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Libro Comb y GV Maestría AA
Libro Comb y GV Maestría AA
Combustión y
Generación de
Vapor
Aníbal Borroto Nordelo
Angel Rubio González.
Combustión y Generación de Vapor
Dr. Aníbal Borroto Nordelo
Ingeniero Mecánico
Profesor Titular
Universidad de Cienfuegos
Universidad de Cienfuegos
Carretera a Rodas. Cuatro Caminos
Cienfuegos, 59430
Combustión y Generación de Vapor Aníbal Borroto Nordelo y Angel Rubio González 1
INDICE
Capítulo Página
2. Para producir potencia mecánica para ser utilizada directamente o bien para
su conversión posterior en electricidad.
3. Como materia prima para el proceso.
En los esquemas de cogeneración a vapor típicos de instalaciones industriales, el
vapor se utiliza para la producción de potencia y además como fuente de energía
térmica para el proceso. En este tipo de instalación el vapor de extracción o de
escape de los motores primarios se envía al proceso para satisfacer los
requerimientos de energía térmica del mismo, existiendo diversas alternativas para
balancear la relación potencia/calor. Algunas plantas de cogeneración están
interconectadas con la red del sistema eléctrico nacional lo que le permite entregar
energía eléctrica cuando sobra y consumir de la red en los momentos que lo
requiere. Esta operación interconectada permite balancear la relación calor
electricidad sin necesidad de pasar vapor estaciones reductoras y aumenta la
eficiencia energética de la planta.
El agua como sustancia de trabajo.
Salvo en el caso en que el vapor se utiliza como materia prima para un proceso, en el
resto de los casos el vapor actúa como un transportador de energía, trasladando la
una parte de la energía química liberada en la combustión del combustible desde el
generador de vapor hasta los diferentes equipos de la instalación.
¿Cuáles son las razones del uso preferente del agua como fluido portador de calor
sobre otros fluidos?
Básicamente son tres las razones para ello:
1. La abundancia del agua
2. Su bajo costo.
3. Sus favorables propiedades, dentro de las que se pueden mencionar:
Alto calor específico
Alto calor latente
Relativamente baja viscosidad
Alto coeficiente pelicular de transferencia de calor
Alta temperatura de saturación a presiones relativamente bajas
Bajo consumo de potencia de bombeo
No es tóxica, ni inflamable, ni corrosiva
¿Cuáles son las características que diferencian las fases vapor y líquido?
Un líquido se caracteriza por:
Ser prácticamente incompresible.
Tener un volumen determinado y adaptar su forma al recipiente que lo contiene.
Un gas se caracteriza por:
Ser altamente compresible. Su volumen específico varía grandemente con la
presión.
a) b)
Fig. 1.1. Caldera de tubos de fuego. Tipo HRT.
a) Circulación de los gases.
b) Circulación del agua.
El desarrollo técnico trajo como consecuencia la necesidad de incrementar la
presión de trabajo y alcanzar mayores capacidades, usando para su construcción
materiales más resistentes como el acero.
La evolución de las calderas de tubos de fuego en sus inicios estuvo marcada por
la tendencia hacia la disminución en el diámetro de los tubos de humo, buscando
incrementar la velocidad de los gases y el área de transferencia de calor, haciendo
la caldera más compacta. En sus inicios el fogón estaba colocado en la parte
vapor hacia el domo, por ello, de hecho, constituyen las superficies de transferencia
de calor. Los domos tienen la función de almacenar el agua y el vapor, y como no
tienen que contener ninguna flusería, pueden hacerse de diámetro menores que los
cascos de las calderas de tubos de fuego, lo que permite incrementar las presiones
de trabajo. Los tubos, por ser de diámetros pequeños, resisten también altas
presiones.
La generación de vapor en las calderas de tubos de agua no se ve limitada, como en
las de tubos de fuego, por la superficie de transferencia de calor, pues colocando
mayor cantidad de tubos ésta puede incrementarse cuanto se desee, dentro de
ciertos límites lógicos de diseño. Lo anterior permite que estas calderas logren
grandes generaciones de vapor.
Las calderas de tubos de agua pueden operar con cualquier tipo de combustible ya
que presentan una gran flexibilidad para el diseño de sus hornos. La generación de
vapor sobrecalentado en estas calderas es también fácil y por lo general lo
suministran en dicho estado.
Las características generales de las calderas de tubos de agua, en comparación con
las de tubos de fuego, son las siguientes:
- Son calderas medianas y grandes con producciones superiores a los 15 000 kg/h
y presiones hasta cercanas a la crítica. Suministran por lo general vapor
sobrecalentado.
- Tienen poca capacitancia de agua, por ello el nivel de agua les fluctúa con
rapidez y tienen un arranque relativamente rápido.
- El costo de la instalación es grande, llevan una importante obra estructural y
refractaria.
- Presentan una alta eficiencia. (generalmente: 80-92 %)
Las calderas de tubos de agua se utilizan ampliamente en las empresas industriales,
centrales azucareros, textileras, refinerías, fábricas de papel, de fertilizantes y
muchas otras.
Circuito de combustible
El combustible una vez preparado y con las características adecuadas para
garantizar una buena combustión es suministrado al horno donde se produce la
reacción química de la combustión.
Circuito de aire
Para que ocurra el proceso de combustión es necesaria la presencia de un
comburente, que en el caso de los generadores de vapor es el aire, el cual puede
precalentarse previamente para facilitar el proceso, este aire se suministra en
exceso para lograr que exista suficiente oxígeno y garantizar una combustión
completa. El aire es impulsado por los ventiladores de tiro forzado llega la calentador
de aire y de ahí es suministrado al horno para la combustión. Los ventiladores de tiro
forzado incluyen los ventiladores de aire primario y los de aire secundario.
Circuito de gases
Para mantener la combustión y lograr la transferencia del calor liberado en ella a la
sustancia de trabajo es necesario extraer los productos de combustión del horno, y
luego hacerlos circular a través de las diferentes superficies de calentamiento. Esta
corriente de los gases es originada por la diferencia de presiones entre el horno y el
punto de escape de los gases de la caldera creada por el ventilador de tiro inducido
y/o el tiro natural de la chimenea.
El recorrido de los gases comienza en el horno, prosigue por la superficie evaporativa
o superficie de caldera, el sobrecalentador, economizador y calentador de aire hasta
llegar a la chimenea para ser descargados a la atmósfera. Durante todo su recorrido
los gases transfieren su calor al agua, vapor y aire en cada uno de los equipos.
Circuito de agua
El agua es suministrada al generador de vapor por la bomba de agua de alimentar. El
agua circula por el economizador, pasa al domo y pasa desde este por los tubos
descendentes a los colectores inferiores o al domo inferior, de donde se alimentan
las paredes de agua o los tubos ascendentes o evaporadores, en las cuales se forma
la mezcla agua vapor. Esta mezcla se descarga en el domo que tiene como función
separar el agua del vapor, el agua que no se convierte en vapor baja por los tubos
descendentes conjuntamente con el agua de alimentación y se repite el ciclo.
Circuito de vapor
El vapor separado en el domo pasa al sobrecalentador donde se eleva la
temperatura del vapor por encima de la temperatura de saturación correspondiente a
la presión del domo, alcanzando los parámetros requeridos para el proceso.
Superficies de calefacción
Se definen como superficies de calefacción aquellas superficies de transferencia de
calor, que son bañadas por los gases de la combustión de un lado y por el agua o
vapor o aire por el otro, logrando el intercambio de calor entre los gases y las
sustancias de trabajo.
Las superficies de calentamiento están conformadas por regla general por haces de
tubos, cuya forma y disposición dependen del diseño y capacidad de la caldera, así
como de su presión de trabajo de acuerdo con esto se encuentran las siguientes
disposiciones:
Calderas de dos domos y mediana presión.
El agua es calentada y evaporada no solo en las paredes de agua sino también
en los tubos de calderas situados entre el domo superior e inferior, en las
calderas de mediana presión la proporción de vapor utilizado en el calentamiento
es comparativamente pequeña, menor del 20% de la cantidad total de calor
recibido por la caldera del flujo de gases, la superficie del sobrecalentador es
pequeña y el sobrecalentador esta ubicado entre el banco de tubos evaporadores.
Mediana presión y un solo domo.
La superficie evaporadora principal esta localizada en el horno en forma de
paredes de agua mientras que el pequeño banco de tubos convectivos consiste
en una distribución especial que forma la parte semirradiante de la caldera.
Alta presión.
Son construidas usualmente con un domo y no tiene banco de tubos convectivos,
la superficie evaporativa está totalmente formada por las paredes de agua.
Domo
Su función es separar el agua del vapor, el vapor se acumula en la parte superior
por diferencia de densidades y de aquí pasa a los sobrecalentadores. Posee equipos
interiores llamados separadores que ayudan a la eficiente separación de la mezcla, a
evitar arrastres de agua y a garantizar la calidad del vapor requerida.
