ℎ𝑂𝑂 ]
𝐾𝐾 =
[ℎ𝑠𝑠 ]
Como ΔG° = - RT ln K, igualando, sustituyendo y desarrollando se tiene:
[ℎ𝑂𝑂 ] 5694
log =− + 1.53
[ℎ𝑠𝑠 ] 𝑇𝑇
Esta expresión puede usarse en equilibrio para calcular el contenido de Azufre en el arrabio,
como una primera aproximación puede considerarse comportamiento henriano:
5694
log [%𝑆𝑆] = log[%𝑂𝑂] + 𝑇𝑇
− 1.53 …(ii)
Sin considerar comportamiento henriano hay que recurrir a los parámetros de interacción, en
tal caso la ecuación anterior se modifica a:
5694
log [%𝑆𝑆] = log[%𝑂𝑂] + log[𝑓𝑓𝑂𝑂 ] − log[𝑓𝑓𝑆𝑆 ] + 𝑇𝑇
− 1.53 …(iii)
Donde:
log[𝑓𝑓𝑂𝑂 ] = 𝑒𝑒𝑂𝑂𝑂𝑂 [%𝑂𝑂] + 𝑒𝑒𝑂𝑂𝐶𝐶 [%𝐶𝐶] + 𝑒𝑒𝑂𝑂𝑀𝑀𝑀𝑀 [%𝑀𝑀𝑀𝑀] + 𝑒𝑒𝑂𝑂𝑆𝑆𝑆𝑆 [%𝑆𝑆𝑆𝑆] + 𝑒𝑒𝑂𝑂𝑃𝑃 [%𝑃𝑃] + 𝑒𝑒𝑂𝑂𝑆𝑆 [%𝑆𝑆] …(iv)
Y:
log[𝑓𝑓𝑆𝑆 ] = 𝑒𝑒𝑆𝑆𝑆𝑆 [%𝑆𝑆] + 𝑒𝑒𝑆𝑆𝐶𝐶 [%𝐶𝐶] + 𝑒𝑒𝑆𝑆𝑀𝑀𝑀𝑀 [%𝑀𝑀𝑀𝑀] + 𝑒𝑒𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 [%𝑆𝑆𝑆𝑆] + 𝑒𝑒𝑆𝑆𝑃𝑃 [%𝑃𝑃] + 𝑒𝑒𝑆𝑆𝑂𝑂 [%𝑂𝑂]…(v)
La ecuación puede resolverse para una determinada temperatura y composición del arrabio,
Ejemplo: Calcular el [%S] en equilibrio en la desulfuración del arrabio con CaO a 1300°K
para un metal que tiene la siguiente composición C-4%, Si.1%, Mn-0,8%, P-0.05%, O-
0.0005%
Considerando comportamiento henriano, sustituyendo valores en la ecuación (ii) se obtiene
%[S] = 0.06
Sin considerar comportamiento herniano se buscan en tablas (19), (20) los parámetros de
interacción:
Elemento S C Mn Si P O
ejS -0,0048 0.11 -0.026 0.063 0.29 -0.27
Elemento O C Mn Si P S
ejO -0,0378 -0.45 -0.021 -0.131 -0.07 -0.133
52
Sustituyendo valores y desarrollando:
log[%𝑆𝑆] + 0.1378 + 3.66 = 0
Resolviendo: [%S] = 0.002
DESULFURACION CON CARBURO DE CALCIO
La reacción correspondiente es:

CaC2 + [S] = (CaS) + 2[C] ΔG° = -85500 + 26.14T ...(a)
(𝑎𝑎𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 )[ℎ𝐶𝐶 ]2
𝐾𝐾 =
(𝑎𝑎𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶2 )[ℎ𝑠𝑠 ]
Como el producto de la reacción es sólido, el carbono producido precipita sin disolverse, por
lo tanto:
1 1
𝐾𝐾 = = …(b)
[ℎ𝑠𝑠 ] 𝑓𝑓𝑠𝑠 [%𝑆𝑆]
Desarrollando:
18754.1
log [%𝑆𝑆] = − − log 𝑓𝑓𝑆𝑆 + 5.713
𝑇𝑇
Aplicando para las mismas condiciones del ejemplo anterior:
log[%𝑆𝑆] + 4.8 𝑥𝑥10−3 [%𝑆𝑆] + 5.7128 = 0
[%S] = 1.937E-6
DESULFURACION CON MAGNESIO
Siguiendo el mismo procedimiento a partir de la reacción:
Mg (g) + [S] = (MgS) ΔG° = -109100 + 44.07T ...()
1
𝐾𝐾 =
[ℎ𝑠𝑠 ]
22754
log [%𝑆𝑆] = − + log 𝑓𝑓𝑆𝑆 + 9.633
𝑇𝑇
Resolviendo para las mismas condiciones del problema anterior [%S] = 4.6 E-5
53
1.4. REDUCCIÓN DIRECTA
La reducción directa de los minerales ferrosos ha venido incrementándose gradualmente a

través de los años, en 2008 se produjeron en México 6 millones de toneladas cuando la
producción mundial fue de 68.5 millones de toneladas, lo que equivale al 8.75 % de la
producción de DRI en el mundo, mientras que en 2013 la producción mundial aumentó a 75.2
millones de toneladas que en comparación con 2001 representa un crecimiento del 85
% según datos de Steel Business Briefing y Reportacero (19)
Figura 1.36 Producción mundial de fierro esponja
I.- CONCEPTOS BASICOS
Un proceso de reducción es aquel en el que se remueve el oxígeno de los minerales de fierro

como tales o en sus diversas formas de aglomerado, por la acción de agentes reductores que
pueden ser sólidos o gases. El producto de la reducción directa es un sólido poroso y
metalizado sin fundir conocido como fierro esponja o técnicamente como DRI (Hierro de
reducción directa).
La fusión del fierro esponja para la obtención del acero se efectúa en un proceso subsecuente
que por lo regular es el horno eléctrico de arco aunque esto puede variar.
El grado de metalización del producto, relación de fierro metálico entre el fierro total,
depende del mineral utilizado, así como del tipo de proceso y las condiciones de operación
del mismo. Es también muy común denominar prereducido al producto de un proceso de
54
reducción directa cuyo grado de metalización es menor del 85 %, mientras que el material con
un grado de metalización mayor se le llama fierro esponja.
𝐹𝐹𝐹𝐹°
% 𝑀𝑀 = 100 � �
𝐹𝐹𝐹𝐹𝑇𝑇
El grado de reducción directa de un producto es la relación de oxígeno removido del mineral
entre el oxígeno inicial del mineral:
𝑡𝑡 𝑊𝑊𝑊𝑊2𝑖𝑖 − 𝑊𝑊𝑊𝑊2𝑓𝑓
100
% 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = � 𝑑𝑑𝑂𝑂2 𝑑𝑑𝑡𝑡 = 100
𝑊𝑊 𝑂𝑂2 𝑡𝑡=𝑜𝑜 𝑊𝑊𝑊𝑊2𝑖𝑖
Los agentes reductores son substancias solidas o gaseosas con una alta afinidad por el oxígeno
contenido en el mineral. Los principales agentes reductores empleados en los procesos de
reducción directa son el monóxido de carbono CO y el hidrógeno H2.
Con fundamento en la termodinámica de las reacciones de reducción, es necesario operar los

procesos a temperaturas elevadas que van de 550° hasta 1050°C. Esto requiere de un paso de
precalentamiento del mineral de fierro, desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de
reacción, mientras menor sea la temperatura se requerirá una mayor cantidad de hidrógeno en
el agente reductor y habrá una baja velocidad de reacción. Mientras que a mayor temperatura
de reducción la velocidad será mayor logrando una mayor productividad del proceso. La
temperatura de operación depende principalmente de las características del mineral de fierro
tales como el hinchamiento, la tendencia a aglomerarse debido a la fusión incipiente de los
sólidos.
La generación de los agentes reductores gaseosos se efectúa mediante la reacción a alta

temperatura de un elemento energético con un elemento oxidante, lo cual produce mezclas de
hidrógeno y CO, esto se conoce como reformación, el reactor donde se efectúa se le conoce
como reformador.
La productividad de cualquier proceso de reducción depende de la reducibilidad del mineral

utilizado, por lo tanto es muy importante la caracterización del mineral que va a ser utilizado
en un proceso de reducción, en función de esto se definen las condiciones de operación del
proceso.
La reducibilidad del mineral depende de las siguientes variables:
a).- COMPOSICION DEL MINERAL

Se refiere al contenido de fierro total, de Hematita, Magnetita y de ganga.
La ganga es el material sólido inerte que no participa en las reacciones de reducción,
los componentes principales de esta son: CaO, MgO, Al2O3. La ganga afecta
55
principalmente al hinchamiento y a la tendencia a la aglomeración. La influencia de la
ganga se analiza en base a los índices de basicidad como:
B1 = (CaO)/ (SiO2); B2= (CaO + MgO) / (SiO2 + Al2O3)
B2 normalmente debe ser mayor de 0.9 para tener un buen comportamiento
b).- POROSIDAD
Los minerales porosos son más fácilmente reducibles que los no porosos porque
permiten con mayor facilidad del paso del gas reductor aunque son menos resistentes.
c).- LA AGLOMERACION DEL MINERAL

Si el mineral tiende a aglomerarse por fusión incipiente, entonces se requiere operar
el proceso a menor temperatura, lo cual disminuye la productividad. Esta característica
afecta la permeabilidad de los gases y produce canalizaciones dando como resultado
una mala operación, bajo aprovechamiento del gas reductor y un producto con calidad
no uniforme.
d).- HINCHAMIENTO
Algunos minerales tienden a aumentar su volumen al reducirse a alta temperatura.
Cuando esto es significativo se generan problemas semejantes a los de la
aglomeración, teniendo que operar a bajas temperaturas para evitar el hinchamiento.
El TiO2 aumenta la tendencia al hinchamiento de los minerales.
e).- DECREPITACION
Se refiere a la degradación de las propiedades físicas del mineral durante la reducción
generando finos. La formación de finos ocasiona problemas de canalizaciones de gas.
Esta tendencia aumenta con el contenido de CaO, formando escamas que se adhieren
en las paredes del reactor.
f).- RESISTENCIA MECANICA DEL MINERAL

El mineral debe tener una alta resistencia mecánica para no degradarse durante el
manejo y acarreo.
g).- GRANULOMETRIA
El tamaño de las partículas debe de ser lo más uniforme posible para evitar
canalizaciones, por eso es recomendable el uso de pellets.
La temperatura de operación y la composición del gas reductor son factores que
influyen también en la reducibilidad del mineral.
56
ESTABILIDAD DEL FIERRO ESPONJA
Debido a su alto contenido de fierro metálico, el fierro esponja está sujeto a reoxidarse, el
principal problema de las reacciones de reoxidación es que son exotérmicas y que pueden
generar gases tóxicos y explosivos como H2 y CO. Las reacciones de reoxidación se
promueven cuando se pone en contacto fierro esponja a alta temperatura con una atmósfera
oxidante, como puede ser el aire y la humedad ambiental. Esta acción se ve favorecida por el
área superficial tan grande de poros del DRI.
Una vez que se inicia la reoxidación es tan violenta y espontánea que no se puede detener. Por
lo tanto para la obtención de un producto estable no reoxidable, es necesario que el fierro
esponja esté frío y seco a la salida del proceso de reducción directa, esto facilitará la labor de
almacenamiento y transporte del producto. Usualmente la reactividad se mide en pies cúbicos
de oxígeno consumido por cada tonelada de fierro a determinada temperatura y se mide en el
laboratorio. Se ha visto que a mayor temperatura de proceso mayor estabilidad, también que
a mayor %H2 en el gas reductor mayor estabilidad, el Fe3C contenido en el DRI proporciona
estabilidad especialmente en almacenamiento.
PROCESOS DE REDUCCION DIRECTA
Todo proceso de reducción directa puede representarse en el siguiente esquema:
Figura 1.37 Proceso generalizado de Reducción Directa
57
a).- La materia prima ferrosa corresponde a MINERAL DE FIERRO: a granel, pelets o
mezclas de granel y pelets, finos.
b).- ENERGÉTICOS. Los energéticos tienen la misión de generar los gases reductores, y
aportar la energía necesaria para que se efectúen las reacciones de reducción del mineral y las
reacciones de formación de mezclas.
Los energéticos más utilizados en los procesos de reducción directa son: el carbón, el
gas natural, y los hidrocarburos líquidos. Algunos procesos utilizan dos o más de estos.
c).- ELEMENTO OXIDANTE. Los oxidantes utilizados son: el agua, el aire, el oxígeno y el
bióxido de carbono. Estos reactivos generan los gases reductores, por medio de la gasificación,
la reformación o la combustión parcial de un elemento energético.
e).- ENERGIA ELECTRICA. Es la requerida para mover motores, bombas, compresores,

transportación de materiales, alumbrado.
Los procesos de reducción directa se dividen en dos secciones completamente definidas y con
objetivos diferentes: la sección generadora de agentes reductores y la sección de reducción.
GENERADOR DE AGENTES REDUCTORES. Aquí se genera el gas reductor que

generalmente es una mezcla de hidrógeno y monóxido de carbono. Para tal propósito se hace
reaccionar un energético con un elemento oxidante a temperaturas del orden de 800 a 1000°C.
Los principales tipos de unidades generadoras de gas reductor son: Reformación de gas
natural, reformación de hidrocarburos (Nafta), combustión parcial de hidrocarburos líquidos
o gaseosos, gasificación de carbón.
SECCION DE REDUCCION. Es la parte donde se lleva a cabo la reducción del mineral de

fierro por la acción del gas reductor producido en la sección anterior. Esta sección consta de
uno o varios reactores donde se pone en contacto el mineral de fierro con el gas reductor a alta
temperatura.
La sección de reducción tiene una serie de dispositivos o unidades de proceso en donde se

efectúan las siguientes operaciones:
a).- REDUCCIÓN DEL MINERAL DE FIERRO. Aquí se efectúan las reacciones de

reducción y de metalización.
b).- ENFRIAMIENTO DEL FIERRO ESPONJA. Es necesario enfriar el fierro esponja para
evitar su reoxidación. Lo anterior puede ocurrir al ponerlo en contacto con el aire, durante el
58
manejo y transporte, esto requiere que el fierro esponja se encuentre a temperaturas menores
de 100°C.
c).- CARBURACIÓN DEL FIERRO ESPONJA. Se ha visto que es muy conveniente permitir
la depositación de carbono en el fierro esponja de manera controlada, este carbono juega un
papel importante en la reacción de reducción complementaria aparte de que da estabilidad al
DRI.
d).- MÁXIMO APROVECHAMIENTO DEL GAS REDUCTOR. Por economía y por

protección del medio ambiente es muy importante agotar al máximo el poder calorífico y
reductor del gas, para esto se hacen las siguientes operaciones:
-Recirculación del gas dentro de la sección de reducción.

-Paso del gas a través de varias etapas de reducción.
-Uso del gas como combustible para generar calor.
Antes de recircular el gas o pasarlo de una etapa a otra, es necesario regenerar el poder reductor
del gas, es decir, es necesario remover los productos de las reacciones de reducción. En los
sistemas cuyo gas tiene un alto contenido de hidrógeno, el producto de la reacción de
reducción es el agua, para eliminarla se enfría el gas hasta la condensación del agua en esta
forma se separa.
Los sistemas que trabajan con un alto contenido de CO, generan bióxido de carbono como
producto de la reacción, su regeneración es más complicada porque se requiere del uso de
absorbedores de CO2.
El producto ideal de un proceso de reducción directa es un fierro esponja frío, estable,

homogéneo, con depositación de carbono controlada y con alta resistencia mecánica. Estas
características dependen del tipo de proceso y de la materia prima utilizada.
SISTEMAS DE GENERACION DE GAS REDUCTOR
Los procesos de reducción directa requieren entonces de sistemas generadores de gases

reductores, estos son:
1.- Reformación de gas natural

2.- Reformación de hidrocarburos líquidos
3.- Combustión parcial de hidrocarburos líquidos
4.- Gasificación de carbón
59
1.4.1. INSTALACIÓN Y EQUIPO AUXILIARES
Los equipos auxiliares y la ubicación de un proceso de reducción directa depende del tipo de
reactor utilizado, en la actualidad existen una gran variedad de procesos entre los que destacan
el proceso HyL III, proceso Midrex que operan en nuestro país así como el proceso FIOR, el
74 % del DRI se produce usando gas natural (reformado) como combustible, el resto es
utilizando carbón como reductor.
La materia prima ferrosa consiste en, pelets de mineral de hierro y mineral granular en los
procesos que utilizan un horno de cuba como el MIDREX, HyL III, los finos y concentrados
se utilizan en los procesos de lecho fluidizado (CIRCORED, FINMET, IRON CARBIDE) o
un horno de crisol rotativo (FASTMET, INMETCO).
El horno de cuba ha evolucionado y se convirtió en el reactor de reducción para los procesos

basados en gas. Funcionan dos procesos principales: MIDREX y HyL III. La unidad de FIOR
en Venezuela, pequeña en comparación, usa un lecho fluidizado para la reducción del mineral
de hierro.
PROCESOS CON REACTORES DE LECHO FIJO
Figura 1.38 Proceso de lecho fijo
A este sistema pertenece el proceso HyL I que consta de 4 reactores en distintas etapas, el
gas entra por la parte inferior y la carga permanece estática.
60
El gas fluye a través de un lecho estático, los sólidos después de la carga permanecen en el
reactor hasta que se cumple el tiempo de residencia requerido para la reducción, el gas pasa
por diferentes etapas en cuatro reactores
PROCESOS CON REACTORES DE HORNO ROTATORIO
Corresponde a los procesos SLRN, ACCAR, ALLIS CHALMERS, KRUPP, KAWASAKI,

SUMITOMO, estos reactores utilizan el carbón sólido como agente reductor, el carbono se
gasifica a CO con la inyección de aire como agente oxidante, en este caso la generación de
gases reductores ocurre dentro del reactor y se requiere de carbones muy reactivos, en estos
procesos la velocidad de reducción es lenta porque el único agente reductor es el CO.
Figura 1.39 Proceso de Horno Rotatorio
61
PROCESOS CON REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO
Es el caso del proceso FIOR y el proceso HIB
Figura 1.4.5 Proceso de Lecho fluidizado
Figura 1.40 Proceso FIOR
62
PROCESOS CON REACTORES DE LECHO MOVIL
En este sistema están ubicados los procesos: MIDREX, HyL III y PUROFER que se
describirán a continuación.
1. 4.2. OPERACIÓN DEL PROCESO.
La parte operativa depende del tipo de proceso, en este caso se describirá la operación de los
dos procesos más extendidos y que operan en México que son MIDREX y HyL III.
PROCESO MIDREX
El proceso MIDREX es un proceso de reducción directa en un horno de cuba en el que los

pelets, el mineral granular o una combinación se reducen en una cuba vertical a fierro esponja
por medio de un gas reductor. Consta de un horno vertical de lecho móvil con tres zonas bien
definidas:
ZONA DE REDUCCION, ZONA ISOBARICA, ZONA DE ENFRIAMIENTO.
Figura 1.41 Esquema del Proceso MIDREX
63
El gas reductor se produce por una mezcla de gas natural y gas reciclado proveniente del horno
de reducción. La mezcla fluye a través de tubos catalizadores donde se convierte
químicamente a un gas que contiene hidrógeno y monóxido de carbono. La temperatura
deseada del gas reductor es de alrededor de los 900 °C.
Su reformador es estequiométrico, La reformación se lleva a cabo con CO2.
Contiene dos circuitos de gas separados: Superior de reducción, Inferior de enfriamiento, el

gas de reducción se recircula al reactor vía reformador. La temperatura es alta para promover
la carburación, no usa calentador de gases, el reformador es a la vez calentador, tiene baja
humedad
Tiene que enfriar parte del gas que va al circuito de reducción de 1000 a 760°C.
La parte inferior del reactor tiene quebradores de aglomerados por lo que genera un poco
más de finos que los otros procesos, pero no tiene problemas de enbancamiento.
Tiene buen control de depositación de Carbono por su circuito de enfriamiento separado
El producto es homogéneo, metalización del 92 % con 1 a 1.2 % C

Después de que el hierro de reducción directa sale por el fondo de la cuba, puede comprimirse
en el estado caliente a briquetas para un almacenaje y transporte seguros.
PROCESO HyL III
Este proceso se desarrolló a principios de los setentas en Monterrey N. L. En él es Posible

reducir óxidos de fierro, en forma de pelets, sin necesidad de emplear carbón de coque o caliza,
con esto se evita depender de combustibles sólidos para reducir Mineral de Hierro.
El producto es un hierro esponja esencialmente no pirofórico con 88–92 % de metalización y

con un contenido de carbono de 1.8 a 2.1%.
El Reformador de gas es completamente independiente de la sección de reducción, el Gas

Natural se mezcla con vapor de agua sobrecalentado, entrando en el horno reformador donde
se calienta hasta la temperatura de reacción. El vapor de agua lleva un exceso de 2.4 veces
vapor de agua por cada unidad de gas natural esto hace necesario un enfriamiento del gas para
eliminar el exceso de agua.
La mezcla vapor-hidrocarburo pasa a través del catalizador de Níquel cerámico donde se

convierte en H₂ y CO. El azufre se elimina del gas natural antes de entrar al horno para evitar
el envenenamiento del catalizador.
64
El gas caliente que sale del reformador, pasa a través de un intercambiador de calor, en donde
el exceso de calor se recupera convirtiendo el agua en vapor, para satisfacer los requisitos
totales del proceso de reformación y así mover todas las bombas y compresores de la planta.
El gas reformado (composición aprox. 75%H₂, 14% CO, 8% de COᴤ y 3% de CH4) sale del
cambiador de calor, se enfría y se seca en una torre enfriadora de donde se envía al reactor de
reducción, se consumen del orden de 1060 Nm3/ton DRI
Figura 1.42 Reformador catalítico
PROCESO EN LOS REACTORES

El proceso consta de cuatro reactores operando en diferentes etapas para hacer continua la
producción de DRI, a continuación se ilustran estas etapas en cada reactor
R1: Descarga: del hierro esponja frío y carga del mineral
R2: Reducción Secundaria:

Aquí el mineral se calienta por el intercambio de calor con los gases que atraviesan el
reactor.
R3: Reducción Principal:

En esta etapa continua el calentamiento del mineral y se completa la reducción de óxidos de
hierro. Se emplea gas reductor nuevo, preparado por la acción del gas natural sobre el vapor
de agua.
65
R4: Enfriamiento de la Esponja:
Se realiza por medio del gas reductor frío que actúa de Refrigerante antes de actuar como
reductor enriquecido con CH₄. Aquí se efectúa la carburación de los pellets entre 1 y 2% de
carbono.
Reactores Operación 1 Operación 2 Operación 3 Operación 4
R-1 Reducción Reducción Enfriamiento Vaciado y carga

secundaria principal
R-2 Vaciado y carga Reducción Reducción Enfriamiento

R-3 Enfriamiento Vaciado y carga Reducción Reducción

R-4 Reducción Enfriamiento Vaciado y carga Reducción

principal secundaria
Figura 1.43 Esquema operativo del Proceso HyL III
66
La sección de reducción consta de un reactor de lecho móvil por gravedad,
presurizado con sellado mecánico. La presión de operación es de aproximadamente 3.5
Kg/cm2 abs . La entrada de los pelets se realiza por una tolva de presurización y
despresurización, y otra tolva comunicada directamente al reactor. El sistema de sellado es a
través de una válvula media bola que corta el flujo de sólidos, contiene una válvula macho que
sella el flujo de gas.
El control de flujo de sólidos se realiza a la salida del reactor por medio de una válvula
dosificadora que consiste de un disco de altura igual al diámetro inferior del reactor; en cuya
periferia tiene cavidades que al girar retiran del reactor un volumen de sólidos igual al volumen
de la cavidad. La velocidad de rotación de ésta válvula es controlada y se varía de acuerdo
al flujo de sólidos o producción que se desee.
En la parte inferior se tiene un sistema semejante con válvulas de sellado idénticas a las de
admisión de sólidos, una vez llena la tolva se descarga por una banda a una tolva de
almacenamiento.
El reactor consta de tres zonas: ZONA DE REDUCCIÓN o zona superior donde el gas
reductor fluye a contracorriente, entrando por una cavidad circular y saliendo por la parte
superior por un recolector (cilindro revestido de refractario) colocado al lado de la entrada de
los sólidos.
ZONA DE ENFRIAMIENTO, en la que el gas refrigerante entra por la parte inferior del
reactor y fluye a contracorriente con el sólido, para salir a un recolector del gas, situado abajo
del de entrada de gas de reducción.
ZONA ISOBARICA, en esta sección del reactor se separan las zonas de reducción y de
enfriamiento, se llama isobárica por ser zona de presión constante para e no tener flujo de gas a
través de ella y no mezclar el gas de reducción con el de enfriamiento. Teóricamente en
esta zona lo único que debe fluir es el sólido que se transfiere de la zona de reducción a la de
enfriamiento.
El gas reductor tiene dos circuitos independientes, el circuito de reducción que entra al
reactor en la zona de reducción. Sale de éste y es enfriado y lavado para quitar el agua,
producto de la reducción con hidrógeno y separar las partículas de sólidos arrastrados por el
gas. Parte de este gas se purga del sistema enviándose a fuegos, el resto se recircula por
medio de un compresor, se envía a un calentador junto con el gas de repuesto procedente del
reformador.
67
El calentador eleva la temperatura del gas de 900 a 1000°C dependiendo de las condiciones de
operación. L a depositación de carbón se controla por medio de la gravedad específica del
gas de enfriamiento, a mayor gravedad específica del gas se tendrá una menor depositación
de carbón.
Figura 1.44 Diagrama de flujo del Proceso HyL III
1. 4.3. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA.
El balance de materia y energía depende del tipo de proceso a considerar, en este caso se
enfocará a hacer el análisis de un reformador para determinar si está operando eficientemente,
y su grado de acercamiento a las condiciones de equilibrio termodinámico. Aquí se aplicarán
principios termodinámicos del equilibrio químico y fundamentos de balance de materia.
Considérese el reformador mostrado en la figura 1.4.10 con sus flujos de masa y composición
química del gas reductor a la salida del enfriador en % en volumen.
68
Figura 1.45 Análisis Termodinámico de un Reformador
Las reacciones en el reformador son:
CH4 +H2O = CO + 3H2 ∆G° = -8600 + 7.8 T (1)
CO + H2O = CO2 + H2 ∆G° = -8650 + 7.59 T (2)
2CO = CO2 + C ∆G° = -4800 + 41.7 T (3)
Las constantes de equilibrio a 800°C son K1 = 1.1; K2 = 1.31; K3 = 0.15
Se pretende alcanzar la máxima eficiencia del reactor, para mayor facilidad las ecuaciones se
pueden trabajar en términos de flujo aplicando la siguiente ecuación:
𝐹𝐹𝑖𝑖 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑃𝑃𝑖𝑖

𝑥𝑥𝑖𝑖 = = = (4)
𝐹𝐹𝑇𝑇 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑃𝑃𝑇𝑇
La ley de Dalton dice que: Pi = xi PT (5), sustituyendo (4) e (5) se obtiene:
𝐹𝐹𝑖𝑖
𝑥𝑥𝑖𝑖 = 𝑃𝑃𝑇𝑇 (6)
𝐹𝐹𝑇𝑇
3
𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑃𝑃𝐻𝐻2
Como: 𝐾𝐾1 = (7)
𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶4 𝑃𝑃𝐻𝐻2𝑂𝑂
69
Aplicando (6) en (7):
3
𝐹𝐹 𝐹𝐹
�𝑃𝑃𝑇𝑇 𝐶𝐶𝐶𝐶��𝑃𝑃𝑇𝑇 𝐻𝐻2 �
𝐹𝐹𝑇𝑇 𝐹𝐹𝑇𝑇
𝐾𝐾1 = 𝐹𝐹𝐶𝐶𝐶𝐶4 𝐹𝐹𝐻𝐻2𝑂𝑂 (8)
�𝑃𝑃𝑇𝑇 ��𝑃𝑃𝑇𝑇 �
𝐹𝐹𝑇𝑇 𝐹𝐹𝑇𝑇
Simplificando:
𝐹𝐹𝐶𝐶𝐶𝐶 [𝐹𝐹𝐻𝐻2 ]3 𝑃𝑃𝑇𝑇 2
𝐾𝐾1 = [𝐹𝐹𝐶𝐶𝐶𝐶4 ][𝐹𝐹𝐻𝐻2𝑂𝑂 ]
[ ] (9)
𝐹𝐹𝑇𝑇
Haciendo las mismas consideraciones para las reacciones (2) y (3):
𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶2𝑃𝑃𝐻𝐻2 𝐹𝐹𝐶𝐶𝑂𝑂2 𝐹𝐹𝐻𝐻2

