TAREA 2

INGENIERÍA MECÁNICA

Mantenimiento mecánico

ALUMNO

12 de octubre de 2022
PRINCIPALES OPERACIONES EN LA METALURGIA DE
POLVOS
El proceso de manera general consiste en:
1. Producción de los polvos metálicos.
2. Mezclado de los metales obtenidos.
3. Compactado de las piezas por medio de prensas.
4. Sinterizado de las piezas.
5. Tratamientos térmicos.
Además de estas operaciones, otras pueden agregarse dependiendo de la
aplicación, tales como: presinterizado, selección de tamaño, maquinado e
impregnación.

Producción de los polvos metálicos

Existen diferentes formas de producir polvos metálicos dependiendo de las
características físicas y químicas de los metales utilizados. Existe una relación
muy clara entre un método específico de producción de polvo y las propiedades
que se obtienen en el proceso final. Se utilizan muchos métodos mecánicos y
químicos con el fin de producir polvos para aplicaciones específicas, pero los
métodos más importantes son la pulverización, la reducción de óxidos y la
depositación electrolítica.
La pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en aire o en
agua. Es el método más utilizado para metales que tienen bajos puntos de fusión,
como estaño, plomo, zinc, cadmio y aluminio. Conforme el metal líquido se fuerza
a través de un pequeño orificio, una corriente de aire comprimido hace que el
metal se desintegre y solidifique en partículas finamente divididas. Los productos
pulverizados suelen estar en la forma de partículas esféricas. Un amplio intervalo
de distribuciones de tamaño de la partícula puede obtenerse variando la
temperatura del metal, la presión y la temperatura del gras de atomización, la
rapidez del flujo del metal a través del orificio, y el diseño del orificio y el inyector.
La principal ventaja del método de pulverización es su flexibilidad; puede producir
polvos de diferente grado de finura, y en la producción de una finura dada, la
uniformidad de la distribución de tamaño de la partícula puede mantenerse
estrechamente.
La reducción de óxidos proporciona un método adecuado, económico y flexible de
producir polvos. El volumen más grande de polvo metalúrgico se hace mediante
este método. Los óxidos producidos en acerías se reducen con monóxido de
carbono o hidrógeno, y el polvo reducido se esmerila más tarde. La naturaleza, el
tamaño de la partícula, la distribución de la materia y las condiciones de reducción
influyen bastante en la forma de las partículas depositadas. Si el polvo de óxido se
clasifica antes que la reducción, se puede obtener un alto grado de uniformidad de
tamaño en el polvo reducido. Las partículas producidas por este método son de
estructura esponjosa e ideales para moldear. La forma es generalmente mellada e
irregular y las partículas son porosas. Este es el único método práctico disponible
para producir polvos de metales refractarios, como tungsteno y molibdeno. La
reducción de óxido es también un método económico para producir polvos de
hierro, níquel, cobalto y cobre.
El método de la electrolisis es más adecuado para producir polvos muy puros,
principalmente hierro y cobre. En este proceso se deposita el polvo metálico.
Consiste en la inmersión del metal a pulverizar, como ánodos, en tinas con un
electrolito, los tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a pulverizar se
mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que
puede posteriormente utilizarse con facilidad. Mediante la regulación de la
corriente eléctrica, de la temperatura y de la circulación y adecuada selección del
electrólito, el polvo que se obtiene es el adecuado. El depósito obtenido puede ser
una sustancia suave y esponjosa, esmerilada posteriormente hasta obtener un
polvo, o ser un metal duro y frágil. Los polvos obtenidos de depósitos duros y
frágiles generalmente no son 3 adecuados para propósitos de moldeo. La mayoría
del polvo producido por depositación electrolítica para aplicaciones comerciales es
del tipo esponjoso. La forma de polvo electrolítico suele ser dendrítica. Aunque el
polvo resultante tiene baja densidad aparente, la estructura dendrítica tiende a dar
buenas propiedades de moldeo, debido a la intersujeción de las partículas durante
el compactado.