Paredes de agua
Las paredes de agua o pantallas radiantes no son más que tubos que cubren la
mayor parte de la superficie interior del horno, por dentro de los tubos circula el agua
y por fuera los gases calientes y las llamas. En estas la transferencia de calor se
efectúa principalmente por radiación. En el interior de estos tubos se forma la mezcla
agua-vapor, que asciende por diferencia de densidades y se descarga al domo.
Sobrecalentadores
Tienen la función de lograr que el vapor alcance una temperatura superior a la de
saturación. Con el sobrecalentamiento se persigue aumentar el rendimiento de los
ciclos de producción de potencia a partir del vapor, disminuir la humedad en el
escape de las turbinas de vapor y aumentar la cantidad de energía asociada a la
unidad de masa, reduciéndose por tanto el tamaño de todos los equipos del sistema
de vapor. El grado de sobrecalentamiento depende de los requerimientos del
proceso. Existen diferentes tipos de sobrecalentadores pero en ellos siempre el vapor
ira por el interior de los tubos y los gases por la parte exterior. De acuerdo a su
disposición en la caldera pueden ser radiantes, semirradiantes y convectivos.
Existen diversos factores que influyen en la temperatura del vapor sobrecalentado lo
que provoca fluctuaciones en los valores de temperatura durante el funcionamiento
de tiro mecánico. El tiro natural es aquel que crea la chimenea sin que intervenga
algún equipo mecánico, este tiro teórico se expresa por la siguiente expresión:
P Pe Pi (1.2)
donde:
Pe - presión en el exterior a la altura de la base de la chimenea.
Pi - presión en el interior a la altura de la base de la chimenea.
Sustituyendo los valores de presión la ecuación a utilizar es la siguiente:
P Z a g kg/cm2.
donde:
Z - altura de la chimenea m.
a - densidad del aire kg/m3
g - densidad del gas kg/m3
Tendencias actuales en el desarrollo de los generadores de vapor industriales.
En los generadores de vapor industriales se manifiestan las siguientes tendencias:
Eficiencia (mantenida a cargas parciales).
Confiabilidad.
Costo.
Impacto ambiental.
Flexibilidad de combustibles.
Aplicación en sistemas de cogeneración.
Parámetros de Vapor:
Presión: 9 a 80 kgf/cm2
Temperatura: Saturado hasta 10 kgf/cm2, sobrecalentado con temperaturas entre
180-510 ºC
Reducción del período entre proyecto y puesta en marcha.
Calderas compactas ensambladas en fábrica (combustible líquido o gaseoso).
Pirotubulares: hasta 20-25 t/h
Acuotubulares: hasta 100 t/h
Calderas pre-ensambladas (componentes modulares).
Uso de calderas pirotubulares en procesos de calentamiento, baja presión y
capacidad.
Uso de calderas acuotubulares de tipo radiante para presiones entre 70 y 80
kgf/cm2.
Uso de hornos de lecho fluidizado para combustibles sólidos.
Mayor empleo de superficies recuperativas.
Quemadores de bajo NOx.
Proceso Físico-Químico
Combustible Transporte Productos de combustión
Mezcla
Reacciones químicas
Transmisión de calor
Pérdidas
Térmicas
Para el bagazo el volumen de aire teórico oscila alrededor de 2.2 - 2.3 m3N/kg
En las condiciones reales del proceso de combustión en los hornos de los
generadores de vapor, no es posible lograr una combustión completa del combustible
suministrando la cantidad de aire teóricamente necesaria Va. Esto obedece a la
imposibilidad de lograr en condiciones reales un mezclado perfecto del combustible
con el aire en el gran volumen del horno durante el breve tiempo de estancia de los
gases en el mismo (1-2 segundos).
La principal medida que se toma para contrarrestar esta dificultad es suministrar aire
en exceso, es decir, suministrar una mayor cantidad que la que teóricamente se
requiere. Esto trae el inconveniente que una cantidad de aire entrará al horno, se
calentará y saldrá de la caldera, sin tomar parte en la reacción química, llevándose
consigo una determinada cantidad de calor que constituye una pérdida; no obstante,
se ha comprobado que suministrando un exceso de aire razonable, las pérdidas en
conjunto disminuyen, pues se logra una combustión mucho más completa.
Por ello, para asegurar una combustión suficientemente completa, que satisfaga los
indicadores económicos del trabajo de los generadores de vapor, el volumen real de
aire suministrado al horno es siempre mayor que el teórico. La relación entre estos
volúmenes se denomina coeficiente de exceso de aire.
= Vaire real / Va0 (2.6)
El coeficiente de exceso de aire es la relación entre la cantidad (volumen) de aire real
y la cantidad (volumen) de aire teórico.
Vaire real > Va0 , >1
El coeficiente de exceso de aire suministrado al horno, caracteriza el grado de
perfección de la organización del proceso de combustión en las condiciones reales
con respecto a las ideales.
El coeficiente de exceso de aire a suministrar al horno depende de:
Tipo de combustible.
Modo de combustión.
Construcción del horno y sistema de combustión.
Los valores del coeficiente de exceso de aire oscilan entre 1.05 y 1.4
T- Temperatura, K.
R- Constante universal de los gases (8.314 J/mol).
En la Figura 2.2 se muestra la variación de la velocidad de la reacción en función de
varios parámetros.
WR WR WR
T E Ccomb
Figura 2.2. Velocidad de la reacción de combustión.
Donde:
Ccomb- Concentración de combustible en la mezcla, %.
Sin embargo, el tiempo total del proceso de combustión se determina, no solo por la
velocidad de la reacción, sino, además, por el tiempo invertido en lograr el contacto
de la sustancia combustible con el oxidante, o sea, por el tiempo de formación de la
mezcla y su calentamiento hasta la temperatura de inflamación.
t = tc + td (2.16)
Donde:
t - Tiempo total de la combustión.
tc - Tiempo de la reacción química (proceso cinético).
td - Tiempo de formación y calentamiento de la mezcla, de difusión del
oxígeno hacia la superficie del combustible (proceso difusivo).
Las reacciones químicas, incluyendo lógicamente las de combustión, se clasifican en
dos tipos según las fases de los reactantes:
horno, comienza a recibir calor de los gases calientes y las llamas que la rodean;
esto hace que las fracciones más ligeras se evaporen y la envuelvan formando una
nube de vapores, los cuales se difunden al medio circundante.
Con la continuidad del flujo de calor esta zona se desarrolla y se comienza a mezclar
por difusión con el oxígeno del aire. En la superficie de esta zona se provoca una
concentración tal de oxígeno, que con la alta temperatura del horno se inicia la
reacción de combustión y la formación de la llama. El comienzo de la reacción de
combustión provoca el desprendimiento de calor, parte del cual acelera el proceso de
ebullición de la gota y el resto se transfiere al medio por radicación y por convección
mediante los propios gases productos de la reacción, que se desprenden y pasan a
formar parte de la masa de gases calientes.
Como resultado de estos procesos, a una determinada distancia rest de la gota de
combustible, se alcanza la relación estequiométrica entre los gases combustibles y el
oxígeno, y en esta zona se establece el frente de llama, formando una esfera
alrededor de la gota de combustible.
rest = (4 - 10) rg
Donde: rg - Radio de la gota.
De este modo, la velocidad de la combustión de una gota de combustible líquido
depende de la velocidad de evaporación en la superficie de la gota, de la velocidad
de difusión del oxígeno hacia la zona de combustión y de la velocidad de la reacción
química en la zona de combustión.
La velocidad de la reacción en un medio gaseoso es muy alta, y no retrasa el
proceso de combustión. La cantidad de oxígeno que se difunde a través de una
superficie esférica es proporcional al cuadrado de su diámetro, por lo que una
pequeña separación de la zona de combustión de la superficie de la gota incrementa
significativamente la difusión del oxígeno. Consecuentemente, la velocidad de la
combustión de una gota de combustible líquido está determinada por la velocidad del
proceso de evaporación.
En resumen, el proceso de combustión de una gota de combustible líquido transcurre
por las siguientes etapas:
O2 O2
Q
Q
O2
α≈1
r
O2
O2 Q
Q
Fig. 2.3. Procesos de combustión de una gota de combustible líquido.
A modo de conclusión sobre la combustión de los líquidos se puede plantear que,
para lograr una correcta combustión de estas sustancias, deben garantizarse los
siguientes aspectos:
Atomización adecuada del combustible.
Suministro del oxígeno suficiente a cada uno de los puntos donde hay
combustible.
Diseño aerodinámico de la cámara del horno, que garantice un mezclado
apropiado de los productos de la combustión incompleta con el aire que facilitará
el fin de su combustión.
Suministro correcto del aire a la raíz de la llama para garantizar el mezclado del
oxígeno y el combustible y evitar que por descomposición térmica se forme hollín.
Adecuada temperatura en la cámara del horno para asegurar la estabilidad del
proceso.