𝐾𝐾2 = [𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶 ][𝑃𝑃𝐻𝐻2𝑂𝑂 ]
= (10)
𝐹𝐹𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐹𝐹𝐻𝐻2𝑂𝑂
𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐹𝐹𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐹𝐹𝑇𝑇

𝐾𝐾3 = [𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶 ]2
= (11)
𝐹𝐹𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝑃𝑃𝑇𝑇
Por medio de un balance de materia en el reformador se determinará la K de operación para

compararla con los valores teóricos, con esto se medirá al grado de acercamiento al equilibrio
y el sentido real de las reacciones.
De la figura se tiene:
FTS El flujo total a la salida del enfriador
FT Flujo a la salida del reformador
F°CH4 Flujo de CH4 a la entrada del reformador
F°H2O Flujo de H2O a la entrada del reformador
Del análisis del gas a la salida del enfriador se tiene:

xCO = 0.156
xCO2 = 0.068
xCH4 = 0.037
xH2 = 0.739
BALANCE DE MATERIA
Balance de Metano: El metano que entra al reformador se descompone en CO2, CH4, CO,
H2. Con el flujo de entrada y salida se hace un balance molar con base en las reacciones
químicas:
70
Balance molar de Carbono: CO2, CH4, CO
F°CH4 = FTS xCO + FTS xCO2 + FTS CH4
Despejando:
𝐹𝐹°𝐶𝐶𝐶𝐶4 100
𝐹𝐹𝑇𝑇𝑇𝑇 = =
𝑥𝑥𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑥𝑥𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 𝑥𝑥𝐶𝐶𝐶𝐶4 0.156 + 0.068 + 0.037
FTS = 383.14 lb-mol/hora
BALANCE DE HIDROGENO
Molarmente:
2 F°CH4 + F°H2O = FH2 + 2FCH4 + FH2O
FH2 = FTS xH2

FCH4 = FTS xCH4
Sustituyendo:
2 F°CH4 + F°H2O = FTS (xH2 + 2 xCH4) + FH2O
Despejando: FH2O = 2 F°CH4 + F°H2O - FTS (xH2 + 2 xCH4)
FH2O = 200 + 230 -383.14 (0.739 + 0.037) = 118.5 lb-mol/h
Balance total sobre el condensador:

FT = FH2O + FTS = 118.5 + 383.14 = 501.64 lb-mol/h
FCO = FTS xCO = 383.14 (0.156) = 59.77 lb-mol/h
FCO2 = FTS xCO2 = 383.14 (0.068) = 26.05 lb-mol/h
FCH4 = FTS xCH4 = 383.14 (0.037) = 14.18 lb-mol/h
FH2 = FTS xH2 = 383.14 (0.739) = 283.14 lb-mol/h
Con estos valores ya se puede calcular K1 de operación sustituyendo en la ecuación (9)
71
𝐹𝐹𝐶𝐶𝐶𝐶 [𝐹𝐹𝐻𝐻2 ]3 𝑃𝑃𝑇𝑇 2 59.97[283.14]3 5
𝐾𝐾1 = [ ] = [ ]2
[𝐹𝐹𝐶𝐶𝐶𝐶4 ][𝐹𝐹𝐻𝐻2𝑂𝑂 ] 𝐹𝐹𝑇𝑇 14.18(118.5) 501.64
K1 OP = 80.42
La constante de equilibrio de la reacción (1) a 800°C; es ∆G° = -8600 + 7.8(1073) = -230.6

K1 = 1.1
Comparando ambas K se observa que KOP > K1, Significa que el reactor está trabajando en
condiciones de desequilibrio favoreciendo la producción de H2 y CO
La Temperatura de operación que correspondería a esta constante es de 26.45°C, la práctica

indica que cuando ∆T op = Top - T calculada ≥ 100°C, existe la seguridad de no depositación
de carbono en el sistema.
72
REFERENCIAS DE LA UNIDAD I
(1) Parque Fundidora, Alto horno 3, Monterrey N.L., México
(2) htpp//www. mineral-s.com/magnetita.html
(3) Oliveira L.C; J.D. Fabris; M.C. Pereira; Iron Oxides and their aplications in catalitic
process: a review. Quim. Nova vol. 36 No 1, Sao Paulo 2013.
(4) Salvin instruments Pvt. Ltd
(5) Prolific Test equipments; Prolific Engineers.
(6) Murat Ozkan Akzit, Graduate School of Natural and Aplied Science of the middle east
Technical University; Thesis.
(7) Darken and Gurry; Physical Chemistry of Metals; Mc Graw Hill, 1953, p 351.
(8) J.H. Strasburger, Blast furnace theory and practice vol. I Gordon and Beach Sciencie
1969 p 1-37
(9) Reichardt, Arch. Einsenhütenw, Vol I, p 77, 1927
(10) F.J. Asensio, Curso alto horno, CPM, CENIM, 1975, p 161-163.
(11) ArcelorMittal Lázaro Cárdenas, S.A. de C.V, México.
(12) A. Rist, J. Guillot, Curso Alto Horno, CPM, México 1977.
(13) Vignes Alain, Extractive Metallurgy Processing Operations and Routes, p 154. Wiley
& Sons, Inc. 2011.
(14) www.jfe-steel.co.jp.
(15) Endoh K.：Nippon steel technical report No.61 (1994),p.1.
(16) Madias J. 5ª Conferencia internacional de Ciencia y Tecnología de Acería-ICS 2012.
(17) Kumakura. M.：127th Seikou-bukai, (2002), The iron and steel Institute of Japan.
(18) https://www.steelbb.com/es/?PageID=157&article_id=60730),
http://www.reportacero.com
(19) Sigworth G.K.; Elliot J.F The thermodynamics of liquid iron alloys, Metals Sc. 1974-8,
p 298-310.
(20) Rist A., Ancey Moret M.F, Gatellier C., Riboud P.V.; Equilibres thermodynamiques
dans l’ élaboration de la fonte et de l’acier, Ecole Centrale des arts et manufactures p. 70 –
1979.
73
CAPITULO II: REFINACION DEL HIERRO
2.0 REFINACIÓN DEL HIERRO
El arrabio obtenido en el alto horno se somete a un proceso de refinación para disminuir el

contenido de las impurezas a niveles acordes a las propiedades deseadas del metal, estas
propiedades se mejoran con la adición de elementos aleantes según el uso al que se ha de
destinar el producto, el proceso de refinación del arrabio o hierro de primera fusión se conoce
como aceración o proceso de fabricación de acero que consiste en la oxidación de los
elementos alojados en el arrabio tales como el C, Si, P y Mn esto normalmente en
convertidores al oxígeno en la siderúrgica tradicional.
2.1 FUNDAMENTOS FISICOQUÍMICOS DE LA REFINACIÓN
La fabricación del acero es fenómeno fisicoquímico efectuado a elevadas temperaturas y en

el que se produce la eliminación de las impurezas del arrabio por oxidación, los mecanismos
de reacción dependen del tipo de proceso que determinan la estabilidad termodinámica de
los elementos alojados en el arrabio. La severidad de las condiciones oxidantes provoca una
saturación de oxígeno en el baño metálico y una sobre oxidación del Fe a FeO que como
componente de la escoria se convierte en un parámetro indicativo de las condiciones
oxidantes en el proceso, a solubilidad del oxígeno en el Fe puede determinarse a partir del
diagrama de equilibrio.
2.1.1 SISTEMA FIERRO OXIGENO
0.23 %
Figura 2.1 Diagrama de equilibrio Fierro-Oxígeno (1)

74
En el diagrama de equilibrio Fierro Oxígeno (1) se observa el comportamiento de este sistema
que muestra nula solubilidad de oxígeno en el estado sólido, mientras que en el estado líquido
A 1600°C La máxima solubilidad es de 0.23 % y aumenta con la temperatura.
Taylor y Chipman (2) determinaron experimentalmente una ecuación para calcular el [%O]
de saturación como una función de la temperatura, en el rango de 1800–2230°K esta ecuación
es:
6320
𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 [%𝑂𝑂]𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = − 𝑇𝑇
+ 2.734 T en °K … (2.1)
Sustituyendo la temperatura se obtiene: [%O] sat = 0.23 a 1600 y [%O] sat = 0.3171 a
1800. A mayor temperatura, mayor solubilidad.
Las soluciones Fe-O no obedecen la ley de Henry (3), el parámetro de autointeracción es eoo=-
0.2 indicando una desviación negativa de la ley de Raoult.
La solubilidad del oxígeno en el Fe líquido se ve afectada por los elementos de aleación de

dos maneras, primero la solubilidad está limitada por la formación de un oxido y segundo
por el efecto del elemento sobre la actividad del oxígeno en la solución ferrosa, si el elemento
aleante la aumenta o disminuye. Los elementos Al, C, B, H, Ce, La, Ti, V, Si, S, Nb,
disminuyen la solubilidad del oxígeno en el Fe por su tendencia a la formación de óxidos que
se separan por inmiscibilidad del metal.
Cuando se rebasa la concentración de saturación en las soluciones líquidas Fe-O, el exceso

de oxígeno reacciona con el Fe formando una fase insoluble de FeO que flota por encima del
metal. Esto indica que en las condiciones de fabricación de acero se tendrá un contenido de
FeO en la escoria que en la práctica se ajusta al grado de oxidación requerido en el proceso.
Figura 2.2 Sistema Fe-FeO
75
LEY DE DISTRIBUCION DE NERST
Esta ley es muy importante en el estudio del equilibrio de solutos entre metal y escoria,
establece que:
La relación de concentraciones de un soluto entre
dos fases inmiscibles es siempre constante.
Aplicando este principio al caso del oxígeno en un sistema Fe-FeO de la figura 2.1.2
ℎ[𝑂𝑂]
= 𝐾𝐾𝑜𝑜 …(2.2)
𝑎𝑎(𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹)
Dónde: h[O] es la actividad henriana del oxígeno disuelto en Fe

a(FeO) es la actividad del FeO en la fase insoluble con Fe
KO es la Constante de distribución
Considerando comportamiento henriano: ℎ[𝑂𝑂] = [%𝑂𝑂]𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆

Como solo hay FeO 𝑎𝑎(𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹) = 1
Aplicando estas consideraciones se tiene que: 𝐾𝐾𝑂𝑂 = [%𝑂𝑂]𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
La constante es independiente de las condiciones del sistema si se encuentra a la misma

temperatura, entonces para un sistema real a la misma temperatura:
ℎ[𝑂𝑂]
= 𝐾𝐾𝑂𝑂 = [%𝑂𝑂]𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
𝑎𝑎(𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹)
Despejando:
ℎ[𝑂𝑂]
𝑎𝑎(𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹) =
[%𝑂𝑂]𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
Considerando comportamiento Henriano en el sistema real:

[%𝑂𝑂]
𝑎𝑎(𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹) = …(2.3)
[%𝑂𝑂]𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
Con esta ecuación puede calcularse la actividad del Oxido de fierro en un sistema real.
Ejemplo:
Calcular la actividad del FeO en una escoria a 1600°C que se encuentra en contacto
con un acero que contiene 0.13 % de oxígeno
SOLUCIÓN: a 1600°C el oxígeno de saturación es 0.23, entonces:
76
0.13
𝑎𝑎(𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹) = = 0.565
0.23
Para cálculos de equilibrio, la energía libre de solución de oxígeno en Fe es:(4)
1/2O2 (g) = [O] Fe ∆G° = -28000 – 0.69 T … (2.4)
2.2. REACCIONES DE OXIDACIÓN Y REDUCCIÓN.
2.2.1 COMPORTAMIENTO DEL CARBONO

El carbono es el elemento aleante más importante del acero, se incorpora en el arrabio en el
alto horno con un contenido del orden de 4 % que hay que disminuir hasta contenidos
marcados por el tipo de acero a producir, si es un acero alto, medio, bajo o ultrabajo carbono
el contenido variará desde 1.3 hasta 0.01 %.
En el sistema Fe-C, puede observarse que el carbono produce una fuerte disminución del
punto de fusión del Fe desde 1536 hasta 1148°C que es la temperatura eutéctica a 4.3% C
como se observa en la figura 2.1.3 (5)
Figura 2.3 Diagrama de Equilibrio Fe-C
77
La solubilidad de Carbono en fierro es muy pequeña a temperatura ambiente, mientras que
en estado líquido, de acuerdo a las investigaciones de Rist y Chipman (6), el porcentaje de
saturación de carbono en aleaciones Fe- C obedece la siguiente ecuación:
[%𝐶𝐶]𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 1.34 + 2.54𝑥𝑥10−3 𝑇𝑇, T en °C … (2.5)
EQUILIBRIO TERMODINAMICO DEL CARBONO
La energía libre de solución de Carbono en fierro es: (6)
C (Graf) = [C] ∆G° = 5400- 10.1 T … (2.6)
La eliminación del carbono se realiza por la reacción con el oxígeno disuelto en el acero para
generar un producto gaseoso, combinando las ecuaciones (2.5) y (2.6) se obtiene la reacción
de oxidación del carbono y la energía libre de la misma. A partir de ellas se pueden predecir
las condiciones óptimas para la eliminación del carbono como se ilustra a continuación.
[C] + [O] = CO (g) ∆G°= -3800 -10.26 T … (2.7)
Pero: ∆G° = - RTlnK, igualando con la ecuación (2.7), despejando y transformando a

logaritmo de base 10.
830.11
log 𝐾𝐾 = + 2.24
𝑇𝑇
La constante de equilibrio de la reacción puede expresarse de la siguiente forma:
𝐾𝐾 = … (2.8)
ℎ[𝐶𝐶] ℎ[𝑂𝑂]
Para T = 1600°C: K= 482.16
Experimentalmente Turkdogan (7) encontró la siguiente ecuación:
1056
log 𝐾𝐾 = 𝑇𝑇
+ 2.131 … (2.9)
De esta ecuación a 1873°K, K= 495.22,
Considerando comportamiento Henriano y P= 1 atm puede calcularse la composición de

equilibrio.
1
[%𝑂𝑂] = … (2.10)
495.22[%𝑪𝑪]
78
Dando valores al [%C] desde 4 hasta 0.01 se PRESION 1 atm 2 atm 0.1 atm
obtiene el correspondiente valor de [%O] en [%C] [%O] [%O] [%O]
equilibrio a 1600°C, en la siguiente tabla se 0.008 0.2524 3.23E-05 0.0252
muestran los resultados para 1 atmósfera de 0.009 0.2244 3.63E-05 0.0224
0.010 0.2019 4.04E-05 0.0202
presión así como para 2 y 0.1 atm.
0.020 0.1010 8.08E-05 0.0101
0.030 0.0673 1.21E-04 0.0067
Graficando estos valores se observa el 0.040 0.0505 1.62E-04 0.0050
comportamiento de la reacción Carbono-Oxígeno 0.050 0.0404 2.02E-04 0.0040
en condiciones de equilibrio que se ilustra en la 0.060 0.0337 2.42E-04 0.0034
0.070 0.0288 2.83E-04 0.0029
figura 2.1.4.
0.080 0.0252 3.23E-04 0.0025
0.090 0.0224 3.63E-04 0.0022
0.100 0.0202 4.04E-04 0.0020
De los resultados obtenidos se observa con 0.200 0.0101 8.08E-04 0.0010
claridad que a menor Carbono mayor Oxígeno 0.400 0.0050 1.62E-03 0.0005
0.600 0.0034 2.42E-03 0.0003
disuelto y viceversa, que la presión tiene un
0.800 0.0025 3.23E-03 0.0003
efecto considerable porque a menor presión la 1.000 0.0020 4.04E-03 0.0002
eficiencia de decarburación se incrementa, en la 2.000 0.0010 8.08E-03 0.0001
realidad, la diferencia entre el valor teórico y el 3.000 0.0007 1.21E-02 0.0001
real es mayor conforme aumenta el %C, y el valor 4.000 0.0005 1.62E-02 0.0001
práctico es mayor que el teórico.
Figura 2.4 Equilibrio termodinámico de la reacción [C]-[O]
79
De los datos anteriores se deducen las condiciones óptimas para la eliminación de C:
Baja temperatura, condiciones oxidantes, La reacción de decarburación es más eficiente a

presiones menores de 1 atm. y el oxígeno residual es también menor a presiones menores de
1 atm., en estas condiciones se requiere menor cantidad de desoxidantes y un mejor
rendimiento de las ferroaleaciones y por lo tanto un acero más limpio. Los aceros al vacío se
fabrican cuando se requiere un acero de alta calidad.
2.2.1 COMPORTAMIENTO DEL SILICIO
El silicio es un elemento que al oxidarse produce una gran cantidad de calor y es fácilmente
oxidable, por eso es considerado como un elemento termógeno, cuando el arrabio tiene bajo
contenido de este elemento se dice que es un arrabio químicamente frío, pero un alto
contenido en el arrabio no es deseable porque se requiere de una alta cantidad de CaO para
estabilizar las condiciones básicas incrementando la cantidad de escoria y el ataque al
refractario, de todas las impurezas el primero en eliminarse prácticamente de manera total.
El silicio se incorpora al arrabio en el alto horno mediante el siguiente mecanismo:
(SiO2) + [C] = [Si] + 2CO (g) ∆G° = 161500 – 87.4T … (2.11)
Figura 2.5 Soluciones líquidas Fe-Si
A temperaturas mayores de 1574.8°C, con escorias altas en SiO2 puede llegarse hasta un 20%
de Silicio en el alto horno produciendo el ferrosilicio.
80
El sistema Fe-Si se desvía negativamente de la idealidad, Chipman y Fulton (8) encontraron
la siguiente ecuación: ɣSi = 1.21 – 6100/T; ɣSi = 0.0089 a 1873°K
El diagrama de equilibrio Fe-Si es:
Figura 2.6 Diagrama de equilibrio Fe-Si (9)
EQUILIBRIO TERMODINAMICO DEL SILICIO
La energía libre de solución en Fe líquido es:
Si (l) = [Si] ∆G° = -28500-1.95 T …(2.12)
Termodinámicamente la reacción de oxidación del silicio es:
[Si] + 2[O] = (SiO2) ∆G° = -142200 + 54.97 T …(2.13)
Calcular el % de Si de equilibrio en un acero que contiene 300 ppm de oxígeno y se encuentra

en contacto con una escoria donde la actividad del SiO2 es 0.25 a 1600°C.
𝑎𝑎𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2
A 1873°K, K= 377950.09 𝐾𝐾 = 2] …(2.13’)
[ℎ𝑆𝑆𝑆𝑆 ][ℎ𝑂𝑂
𝑎𝑎𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2
[%𝑆𝑆𝑆𝑆 ] = …(2.14)
𝐾𝐾[%𝑂𝑂]2
81
Sustituyendo valores: [%Si] = 7.31 E -3, es muy poco, por eso se considera que al final de
la colada no existe el silicio y se parte de cero para el cálculo de ferroaleaciones.
Esto indica que la eliminación de silicio en los procesos de aceración no es problemática

aunque si afecta al consumo de fundentes para neutralizar el óxido y dar las condiciones de
basicidad necesarias para la eliminación del P, y S.
2.2.3 COMPORTAMIENTO DEL MANGANESO
El manganeso es un elemento aleante muy empleado en aceros de alta resistencia al impacto

y a la fricción, este elemento se incorpora al arrabio en el alto horno donde de la mitad hasta
¾ partes del manganeso cargado se reduce por el siguiente mecanismo:
[MnO] + [C] = [Mn] + CO (g) …(2.15)
Las soluciones Fe-Mn tienen comportamiento casi ideal por lo que para propósitos prácticos
se considera que obedecen la ley de Raoult
Figura 2.7 Diagrama de equilibrio Fe-Mn (10)
82
EQUILIBRIO TERMODINAMICO DEL MANGANESO
La energía libre de solución de Mn en Fe es:
Mn (liq) = [Mn] ∆G° = - 9.11T … (2.16)
Partiendo de la reacción:
[Mn] + [O] = (MnO) ∆G° = -67400 + 29.5 T … (2.17)
(𝑎𝑎𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 )
𝐾𝐾 =
[ℎ𝑀𝑀𝑀𝑀 ][ℎ𝑂𝑂 ]
A 1600°C, ∆G°= - 12146.5 Cal, K = 26.47
Considerando comportamiento Henriano:

[%𝑀𝑀𝑀𝑀 ] = 𝐾𝐾[%𝑂𝑂]
…(2.18)
La desviación de los cálculos teóricos es del orden de 5 %, el Manganeso es uno de los pocos
que llega al valor de equilibrio y lo rebasa produciéndose una reversión, la variación del
contenido de Mn en aceración se observa en el esquema siguiente, donde se observa lo que
se conoce como la joroba del Mn.
Figura 2.8 Equilibrio del Mn
Ejemplo:
Calcular el contenido de Manganeso al final del proceso de aceración en el que el contenido
de oxígeno en porciento es 0.023 y la actividad del MnO en la escoria es de 0.108.
SOLUCION:
83
∆G° = -67400 + 29.5 T
∆G° = -12 146.5 cal; K = 26.147
[%𝑀𝑀𝑀𝑀 ] =
𝐾𝐾[%𝑂𝑂]
0.108)
[%𝑀𝑀𝑀𝑀 ] = = 0.01
26.147[0.023]
2.2.4 COMPORTAMIENTO DEL AZUFRE
El azufre es un elemento indeseable en el acero porque forma FeS que funde a 1190°C y
abate el punto de fusión del Fe, cuando rebasa el 0.5 % produce celdas eutécticas con punto
de fusión de 988°C, estas se segregan hacia los límites de grano y al calentar el acero a
1200°C para laminarlo se funden produciéndose lo que se conoce como el quemado del acero,
Además de lo anterior, disminuye la maquinabilidad en caliente, disminuye la cohesión
propiciando la fragilidad y agrietamiento, disminuye la resistencia a la corrosión, aumenta
las porosidades en soldadura, disminuye la resiliencia. El contenido normal en los aceros
varía entre 0.02 y 0.03, en aceros de mayor calidad debe ser aún mucho menor.
El sistema Fe-S se desvía negativamente de la idealidad, la desviación del comportamiento

henriano del azufre se presenta arriba de 0.5 %.
Figura 2.9 Diagrama de Equilibrio Fe-S (5)
El azufre se incorpora al acero en el alto horno por medio del coque (80 a 90 %)
84
La reacción de eliminación de azufre es:
[S] + (CaO) +[C] = (CaS) + CO ∆G° = 20660 – 17.48 T …(2.19)
A 1600°C: ∆G°= -12080.04, K = 25.68

(𝑎𝑎𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 )𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐾𝐾 =
[ℎ𝑆𝑆 ][ℎ𝐶𝐶 ]
(𝑎𝑎𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 ) 𝐾𝐾 [%𝐶𝐶](𝑎𝑎𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 )
𝐿𝐿𝑆𝑆 = [%𝑆𝑆]
= 𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶
…(2.20)
De esto se deduce que las condiciones para la eliminación de azufre son:
Alto CaO, Condiciones básicas

Alto [%C] Condiciones reductoras
Baja PCO
Alta temperatura
PROCESO Coeficiente de Reparto

del Azufre LS
Horno Eléctrico de Arco 30-70
(Red)
Siemens Martin 2-7
BOF 2
La tabla muestra el coeficiente de reparto del azufre entre metal y escoria para tres procesos,
en ella se observa que el Horno Eléctrico de Arco puede eliminar una gran cantidad de azufre
cuando se usan escorias reductoras, en la práctica se ha visto que las condiciones reductoras
son más determinantes para la eliminación del azufre. El alto horno por lo tanto es uno de los
medios desulfurantes más eficientes a pesar de que la escoria es ácida, sin embargo
económicamente no es rentable eliminar el azufre en el alto horno y se procede a la
desulfuración externa del arrabio, aprovechando la alta actividad de azufre y la eficiencia de
algunos reactivos que tienen alta afinidad por este elemento.
85
2.2.5 COMPORTAMIENTO DEL FOSOFORO
El fósforo es un elemento indeseable porque aumenta la fragilidad en frío, aunque en algunos

casos se agrega para dar maquinabilidad en contenidos de hasta 0.15 %, en los hierros colados
aumenta la fluidez.
Es completamente soluble en el Fe pero la solubilidad es limitada por la alta presión de vapor

del fósforo que es gas a la temperatura del Fe líquido. Normalmente, el fósforo se disuelve
en la ferrita hasta un 1%, pero por encima de este valor, aparece en forma de Fe3P.
Figura 2.10 Diagrama de Equilibrio Fe-P (11)
El fósforo al igual que el azufre, tiene una gran tendencia a la segregación, produciendo el
fenómeno de la segregación complementaria del acero. El contenido de fósforo en el acero
no debería ser superior a 0,05%.
Las soluciones Fe-P se desvían negativamente de la idealidad.
La energía libre de solución es:

P (g) = [P] ∆G° = - 58500 - 9.1T … (2.21)
El P en las escorias depende de la reacción:
86
3CaO + P2O5 = Ca3 (PO4)2 ∆H° = -162000 cal … (2.22)
Lo fuertemente exotérmico de la reacción indica la gran atracción química entre estos óxidos,
razón por lo cual el coeficiente de actividad del P2O5 en la escoria es muy baja, del orden de
10-3 las escorias básicas fijan muy bien al P evitando su regresión al baño que se promueve
al final de la colada por la alta temperatura y los elementos desoxidantes como aluminio o
silicio. La distribución de fosforo entre metal y escoria se incrementa con el potencial de
oxígeno y la basicidad de la escoria, debido a lo fuertemente exotérmico de la reacción la
eliminación de fosforo se favorece a bajas temperaturas.
En aceración la eliminación del P presenta problemas por la similaridad de las energías libres
de formación entre el FeO y el P2O5 que implica que para eliminar al fosforo hay que eliminar
una gran cantidad de Fe, la oxidación del carbono ocurre primero que la oxidación del P.
87
2.3 TEORÍA IÓNICA Y MOLECULAR DE LAS ESCORIAS
La escoria es una fase insoluble en el acero que flota sobre este y cuya misión es la de actuar
como medio purificante del metal líquido, esta fase aloja las impurezas producto de las
reacciones de oxidación de los elementos contenidos en el acero líquido en forma de óxidos
y sulfuros principalmente tales como óxidos líquidos de fierro, aluminio, manganeso, calcio
y magnesio, sulfuro de calcio, silicatos de calcio y fluoruro de calcio entre otros
constituyentes, formando una solución líquida homogénea que interacciona continuamente
con el metal intercambiando materia y energía.
Las escorias están constituidas de compuestos simples o complejos, es una solución de óxidos
provenientes de la ganga de los minerales, sulfuros de la carga o combustible y en algunos
casos haluros agregados como fluidificadores.
Es un producto formado por la neutralización de óxidos ácidos por óxidos básicos que flotan
en el baño metálico, al final del proceso se separa del metal para su posterior enfriamiento y
tratamiento.
La escoria cubre y protege al metal de la atmósfera del horno y evita pérdidas de calor debido
a su baja conductividad térmica.
Para lograr sus objetivos, la escoria debe tener óptimas propiedades físicas
Bajo punto de fusión
Baja viscosidad,
Baja tensión superficial,
Alta difusividad
Y propiedades químicas:
Basicidad, acidez
Poder oxidante
Propiedades termodinámicas
Estas propiedades dependen de la COMPOSICION y la ESTRUCTURA.
Siendo los óxidos los principales componentes es importante estudiar la naturaleza de estos
porque de su interacción dependen las características fundamentales de la escoria.
OXIDOS ACIDOS Y OXIDOS BASICOS
Un óxido, es compuesto binario formado por el oxígeno con otro elemento. El oxígeno se
puede combinar directamente con todos los elementos, excepto con los gases nobles.
88
Los óxidos pueden ser compuestos con enlaces iónicos o covalentes dependiendo de la
posición que ocupa en la tabla periódica el elemento con el que se combina el oxígeno.
Un óxido básico es un compuesto que resulta de la combinación de un elemento metálico

con el oxígeno
METAL + OXÍGENO = ÓXIDO BÁSICO
Un óxido ácido es un compuesto químico que resulta de la combinación de un elemento no

metal con el oxígeno.
NO METAL + OXÍGENO = ÓXIDO ÁCIDO
Desde el punto de vista del enlace iónico o covalente, es la fuerza del enlace la que define el
tipo de óxido que se forma, véase el siguiente esquema que representa la unión entre un catión
de valencia Z + con el Oxígeno de valencia 2-
Figura 2.11 Enlace Catión-Oxígeno
Aplicando la ley de Coulomb se puede determinar la fuerza del enlace Catión-Anión:
2𝑧𝑧𝑒𝑒 2
𝐹𝐹 = … (2.23)
𝑑𝑑2
Donde e es la carga electrónica, arreglando esta ecuación:
𝐹𝐹 2𝑧𝑧
𝑒𝑒 2
= 𝑑𝑑2
= 𝑰𝑰 … (2.24)
I es el parámetro de interacción Catión-Oxígeno que puede determinarse fácilmente a partir

de los radios iónicos de Pauling y la valencia del catión, obteniéndose las siguientes tablas:
89
ÓXIDO ELECTRONEGATIVIDAD RADIO I
DEL CATIÓN CATIÓNICO A°
K2O 0.8 1.38 0.27
Na2O 0.9 0.95 0.36
Li2O 0.95 0.60 0.50
BaO 0.9 1.35 0.53
SrO 1.0 1.13 0.63
CaO 1.0 0.99 0.70
MnO 1.4 0.80 0.83
FeO 1.7 0.75 0.87
ZnO 1.5 0.74 0.87
MgO 1.2 0.55 0.95
r O2- = 1.4 A°

