Instituto tecnológico de Durango

Propiedades de los materiales

Tema:​ Discos de frenos automotriz tipo cerámicos

Profesor:​ Ale Burgos José Alejandro
Alumno:​ Mata Mijares José Antonio C19041630
Semestre y grupo: ​2°P
Fecha:​ 29-09-2020
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Índice:
Introducción………………………………………………………………...3
Delimitación del tema……………………………………………………..3
Antecedentes……………………………………………………………...3
Objetivos generales……………………………………………………….4
Objetivos específicos…………………………………………………….4
Justificación……………………………………………………………….4
Alcances y limitaciones………………………………………………….4
Marco teorico……………………………………………………………...5
Disco carbón-cerámico……….....................................................................5
Disco NO cerámico………………………………………………………………6
¿Y cuál es la peculiaridad principal de este tipo de frenos?..................7
Las ventajas……………………………………………………………………...8
Proceso de fabricación de un disco de freno cerámico…………………8

Conclusión………………………………………………………………….9
Bibliografía………………………………………………………………….9

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Introducción:
El freno de disco es un sistema de frenado usado normalmente para ruedas de
vehículos, en el cual una parte móvil (el disco) solidario con la rueda que gira es
sometido al rozamiento de unas superficies de alto coeficiente de fricción (las
pastillas) que ejercen sobre ellos una fuerza suficiente como para transformar toda
o parte de la energía cinética del vehículo en movimiento, en calor, hasta
detenerlo o reducir su velocidad, según sea el caso.

Delimitación del tema:

¿Qué? Discos de frenado automotriz cerámicos.
¿Cuál? La búsqueda de una mejor calidad en productos de este tipo para proteger
la integridad humana.
¿Cómo? Con el estudio especializado para el diseño de discos de una mejor
calidad.
¿Dónde? En México y países del mundo
¿Cuándo? En la actualidad y futuras generaciones.
¿Para qué? Para aumentar la seguridad en vehículos carreteros y consecuente de
ello la integridad de los tripulantes, así como un mejor desempeño en nuestros
medios de transporte.
¿Por qué? Por la necesidad que se presenta ante la inseguridad que se tiene.

Antecedentes:
El desarrollo y el uso de los frenos se iniciaron en Inglaterra en la década de 1890.
La primera pinza de freno de disco fue patentada por Frederick William Lanchester
en Birmingham, Reino Unido, allá por el 1902. El gran problema que se encuentra
inicialmente es la tecnología de materiales, iniciando las pruebas con cobre como
“pastilla” de freno.
Los frenos de disco aparecieron por primera vez en el mercado con el Crosley
Hotshot, a pesar de que tuvo que ser interrumpido en 1950 debido a problemas de
diseño. Chrysler también montó un tipo de freno de disco en el Imperial desde
1949 hasta 1953, aunque en este caso es un sistema con dos placas de presión
interna en expansión, en círculo. El diseño más característico y fiable de frenos de
disco moderno fueron desarrollados en el Reino Unido por Dunlop y aparecieron
por primera vez en 1953 en el Jaguar C-Type.

Objetivos generales:
● Conocer composición de discos de freno.
● Conocer en que nos ayuda y que seguridad nos brinda este tipo de frenado.
● Destacar los discos cerámicos del resto de los demás discos de frenado.

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Objetivos específicos:
● Conocer a detalle los objetivos generales.
● Entender que la calidad de un producto y sus componentes nos da una
mayor seguridad.
● Conocer que son los discos de frenado cerámicos, para que se usan y
porque usarlos.
● Conocer y destacar los materiales de elaboración de sus componentes.
● Convencer e usar el producto.

Justificación del tema:

Mi interés por dar a conocer este tema es amplio ya que como nos podemos dar
cuenta que en nuestro México el tema de accidentes carreteros o hasta en la
ciudad es algo que escuchamos desgraciadamente todos los días y sabemos que
nunca estamos exentos a estos percances que si bien podemos evitarlos con este
producto (frenos de disco cerámicos) y esta investigación para mí es muy
importante dar a conocer a todos los lectores y así reducir las muertes en nuestro
país que es algo muy tormentoso.

Alcances y limitaciones:
Se espera que con la siguiente investigación podamos obtener interés en nuestro
grupo y con nuestro profesor y de esta manera seguir compartiendo este tema que
además de ser un tema de investigación, estoy convencido de que también es un
tema de interés público por lo ya mencionado anteriormente con las cuestiones de
seguridad y la calidad de los materiales seleccionados para la realización del
producto dado también que desconocemos los límites que se interpondrán
después de terminar esta investigación.