Combustión de combustibles sólidos.
Al ingresar una partícula de combustible sólido conjuntamente con el aire de
combustión al horno de un generador de vapor, pasa primero por una fase de
preparación térmica, consistente en la evaporación de la humedad y la liberación de
las sustancias volátiles, las que se inflaman y queman alrededor de la partícula,
incrementando sensiblemente el calentamiento de la misma, la que finalmente
compuesta por coque residual alcanza su temperatura de ignición y se quema
completando el proceso de combustión.
T
1 2
1-Temperatura del medio gaseoso
2- Temperatura de la partícula
directamente a los puntos en que se encuentre. Este aire recibe el nombre de aire
secundario.
superior al anterior y tenderá a formarse cierta cantidad de hollín dando origen a una
llama luminosa.
Calor útil
Combustible
Gases de combustión
Horno
Aire
Pérdidas térmicas
En el horno, además del proceso de combustión, puede tener lugar, y de hecho la
tiene en todas las calderas modernas, una transferencia de calor radiante a
superficies de calentamiento colocadas en el mismo en forma de pantallas de tubos o
paredes de agua.
En el horno debe lograrse un régimen térmico que garantice la ignición continua del
combustible y su combustión completa. Debe tener el horno dimensiones y una
aerodinámica tales que posibiliten que las reacciones de combustión transcurran
totalmente en el mismo.
Por último, el horno debe contar con los sistemas adecuados de extracción de
ceniza, y garantizar que la temperatura de salida de los gases del mismo sea inferior
a la temperatura de fusión de la ceniza, para evitar incrustaciones en las superficies
de calentamiento situadas a su salida.
Según el tipo de combustible (sólido, líquido o gaseoso) y sus características, así
será de diferente el horno y el modo de combustión.
REQUERIMIENTOS QUE DEBE CUMPLIR EL HORNO EN UN GENERADOR DE
VAPOR.
El horno de un generador de vapor debe cumplir con requerimientos tales como:
Combustión completa con mínimo exceso de aire.
Transferencia de calor a las paredes de agua.
Régimen térmico que garantice ignición continua y combustión completa del
combustible.
a) b)
a) b) c) d)
Hornos de Lecho Fluidizado
Hornos de torbellino.
Fig. 2.9. Horno de torbellino vertical Fig. 2.10. Horno de torbellino horizontal
Hornos de capa.
Los hornos de capa pueden clasificarse de acuerdo con el grado de mecanización de
los procesos de suministro del combustible y extracción de los residuos, en:
Hornos manuales: En ellos tanto el suministro de combustible como la extracción de
los residuos se efectúan manualmente. En la actualidad casi no existen estos tipos
de hornos.
Hornos semi – mecanizados: En este tipo de horno el combustible se suministra
mecánicamente, pero los residuos tienen que ser extraídos de forma manual.
Ejemplo de éstos son los hornos tradicional de bagazo, llamados hornos de pila.
Hornos mecanizados: En ellos se efectúan mecánicamente tanto el suministro del
combustible como la extracción de los residuos.
Los hornos de capa pueden dividirse en tres grupos:
- Hornos de parrilla viajera.
- Hornos de parrilla fija inclinada.
- Hornos de pila.
Fig. 2.11. Horno de parrilla viajera Fig. 2.12. Horno de Pila (Cook)
Conceptos fundamentales sobre combustión a la llama.
Propagación de la llama.
Los quemadores son los dispositivos destinados a lograr el mezclado del combustible
y el aire y su combustión, de manera tal, que se logre formar una llama estable en el
tiempo, y eficiente en cuanto a la combustión.
El suministro de una mezcla aire – combustible a una zona de condiciones térmicas
favorables a su ignición, provoca el inicio de las reacciones químicas de combustión
y la formación de una llama. Si el suministro de la mezcla y las condiciones térmicas
se garantizan en el tiempo, la llama se mantendrá estable. En este proceso antes de
la llama lo que se tiene en la mezcla aire – combustible, y después de ella, los
productos de la combustión a una alta temperatura.
El dispositivo mostrado en la Fig. 2.13 a consiste en un tubo en el que hay una
mezcla combustible (aire y combustible) y en el cual se han creado condiciones
térmicas para su ignición, de forma tal, que ha surgido una zona de reacciones
químicas de combustión, que avanza a cierta velocidad; delante está la mezcla
combustible y detrás los gases producto de la combustión. Dicha zona de reacciones
químicas recibe el nombre de frente de llama.
Límites de inflamabilidad.
Concentración volumétrica
Gas combustible porcentual del combustible en
aire
Inferior Superior
Hidrógeno 4,0 74,2
Monóxido de carbono 12,5 74,2
Metano 5,0 15,0
Propano 2,37 9,5
Etileno 2,75 28,6
Etano 3,22 12,45
Butano 1,86 8,41
Pentano 1,40 7,8
Acetileno 2,50 80,0
Gas natural 4,0 14,0
Gas de alto horno 35,0 73,5
Gas de gasógeno 17,0 73,7
Otro aspecto importante por influyente en la velocidad normal del frente de llama, es
la presencia de gases inertes en la mezcla combustible. Cuanto mayor es la
concentración de gases inertes en la mezcla, menor es la velocidad del frente de
llama y más cercanos están los límites de inflamabilidad.
Los quemadores a la llama constituyen chorros libres (no limitados por fronteras
físicas) y turbulentos (dado por el carácter de su movimiento) que inciden sobre el
medio gaseoso de la cámara de combustión del horno. Al incidir el chorro en el
medio, las partículas de su periferia, dado su movimiento irregular (turbulento) salen
de las fronteras del chorro mezclándose con el medio; por otra parte partículas del
medio se incorporan al propio chorro. El intercambio de masa que ocurre entre el
chorro y el medio conduce a un incremento de la masa del chorro, lo que provoca
que este vaya incrementando su diámetro y disminuyendo su velocidad periférica.
La superficie exterior de la capa límite turbulenta del ahorro queda definida por el
conjunto de partículas cuya velocidad axial es cero (v = 0). La proyección de esta
superficie hacia el interior de la tobera converge en un punto al que se denomina
Donde:
Donde:
pest – Presión estática de la mezcla combustible.
El parámetro integral de rotación puede calcularse también por expresiones mas
sencillas, desarrolladas para los diferentes dispositivos utilizados para la creación de
chorros rotatorios.
Este sistema se basa en el mezclado previo del combustible gaseoso y el aire antes
de llegar a la boca del quemador. La velocidad de la reacción depende en este caso
de la cinética en sí, es decir, de la velocidad de la reacción química. La llama
formada en este sistema recibe el nombre de “llama de premezcla” y se caracteriza
por ser corta y no luminosa. Véase la Fig. 2.20.
Este sistema combina los dos sistemas anteriores, una parte del aire se premezcla
con el combustible y el resto se mezcla por difusión. La llama resultante en este caso
es intermedia entre la difusiva y la de premezcla y recibe el nombre de “llama mixta”.
Para una mejor comprensión de la figura, se sugiere se evalúe lo que ocurre cuando
se incrementa la concentración manteniendo la velocidad constante (proceso A) y en
el caso inverso (proceso B).
Debe notarse que los diferentes factores que tienden a garantizar la estabilidad de la
llama contribuyen también a mejorar la eficiencia de la combustión.
Todo lo estudiado hasta aquí se pone de manifiesto en el diseño y construcción de
los modernos quemadores, ejemplo de los cuales es el mostrado en la Fig. 2.23.
El quemador mostrado en dicha figura logra un sistema complejo para el suministro
de aire, de manera tal, que combina el alcance de una alta eficiencia con una
producción mínima de NOx. Como resulta frecuente el quemador mostrado es mixto y
puede operar tanto con gas como con aceite combustible pesado.
En general los quemadores de gas se construyen para dos combustibles:
gas – aceite combustible pesado.
gas – carbón.
Lo anterior implica que en el diseño del horno deberá tenerse presente esta dualidad.
El gasto volumétrico del gas combustible es pequeño en relación con el del aire
necesario ( 5 % para aire caliente) además el gas se suministra a mayor velocidad
que el aire. Todo esto permite organizar el suministro del gas a través de varios
pequeños orificios, cada uno de los cuales forma un fino chorro de combustible, lo
que acelera el mezclado e incrementa la turbulencia.
Los diferentes tipos de quemadores poseen siempre algún sistema ajustable para el
control de la rotación del aire (ver fig. 5.12 punto 4). Éste, además de incrementar el
mezclado del aire y el combustible, permite regular la longitud de la llama. Si se
intensifica el giro del aire la llama tiende a abrirse y hacerse más corta, si se
disminuye la intensidad del giro, la llama se alarga. La longitud de la llama debe
ajustarse para evitar que choque con la pared que tenga enfrente, o en caso de tener
enfrente otro quemador, debe evitarse que el choque de las llamas sea excesivo y se
desorganice la aerodinámica del chorro.