BeO 1.5 0.31 1.37
Cr2O3 1.6 0.64 1.44
Fe2O3 1.8 0.60 1.50
Al2O3 1.5 0.50 1.66
TiO2 1.6 0.68 1.85

GeO2 1.8 0.53 2.14
B2O3 2.0 0.20 2.34
SiO2 1.8 0.41 2.44
P2O5 2.1 0.34 3.31
El criterio es que cuando:

I < 1: Enlace Catión-Oxígeno débil predominantemente IÓNICO: El óxido es BÁSICO.
1 < I < 2: Enlace Catión-Oxígeno alrededor de 50% IÓNICO Y 50% COVALENTE: El

óxido es ANFOTERO.
I > 2: Enlace Catión-Oxígeno FUERTE Predominantemente COVALENTE: El óxido es

ÁCIDO
90
COMPORTAMIENTO DE LOS OXIDOS EN EL ESTADO LÍQUIDO
Los óxidos básicos como CaO, MgO, MnO por tener una fuerza de enlace menor con el
oxígeno que los óxidos ácidos, al pasar a formar parte de una escoria se disocian en cationes
y aniones oxígeno, por tal motivo se consideran generadores de iones oxigeno O2- de acuerdo
a las siguientes reacciones:
(CaO) = Ca2+ +O2- … (2.25)

(MnO) = Mn2+ +O2- … (2.26)
(FeO) = Fe2+ +O2- … (2.27)
(MgO) = Mg2+ +O2- … (2.28)
Los óxidos ácidos debido a lo fuerte del enlace covalente que se forma entre el catión oxígeno
y el anión de cargas altas y radios iónicos pequeños no se disocian al pasar a la escoria, sino
que se polimerizan formando aniones complejos, para esto, absorben iones oxígeno:
2- 4-
(SiO ) +2 (O ) = (SiO ) … (2.29)
2 4
(P2O5) + 3 (O2-) = 2(PO4)3- … (2.30)
Cuando el aluminio actúa como ácido:

(Al2O3) + 3 (O2-) = 2 (Al O3) 3- … (2.31)
Las propiedades de la escoria depende de la interacción ácido básico y de la composición

química de la escoria, cuando se tienen dos moléculas de CaO por una de SiO2.
(SiO2) + 2 (CaO) = (SiO4 )4- + 2Ca2+ … (2.32)
Cuando la relación de CaO es mayor:
(SiO2) + 3 (CaO) = (SiO4 )4- + 3 Ca2+ + O2- … (2.33)
A partir de entonces empiezan a existir iones oxígeno libres, mientras que lo contrario
produce un déficit de iones oxígeno lo que produce una polimerización de la sílice en
radicales de mayor tamaño y viscosidad.
Los Cationes de los óxidos básicos rompen los enlaces de los polímeros ácidos
simplificando la estructura de la escoria junto con los iones oxígeno libres.
91
Figura 2.12 Efecto del anión Oxígeno sobre la estructura de la sílice líquida
En forma de reacción:
Figura 2.13 Reacción Acido-Básico
La estructura de una escoria Básica quedaría de la siguiente manera:
Figura 2.14 Estructura de la escoria básica
92
2.3.1 TEORIA MOLECULAR DE LAS ESCORIAS
Es un modelo hipotético que explica el comportamiento de las escorias en interacción

termodinámica con el metal y se aplica para predecir y establecer las condiciones requeridas
en la eliminación de los elementos impureza.
Supone que la escoria es una solución líquida ideal de óxidos simples como CaO, MgO,
MnO, conocidos como óxidos básicos, y por óxidos ácidos y anfóteros como SiO2, P2O5,
Al2O3, Fe2O3, además de otros componentes como CaS, CaF2, CaC2, así como de moléculas
complejas formadas por la reacción entre los óxidos básicos y los óxidos ácidos entre los que
se encuentran 3CaO.P2O5, 2CaO.SiO2, con las consecuentes reacciones de disociación como
la siguiente:
2CaO.SiO2 = 2CaO + SiO2 … (2.34)
La constante de disociación es:

(%CaO2 )(%SiO2 )
𝐷𝐷 = … (2.35)
(%2CaO.Si𝑂𝑂2 )
Estos conceptos fueron utilizados por varios investigadores (12) para estudiar la
desfosforación en hornos Siemens Martin, encontraron que la eliminación del fosforo solo es
posible cuando se tienen óxidos básicos en exceso después de satisfacer los contenidos
estequiométricos para la formación de las moléculas complejas con los óxidos ácidos como
el (2MeO.SiO2) y (3MeO.P2O5). Donde MeO es el óxido básico, satisfechas estas
condiciones el coeficiente de distribución es proporcional a la basicidad.
Después en un estudio más elaborado observaron (13) que el único óxido de impacto en la
desfosforación era el CaO que por ser el óxido básico más fuerte desplazaba a los menos
básicos del esquema de reacción formando el (3CaO. P2O5), el exceso de CaO generaba una
escoria estable y sin regresión de fosforo, que los óxidos básicos menores actuaban solamente
como transportadores de oxígeno.
Shenck(14) sugirió que las moléculas complejas podrían estar parcialmente disociadas en
solución obedeciendo el equilibrio químico con sus óxidos componentes de acuerdo con el
siguiente esquema:
2FeO. SiO2 = 2FeO + SiO2 … (2.36)
Donde la constante de disociación es:
(%𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 2 )(%𝑆𝑆𝑆𝑆𝑂𝑂2 )
𝐷𝐷 = (% 2𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹.𝑆𝑆𝑆𝑆𝑂𝑂2 )
… (2.37)
93
Las mediciones experimentales mostraron una dependencia de D con la temperatura
pudiéndose emplear estas constantes para el cálculo de la concentración de equilibrio de los
óxidos libres y el coeficiente de reparto de los elementos disueltos en el acero.
En resumen, la escoria al estado líquido es una solución de óxidos básicos, ácidos y anfóteros,
los óxidos básicos reaccionan con los óxidos ácidos formando compuestos complejos que a
su vez se disocian en óxidos libres según las condiciones termodinámicas siguiendo el
esquema de las constantes de disociación anteriormente mostrado.
Las reacciones entre los óxidos se rigen por la ley de acción de masas y los que participan en
las reacciones metal escoria son solamente los óxidos libres, los compuestos complejos se
forman primeramente entre los óxidos más básicos fuertes con los óxidos ácidos más fuertes.
Esta teoría establece un parámetro para medir la relación de óxidos básicos entre los óxidos
ácidos denominado índice de basicidad.
% 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶+% 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑉𝑉 − 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = %𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 +%𝑃𝑃2 𝑂𝑂5
… (2.38)
∑ 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵
𝐵𝐵 − 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = ∑ 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴
… (2.39)
% 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝐵𝐵2 = %𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 … (2.40)
2 +%𝑃𝑃2 𝑂𝑂5 +% 𝐴𝐴𝑙𝑙2 𝑂𝑂3
% 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶+% 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 𝐵𝐵 = %𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 … (2.41)
2 +%𝑃𝑃2 𝑂𝑂5 +% 𝐴𝐴𝑙𝑙2 𝑂𝑂3
Algunas de estas expresiones se utilizan en la industria como una medida del carácter básico
de la escoria.
La distribución de un elemento entre escoria y metal dependerá entonces del valor de las
actividades del elemento tanto en la escoria como en el metal, por ejemplo para el silicio se
tiene la siguiente reacción:
[Si] + 2[O] = (SiO2) … (2.42)
𝑎𝑎(SiO2)
La Constante de equilibrio es: 𝐾𝐾 = 2] … (2.43)
[ℎ𝑆𝑆𝑆𝑆 ][ℎ𝑂𝑂
La predicción del contenido de silicio o de oxígeno en el metal estaría en función de las

actividades de los componentes disueltos tanto en el metal como en la escoria.
94
Considerando la escoria una solución ideal y con comportamiento henriano se llega a la
siguiente ecuación:
𝑋𝑋𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2
[%𝑆𝑆𝑆𝑆] = … (2.44)
[%𝑂𝑂]2
La constitución molecular de las escorias no puede explicar una serie de fenómenos

observados en el comportamiento de las escorias como la conductividad eléctrica electrolisis
y electrocapilaridad que solo pueden existir en soluciones iónicas.
La escoria es considerada como una solución ideal en la que las actividades de sus
componentes son igual a las fracciones molares de los mismos en la escoria.
95
2.3.2 TEORIA IONICA DE LAS ESCORIAS
La teoría moderna de la estructura de las escorias líquidas se ha desarrollado a partir de la

información obtenida de mediciones de conductividad eléctrica y propiedades de transporte
como la viscosidad difusividad, difracción de rayos X, y otros tipos de espectros de
absorción, encontrándose que los componentes de las escorias se encuentran disociados en
iones tales como:
Cationes simples : Ca2+, Fe2+, Mn2+, Mg2+

Aniones simples O2-, S2-
Aniones complejos (SiO4)4-, (PO4)3-, (AlO3)3-, (Fe2O5)4-
Una de las teorías más aceptadas es la de Temkin(15) que parte de la suposición de que la
escoria es un solución iónica ideal en la que la actividad de sus componentes es igual al
producto de las fracciones iónicas de sus constituyentes en el compuesto molecular que
forman, por ejemplo, la actividad del FeO en la escoria es:
𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 = (𝑥𝑥𝐹𝐹𝐹𝐹 2+ )(𝑥𝑥𝑂𝑂2− ) … (2.45)
Donde: 𝑥𝑥𝐹𝐹𝐹𝐹 2+ es la fracción catiónica del Fe en la escoria

𝑥𝑥𝑂𝑂2− Es la fracción aniónica del oxígeno en la escoria
Calculadas por las expresiones:
𝑛𝑛𝐹𝐹𝐹𝐹2+
𝑥𝑥𝐹𝐹𝐹𝐹 2+ = ∑ 𝑛𝑛𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
… (2.46)
𝑛𝑛𝑂𝑂2−
𝑥𝑥𝑂𝑂2− = ∑ 𝑛𝑛𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
… (2.47)
Aplicando estos conceptos a una reacción entre metal y escoria como la desulfuración, escrita
molecularmente es:
[S] + (CaO) = (CaS) + [O] … (2.48)
Iónicamente es:
[S] + 2e = (S2-)
(O2-) = [O] + 2e
[S] + (O2-) = (S2-) + [O] … (2.49)
96
La constante de equilibrio es:
�𝑎𝑎𝑆𝑆2− �[ ℎ[𝑂𝑂] ]
𝐾𝐾 = … (2.50)
[ℎ[𝑆𝑆] ](𝑎𝑎𝑂𝑂2− )
Considerando comportamiento Henriano para el oxígeno y azufre disueltos en Fe y aplicando

la teoría de Temkin:
�𝑥𝑥𝑆𝑆2− �[ %[𝑂𝑂] ]
𝐾𝐾 = … (2.51)
[%[𝑆𝑆] ](𝑥𝑥𝑂𝑂2− )
Cationes simples : Ca2+, Fe2+, Mn2+, Mg2+

Aniones simples O2-, S2-
Aniones complejos (SiO4)4-, (PO4)3-, (AlO3)3-, (Fe2O5)4-
La distribución de azufre entre metal y escoria, despejando de la ecuación anterior, es:
�𝑥𝑥𝑆𝑆2− � (𝑥𝑥𝑂𝑂2− )
=K = 𝐿𝐿𝑆𝑆 … (2.52)
[%[𝑆𝑆] ] [ %[𝑂𝑂] ]
La ecuación anterior permite deducir que las condiciones óptimas de desulfuración se logran
con un alto contenido de iones oxígeno libres en la escoria (alta basicidad) Baja
concentración de Oxígeno en el metal (Condiciones reductoras) un ato valor de K (alta
temperatura).
De acuerdo con esta teoría, los esquemas de disociación están regidos por las reacciones
(2.25) a (2.28) de los óxidos básicos que al disociarse generan cationes y aniones oxígeno y
por las reacciones (2.29) a (2.31) en la que los óxidos ácidos absorben iones oxígeno, de
acuerdo a ellas, solamente habrá iones oxígeno en la escoria cuando se satisfacen las
cantidades molares para la formación de los aniones complejos, es decir:
𝑛𝑛𝑂𝑂2− = (𝑛𝑛𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑛𝑛𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 + 𝑛𝑛𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 ) − (2𝑛𝑛𝑆𝑆𝑆𝑆𝑂𝑂2 + 2𝑛𝑛𝐴𝐴𝐴𝐴2 𝑂𝑂3 + 3𝑛𝑛𝑃𝑃2 𝑂𝑂5 + 2𝑛𝑛𝐹𝐹𝐹𝐹2 𝑂𝑂3 ) … (2.53)
De lo anterior surge un concepto de basicidad definido por el número de moles de iones

oxígeno libres en la escoria, de manera tal que cuando 𝒏𝒏𝑶𝑶𝟐𝟐− > 𝟎𝟎 se tienen iones oxígeno
libres y se considera que la escoria es BÁSICA. Cuando 𝒏𝒏𝑶𝑶𝟐𝟐− < 0 Hay un déficit de iones
oxígeno y la escoria es ÁCIDA.
97
2.4 ELIMINACIÓN DE ELEMENTOS RESIDUALES
La eliminación de los elementos residuales se refiere a la reducción de los niveles de los

elementos impureza a los valores especificados en la práctica de aceración, para al final del
proceso llegar al contenido requerido en el acero según el tipo de acero a fabricar, esto
depende del proceso de fabricación de acero de acuerdo a las condiciones de oxidación del
mismo.
El orden de oxidación de los elementos impureza bajo condiciones de aceración se puede

ver en el siguiente ejemplo.
Problema 1:
Calcular el orden de oxidación de los elementos contenidos en el arrabio líquido
que se encuentra a 1600°C. La composición del metal es: C =4.2%, Si=0.8%,
Mn=0.8%, S= 0.05%, P=0.3.
SOLUCION:
El problema se resuelve mediante un análisis termodinámico de cada una de las reacciones
vistas en la sección 2.2, los cálculos se basarán en ecuaciones de las constantes de equilibrio
de cada una de las reacciones de oxidación, determinadas experimentalmente por algunos
investigadores (16).
Para el CARBONO se utiliza la reacción (2.7), (2.8), y partiendo de la ecuación (16).
(𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶 ) 1045
log 𝐾𝐾𝐶𝐶 = log = − 2.131
[ℎ𝐶𝐶 ][ℎ𝑂𝑂 ] 𝑇𝑇
A 1873°K, K= 489
K= 495.22, despejando de la ecuación (2.8)

ℎ[𝑂𝑂] = …(i)
𝐾𝐾 ℎ[𝐶𝐶]
Se requiere conocer la actividad henriana del carbono, por ser un sistema multicomponente
se aplica la ecuación:
log 𝑓𝑓𝐶𝐶 = 𝑒𝑒𝐶𝐶𝐶𝐶 [%𝐶𝐶] + 𝑒𝑒𝐶𝐶𝑆𝑆𝑆𝑆 [%𝑆𝑆𝑆𝑆] + 𝑒𝑒𝐶𝐶𝑀𝑀𝑀𝑀 [%𝑀𝑀𝑀𝑀] + 𝑒𝑒𝐶𝐶𝑃𝑃 [%𝑃𝑃] + 𝑒𝑒𝐶𝐶𝑆𝑆 [%𝑆𝑆] …(ii)
Los parámetros de interacción se obtienen de tablas (17,18) (ver Tabla al final) para el
carbono:
𝑒𝑒𝐶𝐶𝐶𝐶 = 0.14; 𝑒𝑒𝐶𝐶𝑆𝑆𝑆𝑆 = 0.08; 𝑒𝑒𝐶𝐶𝑀𝑀𝑀𝑀 = −0.012; 𝑒𝑒𝐶𝐶𝑃𝑃 = 0.051 ; 𝑒𝑒𝐶𝐶𝑆𝑆 = 0.046
Sustituyendo en la formula anterior y resolviendo: 𝑓𝑓𝐶𝐶 = 4.57
98
La actividad henriana del carbono es ℎ𝐶𝐶 = 𝑓𝑓𝐶𝐶 [%𝐶𝐶] = 4.57[4.2] ℎ𝐶𝐶 = 19.198, sustituyendo
en (i) para PCO= 1 atm.
1
ℎ[𝑂𝑂] = = 1.07 𝐸𝐸 − 4
489 [19.198]
Para el SILICIO se recurre a las ecuaciones (2.13) y (2.13’) y la ecuación (16).
(𝑎𝑎𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 ) 11900
log 𝐾𝐾𝑆𝑆𝑆𝑆 = log = − 5.07
[ℎ𝑆𝑆𝑆𝑆 ][ℎ𝑂𝑂 ]2 𝑇𝑇
Procediendo de la misma manera: K= 235749

𝑓𝑓𝑆𝑆𝑆𝑆 = 7.61, ℎ𝑆𝑆𝑆𝑆 = 6.088
𝑎𝑎𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 1/2
[ℎ𝑂𝑂 ] = [ ] = 2.084 E-3
𝐾𝐾[ℎ𝑆𝑆𝑆𝑆 ]
Para el MANGANESO:
𝑓𝑓𝑀𝑀𝑀𝑀 = 0.504, ℎ𝑀𝑀𝑀𝑀 = 0.4033
(𝑎𝑎𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 ) 11900
log 𝐾𝐾𝑀𝑀𝑀𝑀 = log [ℎ = − 5.07 (16)
.
𝑀𝑀𝑀𝑀 ][ℎ𝑂𝑂 ] 𝑇𝑇
K = 19.1
[ℎ𝑂𝑂 ] = � � = 0.0129
𝐾𝐾[ℎ𝑀𝑀𝑀𝑀 ]
Para el Fe:
Fe + [O] = FeO
(𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 ) 11900
log 𝐾𝐾𝐹𝐹𝐹𝐹 = log [𝑎𝑎 = − 5.07 (16)
.
𝐹𝐹𝐹𝐹 ][ℎ𝑂𝑂 ] 𝑇𝑇
K = 4.724; h [O]= 0.23
Para el AZUFRE: La reacción es:

[S] + O2 = SO2
𝑓𝑓𝑆𝑆 = 3.787, ℎ𝑆𝑆 = 0.189
99
(𝑃𝑃𝑆𝑆𝑆𝑆2 ) 11900
log 𝐾𝐾𝑆𝑆 = log [ℎ 2
= − 5.07 (16)
.
𝑆𝑆 ][ℎ𝑂𝑂 ] 𝑇𝑇
K = 463; h [O]= 0.107
Para el FOSFORO:
2[P] + 5[O] = (P2O5)
𝑓𝑓𝑃𝑃 = 4.592, ℎ𝑃𝑃 = 1.378
(𝑎𝑎𝑃𝑃2𝑂𝑂5 ) 11900
log 𝐾𝐾𝑃𝑃 = log [ℎ 2 5
= − 5.07 (16)
.
𝑃𝑃 ] [ℎ𝑂𝑂 ] 𝑇𝑇
K = 5.76 E-12; h [O] = 156
Elemento Actividad Henriana

del Oxígeno
C 2.07 E-4
Si 2.14 E-3
Fe 0.23
Mn 0.129
S 0.107
P 156
A menor actividad del oxígeno mayor oxidación del elemento, de acuerdo con estos
resultados, termodinámicamente el orden de oxidación en condiciones de equilibrio es:
C Si Mn Fe S P
En la práctica no hay condiciones de equilibrio sin embargo, este orden de oxidación se

mantiene con algunas variantes según el tipo de proceso, el silicio es el primero en eliminarse,
Seguido de Carbono, luego Manganeso, en baja proporción el Fe se oxida también desde el
principio, el fosforo solamente se oxida después del Fe y conlleva una alta oxidación del Fe,
la oxidación del azufre es muy poca.
100
No olvidar que los cálculos fundamentados en relaciones experimentales (16) suponen el
estado de equilibrio con composición constante del metal, temperatura constante y actividad
unitaria de los óxidos en la escoria.
Problema 2:
Calcular la basicidad de una escoria que tiene el siguiente análisis en porciento en
peso: CaO- 49%; SiO2-13%; P2O5-1 %; MnO-6%; MgO-5%; FeO-19%; Fe2O3-7%
a) Expresar la basicidad como Vee Ratio
b) Molar Vee Ratio
c) Exceso de Base
SOLUCIÓN:
Se requieren los pesos moleculares de los compuestos que se concentran en la siguiente tabla
con el cálculo del número de moles y la fracción molar:
Oxido % en Peso M (g/gmol) n (moles) Fracción

(%MO/M) molar
CaO 49% 56 0.875 0.5436
SiO2 13 60 0.2167 0.1346
P2O5 1 142 0.007 0.0004
MnO 6 71 0.0845 0.0525
MgO 5 40 0.125 0.0777
FeO 19 72 0.2639 0.1640
Fe2O3 7 160 0.0438 0.0272
a) Aplicando la ecuación (2.38)

% 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + % 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 49 + 5
𝑉𝑉 − 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = = = 3.86
%𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 + %𝑃𝑃2 𝑂𝑂5 13 + 1
b) Molar V-ratio es la misma ecuación anterior pero en moles:

𝑛𝑛𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑛𝑛 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 0.875 + 0.125
𝑉𝑉 − 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = = = 4.47
𝑛𝑛𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 + 𝑛𝑛𝑃𝑃2 𝑂𝑂5 0.2167 + 0.007
c) Exceso de Base está dado por la fórmula:
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵

�𝑛𝑛𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑛𝑛 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 + 𝑛𝑛 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 + 𝑛𝑛 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 � − (2𝑛𝑛𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 + 4𝑛𝑛𝑃𝑃2 𝑂𝑂5 + 2𝑛𝑛𝐴𝐴𝐴𝐴2 𝑂𝑂3 + 𝑛𝑛𝐹𝐹𝐹𝐹2 𝑂𝑂3 )
=
𝑛𝑛𝑡𝑡
101
(0.875 + 0.125 + 0.0845 + 0.2639) − (2(0.2167) + 4(0.007) + 0.0438)
𝐸𝐸 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 =
1.6096
E Base = 0.5238
Problema 3:
Calcular el contenido de oxígeno de un acero que se encuentra en contacto con la
escoria del problema 2, suponiendo que el coeficiente de actividad del FeO en la
escoria es 2 y que el oxígeno tiene comportamiento henriano.
SOLUCION: La reacción correspondiente a este caso es:
Fe + [O] = (FeO) ∆G°= -29070 +12.29T
A 1600°C: ∆G°= -6050.83 cal.; K = 5.0827
𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹
𝐾𝐾 = ; ℎ[𝑂𝑂] =
𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹 ℎ[𝑂𝑂] 𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹 𝐾𝐾
𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 = (𝛾𝛾𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 )(𝑥𝑥𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 )
La fracción molar del FeO en el problema anterior es 0.1640, sustituyendo se obtiene 𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 =
0.328; h[O] = [%O]; 𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹 = 1, con esto valores:
0.328
[%𝑂𝑂] = = 0.6453
1(5.0827)
A mayor contenido de FeO en la escoria, habrá más oxígeno disuelto en el baño, se requieren
más desoxidantes para eliminarlo y se producirá un acero con mayor contenido de
inclusiones.
102
Problema 4:
Calcular el contenido de carbono en condiciones de equilibrio a 1600°C en un acero
que se encuentra en contacto con una escoria que tiene la siguiente composición en
porciento en peso: CaO- 60%; SiO2-15%; FeO-25%., para los cálculos supóngase
que fC=1.
SOLUCION: Si existe el equilibrio con la escoria todas las reacciones posibles con los
componentes presentes estarán también en equilibrio. En este caso la reacción más útil
es: Fe + [O] = (FeO) porque facilita la aplicación de conceptos como considerar la
actividad del Fe unitaria por ser el elemento que se encuentra en mayor cantidad, a partir
de este equilibrio se calcula la actividad del oxígeno disuelto y este valor se aplica al
equilibrio carbono oxígeno de la reacción (2.7).
Fe + [O] = (FeO) ∆G°= -29070 +12.29T
𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹
𝐾𝐾1873°K = = 5.0827
𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹 ℎ[𝑂𝑂]
Despejando: ℎ[𝑂𝑂] = 𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹 𝐾𝐾
Para calcular h[O] se requiere conocer 𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 para esto se pueden aplicar los conceptos de la
teoria iónica y molecular de las escorias o recurrir a al diagrama ternario de isoactividades,
Para esto se construye la siguiente tabla de datos:
Componente % en peso Peso n(Moles) Fracción

molecular molar
CaO 60 56 1.07 0.641
SiO2 15 60 0.25 0.151
FeO 25 72 0.3472 0.208
a) TEORIA MOLECULAR; de acuerdo con esta teoría la actividad del FeO es igual a
la fracción molar por lo tanto:
𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 0.2083
ℎ[𝑂𝑂] = = = 0.040
𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹 𝐾𝐾 1(5.0827)
b) TEORIA IÓNICA; en este caso 𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 = (𝑥𝑥𝐹𝐹𝐹𝐹 2+ )(𝑥𝑥𝑂𝑂2− )
CATIONES:
ANION Moles Fracción Cationica
Ca2+ 1.07 0.755
2+
Fe 0.3472 0.245
103
ANIONES:
En este caso el número de aniones oxígeno en la escoria se obtiene de la ecuación (2.53)
𝑛𝑛𝑂𝑂2− = (𝑛𝑛𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑛𝑛𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 ) − �2𝑛𝑛𝑆𝑆𝑆𝑆𝑂𝑂2 � = 1.4172 − 2(0.25) = 0.9172
CATION Moles Fracción Cationica
(SiO4)4 0.25 0.2141
2-
O 0.9172 0.7859
𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 = (𝑥𝑥𝐹𝐹𝐹𝐹 2+ )(𝑥𝑥𝑂𝑂2− ) = (0.2141)(0.7859) = 0.1682

ℎ[𝑂𝑂] = = = 0.0331
c) DIAGRAMA TERNARIO DE ISOACTIVIDAD.

