Informe Jexael Garcia Yapura Practicas Ingenio Azucarero Guabira S.A.

INDICE DE CONTENIDO
UNIDAD I.....................................................................................................................................9
ANTECEDENTES......................................................................................................................9
1.1. Introducción...............................................................................................................10
1.2. Antecedentes de la empresa..................................................................................11
1.2.1. Historia....................................................................................................................11
1.2.2. Visión.......................................................................................................................13
1.2.3. Misión......................................................................................................................13
1.2.4. Valores....................................................................................................................13
1.2.5. Principios con Grupos de Interés........................................................................13
1.2.6. Política....................................................................................................................14
1.2.7. Certificaciones........................................................................................................15
1.3. Área de la práctica....................................................................................................17
1.4.1. Objetivo General....................................................................................................18
1.4.2. Objetivos Específicos............................................................................................18
UNIDAD II CARACTERISTICAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN...........................19
2.1. Proceso de Abastecimiento de materias primas e insumos...............................19
2.1.1. Proceso de abastecimiento de materia prima e insumo..............................19
2.1.2. Especificaciones de las Normas del I.A.G.SA..............................................28
2.1.3. Principales proveedores de suministros........................................................30
2.1.4. Características del almacén de la materia prima.........................................32
2.2. Proceso Productivo..................................................................................................37
2.2.1. Descripción del Proceso.......................................................................................37
2.3. Balance de Materia...................................................................................................75
2.4. Balance de Energía..................................................................................................76
2.5. Productos Terminados.............................................................................................81
UNIDAD III PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.........................................................87
3.1. Análisis Estadísticos.....................................................................................................89
3.2. Índices Económicos......................................................................................................90
JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 1

3.3. Políticas Comerciales de la empresa.........................................................................91
3.4. Programación de la Producción Mensual..................................................................94
3.5. Determinación de Requerimientos.............................................................................97
UNIDAD IV CONTROL DE LA PRODUCCION....................................................................99
4.1. Estándares de Producción........................................................................................100
4.2. Estándares de Desperdicio.......................................................................................105
4.3. Estándares de Producción de Operarios.................................................................106
4.4. Determinación de Frecuencias de Control..............................................................106
4.5. Gráficos de control......................................................................................................111
UNIDAD V CONTROL DE CALIDAD..................................................................................116
5.1. Sistema de Control de Calidad.................................................................................117
5.1.1. Laboratorio de Análisis Individual de Caña de Azúcar (LAICA)....................118
5.1.2. Laboratorio de Análisis Rutinario.......................................................................118
5.1.3. Laboratorio de Análisis Especial.......................................................................124
5.1.4. Inspección de Calidad.........................................................................................130
5.2. Estándares de Calidad...............................................................................................134
5.3. Tipos de Control..........................................................................................................136
5.4. Frecuencia de Control................................................................................................136
5.5. Gráficos de Control.....................................................................................................139
UNIDAD VI COSTOS.............................................................................................................141
6.1. Sistema Utilizado....................................................................................................142
6.2. Costos Directos e Indirectos.................................................................................143
6.3. Margen de Contribución........................................................................................145
6.4. Estado de resultados.............................................................................................147
UNIDAD VII MANTENIMIENTO...........................................................................................153
8.1. Maquinarias y Equipos...............................................................................................154
8.2. Proceso de Mantenimiento........................................................................................155
8.2.1. Mantenimiento en la Interzafra..........................................................................155
8.2.2. Mantenimiento en Zafra......................................................................................158
8.2.3. Ordenes de Trabajo en el Ingenio Azucarero Guabirá...................................163

UNIDAD VIII MEDIO AMBIENTE.........................................................................................164
8.1. Registros Ambientales que Provoca el IAG............................................................166
8.1.1. Residuos solidos..................................................................................................166
8.1.2. Residuos Líquidos...............................................................................................167
8.1.3. Emisión de Gases...............................................................................................168
8.2. Acciones tomadas por la Organización...................................................................168
8.2.1. Tratamiento de Residuos Solidos.....................................................................168
8.2.2 Tratamiento para residuos líquidos..............................................................169
8.2.3. Tratamiento para Emisión de Gases............................................................170
8.3.1. Medición de Ruido Ambiental y Ocupacional.................................................170
8.3.2. Medición de Vibraciones................................................................................171
8.3.3. Monitoreo de gases de emisión....................................................................171
UNIDAD IX SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL..................................................175
9.1. Sistema de Seguridad Industrial...............................................................................176
9.1.1. Análisis de Riesgos.............................................................................................176
9.1.2. Análisis Preliminar de Riesgos..........................................................................184
9.1.3. Permiso de Trabajo en Altura............................................................................186
9.1.4. Permiso de Trabajo Eléctrico.............................................................................187
9.1.5. Equipo de Protección Personal (EPP)..............................................................188
9.1.6. Señalización.........................................................................................................191
9.2. Nivel de Accidentabilidad.......................................................................................192
9.3. Acciones tomadas por la Organización...............................................................194
UNIDAD X CAPITAL HUMANO...................................................................................................195
10.1. Organigrama de la empresa...................................................................................196
10.2. Cantidad de Personal y secciones de la empresa...............................................198
10.3. Indicador de Edad....................................................................................................202
10.4. Indicador de Estado Civil.........................................................................................202
10.5. Indicador de Nivel Educativo...................................................................................202
10.6. Indicador de Antigüedad..........................................................................................203
10.7. Salud Ocupacional de Trabajadores......................................................................203

UNIDAD XI MISCELANEOS.........................................................................................................204
11.1. Trabajos Realizados..................................................................................................205
11.2. Capacitación..............................................................................................................205
11.2.1. Estudios de Métodos de tiempo......................................................................205
BIBLIOGRAFÍA:......................................................................................................................207

DEDICATORIA
Este trabajo que realice fue hecho dedicado a todos mis conocidos y allegados
con la gran ayuda de Dios nuestro creador que nos da la inspiración necesaria y
justa para poder lograr nuestros objetivos en esta vida.
A mis abuelos y padres, que me han brindado su apoyo incondicional todos

estos años de mi vida, desde que nací hasta ahora, a los cuales les debo toda
mi vida y dedicación y sobre todo toda mi atención.
A mi madre que fue la que nunca se rindió ni dejo de creer en mi hasta en los
momentos más difíciles de algunas etapas de mi vida, a la cual le debo quien
soy.
A todos mis familiares, amigos, Jefes y Docentes que me apoyaron siempre y

me dieron su apoyo y confianza en todo el transcurro de mi formación personal
en los distintos Institutos y escuelas de formación académica, y mucho más a
mis docentes de la Carrera de Ingeniería Industrial de la F.I.N.O.R. que con
mucha dedicación nos transmitieron sus conocimientos y sus excelentes
concejos.

AGRADECIMIENTOS
A DIOS
Este agradecimiento está dirigido a quien me ha dado la sabiduría para

encontrarme conmigo mismo y poder hacer las cosas bien en la vida, a pesar
de los errores que tuve el me ayudo a rectificarme y ayudarme a guiar mi vida.
A MI FAMILIA
Por darme el apoyo incondicional en mis estudios desde muy joven hasta
ahora, quienes a lo largo de mi vida siempre me dieron todo para que tenga un
bienestar de salud y educación, es a ellos que siempre le estaré agradecido por
la confianza que me dieron y me seguirán dando.
A MI MADRE
Que es una mujer trabajadora y que da la vida por nosotros sus hijos, que me
ayudo siempre y nunca dejo de creer en mí, que estuvo en mis etapas más
difíciles de mi vida y que nunca me dejo solo con mis problemas y que me dio
todos los recursos para mi formación académica y profesional.
A LA “F.I.N.O.R.” Y MIS DOCECNTES
La cual me ayudaron a expandir mis conocimientos y poder desenvolverme

mejor como persona, estudiante, docente y Profesional en todo el transcurso de
este tiempo, gracias a los conocimientos adquiridos que me brindaron todos los
docentes de la Carrera de Ingeniería Industrial, logrando formar a mi persona y
compañeros profesionales con altos niveles de competitividad.

AL INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.
Doy gracias a la alta dirección del Ingenio Azucarero Guabirá S.A. por el apoyo
en brindarme la oportunidad de realizar mis Practicas Industriales en esta gran
Empresa que representa uno de los motores más importantes de Montero y el
norte integrado de Bolivia.
Darles las gracias al Ing. Aníbal Perales Villarroel por el inmenso apoyo,
concejos y cursos que me brindo los cuales me ayudaron demasiado para
entender todo sobre esta área, por la confianza que puso en mí con los trabajos
que me dio para realizar en la empresa, y sobre todo por la flexibilidad que me
brindo en ocasiones.
Al Ing. Daniel Espinoza Guzmán que me ayudo desde el principio y me brindo

capacitaciones sobre el área de Planificación y Control de Mantenimiento
dándome herramientas e información necesaria para realizar mis prácticas de
una manera eficiente, y sobre todo sus concejos que me servirán para
formarme de manera correcta con un profesional competitivo.

RESUMEN EJECUTIVO
El siguiente informe tiene como finalidad Mostrar el trabajo que se realizó por
el pasante en todo desarrollo de la práctica industriales en el Ingenio Azucarero
Guabirá S.A.
Es una empresa muy importante en el norte integrado y todo Bolivia ya que

hace más de 20 años que esta industria se ha comprometido en ofrecer
productos con buena calidad y que satisfacen las necesidades de sus clientes
siempre teniendo en cuenta desarrollo sostenible la seguridad y la salud
ocupacional también la protección ambiental y la adecuada gestión de
seguridad en toda la cadena de suministro y todos sus servicios y productos
Este trabajo que se realizó fue en el área de planificación y control de

mantenimiento PCM, el cual es encargado de realizar el mantenimiento
correctivo preventivo Y predictivo de todos los equipos rotativos (motores) de la
Industria y en todas las áreas que tiene el Ingenio.
Su principal trabajo de esta área es dar un funcionamiento eficiente en base a

un buen plan de mantenimiento de los motores y todos sus equipos rotativos de
manera que se pueda reducir y optimizar Los costos cuando se presenten
problemas en las distintas áreas por los determinados equipos.
Dentro de lo que es esta área de planificación y control del mantenimiento se

tiene tres tipos de mantenimiento que son el correctivo, preventivo y predictivo
los cuales ayudan a tener una mayor eficiencia de funcionamiento a corto
mediano y largo plazo para poder tener un mayor rendimiento de producción.
Efectivamente también describiremos los procesos y todas las actividades que

se realizan para la producción de azúcar desde la descripción de la obtención
de la materia prima, sus procesos y producto final.

UNIDAD I
ANTECEDENTES

1.1. Introducción
Desde hace años el azúcar es uno de los productos fundamentales para la
reproducción del ser humano ya que nos brinda carbohidratos necesarios para
el funcionamiento del cuerpo, este producto se obtiene a través de la caña de
azúcar como también le dé la remolacha y otros productos que se puede
realizar el proceso de producción del azúcar.
Una de la más grande empresa en Bolivia respecto a producción de azúcar es

el Ingenio Azucarero Guabirá S.A. una empresa agroindustrial que se
caracteriza por ser un modelo exitoso ya que causa un gran impacto económico
en todo el país al ser una empresa líder en producción de azúcar y por tener
responsabilidad social ambiental y de Gran crecimiento en todos los años de
trabajo ya que se destaca a nivel internacional como una compañía
socialmente responsable que se enfoca en los productos cañeros, en la
comunidad de todo el norte integrado los proveedores de bienes y servicios así
como las instituciones y sus accionistas en general.
El siguiente trabajo está hecho para conocer el proceso productivo de la

producción de azúcar, y aplicar los conocimientos adquiridos en el aula,
tomando en cuenta los métodos y buenas prácticas de manufactura que se
deben aplicar.
Se detallará todo el proceso de producción de azúcar desde la materia prima,

los insumos que se utilizaran, los productos y sub productos que se obtienen en
todo el proceso.