Quemadores de aceite combustible pesado.
Los quemadores de aceite combustible pesado se clasifican de acuerdo con el
método que utilizan para producir la atomización, de modo tal, que se tienen los
siguientes tipos:
Los quemadores, tanto mecánicos como con fluido auxiliar, tienen partes semejantes
que pueden ser apreciadas en la Fig. 2.24.
Para poner en servicio este tipo de quemador, primero se abre el suministro de vapor
y después el de combustible y para sacarlo de servicio primero se cierra el
combustible y después el vapor. Este orden no debe ser violado para evitar que al
horno entre combustible sin estar atomizado. La cantidad a atomizar se regula
controlando el suministro de ambos fluidos. Este método permite un control de la
carga desde 10 hasta 100 %.
Sobre los quemadores que usan vapor como fluido auxiliar se puede concluir lo
siguiente:
Ventajas:
- Buena y simple regulación de la cantidad de combustible a atomizar.
- Las bombas de suministro de combustible son más sencillas, pues tienen que dar
una presión menor.
- No se obstruyen las cañas por ser mayores sus orificios y además, el vapor evita
posibles tupiciones.
- Atomizan combustibles de alta viscosidad.
- Tienen un trabajo seguro y dan una buena atomización.
Desventajas:
- La operación es muy cara dada por el alto consumo de energía (0,07 – 0,15
kWh/kg combustible).
- El vapor suministrado al horno aumenta las pérdidas y baja la eficiencia.
- Son ruidosos en el trabajo.
- La llama es estrecha y larga (2,5 a 7 m).
- Baja capacidad de atomización.
El conjunto de características señalado anteriormente hace que el uso de estos
quemadores sea algo limitado y que su mejor aplicación sea como quemadores de
arranque y reserva, o en calderas de carga variable.
Los quemadores que utilizan aire como fluido auxiliar tienen poca difusión, porque
implican la utilización de equipos adicionales para su suministro. El aire en estos
casos se usa a presiones que oscilan desde 0,05 hasta 0,8 MPa, aunque existe un
sistema que atomiza con el aire para la combustión a baja presión, las que varían de
0,005 – 0,01 MPa.
Quemadores de copa rotatoria.
El quemador de copa rotatoria consiste en una copa montada sobre un eje que se
hace girar a alta velocidad, normalmente 3 500 min –1 y en ocasiones 10 000 min –1 al
interior de esta copa llega un eje hueco a través del cual se suministra el
combustible, descargándolo en su interior con un ángulo aproximado de 90º.
Las altas velocidades de la copa y su forma cónica hacen que el combustible sea
expulsado en forma de una pequeña y finísima película, la que al chocar con el aire
se pulveriza. El aire principal es suministrado por un ventilador colocado en un lateral
del quemador pero otra parte es suministrada por un ventilador que casi siempre está
montado integralmente al eje de la copa.
La gran ventaja de estos quemadores es su amplio rango de variación de la carga,
prácticamente de 0 a 100 %, el mayor de todos los estudiados hasta ahora. Esta
característica los hace ideales para aplicaciones en calderas pequeñas con mucha
variación de la carga, como por ejemplo las calderas para pequeñas fábricas de
proceso. Un esquema de este tipo de quemador se muestra en la Fig. 2.29.
El combustible es succionado del tanque (1) a través de los filtros (2) que tienen
válvulas anterior y posterior para trabajar con uno solo y poder limpiar el otro sin
detener la operación. Las bombas (3) que succionan el combustible también son dos,
colocadas en paralelo para trabajar con una y la otra de reserva. A la salida de las
bombas existe una válvula de alivio que se dispara por sobrepresiones y retorna
combustible al tanque. De las bombas, el combustible va a los calentadores (4), que
son también dos en paralelo y que por lo general trabajan con vapor. Del lado del
Calor útil
Calor Disponible
GENERADOR
DE VAPOR
Pérdidas térmicas
MÉTODO DIRECTO
Se basa en relacionar directamente la producción del generador de vapor con el
consumo, y determinar la eficiencia como el porcentaje que representa el calor útil
(producción) del calor disponible (consumo).
= [Q1/Qd ] x 100 , % (3.2)
MÉTODO INDIRECTO
Este método parte de determinar la suma de las pérdidas térmicas expresadas en
porcentaje del calor disponible y luego determinar, indirectamente, la eficiencia como
el porcentaje restante.
= 100 - qp, % (3.3)
Donde:
qp = [Qp/Qd] x 100, % (3.4)
Antes de analizar la forma de determinar cada uno de los términos presentes en la
ecuación de balance térmico del generador de vapor, veamos previamente algunas
características de los flujos de aire y de gases de combustión que intervienen en los
mismos.
b) Combustibles gaseosos
Para los combustibles gaseosos el volumen de los gases triatómicos se determina
también sobre la base de las reacciones químicas de la combustión.
Así, para la combustión del monóxido de carbono (CO + 0.5O2 = CO2) para 1 m3 de
CO se obtiene 1 m3 de CO2. Análogamente se determina el volumen de gases
triatómicos (m3N/m3N) formados en la combustión de otros componentes.
Como resultado del procedimiento anterior, se obtiene la siguiente expresión:
VRO2 = 0.01(CO2 + CO + H2S + mCmHn) , m3N/m3N (3.11)
El volumen teórico de Nitrógeno (para =1) se determina por la fórmula:
VN2 = 0.79Voa + 0.01N2 , m3N/m3N (3.12)
El volumen teórico de vapor de agua se calcula por la expresión:
VH2O = 0.01 (H2 + H2S + n/2 CmHn + 0.124dg + 0.161da Voa), m3N/m3N
Donde:
dg – Humedad del combustible, g/m3 de gas seco.
da – Humedad del aire de combustión, g/m 3 de aire seco.
Volumen real de gases.
Los volúmenes reales (para 1) se determinan por las expresiones siguientes:
Volumen de gases secos:
Vgs = V RO2 + Vo N2 + ( -1)Voa , m3N/m3N (3.14)
VH2O = V o
H2O + 0.00161da ( -1)Voa 3
, m N/m N3
(3.15)
Y el volumen total real de gases:
Vg = Vgs + VH2O (3.16)
Entalpía del aire y de los productos de la combustión.
Entalpía del aire.
Ia = VaCaTa, kJ/kg (kJ/m3N) (3.17)
Ia = V aCaTa, kJ/kg (kJ/m3N)
Donde:
( I g sal I af ) 1 4
q
q2
Q2
100 100
(3.26)
Qd Qd
Donde:
q2 - Pérdida de calor sensible con los gases de salida expresada en % de calor
disponible.
Ig - Entalpía de los gases de salida, kJ/kg (kJ/m 3N).
sal - Coeficiente de exceso de aire a la salida del generador de vapor.
Iaf - Entalpía del aire a la temperatura ambiente, kJ/kg (kJ/m 3N).
q4 - Pérdida por combustible no quemado, %.
La pérdida de calor sensible en % del poder calorífico inferior puede también
calcularse con exactitud suficiente para fines técnicos por la fórmula aproximada de
Siegert:
q2 = K (tg - ta) / (CO2 + CO), % (3.27)
Donde:
tg - Temperatura de los gases de escape, °C.
ta - Temperatura del aire ambiente, °C.
CO2, CO - Porcentaje en volumen de dióxido de carbono y monóxido de
carbono contenido en los gases de escape.
K - Constante que depende del tipo de combustible denominada coeficiente de
Hassentein. Para Fuel oil se puede tomar K = 0.56-0.58.
En la tabla siguiente se muestran valores del coeficiente K para combustibles sólidos.
3020 CO C t
q3 , % (3.31)
0.536 Q d (CO 2 CO )
Donde:
Ct- Contenido de Carbono en el combustible, %
También son aplicables para cálculos aproximados las fórmulas de Pecker.
32650 A C e Cv
q4 a e a v (3.32)
Qd 100 C e 100 C v
Donde:
q4 - Pérdida por combustible no quemado expresada en % del calor disponible.
32 650 – Poder calorífico del Carbono, kJ/kg.
A- Contenido de ceniza en el combustible, %.
Qd - Calor disponible, kJ /kg.
ae,av - Fracciones de la ceniza del combustible que queda en los residuos del
horno (escoria) y que escapa del horno con los residuos volátiles
respectivamente.
ae+ av = 1
Ce,Cv - Contenido de combustible en los residuos del horno y volátiles
expresado en %. Se determina mediante análisis de laboratorio de muestras
de dichos residuos tomados durante la prueba.
La determinación de la fracción de la ceniza que permanece en la escoria se puede
realizar mediante un balance de ceniza.
Ge (100 Ce )
ae (3.33)
A Bc
Donde:
Ge- Masa de residuos de combustión que permanecen en el horno, kg/h
A- % de ceniza en el combustible.
Bc- Gasto de combustible, kg/h
Ce- % de sustancias combustibles (Carbono) en los residuos del horno.