Con la tabla del inciso a) se busca en el diagrama ternario (19) la actividad del FeO
que corresponde a esa composición de la escoria, siendo esta 0.5:
Figura 2.15 Actividad del Oxido ferroso en escorias complejas (19)
104
ℎ[𝑂𝑂] = = = 0.0984
De la ecuacion (2.9) y despejando de la ecuación (2.10) a 1600°C, K= 495.22, para el
1 1
inciso a): [%𝑪𝑪] = = = 0.050
𝐾𝐾[ℎ𝑂𝑂 ] 495.22[0.040]
De la misma manera para los incisos b) y c) el porcentaje de carbono es : 0.061, 0.0205%
respectivamente.
Problema 5:
Calcular el contenido de silicio en equilibrio con el acero a 1600°C que se encuentra en
contacto con la escoria del problema 4.
SOLUCION: En el problema anterior se encontró la actividad henriana del oxígeno disuelto

utilizando tres métodos, así como las fracciones molares de los constituyentes de esa escoria,
haciendo uso del equilibrio termodinamico del silicio a partir de la ecuación (2.13) y los datos
anteriores, se determina el % de silicio en equilibrio para las condiciones señaladas, en este
caso la actividad del oxido de silicio en la escoria se obtiene de un diagrama ternario (20).
Figura 2.16 Actividad del Oxido ferroso en escorias complejas (19)
105
[Si] + 2[O] = (SiO2) ∆G° = -142200 + 54.97 T …(2.13)
A 1600°C, ∆G°= -39241.19; K=37950.09
Del diagrama: log 𝛾𝛾𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 = −3.5; 𝛾𝛾𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 = 3.1622 𝐸𝐸 − 4
𝑎𝑎𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 = (3.1622𝐸𝐸 − 4)(0.15) = 4.7434𝐸𝐸 − 5
Sustituyendo en la ecuación (2.14) y la actividad del oxígeno calculada en el inciso c):

𝑎𝑎𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 4.7434𝐸𝐸−5
[%𝑆𝑆𝑆𝑆 ] = = (37950.09)[0.0984]2 = 1.29𝐸𝐸 − 7
𝐾𝐾[%𝑂𝑂]2
Problema 6:
Al termino de una colada se determinó la composición de cada una de las fases, siendo
esta:
ESCORIA: Es la misma composición de la escoria del problema 2.
METAL: [C] = 0.08 a 1600°C
GAS: 90% CO, 10% CO2, Análisis en % en Volumen.
Determinar la Presión parcial de oxigeno en equuilibrio en cada fase.
SOLUCION: Para determinar la presión parcial de oxígeno en la escoria, supongase que el

equilibrio esta definido por la composición en contacto con el Fe Líquido donde por
facilidad la actividad del Fe puede considerarse unitaria, partiendo de la reacción:
Fe(l) + ½ O2 = (FeO) ∆G°= -57070 +11.6T
A 1600°C, ∆G°= -35343.20 cal, K= 1.33E4, en este caso:

𝐾𝐾 = 1/2
𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑃𝑃𝑂𝑂2
En el diagrama ternario del problema 3, Para esa composición de la escoria 𝑎𝑎𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 = 0.47,
despejando de la ecuación anterior y sustituyendo:
𝑎𝑎 0.47
𝑃𝑃𝑂𝑂2 = [𝑎𝑎 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐾𝐾]2 = [1.33𝐸𝐸4]2 =1.248E-9 atm.
𝐹𝐹𝐹𝐹
Para el metal puede considerarse la siguiente reacción:
[C] + ½ O2 = CO(g) ∆G°= -31860 -10.98T
A 1600°C, ∆G°= -52425.54 cal, K= 1.311E6, para este caso:
106
𝐾𝐾 = 1/2
[ℎ𝐶𝐶 ]𝑃𝑃𝑂𝑂2
Considerando que [ℎ𝐶𝐶 ] = [%𝐶𝐶] = 0.08
Para la fase metalica puede considerarse la siguiente reacción:
[C] + ½ O2 = CO(g) ∆G°= -31860 -10.98T

𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶 2 1
𝑃𝑃𝑂𝑂2 =[ ] = ( )2 = 9.084𝐸𝐸 −11
[ℎ𝐶𝐶 ]𝐾𝐾 [0.08]1.311𝐸𝐸6
Para la fase gaseosa considerese la siguiente reacción:

CO + ½ O2 = CO2(g) ∆G°= -67500 +20.71T
A 1600°C, ∆G°= -28710.17 cal, K= 2240.3, La constante se expresa como:

𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶2
𝐾𝐾 = 1/2
𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑃𝑃𝑂𝑂2
Considerando que PCO = %CO y lo mismo para CO2
𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶2 2 10
𝑃𝑃𝑂𝑂2 = [ ] = ( )2 = 4.95 𝐸𝐸 −5
𝑃𝑃𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐾𝐾 (90)(2240.3)
(𝑃𝑃𝑂𝑂2 )𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 > (𝑃𝑃𝑂𝑂2 )𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 > (𝑃𝑃𝑂𝑂2 )𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
La fase gaseosa es más oxidante que la escoria y esta a su vez es mas oxidante que el metal.
Problema 7:
Para las condiciones dadas en el problema 1,calcular la actividad del oxígeno a la que el
gas en equilibrio con el arrabio líquido contendría 1 % SO2.
SOLUCION: El Bioxido de azufre se produce por la oxidación del azufre contenido en el

arrabio, puede considerarse como reacción de equilibrio la siguiente:
[S] + 2[O] = SO2

𝑃𝑃𝑆𝑆𝑆𝑆2
En el problema 1ª 1600°C, K= 463 y [ℎ𝑆𝑆 ] = 0.189; para la reacción: 𝐾𝐾 = [ℎ𝑆𝑆 ][ℎ𝑂𝑂 ]2
𝑃𝑃𝑆𝑆𝑆𝑆
2 1/2 0.01
Despejando: [ℎ𝑂𝑂 ] = ( ) ; sustituyendo: [ℎ𝑂𝑂 ] = ( 463 [0.189])1/2 = 0.0107
𝐾𝐾 [ℎ𝑆𝑆 ]
Algunos autores (16) afirman que el azufre se elimina hasta en un 20% por este mecanismo
en el BOF.
107
Problema 8:
El peso de la escoria del problema 2 es de 30 toneladas y el peso del acero es 322 toneladas,
la cantidad total de azufre que ingresó al horno fue de 140 Kg, suponiendo que se obedece
la relación gráfica Exceso de Base contra Ls, calcular el contenido de azufre residual en el
acero.
SOLUCION: En el problema 2 Exceso de Base = 0.5238, con este valor se busca en la gráfica
(21)
el correspondiente valor de Ls: que corresponde a 9.6
Figura 2.17 Relación entre el Coeficiente de reparto del azufre y Exceso de Base (21)
(%𝑆𝑆)
𝐿𝐿𝐿𝐿 = [%𝑆𝑆]
= 9.6; (%𝑆𝑆) = 9.6[%𝑆𝑆] …(a)
Donde: (%S) = Porciento de azufre en la escoria

[%S] = Porciento de azufre en el metal.
Haciendo un balance de azufre:
Azufre Total = (%S) + [%S] = 39000(%S/100) + 322000[%S/100] …(b)
Sustituyendo (a) en (b):
140= 390(9.6)[%S] + 3220[%S]

Despejando: [%S] = 0.0201
Esta relación grafica se usa en algunas acerias (16) para hacer el balance de azufre.
108
REFERENCIAS DE LA UNIDAD II
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109
110
CAPITULO III: PROCESOS DE FABRICACION DE ACERO
3.0 PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACERO
Por su demanda y volumen de producción, el acero es el producto más importante de los

metales ferrosos, su aplicación principal es en la industria de la construcción, automotriz, y
en la industria de la transformación, la Asociación Mundial del Acero reporta que en 2014
se espera una producción mundial de 800 millones de toneladas (1), a esta cifra nuestro país
contribuye con 18.145 millones de toneladas.
El proceso de fabricación de acero consiste en la refinación del metal líquido mediante la

oxidación de los elementos impureza tales como el carbono, silicio, fosforo, manganeso y
azufre, los procesos que más lo producen son el BOF (LD) y el Horno Eléctrico de Arco
(HEA)
El proceso de aceración básico al oxígeno BOF utiliza el arrabio líquido proveniente del alto
horno y lo mezcla con alrededor del 20% de chatarra reciclada que diluye el contenido de
carbono y actúa como elemento enfriante, se inyecta oxígeno puro sobre el metal líquido
mediante una lanza para oxidar las impurezas presentes en el arrabio y producir acero,
mientras que el Horno Eléctrico de Arco por su versatilidad puede partir de 100% de Chatarra
o hasta 100 % de Fierro esponja y fabricar todo tipo de aceros, ambos procesos se
complementan con procesos de refinación secundaria para fabricar aceros de muy alta
calidad.
3.1. CONVERTIDOR BÁSICO AL OXÍGENO (BOF)
Es el proceso más utilizado para la fabricación de acero a partir de arrabio líquido, este
implica el soplado de oxigeno sobre el acero para reducir el contenido de las impurezas por
oxidación, existen otros hornos también llamados convertidores que combinan el soplo de
oxigeno por el fondo con el soplado con lanza. El proceso de aceración en convertidores al
oxígeno consiste en afinar el arrabio producido en el alto horno para convertirlo en acero
líquido que luego puede volverse a afinar en la metalurgia o refinación secundaria
El convertidor BOF (Basic Oxygen Furnace) es el sucesor del convertidor Bessemer, el BOF
o LD aparece en Linz y Donawitz, ciudades austriacas a las que debe su nombre y se extiende
por el mundo al haber suficiente disponibilidad industrial de oxígeno que se inyecta puro
sobre el metal líquido para realizar una rápida y eficiente desoxidación de las impurezas, el
arrabio se introduce en el convertidor a temperaturas del orden de 1400°C y la temperatura
se eleva al final hasta 1650°C por efecto de las reacciones exotérmicas de oxidación de los
elementos disueltos, eso hace necesario la adición de un elemento enfriante como la chatarra
para hacer un proceso termodinámicamente autógeno, la cantidad de chatarra adicionada
depende de la composición química del metal y puede ser hasta de un 30%.
111
Figura 3.1 Convertidor al Oxígeno BOF
La forma del convertidor es de un cilindro concéntrico de acero revestido de refractario

básico a base de magnesita, soportado por muñones conectados a un mecanismo de giro de
hasta 360°, su capacidad varía desde 50 hasta 350 toneladas por colada, la altura varia de 5
a 9 metros, mientras que el diámetro oscila entre los 3 y los 7 m., el volumen especifico de
trabajo está entre 0.70 a 0.79 m3/ton.
El oxígeno se introduce al convertidor a través de una lanza enfriada con agua conformada con
tres tubos concéntricos, la punta de la lanza es de cobre electrolítico y es remplazable mediante
un mecanismo de rosca, la presión del oxígeno dentro de la lanza es de 0.9 a 1.5 mPa., la presión
del agua de enfriamiento es de 0.6 a 1.0 mPa., la temperatura del agua a la salida no debe ser
mayor de 40°C.
El tiempo de soplo es de 20 a 25 minutos y el tiempo entre colada y colada de 40 a 60 minutos.
La lanza se introduce verticalmente y su altura sobre el metal cambia durante el transcurso de

la colada., está formada de 3 a 4 boquillas inclinadas de 6 a 15° del eje para introducir el oxígeno
en un gasto de 500 a 900 m3/min., la temperatura en la zona de impacto es del orden de 3000°C
lo que produce algo de evaporación de Fe que al oxidarse forma una gran cantidad de humos y
polvos de color rojizo por las pequeñas partículas de óxido de fierro, el tamaño medio de las
112
partículas es de 0.05 a 1.5 mm y la cantidad producida es del 1 al 2% de la carga metálica con
el siguiente análisis: Fe-65%, SiO2 1%, MnO 4%,1%Al2O3, 0.4%CaO.
El volumen y composición del gas producido en el proceso depende del periodo de soplo, un
volumen medio es del 7 al 12 % de la masa de la carga metálica y el constituyente principal es
CO, el análisis medio en a boca del convertidor es de 90 % CO, 8 % CO2, el resto es oxígeno
libre, hidrógeno y nitrógeno.
Los gases deben limpiarse antes de descargarlos a la atmósfera para evitar la contaminación
ambiental, para esto, el CO se quema con oxígeno en la chimenea y se someten a un lavado para
eliminar las partículas sólidas.
3.1.1 MATERIAS PRIMAS
Aparte del oxígeno, la materia prima de un BOF está constituida de arrabio líquido, chatarra,
mineral de fierro, cal, fluorita, caliza, y ferroaleaciones.
La cantidad de arrabio constituye el 70 al 80% de la carga metálica, la composición típica de los

arrabios nacionales es:
Empresa Fe %C % Mn % Si %P %S % Ti
ARCELORMITTAL 94.25 4.5 0.7-0.8 0.4-0.9 0.05 0.034-0.050 0.020
AHMSA 94.37 4 0.6 0.95 0.03 0.05 -
El contenido de silicio en el arrabio requiere del uso de fundentes para generar las
condiciones de alta basicidad necesarias en la eliminación de Fosforo, a mayor % de Si mayor
volumen de escoria, mayores pérdidas de Fe y menor tiempo de vida del refractario, es por
eso que modernamente se controla el contenido Si en el arrabio en procesos de
desiliconización externa para tener una mejor operación del BOF.
La Chatarra de acero se usa como elemento enfriante, en base a un balance de materia y energía
se determina la cantidad a utilizar, normalmente no rebasa el 30 % de la carga metálica total,
esta depende de la composición del arrabio y su temperatura, así como del tipo de acero a
fabricar, la chatarra es más barata que el arrabio por lo que a mayor proporción de esta mayor
economía en el proceso, es necesario controlar bien su tamaño y composición a fin de tener una
marcha libre de trastornos, chatarra con densidad menor de 2.5 ton/m3, no es muy conveniente
porque requiere más tiempo de carga y manejo y pedazos muy grandes requieren de mayor
tiempo de fusión.
Algunas veces también se usa como enfriante y oxidante el Mineral de fierro, este deberá tener
alrededor un máximo de 8 a 10% de SiO2 y su tamaño entre 40 a 50 mm.
113
Los fundentes utilizados son cal siderúrgica, cal dolomítica y fluorita para formar una buena
escoria, la más conveniente es la cal siderúrgica producida por calcinación en hornos rotatorios,
con más de 90% de CaO, menos de 0.05% de S, menos de 3% de SiO2 y con tamaños de
partícula de 10-50 mm, una porosidad al menos de 48-50% y una cantidad mínima de material
sin calcinar menor al 5 %. Normalmente se usan de 50 a 100 kg de cal siderúrgica por ton de
arrabio, según el contenido de azufre, fosforo y silicio en el arrabio que determinan la basicidad
final de la escoria.
La cal dolomítica se usa para abastecer un determinado % de MgO (5 a 6 %) en la escoria y

evitar la disolución de MgO del refractario por afinidad termodinámica con la escoria líquida,
esto prolonga la vida del recubrimiento.
La fluorita al aumentar la fluidez acelera la disolución de la cal y mejora la interacción Escoria-

Metal. El contenido de CaF2 en la fluorita no debe ser menor de 75%. Su uso debe ser muy
controlado porque al ser muy reactiva ataca el revestimiento.
Figura 3.2 Taller de Aceración BOF
114
3.1.2 OPERACIÓN DEL PROCESO
La operación del convertidor al oxígeno en forma general se divide en cinco etapas:
1. Operación de Carga
2. Operación de Soplo
3. Periodo de Refinación y adición de fundentes.
4. Toma de muestra y temperatura.
5. Vaciado del acero, desoxidación y ajuste de composición.
6. Desescoriado y mantenimiento del horno
OPERACIÓN DE CARGA
El proceso inicia con la inclinación el convertidor 45° hacia el frente y se introduce primero la
chatarra de acero y después el arrabio, una vez concluida esta, el convertidor se coloca en
posición de soplo.
Figura 3.3 Operación de carga
La chatarra es de composición variable con contenidos de Cu, Zn, Pb, Cd, por lo que se
requiere de una selección muy adecuada para controlar el contenido de los elementos no
oxidables en el proceso, esta opreación se realiza en el patio de chatarra donde se separa y
homogeniza para estandarizar el proceso garantizando una composición química apropiada
en la carga inicial. Esta materia prima puede estar disponibe de distintas formas, la mas
aconsejable es la chatarra generada en la misma planta porque se tiene un mejor control de
su composición química y tamaño. Por todo lo anterior, la chatarra pasa por un proceso de
clasificación y premezclado, se maneja mediante grúas que la transporta en cajas donde se
pesa y se introduce en el horno.
El tiempo de carga de chatarra y arrabio líquido anda entre 5 y 10 minutos
115
OPERACIÓN DE SOPLO
Con el convertidor en posición vertical, se hace descender la lanza hasta una determinada
posición y se inicia la inyección de oxígeno a una velocidad de 20 m/s durante 16 a 25 minutos
con un gasto de 2-3 Nm3/min,/ton Acero, con un consumo de 50 a 60 Nm3/ton. Acero.
Figura 3.4 Operación de Soplo
El chorro de oxígeno que se inyecta realiza una doble función, actúa químicamente oxidando
las impurezas y actúa físicamente provocando un movimiento dinámico que produce la
emulsión de la escoria y el metal.
Los gases formados durante el soplo tienen una composición de aproximada de 90 %CO y 10%
CO2 y arrastran pequeñas cantidades de polvo del fundente y óxidos de fierro
PERIODO DE REFINACION Y ADICION DE FUNDENTES
La adición de los fundentes se realiza con el inicio del soplo de acuerdo con el contenido de
silicio y fosforo en el arrabio hasta alcanzar la relación de CaO/SiO2 en la escoria prevista en
el balance de materia y energía que especifica la práctica de aceración del tipo de acero a
producir.
Se ha observado en estudios realizados en planta que las capas superiores del baño son
esencialmente una mezcla Escoria-Metal, el movimiento de partículas del metal a la escoria es
116
continua, la cantidad relativa de escoria en el baño depende de practica a desarrollar, la punta
de la lanza permanece sumergida en la emulsión Escoria-Metal durante casi toda la colada.
Con la altura de la lanza se controla la penetración del gas sobre el metal y las condiciones de
oxidación reguladas por el área de contacto entre el gas y el líquido.
Unos minutos antes de la finalización del proceso entra en el convertidor la sublanza, sonda
que aporta datos sobre la composición y la temperatura, a fin de que se efectúen, si es preciso,
las correcciones necesarias para conseguir el producto deseado.
Figura 3.5 Efecto del chorro de Oxígeno
TOMA DE MUESTRA Y TEMPERATURA
Después de un periodo de soplo del orden de 15 a 20 minutos se detiene el soplado para

tomar una muestra de Temperatura y Composición para observar el grado de refinación
logrado y decidir el paso siguiente.
117
Figura 3.6 Toma de Muestra y Temperatura
VACIADO Y AJUSTE DE COMPOSICION
Una vez obtenida la composición química y temperatura requeridas para el tipo de acero en
proceso, se procede al vaciado donde se realiza la operación de desoxidación y la adición
de algunos elementos aleantes.
Figura 3.7 Operación de vaciado
118
DESESCORIADO Y MANTENIMIENTO DEL HORNO
La siguiente operación es el desescoriado y con ella se cierra el ciclo entre colada y colada,
el convertidor hace un giro de 360° para vaciar la escoria en una olla y esta a su vez la
descarga en un patio de escoria.
Figura 3.8 - Operación de desescoriado
Una vez eliminada la escoria, se voltea el horno para revisión y mantenimiento, normalmente
se proyecta cemento refractario en las zonas requeridas por mayor desgaste, una vez
reparado, el horno queda listo para la siguiente colada.
Figura 3.9 - Secuencia de Operaciones en el BOF (2)
119
REACCIONES DE OXIDACION
Durante el proceso de aceración en el BOF, las impurezas alojadas en el arrabio tales como
el C, Si, Mn y P, se eliminan por oxidación al inyectar oxígeno de alta pureza, como resultado
de estas reacciones se produce CO y CO2, como gases y SiO2. MnO, P2O5 y FeO que al
interaccionar con el CaO y MgO agregados como fundentes forman la escoria que interactua
muy dinamicamente con el metal.
El proceso es autogeno, es decir no requiere de fuentes externas de calor porque las

reacciones de oxidación mencionadas proporcionan la energía calorifica necesaria para
fundir chatarra y fundentes y llevar al acero a la temperatura final deseada para continuar con
el proceso siguiente.
La velocidad del proceso de refinación es muy alta en comparación con el Horno Eléctrico
de Arco debido a que con la inyección del oxígeno se produce una gran cantidad de gas,
formando una emulsión con la escoria líquida y las gotas de metal proyectadas, esta emulsión
genera una gran área de conctacto y produce una alta velocidad en las reacciones de
refinación
Como los elementos impureza están disueltos en el arrabio líquido, los mecanismos de
reacción se desarrollan con el oxígeno disuelto en el metal, La oxidación del carbón es
principalmente a CO.
Las reacciones más importantes son la decarburación y la oxidación del silicio
OXIDACIÓN DEL SILICIO

Como se vio en el capítulo anterior, las condiciones óptimas para la oxidación del silicio son
baja temperatura, escoria básica, baja actividad del SiO2 en la escoria, prácticamente todo el
silicio se elimina a niveles menores de 0.005% en los primeros 3 a 5 minutos del soplado,
esta oxidación es muy exotérmica y produce una cantidad significativa de calor que eleva la
temperatura del metal, el contenido de silicio determina la cantidad de carga fría a agregar,
así como el volumen de escoria que incide en el rendimiento del horno y grado de
desfosforación.
[Si] + 2[O] = (SiO2) ∆G° = -142200 + 54.97 T…(2.13)
120
OXIDACION DEL CARBONO
La reacción de decarburación es la más importante del proceso de aceración porque

determina la duración de la operación de soplo, en los primeros minutos del soplo la reacción
es muy lenta porque la mayoría del oxígeno es absorbido por el silicio, al terminarse este, la
velocidad de la reacción de decarburación se incrementa considerablemente y es controlada
por la velocidad de suministro de oxígeno, cuando el contenido de carbono disminuye a 0.3
% la velocidad de decarburación vuelve a disminuir y es controlada por la transferencia de
masa de carbono, el oxígeno se absorbe en la formación de FeO, la flama en la boca del
convertidor se hace menos intensa y prácticamente desaparece cuando el contenido de
Carbono llega a 0.1%.
[C] + [O] = CO (g) ∆G°= -3800 -10.26 T … (2.7)
Figura 3.10 - Variación de la composición del Metal durante el soplo (3)
OXIDACION DEL FIERRO
La oxidación del fierro es muy importante porque determina las condiciones oxidantes del
proceso que se reflejan en el porcentaje de FeO en la escoria y el contenido de oxígeno
disuelto en el metal, el FeO ayuda a la disolución del CaO en la escoria y se toma como una
medida del potencial oxidante de la escoria, aunque un alto contenido de este óxido en la
escoria disminuye la productividad.
Fe + [O] = (FeO) ∆G°= -29070 +12.29T
121
OXIDACION DEL MANGANESO
En los primeros pasos, el manganeso se oxida a MnO, pero una vez que la mayor parte del
silicio se ha oxidado, ocurre la reacción de reversión el manganeso aumentado su contenido
en el metal, posteriormente casi al final del soplo, cuando hay más disponibilidad de oxígeno,
el manganeso se vuelve a oxidar, este fenómeno se conoce como joroba del manganeso.
[Mn] + [O] = (MnO) ∆G° = -67400 + 29.5 T … (2.17)
OXIDACION DEL FOSFORO

La reacción de desfosforación ocurre debido a la interacción Metal-Escoria, La eliminación
del fosforo requiere de una alta basicidad, alto contenido de FeO en la escoria, alta fluidez
de la escoria, y agitación en el baño, en el convertidor, la desfosforación empieza lentamente
al principio del soplo, cuando el FeO en el periodo de decarburación, disminuye en la escoria,
el fósforo regresa de la escoria al metal, finalmente se vuelve a oxidar al final del soplo
cuando él % de FeO se incrementa y la basicidad de la escoria se eleva, una buena agitación
y mezclado favorecen la eliminación del fósforo.
2[P] + 5[O] = (P2O5) ∆G° = -70936 + 60.2 T
ELIMINACION DE AZUFRE
La eliminación del azufre no es muy efectiva en el BOF debido a las altas condiciones
oxidantes, la distribución de azufre entre escoria y metal es del orden de 4 a 8 que es un
valor demasiado bajo en comparación con la desulfuración en la olla de refinación
secundaria que es del orden de 300 a 500. Se tiene una eliminación de azufre del 10 al 20 %
por oxidación a SO2, el azufre remanente se elimina por la reacción:
[S] + (CaO) = (CaS) + [O] ∆G° = 24250 - 9.23 T
FORMACION DE ESCORIA
La cal siderúrgica y la cal dolomítica se cargan desde el principio del soplo y al reaccionar
con los óxidos de las impurezas forman la solución líquida homogénea llamada escoria que
es insoluble con el metal, la velocidad de disolución de sus componentes afecta las reacciones
Metal-Escoria que tienen lugar durante la operación de soplo, al principio del soplo, la altura
de la lanza sobre el baño es mayor(3.5 m) lo que produce una escoria rica en SiO2 y FeO es
122
cuando se agrega una gran cantidad de fundentes, después de esto la lanza se hace descender
y la escoria empieza a volverse espumosa, a medida que progresa el soplo el CaO se disuelve
en la escoria y el peso de escoria activa se incrementa, cuando el soplo ha llegado a ¾ partes
del tiempo, se incrementa el contenido de FeO en la escoria debido a la disminución de la
velocidad de decarburación.
Durante el soplo la temperatura del acero se eleva de 1350 a 1650°C y al final de la colada,
la temperatura de la escoria es de alrededor de 50°C mayor que la temperatura del acero. Al
final, la escoria puede contener regiones de cal no disuelta mezclada con la escoria líquida
debido a que la presencia de un recubrimiento de silicato dicálcico (2CaO.SiO2) limita la
disolución del CaO, este compuesto es sólido a las temperaturas de aceración, la presencia
de MgO debilita ese recubrimiento y acelera el proceso de disolución del CaO.
Figura 3.11 Variación de la composición de la escoria durante el soplo (2)
123
3.1.1. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA
El balance de materia y energía es la herramienta básica de este proceso autógeno, a partir

de este se determina la cantidad de chatarra a adicionar, cantidad de fundentes, ajuste de la
composición química del acero producido, la temperatura final del acero entre otras variables
importantes como la cantidad de oxígeno requerida. Un balance esquemático se muestra en
la siguiente figura que corresponde a los datos mostrados en la tabla 3.1:
Figura 3.12 balance de Materiales (4)
DETERMINACIÓN DE MATERIALES QUE CONTIENEN FIERRO
Los materiales que aportan Fe son el arrabio, la chatarra, el mineral y el acero lo absorbe
como producto, los humos y la escoria se consideran como perdidas de Fe, El balance de
materiales permite determinar los pesos de los materiales aportadores de Fe.
BALANCE DE Fe:
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐹𝐹𝐹𝐹 = [ 𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴] + [ 𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎] + [𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀]
Entrada de Fe = 821.60 + 200.53 + 11.52 = 1033.65 Kg
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐹𝐹𝐹𝐹 = [ 𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴] + [ 𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸] + [𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃]
Salida de Fe = 997.97 + 19.66 + 16.02 = 1033.65 Kg