1.2. Antecedentes de la empresa
1.2.1. Historia
El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. es una agroindustria que desde su

instalación el Supremo Gobierno encomendó su instalación a la Corporación
Boliviana de Fomento (CBF) en julio de 1952, con el objetivo principal de
promover el desarrollo económico y social en la Región Norte del departamento
de Santa Cruz, de esta manera cubrir la demanda de azúcar.
El 2 de febrero de 1953 el gobierno nacional mediante decreto supremo N.º

3313 determina financiar la adquisición e instalación de una fábrica de azúcar
creando un impuesto de 4 Bs. Por cada azúcar importada.
El 6 de Julio del año 1956, se da inicio a la primera zafra Azucarera del Ingenio
Guabirá produciendo en esa gestión 30,007 quintales de azúcar refinada y
332,350 litros de alcohol. Estaba presente el entonces Presidente
Constitucional de la República Dr. Víctor Paz Estenssoro, los principales
Ministros de su gabinete, entre ellos Don Alfonso Gumucio Reyes, autoridades
nacionales y regionales, un gran número de invitados especiales, Cañeros y
Trabajadores. No era para menos, pues se estaba poniendo en marcha un gran
proyecto nacional, que se convertiría en un verdadero polo de desarrollo para el
país, Santa Cruz y en especial para todo el Norte Integrado.
Habían transcurrido tres años desde que el gobierno encomendó a la

Corporación Boliviana De Fomento (CBF), la instalación de una industria
azucarera, con el objetivo de autoabastecer con azúcar al país, apoyando el
proyecto con un impuesto de 4 Bs. Por kilogramo de azúcar importada.
Se construyeron carreteras asfaltadas, se encararon programas de migración,
se dieron incentivos a la agricultura y también a otras industrias, para lograr

satisfacer la demanda del mercado nacional y fue así, que la primera
exportación de azúcar, se realizó en el año 1964.
Luego de 2 años de funcionamiento de Guabirá S.A.M. (Sociedad Anónima

Mixta) y de acuerdo a lo establecido en el Convenio de la transferencia de la
Industria a la parte privada, la parte estatal puso a la venta su paquete
accionario en partes iguales a cañeros y trabajadores; al no haber interés de la
compra por parte de los trabajadores, los cañeros adquirieron las acciones de
Estado quedando la conformación accionaría en un 60 por ciento para los
productores y 40 por ciento para los trabajadores, llegando a conformar cañeros
y trabajadores la sociedad anónima (S.A.).
GUABIRÁ, fue también un referente de producción, de avance tecnológico y de

trabajo industrial logrando aumentar su capacidad en el 2008 realiza la
inversión más grande de su historia en equipos, 22 MM de dólares. Para
alcanzar una molienda de 14,000 TCD, una producción de 3 millones de
quintales de azúcar y 65 millones de litros de alcohol.
Por disolución dispuesta en agosto de 1985 (CORDECRUZ), Corporación

Regional de Desarrollo de Santa Cruz , recibió físicamente el INGENIO
AZUCARERO GUABIRA administrándolo desde febrero de 1986 hasta junio de
1993.Después de 37 años de operaciones, el Ingenio se privatiza conformando
una Sociedad Anónima Mixta, en el marco de una política aprobada por el
Honorable Congreso Nacional mediante Ley 1330.
En junio de 1993 Guabirá S.A.M. se inicia con 40% de participación de

acciones para los cañeros proveedores de materia prima, 40 % para los
trabajadores del complejo industrial y 20% para CORDECRUZ como parte del
Estado, luego de dos años de funcionamiento del Ingenio Azucarero Guabirá
SAM, la parte estatal puso a la venta sus acciones en partes iguales a cañeros

y trabajadores , al no ver interés de compra por parte de los trabajadores, los
cañeros adquirieron las acciones del estado quedando la conformación
accionaria en un 60 % para los cañeros y un 40% para los trabajadores, y fue
así que se llegó a conformar la sociedad anónima.
En la actualidad IAG cuenta 1675 accionistas de las cuales el 85% las acciones
están en manos de los cañeros y un 15% en manos de los trabajadores
1.2.2. Visión
Seguiremos siendo la empresa referente, modelo y diversificadas, desarrollando
la tecnología agroindustrial para ser competitivos internacionalmente.
1.2.3. Misión
Dar valor agregado a la industrialización de la caña de azúcar y empresas
relacionadas, generando bienestar, desarrollo sostenible y trato justo a todos
los grupos de interés.
1.2.4. Valores
Siempre vamos primeros: superación constante y liderazgo.
Somos solidarios e integradores: buscamos el bien común e integramos de
manera real a personas de todas las regiones del país.
Somos Íntegros: decimos la verdad y cumplimos nuestros compromisos
1.2.5. Principios con Grupos de Interés
CLIENTES : Nuestra razón de ser

PROVEEDORES : Nuestros socios estratégicos
ACCIONISTAS : Nuestra fortaleza
COLABORADORES : Nuestro principal activo
COMUNIDAD : Nuestro aporte en su desarrollo

1.2.6. Política
En GUABIRÁ, nos comprometemos a ofrecer al mercado productos inocuos y

de calidad, que satisfagan las necesidades expectativas de nuestros clientes,
tomando en cuenta el desarrollo sostenible, seguridad y salud del trabajo, la
protección ambiental y una adecuada gestión de la seguridad para la cadena de
suministros.
Porque:
 Tenemos certificados los sistemas de gestión de calidad (ISO 9001),

gestión de seguridad y salud del trabajo (OHSAS 18001), gestión de
inocuidad alimentaria (FSSC 22000), Programa de Operador Económico
Autorizado, certificación del producto (Según Normas Técnicas Andinas),
Estándar de Sostenibilidad Bonsucro, Estándar de la cadena de custodia
y estamos trabajando en un sistema de gestión ambiental (ISO 14001).
 Cumplimos con los requisitos especificados por nuestros clientes
internos y externos.
 Formamos y capacitamos a nuestros trabajadores para garantizar su
competencia en las actividades que realizan.
 Mejoramos continuamente la conveniencia, adecuación y eficacia del
sistema de gestión de calidad, inocuidad, ambiental, seguridad para la
cadena de suministro, seguridad y salud del trabajo para mejorar su
desempeño.
 Aplicamos la prevención en la generación, emisión o descarga de
cualquier tipo de contaminante o residuo industrial para proteger el medio
ambiente.
 Al desarrollar nuestras actividades tomamos en cuenta el control de
riesgos, la prevención de lesiones y enfermedades, para tener un
ambiente de trabajo seguro y saludable.

 Nos comprometemos a cumplir las normas legales y sus reglamentos
aplicables a la calidad, inocuidad, seguridad y salud del trabajo,
protección ambiental, Estándar de Sostenibilidad Bonsucro, Estándar de
la cadena de custodia, seguridad en la cadena de suministro y otros
compromisos que la organización suscribe.
 Nuestras actividades relacionadas con la cadena productiva del azúcar
están certificadas con las Normas Bolivianas Libre de trabajo infantil,
Libre de trabajo forzoso y Libre de discriminación
1.2.7. Certificaciones
El Ingenio Azucarero Guabirá lleva más de 13 años manteniendo
certificaciones externas que garantizan el cumplimiento de las
especificaciones de los productos que fabricamos para satisfacer las
expectativas de nuestros clientes.
CERTIFICACIONES CERTIFICADORA NORMA AÑOS

A la calidad de los
productos azúcar
refinado 50, azúcar NT Andina 12 años (Desde
refinado de 80, azúcar IBNORCA 009,010 y 011 2004)
extrafino y azúcar
especial.
Al sistema de gestión
de calidad para los
procesos de
producción, TuvRheinlan ISO 9001 11 años (Desde
almacenamiento y 2005)
comercialización de
los productos azúcar
y alcohol
Al Sistema de TuvRheinlan OHSAS 18001 6 años (Desde
Seguridad y Salud 2010)
Ocupacional
A la calidad de los KOSHER 6 años (Desde
productos 2010)

A la gestión integral ZURICH 6 años (Desde
del riesgo 2010)
A la gestión de TuvRheinlan FSSC 22000 6 años (Desde
inocuidad alimentaria 2010)
Triple sello. Libre de NB 56011 6 años (Desde
trabajo Infantil, libre IBNORCA NB 56013 2010)
de trabajo forzoso y NB 56015
libre de
discriminación
Tabla 1 - Certificaciones del IAG

1.3. Área de la práctica
El área en el cual será llevado a cabo las prácticas en el Ingenio Azucarero
Guabirá será el área de Planificación y Control de Mantenimiento, en donde me
desempañare de manera eficiente con todo lo aprendido en las clases y poder
aprender de trabajo de esta Área.
El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. cuenta con el área de Planificación y Control

de Mantenimiento (PCM) el cual se encarga de planificar y prever el
mantenimiento de los motores y equipos rotativos del ingenio, ya que cuenta
con el mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.
1.4.1. Objetivo General

Formarse y elaborar oficios profesionales poniendo en práctica los
conocimientos que se adquirieron en la Facultad Integral del Norte, los cuales
aplicaremos para la industrialización de la producción del azúcar y sus sub-
productos y los mecanismos que influyen en todo el proceso.
1.4.2. Objetivos Específicos

 Realizar el Informe de producción de caña de azúcar.
 Realizar diagrama de operaciones y procesos.
 Planificar la producción de acuerdo a la materia prima y requerimiento
de la demanda.
 Identificar las frecuencias de control de producción de acuerdo a los
objetivos de la empresa.
 Conocer el control de calidad que se aplica en la producción del azúcar.
 Conocer los tipos de mantenimientos que se realizan.
 Conocer el sistema de costo que manejan.

UNIDAD II
CARACTERISTICAS
DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN

2.1. Proceso de Abastecimiento de materias primas e insumos
2.1.1. Proceso de abastecimiento de materia prima e insumo
Materia prima
La caña de azúcar es una gramínea tropical, es un pasto gigante que tiene un

tallo macizo de dos a cinco metros de altura y entre cinco a seis centímetros de
diámetro.
La materia prima adquiere distintas porciones, según la variedad, terreno, clima

y condiciones de cultivo. Es un pasto gigante cuyo tallo se forma y acumula un
jugo rico en sacarosa que al ser extraído y cristalizado forma el azúcar. La
sacarosa es sintetizada por la caña gracias a la energía tomada del sol durante
la fotosíntesis.
El tallo contiene un jugo rico en azúcar cuyo nombre científico es sacarosa, que
para su consumo se extrae y cristaliza mediante un proceso químico.
Familia Poaceae (Gramíneas)

Género Saccharum
Especie S. officinarum
Nombre científico Saccharum officinarum
Tabla 2 - Sacarosa
El deterioro de la caña se da por tres procesos:
 Procesos enzimáticos.
La enzima que se encuentra en la caña es la invertasa, esta convierte la
sacarosa en azúcar invertido (glucosa, fructosa) disminuyendo así la
pureza.