Una estimación rápida de esta pérdida para combustibles líquidos se puede realizar
mediante el Indice de Bacharach. En la tabla siguiente se muestran valores de la
pérdida por inquemados sólidos en función de este índice.
1-2 0.2
3-4 0.4
5-7 0.8
8-10 0.9
Los valores normales de esta pérdida para combustibles sólidos oscilan entre 0.3 y
4%, dependiendo del tipo de combustible y modo de combustión.
Para hornos de combustión en cámara, con combustible de alto contenido de
volátiles, oscila entre 0.3 - 0.6%, para bajo contenido de volátiles entre 3.5 - 4%
Los principales factores que influyen sobre esta pérdida son:
Las características del combustible (granulometría, contenido de ceniza,
humedad, contenido de volátiles).
El exceso de aire suministrado al horno.
La temperatura y aerodinámica en el horno.
Dentro de las causas fundamentales que pueden incrementar la pérdida de calor por
combustible no quemado durante la operación están las siguientes:
Sobrecarga térmica del volumen del horno.
Insuficiente exceso de aire.
Pobre mezclado del combustible con el aire.
Baja temperatura en el horno, principalmente a bajas cargas con combustibles
de bajo contenido de volátiles.
Alta humedad en el combustible.
Baja temperatura del aire de combustión.
Esta pérdida solo tiene significación para combustibles sólidos, y está dada por la
extracción de residuos de combustible del horno (escoria y cenizas) con una
temperatura superior al medio ambiente.
A a e C pe Te
q6 (3.34)
Qd
Donde:
q6 - Pérdidas con el calor físico de los residuos del horno expresada en % del
calor disponible.
A - Contenido de ceniza en el combustible, %
ae - Fracción de la ceniza del combustible que permanece con los residuos del
horno.
Cpe - Calor específico de la ceniza a la temperatura Te, kJ/ kg-°C
Te - Temperatura de extracción de los residuos de combustible del horno °C.
Para hornos con extracción sólida de la escoria Te = 600-700°C, para
extracción líquida Te =Tf + 100 C, siendo Tf la temperatura de fusión
de la ceniza del combustible.
- Superficies de calentamiento:
Paredes de agua.
Sobrecalentador.
Recalentador.
Economizador.
Calentador de aire.
Precalentador de aire.
2. Régimen químico del agua.
- Sistema de tratamiento de agua. Calidad del agua de alimentación.
- Régimen de extracciones. Recuperación del calor de las purgas.
- Control del régimen químico.
- Información sobre incrustaciones en las superficies de calentamiento y limpiezas.
3. Sistema de combustible.
- Condiciones de almacenamiento del combustible.
- Preparación del combustible. Temperatura de precalentamiento para
combustibles líquidos para garantizar la viscosidad requerida para bombeo y
pulverización.
- Control periódico de quemadores. Limpieza y mantenimiento de las boquillas.
Estado técnico de las boquillas. Comprobación en banco de pruebas.
- Temperatura del aire suministrado al horno.
- Regulación de la combustión. Coeficiente de exceso de aire. Ajuste de la relación
aire-combustible y de la relación aire primario - aire secundario.
- Realización periódica de análisis de gases.
- Funcionamiento del control automático de la combustión.
- Estabilidad, forma y coloración de la llama.
- Hermeticidad del horno y los conductos de gases. Infiltraciones de aire.
- Control del tiro en el horno. Funcionamiento libre de las compuertas de regulación
de aire y gases.
- Régimen de limpieza del horno (para combustible sólidos).
- Régimen de trabajo de la caldera. Carga promedio.
4. Superficies de calentamiento.
- Temperatura de los gases de salida. Caída de temperatura en cada superficie.
- Sistema de limpieza de las superficies de calentamiento en operación. Régimen
de limpieza. Existencia de deposiciones sobre las superficies. Caídas de presión
de aire y gases.
Exceso de aire, %
2- La medición del CO2 requiere una mayor precisión que para el oxígeno para una
misma precisión a obtener en la determinación del exceso de aire.
3- El CO2 es un producto de combustión, mientras que el O 2 esta más directamente
relacionado con las condiciones de exceso de aire en la caldera.
4- La instrumentación para la medición de O 2 es generalmente más barata y más
confiable que los instrumentos para el CO2 .
Pero sin dudas, los parámetros más sensitivos para el control y ajuste de la
combustión son el contenido de CO y la opacidad (densidad de humo) de los gases,
sobre los cuales se basan las técnicas de ajuste de combustión más precisas.
Exceso de oxígeno.
El exceso de oxígeno en las calderas industriales varía generalmente desde 1 hasta
30%, dependiendo del diseño, tipo de combustible, ajuste de la combustión y
carga de trabajo. La operación con mínimo exceso de aire es la deseada para
máxima eficiencia y mínimas emisiones.
Las infiltraciones de aire por registros y paredes de los conductos de gases en las
calderas con tiro balanceado pueden distorsionar las lecturas de O2 en los gases de
salida. En estos casos, la determinación del exceso de O 2 en diferentes puntos a lo
largo del trayecto de los gases puede ofrecer una indicación sobre la hermeticidad de
la caldera y el grado de infiltraciones.
Eficiencia térmica y exceso de aire.
El exceso de aire es uno de los factores más influyentes en la eficiencia operacional
de una caldera, dado su efecto sobre las pérdidas de calor, tanto con los gases de
salida, como por combustión incompleta e inquemados. En la figura 4.1 se muestra la
relación que existe entre las pérdidas térmicas y el exceso de aire.
PÉRDIDAS DE
CALOR, % Pérdidas totales
Gases de salida
Radiación
Combustión incompleta
EXCESO DE AIRE, %
Figura 4.1 - Variación de las pérdidas térmicas en calderas en función del exceso de
aire.
Así mismo, la carga con que trabaja la caldera tiene una influencia significativa sobre
la eficiencia, existiendo un nivel de O 2 mínimo para cada carga que permite obtener
la máxima eficiencia. En la figura 4.2 se muestra la relación que existe entre las
pérdidas térmicas y la carga.
PÉRDIDAS DE
CALOR, %
Pérdidas totales
Gases de salida
Radiación
Combustión incompleta
CARGA, %
Horno.
Instrumentación.
Apariencia de la llama.
Mediciones en gases de salida.
El ajuste de la combustión para mejorar la eficiencia y reducir las emisiones requiere
de un conjunto de instrumentos de medición para los gases de salida, en particular
para determinar:
Exceso de O2 (ó CO2).
Monóxido de carbono, CO.
Óxidos de nitrógeno, NOX.
Opacidad (densidad de humo).
Temperatura de gases.
a) Monóxido de carbono
En las calderas que trabajan con gas natural este es el indicador básico de
combustión incompleta y determina el mínimo valor práctico de O 2 para la caldera en
cuestión. El contenido de CO en los gases de salida no debe exceder de 400 ppm
una vez que se ha terminado el ajuste de la combustión.
En ocasiones se aceptan valores de hasta 1000 ppm si es que se tiene un adecuado
monitoreo de la combustión y de las condiciones de la llama, ya que en estas
condiciones una reducción ulterior del exceso de aire conduciría a un rápido
incremento del CO y a la aparición de hollín, inestabilidad de la llama, pulsaciones en
la presión del horno y explosiones.
Las mediciones de CO no son tan necesarias en el caso de combustibles sólidos y
líquidos, ya que la aparición de hollín y de inquemados en los residuos de
combustión muchas veces precede a la aparición de CO. No obstante, un elevado
contenido de CO puede ser indicación de deterioro o mal funcionamiento del sistema
de combustión, de insuficiente aire de combustión, o incluso de que el flujo de aire se
ha incrementado demasiado y provocado inestabilidad de la llama. Es también
considerado un nivel máximo de CO de 400 ppm.
b) Óxidos de nitrógeno.
En los hornos de los generadores de vapor se alcanzan temperaturas en la zona de
la llama superiores a 3500 F, suficientes para provocar que reaccionen una parte del
oxígeno y el nitrógeno presentes, dando lugar a la formación de NO X. Luego, resulta
difícil en estas condiciones impedir que se formen óxidos de nitrógeno, ya que se
tienen los ingredientes (oxígeno, nitrógeno y alta temperatura) necesarios para que
ello ocurra.
El nitrógeno es el principal componente del aire atmosférico suministrado para la
combustión, y por otra parte, también los combustibles convencionales contienen
compuestos nitrogenados.
Los óxidos de nitrógeno formados a partir del nitrógeno del aire en la zona de altas
temperaturas de la llama son denominados “NO X térmico”, mientras que el NOX
formado a partir del nitrógeno del combustible se le conoce como “NO X del
combustible”. Los NOX totales corresponden a la suma de ambos, pudiendo ser
responsable el NOX del combustible de más de la mitad de las mediciones para el
caso de alto contenido de compuestos nitrogenados en el mismo.