Ver tabla 3.1
124
Tabla 3.1 BALANCE DE MATERIALES PARA PRODUCIR UNA TONELADA DE
ACERO (4)
ENTRADAS SALIDAS
ARRABIO kg ACERO kg
Fe 821.60 Fe 997.97
C 40.81 C 0.40
Si 5.26 Si 0.05
Mn 3.95 Mn 1.38
P 0.53 P 0.10
S 0.09 S 0.10
Escoria Alto horno 5.40
Total 877.64 Total 1000.0
CHATARRA kg ESCORIA
Fe 200.53 CaO 47.92
C 0.18 SiO2 12.01
Si 0.04 MgO 6.35
Mn 0.72 FeOT 26.42
P 0.02 MnO 5.00
S 0.05 P2O5 1.13
Total 201.55 Al2O3 1.3
Total 100.13
MINERAL Kg POLVOS kg
Fe 11.52 Fe 16.02
SiO2 0.130 Total 27.52
MnO 0.034
Otros 5.134
Total 16.818
FUNDENTES kg GASES kg
CaO 47.92 CO (90%) 85.26
MgO 6.35 CO2 (10%) 14.89
SiO2 0.53
Otros 1.65
CAL SIDER. 40.78
CAL DOLOM. 15.67
OXIGENO 52.8 Nm3
Total O2 75.34 Kg
TOTAL 1227.8 Kg TOTAL SALIDAS 1227.8 Kg
125
BALANCE DE CALOR
CALOR QUE ENTRA = CALOR QUE SALE, QE = QS
QE = ΔHT DEL ARRABIO + QR + ΔHF ESCORIA
QS = ΔHT ACERO + ΔHT ESCORIA + ΔHTGASES Y POLVOS + PERDIDAS DE CALOR
Donde ΔHT es el contenido calorífico de la sustancia a la temperatura T, QR es el calor

aportado por la oxidación de las impurezas, ΔHF ESCORIA es el calor de formación de la
escoria.
El calor adicionado al proceso viene del contenido calorífico del arrabio cargado al horno a
alrededor de 1400°C, del calor de oxidación de los elementos como el Fe, C, Si, Mn, P, y S
cuyas entalpias de reacción se encuentran en tablas de datos termodinámicos, así como el
calor proporcionado por la formación de los componentes de la escoria.
CALOR GENERADO POR LA OXIDACION DE IMPUREZAS
El calor aportado por la oxidación de las impurezas se puede obtener a partir de datos
termodinámicos (5) de las reacciones y aplicando los conceptos de termoquímica por ejemplo,
para el Carbono:
C(graf) + 1/2O2 = CO(g) ∆H = -26420 Cal

C(graf) = [C] ∆G° = 5100- 10.1 T
Arreglando:
C(graf) + 1/2O2 = CO(g) ∆H = -26420 Cal
[C] = C(graf) ∆H = -5100 Cal
[C] + ½ 02(g) = CO(g) ∆H= -31520 cal.
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 1 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝐶𝐶 1000𝑔𝑔 𝐶𝐶 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾

31.520 � �� = 2626.6
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝐶𝐶 12 𝑔𝑔 𝐶𝐶 1 𝐾𝐾𝐾𝐾 𝐶𝐶 𝐾𝐾𝐾𝐾 𝐶𝐶
Aplicando las mismas consideraciones para los otros elementos se obtiene la siguiente
tabla:
REACCION Calor liberado por elemento oxidado

[C] + ½ 02(g) = CO(g) ∆H= -31520 cal. 2626.60 Kcal/Kg C
[Si] + 02(g) = SiO2 ∆H= -190000 cal. 6785.71 Kcal/Kg Si
[Mn] + ½ 02(g) = MnO ∆H= -92000 cal. 1672.72 Kcal/Kg Mn
2[P] + 5/2 02(g) = P2O5 ∆H= -311600 cal. 5025.00 Kcal/Kg P
[Fe] + ½ 02(g) = FeO ∆H= -63800 cal. 1139.28 Kcal/Kg Fe
Partiendo de un arrabio para producir un acero con las siguientes composiciones químicas:
126
Arrabio C Si Mn P S
% e Peso 4 0.85 O.8 0.05 0.04
Acero 0.1 0.00 0.1 0.013 0.01
∆% 3.9 0.85 0.5 0.037 0.03
Se producen: 100.13 Kg Escoria/Ton A con 20 % Fe que equivalen a 20.026 Kg Fe
Calor liberado por la oxidación del Carbono:
∆% C(Kg C/100 Kg A)(1000 Kg A/1 Ton A)(2626.6 Kcal/Kg C)= 26266(∆% C) Kcal/Ton A
Generalizando para todos loe elementos:
Q= 2626.6∆%C+ 6785.71∆% Si+1672.72∆%Mn+5025∆%P +1139.28 mFe esc; Kcal/Ton A
Elemento Calor generado Kcal/Ton A
C 10243.74
Si 5767.853
Mn 1170.904
P 185.925
FeO 3189.984
TOTAL 20558.406
CALOR SENSIBLE DEL ARRABIO (De gráficas (6)):
TEMPERATURA Calor sensible Kcal/Ton A

1400 232766
1450 241718
1500 247090
1650 340197
El arrabio está a 1400 el calor sensible que aporta es: 232766 Kcal/Ton A
El Calor total aportado es: 20558.406 + 232766 = 253324.406 Kcal
El Arrabio consume 107431 Kcal para elevar su temperatura de 1400 a 1650

Los fundentes para elevar su T a 1650 °C absorben:
CaO 366 kcal/kg; MgO 462 kcal/kg:
Se consumen 76 kg CaO y 7 kg de MgO por tonelada, entonces:
Calor absorbido por los fundentes: 31050 kcal
127
Las pérdidas de calor son del orden de 9000 Kcal/Ton A
El oxígeno para elevar su T a 1650 °C absorbe 603 kcal/m3; Si se consumen 53 m3 de

oxígeno por tonelada, entonces: Se absorben 31959 kcal
Calor disponible = ENTRADAS - SALIDAS
== 253324.406 – (107431+31050+9000+31959) = 73884.406
La chatarra absorbe 340 Kcal/Kg para elevar su temperatura a 1650°C
Chatarra a agregar:
73884.406 (Kcal/Ton A)(1 Kg/340 Kcal) = 217.30 Kg de Chatarra
128
3.2 HORNO DE ARCO ELÉCTRICO.
El Horno Eléctrico de Arco junto con el Proceso Básico de Oxígeno son las dos formas
modernas más utilizadas en la fabricación de Aceros, la ruta tradicional que produce acero a
partir de arrabio líquido aun domina el volumen de producción mundial de acero, pero la
ruta del Horno Eléctrico de Arco (HEA), ha venido incrementando gradualmente el volumen
de producción (1)
Figura 3.13 Producción Mundial de Acero (7)
Esta ruta, permite la producción de aceros de baja y alta aleación resultando en una amplia
variedad de aleaciones usadas en la industria automotriz, aceros herramientas, aceros
inoxidables, aceros de corte y equipo médico, El reciclado de chatarra evita el consumo de
materias primas no renovables ahorrando el consumo de energía y generando un buen
impacto ambiental y económico.
En el HEA se funde chatarra de acero reciclada para convertirla en acero de alta calidad
mediante energía eléctrica de alta potencia, el principal papel de los hornos eléctricos de
arco moderno es convertir materia prima sólida en acero líquido tan rápido como sea posible
para posteriormente refinar en un proceso de metalurgia secundaria, aunque el HEA puede
realizar una óptima refinación
129
La capacidad de producción de un HEA varia de 50 a 300 toneladas y el tiempo entre colada
y colada varía de 45 minutos a 2 horas, es el más versátil de todos los hornos para fabricar
acero por su facilidad para el control de la temperatura y la composición. Las prácticas
modernas entre colada y colada invierten 60 minutos o menos dependiendo de las
instalaciones y metalurgia secundaria disponible.
El Horno eléctrico de Arco es un recipiente cilíndrico de acero forrado de refractario, cubierto

con una bóveda también refractaria por la que se introducen los electrodos de grafito que
aportan la mayor parte del calor para la fusión, el horno está compuesto de tres partes:
El ARMAZÓN, de forma cilíndrica que consiste en las paredes refractarias y la cimentación,

está montado sobre un mecanismo basculante para facilitar las operaciones de vaciado y
desescoriado.
Figura 3.14 Partes del HEA
La BÓVEDA de forma esférica cubre al horno, está recubierta de material refractario. Puede
estar refrigerada con agua. Permite la entrada de los electrodos de grafito que producen el
arco eléctrico.
Es la parte más expuesta al calor por lo que su recubrimiento está sometido al calor radiante
reflejado por las paredes y la escoria, consiste en ladrillos de alta alúmina y magnesita o
ladrillos de cromita, el enfriamiento con agua incrementa la vida del refractario entre 10 y 20
veces.
El CRISOL, que consiste en un lecho refractario que alberga al metal líquido y la escoria,
su refractario es a base de recubrimiento magnesítico con capas de ladrillo refractario de
magnesita, la línea de trabajo es un apisonado de magnesita o dolomita. En el fondo se tienen
130
bloques porosos para la inyección de gas inerte para agitación, el suministro de corriente es
a través de un transformador que recibe la energía de una subestación. El transformador
recibe la corriente y la convierte al potencial adecuado que oscila entre 400 y 1000 Volts.
Los electrodos de grafito son los encargados de introducir la corriente y hacer el arco con la
carga, se usa el grafito por su estabilidad a altas temperaturas y alta conductividad eléctrica,
al hacer contacto con la chatarra se crea el arco formándose el circuito eléctrico, el arco
provee la energía calorífica necesaria para fundir la chatarra, el área de interacción alcanza
los 5000°C.
Figura 3.15 El arco Eléctrico
El ciclo de operación entre colada y colada, es el siguiente (8,9)
CARGA
FUSION
REFINACION
DESESCORIADO
VACIADO DEL ACERO
REVISION DE EQUIPO Y ACONDICIONAMIENTO DEL HORNO
131
CARGA DEL HORNO
El primer paso en la producción de cualquier colada es conocer el grado de acero a fabricar,

de esto depende la preparación de la carga para asegurar buenas condiciones de fusión y la
termodinámica del proceso, en el patio de chatarra se preparan las cestas de acuerdo a las
necesidades del fundidor.
Figura 3.16 Operación de Carga
La chatarra es la principal materia prima, constituye del 60 al 100 % de la carga, de clasifica

de acuerdo al tamaño, composición y densidad para facilitar el proceso de fusión y protección
de las paredes del horno de la radiación. Normalmente la chatarra ligera se coloca en la parte
superior para acelerar la penetración de los electrodos.
La bóveda del horno se desplaza para permitir la descarga de la cesta dentro del horno y el
número de cestas depende del volumen del horno y de la densidad de la chatarra, en la
mayoría de los casos se requieren dos o tres cargas, después de la primera carga se introducen
los electrodos iniciándose la operación de fusión, una vez fundida la chatarra se introduce la
segunda carga, repitiéndose el proceso hasta completar la capacidad del horno, la operación
de carga y fusión van alternadas.
El fierro esponja es otro importante constituyente de la carga cuando se produce en la planta,

las condiciones de carga son semejantes a la de la chatarra, se deja un espejo de baño metálico
para facilitar su fusión y puede partirse de un 100% de Fierro esponja aunque en la mayoría
de los casos se combina con chatarra.
132
FUSION
Los electrodos de grafito suministran la energía eléctrica dentro del horno para lograr la
fusión, se selecciona un voltaje intermedio al principio para penetrar los electrodos dentro
de la carga, el paso de la corriente a través del aire genera el arco eléctrico que proporciona
la energía térmica necesaria para fundir el metal.
Figura 3.17 Operación de Fusión
Para ayudar al proceso de fusión, la energía química se introduce mediante oxi-quemadores

y lanzas de oxígeno, los oxi-quemadores usan gas natural con oxígeno o aire enriquecido
con oxígeno. El calor se transmite a la carga por radiación de la flama y convección de los
gases producidos y entre la chatarra por conducción. Los pedazos grandes de chatarra
consumen más tiempo para fundirse por lo que las lanzas de oxígeno realizan una función de
corte acelerando la fusión, una vez fundida la chatarra se produce una alberca de acero líquido
hacia la que se dirigen las lanzas logrando que el oxígeno reacciones con las impurezas
disueltas, al ser estas reacciones exotérmicas se acelera la fusión de la carga, cuando se funde
toda la chatarra, las paredes del horno se exponen a una intensa radiación producida por el
arco por lo que se reduce el voltaje y se produce una escoria espumosa que protege las paredes
y aumenta la eficiencia de la reacciones entre el Metal y la Escoria.
133
REFINACION
Una vez fundida totalmente la chatarra se toma una muestra para conocer la composición
química y temperatura del metal para determinar la cantidad de oxígeno a soplar así como
los ajustes de composición a realizar al final del periodo de refinación.
La refinación consiste en la eliminación de Carbono, Silicio, Fósforo, Azufre y gases

disueltos como Hidrógeno y Nitrógeno. Algunas prácticas modernas dejan un residuo de
Acero líquido y chatarra de la colada anterior para facilitar la operación de fusión y refinación
que se realizan en forma simultánea.
Figura 3.18 Operación de Refinación
Si hay un alto contenido de fósforo y azufre, estos deben ser eliminados a los niveles
especificados, desafortunadamente las condiciones óptimas para eliminar fosforo son
contrarias a las requeridas para eliminar azufre optándose por prácticas de doble escoria para
disminuir este último.
El coeficiente de distribución de azufre entre Metal y Escoria depende de las condiciones

del proceso, una alta eliminación de azufre se logra con condiciones reductoras con las que
se pueden logra coeficientes de distribución entre 20 y 100.
134
La reacción Carbono-Oxígeno produce CO y es muy importante como fuente de calor y por
su papel en la refinación como homogeneizadora de la temperatura, composición y
eliminación de gases e inclusiones, las burbujas de monóxido de carbono son atrapadas por
la escoria formando una espuma que cubren el arco ocasionando una alta eficiencia térmica
y permitiendo operar con altos voltajes.
Al final de la refinación se toman muestras de temperatura y composición para realizar los

ajustes correspondientes
DESESCORIADO
El desescoriado se realiza para remover las impurezas del horno y evitar reversiones de
fósforo principalmente, para esto, se abre la puerta del horno y la escoria se vierte hacia el
exterior, esta puerta está ubicada en una de las paredes de la parte posterior del horno,
normalmente esta abertura es utilizada por el operador para la inspección del interior del
horno, además de la inyección de oxígeno y carbono utilizando lanzas consumibles y para el
desescoriado. Por esta puerta, durante el espumado de la escoria, hay una eliminación
continua y controlada de escoria. Cuando se requiere de una nueva escoria se hace un
desescoriado previo, como es el caso de la transición de condiciones oxidantes a condiciones
reductoras.
Figura 3.19 Desescoriado
135
VACIADO
Una vez alcanzada la Temperatura y Composición deseadas se procede al vaciado retirando

los electrodos y el techo y basculando el horno para llenar la olla de colada y proceder al
siguiente paso (Horno olla, colado, etc.). Durante el vaciado se realiza la desoxidación y los
ajustes de composición agregando los elementos aleantes, los desoxidantes más comunes
son el aluminio, ferrosilicio y silicomanganeso, durante el vaciado se mantiene una capa de
escoria que protege el baño y lo mantiene en condiciones para el siguiente paso de refinación
secundaria elegido.
Figura 3.20 Operación de Vaciado
REVISION DE EQUIPO Y PREPARACION DEL HORNO
Después de la colada se inspeccionan los electrodos, el techo y el refractario, si es

necesario se realizan las reparaciones correspondientes para iniciar la siguiente colada.
136
3.2.1. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA
Todo proceso de fabricación de materiales ferrosos que involucra interacciones entre dos o
más fases, requiere de un balance de materia y de Energía, a partir de ellos se determina le
eficiencia del proceso y las modificaciones a realizar para mejorarlo. Existen dos etapas en
las que debe efectuarse tal balance:
i) Etapa de Diseño, cuando las eficiencias de las reacciones son estimadas.
ii) Etapa Operativa, cuando para propósitos de control del proceso o evaluación de
rendimiento, se efectúan balances reales por muestreo y medición de entradas y
salidas del proceso.
La base de un balance de materia y energía son las leyes de la conservación de la masa y de

la energía “La materia y la energía no pueden ser creadas ni destruidas, únicamente
transformadas”. Normalmente por facilidad se consideran condiciones estacionarias, en este
caso las leyes de la conservación de la masa y la energía pueden observarse en la figura 3.21
Figura 3.21 Ecuación general del Balance de Materia y Energía
En un proceso continuo, el estado estacionario se define como el estado de un proceso en el

cual no hay cambio con el tiempo en ninguna condición de éste. Esto incluye la cantidad y
composición promedio de material dentro de la operación unitaria de proceso, de tal manera,
que en un proceso de operación continua en estado estacionario no puede haber acumulación
o disminución de materia.
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑦𝑦 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸í𝑎𝑎 𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑦𝑦 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸í𝑎𝑎 𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠

=
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
137
Una de las metas del operador de un Horno Eléctrico de Arco es producir acero con un
consumo mínimo de energía principalmente la eléctrica, la energía química de la combustión
es más barata que la energía eléctrica, de aquí que se busca utilizar más esta con el uso de
quemadores de gas natural y con la inyección de oxígeno para acelerar la oxidación del
carbono y reducir el tiempo entre colada y colada.
Normalmente el Fe proviene completamente de la chatarra, pero es muy usual en la

actualidad la utilización de DRI que puede sustituir parte o completamente a la chatarra de
acero, con lo cual se obtiene un menor contenido de elementos residuales.
BALANCE DE MATERIA
En una operación con DRI como materia prima ferrosa, debe considerarse que el DRI
contiene cantidades variables de ganga, oxido de fierro como FeO y Carbono principalmente
como Fe3C. La cal siderúrgica y la cal dolomítica se adicionan para dar a la escoria la
basicidad requerida, calculada normalmente por las ecuaciones:
%𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀+% 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 % 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶

𝑉𝑉 = % 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 +%𝐴𝐴𝐴𝐴2 𝑂𝑂3
; 𝐵𝐵 = %𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 … (2.38)
2 +%𝐴𝐴𝐴𝐴2 𝑂𝑂3
Además de lo anterior, para proteger el ladrillo refractario se requiere que la escoria esté
saturada de MgO, el balance de masa se realiza a partir de un valor definido de basicidad y
de una relación empírica o gráfica que determina la cantidad de MgO de saturación en la
escoria. En la figura se observa que para una basicidad de 1.5 el % de Saturación de MgO
es de 12.5, mientras que para una basicidad de 2 este valor disminuye hasta 9.2, ajustando
estos valores con cal dolomítica se asegura que no hay desgaste de refractario (10).
Figura 3.22 Solubilidad de MgO en la escoria
138
La práctica de refinación requiere de una escoria espumosa en la que él % de FeO se
convierte en un parámetro importante para la formación de burbujas de CO y espumosidad
de la escoria.
[C] + (FeO) = CO + [Fe]
También afecta a la solubilidad del MgO en la escoria, por ejemplo, si se tiene un contenido
de FeO en la escoria de 33% y una basicidad de 1.8, en la figura se indica un contenido de
MgO de 10.2 para esta basicidad, mientras que el % de FeO en la escoria indica 9.4 de MgO,
para asegurar una buena acción de MgO su contenido debe estar entre por arriba del valor
máximo, por ejemplo 11%.
Figura 3.23 Efecto del FeO en la solubilidad del MgO en la escoria
El Balance de oxígeno se realiza en base a la cantidad requerida para oxidar el Carbono del
DRI y el disuelto, así como el necesario para formar el FeO de la escoria que mantiene una
relación directa con el Carbono requerido al final de la colada.
139
Ejemplo: Realizar un balance de materiales para un Horno Eléctrico de Arco que opera con
un 100 de DRI, se requiere una carbono final de 0.1% y que la escoria tenga una basicidad
V= 2, realizar el balance para una tonelada de DRI cuyo análisis junto con las demás materias
primas se presentan en las tablas siguientes (11):
DRI
% de Metalización 93.60
Fe Total 92.50
Fe2+ 5.92
Fe metálico 86.58
FeO 7.62 % Total de Carbono como F3C 97.00
S 0.005 % de Carbono en DRI como Fe3C 1.65
P 0.03 % de Carbono libre en DRI 0.05
SiO2 2.0 % de Fe como Fe3C 23.04
Al2O3 0.70 Basicidad del DRI 0.44
CaO 0.80 % de carbono equivalente en DRI 0.47
MgO 0.40
C 1.70
Otros 0.20
FUNDENTES
Cal Dolomita
Componente kg kg
% en peso % en peso
SiO2 0.8 0.248 4 0.72
Al2O3 0.2 0.062 0.8 0.144
CaO 85 26.35 43 7.74
MgO 9 2.79 50 9
C 0.4 0.124 0.3 0.054
Otros 0.5 0.155 0.6 0.108
Perdidas por
4 1.5
calcinación 1.24 0.27
TOTAL 100 30.969 100 18.036
Kg de Oxígeno requerido para oxidar el Carbono 4.53

Kg de Oxígeno requerido para formar FeO 4.91
Total de Oxígeno 9.44
Kg de Fe 907.8
Rendimiento 98.14 %
140
Composición de la escoria:
Componente Kg %
FeO 22.1 20.0
CaO 42.0 38.0
MgO 15.9 14.5
Al2O3 7.2 6.5
SiO2 21.0 19.0
TOTAL 108.2
Figura 3.24 Balance de Materia
BALANCE DE ENERGÍA
El consumo de energía para producir una tonelada de acero depende del tamaño del horno,
del tipo de carga, de los tiempos de demora y operativos del horno, de las pérdidas térmicas
en el ambiente y en el agua de enfriamiento de las paredes, de las pérdidas en la escoria, en
la refrigeración de electrodos así como de la temperatura de vaciado del acero, del
rendimiento metálico y, entre otros factores, de las pérdidas eléctricas en los conductores. En
la figura se muestra un balance para un horno de 100 toneladas que opera con 100% de
chatarra con dos cestas de carga:
141
En las prácticas modernas, la energía suministrada no es sólo eléctrica sino también energía
química (oxígeno reaccionando con el carbono con oxiquemadores). Esta combinación para
el ejemplo anterior se observa en la siguiente tabla en kWh/t:
ENERGÍA ENERGÍA ENERGÍA
TOTAL QUÍMICA ELÉCTRICA
565 105 460
565 145 420
565 185 380
El consumo de energía de un horno depende tipo de carga. Cuando la chatarra es de baja
densidad o el horno es de volumen reducido a veces es necesario realizar la carga del horno
con tres o cuatro cestas por colada. Para cargas con más de dos cestas, cada carga adicional,
en un horno de 50 toneladas consume un adicional de 25 kWh/t.
Figura 3.25 Balance de Energía
Los consumos de energía están referidos a las toneladas netas de producto, si el rendimiento
metálico es muy bajo, el consumo específico aumenta. En el ejemplo se tiene un consumo
565 kWh por tonelada de producto para un rendimiento metálico de 89 %, el consumo de
chatarra de menor densidad, que de un rendimiento por ejemplo de 83 %, aumentaría para
606kWh/t.
También hay que considerar el efecto que una chatarra sucia puede provocar en la perdida de
energía en la escoria, al obligar a utilizar mayor cantidad de fundente. La temperatura final
del acero alta es una causa también de mayor consumo de energía. Otro factor que incremente
el consumo son los tiempos entre carga y carga, especialmente cuando se tienen altos tiempos
de horno inoperante.
Para realizar un balance de energía se requiere primero disponer del balance de materia, con
el balance de materia se calcula el consumo de oxígeno, gas natural, cal siderúrgica, cal
dolomítica, y las cantidades de escoria y gases de salida por tonelada de acero líquido, para
las distintas proporciones de carga metálica consideradas, así como también su rendimiento
metálico.
142
3.3 PROCESOS ALTERNATIVOS Q-BOP, SOPLO COMBINADO, OBM
Básicamente existen tres formas de introducir oxígeno en los procesos de fabricación de

acero, las más común es el soplado superior en el que todo el oxígeno es inyectado a través
de una lanza a velocidades supersónicas, este es el Proceso BOF ya descrito anteriormente,
la agitación creada por el efecto de inyección genera una escoria emulsificada que favorece
el desarrollo del proceso a gran velocidad.
Otra forma de introducir el oxígeno es mediante el soplado por el fondo como ocurre en los
convertidores Q-BOP y OBM, el oxígeno se introduce mediante una serie de 14 a 22 toberas
distribuidas en el fondo del convertidor, cada tobera consta de dos tubos concéntricos, por el
tubo central pasa el oxígeno y por el otro pasa un hidrocarburo refrigerante que por lo regular
es metano o propano aunque en algunos talleres se utilizan aceites combustibles. La función
refrigerante del hidrocarburo se logra con el rompimiento de la molécula debido a la alta
temperatura, este proceso endotérmico absorbe calor del entorno protegiendo la tobera de un
sobrecalentamiento.
Figura 3.26 Sistema de inyección por el fondo
El proceso OBM (Oxygen Bottom Maxhutte) se desarrolló en Alemania en 1967, en Norte

América el proceso se conoce como Q-BOP (quick-quiet BOP)
El gasto de oxígeno soplado es del orden de 4 a 4.5 m³ por minuto por tonelada de acero.
La cal pulverizada se inyecta mezclada con el oxígeno, con esto se consigue una agitación
vigorosa y una escoria emulsificada.
143
La ventaja del proceso OBM- Q BOP es su capacidad para fundir piezas de chatarra con
mayor variedad de tamaño que en el BOF. La cal utilizada para la formación de la escoria es
pulverizada y cribada a menos de 0.1 mm para facilitar su fluidez durante el transporte
neumático con el oxígeno, La cal dolomítica es muy similar a la utilizada en BOF y se
adiciona mediante tolvas en la parte superior, cuando no se dispone de ellas, entonces se
agrega mezclada con la cal por las toberas, el resto de otras materias primas se introducen
de la misma forma que en el proceso BOF.
Figura 3.27 Proceso OBM- Q BOP
La inyección de oxígeno por el fondo y la utilización de hidrocarburos como enfriante son

las características esenciales del proceso, el oxígeno reacciona directamente con el Carbono
y el Silicio disueltos en el metal con un mínimo nivel de oxidación en la escoria y el metal al
final del soplo. La inyección por el fondo produce un fuerte mezclado del baño por la
decarburación especialmente al final del soplo cuando la transferencia de masa controla la
velocidad de decarburación a contenidos de carbono menores de 0.3 %, se produce un metal
menos oxidado con menores perdidas en la escoria, el contenido de oxígeno disuelto es menor
y el porcentaje de Mn es mayor que en los convertidores soplados con lanza.
En el proceso OBM-QBOP el recubrimiento refractario del fondo del recipiente se desgasta

dos veces más que el del resto del recipiente, por esto, el refractario del fondo se remplaza a
media campaña, también se hace mantenimiento a las toberas. Fondos intercambiables
facilitan la reparación del convertidor.
144
Figura 3.28 Carbono final y rendimiento en BOF y OBM
OPERACIÓN
Después de la colada del horno se coloca en posición vertical y se sopla nitrógeno para
salpicar la escoria sobre las paredes del horno y ayudar a prolongar la vida del horno, el horno
también se acude para cubrir el fondo con escoria, después de esto el horno está listo para
recibir la chatarra y el arrabio líquido, durante el cargado se inyecta nitrógeno a un flujo
sónico para proteger las toberas durante la carga del metal líquido, después del cargado el
horno se coloca en posición vertical y se inicia la inyección de oxígeno y de los fundentes, la
cal se agrega en la primera mitad del soplado, mientras que la cal dolomítica se agrega al
principio del soplo. Una vez soplada la cantidad de oxígeno calculada se procede al muestreo
donde se toma la temperatura, la actividad del oxígeno y análisis químico, si el metal se
encuentra en los parámetros especificados se procede al vaciado, de lo contrario se hacen los
ajustes necesarios.
Los mismos grados de acero producidos en el proceso BOF pueden producirse en el OBM
Q-BOP, la excelente agitación y mezclado en el baño permiten la producción de aceros con
contenidos de 0.015 a 0.020 % sin la oxidación excesiva del metal y la escoria.
Las ventajas del proceso OBM sobre otros es su menor costo de instalación, menor tamaño
del convertidor (0.6 m3/Ton Acero contra 0.8 m3/Ton Acero del BOF), menor costo
estructural, 1.5 a 2 % mayor rendimiento debido a menor contenido de FeO en la escoria,
mejor rendimiento de las ferroaleaciones debido a menor contenido de oxígeno en el acero,
5 a 10 % menor consumo de oxígeno, efectiva eliminación de fosforo y azufre, mayor
productividad.
145
Figura 3.29 Relación Carbono-Oxígeno
Parámetros comparativos entre procesos ()

Parámetro LD LBE LD-OB K-BOP OBM
Velocidad del gas por el fondo 0 0.01-0.1 0.1-0.5 1-1.5 Mayor 5.5
Nm3/min,ton
% FeO para 0.05 %C 20 18 14-15 13 10
[%O] 0.06 0.05 0.04 0.04 0.03
[%Mn] 0.14 0.18 0.21 0.22 0.3
(P)/[P] 70 80 80-90 110 120
Salpicado Alto Bajo Nulo Nulo Nulo
Tiempo de mezclado, segundos 100 50-75 30-35 10-30 10
Figura 3.30 Rendimiento de Manganeso
146
PROCESOS DE SOPLADO MIXTO
Con el surgimiento de estos nuevos procesos algunas compañías inventaron o modificaron

algunos de los procesos de aceración de acuerdo a su condición particular consecuentemente
existen varios procesos similares como el soplado mixto en el que se utilizan gases inertes
mezclado con oxígeno y soplados por el fondo y al mismo tiempo soplando oxígeno mediante
la lanza convencional. El soplo mixto desarrollado en la década de los setentas es el avance
más reciente, son los procesos LBE, LET, K-BOP que se muestran en la figura.
Figura 3.31 Procesos de Soplado Mixto
147
REFERENCIAS DE LA UNIDAD III
(1) http://eleconomista.com.mx/produccion-mundial-acero
(2) http://www.steeluniversity.org/
(3) Turkdogan E.T., Physicochemical properties of molten slags and glasses, The Metals
Society, 1983, p 407.
(4) T.W. Miller, J. Jimenez, A. Sharan, D.A. Goldstein, Oxygen Steelmaking Processes,
chapter 9, The AISE Steel Foundation, Pittsburgh, PA. 1988. p 501.
(5) H. Mc. Canon The making shaping and treating of Steel, U.S. Steel pags. 297 a 305
(6) Rosenvist T, Principles of Extractive Metallurgy, Mc. Graw Hill, 1974, p 497-513
(7) https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
(8) Jeremy A. T. Jones, Nupro Corporation, Electric Arc Furnace Steelmaking,
American Irond and Steel Institute, The Online resource for Steel,
http://www.steel.org/
(9) Wikipedia (2014, November 3). EAF. Retrieved from
http://en.wikipedia.org/wiki/Electric_arc_furnace
(10) Eugene Pretorius; Fundamentals of EAF and Ladle Slags and Ladle Refining
Principles -1998.
148
CAPITULO IV: REFINACION SECUNDARIA
4.0 REFINACION SECUNDARIA
La metalurgia secundaria es una práctica moderna que tiene como objetivo la fabricación de
aceros muy limpios, complementando así el proceso de aceración por cualquiera de las rutas
mencionadas anteriormente, su práctica se ha implementado como una necesidad de
satisfacer los requerimientos industriales actuales que demandan metales ferrosos con cada
vez mejores propiedades.
Esta exigencia de mejores propiedades del acero incide en que el metal líquido fabricado en
el convertidor al oxígeno o en el horno eléctrico de arco no puede llevarse a una completa
terminación porque se requiere un cambio en las condiciones termodinámicas de los procesos
además de la elevación de costos de producción, es por eso que se hace necesario completar
las operaciones de afino con procesos anexos que ofrezcan las condiciones requeridas para
cumplir con los objetivos arriba señalados minimizando costos, esto conduce a que en el
horno eléctrico se realice la fusión y desfosforación, en el convertidor la descarburación y
desfosforación principalmente, es así que la Metalurgia Secundaria cumple un papel esencial
en la producción de aceros de alta calidad.
Con la metalurgia secundaria se consiguen mejoras en productividad y costos, tales

como:
• Optimización de las operaciones de acería.