 Procesos químicos.
El deterioro químico incluye la inversión causada por las condiciones
acidas, las cuales aumentan a medida que aumenta la vejes de la caña.
 Microbiológicos.
Deterioro microbiológico, es causado por una bacteria del género
leucomostoc, estas bacterias consumen sacarosa produciendo largas
cadenas de glucosa.
La caña de azúcar contiene tres clases de azúcares:
 Dextrosa y Levulosa
La dextrosa y la levulosa, se hallan presentes en la caña sin madurar y
casi en iguales proporciones, esto es, en las que se forman estos
azúcares, cuando la sacarosa es invertida por los ácidos.
Cuando madura la caña el contenido de levulosa disminuye y algunas
veces desaparece por completo, Pero otra vez vuelve a aparecer en las
mieles.
 Sacarosa
La sacarosa es un disacárido producido por condensación de Glucosa y
Fructuosa.
Constituyentes del jugo del tallo de la caña:

Según su cantidad los azúcares componentes del jugo del tallo de la caña son:
sacarosa, glucosa y fructosa, minerales; proteínas, goma y polisacáridos,
ácidos orgánicos y constituyentes misceláneos de menor importancia
enumerados por lo general como un porcentaje de los sólidos del jugo.

Caña triturada Caña (%)
Agua 73 - 76
Sólidos 24 - 27
Fibra (seca) 11 - 16
Componentes del jugo Sólidos solubles (%)

Sacarosa 70 - 88
Glucosa 2-4
Fructosa 2-4
Ácidos inorgánicos 1.5 - 4.5
Ácidos orgánicos 1.0 - 3.0
Proteínas 0.5 - 0.6
Gomas 0.30 - 0.60
Ceras, grasa, fosfáticos 0.05 - 0.15
Tabla 3 -- Composición caña triturada
Diferentes tipos de caña de azúcar
Hay una gran diversidad de variedades de caña de azúcar debido a la fusión de

composiciones químicas que se han desarrollado en diversos países, cuya
finalidad es de obtener plantas que desarrollen un mayor rendimiento, así como,
una mayor resistencia a las diferentes zonas, climas, enfermedades y plagas
donde se cultiva la caña de azúcar.
Entre las variedades de cañas podemos encontrar:
 U.C.G. 90 - 20 Unión de Cañeros Guabirá
 R.B.B. 7726 República de Brasil-Bolivia
 C.B.B. Campo Brasil Blanca, es más robusta y más blanda, tiende a

inclinarse hacia el suelo por su propio peso.

 N.A. 5626 Norte Argentino, si bien tiene una variación en su rendimiento,
mantiene su % de sacarosa; es más resistentes a los ataques de plagas.
 U.C.G. 96 –10 es la más diseminada por su buen rendimiento cultural
 C.I.T.T.C.A. 85 - 22
Variedades de cañas que reciben en el I.A.G. S.A.
Los principales típicos de cañas son:
 Caña fresca: Es la Caña recién cortada, como su nombre lo indica, sea

cruda o quemada.
 Caña estacionada: caña cortada y dejada en el campo o también en el
canchón.
Etapas de la Producción de la caña de azúcar
Se debe de considerar las fechas desde 15 de marzo hasta el 15 de junio son

los días más adecuados para la siembra de la caña de azúcar. Las etapas de
producción de caña inician desde la preparación del terreno hasta su
maduración para su posterior cosecha.
a) Preparación del suelo
Se efectúa la preparación del suelo, para proveer un ambiente adecuado para

la óptima germinación de la semilla y el buen desarrollo del cultivo. En la
gestación de suelos se llegan a destruir las malezas y residuos de cultivos
anteriores que se realizaron.
Imagen 1 - Preparación de suelos

b) Tipos de siembras utilizados
Se efectúa depositando las semillas, que son trozos de tallo de 60 cm.

Consecutivamente, se provén a taparla con una delgada capa de suelo, labor
que se realiza en forma mecánica o manual, dependiendo de las condiciones
del suelo y del clima. La profundidad de siembra oscila entre 20 y 25 cm de
longitud y la distancia entre surco es de 1.30 a 1.50 M. Se recomienda que la
siembra se realice de este a oeste para lograr mayor captación de la luz solar,
además el tallo de siembra debe ser de cultivos sanos y vigorosos con una
edad de seis a nueve meses.
Imagen 2 -- Siembra de caña
c) Riego y Germinación:
Posteriormente de la siembra, seguidamente se aplica el primer riego o “riego

de asiento”, cuyo propósito es de humedecer y poner en contacto los esquejes
con el suelo, además ayuda rellenar los desniveles del terreno producto de la
excesiva labor de labranza. La demanda de agua del cultivo Varia mucho
dependiendo su ciclo de desarrollo, el estado del terreno, la época, etc.
Posteriormente de los 40 días aproximadamente de la siembra, el cultivo ha

terminado su fase de germinación o brotación, a medida que aumenta su
tamaño de la planta y el número de hojas, se incrementa su transpiración, por lo
cual significa mayor demanda de agua.

Imagen 3 -- Riego y Germinación
d) Crecimiento:
El tiempo de crecimiento normalmente se establece hasta los 9 meses de edad

del cultivo y entre unos 5 a 6 mm/día, esto no es un parámetro general ya que
depende mucho de las características físicas del terreno: como la humedad, la
frecuencia del riego, el control de plagas y maleza, entre otros factores.
Imagen 4 -- Crecimiento de caña

e) Maduración
Al consumar aproximadamente 9 meses de edad de la planta, se inicia la etapa

de preparación del cultivo para la cosecha, donde busca obtener caña de alta
calidad el cual se llega a conseguir controlando dos factores: sequia controlada
y hambre de nitrógeno. El hambre de nitrógeno se consigue aplicando la
totalidad de este nutriente durante los primeros 4 meses del cultivo.
Imagen 5 -- Maduración
El progreso de la caña de azúcar depende en gran medida de la luz solar, razón

por la cual su cultivo se realiza en las zonas tropicales que poseen un brillo
solar alto y prolongado.
La clorofila efectiva en las células de las hojas de la caña absorbe la energía de

la luz solar, la cual utiliza como combustible la reacción entre el dióxido de
carbono que las hojas toman del aire y el agua que junto con varios minerales
las raíces sacan de la tierra, para formar sacarosa que se almacena en el tallo y
constituye la reserva alimenticia de la planta, a partir de la cual producen otros
azúcares, almidones y fibra.
Dióxido de carbono + agua = sacarosa + oxígeno.
12CO2 + 11H2O = C12H22O11 + 12O2

Cosecha
La cosecha de la caña de azúcar se la realiza cuando la caña alcanza su

madurez correspondiente. Él corte se realiza manual en un 40% y mecanizada
en un 60% en donde los tallos más gruesos de la caña se separan de las hojas,
se utiliza parámetros de calidad que disminuyen los porcentajes de materia
extraña. Una vez cortada la caña (en caso de ser manual es alzada
mecánicamente del campo) se transporta a la fábrica en tractores y camiones
procurando el menor tiempo de permanencia.
Imagen 6 -- Cosecha de caña

Imagen 7 -- Cosecha Manual
Transporte de caña hacia la playa del ingenio:
Se transporta la caña mediante tractores con chatas y camiones hasta la playa

donde los tipos de transporte que llevan caña esperan su turno para ingresar a
descargar su carga.
2.1.2. Especificaciones de las Normas del I.A.G.SA.

Las normas que utiliza la empresa para obtención de la materia prima son las
siguientes:
 BONSUCRO
Es una norma de sostenibilidad que se tiene en la región agrícola y la
cantidad de caña quemando y la cantidad de herbicidas que se utilizara
para para la obtención de la materia prima.

 LA TRIPLE SELLO
Esta norma nos específica sobre el libre de trabajo infantil, libre de
trabajo forzoso y libre de discriminación en la cual la empresa se centra
más es esta norma para que así la empresa sigue creciendo día a día.
Se debe tener en cuenta la calidad de la caña en sus respectivos parámetros

para ser aceptados, estos son:
Variable Parámetro Aceptable

Pureza mayor a 75
Materia Extraña máximo 3,5 %
Fibra aprox. 16
Pol aprox. 12
Tabla 4 -- Parámetros Triple Sello
En caso de que se tenga una pureza menor a 75 se debe proceder a rechazar

el paquete.
Si la materia extraña es muy elevada se tendrá en cuenta con el pago al

cañero.

2.1.3. Principales proveedores de suministros
Materia Prima
Se tiene como provisores a más de 1500 cañeros afiliados a la unión de

cañeros guabirás, antes de iniciar la zafra se realiza un contrato de
abastecimiento de caña entre el cañero y el Ingenio, en el cual se fundan los
parámetros aceptables:
 BRIX= 16
 FIBRA= Promedio 16
 POL %= Promedio 12
 PUREZA= ≥ 75
 Materia Extraña= Aceptable hasta 3,5 %
Materiales e Insumos
Para poder obtener los insumos el personal encargado de la compra de

materiales y de la contratación de servicios, tiene que hacer efectuar y aplicar
las instrucciones y políticas del departamento de logística de materiales para
garantizar los materiales y los servicios adquiridos, para que cumplan con las
especificaciones requeridas de los costos del IAG.
Estos son los pasos para el proceso de adquisición de materiales:
 El jefe de logística de materiales revisa la base de datos de
proveedores, transcribiera y enviara un fax de cotización al mayor
número potencial de proveedores para ser cotizado.
 El fax revelara:
 La suma a ser comprada durante cierto periodo de tiempo.
 Las especificaciones técnicas del producto.

 Los proveedores realizan y envían las ofertas, exponiendo en el
nombre de la compañía y producto por el cual participan en la
invitación, dirigidas al jefe de logística de materiales.
 Ya con las ofertas, se lleva a cabo una reunión interna donde asisten
el jefe de logística de materiales, el asesor legal, así como un
directivo del ingenio azucarero guabirá. Las ofertas deberán son
verificadas por el asesor legal y firmado por cada uno de los
presentes y después de ver las ofertas el jefe de logística de
materiales procede elaborar un cuadro comparativo.
 El representante estudia y analiza las ofertas y elige las ofertas

similares más encantadoras con base en la calidad, precio, tiempo de
entrega y demás factores estratégicos. Luego creará una comisión
conformada por elementos del mismo directorio, la cual se encargará
de llevar una negociación directa con los proveedores.
 La comisión invitara a negociar directamente a los proveedores

elegidos sobre el precio y calidad del producto y presentara los
puntos más relevantes y los resultados obtenidos de la negociación
directa con los proveedores, luego anunciara el nombre de la
compañía ganadora.
 El asesor legal redactara el contrato e invitara a firmar por parte del

ingenio azucarero guabirá al gerente general y al gerente
administrativo y financiero, y por parte del proveedor al representante
legal de la compañía.

Se debe tener un listado de las características de los productos y de sus
proveedores:
 Nombre Y Dirección
 Producto
 Ventas De Los Dos Últimos Años
 Cualquier Otra Información Que Quiera Proporcionar
 Nombre Y Dirección De Sus Bancos
 Valor De Sus Activos A La Fecha
 Valor De Sus Obligaciones Actuales ( adjunte balance de los tres últimos
años)
 Activos fijos netos
 Valor de las ventas totales durante el año anterior
 Valor de los pedidos en cursos
 Valor del capital total empleado
 Fuente de financiación
 Límites de préstamos sancionados por los bancos, si lo hay
 ¿Sus productos están cubiertos por una garantía?
Si es así, indique:
o Periodo
o Otras condiciones de la garantía
2.1.4. Características del almacén de la materia prima
2.1.4.1. Organización y distribución de almacén
Materia Prima: Todavía no existe almacenamiento de materia prima, porque se

descarga la caña de azúcar de manera continua a las mesas alimentadoras de
los trapiches.