Otros métodos para la obtención de los polvos de metal

 Molido. Es un procedimiento mecánico. Se realiza solamente con los
metales frágiles, como el manganeso o el cromo, pues los metales dúctiles
se aglutinan. Se emplean molinos de martillos de o de bolas, y aun mejor
especiales, como el compuesto de dos hélices opuestas que provocan el
choque de las dos corrientes gaseosas que transportan las partículas a
moler. De todas formas, la molienda es un procedimiento de bajo
rendimiento y sólo se emplea como método complementario de otros
procedimientos.
 Atomización. Es un procedimiento mecánico. Se realiza dirigiendo un chorro
fundido del metal sobre un disco, que gira a gran velocidad, provisto en su
superficie de cuchillas metálicas, que fragmentan el chorro de metal.
 Descomposición térmica. Es un procedimiento fisicoquímico. La
descomposición térmica de los carbonilos obtenidos haciendo pasar óxidos
de carbono sobre un metal esponjoso a la presión y la temperatura
adecuada produce polvos muy puros, esféricos y de gran finura. Pero por el
elevado precio a que resulta este procedimiento, sólo se aplica a
fabricaciones muy especiales, como la de imanes de hierro y níquel.
 Corrosión intercristalina. La corrosión intercristalina se emplea con los
aceros austeníticos del tipo 18-8, cargados voluntariamente de carbono,
para que a la temperatura de recocido de 500 a 750 ºC se produzca una
importante precipitación de carburos en los bordes de los granos. Después
se ataca el acero con una solución de sulfato de cobre y ácido sulfúrico,
que disuelve los carburos formados. Y finalmente se elimina el cobre
 depositado sobre los granos, con un lavado de ácido nítrico. Este
procedimiento se utiliza para la producción de piezas sinterizadas de acero
inoxidable.

Mezclado de los polvos obtenidos

Esta operación es esencial para la uniformidad del producto terminado. La
distribución del tamaño de la partícula deseada se obtiene combinando de
antemano los diferentes tipos de polvos utilizados. Los polvos de aleación, los
lubricantes y los agentes de volatilización para dar una cantidad de porosidad
deseada se agregan a los polvos combinados durante el mezclamiento. El tiempo
para mezclamiento puede variar desde unos pocos minutos hasta varios días,
dependiendo de la experiencia y de los resultados deseados. El
sobremezclamiento debe evitarse en muchos casos, ya que pude disminuir el
tamaño de la partícula y endurecer por trabajado las partículas.

Compactado
Esta es la operación más importante dentro de la metalurgia de los polvos. La
densidad obtenida condiciona la viabilidad de la pieza obtenida. La mayor parte
del compactado se hace en frío, aunque hay algunas aplicaciones para las cuales
los comprimidos se presionan en caliente.
El propósito del compactado es consolidar el polvo en la forma deseada y tan
cerca como sea posible de las dimensiones finales, teniendo en cuenta cualquier
cambio dimensional que resulte del sinterizado; el compactado se ha diseñado
también para 4 impartir el nivel y tipo de porosidad deseado y proporcionar una
adecuada resistencia para la manipulación.
Las técnicas de compactado pueden clasificarse en dos tipos:
a) técnicas de presión, como troquel, isostática, formado de alta energía-
rapidez, forjado, extrusión, vibratoria y continua
b) técnicas sin presión, como proceso de suspensión gravedad y continua.