• Mayor aprovechamiento de los equipos productivos.
• Disminución de los tiempos entre colada y c o l a d a .
• Flexibilidad óptima.
• Trabajo más fácil de las máquinas de colada continua.
• Mejor control de temperaturas.
• Mayor recuperación de ferroaleaciones y posibilidad de utilizar
ferroaleaciones más económicas.
• Mejor ajuste en la composición química del acero.
• Capacidad de alcanzar contenidos ultra bajos de carbono.
Posibilidad de desfosforar a fondo.
• Alta eficiencia desulfurante y desoxidante.
• Alta eficiencia en la eliminación de gases.
149
4.1 PROCESOS DE REFINACIÓN SECUNDARIA
La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos diversos, como hornos olla,

convertidores e instalaciones de vacío, utilizando técnicas diversas como vacío, agitación con
gas inerte, con oxígeno y con gases reactivos, todo depende del tipo de acero a fabricar. Se
tienen procesos de agitación por lanza, con botón poroso o agitación electromagnética
(EMS). Horno Olla, procesos de inyección en la Olla de polvo o con alambre, Proceso VD,
proceso RH, proceso DH y proceso CAS-OB, entre otros.
GASES EN LOS ACEROS
Los gases presentes en los aceros son el hidrógeno, nitrógeno y oxígeno estos están en
contacto con el metal líquido en diversas etapas de los procesos de fabricación y son causa
de problemas en piezas moldeadas, forjadas o laminadas de acero cuando se rebasan ciertos
límites de concentración, la solubilidad de esos gases en los aceros aumenta con la
temperatura, siendo esta mucho mayor en el estado líquido.
De estos tres gases sólo el hidrógeno aparece libre en el acero sólido. El nitrógeno se
encuentra en forma de nitruros, reduce la ductilidad y fragiliza a los aceros, el oxígeno origina
porosidades en los aceros mal desoxidados y facilita la formación de inclusiones no metálicas
en forma de óxidos o silicatos.
Para disminuir la acción perjudicial de estos gases se utiliza la metalurgia secundaria como
opción importante en la fabricación de aceros de alta calidad metalúrgica.
La solubilidad de gases en metales se puede estudiar a partir del equilibrio químico de

acuerdo a la siguiente reacción:
½ { i2 } = [ i]; K = [hi] Pi -0.5 (4.1)
Debido a que la concentración de los gases en el acero es muy baja puede considerarse
comportamiento Henriano:
[%i] = K�𝑃𝑃𝑖𝑖 (4.2)
El porcentaje de gas disuelto en el metal es directamente proporcional a la raíz cuadrada

de la presión parcial que el gas ejerce sobre el metal.
Esta expresión es conocida como Ley de Sievert
150
HIDRÓGENO EN LOS ACEROS
El hidrógeno es una impureza inevitable en hierros y aceros y resulta dañino para algunas
aplicaciones por lo que es necesario evitarlo o eliminarlo a los niveles no perjudiciales, su
acción en la degradación de las propiedades de metales y aleaciones puede provocar el
colapso de una estructura para niveles de carga bajos en comparación con los que pueden
soportar materiales libres de hidrógeno. El resultado generalmente es una fractura frágil que
ocurre inesperadamente en algunos casos luego de algún tiempo en servicio. Esa es una de
las mayores causas de fallas en la industria del petróleo y del gas y también en piezas
moldeadas de acero de grandes dimensiones. La presencia de hidrógeno en el acero sólido,
aún en pequeñas cantidades, ocasiona defectos denominados copos, manchas brillantes, o
grietas internas, que son muy perjudiciales.
Figura 4.1 Solubilidad del Hidrógeno en el Fe (2)
En la figura 4.1 se muestran los contenidos de hidrógeno en equilibrio con el fierro a diversas
temperaturas, se observa que al pasar al estado líquido el Fe puede disolver hasta 25 ppm de
hidrógeno. Esta solubilidad aumenta al aumentar la temperatura y disminuye desde 25 a 8
ppm al pasar al estado sólido, a temperatura ambiente la solubilidad máxima es de 1.2 ppm.
La solubilidad del hidrógeno depende también de la estructura cristalina y de la composición,
en la figura se observa que es más soluble en austenita que en ferrita, el silicio y el aluminio
disminuyen la solubilidad del hidrogeno en el acero, mientras que el Ni, V, Ti, Cb, Zr, Ta,
aumentan su solubilidad, el Cr también lo hace a concentraciones menores del 10%, el
mecanismo de disolución hidrógeno es (1,2):
½ H2 (g) = [H]; K= [ppm H] / (pH2)½ (4.3)
151
[%𝐻𝐻] = 𝐾𝐾 2�𝑝𝑝𝐻𝐻2 (4.4)
log K = -1900/T+ 2.423 (4.5)
ELIMINACIÓN DE HIDRÓGENO
El método más efectivo en la eliminación del hidrógeno es el desgasificado, en donde

se obtienen resultados muy satisfactorios a grado tal que cuando se somete el acero
a un proceso de desgasificado el hidrógeno deja de ser problema.
De acuerdo a Sievert, la cantidad de hidrógeno que se disuelve en el metal depende de la

presión parcial de hidrógeno en la atmósfera situada sobre el baño, esta presión parcial del
hidrógeno en un proceso de desgasificado es del orden de 0.7 a 1 torricellis, lo que asegura
que el hidrógeno se encuentre debajo de los niveles especificados.
EL NITRÓGENO EN LOS ACEROS
Figura 4.2 Solubilidad del Nitrógeno en el Fe (2)
La solubilidad del nitrógeno en Fe en condiciones de equilibrio se muestra en la figura 4.2,

donde se observa que a 1539 °C es de 0,0390% y aumenta con el aumento de temperatura,
de manera tal que en el estado líquido el acero puede llegar a tener hasta 0,0450% de
152
nitrógeno. Con la disminución de la temperatura esta solubilidad disminuye a 0,0105% y
vuelve a incrementarse en el Fe gamma variando de 0,0210 a 0,0255%.
La solubilidad del nitrógeno puede estudiarse aplicando la ley de Sievert pero en el

desgasificado, el nitrógeno sólo puede eliminarse entre el 10 y el 25% de la cantidad que
contiene el acero llegando hasta un 40% en algunas ocasiones. En los aceros calmados con
aluminio o titanio el nitrógeno está tan fuertemente combinado con estos elementos que su
eliminación es prácticamente nula. Uno de los factores que influyen en la baja eliminación
de nitrógeno es la baja difusividad de este gas en comparación con el hidrógeno apartándose
en estas condiciones de las predicciones de la Ley de Sievert.
EL OXÍGENO EN LOS ACEROS
Siendo el oxígeno el reactivo fundamental en el proceso de fabricación de acero, su presencia

como elemento disuelto es inevitable al final del proceso de aceración por lo que es
importante controlar su contenido para eliminar sus afectos adversos.
Ya se mencionó en el Capítulo II que a la presión atmosférica y a 1600°C el Fe puede

contener hasta 0.23 % de oxígeno disuelto y aumenta al aumentar la temperatura y pero
también disminuye al disminuir la presión atmosférica.
La eliminación de oxígeno del acero se ve muy influenciada por la presencia de carbono, el

valor de la constante de equilibrio K de la reacción entre carbono y oxígeno es de 0.0025 a 1
atmósfera de presión pero a 100 mm de Hg es 0.00025 y si la presión disminuye hasta ser
10 mm de Hg el valor de la constante es 0.000035.
Figura 4.3 Equilibrio [C]-[O] (3)
153
En la figura 4.3 se muestran los contenidos de carbono y de oxígeno en equilibrio a 1600 °C,
con presiones de 760, 100 y 10 mm de Hg y también los contenidos en oxígeno residual
después del proceso de desgasificado a presiones de 1 a 10 mm de Hg.
Como puede observarse, en la práctica de desgasificado no se alcanzan las condiciones de

equilibrio, es por eso que el contenido residual de oxigeno es del orden de 0.0020 y 0.0100%.
4.1.1 INYECCIÓN DE GASES INERTES AL METAL LÍQUIDO
La inyección de gases inertes al metal líquido es un proceso de agitación y homogenización

en la olla y son esenciales en metalurgia secundaria porque permiten la homogenización de
la temperatura y la composición del metal, favorecen la interacción Metal-Escoria y aceleran
la eliminación de inclusiones del acero, esta agitación se logra mediante la inyección de gases
inertes como el argón vía tapón poroso en el fondo de la olla o mediante una lanza, uno de
los gases más utilizados es el Argón.
La inyección de Argón con lanza tiene la ventaja de ser un proceso sencillo que proporciona
buen contacto Metal-Escoria y bajos costos de operación pero dentro de sus desventajas se
encuentran la superficie turbulenta, facilidad para captar hidrógeno y nitrógeno, perdidas de
aleaciones por oxidación y no muy alta efectividad.
Figura 4.4 Procesos de inyección de gases inertes (4)
La inyección con tapón poroso es más utilizada, por su efectividad, presenta un alta zona
reactiva, agitación uniforme y dispersa, excelente contacto Metal-Escoria, baja captación de
hidrógeno y nitrógeno facilidad de continua agitación, menor costo operativo que la agitación
electromagnética. Sin embargo, presenta un desgate muy localizado de refractario.
154
4.1.2. TRATAMIENTO DEL METAL AL VACÍO
Los procesos de desgasificación al vacío toman importancia en los años 50, una vez que se
desarrollaron bombas de gran potencia de absorción, existen varios procesos, los más
utilizados son: Desgasificación estática, desgasificación en chorro, método de elevación
intermitente, Método de elevación y circulación.
Con la utilización de procesos al vacío se consiguen muy buenos resultados en el logro de

los objetivos de la metalurgia secundaria en comparación con los procedimientos realizados
a presión atmosférica, aunque estos se aplican solamente en una acería que fabrica aceros
muy especiales por la fuerte inversión que se requiere en equipos, operación y
mantenimiento, los procesos más importantes son:
4.1.2.1 DESGASIFICACIÓN ESTÁTICA EN OLLA (VACUUM DEGASSING VD)
Es un sistema sencillo y el primero utilizado, la Olla llena de metal líquido y previamente

bien desescoriada se introduce en una cámara en la que se hace el vacío de unos 30 torr
durante 10 minutos. Se origina una ebullición violenta que eleva el nivel del acero a 300 o
400 mm de altura.
Figura 4.5 Proceso VD (3)
Durante el proceso se produce un derrame producido por el desprendimiento de gases, la

presión ferrostática impide la formación de burbujas, excepto cerca de la superficie, y de aquí
que sólo se desgasifíque el metal más próximo a esta. El proceso debe ser corto para evitar
155
la excesiva pérdida de temperatura. No hay una buena homogeneización del metal debido a
la baja difusión y convección. Con el fin de mejorar el proceso se han adicionado sistemas
de agitación como el tapón poroso o la lanza de inmersión que introducen un gas inerte como
el Argón, para una óptima desgasificación se requieren de 5 a 6 minutos para lograr una
buena limpieza.
4.1.2.1.2 DESGASIFICACIÓN EN CHORRO
Este procedimiento de desgasificación en se realiza en un recipiente que recibe el acero al

de una olla de trasvase y esta a su vez lo deposita en una olla colada instalada en la cámara
al vacío, se aplica en la producción de lingotes destinados a la obtención por forja de grandes
piezas de alta limpieza, por lo que es muy necesario desgasificar.
Figura 4.6 Desgasificación en chorro (3)
El proceso se fundamenta en la desintegración espontánea del chorro de acero al vaciarlo

en la cámara de vacío lo cual disminuye la resistencia de salida de los gases facilitando su
rápida salida del acero por efecto del vacío.
156
4.1.2.1.3 PROCESO RH (DESGASIFICACION POR RECIRCULACIÓN)
Es uno de los procesos más utilizados en metalurgia secundaria, porque puede tratar el acero
de cualquier olla de colada normal, es un recipiente en el que se realiza el vacío, pero con
dos trompas inferiores que se sumergen en el acero contenido en la olla de colada. El
recubrimiento refractario de la cámara y los conductos es de ladrillo de alta alúmina (70-
90%) que tiene alta resistencia a la acción erosiva del movimiento del metal líquido a alta
temperatura.
Figura 4.7 Desgasificación por recirculación (3)
Por una de las trompas inferiores se inyecta argón, disminuyendo la densidad del acero en
esta trompa por efecto del gas y se produce un movimiento ascendente del acero que luego
desciende por la segunda.
Cuenta con un sistema de alimentación de escorificantes, aditivos y ferroaleaciones, por

medio de tolvas y dosificadores que se conectan al reactor mediante una junta de cierre
hermético o esclusa de vacío. La conexión a las bombas de vacío se hace también con cierre
hermético. Entre el reactor y las bombas de vacío se intercala un sistema refrigerante de los
gases de salida del reactor que también capta el polvo contenido en los mismos.
Para evitar la caída de temperatura se introduce calor a la cámara de vacío por varios métodos,
algunas veces es por flama producida al quemar gas en la propia cámara de vacío, aunque
es más común realizar el calentamiento por resistencia eléctrica con un electrodo de grafito
colocado horizontalmente en la parte superior de la cámara. El calentamiento eléctrico tiene
la ventaja de que puede realizarse durante todo el tratamiento de vacío.
157
Figura 4.8 Proceso RH (4)
Algunas instalaciones tienen un sistema de bobina inductiva rodeando el tubo ara elevar el
líquido por la acción del campo magnético (elevación por inducción).
Este sistema de tratamiento del acero permite la eliminación de hidrógeno y nitrógeno, la

desulfuración y desoxidación así como disminución en el contenido de inclusiones, en su
versión RH-OB se alcanza altos niveles de decarburación, buenos ajustes de temperatura y
composición lo que lo ubica como un procedimiento apropiado para la fabricación de aceros
altamente aleados como aceros grado herramienta, aceros inoxidables entre muchos otros.
158
HORNO OLLA
Es un sistema muy utilizado para el tratamiento del acero líquido después del proceso de
aceración convencional y donde se busca eliminar al máximo las impurezas contenidas en el
acero, consta de un sistema de calentamiento por arco eléctrico conectado a un trasformador
trifásico que proporciona calor para controlar la temperatura del acero, estos electrodos están
soportados por una bóveda móvil que se encuentra acoplada a una cámara donde se coloca
la olla a tratar el metal. Por medio de un tapón poroso colocado al fondo se inyecta argón
para homogenizar térmica y químicamente el metal. El horno olla cuenta también con una
tolva montada en la cubierta para adición de reactivos y elementos aleantes, así como una
lanza para la inyección de agentes desulfurantes, tiene también un ducto para la extracción
de los humos producidos en el proceso.
Figura 4.9 Horno Olla (4)
El acero tratado en el horno olla está cubierto por una capa de escoria desulfurante en la que
se sumergen los electrodos de grafito para proteger el refractario del sobrecalentamiento
producido por el arco eléctrico, el arco tiene la capacidad de calentar el acero a una velocidad
de 3°C por minuto.
159
Si se requiere una desulfuración más extensa, se inyectan agentes desulfurantes mediante una
lanza de inmersión o mediante un alambre recubierto.
VENTAJAS DEL HORNO OLLA
Se tiene una alta desulfuración

El calentamiento del metal es controlable por el arco eléctrico
Homogenización térmica y química
Buen rendimiento de aleaciones
Eliminación de inclusiones no metálicas
Puede tratar una gran variedad de aceros
160
4.1.3. TRATAMIENTO DEL METAL CON ESCORIA SINTÉTICA
Una escoria sintética es un producto especial de refinación usado en la producción de metales

ferrosos a partir de la unión de diversos compuestos, agregados con la finalidad de producir
una solución con propiedades que faciliten la eliminación de las impurezas del metal líquido,
son muy empleadas en la desulfuración y la desoxidación. Este producto se fabrica a partir
de óxidos puros provenientes de materias primas como bauxita, cal, dolomita, se prefunden,
sinterizan y peletizan o briquetean en tamaños de 5 a 30 mm. Los principales objetivos a
lograr con una escoria sintética son:
• Reducir las pérdidas de calor.

• Evitar la reoxidación del acero.
• Eliminar las inclusiones no metálicas.
• Con una adecuada basicidad y capacidad sulfuro desoxidar y disminuir el
azufre a contenidos menores de 0.005%.
Figura 4.10 Escoria Sintética
La utilización de escorias sintéticas en las plantas metalúrgicas trae consigo grandes

beneficios metalúrgicos y económicos, no solamente se produce acero de alta limpieza sino
que compensan la carencia de equipo técnico avanzado que requiere altos costos de inversión
para producir acero de alta calidad, además de favorecer el procesamiento del acero fuera del
horno, con esta escoria se logran parámetros excelentes de desulfuración como contenidos
de azufre de hasta 30 ppm. Es importante resaltar también el impacto que se logra en el
aumento en la productividad y en la reducción de costos como el ahorro en el consumo
energía, consumo de fundentes, rendimiento de ferroaleaciones y gasto de refractario.
161
La escoria sintética puede ser oxidante o reductora así como ácida o básica dependiendo de
los objetivos a cubrir, sus componentes principales son CaO, CaF2, Al2O3, pequeñas
cantidades de SiO2, siendo el principal componente el CaO, la fluorita aumenta la capacidad
sulfuro de la escoria y actúa como fluidificante, cuando hay aluminio presente se promueve
la desoxidación del acero con el fin de tener una eficiente desulfuración.
El uso de una escoria sintética con alúmina influye en las propiedades de la escoria durante
la desulfuración en metalurgia secundaria disminuyendo el punto de fusión y la viscosidad
aumentado la reactividad acelerando la interacción en la interfase Metal-Escoria, el diseño
de la escoria sintética parte del conocimiento de las propiedades de los componentes según
la función deseada, puede usarse diagramas ternarios como el caso siguiente, la figura 4.11
muestra la composición química de una escoria sintética probada industrialmente en
metalurgia secundaria, los componentes adicionales son cantidades variables de Fluorita,
CaC2 y aluminio, los resultados obtenidos llegaron a contenidos de azufre menores a 0.005%.
Figura 4.11 Elección de la Escoria Sintética (5)
162
Las escorias sintéticas pueden aplicarse en los procesos convencionales de fabricación de
acero, en ollas de colada o en metalurgia secundaria dependiendo de las instalaciones de la
empresa, existen escorias reductoras cuya función es principalmente la desoxidación y
establecer condiciones para la desulfuración, también y más usual son escorias desulfurantes.
ANALISIS TERMODINAMICO DE UNA ESCORIA SINTETICA DESULFURANTE (6)
Un parámetro importante a considerar en la escoria sintética desulfurante es la capacidad

sulfuro que con fundamento en la teoría iónica de las escorias está definida por:
[ℎ ]
𝐶𝐶𝑆𝑆1 = (𝑊𝑊𝑆𝑆 ) [ℎ𝑂𝑂] (4.6)
𝑆𝑆
Donde:
𝐶𝐶𝑆𝑆1 Es la Capacidad sulfuro
WS Es el % en peso de azufre en la escoria
[hO] Es el coeficiente de actividad henriano del oxígeno disuelto en el acero
[hS] Es el coeficiente de actividad henriano del azufre disuelto en el acero
En términos de las propiedades de la escoria, la capacidad sulfuro es:
2 𝑃𝑃𝑂𝑂2
𝐶𝐶𝑆𝑆 = 𝑊𝑊𝑆𝑆 � 𝑃𝑃 (4.7)
𝑆𝑆2
Donde:
WS Es el % en peso de azufre en la escoria
𝑃𝑃𝑂𝑂2 Es la presión parcial de Oxígeno ejercida sobre la escoria
𝑃𝑃𝑆𝑆2 Es la presión parcial de azufre ejercida sobre la escoria
Para una escoria mientras mayor sea CS mejor será su acción desulfurante, estas dos
expresiones de la capacidad sulfuro se relacionan entre si usando datos termodinámicos:
936
log 𝐶𝐶𝑆𝑆 = log 𝐶𝐶𝑆𝑆1 + 𝑇𝑇
− 1.375 (4.8)
𝐶𝐶𝑆𝑆
A 1823 y 1873°K los valores de son 0.137 y 0.133 respectivamente, por lo que puede
𝐶𝐶𝑆𝑆1
considerarse que dentro de los rangos de temperatura en los que ocurre la desulfuración que
la relación es independiente de la temperatura, alternativamente Cs, puede calcularse
mediante la ecuación:
9894
𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝐶𝐶𝑆𝑆 = 3.44�𝑋𝑋𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 0.1𝑋𝑋𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 − 0.8𝑋𝑋𝐴𝐴𝐴𝐴2𝑂𝑂3 − 𝑋𝑋𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆2 � − 𝑇𝑇
+ 2.05 (4.9)
De acuerdo con esta ecuación, para una escoria con XCaO = 0.6 y XSiO2 = 0.4, el valor de Cs
es de 2.85 E-3 a 1873 °K.
Otro parámetro importante a considerar es el coeficiente de reparto entre metal y escoria del
azufre definido por la expresión:
163
(𝑊𝑊𝑠𝑠 ) 𝐶𝐶𝑆𝑆1
𝐿𝐿𝑆𝑆 = [𝑊𝑊𝑆𝑆
= (4.10)
] [ℎ𝑂𝑂 ]
La ecuación indica que se requiere un alto valor de LS para una buena desulfuración y para
esto se requieren también valores altos de Cs. La desulfuración es inversamente proporcional
a las condiciones oxidantes, de aquí la necesidad de una previa desoxidación, en la práctica
se ha visto que la desoxidación del acero con aluminio es más impactante en la desulfuración
que con otros desoxidantes como FeMn o FeSi.
De la ecuación (5)
𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝐿𝐿𝑆𝑆 = log 𝐶𝐶𝑆𝑆1 − log[ℎ𝑂𝑂 ]
(4.11)
Combinando ecuaciones:
936
𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝐿𝐿𝑆𝑆 = log 𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝑇𝑇 + 1.375 − log[ℎ𝑂𝑂 ] (4.13)
Si se utiliza el aluminio para desoxidar el acero, la actividad del oxígeno disuelto puede
determinarse por:
1 64000
𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 [ℎ𝑂𝑂 ] = 3 �− 𝑇𝑇 + 20.57 2 log 𝑊𝑊𝐴𝐴𝐴𝐴 + log(𝑎𝑎𝐴𝐴𝐴𝐴2𝑂𝑂3 )� (4.14)
Combinando las ecuaciones (4.13) y (4.14) se obtiene la siguiente ecuación:

20397 2 1
𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝐿𝐿𝑆𝑆 = log 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑇𝑇
+ 3 [ 𝑊𝑊𝐴𝐴𝐴𝐴 ] − 3 log(𝑎𝑎𝐴𝐴𝐴𝐴2𝑂𝑂3 ) − 5.482 (4.15)
Esta ecuación predice el coeficiente de reparto del azufre entre metal y escoria en el
proceso de desulfuración, como ejemplo Supóngase que una escoria sintética que se usa
para desulfurar a 1873°K, contiene XCaO = 0.65, XAl2O3 = 0.35, [WAl] = 0.01 % y (𝑎𝑎𝐴𝐴𝐴𝐴2𝑂𝑂3)=
0.38, determinar Cs y Ls.
De la ecuación (4.9) log Cs = - 1.959
Sustituyendo en la ecuación (4.15): log Ls = 3.87, esta predicción termodinámica augura

una excelente desulfuración, sin embargo estos valores no se alcanzan en la práctica.
Una escoria sintética desulfurante logra disminuir el contenido de azufre de un 50 a 60 %,

las propiedades que debe tener esta escoria son:
Alta capacidad Sulfuro

Alta basicidad
Alta fluidez
No atacar el refractario
Para una eficiente desulfuración, el acero debe estar desoxidado y desescoriado.
164
4.1.4 INYECCIÓN DE MATERIALES EN FORMA DE POLVO, ALAMBRE Y
ENCAPSULADO
INYECCIÓN CON LANZA
La adición de productos desoxidantes y desulfurantes al acero es muy eficiente cuando se

insuflan los reactivos a través de una lanza de inmersión que se introduce a cierta profundidad
del baño metálico con una cierta presión para vencer la presión ferrostática, los reactivos son
polvos acarreados por un gas normalmente inerte como el argón, en su camino hacia la
superficie reaccionan con el azufre o algún otra impureza, los reactivos más utilizados son el
CaC2, Calcio-Silicio, que aparte de desulfurar ayudan en el control de la morfología y
contenido de inclusiones que son arrastradas por el flujo inyectado que a su paso produce la
homogenización de la temperatura y la composición.
Figura 4.12 Desulfuración con Escoria Sintética (6)
165
La desventaja es que el tiempo de proceso está limitado por la disminución de la temperatura
del baño que afecta al proceso siguiente, es por eso que se han visto desplazados por las
nuevas técnicas consistentes en mantener la temperatura del por recalentamiento con
electrodos o por inducción.
En la desulfuración por inyección de agentes activos se logra disminuir el contenido de

azufre hasta 0.0002% debido a:
• Alta afinidad del agente desulfurante por el azufre (Ca, Mg)

