CEMENTO

Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y

posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en contacto
con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamado clinker y se
convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la
contracción de la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y endurecerse posteriormente.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada concreto u
hormigón. Su uso está muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.
El cemento suele venderse en sacos o bolsas, los cuales, dependiendo de las normas de cada
país, tienen un peso y volumen específicos. Por lo general, un saco de cemento tiene un peso de
42,5 kg y un volumen de 1 pie cúbico.1 Es por ello también que, en construcción, se suele
utilizar "saco" o "bolsa" como unidad de volumen de cemento.

HISTORIA
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal
para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua
Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos
naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido
la inmersión en agua marina por milenios, mientras los cementos Portland no duran más de 60
años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en
Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.
En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de
Eddystone, en la costa de Cornualles, empleando un mortero de cal calcinada. En el siglo XIX,
Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el cemento Portland, denominado así por su
color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el
prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.
En el siglo XX surge el auge y generalización de la industria del cemento, debido a los
experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran
cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino
tubular y los métodos de transportar hormigón fresco fueron ideados por Juergen Heinrich
Magens, que los patenta entre 1903 y 1907.
TIPOS DE CEMENTOS
El cemento portland
Es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón,
producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más
formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su
inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales
deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado
con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que
se solidifica en algunas horas y se endurece progresivamente durante un período de varias
semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un
proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento
plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios.

Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un
módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que
este cemento es muy rico en hierro. En efecto se
obtiene introduciendo cenizas de pirita o
minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de
una mayor presencia de Fe2O3(óxido férrico),
una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya
hidratación es la que desarrolla más calor. Por
este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos.
Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal
libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas
agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas
agresivas que el plástico.
Cementos blancos
Contrariamente a los férricos, los cementos
blancos tienen un módulo de fundentes muy
alto, aproximadamente 10. Estos contienen por
lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI
color blanco es debido a la falta del hierro que
le da una tonalidad grisácea al Portland normal
y un gris más oscuro al cemento férrico. La
reducción del Fe2O3 es compensada con el
agregado de fluorita (CaF2) y de criolita
(Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de
cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;
También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita
para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas
Cemento puzolánico
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
55-70 % de clinker Portland
30-45 % de puzolana
2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca
(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última.
Pero justamente porque la cal es el componente que es
atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico
será más resistente al ataque de estas. Por otro lado,
como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el
componente constituido por el clinker Portland, la colada
de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de
reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo
tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes
dimensiones. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.

Cemento siderúrgico
Obtenido añadiendo ceniza de carbón al cemento
portland. Se caracteriza por ofrecer una buena
resistencia a aguas agresivas, alta temperatura al
fraguar y buena resistencia a ácidos y sulfatos
Cemento de fraguado rápido
El ligante super rápido es una solución premezclada en polvo
compuesta de cemento de alta resistencia y aditivos especiales.
Al mezclarse con el agua, origina una masa de consistencia
plástica fácil de aplicar incluso en posición vertical, sin la
necesidad de encofrados.

Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido
de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega
óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de
«cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1600 °C, con lo que se
alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar
lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
- 35-40 % óxido de calcio
- 40-50 % óxido de aluminio
- 5 % óxido de silicio
- 5-10 % óxido de hierro
- 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

- 60-70 % CaOAl2O3
- 10-15 % 2CaOSiO2
- 4CaOAl2O3Fe2O3
- 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %,
porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades
hidrófilas (poca absorción de agua).

Propiedades generales del cemento

- -Buena resistencia al ataque químico.
- Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
- Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
- Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
- Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en
aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo no la resistencia máxima sino el valor
residual, después de la conversión, y este no será mayor de 40 N/mm².
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo).
Proceso de fabricación
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
- Extracción y molienda de la materia prima
- Homogeneización de la materia prima
- Producción del Clinker
- Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se
aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida
a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de
materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se
produce el Clinker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima
es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este
proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no
tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más
cortos y el Clinker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización,
es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una
intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la
hidratación del material durante una hora aproximadamente.
Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa
comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto
inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el
aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.
Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia
de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla
unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan
una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de
difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido
resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final
de fraguado».

CONCRETO