La disponibilidad de oxígeno y la temperatura de la llama constituyen los factores
más influyentes en la formación de los NOX, aunque en particular los mecanismos de
formación del NOX del combustible aun no están bien estudiados. Son factores
determinantes, por tanto, las características de los sistemas y equipos de
combustión.
Los óxidos de nitrógeno en las calderas consisten básicamente en óxido nítrico (NO),
el cual representa más del 90% del total, mientras que la pequeña fracción restante
está formada por dióxido de nitrógeno (NO 2). Normalmente los equipos de medición
determinan solo el NO, el cual resulta más fácil de medir, y este valor se toma como
el total de las emisiones de NOX.
En la tabla 4.2 se presentan los rangos típicos de emisiones de óxidos de nitrógeno
en las calderas industriales.
Valor máximo
Tipo de Indice de Opacidad
Combustible (SSN)
Carbón * 4
CO en gases,
% 2
1 Margen de operación para un
mínimo exceso de aire
Punto de ajuste
COmax
O2 mín
Oxígeno, %
Figura 4.3 - Relación entre el porcentaje de CO y O2 en los gases de escape.
Indice de
Opacidad, SSN
2
1 Margen de operación para
un mínimo exceso de aire
Punto de ajuste
Límite de opacidad
O2 mínimo
Oxígeno, %
Al concluir el ajuste del control de la combustión, verificar que los puntos de ajuste
permiten un adecuado comportamiento frente a cambios bruscos de carga, los que
pueden ocurrir durante la operación normal de la caldera. En esas condiciones de
cambios rápidos observar la llama y los gases de chimenea para detectar
condiciones inaceptables, lo cual podría conllevar a elevar el punto de ajuste hacia
mayores valores de O2.
Resulta aconsejable no efectuar ningún ajuste en zonas de muy baja carga, ya que
en ellas la cantidad de aire está determinada por el mantenimiento de la estabilidad
de la llama.
Cuando se utilizan varios combustibles, deben realizarse estas pruebas para las
diferentes combinaciones, resultando en muchos casos difícil obtener un ajuste
óptimo del exceso de O2 para todo el rango de carga, siendo necesario en estos
casos encontrar los mejores ajustes para las condiciones cercanas a las nominales.
Tabla 4.4 - Rangos de viscosidad del fuel oil en función del tipo de quemador.
Tipo de Rango usual de viscosidad del Fuel Oil
Quemador Segundos Saybolt Centistokes
Universales, SSU , cs
Mecánico 35 – 150 3 – 32
Atomización por vapor o 35 – 350 3 - 77
aire
Rotatorio 150 – 300 32 – 65
Para determinar la temperatura a que debe calentarse el fuel oil para obtener la
viscosidad requerida se utilizan las cartas de viscosidad – temperatura.
Una llama corta se obtiene mediante un buen mezclado del combustible con el aire,
lograda por medio de altas velocidades del aire y fuerte turbulencia. Un aumento en
el coeficiente de exceso de aire tiende a reducir la longitud de la llama, al igual que
un incremento en la presión de atomización (disminución del tamaño de las gotas).
Una buena pulverización requiere que las piezas que componen el atomizador estén
en buen estado, libres de tupiciones en canales y orificios. Estas piezas están sujetas
a la erosión por las impurezas sólidas del combustible, y el desgaste produce
irregularidades en la llama y altera el gasto del quemador. Las diferencias de gasto
entre quemadores no deben sobrepasar el 1 – 1.5 % del gasto nominal.
Otro parámetro importante es el ángulo y la uniformidad del cono de combustible
pulverizado que se forma a partir de la boquilla del quemador, el cual debe garantizar
que la llama ocupe el mayor volumen de la cámara de combustión, pero sin incidir
sobre los tubos de las paredes de agua o la bóveda del quemador. Una revisión
sistemática de los quemadores en un banco de prueba con agua y aire comprimido
como fluido auxiliar, resulta una práctica muy recomendable para mantenerlos en
óptimas condiciones.
Empleo de emulsiones agua – combustible.
Se ha visto que dadas las características del proceso de combustión de una gota de
combustible líquido, la etapa controlante es la vaporización del combustible, la cual a
su vez está controlada por el diámetro de la gota. El tiempo necesario para la
combustión de una gota de combustible en unas condiciones dadas es proporcional
al cuadrado de su diámetro. Es por ello que la pulverización del combustible
constituye el elemento fundamental para lograr una buena combustión, la cual
condiciona al resto de los factores que intervienen en el proceso.
El diámetro medio de las gotas de combustible pulverizado puede oscilar entre
100 y 500 m, dependiendo del tipo de quemador, de su estado técnico y de los
parámetros de operación del sistema de combustión.
Un método para lograr mayor calidad en la pulverización, esto es, menores diámetros
de las gotas en todo el rango de cargas, consiste en el empleo de emulsiones de
agua – combustible. Este método se basa en emulsionar pequeñas gotas de agua en
el combustible, de forma tal que cada gota de combustible contenga un determinado
número de gotas de agua más pequeñas en su interior, las cuales al calentarse en la
Tg, °C
T1
T2
A1 A2 A, m2
COSTO, $/año
Costo total
Costo de
operación
Costo de
inversión
Tg óptima Tg
PERDIDAS DE VAPOR
El costo de generación del vapor es elevado y es evidente que las pérdidas del
mismo resultan económicamente significativas, siendo frecuente que en las
auditorias energéticas en los sistemas de vapor esta área de oportunidad aparezca
con un peso importante.
Existen dos fallas principales que provocan las pérdidas de vapor:
1. Fallas en tuberías
2. Fallas en trampas de vapor
Generalmente las fallas en las trampas representan la mayor parte de las pérdidas
de vapor en las instalaciones. Los salideros en tuberías se detectan de forma
evidente, y son por regla general eliminados por cuestiones de seguridad. Las fallas
en las trampas son más difíciles de detectar, especialmente en los sistemas cerrados
de recuperación de condensado.
FUGAS DE VAPOR EN TUBERIAS
Qt = Dv ∙ (hv – hlso) ∙ T
Donde:
Qt- Calor perdido, kJ/h
Dv- Flujo de vapor fugado, kg/h.
Dv = 0.4 ∙ d2 ∙ P P 1
d- Diámetro de la fuga, mm.
P- Presión de vapor, kgf/cm2.
hv- Entalpía del vapor a los parámetros de trabajo, kJ/kg.
hlso- Entalpía de líquido saturado a temperatura ambiente, kJ/kg.
T- tiempo de operación, h/año.
TRAMPAS DE VAPOR
Las trampas de vapor son vitales para el funcionamiento eficiente de los sistemas de
vapor. Sus funciones son remover el condensado de las tuberías de distribución y los
equipos de uso final, así como también eliminar el aire y los gases incondensables,
que impiden la adecuada transferencia de calor y provocan corrosión en los equipos
de proceso.
Los errores en la selección del tipo de trampa, en su dimensionamiento, así como el
deterioro de las mismas durante su operación, son las causas más comunes que
ocasionan las fallas en las trampas de vapor.
Las trampas de vapor pueden fallar de diferente forma, pueden fallar quedando
abiertas o parcialmente abiertas, o pueden fallar quedando en posición cerrada. En el
primer caso se producirá una pérdida de vapor vivo, una fuga de vapor. En el
segundo caso no se drenará el condensado del equipo de proceso, afectando la
Para la selección del tamaño necesario de una trampa para vapor para una
aplicación dada se sigue el siguiente procedimiento:
1- Calcular o estimar la carga máxima de condensado por hora. Si el equipo
opera con diferentes presiones de vapor, debe tomarse en cuenta la carga máxima
de condensado a la presión mínima del vapor.
Hay que tomar en consideración que la presión a la entrada de la trampa puede ser
menor que la presión en las tuberías principales de vapor.
Por otra parte, la contra-presión contra la cual debe operar la trampa, incluye la carga
hidrostática de los condensados ejercida en la trampa en sentido contrario. En las
aplicaciones donde existan condiciones de contra-presión deberá corregirse la
capacidad según se recomienda en la tabla 4.3.
Tabla 4.3 - Correcciones para la capacidad en función de la presión de entrada y la
contra-presión.
% de reducción de capacidad
Contrapresión, Presión de entrada, lbs/pulg2
lbs/pulg2
5 15 35 85 185 285
25 10 4 4 4 2 1
50 19 9 8 8 5 5
75 34 20 18 17 16 13
Aplicación Factor de
seguridad
Drenado de líneas 2a1
Intercambiadores de calor 2a1
Calentadores de agua a vapor 3a1
Evaporadores 4a1
Cilindros rotativos 8a1
a) Método visual.
Observación de descarga a la atmósfera.