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Marco teórico:
Tienen su origen en la industria aeronáutica, posteriormente en la década de los
80, se empezaron a introducir en el mundo de la fórmula 1, donde se comenzó a
desarrollar de forma más exhaustiva en la competición, pero no fue hasta el 2001,
cuando Porsche los introdujo por primera vez en un coche de calle, con el Porsche
911 GT2, en su equipamiento de serie.
Estos discos, están compuestos a partir de un componente conocido como
compositor cerámico (carburo de silicio), extremadamente duro y resistente a la
abrasión. En éste, están integradas fibras de carbono altamente resistentes, las
cuales absorben eficazmente las tensiones que se producen en el material.
Esta resistencia, la podemos observar al bajar un puerto de montaña, por ejemplo,
donde los discos cerámicos llegan a alcanzar temperaturas de hasta 800 grados,
sin ningún problema, ya que estos discos se “hornean” a más de 1.700 grados.
Bajo estas condiciones, los discos de fundición se dilatan y su superficie se
ondula, impidiendo que las pastillas de freno se apoyen completamente sobre la
superficie de los discos, provocando vibraciones en el volante, lo cual reduce el
confort durante el manejo, pues la vibración se extiende hasta el tren delantero,
provocando una sensación de desequilibrio además de reducir su eficacia en el
frenado.
Los discos cerámicos soportan éstas altas temperaturas debido al bajo peso de su
material, que evacua de forma más eficaz el calor producido, además de los
conductos de auto-ventilación envolventes, que maximiza la eficacia en la
ventilación interior. Ésta se ve reforzada en las superficies de roce con la
incorporación de taladros transversales, asegurando un frenado más eficiente
sobre pavimentos deslizantes que con discos convencionales, debido en parte,
a la alta densidad del compuesto de fibra orgánica, que no absorben tanta
humedad.
A continuación, les damos una comparativa de los discos cerámicos con discos
convencionales; que si bien el indicativo lo generan principalmente los materiales
que lo conforman…
Disco carbón-cerámico:

✔ Elevado poder de frenado.

✔ Peso reducido (50% menos).
✔ Alta resistencia a grietas y roturas.
✔ Elevada durabilidad (300.000 kms).

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 ✔ Menor densidad (2,45 g/cm3).
✔ Menor resistencia a la tracción (20-40 MPa).
✔ Menor módulo de elasticidad (30 GPa).
✔ Mayor resistencia a la flexión (50-80 MPa).
✔ Menor alargamiento por rotura (0,3%).
✔ Mayor resistencia al choque térmico (>27000 Wm-1).
✔ Mayor estabilidad térmica (1350º).
✔ Mayor tª de trabajo (900º).
✔ Menor coeficiente de dilatación (2,6-3 K).
✔ Menor conductividad térmica (40 W m-1K-1).
✔ Mayor calor específico (0,8 kJkg-1K-1).

Disco NO cerámico:

✔ Mayor densidad (7,25 g/cm​3​)

✔ Mayor módulo de elasticidad (90-110GPa)
✔ Mayor resistencia a la flexión (150-250 MPa)
✔ Mayor alargamiento por rotura (0,3-0,8%)
✔ Menor resistencia al choque térmico (<5400 Wm​-1​)
✔ Menor estabilidad térmica (aprox 700º)
✔ Menor tª de trabajo (700º)
✔ Mayor coeficiente de dilatación (9-12 K)
✔ Mayor conductividad térmica (54 W m​-1​K​-1​)
✔ Menor calor específico (0,5 kJkg​-1​K​-1​)

Si bien el disco cerámico (imagen 1) ofrece más cobertura en cuestiones de

rendimiento, seguridad y calidad por sus componentes que son de mayor
durabilidad, mejor rendimiento y que están probados para garantizar lo ya
mencionado consideramos que algo muy relevante es el estudio especializado que
se realizó para seleccionar estos materiales y llegar a ofrecer consigo la seguridad
y disminución de accidentes carretero y/o fallas mecánicas en este aspecto.

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(Imagen 1)

En cambio, un disco convencional (imagen 2) también nos ofrece un buen servicio,

más sin embargo no podemos descartar fallas en el mismo por fricción, altas
temperaturas, etc.