• Alta área de contacto entre el acero y la fase gaseosa
• Buenas condiciones cinéticas por la agitación
• Formación de una escoria básica no oxidada que absorbe los productos de la
reacción (CaS, MgS)
Los reactivos más utilizados como agentes desulfurantes son:
• Mezclas de CaO(50-90%),+CaF2(10-20%) + Al2O3(0-30%)

• CaSi, CaC2, CaC2 + Mg, CaO + Mg, Ca + Al, Ca, Mg
Figura 4.13 Eficiencia desulfurante (7)
166
ALIMENTACION CON ALAMBRE
Algunas aleaciones se agregan al metal líquido mediante un alambre recubierto con un

protector que evita una reacción violenta entre la aleación y el metal, debido a que el aleante
es normalmente gas a las temperaturas de fabricación del acero, tal es el caso del Calcio, el
Magnesio o el Aluminio, esta técnica fue inicialmente desarrollada para las adiciones de
calcio, ya que el punto de ebullición del Ca (1491°C) está por debajo de la temperatura del
baño.
La alimentación con alambre es también útil para las adiciones que:
• Son menos densas que el acero líquido y que podrían flotar a la superficie.
• Tienen una solubilidad limitada.
• Tienen una alta presión de vapor.
• Tienen una alta afinidad por el oxígeno.
• Son muy costosas y/o se agregan en pequeñas cantidades.
• Son tóxicas.
El aluminio se agrega normalmente por alimentación con alambre para mejorar el

rendimiento, controlar la concentración de Al y mejorar la limpieza del acero.
Figura 4.14 Alimentación con alambre recubierto (6)
167
4.1.5 TECNOLOGÍAS ALTERNATIVAS PARA LA FABRICACIÓN DE ACEROS
DE ALTA CALIDAD Y/O ESPECIALES
PROCESO AOD
El proceso AOD (ARGON OXYGEN DECARBURIZATION) es utilizado principalmente

en la fabricación de aceros inoxidables así como también en la producción de aceros
altamente aleados con elementos de elevado potencial de oxidación como el cromo y el
aluminio.
Figura 4.15 Convertidor AOD (8)
En la actualidad por este medio se produce más del 75 % de aceros inoxidables porque es
una forma económica de producirlos con mínimas perdidas por oxidación de los elementos
aleantes valiosos. Es un proceso dúplex que consiste en la fusión de la chatarra y otros
materiales en un Horno Eléctrico de Arco o de Inducción para después proceder a la
decarburación en el convertidor AOD donde se alcanzan contenidos de carbono menores de
0.05 %. El proceso de desarrolla en tres etapas: Decarburación, Reducción y Desulfuración.
La herramienta clave del proceso es que el oxígeno se mezcla con argón o nitrógeno a través
de toberas sumergidas en la parte inferior del aparato, esta dilución de argón minimiza las
pérdidas por oxidación de cromo.
168
El AOD también se utiliza para fabricar aceros especiales como aceros herramienta, aceros
al silicio, aceros base níquel y cobalto. Es un proceso que permite altos rendimientos
metálicos a bajos costos, dentro de sus beneficios puede mencionarse la rapidez de la
decarburación y desulfuración a contenidos menores de azufre de 0.001% así como de
plomo.
El principio termodinámico que hace posible a oxidación preferencial del Carbono sobre el
Cromo es la dilución de CO con los gases inertes, con esto se disminuye la presión parcial
del monóxido favoreciéndose la decarburación. Este análisis termodinámico puede hacerse
a partir de las siguientes reacciones con sus energías libres (9).
REACCIONES No. ENERGIA LIBRE DE REACCION ΔG°, J/mol

ΔG° = ΔH° - TΔS° (1873K)
0
[C] +1/2 O2 (g) = CO2 (g) (1) -216878
ΔG° = −138905 − 41.63T
[C] + CO2 (g) = 2CO (g) (2) ΔG° = 140170 −125.6T -95079
[C] + [O] = CO (g) (3) ΔG° = −21755 − 38.74T -94315
2[Cr] + 3/2 O2 (g) = Cr2O3 (s) (4) ΔG° =-1170480+350.41T -514162
2[Cr] + 3 CO2 (g) = Cr2O3 (s) (5) ΔG° = −321505 + 97.47T -138944
Calculando los correspondientes valores de equilibrio para 1700 y 1800°C a una atmosfera y
0.1 atmosfera de presión se obtiene la figura 4.13 en la que se observa el efecto de la dilución
de gases antes mencionada sobre la oxidación preferencial del Carbono sobre el Cromo. Por
ejemplo para un contenido de cromo de 18 % a 1700°C y a una presión parcial de CO de 0.1
atm, se pueden lograr contenidos de carbono de 0.040 %, mientras que a 1 atmosfera de
presión para esta misma concentración de carbono se tendría solamente un 5% de cromo en
el acero.
Es por eso que en la fabricación de acero inoxidable en el HEA, cuando se llega a contenidos
de carbono menores a 0.1 % empieza a ocurrir la fuerte oxidación del cromo haciendo
antieconómico el proceso por las altas pérdidas de cromo especialmente cuando se requieren
muy bajos contenidos de carbono (Menor de 0.08%) y altos contenidos de cromo (16-20%).
169
Figura 4.16 Equilibrio termodinámico Cr-C (9)
FUSIÓN DE LA CARGA SÓLIDA EN HORNO DE ARCO
Se carga chatarra de acero inoxidable y chatarra de alto contenido de carbón,

ferrocromo alto carbono, ferrosilicio, ferromanganeso y níquel en las proporciones
necesarias para ajustar la composición del producto, una vez fundida la carga después
de un ligero afino por ebullición del carbono, se elimina la escoria y se toman muestras para
conocer la composición y temperatura del baño y proceder al cargado del metal al convertidor
AOD.
AFINO EN CONVERTIDOR AOD
El afino del metal en el convertidor AOD se realiza en las siguientes etapas:
ETAPA I: SOPLADO DESCARBURADOR O2/Ar, se produce una fuerte oxidación del

acero en tres periodos de soplo con las siguientes relaciones Oxígeno/Argón:
170
Relación % de Carbono Temperatura
Oxígeno/Argón °C
3/1 Inicial a 0.15 1500-1650
1/1 0.15-0.09 1650-1710
1/3 0.09-0.03 1710-1730
ETAPA II: SOPLADO REDUCTOR, SÓLO ARGÓN
Adición (CaO + FeSi)

Hasta llegar a una relación (CaO)/(SiO2) en la escoria de 2.5
Adición de (Cr), (Mn)
c) SOPLADO DESULFURADOR, SÓLO ARGÓN
Adición (Al + SiCa + CaF2)

Hasta escoria básica y reductora
El azufre es <0,015%
d) AJUSTE FINAL DE COMPOSICIÓN Y TEMPERATURA
La duración del proceso AOD es de hora y media, aproximadamente. En este proceso, debido
a la oxidación inicial del baño, el contenido de cromo suele bajar de 18 a 16%,
aproximadamente, o sea, que un 2% pasa a la escoria y luego se recupera casi completamente.
El revestimiento refractario es de ladrillos de magnesita-cromita de 20% de cromo y 60% de

MgO, y su duración es de unas 30 coladas.
En el convertidor AOD se producen con aceros inoxidables austeníticos, ferríticos y

martensíticos, incluyendo los AISI 200, 300 y 400 además de los 304 L - Hi Pruf„ 25/20 y
Ferralium 42-V. Composiciones tales como 0.05% C, 25.2% Cr, 5.2% Ni, 0.17% N se
fabrican normalmente en AOD.
171
PROCESO DE REFUSIÓN POR ELECTROESCORIA
El proceso de fusión por electroescoria (ESR) es un proceso usado para refundir y refinar
lingotes de acero y de aleaciones especiales que se utilizan en aplicaciones críticas como en
la aviación, en plantas térmicas o nucleares o de la defensa.
Una característica esencial del proceso es que se diferencia de los procesos de refinación
secundaria porque en él se controla tanto la homogeneidad de la composición química como
la estructura de la solidificación, ESR es una tecnología de interés no solamente para la
producción lingotes pequeños de aceros herramientas y superaleaciones sino también para
producir lingotes para procesarse por forjado de hasta 165 toneladas de peso.
(10)
Figura 4.17 Proceso ESR
En el proceso ESR se realiza la fusión gradual de la parte inferior de un lingote de colada o

de un lingote electrodo forjado a través de una capa líquida de escoria metalúrgicamente
activa, dentro de un molde de cobre enfriado por agua, la escoria contiene normalmente
Fluorita, CaO, MgO, Al2O3, MgO, TiO2 y SiO2 son componentes adicionales dependiendo
del tipo de acero.
172
El proceso inicia con la colocación de la escoria preparada en la base plana del molde para
luego provocar un arco entre el electrodo y la base plana hasta producir un determinado
volumen de escoria fundida. El electrodo permanece inmerso en la escoria que es
eléctricamente conductora. El calor provocado por la resistencia eléctrica de la escoria,
produce un incremento en la temperatura hasta que se forman gotas de metal líquido y caen
desde el electrodo a través de la escoria formando una alberca de metal en el molde de cobre
refrigerado con agua. Es así como las reacciones entre el metal y la escoria eliminan las
inclusiones y purifican el metal conforme este atraviesa la capa de escoria. A medida que
continúa la fusión, el metal fundido comienza a solidificarse progresivamente pero
manteniendo controladamente una interfase sólido-líquido conforme a un patrón previamente
establecido para lograr la estructura deseada, la escoria flotante en la parte superior de la
alberca líquida de metal lo protege de la atmosfera evitando la oxidación aunque el proceso
puede desarrollarse en una atmosfera inerte. Al final la potencia eléctrica se reduce
gradualmente.
(11)
Figura 4.18 Esquema del Proceso ESR
173
Los requerimientos básicos de un horno ESR son (12,13):
• Una fuente de poder de bajo voltaje y alto amperaje.

• Un mecanismo de alimentación del electrodo
• Un molde de cobre de fondo abierto enfriado con agua que contiene la escoria
fundida y al metal.
Para que la escoria cumpla adecuadamente con su papel debe tener sus propiedades bien
definidas como un menor punto de fusión que el del metal, debe ser eléctricamente eficiente,
la composición debe ser la adecuada para que se desarrollen las reacciones químicas deseadas
así como una buena fluidez, la escoria realiza las siguientes funciones:
• Ofrece resistencia al paso de la corriente eléctrica, generando así calor suficiente

para fundir el electrodo.
• Protege el metal fundido de la oxidación y la perdida de calor por radiación.
• Su composición puede ser modificada para promover la desulfuración de las gotas
de metal y ayudar en la flotación de las inclusiones.
VENTAJAS DEL PROCESO
Las principales ventajas son:

• Uno o más electrodos pueden ser fundidos dentro del molde.
• El espacio entre la pared y los lingotes no es crítico.
• La superficie del lingote es de excelente calidad, requiriendo poco o nada de
acondicionamiento.
• Los aceros pueden ser desulfurados hasta 0.002% S.
• Pueden ser producidas formas redondas y rectangulares.
• Pueden ser producidos grandes tamaños y pesos de lingotes.
• Se obtienen aceros de una composición química sumamente controlada.
PARÁMETROS DEL PROCESO
En el proceso de refusión por Electroescoria, los parámetros eléctricos voltaje e intensidad

de corriente ejercen gran influencia sobre la calidad metalúrgica del lingote refundido.
174
• La calidad metalúrgica de un lingote puede medirse por su calidad superficial, por
las bondades de su microestructura de solidificación y por la magnitud de las
segregaciones tanto de impurezas como de aleantes.
• Otro parámetro que se utiliza para medir la calidad de un lingote es el porcentaje

de impurezas dependiendo fuertemente de la composición de la escoria, siendo este
otro parámetro.
• Se ha encontrado que la velocidad de fusión es una relación lineal de la intensidad

de corriente cuando se mantienen constante la tensión, siendo cualquiera el tipo de
escoria o diámetro de electrodo de refusión.
• Cuando la escoria presenta más resistencia eléctrica se obtiene una velocidad de

fusión más rápida debido al mayor calor generado por la alta resistencia al paso de la
corriente.
VARIACIONES DEL PROCESO
Se han desarrollado varias versiones del ESR bajo atmósfera controlada debido a la principal
limitante del ESR consistente en la dificultad de eliminar el hidrógeno a niveles muy bajos
estos procesos son: Refusión bajo aumento de presión (PESR), Refusión bajo atmosfera de
gas inerte (IESR) y Refusión con electroescoria en condiciones del vacío (VAC-ESR).
Dentro de estas variantes, el proceso VAR-ESR (Vacuum Arc Remelting) ha ganado

importancia en los últimos años manteniendo una posición firme en la producción de aceros
de alta calidad, durante el proceso de refusión el electrodo consumible se funde en un sistema
al vació con a presión de 0.001 mbar lo que trae como ventaja que el contenido de gases
disueltos como hidrógeno y nitrógeno se reduce al mínimo.
El proceso de Refusión bajo atmosfera de gas inerte protege simplemente a la escoria y al

metal de la oxidación y de la captación de hidrógeno de la atmósfera es un método sencillo
y barato pero no llega a bajos niveles de hidrógeno.
El proceso de Refusión a alta presión (PESR) se utiliza en la refusión de aceros endurecido

con nitrógeno, siendo este gas el aleante principal agregado en forma de compuesto, la alta
presión evita la salida del nitrógeno del metal a la atmósfera.
175
REFERENCIAS DEL CAPITULO IV
(1) http://keytometals.com/page.aspx?ID=CheckArticle&site=kts&NM=206
(2) A. Ghosh, Secondary Steelmaking: Principles and Applications CRC Press LLC, 2001.
(3) J. L. Enríquez B., E. Tremps G. Tecnología del Acero. Parte II, METALURGIA
SECUNDARIA, Universidad Politécnica de Madrid, Noviembre 2012.
(4) https://www.steeluniversity.org/
(5) Michalek K, Libor Čamek L., Piegza Z., PILKA V, Morávka J.; operational experience
with use of industrially produced synthetic slag at TŘINECKÉ ŽELEZÁRNY, A.S.;
METAL 2010, 18 ‐ 20. 5. 2010, Roznov pod Radhostem, Czech Republic.
(6) A.Ghosh: Secondary Steelmaking
(7) Kopeliovich D.; Desulfurization of Steel; www.substech.com/
(8) Unioncarbide.com (1917-11-01). Retrieved on 2013-12-28
(9) H. Wang,*, M.M. Nzotta, L. Teng, S. Seetharaman; DECARBURIZATION OF FERROCHROME
AND HIGH ALLOY STEELS WITH OPTIMIZED GAS AND SLAG PHASES TOWARDS
IMPROVED Cr RETENTION; J. Min. Metall. Sect. B-Metall. 49 (2) B (2013) 175 – 181
(10) http://www.kaidaroll.com/Production/Production-117.html
(11) http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=electroslag_remelting
(12) http://web.ald-vt.de/cms/vakuum-technologie/anlagen/electroslag-remelting-esr/
(13) http://www.dew-stahl.com/fileadmin/files/dew-
stahl.com/documents/Publikationen/Broschueren/059_DEW_Umschmelzen_GB.pdf
176
CAPITULO V: COLADA DEL ACERO
5 COLADA DEL ACERO
5.1 Colada continua.
Colada continua es un procedimiento dinámico que transforma el metal líquido en un sólido

de formas bien definidas, estas son el punto de partida para el acabado final de los productos
de acero, constituye la manera más eficiente de solidificar grandes volúmenes de acero en
formas simples para su procesado subsecuente.
Este método es empleado en la solidificación de más de 700 millones de toneladas de acero

al año (1), la mayoría de los avances iniciales se han basado en conocimientos empíricos
obtenidos en la práctica, pero en la actualidad los modelos matemáticos se han convertido en
una herramienta muy poderosa en el control y mejoramiento del proceso.
(1)
Figura 5.1 Esquema del proceso de Colada Continua
Desde el enfoque de los fenómenos de transporte, la colada continua se distingue por ser el
proceso que mejor opera en condiciones de régimen permanente, el metal líquido solidifica
en las paredes del molde mientras que se extrae del molde a una velocidad tal que se mantiene
la interfase sólido-líquido en una posición constante con respecto al tiempo.
177
La incorporación de este método en la producción del acero significó una revolución en la
industria siderúrgica, con grandes ventajas económicas y técnicas con respecto al colado
convencional. Una vez introducido este proceso, se ha trabajado ampliamente en mejorar la
calidad de los productos y aumentar la productividad de las máquinas de colada continua.
Con relación a otros procesos de colado tiene un alto costo de instalación pero tiene bajos
costos de operación es el método más eficiente en costo y energía para fabricar productos
semiterminados con calidad consistente y variedad de formas y tamaños. Las secciones
transversales pueden ser rectangulares para rolarse posteriormente en lámina, también
pueden ser cuadrados o circulares para productos largos o formas para elaborar vigas y
perfiles.
En la actualidad, la máquina de colada continua se encuentra anexa a la instalación de

metalurgia secundaria, es el proceso siguiente y final del acero en estado líquido que se vacía
en un distribuidor que lo deposita en un molde de cobre electrolítico refrigerado con agua y
que mantiene una oscilación vertical para ayudar al descenso del metal. Instantáneamente se
forma una película delgada de acero solidificado que va aumentando conforme desciende, el
producto se conduce hacia la parte inferior del molde mediante rodillos de soporte que
accionan el mecanismo a la velocidad de colada, en esta parte se rocía con agua solidificando
completamente en palanquilla o planchones de manera ininterrumpida. Al final se corta a los
tamaños requeridos para continuar con el proceso siguiente.
5.1.1 FUNDAMENTOS GENERALES Y COMPONENTES PRINCIPALES DEL

PROCESO DE COLADA CONTINUA.
Las partes principales de la máquina de colada continua son:

• Distribuidor
• Molde de cobre
• Zona de enfriamiento secundario
• Rodillos extractores
• Rodillos enderezadores
• Zona de corte
• Mesas de distribución o traslado
• Cama de enfriamiento.
Como equipo auxiliar se utiliza una barra falsa o iniciadora, el distribuidor y el molde son las
partes centrales del proceso, los fenómenos que tienen lugar en ellos son principalmente
transferencia de calor y de masa, de su desarrollo depende la calidad del producto final, a
continuación se describen ambas partes.
178
Figura 5.2 Distribuidor y Moldes del proceso de Colada Continua
DISTRIBUIDOR
Como se observa en las figuras 5.1 y 5.2, el acero líquido fluye de la olla de colada al
distribuidor y de aquí al molde de cobre. El distribuidor es un recipiente de acero recubierto
de refractario utilizado como trasvase entre la olla de colada y el molde sus principales
funciones son:
Reserva de Acero líquido:

La principal función del distribuidor es ser una reserva de acero entre la olla y el
molde, debe tener la suficiente cantidad de metal para abastecer continuamente al
molde, garantizando el requerimiento por el intercambio de ollas de colada
provenientes del taller de aceración a la temperatura requerida.
Distribuidor de acero:
Distribuye el metal líquido a los moldes, a una velocidad de flujo constante,
manteniendo la altura del baño constante en el molde, en el caso de billets se tienen
de 4 a 8 líneas, en el caso de planchones se tiene sólo uno u dos moldes, durante el
cambio de olla el distribuidor debe garantizar el abastecimiento de acero a los moldes.
Removedor de inclusiones:
El distribuidor es también un reactor metalúrgico que ayuda en el control de la
limpieza del acero, así como a homogeneizar la temperatura y la composición, esto
significa que el acero debe estar libre de inclusiones, para este propósito se insertan
diques, vertederos o diques ranurados, para modificar el flujo del acero en el
distribuidor variando el tiempo de residencia y el área superficial del acero para que
179
las inclusiones sean atraídas a la capa de escoria que protege al metal del efecto
oxidante del aire y de la disolución de gases de la atmósfera. Un distribuidor de 40
toneladas con una velocidad de vaciado de 50 toneladas por minuto tiene un tiempo
de residencia del acero de 8 minutos, este es el tiempo disponible para remover
inclusiones, aspecto que se logra modificando el flujo que provoca la flotación de las
inclusiones y su absorción por el fundente. Las macroinclusiones se forman por
reoxidación, acarreo de escoria, emulsificación de la escoria, erosión del refractario,
las microinclusiones son productos de la desoxidación.
Existen muchos diseños pero los distribuidores son normalmente alargados y de forma
geométrica simple como se observa en la figura 5.3, están provistos de boquillas para
proteger el acero contra la oxidación entre la olla y el distribuidor y entre el distribuidor y el
molde especialmente en el caso de aceros de alto grado. Ambas boquillas son compuertas
deslizantes o de tope que controlan el flujo de acero.
La parte superior del distribuidor se cubre de escoria para evitar la reoxidación y las pérdidas
térmicas, además de ser la receptora de las inclusiones del acero líquido, esta función debe
continuarse también en el molde, un fenómeno adverso es la posible emulsificación de la
escoria pudiendo dispersarse en el acero en forma de gotas.
Los distribuidores utilizan placas de material aislante que se coloca en las paredes para
eliminar el precalentamiento y aumentar la vida del revestimiento.
En el diseño del distribuidor los fenómenos de flujo son factores muy importantes a
considerar, debido a la dificultad de diseñar por observación directa se realizan diseños con
modelos físicos de agua para estudiar los fenómenos de flujo en el distribuidor.
Figura 5.3 Recipiente distribuidor de colada Continua
180
Las variables importantes a considerar en el flujo de fluidos del distribuidor son:
• Tiempo de residencia
• Volumen de pistón
• Volumen de mezclado
• Volumen muerto
• Comportamiento del fluido
• Turbulencia en la superficie del fluido
• Salpicaduras de acero
• Formación de vórtices
• Cambio de Olla
Los parámetros que influyen en la optimización del flujo de acero líquido son la Temperatura,
Composición química, la velocidad y flujo de fluidos. El flujo de fluidos se estudia mediante
modelación física considerando un flujo pistón o de mezcla completa.
En el flujo pistón se tiene el movimiento ordenado del fluido sin que existe un mezclado de
las los elementos participantes a lo largo de la trayectoria del fluido y la condición necesaria
es que el tiempo de residencia en el distribuidor de todos los elementos es el mismo.
El flujo de mezcla completa ocurre cuando el contenido del distribuidor está completamente
agitado y su composición es la misma en todos los puntos del distribuidor en cada momento
MOLDE
Se dice que el molde es el corazón de la máquina de colada continua, aquí se establecen las
características del producto final porque estas dependen de los fenómenos que aquí ocurren,
la forma del molde puede ser tubular o plana según el producto final, su longitud varía de
0.75 a 1.4 m, el molde es de cobre algunas veces recubierto con cromo para endurecerlo y
evitar el desgaste, esta refrigerado con agua a una velocidad bien calculada para evitar la
formación de burbujas por ebullición lo que daría inestabilidad al sistema de enfriamiento,
esto implica que la velocidad del agua debe ser mayor de 10 m/s y la temperatura del agua
no debe ser mayor de 50°C, es también muy importante señalar que el agua debe estar limpia
para evitar precipitaciones en las superficie fría.
Una vez que el metal llega al molde, el acero se enfría por efecto de las condiciones térmicas
del molde y su entorno, formando una película sólida creciente, el movimiento vertical
oscilante evita la adherencia sobre las paredes y mantiene un ritmo de descenso constante
estableciendo la velocidad del proceso, los rodillos de soporte conducen suavemente el metal
hacia la salida estableciéndose un proceso dinámico en régimen permanente, la salida del
líquido al molde tiene un estricto control de apertura en la boquilla mediante un sensor
ubicado en el molde.
La parte más crítica del proceso es la solidificación inicial que ocurre en el menisco que se
forma en la parte superior porque es aquí donde se genera la superficie final del producto y
181
es donde pueden formarse los defectos como grietas superficiales si hay problemas de
operación, para evitar esto, se adiciona un polvo exotérmico lubricante y fundente para
facilitar el flujo.
A la salida del molde se tiene una capa solidificada de 6 a 20 mm de espesor que actúa como
un soporte y contenedor del líquido que aún existe en el interior, en esta sección se rocía agua
entre los rodillos de soporte para enfriar la superficie y acelerar el flujo de calor del centro a
la superficie, este enfriamiento esta acoplado a la velocidad de descenso para asegurar que el
centro esté completamente sólido al llegar a la longitud de corte donde se acciona un soplete
de oxiacetilénico, el tamaño del planchón o billet es del orden de los 10 a 40 metros.
5.1.2. COMPORTAMIENTO Y SOLIDIFICACIÓN DEL ACERO EN EL MOLDE
La solidificación del acero empieza en el menisco formado por el acero en el nivel superior
del molde, donde se utilizan sensores de nivel para controlar la altura del menisco y
consecuentemente la velocidad de colada.
El acero se contrae conforme solidifica y enfría, para compensar este fenómeno los moldes
tienen una conicidad de orden del 1 % de la longitud del molde, esta asegura un buen contacto
entre el molde y la capa solidificante y una transferencia de calor uniforme entre ambos.
La oscilación del molde de 0 a 250 ciclos con una longitud de avance de 0 a 12 mm, esta y
el polvo lubricante evitan que exista una alta fricción entre el molde y el metal, además de
otorgar una buena calidad superficial al acero, este polvo se adiciona sobre el acero mediante
un alimentador automático para abastecer una buena cantidad de polvo líquido sobre la
superficie del acero que asegure la alimentación constante de polvo en la interfase Molde-
Metal.
Algunos de los fenómenos importantes que se presentan en la colada continua del acero se
ilustran en la figura 5.4 y 5.5, El acero líquido fluye al molde a través de una boquilla
sumergida bifurcada, las altas velocidades de entrada producen un Reynolds mayor de
100,000 con un comportamiento de flujo turbulento.
Se inyecta argón para evitar obstrucciones, las burbujas resultantes producen agitación que
afecta el patrón de flujo tanto en el molde como en la boquilla, además de atrapar inclusiones
evitando que queden ocluidas en la capa en solidificación, lo que ocasionaría serios
problemas de defectos en el producto final.
El chorro de metal que sale de la boquilla fluye a través del molde e impacta la parte estrecha
de la capa en solidificación, este flujo de alta temperatura puede erosionar la capa de
impacto, en un caso extremo ocasionaría un rompimiento costoso, en el proceso normal, el
flujo de acero se divide fluyendo en dos, uno hacia la parte superior y el otro hacia la parte
inferior formando zonas de recirculación hacia arriba y hacia abajo, este patrón cambia
radicalmente con la velocidad de inyección de argón o con la aplicación de fuerzas
electromagnéticas que bien pueden frenar o agitar el líquido.
182
El líquido que fluye hacia la parte superior del molde es de gran importancia para la calidad
del acero, la velocidad horizontal a lo largo de la interfase induce el flujo y controla la
transferencia de calor entre el líquido y el sólido que flotan en la superficie libre, la
inadecuada cobertura del líquido puede provocar una solidificación no uniforme y producir
defectos superficiales. Si la velocidad de flujo horizontal es muy alta, el flujo cortante y
posibles vórtices pueden provocar la entrada de fundente al acero líquido con lo que se
provoca el atrapamiento de inclusiones.
(1)
Figura 5.4 Flujo de Acero líquido en el molde
El momentum vertical del chorro de acero produce el levantamiento de la interfase superior

elevando el menisco, generando una onda estacionaria a través del espesor del molde. Las
fluctuaciones de flujo causan variaciones en las condiciones de la interfase, estas
fluctuaciones pueden ocasionarse por el movimiento turbulento o cambios en las condiciones
de operación como una liberación repentina de flujo, obstrucciones de la boquilla o grandes
burbujas de gas.
El acero líquido contiene inclusiones solidas de alúmina producto de la desoxidación. Estas

partículas tienen formas y tamaños diversos y se mueven con el flujo colisionando para
formar núcleos mayores que se adhieren a las burbujas en las que escapan, algunas de estas
183
inclusiones circulan hacia arriba o pueden quedar atrapadas en la capa solidificante formando
defectos internos en el producto final.
El polvo reactivo que se adiciona en la superficie de molde actúa como aislante térmico y
químico, este polvo esta hecho a base de óxidos y funde flotando sobre el acero, la velocidad
de fusión del polvo y la fluidez son habilidades necesarias para absorber las inclusiones de
alúmina. Algo de fundente tiende a resolidificar en la pared menos caliente del molde creando
una anillo de flujo sólido que inhibe la transferencia de calor en el menisco, otra parte del
fundente se ubica entre el molde y la capa solidificante, donde ayuda a uniformizar la
transferencia de calor y a evitar adherencia.
Figura 5.5 Fenómenos de flujo en el Molde (2)
184
La función del polvo fundente en el molde es:
• Absorber inclusiones
• Evitar oxidación
• Minimizar la pérdidas de calor
• Lubricar el molde y el acero sólido
Para cumplir con estas funciones el polvo debe tener las siguientes propiedades:
• Baja viscosidad
• Baja temperatura de líquidus
• La velocidad de fusión debe estar acoplada a la velocidad de la colada
La velocidad de flujo puede calcularse con la siguiente ecuación:
𝑈𝑈𝑠𝑠 𝛿𝛿 ρg𝛿𝛿 3
𝑚𝑚̇ = ρ( + )
2 12𝜇𝜇
Donde:
𝑚𝑚̇ Es la velocidad de alimentación del polvo en Kg/ms
Us Es la velocidad de colada en m/s
𝛿𝛿 Es el espesor de la capa límite
ρ Es la densidad del fundente en kg/m3
𝜇𝜇 Es la viscosidad de la escoria en kg/ms
g Es la aceleración de la gravedad m/s2
Por ejemplo: Para Una velocidad de colada de 0.05 m/s, una viscosidad de 0.3 kg/ms, un
espesor de la capa límite de 0.1 mm, y una densidad de 3000 kg/m3:
𝑚𝑚̇ = 0.075 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚𝑚𝑚
Para un molde con una longitud de 1 m,
𝑚𝑚̇ = 4.51 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
Rango de composición de un polvo fundente para el molde (3)
CaO 25‐ Na2O 1‐20% Ba 0‐10%

SiO2 20‐ K2O 1‐5% Li2 0‐4%
Al2O 0%
0‐10% FeO 0‐6% B2 0‐10%
TiO2 0‐5% MgO 0‐10% O
F 4‐10%
C 1‐25% MnO 0‐ 10%
185
MECANISMOS DE FLUJO DE CALOR
El patrón de flujo en el molde es de gran interés porque tiene un gran efecto en los fenómenos
de solidificación, transferencia de calor, crecimiento de la capa solidificante, forma de la
superficie y separación de inclusiones, es por eso necesario un buen diseño de los fenómenos
de flujo en el molde. El patrón de flujo depende principalmente de las dimensiones del molde,
la profundidad de inmersión de la boquilla, la velocidad de colado, de la agitación
electromagnética. Existen modelos de agua y métodos de simulación aplicados en la
optimización del patrón de flujo.
Existen dos zonas principales de transferencia de calor, una es en el molde y la otra es el

enfriamiento secundario después del molde.
Figura 5.6 Fenómenos de flujo de Calor en el Molde (3)
TRANSFERENCIA DE CALOR EN EL MOLDE
El calor es extraído en el molde, principalmente por el agua que circula en su interior del
mismo, La transferencia de calor desde el acero líquido hasta el agua de refrigeración se
produce por los siguientes mecanismos (3)
- Transmisión por convección en el acero líquido.