Sinterizado
El proceso de sinterizado se efectúa generalmente a una temperatura inferior a la
del constituyente de más alto punto de fusión. En algunos casos, la temperatura
es suficientemente alta para formar un constituyente líquido, como en la
manufactura de carburos cementados, en que el sinterizado se hace por encima
del punto de fusión del metal cementador. En otros casos, no tiene lugar la fusión
de ninguno de los constituyentes.
Los hornos de sinterizado pueden ser del tipo de resistencia eléctrica o del tipo de
encendido por gas. Es necesario controlar estrechamente la temperatura para
minimizar las variaciones en las dimensiones finales. La temperatura muy
uniforme y precisa del horno eléctrico lo hace más adecuado para este tipo de
trabajo.
Debe evitarse la formación de películas superficiales indeseables, tales como
óxidos, que afecta grandemente al enlace entre las partículas. Esto puede
conseguirse mediante el empleo de una atmósfera protectora controlada. Otra
función de la atmósfera es reducir tales películas si están presentes en los polvos
antes de mezclar y aglomerar. La atmósfera protectora no debe contener ningún
oxígeno libre y debe ser neutral o reductora respecto al metal que va a
sinterizarse. Una atmósfera seca de hidrógeno se utiliza en el sinterizado de
carburos refractarios y contactos eléctricos, pero la mayoría de las atmósfera
comerciales de sinterizado se producen por la combustión parcial de varios
hidrocarburos. El gas natural o propano se emplea a menudo para este propósito.
El sinterizado es esencialmente un proceso de enlazar cuerpos sólidos por fuerzas
atómicas. Las fuerzas de sinterizado tienden a disminuir con el aumento de
temperatura, pero todas las obstrucciones al sinterizado (como el contacto
superficial incompleto, la presencia de películas superficiales y la falta de
plasticidad) disminuirán más rápidamente con el aumento de la temperatura. Por
tanto, las temperaturas elevadas tienden a favorecer el proceso de sinterizado.
Cuanto mayor sea el tiempo de calentamiento o la temperatura, mayores serán el
enlace entre la película y la resistencia tensil resultante.
A pesar del mucho trabajo experimental y teórico sobre los aspectos
fundamentales del sinterizado, todavía hay mucho del proceso que no se entiende.
El proceso de sinterizado empieza con el enlace entre las partículas conforme el
material se calienta. El enlace incluye la difusión de átomos donde hay contacto
íntimo entre partículas adyacentes que dan lugar al desarrollo de fronteras de
grano. Esta etapa origina un incremento en resistencia y dureza relativamente
grande, aún después de breves exposiciones a elevada temperatura. Durante la
siguiente etapa, las áreas de enlace recientemente formadas, llamadas cuellos,
crecen en tamaño, seguidas por un redondeamiento de los poros. La última etapa
es el encogimiento y la eventual eliminación del poro. Esta etapa rara vez se
completa, ya que las temperaturas y los tiempos necesarios son demasiado
imprácticos.

Tratamientos térmicos
Dependiendo de la aplicación, el comprimido sinterizado puede tratarse
térmicamente para obtener ciertas propiedades deseables. El tratamiento térmico
puede ser de liberación de esfuerzos o de recocido. Las aleaciones no ferrosas de
composiciones adecuadas pueden endurecerse por envejecido, en tanto que los
aceros pueden establecerse por temple o superficialmente por carburación,
cianuración o nitruración.
Se pueden llevar a cabo diversas operaciones para completar la manufactura de
las piezas hechas de polvo de metal. Estas operaciones incluyen maquinado,
cizallamiento, escariado, pulido, enderezamiento, eliminación de rebabas,
esmerilado y limpiadura por chorro de arena.
Los revestimientos superficiales protectores pueden aplicarse por
electrodepositación, metalizado y otros métodos. De los diversos métodos de
enlace, sólo la soldadura fuerte se ha utilizado extensamente para los productos
de la pulvimetalurgia.
La impregnación es el medio más común para llenar los poros internos en el
comprimido sinterizado. Esto se lleva a cabo principalmente para mejorar las
propiedades de antifricción, como en los cojinetes autolubricables