Insumos y Materiales: La distribución de los insumos y materiales es de la
siguiente manera:
 Almacén de Repuestos y Materiales

La empresa utiliza el método de la LAYOUT para poder distribuir los
repuestos y materiales que se encuentren dentro del almacén.
Imagen 8 -- Almacén de materiales y repuestos
Imagen 9 -- Almacén deposito N°1
 Almacén de sustancias controladas e insumos

En este almacén se utiliza el método de la LAYOUT para poder distribuir
cada insumo.
Imagen 10 -- Almacén de sustancias controladas e insumos
2.1.4.2. Movimientos de materiales dentro del almacén

Para mover los materiales se utilizan los siguientes equipos:
 Monta carga
La monta carga se utiliza mayormente para poder descargar equipos
pesados como ser motores, tuberías, etc.
Imagen 11 -- Montacargas

 Carrito hidráulico
Los carritos hidráulicos son utilizados mayormente para descardar
materiales que no son muy pesados o para mover insumos de un lugar a
otro lugar.
Imagen 12 – Carrito Hidráulico
 Carrito manual
Este tipo de carrito es mucho más fácil de poder manipular con cualquier
tipo de material dentro del almacén.
Imagen 11 -- Carrito Manual

2.1.4.3. Sistema para el control de almacén
Los sistemas que utiliza la empresa es el SAP para poder realizar un control de
los materiales y repuesto, y de los insumos que se utiliza para la fabricación del
azúcar.
El sistema SAP es un sistema informático integrado de gestión empresarial

diseñado para modelar y automatizar las diferentes áreas de la empresa y la
administración de sus recursos.
Imagen 12 -- Sistema SAP

2.2. Proceso Productivo
2.2.1. Descripción del Proceso

El azúcar tiene un largo proceso de producción con la caña de azúcar como
materia prima, se relatará desde la llegada de los camiones al Ingenio
Azucarero Guabirá S.A. hasta la obtención del producto terminado en sus
diferentes presentaciones.
2.2.1.1. Recepción de materia prima

El Ingenio cuenta con nueve playas en las cuales se hace la recepción de la
caña, están ubicadas de manera estratégica para que los camiones con caña
que llegan puedan pasar organizadamente playa por playa hasta llegar al
proceso de pesado de la caña.
El camión que llega entra por la playa Nº 9 que está en la parte trasera del
segundo anillo, luego se hace entrega al conductor un pre ticket este para poder
seguir ingresando a través de las siguientes playas.
El camión pasara a la playa 8, seguidamente a la Nº7, a la Nº6, a la Nº4, a la

Nº3 en la cual se le hace entrega al conductor el ticket con el que entrara al
pesado, seguidamente el camión con caña pasa a la playa Nº2 y por último a la
playa Nº 1 donde los camiones comienzan a entrar al Ingenio para poder ser
pesado. La playa Nº 5 está reservada para la llegada de tanques de alcohol.

Imagen 13 - Playas en IAG

Las playas reciben una gran cantidad de caña durante todo el periodo de zafra,
para ello estas playas cuentan con una gran capacidad para poder recibir a
todos los camiones con caña.
PLAYA 1
10 FILAS 100 PAQUETES 1200 TONELADAS
PLAYA 2
PLAYA 3
PLAYA 4
PLAYA 6
TOTAL 510 PAQUETES 6120 TONELADAS
Estas son las capacidades de algunas de las playas con las que cuenta el
Ingenio
Imagen 14 -- Capacidad de Playas
2.2.1.2. Pesado de Caña

El objetivo del pesado es controlar el peso y la cantidad de caña para garantizar
el peso exacto de la caña recibida.
El proceso empieza con el pesaje de la materia prima (caña) el Ingenio cuenta

con 4 balanzas electrónicas, de las cuales están en funcionamiento 3 y una de
ellas queda de reserva por si alguna falla.

BALANZA FUNCION CAPACIDAD
Esta balanza es para la salida de los
A camiones, permite ver la cantidad de 40 Tn.
producto que sale del Ingenio.
Esta balanza es para el ingreso de los
B camiones al Ingenio, realiza el pesado 40 Tn.
chata por chata en cada camión.
Esta balanza queda de reserva en caso
C 40 Tn.
de fallos en la balanza A y B.
Esta balanza es de ingreso y de salida,
D permite pesar hasta un máximo de 3 100 Tn.
chatas en un solo pesado.
Tabla 5 -- Capacidad de Balanzas
Los camiones son pesados al entrar a la Báscula, luego el conductor del camión
da su documentación para que se le realice la entrega de una papeleta que
contiene los siguientes datos:
 Código del Cañero.

 Placa del Camión.
 Fecha de recepción.
 Peso Bruto (Peso del camión con la caña).
Consecutivamente después de la descarga obteniéndose por diferencia de los
pesos el peso real de la caña.
PESO REAL DE LA CAÑA=PESO CAMION CON CAÑA−PESO CAMION sinCAÑA

2.2.1.3. Laboratorio de Análisis Individual de Caña de Azúcar (LAICA)
Aquí se realiza el control a la materia prima (caña) antes de que ingrese al
proceso de fabricación, este análisis lo realiza el Laboratorio de Análisis
Individual de Caña de Azúcar (LAICA)
Imagen 17 -- LAICA
Se toma una muestra de 2kg a través de una sonda mecánica que atraviesa el
paquete de la caña, esta muestra es enviada al laboratorio donde es preparada
para realizar el análisis y determinar los índices de calidad, las principales
variables que se analizan a la materia prima son:
 Brix del jugo
 Pol del jugo
 El peso de la torta
 El PH del jugo
 % de materia extraña
Procedimiento:
1. Se extrae del camión de caña una muestra aleatoria de 2kg, esta

muestra se extrae de diferentes partes del camión para garantizar un
buen control de la caña recibida, para ello el camión tiene 9 puntos

donde se extrae la muestra y es el operador de la sonda mecánica el
cual decide cambiar de ubicación cada cierto tiempo.
Imagen 15 - Sonda Mecánica
2. La muestra va por una tolva hacia un contenedor de LAICA en la cual se

homogeniza, y se descarga.
3. La muestra se divide en 2 partes una de 1500 gr. Para realizar el análisis
de materia extraña y otra parte de 500 gr. Para los otros análisis, luego
es triturada y mediante prensado se extrae el jugo contenido en la caña,
este es prensado durante 1 minuto a una presión de 250 Bar.
4. Este jugo es analizado por un equipo XDS que nos indicara las
siguientes variables Pol, Brix., Pza., fibra. Cuando la Pureza es menor
75 % se lo rechaza al camión o chata.
5. Realizar el control de materia extraña
Lectura Código de Barra:

Peso Caña:
Peso Materia Extraña:
Código Peso Caña Peso ME %ME Hora

Tabla 6 -- Control de Materia Extraña

Con el resultado de estos análisis se determinará la cantidad monetaria a pagar
al cañero.
Imagen 16 -- Control de Materia Extraña
2.2.1.4. Descarga de la Caña de Azúcar

Después del análisis individual de la caña se procede al descárgala, para ello el
Ingenio cuenta con 2 Canchones de caña donde el conductor entrega la boleta
que se le dio en el pesado de la caña, se realiza la descarga de la caña
mediante el uso de Grúas Hilo y Puentes Grúa.
La descarga de la caña puede realizarse tanto en el Canchón de Caña 1 como

en el Canchón de Caña Nº2.
El Canchón de Caña Nº1 cuenta con dos mesas de alimentación, una para el
descargo de solo caña picada, y otra para Caña entera y picada.
El Canchón de Caña Nº2 cuenta con 4 mesas de alimentación, 1 para la

descarga de caña picada, 2 para la descarga de caña entera y 1 para ambos
tipos de caña.

El descargado de los paquetes se realiza mediante 2 tipos de máquina, la Grúa
Hilo y el Puente Grúa. La Grúa Hilo cuenta con una capacidad de 20 Tn.
Mientras que el puente Grúa cuenta con una capacidad de 16 Tn.
Imagen 17 -- Canchón Caña
Imagen 18 -- Descargo de caña
2.2.1.5. Preparación de la Caña

Las mesas alimentadoras que reciben la caña y proveen en forma continua a la
conductora. La conductora de caña es un transportador metálico cerrado, que
van sujeta en cada extremo por la cadena de arrastre que se mueven juntas.

La función de la conductora de caña es transportar la caña hasta la cinta de
goma que alimentara al molino, pasando por los preparadores (cuchilla
niveladora, cuchilla, desfibrador, espaciador de caña preparada y electroimán).
Imagen 19 -- Preparación de caña
2.2.1.5.1. Niveladora
La función de esta es nivelar el ingreso de la caña y para nivelar el colchón de
la caña en cierta forma por medio del conductor principal, esta cuchilla gira a
una velocidad de 400 r.p.m.
Imagen 24 -- Niveladora

2.2.1.5.2. Cuchilla
Su objetivo es picar la caña logrando un aumento de su densidad con respecto
a la caña entera, este aumento de densidad facilita la alimentación al
desfibrador. Para cualquier tipo de cuchilla la finalidad es aliviar el trabajo del
desfibrador cuya función es romper células.
Imagen 25 -- Chuchilla
2.2.1.5.3. Tambor Alimentador

Tambor giratorio con paletas para elevar, transportar y depositarlos dentro de
diversos dispositivos.
2.2.1.5.4. Desfibradora
La función del desfibrador consiste principalmente en romper las células de
caña que contiene el jugo sin extraerlo, esta ruptura sin extracción ocurre por
impactos consecutivos de los martillos sobre la caña y de la caña en la placa
desfibradora, no la pulveriza la caña solo rompe las células sin provocar una
reducción drástica del largo de la fibra, para la alimentación en la molienda.
Imagen 26 -- Desfibradora

2.2.1.5.5. Nivelador Espaciador
Este equipo se encarga de esparcir la caña picada uniformemente en el
conductor alimentador para que no tenga problemas para continuar su
recorrido.
Imagen 27 -- Esparcidor
2.2.1.5.6. Electroimán
Este equipo es un separador magnético, el cual permite atraer los objetos
metálicos hacia sus paredes con el fin de separarlos y que no haya ninguna
fallo ni daño en las moliendas de trapiche.
Imagen 28 -- Electroimán
2.2.1.6. Extracción de jugo de la caña

El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. cuenta con dos sistemas de extracción
llamados trapiche 1 y trapiche 2.