En este caso resulta fácil observar la descarga de la trampa y comprobar si trabaja
correctamente. Las trampas que descargan en forma continua o intermitente son
particularmente fáciles de verificar; cuando la trampa está cerrada, únicamente una
pequeña neblina debe ser visible y ésta es causada por la evaporación de pequeñas
gotas que salen por la conexión de salida. Las trampas termodinámicas, de presión
balanceada convencionales y de cubeta invertida, manejando cargas moderadas
trabajarán de esta forma. Cuando la trampa está descargando normalmente habrá
una cantidad de vapor producido por la vaporización instantánea, que sale junto con
el condensado y no debe ser confundido con vapor vivo.
a) b)
Fig. 5.6. Observación de descarga a la atmósfera de trampas de vapor
a) Vapor vivo. b) Condensado y vapor flash
c) Método térmico.
Este método permite verificar el funcionamiento de las trampas mediante la medición
de temperaturas en la entrada y descarga, el cual resulta útil solo cuando una trampa
causa serios inundamientos, pudiendo tener relevancia sólo en el caso de trampas
termostáticas (Figura 5.7).
d) Medición electrónica.
Este método consiste en la utilización de sensores electrónicos para medir la
conductividad del condensado en una cámara que se instala al lado de la corriente
que llega a la trampa para vapor.
El sensor localizado en el lado de la corriente que entra a la cámara, detecta la
presencia de condensado y oprimiendo un botón en un indicador portátil, se cierra un
circuito que indica que la trampa está trabajando correctamente (Figura 5.8).
Si la trampa falla en la posición abierta, un volumen relativamente grande de vapor
fluye hacia ella, lo que ocasiona una depresión en el nivel de condensado del lado en
que se alimenta la cámara, dejando descubierto el sensor e interrumpiendo el circuito
eléctrico, con lo cual el indicador portátil señalará que la trampa está fallando.
Flujo Orificio de
balance
Sensor
El condensado
Esta placa elimina las fluye bajo el
señales falsas deflector
causadas por flujo
intermitente
e) Método acústico.
Medición con estetoscopio. Otro método muy usado para detectar el
funcionamiento de una trampa, consiste en escuchar por medio de un estetoscopio,
el sonido que hace la trampa al operar. El estetoscopio consiste en una sonda
metálica que al ponerla en contacto con la trampa para vapor, transmite las
vibraciones a los auriculares a través de una membrana. Su uso requiere cierta
experiencia y tiene el inconveniente de que cuando hay varias trampas para vapor
próximas, las tuberías transmiten las vibraciones, mismas que pueden dar lugar a
errores en el diagnóstico.
Medición ultrasónica. Se basa en el principio físico de que un fluido al pasar por un
orificio restringido, produce vibraciones de frecuencia elevada, no captadas por el
oído humano (ultrasonido). Consiste básicamente en una sonda de contacto o
receptor de ultrasonidos, un transductor que convierte las señales de ultrasonidos en
impulsos eléctricos (con ayuda de un amplificador), filtros y convertidor de la señal en
sonido audible por los auriculares. Este método es muy sensible y puede ajustarse
según el tipo de fuga a detectar. Resulta muy útil para inspecciones rápidas. En
trampas para vapor de descarga continua es más fácil determinar si lo que produce
el ultrasonido es la descarga de condensado o una descarga de vapor.
Los varios tipos de trampas para vapor hacen diferentes sonidos cuando están en
operación. Un operador o técnico puede ser entrenado para reconocer estos sonidos,
y diagnosticar cuando una trampa para vapor funciona en forma incorrecta (esto se
aplica también al estetoscopio).
Las trampas de cubeta invertida fallan, por lo regular, en la posición abierta, dando
como resultado un sonido continuo similar al del vapor cuando pasa por la trampa, la
cubeta también puede ser oída, cuando golpea con el cuerpo de la trampa.
Donde:
Qt- Calor perdido, kJ/año.
Dv- Flujo de vapor fugado, kg/h.
Dv = K ∙ d2 ∙ P P 1
K- Coeficiente (0.35-0.45).
d- Diámetro del orificio de la trampa, mm.
P- Diferencia de presión entre la entrada y salida de la trampa, kgf/cm2.
P = P1 – P2
P1- Presión a la entrada de la trampa, kgf/cm2.
P2- Presión a la salida de la trampa, kgf/cm 2 (se puede calcular como la
presión de saturación correspondiente a la temperatura media de los
condensados).
hv- Entalpía del vapor a los parámetros de trabajo, kJ/kg.
hls- Entalpía media de los condensados (líquido saturado) a la presión de
trabajo, kJ/kg.
PF- Porcentaje de fuga de la trampa, % (algunos fabricantes recomiendan
utilizar como mínimo en la evaluación un 50 %).
T- tiempo de operación, h/año.
El flujo de vapor de baja presión producido por “flasheo” del condensado se puede
determinar mediante un balance de masa y energía en el tanque expansionador:
Dla = Dlb + Dvf
Dla . hla = Dlb . hlb + Dvf . hvf
Sustituyendo y despejando se obtiene:
Dvf = Dla ∙ [( hla - hlb ) / ( hvf – hlb )]
Donde:
Dla - Flujo de líquido saturado a la entrada del tanque flash, kg/s.
Dlb - Flujo de líquido saturado a la salida del tanque flash, kg/s.
Dvf - Flujo de vapor flash, kg/s.
hla - Entalpía de líquido saturado a la presión de entrada (alta presión), kJ/kg.
hlb - Entalpía de líquido saturado a la presión flash (baja presión), kJ/kg.
C ap Dap
Dp
C n C ap
Donde:
Cap- Concentración de la sustancia en el agua de aportación o reposición, ppm.
Cn- Concentración normada de la sustancia en el interior de la caldera, ppm. Los
valores normados pueden tomarse de estándares (tabla 16) o recomendaciones del
fabricante.
Dap - Flujo de condensados no recuperados, kg/s.
Dap = Dv (1 - PC/100)
Dv - Producción de vapor de la caldera, kg/s.
PC- Porcentaje de recuperación de condensados, %.
La tasa de purga se calcula como:
Dp
K 100 %
Dv D p
Para la determinación del flujo de purga necesario se determinan los flujos de purga
a partir de las cuatro sustancias usualmente consideradas en las normas de calidad
de agua en calderas, y se selecciona el mayor. En la tabla 4.5 se muestran los
valores establecidos por la American Boiler and Affiliated Industries:
Tabla 4.5 - Norma de American Boiler and Affiliated Industries sobre límites de las
características del agua en el interior de las calderas.
Presión del Sólidos Sílice Sólidos en Alcalinidad
vapor totales (ppm) suspensión total
2
(lb/pulg ) (ppm) (ppm) (ppm)
0-300 3500 125 300 700
301-450 3000 90 250 600
451-600 2500 50 150 500
601-750 2000 35 100 400
751-900 1500 20 60 300
901-1000 1250 85 40 250
1001-1500 1000 2.5 20 200
1501-2000 750 1.0 10 150
Más de 2000 500 0.5 5 100
Recuperación de condensados.
El calor perdido por año debido a la no recuperación del calor de los condensados
contaminados se puede calcular por la expresión:
Qt= Dcon ∙ (hls – hlso), kJ/s
Donde:
Qt - Calor perdido, kJ/s.
Dcon - Flujo de condensados contaminados, kg/s.
hls - Entalpía de líquido saturado a la temperatura media de los condensados,
kJ/kg.
hlso - Entalpía de líquido saturado a temperatura ambiente, kJ/kg.
Las cenizas, tanto de parrilla como de ceniceros, pueden utilizarse como materia
prima de diferentes procesos, dándoles así un empleo útil. Las sales de las agua de
las extracciones de fondo, siempre que se manipulen adecuadamente, no
constituyen un elemento contaminante; pero los gases producto de la combustión sí
constituyen elementos altamente contaminantes y es esta la razón por la que este
estudio se centrará en ellos.
Los principales elementos nocivos que van con los gases de la combustión son:
Oxidos de azufre:
Para tener una idea clara de la magnitud de estas emisiones, téngase presente que
solo los Estados Unidos, lanzan anualmente a la atmósfera una cantidad de SO 2
superior a los 23 millones de toneladas, y de ellas más del 80 por ciento emitidas por
calderas.
Monóxido de carbono:
Oxidos nitrosos:
Los óxidos nitrosos (NOx) son el resultado de la combustión del nitrógeno del
combustible y del aire. Este término incluye un alto número de especies gaseosas,
pero las más significativas, según las cantidades emitidas son: el dióxido de
nitrógeno (NO2) gas amarillo-carmelitoso y el óxido nitroso (NO). De acuerdo al nivel
de nocividad el más peligroso de los dos resulta el NO 2.
Las emisiones de NOx están en órdenes elevadísimos. En los Estados Unidos están
por encima de los 2 millones de toneladas anuales, siendo las calderas responsables
del 48 % de dichas emisiones. Los NOx formados por la oxidación – a altas
temperaturas- del nitrógeno del aire, reciben el nombre de NO x térmicos. :La
temperatura a partir de la cual se intensifica la oxidación del nitrógeno es de 1 200
o
C. Los NOx formados a través de reacciones químicas del nitrógeno presente en el
combustible, durante el proceso de quemado de este, reciben el nombre de NO x del
combustible. En general, la formación de NOx se ve favorecida por las medidas
adoptadas para favorecer la combustión, por ello, su control conlleva un compromiso
entre los factores que incrementan la eficiencia de la combustión y los que reducen la
formación de NOx.