CARACTERÍSTICAS DE LOS POLVOS DE METAL

Las características básicas del polvo metálico condicionan de forma notable el
comportamiento de este durante el procesamiento, así como las propiedades del
producto terminado. Estas características básicas son: la composición química, la
pureza, el tamaño de la partícula y la distribución del tamaño, la forma y la
microestructura de la partícula y la densidad aparente.
La distribución del tamaño de la partícula es importante en el empaquetamiento
del polvo e influirá en su comportamiento durante el moldeado y el sinterizado. En
la práctica, la selección de una distribución de tamaño para una aplicación
concreta se basa en la experiencia. En general, se prefiere un polvo más fino
sobre un polvo más grueso, ya que los metales más finos tienen menores tamaños
de poros y mayores áreas de contacto, lo cual lleva generalmente a mejores
propiedades físicas después de sinterizar. La distribución del tamaño de la
partícula se especifica en términos de un análisis de cribado, o sea, la cantidad de
polvo que pasa a través de mallas de números 100, 200, etc.
El análisis de cribado dará resultados significativos, considerando el tamaño y la
distribución de la partícula sólo cuando estas sean de forma esférica. Si las
partículas son irregulares en forma de hojuelas se obtendrá información errónea.
El tamaño de los polvos de metal puede subdividirse en intervalos de tamiz y
subtamiz. Aquellos que pertenecen a la clase de tamaño de tamiz se designan
generalmente de acuerdo con la malla más fina a través de la cual pasará todo el
polvo. Si todo el polvo pasa a través de un malla número 200, se designa como un
polvo menos número 200, etc. Todos los polvos de tamaño subtamiz pasan a
través de una malla número 325 utilizada en la práctica. El tamaño de estos polvos
se puede especificar promediando las dimensiones reales determinadas por
examen microscópico.
Otra importante característica del polvo es la naturaleza de la superficie de las
partículas individuales. Los polvos fabricados por reducción química de óxidos
tienen una superficie muy áspera, mientras que las partículas atomizadas tienen
una superficie de grado de aspereza mucho más fino. El carácter de la superficie
influirá en las fuerzas de fricción, lo cual es importante cuando el polvo fluye o se
deposita durante la compactación.
Como cualquier reacción entre las partículas o entre el polvo y su ambiente se
inicia en la superficie, la cantidad del área superficial por unidad de polvo puede
ser significativa. El área superficial es muy grande para polvos hechos mediante
técnicas de reducción.
En las características de empaquetamiento y flujo de los polvos es importante la
forma de la partícula. Las partículas de forma esférica tienen excelentes
cualidades de sinterizado y dan como resultado características físicas uniformes
del producto final; sin embargo, se ha encontrado que las partículas de forma
irregular son superiores para el moldeo práctico.
El mecanismo de empaquetamiento abarca tres procesos: el llenado de espacios
entre las partículas más grandes por partículas más pequeñas, el rompimiento de
puentes o bóvedas, y el deslizamiento y rotación mutua de partículas. Estos
procesos son importantes cuando se cargan cavidades de troquel con polvos de
metal.
El peso de la cantidad de polvo sin apretar necesaria para llenar completamente
una cavidad de molde dada es la densidad aparente. Aumentar la gravedad
específica o densidad del material incrementa la densidad aparente. Como se ha
mencionado anteriormente, el empaquetamiento de las partículas de polvo está
influido grandemente por el tamaño y la forma de la partícula. La única forma de
llenar completamente un espacio es utilizar cubos del mismo tamaño alineados
exactamente. Cualquier otra forma de partículas curvas o irregulares no pueden
llenar un espacio, lo cual da lugar a la porosidad.
La importancia del empaquetamiento de esferas se estudia en la teoría de las
estructuras cristalinas, donde se demuestra que las estructura cúbica centrada en
la cara y hexagonal compacta tienen altos factores de empaquetamiento. Una
forma efectiva de incrementar la densidad aparente es llenar los espacios entre las
partículas con tamaños más pequeños, lo cual origina un arreglo de llenado,
conocido como empaquetamiento intersticial; sin embargo, aun las partículas más
pequeñas no pueden llenar completamente los poros. Aún es posible que la
adición de partículas más pequeñas disminuya la densidad aparente (efecto
contrario al deseado) por la formación de cavidades arqueadas.
La densidad aparente de un polvo es una propiedad de gran importancia para las
operaciones de moldeado y sinterizado. Los polvos con baja densidad aparente
requieren un mayor ciclo de compresión y cavidades más profundas para producir
un aglomerado de densidad y tamaño dados. La tendencia del comprimido a
encogerse durante el sinterizado parece disminuir al aumentar la densidad
aparente.
ÍNDICE
PRINCIPALES OPERACIONES EN LA METALURGIA DE POLVOS...........................................................1
Producción de los polvos metálicos...................................................................................................1
Mezclado de los polvos obtenidos.....................................................................................................3
Compactado.......................................................................................................................................3
Sinterizado.........................................................................................................................................3
Tratamientos térmicos.......................................................................................................................4
CARACTERÍSTICAS DE LOS POLVOS DE METAL...................................................................................5
BIBLIOGRAFÍA

1. COCA REBOLLERO, P. Y ROSIQUE JIMÉNEZ, J. (2002). TECNOLOGÍA MECÁNICA Y METROTECNIA. MADRID:

EDITORIAL PIRÁMIDE.
2. HOWARD, E.D. (1962). TRATADO PRÁCTICO DE FUNDICIÓN. MADRID: EDITORIAL AGUILAR.
3. LASHERAS ESTEBAN, J.M. (1997). TECNOLOGÍA MECÁNICA Y METROTECNIA. SAN SEBASTIÁN: EDITORIAL
DONOSTIARRA.
4. MORRIS, J. (1961). PROCESOS MODERNOS DE FABRICACIÓN. BARCELONA: EDITORIAL LABOR.
5. WIRT SUÁREZ, F. (1957). TECNOLOGÍA MECÁNICA. MADRID: EDITORIAL AGUILAR.