TRAPICHE 1: Es el más pequeño trabaja con motores eléctricos, la conductora
para la preparación de la caña cuenta con:
 Cuchilla preparadora (Cop 8-66”, son 75 piezas de cuchilla)

 Desfibrador (Maxceli- 66”, son 128 piezas de martillo)
 Espaciador de caña preparada
 Electroimán
Consta de 5 molinos, la caña preparada ingresa hacia el primer molino este
cuenta con cuatro rodillos o mazas que extraen el jugo a altas presiones, el jugo
cae a una batea mediante una bomba se manda por el colector al tamiz rotativo
para filtrarlo y el bagacillo vuelve nuevamente al primer molino este jugo es
llamado (jugo primario) por qué no se le agrega agua de imbibición, el jugo
primario es mandado a balanza para pesarlo y ocuparlo en fábrica de azúcar. El
bagazo del primer molino mediante un elevador es mandado al segundo molino,
al tercero, al cuarto molino y al quinto molino pero antes de que ingrese se le
agrega agua de imbibición para extraer la mayor cantidad de sacarosa y el
jugo extraído vuelve al cuarto molino, al tercero y al segundo de donde cae a
una batea para ser mandando al tamiz rotativo y filtrarlo el jugo es llamado (jugo
secundario) por que se le agrega agua de imbibición, el jugo secundario es
mandado a balanza para pesarlo y ocuparlo en destilería. El trapiche 1 cuenta
con solo un tamiz rotativo y es compartido por ambos jugos el primario y el
secundario.
 La extracción del jugo es de un 95%

 Molienda de caña es de 4000 - 4500 Tn/día
 Molienda de caña es de 180 - 200 Tn/hora
 Agua de indivisión de 65 m3/hora
 Humedad del bagazo cuando sale de los molinos es de 50 º

TRAPICHE 2: Es el más grande trabaja con turbinas de vapor vivo de 18 – 20
Kgf/cm2, la conductora para la preparación de la caña cuenta con:
 Cuchilla niveladora ( SALEM)

 Cuchilla preparadora (Cop 8, son 102 piezas de cuchilla)
 Desfibrador (TGM, son 176 piezas de martillo)
 Espaciador de caña preparada
 Electroimán
El trapiche 2 consta de 5 molinos, la caña preparada ingresa hacia el primer
molino este cuenta con cuatro rodillos o mazas que extraen el jugo a altas
presiones, el jugo cae a una batea mediante una bomba se manda por el
colector al tamiz rotativo para filtrarlo y el bagacillo vuelve nuevamente al
primer molino este jugo es llamado (jugo primario) por que no se le agrega agua
de imbibición, el jugo primario es mandado a balanza para pesarlo y ocuparlo
en fábrica de azúcar. El bagazo del primer molino mediante un elevador es
mandado al segundo molino, al tercero, al cuarto molino y al quinto molino pero
antes de que ingrese se le agrega agua de imbibición para que ayude a extraer
la mayor cantidad de sacarosa y el jugo extraído vuelve al cuarto molino, al
tercero y al segundo de donde cae a una batea para ser mandando al tamiz
rotativo y filtrarlo el jugo es llamado (jugo secundario) por que se le agrega agua
de imbibición y no sería jugo puro, el jugo secundario es mandado a balanza
para pesarlo y ocuparlo en destilería. El trapiche 2 cuenta con tamiz rotativo
individual para el jugo el primario y el secundario.
 La extracción del jugo es de un 95%

 Molienda de caña es de 12000 - 12500 Tn/día
 Molienda de caña es de 500 - 550 Tn/hora
 Agua de indivisión de 180 m3/hora
 Humedad del bagazo cuando sale de los molinos es de 50 ºC

Imagen 29 -- Manual de proceso del IAG.
2.2.1.6.1 Molienda
La caña pasa por cinco molinos para extraer el 90% de jugo contenido en la
fibra de la Caña y mayor cantidad de sacarosa, por medio de apretones al
bagazo a medida que pasa por los molinos del trapiche.
 Molino Nº1: La caña preparada que viene por la cinta de goma ingresa
al primer molino para así extraer el (80 – 85%) del jugo que viene
contenido en la caña.
El Jugo que es extraído en el primer molino se le denomina jugo de
primera presión o jugo primario, el cual cae a la batea y por medio de
bomba es bombeado hacia el tamiz rotativo, para separar el bagazo del

jugo. El jugo tamizado de primera presión es bombeado hacia la balanza
de jugo pesado y por medio de un flujómetro se sabe cuánto es la
cantidad de jugo que va hacia fábrica de azúcar.
El bagazo que sale del primer molino es transportado por un conductor o

elevador a la entrada del segundo molino pasando por la caja de
alimentación que uniformizan el flujo de bagazo, permitiendo un trabajo
más eficiente del molino.
 Molino Nº2: El Segundo molino se encarga de extraer el jugo

secundario o de segunda presión que viene en el bagazo de la
extracción del primer molino, el jugo de segunda presión va a un tanque
receptor ubicado en la parte inferior del molino. El jugo es bombeado de
este tanque al tamiz rotatorio, El jugo tamizado de segunda presión es
bombeado hacia la balanza de jugo pesado.
 Molino Nº3: El tercer molino se encarga de extraer el jugo del bagazo
que viene del segundo molino y el jugo que se extrae es bombeado a la
caja de alimentación del segundo molino.
El bagazo que sale del tercer molino es transportado por su conductor de

rastrillos hacia la entrada del alimentador del cuarto molino.
 Molino Nº4: El jugo extraído de este molino se denomina jugo diluido o

agua de presión mixta, este es bombeado a la caja de alimentación del
tercer molino.
El bagazo que sale del cuarto molino es transportado por su propio
conductor de rastrillos hacia la entrada del alimentador del quinto molino.
Este molino tiene un desplazamiento viscoso con agua caliente, este es

un proceso que ayuda a extraer la mayor cantidad posible de azúcar,
pero se tiene una desventaja, existe una mayor posibilidad de no extraer

gomas y otras impurezas no deseadas. Se aconseja no usar agua mayor
a los 70 grados centígrados.
 Molino Nº5: El jugo extraído por el molino de última presión del trapiche
se denomina jugo de último molino o (JUP).
Este molino también tiene desplazamiento viscoso con agua caliente,
esta agua no debe sobrepasar los 70 grados centígrados. El agua de
desplazamiento viscoso penetra en el bagazo con la finalidad de extraer
la mayor cantidad de sacarosa.
En el quinto molino también se aplica el compuesto químico, para evitar

la proliferación de la bacteria la cual se alimenta de sacarosa.
El bagazo que sale del 5 molino es enviado a calderas como combustible

para la generación de vapor, este bagazo tiene una humedad
aproximada del 50%, pero si sobrepasa este valor la combustión en
calderas sería difícil
2.2.1.7. Pesado de jugo

Una vez extraído el jugo es bombeado de los filtros son pesados en 2 balanzas,
una de 6542 Kg. y una de 1997 Kg. de capacidad. Teniendo que ser calibradas
semanalmente. Cada balanza cuenta con 2 contadores uno parcial, que es
vuelto a cero cada día, y el otro acumulativo.
Las balanzas son de operaciones intermitentes y en ellas están instalados toma

muestras de jugo mixto, el jugo acumulado, estas muestras son enviadas al
Laboratorio Central donde se realizan diferentes análisis de dichas muestras
cada 3 horas.

2.2.1.8 Tratamiento de jugo
El tratamiento de jugos consiste en la eliminación de todas las impurezas
presentes en el jugo que viene de los molinos, este tratamiento es muy
importante para poder lograr el color y la pureza deseada en el azúcar.
2.2.1.8.1. Sulfitado
Este proceso se encarga de aplicar dióxido de azufre (SO2) en el jugo mixto,
con el objetivo de poder eliminar materias y sustancias colorantes, y de
transformar las sales férricas que se encuentran en el jugo en compuestos
ferrosos incoloros
El Ingenio Azucarero Guabirá cuenta con 2 hornos en los que produce dióxido
de azufre, dentro de estos se quema el azufre a temperatura alta mayor a 300
ºC , donde se produce la siguiente reacción
S + O2  SO2
Imagen 30 – Descripción del Proceso en Sulfatación

Una vez que se produce el dióxido de azufre, este pasa por una torre de
enfriamiento, el cual reduce la temperatura del gas a aproximadamente 200ºC.
El proceso continua en la torre de sulfitación donde el dióxido de azufre entra

por la parte inferior de la torre mientras que el jugo ingresa a la torre mediante
un tubo por la parte superior, dicho jugo cae en forma de lluvia el cual choca
con el gas en ascenso gracias a un eyector de aire, este choque produce una
reacción.
H2O + SO2  H2SO3
Esta reacción permite el descenso del PH del jugo, además de la reducción de

algunas impurezas del jugo favoreciendo así a la decoloración del jugo.
2.2.1.8.2. Encalado
El proceso del encalado Consiste en el agregado de lechada de cal con el
propósito de insolubilizar sales y ácidos orgánicos e inorgánicos disueltos en el
jugo mixto, así como también para controlar el PH del jugo.
También se desea la remoción de materiales insolubles de algunas substancias
disueltas no deseadas. El agente alcalinizador que se usa es la lechada de cal,
produce una remoción satisfactoria de la mayor parte de material indeseable del
jugo y provee una base adecuada para la recuperación del azúcar
El azúcar y la cal se ionizan formando “sulfatos” y “Sacaratos”, que captura los
floculantes en los tanques clarificadores
Preparación de la Cal
Esta solución es preparada en unos tanques cilíndricos de agitación metálica,

para de este modo preparar la lechada de cal las operaciones son: agregar la
cal hidratada o cal apagada más agua caliente en el tanque preparador, hasta
que la lechada de cal tenga una concentración adecuada en este tanque una

vez obtenida la concentración se abre las válvulas para que la lechada de cal se
deposite en los tanques dosificadores.
La medición de la concentración de la lechada de cal se lo realiza en un tanque

preparador con el areómetro este mide los grados baume, los rangos
establecidos son entre 15° a 20 °Be, si no estuviera sobre estos rangos se le
realiza la corrección aumentando la cal hidratado en polvo o aumentar el agua
caliente al tanque preparador para corregir la concentración de lechada de cal.
También se realiza la medición de lechada de cal en el dosificador, sacando

una muestra para medir la densidad con el areómetro los grados baume, esto
debe estar entre 7° a 9° Be se dará cumplimiento y si no está entre los rangos
establecidos se pedirá la corrección aumentando agua caliente o lechada de cal
al tanque preparador para corregir la concentración, esto se logra abriendo las
válvulas que comunica ambos tanques.
Encalado
A la salida de la torre de sulfatación se agrega la lechada de cal, el jugo que

sale de la torre cae a las encaladoras, donde se hace el mezclado de la cal con
el jugo.
El proceso de encalado consiste en neutralizar la acidez natural del jugo, la cual
se incremento en el proceso de sulfatación, además la cal reacciona con el
ácido sulfuroso formando precipitado de sulfito de calcio la cual en la
sedimentación arrastra las impurezas en suspensión que contiene el jugo.
La lechada de cal debe controlar el PH del jugo entre 7.0 – 7.2, lo cual es
importante y necesario para los siguientes procesos.
Sacarato
El sacarato es el resultado de la reacción de la lechada de cal con la meladura,
la meladura y la lechada de cal cada uno cuenta con su respectivo tanque
alimentador, para accionar ambos al tanque reactor se controla por bombas

automáticas el cual es controlado por el personal, el tanque reactor de meladura
y de lechada de cal está dotado de un agitador de hélice mecánico.
El jugo sulfitado que sale de la encaladora se va mezclando con el sacarato.
La dosificación de la lechada de cal y de azufre se controla en base al pH de
una muestra tomada periódicamente de forma manual; con el pH metro, o
mediante un sistema automático, la toma se la realiza en el tanque encaladora
al jugo sulfoencalado, el rango del pH debe estar entre 6.8 a 7.2 que deben ser
medidas por el pH metro digital cada 15 min.
2.2.1.9. Calentamiento de Jugo