Particulados.
Los compuestos orgánicos volátiles (COV) están formados por sustancias gaseosas
a base de carbono e hidrógeno y son principalmente hidrocarburos aromaticos
olefínicos y parafínicos. Además, incluyen aldehidos, cetonas e hidrocarburos
halogenados. Sus principales efectos perjudiciales son:
Las regulaciones sobre las emisiones contaminantes son distintas en cada país y en
ocasiones dentro de un mismo país las hay diferentes por regiones.
Por otro lado, hay países que tienen regulaciones mínimas y en algunos aún no
existen. El grado de restricción que se imponga mediante las regulaciones toma en
cuenta varios factores, entre otros: el deterioro ambiental existente, las condiciones
poblacionales, el hecho de que se trate de una instalación ya existente o que sea
En la tabla A-13 de los anexos pueden verse las regulaciones establecidas para
diferentes países. En dicha tabla pueden apreciarse algunas de las consideraciones
apuntadas anteriormente
Sustancias CMA
Promedio diario (mg/m3)
Sulfuro de carbono 0,03
Monóxido de carbono 3,00
Oxidos de nitrógeno 0,04
Ozono 0,03
Sulfuro de hidrógeno 0,008
Dióxido de azufre 0,05
Hollín 0,05
Reducción del CO
Las técnicas para la reducción del CO son propiamente todas las desarrolladas para
lograr una combustión eficiente y ya han sido tratadas anteriormente.
- Lecho fluidizado.
Reducción de particulados.
- Precipitadores electrostáticos.
Este dispositivo está dotado de electrodos alimentados por una fuente de potencia de
alto voltaje, que atrapan las partículas sólidas, cuando por ellos pasan los gases.
- Filtros fábricas.
- Colectores mecánicos.
Los colectores, mecánicos basan su principio de trabajo para separar las partículas
de la corriente de gases, en los cambios bruscos de la dirección de dicha corriente.
Los tipos más conocidos son los llamados ciclones.
- Scrubber húmedo.
BIBLIOGRAFÍA
Generadores de Vapor. Funcionamiento y Explotación. Angel Rubio González.
Universidad Central de Las Villas. Santa Clara, 2000.
Ahorro de Energía en Sistemas de Vapor. Aníbal E. Borroto Nordelo. Editorial
Universidad de Cienfuegos. ISBN 959-257-094-2. 2005.
Generadores de Vapor. Luis Pérez Garay.
Steam. It’s Generation and Use. The Babcok and Wilcox Co.
Calderas de Vapor. Tipos y Aplicaciones. Carl D. Shields.
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Industrial Technologies. Energy Efficiency and Renewable Energy. U.S.
Department of Energy. Washington, DC. DOE/GO-102002-1557. June 2002
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S.A. de C.V. México, D.F. 2001.
Metodología para el desarrollo de diagnósticos energéticos en sistemas de
generación y distribución de vapor. Comisión Nacional para el Ahorro de Energía.
México D.F. Octubre 1997.
Energy Efficiency Handbook. Council of Industrial Boiler Owners (CIBO). Burke,
VA. USA. Edited by Ronald A. Zeitz. November 1997.
ANEXOS
Tabla A-4. Recomendaciones de temperatura de gases a la salida del generador de vapor y temperatura de
precalentamiento del aire.
Tabla A-7. Producto de la capacidad térmica específica a presión constante por la temperatura de aire, gases y
ceniza de la combustión
Combustible SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO K2O + Na2O P2O5 MnO V2O5 NiO
Refinado
2,2 - - - - 15,2 - - 39,3 19,1
nacional (mezcla) *
Bagazo (Cuba) 82,7 1,1 3,4 3,0 3,5 4,6 1,7 0,0 0,0 0,0
Bagazo (rango 46,0 0,9 0,5 3,0 0,3 3,4 0,0 0,2
0,0 0,0
internac.) 82,7 8,95 12,0 8,2 7,3 23,5 3,4 0,79
TiO2 Cl Sulfatos
Paja de caña 42,6-56,8 8,5-20,1 8,4-21,9 4,0-8,8 1,9-3,45 3,3-6,05 0,48-0,54
0,9-2,8 0,2-0,25 0,86-1,56
Tabla A-9. Gravedad específica y contenido de elementos críticos en los aceites combustibles
pesados
Tipo de aceite combustible pesado Gravedad específica Gravedad específica Vanadio Sílice Sodio Níquel
(15,5 oC) (o API) (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L)
75 37
Crudo cubano (*) 0,995 (60 ºC) 10,7 - -
103 41
143 n.d.
FC - 900 0,992 (60 ºC) 11,15 - -
159
* Utilizado en 1999.
Producción t/h 45 25 45 15 22 25 15 22 32 60
Presión vapor MPa 1,2 / 1,8 1,8 / 2,8 1,2 1,2 / 1,8 1,2 / 1,8 1,2 / 1,8 1,2 / 1,8 1,8
Temperatura vapor oC 240 / 320 320 /400 240 / 260 240 / 320 240 / 340 240 / 310
Efic. Term. Bruta % 76 – 80 70-72 70-76 56-58 68-75 68-75 75
o
Temp. en horno C 900 – 1 170 1 215 1 106 1 200
1050
Combustión - Semisusp Semisusp. Pila Pila Pila Pila Semi-
susp.
Tipo de tubos - Curvos Curvos Curvos Curvos Curvos Rectos Curvos
Nro. de domos - 4 2 2 2 2 1 4
Diam. De tubos:
Pantallas mm 76 57 No 76 76 No 76
hornos
Haz de calderas mm 76 76 76 76 76 102 76
Sobrecalentador mm 32 / 45 32 / 39 35 45 42 38 45
Calent. de aire mm 40 40 No 40 No 40
Economizador mm 32 No 32 / 38 * 32 No 32
o
Temp. salid. gases C 180 – 200 199-207 250-280 330 – 360 260 – 310 200 – 220
Consumos propios kW 250 300 20 60 135 11-17
T acero / t vapor - 5,4 6,68 4,9 3,92 2,44 4,16 4,0 3,7
t refrec / t vapor - 5,7 5,08 3,62 8,6 8,6 11,1
Superfic. caldera m2 954 778 651 802 665 708 1 006 1 453
m3 agua / t vapor - 0,96 0,85 0,71 1,2 1,12 1,29
T vapor / t combus. - 2,2 2,2 2,24 2,0 2,1 2,4
Alto m 11,16 15,0 9,84 15,6
Ancho m 8,80 7,2 4,94 7,2
Profundidad m 10,95 10,65 8,58 11,50
Opcional
Tabla A-13. Límites permisibles de emisión. Concentración máxima de sustancias contaminantes. Nivel de
Chimenea. Plantas Nuevas.
País Combustible Potencia NOx IS SO2 CO
3 3 3 3
(modo de (MW) (mg/m N) (mg/m N) (mg/m N) (mg/m N)
combustión)
Carbón (lecho 1 – 100 500 50 2 000 250
fluidizado) 100 – 300 200 50 2 000 250
> 300 200 50 400 250
Fuel oil 1 – 100 300 50 1 700 175
Alemania 100 – 300 300 50 1 700 175
> 300 150 50 400 175
Gas 10 – 300 200 5 36 100
> 300 100 5 36 100
Carbón (lecho < 100 1 300 100 2 000
fluidizado) 100 –300 1 300 100 1 200
> 300 650 50 400
Francia 10 – 50 450 100 1 700
Fuel oil
50 – 300 450 50 1700
> 300 450 50 400
Gas Todas 360 5 36
Japón Fuel oil 36 – 450 158 (1)
Gas 36 – 450 95 (1)
E.U.A Fuel oil Todas 276 (1)
Gas Todas 178,8 (1)
Carbón > 73 1 480
Hulla y antracita 50 – 200 200 2 000
> 200 150 2 000
Lignito < 50 250 9 000
España 50 – 200 200 9 000
(termoeléctricas) Fuel oil < 50 120 3 000
50 – 200 150 3 000
> 200 175 3000
Hulla y antracita < 500 (2) 250 2 400
> 500 (2) 150 2 400
Lignito < 500 (2) 250 6 000
España (industrias) > 500 (2) 150 6 000
Fuel oil No. 1 Todas 1 750 1 445 (1)
Fuel oil No. 2 Todas 3 400 1 445 (1)
Canadá Carbón Todas 740
Taiwán Carbón Todas 4 000
IS : Inquemados sólidos volátiles. (1): Expresados en PPM (partes por millón). (2): Expresados en t/h de vapor.