(Imagen 2)

¿Y cuál es la peculiaridad principal de este tipo de frenos?

Pues su composición, como su nombre indica cuentan con un compositor
cerámico que se suma a las fibras de carbono para mejorar su resistencia. El
carburo de silicio es el encargado de aportar la rigidez suficiente para evitar
fracturas, así como incrementar su aguante respecto a las altas temperaturas. El
proceso de fabricación de estos discos carbo-cerámicos dura más de una semana.
Actualmente Brembo y SGL Carbón hacen dos tipos diferentes de discos
cerámicos.

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Por un lado, están los CCM (Ceramic Composite Material), en los que la pastilla
actúa directamente sobre la superficie del disco. Algunas marcas como Aston
Martin, mclaren, Ferrari, Maserati, Pagani o Jaguar utilizan este tipo.
Por el otro lado están los CCB (Carbon Ceramic Brakes), que cuentan con una
capa cerámica adicional y es utilizado principalmente por marcas del Grupo VAG
(Audi, Lamborghini, Porsche o Bugatti) y BMW.

Las ventajas:
los frenos de disco cerámicos son muy claras. Pesan un 50% menos que los
discos tradicionales de fundición de hierro y la ligereza siempre es una de las
claves en los súper deportivos. También son mucho más duraderos, se dicen que
pueden tener una vida de unos 300.000 kilómetros, aunque dependerá del uso
que se les dé. La eficacia también es una de sus características, pues ayudan a
reducir las distancias de frenado.
Proceso de fabricación de un disco de freno cerámico.
El proceso de fabricación de un disco de freno cerámico es extremadamente
complejo, y se requieren de un sin número de procesos manuales que demandan
mucho tiempo. La materia prima para la fabricación de un disco cerámico es el
resultado de una mezcla de fibras de carbono y resina fenólica. Esta mezcla se
compacta y forja sometiéndola a efectos de presión y temperatura,
transformándose en un material llamado CFK; Este disco resultante se somete
luego a un tratamiento térmico de aprox. 900 °C en ausencia de oxígeno
(carbonización), transformándose la resina fenólica en carbono. Después de un
mecanizado se somete el disco a una infiltración de silicio fundido a temperaturas
por encima de los 1.500 °C en hornos al vacío (salificación), transformándose el
carbono con el silicio fundido en carburo de silicio y conservándose en la
estructura las fibras de carbono que le sirven de refuerzo, con este último proceso
se tiene la cerámica C/SIC como material del anillo de fricción, para someterse
luego al rectificado final.

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Conclusiones:
Retomando los objetivos del reporte de investigación puedo concluir que si se
cumplieron en cada uno de los mencionados, sin embargo, puedo ser crítico en
que me falto el uso de más imágenes de demostración tanto de materiales como
fotos de prueba pero tome en consideración que viene el proceso de fabricación
más extenso y con más imágenes de por medio, me quedo conforme con esta
investigación puesto que aprendí mas sobre este tema que para ser honesto
desconocía, sin embargo, no dudare en investigar en algún tiempo libre sobre mas
piezas que conforman el sistema de frenado de un transporte.

Bibliografías:
▪ https://es.wikipedia.org/wiki/Freno_de_disco#:~:text=El%20freno%20de%20
disco%20es,fuerza%20suficiente%20como%20para%20transformar
▪ http://huescaclub.com/wp-content/uploads/2014/11/ARTICULO-T%C3%89C
NICO-FRENOS-DE-DISCO-I.pdf
▪ https://www.autonocion.com/frenos-disco-ceramicos/#:~:text=Estos%20disc
os%2C%20est%C3%A1n%20compuestos%20a,se%20producen%20en%2
0el%20material​.
▪ https://www.google.com/search?q=instituto+tecnologico+de+durango&tbm=i
sch&chips=q:instituto+tecnologico+de+durango,g_1:escudo:IUSuSWjOEoo
%3D&hl=es&sa=X&ved=2ahUKEwju5I_Py4jsAhXIZq0KHbTAAIcQ4lYoAHo
ECAEQFQ&biw=1349&bih=576#imgrc=doK9xZp34QOxMM
▪ https://noticias.coches.com/consejos/frenos-ceramicos-ventajas-y-detalles/2
47220
▪ https://www.autoavance.co/blog-tecnico-automotriz/188-tecnologia-de-freno
s-ceramicos-en-vehiculos/