El jugo que sale después del tratamiento químico, se calienta a una
temperatura de 103-105º C por medio de un grupo de bombas de calentadores
tubulares verticales que están conectados en serie, en este proceso se debe de
tener cuidado en mantener los límites de temperaturas
El calentamiento del jugo es realizado mediante unos evaporadores de 4

efectos o cuatro etapas
Imagen 31-- Calentamiento de jugo

Para poder realizar este proceso el IAG cuenta con diez intercambiadores
de calor tubulares de las cuales solo ocho se ponen en marcha, y dos quedan
como reserva para mantenimiento, Estos calentadores usan vapor de escape
de las turbinas, vapores:Vp1 ,Vp2 provenientes del mismo calentamiento.
Ilustración 32 -- Calentadores de jugo
2.2.1.10. Clarificación de Jugo

El propósito es de decantar los sólidos insolubles presente en el jugo después
de aplicarse los anteriores procesos. Logrando como producto de salida e l
jugo clarificado y como residuo la cachaza que sale por el fondo conteniendo
todas las impurezas separadas.
Este proceso de clarificación comienza con el tanque flash es un tanque
cilíndrico previsto de chimenea por donde pasa el jugo antes de ingresar a los
clarificadores, sirve para bajar la temperatura y reducir la velocidad del jugo.
El jugo proveniente de los tanques flash entran a grandes recipientes

cilíndricos llamados clarificadores tipo SRI.
En el ingenio se cuentan con 3 clarificadores de tipo continuo (clarificador
rápido SRI), estos clarificadores reciben el jugo sulfoencalado y de ellos salen
el jugo clarificado por la parte superior del clarificador por medio de rebalse y
las impurezas (lodos) precipitan al fondo y que son arrastradas por paletas o
rascadores con movimiento lento al mezclador de cachaza para ser extraída; el
tiempo de residencia de estos clarificadores es de 30 o 40 minutos.
Imagen 33 – Diagrama de Clarificación de jugo
Floculante
El floculante es una sustancia compuesta por polímeros de alto peso molecular,
que sirve para aumentar la velocidad de decantación de los sólidos en el interior
de los clarificadores.

El floculante forma grandes mantos que precipitan arrastrando impurezas
coloidales y proteínas coaguladas, producto de reacciones químicas (sales
orgánicas) e impurezas en suspensión, el precipitado que se junta se llama
cachaza, este es dosificado en una concentración de 3 a 4 partes por millón
ppm.
Preparación de floculante para clarificador SRI se la realiza de la siguiente

manera:
Tanque 1 o de preparación se le agrega agua de buena calidad, se utiliza agua

caliente y fría y se agrega al tanque hasta obtener una temperatura de 0 a 45
ºC, para evitar que se sobre pase de esta temperatura es que se le agrega
agua fría.
La cantidad de floculante a diluir en el tanque de 12000 litros se prepara una

cantidad de floculante QUIMIFLOC de 13 a 14 kg., aplicando un total de 42 kg
de floculante las 24 horas para una molienda de 14000 Tn caña/día, para
obtener una solución de 0,11 % de concentración.
Para un tanque de 5000 litros se prepara una cantidad de floculante

QUIMIFLOC de 2 kg para obtener una solución de 0,04 % de concentración.
El pH de la solución de floculante debe estar entre 8 a 9 si en caso no fue así,

se le aplica soda caustica para aumentar este y alcance dicho objetivo siendo
esta la propiedad de la soda caustica.
Filtración de Cachaza
En este proceso se desarrollan todas las actividades correctas para obtener la
máxima eficiencia del proceso de filtración, esto quiere decir reducir la pérdida
de sacarosa en la torta de cachaza.
La cachaza siendo el residuo que se obtienen de la clarificación, contienen aun

un porcentaje de sacarosa que es necesario recuperar, esto se logra por medio
de unos filtros rotativos al vacío, que tienen la forma de un cilindro. Su objetivo
es reducir perdidas de sacarosa a través del filtrado de cachaza.
La filtración se realiza sobre la superficie de un tambor rotativo. Sus

características de servicio se basan en un funcionamiento continuo, en la

posibilidad de lavado de sólidos separados y en ser aplicables a sólidos con
una amplia gama de tamaño de partícula.
Imagen 34 – Filtro Cachaza
2.2.1.11. Evaporación
El objetivo de este proceso es concentrar el jugo claro proveniente del
clarificado, evaporando la mayor cantidad de agua en un (85%), para obtener
un jarabe viscoso o melado con un alto contenido en un (15%).
Existen diferentes formas de realizar la evaporación del agua presente en el
jugo, la más importante y la más utilizada a nivel industrial es la evaporación
mediante un múltiple efecto, en el Ingenio se trabaja con un cuádruplo efecto,
es decir que la evaporación se realiza en cuatro efectos.
En el proceso de evaporación se forman algunos vapores vegetales, en el
evaporador de 1er efecto se forma vapor vegetal 1, en el evaporador de 2do
efecto se forma vapor vegetal 2, y así sucesivamente, los cuales ayudan a la
evaporación del jugo clarificado además de tener otras funciones, por ejemplo:
 VP1: es utilizado para realizar templas en tachos de cocimiento refinado-
A, calentadores de jugo sulfoencalado, calentadores de jugo clarificado,
calentadores del difusor
 VP2: es utilizado para calentamiento de calentadores de sulfoencalado,
tachos B.

 VP3: es utilizado en los calentadores de jugo
 VP4: estos vapores se condensan y refrigeran en un refrigerante
Imagen 35 -- Evaporador
Evaporador de 1er efecto

El funcionamiento que cumplen los evaporadores es que el jugo clarificado
que sale de los pre-calentadores sale a una temperatura de 115 ºC entra al
evaporador Nº1 con una presión de escape de 1.5 Kgf/cm2,que genera una
temperatura de 130 ºC en la calandria en el cual hace que el jugo hierva dentro
de los tubos, formándose una presión del cuerpo del evaporador de 0.8
Kgf/cm2 Y a una temperatura de 118 ºC por el ambiente térmico que forma y

libera un vapor vegetal Vp1 que es recirculado en los siguientes
tres evaporadores más.
Evaporador de 2do efecto
En el segundo efecto se trabaja con dos evaporadores que son los

evaporadores cinco y seis, en el cual el jugo que sale del primer efecto a una
temperatura de 118 ºC y una presión de 0.8 Kgf/cm2 en la calandria del

segundo efecto, que luego genera una temperatura de 108 ºC y una presión

de 0.4 Kgf/cm2 en el cuerpo del evaporador por el ambiente térmico que forma
y libera un vapor vegetal VP2
Evaporador de 3er efecto

En el tercer efecto se trabaja con un evaporador, que es el número siete en el
cual el jugo que sale del segundo efecto dentro de la calandria del
evaporador a una temperatura de 108ºC y una presión de 0.4 Kgf/cm2 que

es conocido como vapor de segundo efecto (VP2), que luego genera un
calor latente que está a su vez nos da una temperatura de90ªC y una
presión negativa de (– 20cmHg)en el cuerpo del evaporador y esta es el vapor
de tercer efecto (VP3)
Evaporador de 4to efecto

Realiza su operación, con el evaporador número ocho y su funcionamiento es
por medio del vapor de tercer efecto (VP3) que se deposita en la
calandria, a una presión de-20cmHg con una temperatura de 90ªc esto hace
que el agua de jugo se evaporice y se concentre más el jugo que a su vez se
forme una energía térmica en el cuerpo del evaporador con una temperatura
de 65ªc con una presión de -0.60cmHg.
El jugo que sale concentrado es conocido como melado con una
concentración de Brix de 65% y este va al tanque de melado sin clarificar, y el
vapor que se produce en el cuerpo del último efecto es aspirado por
condensador barométrico y el vapor es condesado.

Imagen 36 -- Evaporación de 4 efectos
Presión de Presión de
Temp Temp Cuerpo
Equipo Calandria Cuerpo
Calandria (°C) (°C)
(Kgf/cm²) (Kgf/cm²)
Primer Efecto 1.2 – 1.5 0.5 – 0.8 125 – 130
Segundo Efecto 0.5 – 0.8 0.2 – 0.4 115 – 118
Tercer Efecto 0.2 – 0.4 - 20 cm Hg 108 – 111
Cuarto Efecto - 20 cm Hg - 60 cm Hg 90 - 102 62 – 65
Tabla 7.- Evaporación de 4 efectos
2.2.1.12. Clarificación de Melado

El melado que sale del cuarto efecto tiene algunas impurezas que causaría
muchos inconvenientes en los tachos de cocimientos, por eso se realiza una
clarificación del melado.
Antes de clarificar el melado, se debe calentar el melado entre 87 a 90 C, a
través de 3 calentadores tubulares dispuestos en serie utilizando vapor vegetal
(VP1), luego se agrega ácido fosfórico en una concentración de 200 ppm, para
producir la floculación primaria de las impurezas insolubles en suspensión
pasando por un tanque mezclador para asegurar su mezcla completa

El melado aireado es dosificado en una concentración de 10 ppm con una
solución de floculante (polímero soluble en agua), que junto con el aire efectúa
la floculación secundaria de los flóculos primarios e inducen a la clarificación
por flotación.
Las impurezas floculadas flotan hasta la superficie formando espuma, la cual se

elimina mediante un raspador, el cual hace caerá un canal de donde es
bombeado al tanque de jugo pesado (la espuma tiene un espesor de 10 cm
aproximadamente). El melado clarificado es recolectado por un tubo concéntrico
ubicado en la parte inferior cerca del fondo para que no pasen impurezas y
luego es bombeado a los tanques de alimentación de los tachos.
Imagen 37 -- Clarificación de melado

2.2.1.13. Cocimiento, Cristalización y Centrifugación
Cocimiento de Masa Cocida A
Se prepara masa cocida A en los tachos de cocimiento de A, para ello dentro de

los tachos de cocimiento A se agrega MAGMA el cual es producido en
Cocimiento de MASA B, melado que viene ya clarificado, además se añade las
mieles resultantes de cocimiento de masa refinada II y Agua.
El cargado de loa tachos se realiza por diferencia de altura. Y gracia a que

trabajan a presión de vacío le permite a la masa concentrarse a temperaturas
bajas, esto se hace gracias a los vapores producidos en la fabrica
Laboratorio Central se encarga de recoger y analizar muestras de estos tachos

de cocimiento de masa A, identificando su Brix, Pol, Pureza y Temperatura,
viendo que estén en los valores correctos
 Cristalización de Masa Cocida A
La masa Cocida A una vez acabado su cocimiento se descarga en los

cristalizadores. Los cuales están provistos de agitadores accionados por
motores eléctricos, este movimiento constante ayuda a la cristalización de la
masa, además también sirve para evitar que la masa cocida endurezca.
La masa cocida ya cristalizada se descarga en unos canales provistos de

gusano, que se encarga de llevar la masa en constate movimiento hasta los
repartidores de masa, para que estos la distribuyan a los distintos
centrifugadores.
 Centrifugación de Masa Cocida A
Las centrifugas tiene como objetivo separar el azúcar de las mieles por medio
de un movimiento rotatorio acelerado.