- Conducción en la capa de acero solidificada.
186
- Transmisión desde la superficie del acero hasta la pared del molde.
- Conducción en el molde.
- Convección entre el molde y el agua de refrigeración.
Las condiciones de transferencia de calor en el molde resultado de la aplicación de un

modelo (2) se observan en la figura 5.7, la transferencia de calor es mayor en el menisco
donde la película solidificante es muy pequeña y su resistencia térmica es mínima, el
sobrecalentamiento del líquido es mayor cerca de la salida del molde donde el chorro
turbulento de acero líquido incide sobre el frente de solidificación. El modelo considera el
efecto del sobrecalentamiento usando una base de datos de flujo turbulento.
Figura 5.7 Isotermas típicas y condiciones límite de la capa

solidificante en el molde (2)
187
La figura 5.8 muestra la distribución de velocidades y el perfil de temperaturas de las capas
de la interfase, puede verse un comportamiento lineal entre capa y capa.
Figura 5.8 Perfiles de Velocidad y Temperatura en el Molde (2)
ENFRIAMIENTO SECUNDARIO
Los principales requisitos a cumplir en el enfriamiento secundario son:
• La capa parcialmente solidificada debe tener la suficiente resistencia a la salida del

molde para evitar su rompimiento debido a la presión del líquido.
• En núcleo de líquido debe tener forma cónica
• La solidificación debe estar completa antes de abandonar los rodillos de soporte
188
La velocidad de colada debe coincidir con la velocidad de solidificación, la velocidad de
colada de planchones anda entre 1.5 y 2.5 m/min.
Figura 5.9 Enfriamiento secundario (4)
La cantidad de calor extraído en el enfriamiento secundario es:

𝑞𝑞 = ℎ( 𝑇𝑇𝑆𝑆 − 𝑇𝑇𝑊𝑊 )
h Es el coeficiente de transferencia de calor (W/m2 s)
Ts Es la temperatura de la superficie del acero
Tw Es la temperatura del agua de enfriamiento
Para que el enfriamiento secundario se realice efectivamente el agua rociada debe distribuirse
uniformemente sobre el acero para evitar esfuerzos térmicos y probable aparición de grietas,
la temperatura externa debe ser mayor de 850°C para evitar la expansión volumétrica que se
tiene en la transformación de austenita a ferrita.
La mezcla Aire-Agua produce un enfriamiento más uniforme, es por eso que se combinan en
el enfriamiento con una alta presión de rociado, esto reduce también la cantidad de agua y
reduce la tendencia a la formación de grietas.
189
5.1.3. DEFECTOSCOPIA DEL ACERO COLADO
La solidificación inicial ocurre en el menisco y es la responsable de la calidad superficial del

producto final, esto depende de la forma del menisco, infiltraciones de fundente líquido,
sobrecalentamiento local del acero que fluye, conducción de calor a través del molde, flujo
de fundente líquido y anillos resolidificados, y flujo del calor latente.
Es importante tener en cuenta que el flujo de calor se ve afectado por las resistencias térmicas
de contacto, por la capa solidificante y por la nucleación de la microestructura ocasionada
por la rápida solidificación.
La solidificación ocurre principalmente por conducción y radiación en la zona interfacial

entra la capa solidificante y el molde, esta zona está constituida de capas de fundente que se
mueven hacia abajo del molde a velocidades diferentes, aquí se tienen resistencias de
contacto que dependen de las propiedades del fundente, de la contracción y flexión de la capa
de acero que puede generar un hueco de aire que depende de la conicidad de las paredes del
molde, además de controlar el crecimiento de la capa solidificante, estos fenómenos son
importantes en la generación de grietas por efecto del esfuerzo térmico y fricción con el
molde que aumenta con el descenso hasta el punto donde el fundente es sólido.
Conforme avanza la solidificación se produce la microsegregación de los elementos de

aleación entre las dendritas que crecen formando granos columnares, los solutos desplazados
disminuyen locamente la temperatura de fusión, dejando una capa de acero líquido a lo largo
de los límites de grano que más tarde pueden convertirse en precipitados fragilizantes.
Cuando la alimentación del líquido no puede compensar la contracción por solidificación, se

generan esfuerzos de tensión debido a la contracción térmica, transformaciones de fase y
fuerzas mecánicas, entonces el esfuerzo de tensión concentrado en las capas liquidas son
nucleantes de una interfase de gases disueltos que son agentes formadores de grietas.
Después de que la capa solidificante abandona el molde y se mueve entre los rodillos de
soporte en las zonas de rociado, está sujeto a fluctuaciones de temperatura que pueden
provocar transformaciones de fases y variaciones microestructurales que afectan la
resistencia y la ductilidad, también sufre la resistencia térmica y las fuerzas mecánicas de la
presión ferrostática, la fuerza de extracción, fricción contra los rodillos, flexión e inflexión.
Estos conducen a perfiles de esfuerzos internos complejos que causan fluencia y
deformación en la capa solidificante, esto da lugar también a la formación de nuevas
depresiones en la superficie causando la formación y propagación de grietas.
En la parte inferior del molde, el flujo de fluido conlleva efectos térmicos y flotación de
solutos causado por las diferencias de densidades de las diferentes composiciones creadas
por la microsegregación, este flujo produce macrosegregación y defectos asociados tales
como una línea central de porosidad y grietas entre otros. La macrosegregación se complica
por la nucleación de cristales relativamente puros que se mueven en el líquido y forman
granos equiaxiales que se ubican en la línea central.
190
La variación en la composición a lo largo y ancho del producto final puede generar hasta un
cambio en el grado de acero.
La oscilación del molde es necesaria para evitar la adherencia de la capa en solidificación en

el las paredes del molde y asegurar una infiltración uniforme del fundente, esta oscilación
afecta el número de fluctuaciones y defectos asociados, también forma marcas en la zona
superficial conocidas como marcas de oscilación estas afectan la transferencia de calor y
pueden convertirse en sitios de inicio de grietas.
En la siguiente tabla se muestran los defectos más comunes (5)
DEFECTOS
INTERNOS SUPERFICIALES DE FORMA
Grietas internas Grietas longitudinales Inexactitud dimensional
centrales y en esquinas
Grietas de triple punto Grietas transversales Depresión longitudinal
centrales y en esquinas
Grietas en la línea central Marcas profundas de
oscilación
Grietas diagonales
Segregación central y
porosidades
Inclusiones de fundente
Poros de gas
Un defecto difícil de eliminar son los poros de gas que pueden generar grietas cerradas
no soldadas, estas pueden ocasionarse por una excesiva lubricación o por la presencia
de agua en el aceite, alto contenido de hidrógeno, inadecuada desoxidación.
191
Figura 5.10 Representación esquemática de grietas internas y superficiales (5)
192
5.2. COLADA EN LINGOTERA
La colada en lingoteras es el método tradicional que se podría denominar como clásico o

antiguo, debido a su bajo rendimiento ha sido desplazado por la colada continua y se usa
solamente cuando se desean producir piezas de formas especiales algunas de ellas para
forjado. La Olla de colada vierte el metal a un grupo de lingoteras pequeñas o medianas o
sobre una sola lingotera grande.
Las lingoteras son moldes de fundición en forma de tronco piramidal, de sección cuadrada o
redonda. Las piezas de metal o aleaciones obtenidas o moldeadas en las lingoteras se
denominan lingotes y constituyen la forma comercial con que se vende el metal de aleación
en bruto para la fabricación posterior de productos o semiproductos.
Cuando se vacía un lingote, la solidificación es progresiva, comenzando en la superficie del

molde y progresando hacia el centro. La superficie superior de cada lingote solidifica
inmediatamente, así como las paredes.
El volumen del acero líquido disminuye durante y después de la solidificación, el resultado

de esta contracción es una cavidad en la región que solidifica al final conocida como rechupe,
la severidad y distribución de esta cavidad depende de varios factores como la calidad del
acero, tiempo de vaciado, método de vaciado, dimensiones del molde, para evitar al máximo
este fenómeno existen dispositivos denominados mazarotas que son alimentadas con polvos
exotérmicos para disminuir la velocidad de solidificación en la superficie.
Métodos de colada en lingotera
Hay tres formas de llenado de las lingoteras.
• Colada directa por la parte superior de los lingotes.
• Colada con sifón, utilizando un conducto central que sirve para llenar
simultáneamente, por la parte inferior, varias lingoteras dispuestas en estrella.
• Colada a un recipiente intermediario, que sirve para llenar una o varias

lingoteras con velocidad controlada de flujo de metal.
La colada directa consiste en colocar la Olla de colada por encima de cada una de las
lingoteras, llenándolas cuidadosamente por la parte superior. Una vez que la Olla se coloca
encima de una lingotera se acciona el tapón para permitir el paso del acero hasta llenar la
lingotera cerrando nuevamente el sistema.
Este es un sistema económico y sencillo, se forma un gradiente térmico entre el metal y la

lingotera precalentada que favorece el rendimiento del lingote por disminuir el efecto del
rechupe.
193
Figura 5.11 Colado en lingoteras
Una desventaja del método es el problema superficial por las salpicaduras generadas durante
el vaciado, así como el atrapamiento de gases ocasionado por la turbulencia del llenado. El
problema de las salpicaduras se reduce utilizando un lubrificante de grafito llamado
“plombagina”.
En la colada por sifón se llenan simultáneamente varias lingoteras que se encuentran

agrupadas alrededor de un conducto central cilíndrico llamado “bebedero” o “madre”, por
este bebedero fluye el acero líquido a cada una de las lingoteras por tubos de material
refractario cerámico empotrados a canales colocados al fondo y por efecto de vasos
comunicantes el acero asciende al mismo tiempo por todas las lingoteras.
Este sistema de colada tiene la ventaja, en comparación con el de colada directa, realizar una
colada lenta y tranquila, con muy poca turbulencia y salpicaduras, lo que impacta en calidad
superficial eliminando el atrape de gases y formación de porosidades. Aunque es un
procedimiento caro y delicado que requiere de mucha mano de obra y cuidados extremos.
Entre las desventajas del colado por sifón se encuentra el hecho de que requiere mayor
volumen de mazarota con lo que hay un menor aprovechamiento del lingote, en cuanto a
calidad interna, puede haber defectos de inclusiones provocadas por el arrastre de los
productos refractarios y cementos empleados en las tuberías cerámicas.
194
Figura 5.12 Colada con sifón (6)
5.2.1. TIPO DE LINGOTERAS
Las lingoteras son moldes de fundición en forma de tronco de pirámide, de sección cuadrada
o redonda, se fabrican a partir de arrabio obtenido del alto horno. El rango de composición
de las lingoteras es: C 3.5 a 4.3 %, Si 1.5 a 3, Mn 0.6 a 1.2, S- 0.075, P-0.12.
Las dimensiones y forma de la lingotera está en función del lingote de acero a producir, la
masa de un lingote varía entre 25 kg y 300 toneladas o aún mayores, su forma y dimensiones
varían desde sección cuadrada de 75 mm de lado hasta octagonal de 1000 mm.
Figura 5.13 Lingoteras cuadradas y rectangulares (7)
195
Para perfiles y en la fabricación de lingotes para laminación, se utilizan lingoteras de sección
rectangular o de sección cuadrada para obtener palanquilla para perfiles planos. Las aristas
verticales se redondean para evitar la formación de grietas.
La forma cilíndrica se emplea poco; generalmente para la fabricación de tubos o ruedas,

cuando el lingote será sometido a un proceso de torneado.
Figura 5.14 Lingoteras redondas (7)
También se utilizan las formas poliédricas en lingotes para forja
Figura 5.15 Lingoteras poliédricas (7,8)
196
DESMOLDEO
El desmoldeo puede hacerse simplemente colgando la lingotera de la grúa y dejando que

resbale el lingote solidificado en su interior. Para facilitar la extracción del lingote
solidificado suele añadirse durante la colada un polvo grafítico que actúa como lubrificante
y evita pegadura a la lingotera.
Figura 5.16 Desmoldeo (9)
Los lingotes tienen una forma ligeramente troncocónica, para facilitar su despegue de la
lingotera, la conicidad es inversa, es decir, con la base mayor arriba, para tener gradiente
térmico favorable y evitar en lo posible la formación de rechupes internos.
Para aprovechar el calor sensible de los lingotes se introducen, recién desmoldeados en los
hornos de fosa, donde se calientan y se homogeneiza su temperatura, Una vez que alcanzan
la temperatura adecuada se envían a los trenes desbastadores para reducir fuertemente su
sección antes de pasar a los trenes de laminación.
197
5.3. COLADA EN MOLDE
El proceso de fundición por gravedad consiste en introducir un metal en estado líquido por
una cavidad con la forma del objeto a fabricar de tal manera que al solidificar se obtenga el
objeto deseado con una baja porosidad, buen acabado y una buena exactitud dimensional.
Dicho proceso se denomina moldeo y a los recipientes donde se vacía el metal se les llama
moldes.
Las principales operaciones que se realizan en este proceso son:
Preparación del molde: Es la etapa de construcción del molde con la forma de la

pieza que se desea obtener.
Vaciado: Es el llenado del Molde.
Enfriamiento de la pieza: Es el tiempo de solidificación del material vertido en el

molde a la velocidad adecuada para evitar posibles defectos como grietas y
sopladuras.
Extracción de la pieza: una vez solidificada y enfriada la pieza, se procede a la

apertura del molde. Para mejorar la extracción de las piezas se recubren previamente
con un agente desmoldeante.
La colada en molde se lleva a cabo partir de un modelo que reproduce la forma y

dimensiones de la pieza a obtener, el molde es de arena sílica aglutinada con bentonita o
aglomerada con resinas sintéticas, el molde se prepara y en él se vierte el acero líquido. Una
vez que ha solidificado y enfriado, se rompe el molde y se obtiene la pieza en bruto. Después
del desmoldeo se cortan y separan los bebederos y mazarotas para posteriormente darle el
acabado a la pieza mediante esmerilado y granallado.
Con este sistema se obtienen grandes piezas navales, como anclas, guitarras de cigüeñal de
motor marino, grilletes. También piezas para otros sectores como mandíbulas de trituradoras,
blindajes de molinos, uñas y trenes de oruga de excavadoras y otro material rodante, puentes
traseros de camiones y máquinas de movimiento de tierras, cilindros de laminación, cuerpos
de prensas de forja y estampado, carcasas y rotores de centrales eléctricas.
5.3.1. MOLDE DE ARENA
La fundición en arena es el proceso de moldeo más importante. El molde consta de dos

mitades: la tapa o semimolde superior y la semicaja o semimolde inferior. Ambas están
contenidas en la caja de moldeo, que también se divide en dos partes, una para cada parte del
molde; las dos mitades del molde están separadas por un plano de separación
198
Figura 5.17 Moldeo en arena (10)
La cavidad del molde se forma mediante un modelo de madera, metal, plástico u otro material
que tiene la forma de la pieza a producir. La cavidad se forma al recubrir el modelo de ambas
cajas con arena húmeda que contiene un aglomerante para mantener la forma, de manera que
al remover el modelo quede una cavidad que tenga la forma deseada de la pieza.
El modelo se ajusta dimensionalmente mediante parámetros establecidos para compensar la

contracción del metal cuando solidifica y enfría.
La cavidad del molde establece las superficies externas de la fundición, pero además puede
tener superficies internas, que se definen por medio de un corazón, que es una forma colocada
en el interior de la cavidad del molde para formar la geometría interior de la pieza. Los
corazones son normalmente de arena, aunque también pueden usarse otros materiales como
metales y cerámicos.
El sistema de llenado es a través de un canal o red de canales por donde fluye el metal líquido
hacia la cavidad y consiste básicamente de un alimentador de colada a través del cual entra
el metal a un canal que lo conduce a la cavidad principal. La parte superior del alimentador
tiene forma de una copa para minimizar las salpicaduras y la turbulencia del metal que fluye
al bebedero.
Todo sistema de vaciado debe contar con una mazarota conectada a la cavidad principal, la
mazarota es una reserva de metal líquido que sirve para compensar la contracción de la
fundición durante la solidificación. Otro aspecto que debe contemplarse es la salida de gases
calientes, en la fundición en arena, la porosidad natural del molde permite que el aire y los
gases escapen a través de las paredes de la cavidad. En los moldes permanentes se taladran
pequeños agujeros de ventilación dentro del molde o se maquinan en el plano de separación
para permitir la salida del aire y los gases.
199
MOLDEO CON ARENA EN VERDE
En la figura se ilustra un resumen de los pasos a seguir durante el moldeo en verde, el

procedimiento consiste en compactar la arena alrededor del modelo, el cual, a su vez, se
coloca sobre una tarima o tablero de apisonar, se comienza por la semicaja inferior,
compactada a esta mitad se le da vuelta y se coloca la mitad restante del modelo, a la vez se
ensambla la semicaja superior; y se coloca la clavija de colada y demás elementos que forman
el sistema de alimentación.
(11)
Figura 5.18 Secuencia del moldeo en arena
Antes de colocar la arena en el molde, se recubren las superficies con arena seca, para evitar
que se adhieran al molde durante el compactado y para facilitar el desmoldeo. Una vez
compactado el molde se procede a retirar las clavijas de la colada y las mazarotas, se separan
los semimoldes y se retira el modelo. Se abren las coladas y se colocan los corazones en
posición, en caso de que la pieza los requiera. Se procede entonces a cerrar el molde y se
colocan los seguros para evitar que el metal líquido separe los semimoldes, con el mismo fin
se llegan a colocar contrapesos sobre la superficie del molde, y se procede al vaciado.
Una vez que la pieza se ha enfriado lo suficiente, se destruye el molde reiniciando el ciclo.
200
5.3.2. MOLDE PERMANENTE
Una de las desventajas económicas de la fundición en moldes desechables es la necesidad de

un nuevo molde para cada fundición, mientras que en la fundición con molde permanente un
molde se utiliza muchas veces, este molde es metálico, de acero o hierro fundido y está
construido en dos secciones para abrir y cerrar fácilmente, la cavidad y el sistema de vaciado
se hacen por maquinado en las dos mitades del molde, estos moldes se utilizan normalmente
en la fundición de aleaciones de cobre, aluminio y hierro. En el caso del acero no es muy
común su uso debido a las altas temperaturas de vaciado.
Figura 5.19 Molde permanente (7)
La cavidad en donde se deposita el metal recibe el nombre de molde o matriz y está en función
de su duración. Si sólo permitirá un vaciado y posteriormente se destruye se denomina como
molde, mientras que el término matriz corresponde con aquel molde que permite más de una
operación de vaciado. Si la duración de la matriz es de unas cuantas operaciones se considera
como semipermanente, mientras que si su duración es mayor a las 1000 operaciones de
vaciado se denomina como permanente.
El molde se precalienta previamente y se rocía la cavidad con recubrimientos para evitar la

adherencia y facilitar el desmoldeo, los moldes permanentes deben abrirse antes de que
ocurra la contracción del metal al enfriar para evitar la formación de grietas.
201
Entre las ventajas de la fundición en molde permanente deben mencionarse el buen acabado
superficial, tamaño de grano fino por la rapidez del enfriamiento.
El proceso está limitado a fundición de metales de bajo punto de fusión por lo que su uso en
la fabricación de metales no ferrosos está restringido a piezas sencillas.
202
REFERENCIAS DEL CAPITULO V
(1) http://ccc.illinois.edu/PDF%20Files/Publications/01_Yu_Chap_15_final.pdf
(2) Brian G. Thomas Department of Mechanical and Industrial Engineering University
of Illinois; Chapter 15 in Modeling for Casting and Solidification Processing, O.
Yu, editor, Marcel Dekker, New York, NY, 2001, pp. 499-540.
http://ccc.illinois.edu/PDF%20Files/Publications/01_ConCast_chap_final.pdf
(3) C. Cicutti, Transferencia de calor en la colada continua de aceros, Rev. Metal
Madrid, 33 (6), 1997, 393-402.
(4) http://nptel.ac.in/courses/113104059/lecture_pdf/Lecture%2033.pdf
(5) Seppo Louhenkilpi; Treatise on Process Metallurgy, Volume 3 © 2014 Elsevier
Ltd., p428; https://noppa.aalto.fi/noppa/kurssi/mt-0.6111/materiaali/MT-
0_6111_opintomoniste_1.pdf
(6) http://www.diamond-eng.co.jp/en/products/3113.html
(7) http://caliderindustrie.com/es/portfolio-es/amolado/#prettyPhoto
(8) http://www.lintorfereg.de/es/kokillen/lingoteras-para-lingotes-de-forja.html
(9) http://es.slideshare.net/JuanCastro65/monografia-de-colada-continua-de-berciano
(10) http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.10
2548/05-MPM-Cap2-Final.pdf?sequence=5
(11) https://gtrevino.files.wordpress.com/2012/02/moldesydados1.pdf
203

Produccion de Metales Ferrosos - Libro - Afr

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INSTITUTO TECNOLOGICO DE MORELIA

PRODUCCION DE METALES FERROSOS

Si porque me ves con casco piensas que soy ingeniero,

….. ¡Soy lo que yo quiero SER! ….

Adrián Figueroa Rodríguez

1.3 Alto Horno. 26

1.4. Reducción Directa. 54

1.4. Reducción Directa. 54

CAPITULO II REFINACIÓN DEL HIERRO

2.1 Fundamentos fisicoquímicos de la Refinación. 74

CAPITULO III: PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACERO

3.1. Convertidor básico al oxígeno (BOF). 111

3.2. Horno de Arco eléctrico. 129

CAPITULO V: COLADA DEL ACERO

5.2. Colada en lingotera 193

5.3. Colada en Molde 198

http://www.asimet.cl/pdf/perspectivas en el mercado del acero

RUTA DE REDUCCION DIRECTA:

Figura 1.2 Ruta de reducción directa

RUTA HORNO ELECTRICO DE ARCO

Figura 1.3 Ruta Horno Eléctrico de Arco

El segundo factor importante es la disponibilidad de energéticos, ya que el alto horno no puede

La siguiente tabla ilustra algunas de las propiedades importantes de estos minerales:

MINERAL FORMULA Características

Como ya se mencionó, la Hematita y la Magnetita son los minerales actualmente utilizados

La Hematita es uno de los minerales más comunes en la tierra y por su contenido de Fe es el

En el ser humano el contenido normal de Fe varia de 60 a 170 mcg/dl (microgramos por

El cerebro es el órgano cuyos requerimientos de Fe son mayores, de ahí que su deficiencia se

En la naturaleza, la magnetita es utilizada por muchas especies animales (tortugas, palomas,

1.1.2 TRATAMIENTO DE LOS MINERALES

La determinación de las propiedades de las cargas se realiza en ensayos de laboratorio cuyos

Figura 1.6 Pruebas Física (4), (5)

En el caso de pellet se hacen pruebas de resistencia a la compresión en una maquina universal

La Reducibilidad se determina con la siguiente ecuación:

Este ensayo da una idea del comportamiento de la degradación de la carga en un ambiente

Se requiere un coque con un alto porcentaje de carbono, buena resistencia mecánica y

Compuesto Porciento en peso

El coque metalúrgico nacional contiene elevados porcentajes de azufre, siendo este el

El almacenamiento y manejo de materiales para su uso en el alto horno, es un factor muy

Existen muchas variedades de caliza, es romboédrica y tiene una dureza de 3 en la escala de

Fórmula: CaCO3 .MgCO3. Sistema cristalino: trigonal, su dureza es de 3.5 a 4 en la escala de

Una composición típica es:

Figura 1.10 DOLOMITA, Foto: Parque Fundidora (1)

Existen dos procesos de aglomeración extensamente usados en la industria integral de

La aglomeración se logra al someter a la mezcla a combustión en una cadena, la combustión

Figura 1.11 Proceso de Sinterización

Composición: Composición media del sinter:

Componente Composición en % en Peso

Reducibilidad: La reducción de Hematita a magnetita genera tensiones internas dentro de una

Producción de Pelets verdes:

Enfriamiento: Los pellets se enfrían lentamente y el gas de enfriamiento calentado se vuelve

Figura 1.12 Diagrama de flujo del proceso de Peletización

La estabilidad termodinámica de los óxidos de fierro depende de las condiciones de

Figura 1.13 Diagrama de Equilibrio Fe-O (7)

Fierro metálico en sus formas alfa, beta, gamma y delta

a) El oxígeno no es soluble en ninguna de las formas alotrópicas del Fe

b) La Wüstita es una solución sólida Fe-O o también puede considerarse como un

c) La Wüstita es inestable a temperaturas menores de 570°C donde se descompone

d) La Wüstita puede existir en forma metaestable a temperatura ambiente cuando se

e) La magnetita presenta también un rango de composición variable aunque es más

f) La Hematita es totalmente estequiométrica.

Reducción de los óxidos de Fe a T ≤ 570°C