De este proceso surge la Miel Rica A y la Miel Pobre A, las cuales vuelven a
alimentar a los tachos de Cocimiento de A, además surge el Azúcar A el cual se
descarga en un diluidor de azúcar y se le agrega agua para que este diluya, el
resultante de este proceso se llama Jarabe A
El Jarabe A es bombeado a los filtros SUCHAR y filtros de Arena los cuales

tienes como finalidad separar las impurezas o partículas solidas contenidas en
el Jarabe A, este pasa a los Tanque de Jarabe A Clarificados listos para
alimentar a los Tachos de Cocimiento de refinado I
 Masa Cocida B
Se prepara masa cocida B en los tachos de cocimiento de B, para ello dentro de

los tachos de cocimiento B se agrega Melado clarificado
Laboratorio Central se encarga de recoger y analizar muestras de estos tachos

de cocimiento de masa B, identificando su Brix, Pol, Pureza y Temperatura,
viendo que estén en los valores correctos
 Cristalización de Masa Cocida B
La masa cocida B se descarga en los cristalizadores de MCB, las cuales agitan

constantemente por medio de agitadores, los cuales ayudan a la cristalización
de la masa y que este no se endurezca y una vez finalizada la cristalización se
descarga en las centrifugas de MCB
 Centrifugación de Masa Cocida B
Esta centrifugaros de MCB se encargan de separar el Azúcar B de la Melaza, la

melaza se descarga en un Tanque de melaza y este es enviado a Fabrica de
Alcohol.

El azúcar B se vacía a un recipiente donde se agrega miel, el resultante de
dicha mezcla es llamada MAGMA los cuales son enviados a los Tanques de
MAGMA listos para alimentar a los Tachos de MCA
 Masa Refinada I
Estos Tachos de MCRef I están alimentados por el Jarabe A producido en

Cocimiento de MCA y Semilla, la semilla se añade en una cantidad aproximada
entre 2 a 4 Litros
Ese tacho N.º 1 y N.º 2 tienen una capacidad de 500 Hectolitros y 240
Hectolitros respectivamente y ambos trabajan con una temperatura de 80 ºC
Una vez realizado el cocimiento de MCRef I este se descarga a los

cristalizadores de MCRef I para continuar con su operación
 Cristalización y Centrifugación de Masa Refinada I
Estos cristalizadores mediante la agitación continua de la masa se encargan de

completar la cristalización de la MCRef I.
Una vez finalizada la cristalización se descarga en las centrifugadoras donde se

separa la Miel del Azúcar Ref. I, este se separa por medio de un movimiento
rotatorio acelerado.
La centrifugación da como productos la Miel Rica Ref. I y la Miel Pobre Ref. I,

las cuales alimentan los tachos de cocimiento de MCRef II.
El azúcar Ref. I continua el proceso y es descargada una cinta la cual la

transporta al elevador de Mausa liso para su Secado Y envasado.
 Masa Refinada II

Los Tacho de cocimiento de MCRef II, están alimentados por la Miel Rica Ref. I
y la Miel Pobre Ref. I
Ese tacho N.º 3 tiene una capacidad de 240 Hectolitros y trabaja con una
temperatura de 60 ºC
Una vez realizado el cocimiento de MCRef II este se descarga a los

cristalizadores de MCRef II para continuar con su operación
 Cristalización y Centrifugación de Masa Refinada II
Mediante una agitadora se procede a realizar la cristalización de la masa, el

constante movimiento de esta ayuda a su cristalización.
Una vez finalizada la cristalización se descarga en las centrifugadoras donde se

separa la Miel del Azúcar Ref. II, este se separa por medio de un movimiento
rotatorio acelerado.
La centrifugación da como productos la Miel Rica Ref. II y la Miel Pobre Ref. II,
las cuales alimentan los tachos de cocimiento de MCA.
El azúcar refinado II húmedo se descarga en una cinta la cual la transporta al

elevador de Mausa liso para su Secado y Envasado.
2.2.1.14. Secado y Envasado

Su objetivo es reducir el contenido de humedad del azúcar hasta un valor bajo
(0.030% – 0.040%) para impedir el desarrollo de microorganismos que puedan
ocasionar el deterioro y aterronamiento del producto.
El azúcar refinado sale de las centrífugas con una humedad del 1%, por lo
tanto, es necesario secarla antes de envasarla.
El procedimiento de secado del azúcar se lo realiza con aire caliente, para

aumentar la capacidad de absorción, el cual se pondrá en contacto con el
azúcar y así se logrará evaporar el agua que hay en el azúcar.

El ingenio tiene con 2 secadores:
 Secador MAUSA
Es un equipo completo para el proceso de secado de azúcar, de tipo
de tambor rotatorio que tiene incorporado el proceso de secado, enfriado
y tamizado, este secador es utilizado para el procedimiento de azúcar
refinado.
 Secador FCB
Es un equipo para el secado de azúcar tipo tambor rotativo, este secador
es utilizado para el proceso de azúcar extrafino, especial y azúcar crudo.
(Azúcar rubio o morena).
La humedad del azúcar a la salida de los secadores es aproximadamente de

0.04 al 1% con una temperatura de 37-40ºC.
Imagen 38 -- Secador FCB
El azúcar que tiene una humedad adecuada, se almacena en silos Los cuales
estos tienen en su parte inferior una de tolva que tiene instalado un sistema de
pesado electrónico.
El depósito descarga el material en el envase (bolsa), luego pasa por la

máquina de costura. Posteriormente, mediante un transportador de cinta el

azúcar, pesado y envasado, es enviado hacia el almacén de productos
elaborado.
Los envases que se utilizan en el Ingenio azucarero Guabirá son de diferentes

materiales como ser: bolsas de polietileno, poliproleno. El peso normal del
azúcar envasado es de 46 kg, para comercio nacional y 50 kg para exportar.
Imagen 38 -- Secado y Embolsado
2.2.1.15. Fraccionado
El ingenio Azucarero Guabirá también fracciona el azúcar producido en
diferentes cantidades de fracción:
 1 Kg. en azúcar extra fino

 1 Kg. en azúcar morena especial.
 2 Kg. en azúcar morena especial.
El almacenado de azúcar se lo realiza en enormes galpones, donde se

almacenan en estibas, que son ordenadas por tipo de azúcar y por fecha de

producción, cada estiba tiene se tarjeta, donde se especifica, el tipo de azúcar,
la cantidad y la fecha en que se produjo esa estiba.
El ingenio cuenta con 4 depósitos dentro de la fábrica, uno en la ciudad de
montero y en todas sus oficinas regionales de comercialización también tienen
sus depósitos.
Cada tres horas se hace un control de la temperatura y la humedad relativa del
ambiente de los depósitos, esto para tener mayor cuidado en épocas en que la
humedad relativa es muy alta, debido a la propiedad higroscópica del azúcar y
su consiguiente perjuicio en la calidad del azúcar.
2.2.1.17. Diagrama de Proceso general de Producción de Azúcar
Imagen 39 - - Proceso general de producción de azúcar

2.2.1.18. Diagrama de Operaciones de Producción de Azúcar
Imagen 40 -- Diagrama de operaciones producción de azucar
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE AZUCAR

OPERACIONES
Nº DESCRIPCION
1 Recepción de la caña X
2 Pasaje de la Caña X
Análisis de la Caña
3
(LAICA)
X
4 Descarga de la Caña X
Transporte de la caña a
5
las cuchillas
X
6 Picado de la caña X
7 Desfibrado de la caña X
Detector de metales por
8
electroimán
X
9 Extracción de Jugo X
10 Filtración de Jugo X
11 Control de Peso del Jugo X
12 Sulfitacion del Jugo X
Encalacion del Jugo
13
Sulfitado
X
14 Calentamiento del Jugo X

Reducción de
Temperatura en el Tanque
15
Flash X

Clarificaion del Jugo
16 Sulfoencalado

X
Filtracion del Jugo
17 Clarificado

X
Precalentamiento del
18 juego Clarificado

X
Evaporación del Jugo
19 Clarificado

X
20
Calentamiento del Melado
X
Dosificación de Ácido
21 Fosfórico al melado

X
Dosificación de floculante
22 al melado

X
23
Clarificación del melado
X
24
Cocimiento del melado
X
25 Adición de magma X
26 Adición de mieles X
Descarga de masa cocida
27 A en Cristalizador

X
28
Descarga a los Malaxores
X
Centrifugación del azúcar
29 A

X
30
Refundición del Azúcar A
X
31 Filtración del Jarabe X
Descarga de la masa
32 refinada

X
33
Descarga a los malaxores
X
Centrifugación de la masa
34 refinada

X
Transporte del azúcar al
35 secador

X
36 Secado de azúcar X

Detector de puntos negros
37 en parrillas magnéticas
X
Envió del azúcar a la sala
38 de envasado
X
39 Embolsado de azúcar X
40 Costura de azúcar X
Transporte de Azúcar a
41 APE
X
42 Almacenamiento X
Verificación de BPM´S y
43 Registro de APE
X
Tabla 8.- Diagrama de Operaciones de Producción de Azúcar

2.2.1.19. Diagrama de Bloques de Producción de Azúcar
Imagen 41 -- Diagrama de bloques de Producción de Azúcar

2.3. Balance de Materia
Se llevará a cabo en balance de materia o balance de masa y el balance
calorífico para el proceso de evaporación, teniendo en cuenta solo 1 evaporador
(primer efecto) como un evaporador de simple efecto.
Ilustración 20.- Esquema de balance de materia
Dichos datos fueron obtenidos por investigación propia dentro del Ingenio, y por
el departamento de calidad
Para llevar a cabo el balance de masa global del evaporador se utilizará la

formula siguiente:
JE=JS+ E Donde:
 JE = Jugo de entrada al evaporador

 JS = Jugo de salida del evaporador
 E = Agua evaporada
 XJE = Porcentaje de sacarosa en el juego de entrada
 XJS = Porcentaje de sacarosa en el jugo de salida
 XH20 = Porcentaje de agua en el jugo

Balance parcial de X:
JE∗XJE=JS∗XJS
JE∗XJE 520,283∗0,14
JS= =
XJS 0,2997
JS=243,042kg /hr
Despejando E del balance de materia global:
E=JE−JS
E=520,283−243,042
E=277,241 kg/hr
2.4. Balance de Energía

El balance de energía se realizará para el evaporador de 1er efecto del proceso
de evaporación.

Ilustración 21.- Esquema de balance de energía
Para calcular el balance de energía del 1er efecto de evaporación es necesario

conocer la entrada en kg de vapor de escape. Se trabajara como un evaporador
de simple efecto.
Se procederá mediante un balance de energía global del proceso esta fórmula

con la 1era ley de la termodinámica ( calor entrante = calor de salida), para ello
necesitaremos las entalpias, las masas en kg/hr del jugo de salida, jugo de
entrada y masa evaporada. El objetivo será hallar el Vapor requerido para el
funcionamiento correcto del evaporador de 1er efecto.
JE * HJE + V * Hv = E * HE+ JS * HJS + C * hc
Considerando que el vapor de entrada es igual que el vapor condensado (V=C) y

sus entalpias se factorizan quedando la siguiente formula
Despejando V:

V= ( E∗HE+ JS∗HJS−JE∗HJE
Hv−hc )
λ=lamda es calor latente de evaporación o el calor que entrega V al proceso
Hv−hc=λ
V= ( E∗HE + JS∗HJS−JE∗HJE
λ )
Donde:
 JE: jugo de entrada (kg)

 V: vapor de escape (kg)
 Hv: entalpia de vapor saturado (kcal/kg)
 E: agua evaporada (kg)
 HE: entalpia de agua evaporada (kcal/kg)
 JS: jugo de salida (kg)
 HJS: entalpia de jugo de salida (kcal/kg)
 HJE: entalpia de jugo de entrada (kcal/kg)
 HC: entalpia de condensado (kcal/kg)
 V= C (indica que la masa del vapor escape es igual al condensador)
Para calcular el vapor escape (VE) es necesario tener los datos de las entalpias
de jugo de entrada y salida entalpia de vapor, evaporada y condensado que se
realizara de la siguiente manera:
 Entalpia de H2O evaporado (HE)

La temperatura a la que trabaja el evaporador es de 118 °C, con este dato nos
dirigimos a las Tablas de Termodinámica de Cengel (Tabla A-4) (Tabla
adjuntada en Anexos) y hallamos mediante interpolación H E
2760−2698,6
HE=2698,6+ (118−115)
120−115
HE=2735,44
 Calor latente de evaporación ( λ )
La presión a la que entra el vapor de escape es de 1,5 kgf/cm2 que equivalen a

147,1 kPa, con este dato nos dirigimos a las Tablas de Termodinámica de
Cengel (Tabla A-5) (Tabla adjuntada en Anexos) y hallamos mediante
interpolación landa.
2226−2240,6
λ=2240,6+ (147,1−125)
150−125
λ=2227,69
 Entalpia del jugo de entrada (HJE):
Para hallar la entalpia del jugo de entrada se hará uso de la fórmula de Entalpia
y del Calor específico formulada por E. Hugot en el libro Manual del Ingenio
Azucarero
Hje=Cpje∗(Te−Tr )
Cpje=1−0.0006∗(Brix E)

Datos:
Temperatura del jugo de entrada (T JE) = 115°C

°Brix de entrada (BrixE) = 14 %
Cpje: Calor especifico del jugo de entrada
Cpje=1−0.0006∗(Brix E)
Cpje=1−0.0006∗(0,14)
Cpje=0,9999 kcal/kg ° C
Se tomara como temperatura de referencia la temperatura del jugo de salida
que será igual a la temperatura del Evaporador (118°C)
kcal
Hje=0,9999 ° C∗(115−118 ) °C
kg
Hje=−2,9997 kcal / kg
 Entalpia del jugo de salida (Hjs):
Para hallar la entalpia del jugo de salida se hará uso de la fórmula de Entalpia y
del Calor específico formulada por E. Hugot en el libro Manual del Ingenio
Azucarero
Hjs=Cpjs∗(Ts−Tr)
Cpjs=1−0.0006∗(Brix S)
Datos:
Temperatura del jugo de salida (TJE) = 118°C

°Brix de salida (BrixS) = 29,97 %
Cpje: Calor especifico del jugo de salida
Cpjs=1−0.0006∗(Brix S)

Cpjs=1−0.0006∗(0,2997)
Cpjs=0,9998 kcal/kg ° C
Se tomara como temperatura de referencia la temperatura del jugo de salida
que será igual a la temperatura del Evaporador
kcal
Hje=0,9998 ° C∗( 118−118 ) °C
kg
Hje=0 kcal/kg
Calcular el (V) requerido para el 1 efecto:

Datos:
Jugo entrante (JE) = 520,283 kgr Hje = -2,9997 kcal/kg

Jugo de salida (JS) = 243,042 kgr Hjs = 0 kcal/kg
E = 277,241 kg He = 2735,44 kcal/kg

λ = 2227,69 kcal/kg
V= ( E∗HE + JS∗HJS−JE∗HJE
λ )
V= ( 227,241∗2735,44+ 243,042∗0−520,283∗(−2,9997)
2227,69 )
V =297,74 kg de vapor /hr
V =¿ 297.74 kg de vapor / hora requerido.
Este es el vapor requerido para evaporar el agua para el 1er efecto de los
evaporadores.
2.5. Productos Terminados

En el Ingenio Azucarero Guabirá se elaboran distintos tipos de productos, entre
los cuales se tienen los siguientes:

 Azúcar refinado de 50 RF 80: Esta posee las mejores especificaciones
d e calidad, producido a partir del jarabe virgen producto de la
refundición y filtración de azúcar del cocimiento de MCA, dirigida al
sector industrial por su elaboración bajo estándares internacionales, libre
de floculación, sedimentación y turbidez mínima, este es envasado con
un contenido neto de 50 Kg. en bolsas de polipropileno con polipropileno
interior.
Imagen 40 -- Azúcar refinado 50 Kg.
 Azúcar Extra Fino: Es producido de las mieles procedentes de

cocimiento de refinado I y II, es un producto de excelente calidad para el
consumo doméstico, con condiciones de fabricación que aseguran un
periodo da almacenamiento sin alternaciones, ni deterioros.
Se presentan con un peso de 50 Kg. en bolsas de polipropileno con

polietileno interior para industrias y exportación y 46 Kg. en bolsas de
polipropileno para uso doméstico.

Imagen 41 -- Azúcar extrafino 46 Kg. – 50 kg.
 Azúcar Especial: Es obtenido por cristales sueltos de sacarosa,

procedentes del centrifugado y secado del cocimiento de MCA sus
principales características son el color y el tamaño de grano, producido
para el sector industrial especializado en panadería, galletas, refrescos
en polvo, torrefactores de café, chocolates, dulces, mermeladas, etc.
Se presentan con un peso de 50 Kg. en bolsas de polipropileno con
polietileno interior para indu stria s y exportación. Y 46 Kg. en bolsas de
polipropileno para uso doméstico.

Imagen 42 -- Azúcar Especial 46 Kg.
 Azúcar Crudo, Rubio y Moreno: Es obtenido de la caña de azúcar

constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa cubierta por
una película de miel madre.
El azúcar rubio está formado por granos finos de azúcar blanca
cubierta con una película de miel, a mayor cantidad y color de miel en la
película, mayor es el color de azúcar rubio, el color es claro o medio
oscuro, la intensificación del sabor acaramelado apreciado en el
producto, se presenta con un peso de 50 Kg. en bolsas de polipropileno
optativo con polietileno interior.

Imagen 43 -- Azúcar Moreno
 Azúcar Fraccionado: El IAG ha entrado en el fraccionado de azúcar

con mucho éxito en el mercado nacional en razón al PESO EXACTO en
sus diferentes formatos de tamaño:
 1 Kg. en azúcar extra fino
 1 Kg. en azúcar morena especial.
 2 Kg. en azúcar morena especial.
Imagen 44 -- Azúcar Fraccionado
 Alcohol: Se producimos alcohol BUEN GUSTO (Potable de 96 o

GL) exento de contamínate aromáticos, ideal para el uso de la fábrica de
bebidas espirituosas y otros usos industriales, también produce alcoholes
carburantes como el alcohol ANHIDRO (Potable de 99.2 o G.L) que son
utilizadas para activar a las gasolinas, así mismo ofrece el alcohol

medicinal al 70% como desinfectante para usos en clínicas, hospitales y
en hogar.
Imagen 45 -- Alcohol Buen Gusto
 Fertilizante (Bio-Abono): Adecuándose a la ley del medio ambiente y

debido a la disminución del rendimiento de los cultivos, guabirá elabora
el fertilizante orgánico para un mejor rendimiento en los suelos de
cultivados con caña de azúcar.
Imagen 46 -- Bio-Abono Guabirá S.A.

 Melaza: Subproducto del proceso de elaboración de azúcar con un alto
contenido calórico, complemento como fuente de energía del alimento
balanceado para la ganadería y lechería, es también usado como
materia prima para la fabricación de la levadura.
Imagen 47 -- Melaza
 Ron Kayana ORO
Producido a partir de mieles seleccionadas de caña de azúcar, de ahí deriva la
producción de RON KAYANA ORO con procesos de añejamiento de acuerdo a
tecnología cubana en toneles de roble que le otorgan el verdadero y exquisito
sabor del RON su verdadero y exquisito sabor y calidad de exportación.
La presentación de este producto es en una botella de 750 CC. Color ámbar en
caja de 12 unidades de este producto
Imagen 48 --Ron Kayana

UNIDAD III
PLANIFICACIÓN
DE LA
PRODUCCIÓN

La Gerencia General y Presidencia son los encargados de la planifican de la
producción de zafra, tienen metas y objetivos que están registrados en los
indicios presupuestarios de Azúcar y Alcohol, en función a estas las Gerencias
de áreas planifican las actividades sectoriales para alcanzar los objetivos
presupuestados.
La Gerencia y Presidencia junto con la Unión de Cañeros Guabirá planifica la

entrega y recepción de caña, la planificación de control de calidad esta
compendiada en el diagrama de Control de Calidad de los Procesos y
Productos, y participan en su elaboración el de Fabrica de Azúcar, Jefe de
Destilería y Jefes de Laboratorio.
Las ventas se planifican en función a las proposiciones de producción que se

elaboran en la alta gerencia, una vez obtenida las premisas de producción el
departamento de comercialización planifica, según sus compradores, el tipo
de azúcar, y la calidad necesaria a vender y el cronograma de entrega.
El Ingenio tiene estos mercados:

 Industrial (Granel)
 Doméstico (azúcar fraccionada)
 Exportación
Están definidos los volúmenes de ventas por clientes nacionales y

extranjeros; los contratos de ventas y los cronogramas de entrega se lo
realizan de forma diaria.
La alta dirección se reúne con el Departamento de Comercialización, en esta

reunión se determinan los clientes potenciales y fijos además de la cantidad de
azúcar que se producirá dentro de la zafra.

Una vez realizada la reunión se procede a realizar la premisa de zafra para el
año 2019.
UNIDAD PREMISAS
CAÑA A MOLER TON. 2.450.000
FECHA DE INICIO DE ZAFRA 02/05/2019
FECHA DE FIN DE ZAFRA 24/10/2019
DIAS DE ZAFRA(MOLIENDA) DIAS 165
MOLIENDA POR DIA DE ZAFRA TCD 13.720
MOLIENDA POR DIA EFECTIVO TCD 16.515
TIEMPO APROVECHADO % 85
POL % CAÑA % 11,95
PRODUCCION DE AZUCAR QQ 2.645.230
Tabla 9 -- Premisa de Producción
3.1. Análisis Estadísticos

El pronóstico, es un cálculo estimado de la demanda del o los productos que
fábrica la organización para un periodo futuro, por ello es importante conocer
cómo ha evolucionado la demanda de un producto en función del tiempo.
En base a datos históricos es posible obtener el pronóstico de ventas de azúcar
para la siguiente gestión.
Periodo Año Azúcar Producida (QQ)

1 2008 2900000
2 2009 3100000
3 2010 2650000
4 2011 2900000
5 2012 3200000
6 2013 3235000
7 2014 3297975
8 2015 3196000
9 2016 2500000
10 2017 3194564
11 2018 2600000
12 2019 2.645.230
Tabla 10 -- Datos Históricos de Producción

Producción de Azucar
Año Azúcar Producida (QQ)
3500000
3000000
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
La producción programada durante el periodo de zafra (6 meses) desde junio

hasta noviembre, parte de las premisas de producción de acuerdo al tipo de
azúcar que se tenga que producir.
3.2. Índices Económicos

Mercado del ingenio azucarero Guabirá
La caña que se procesa en el ingenio para la producción de azúcar es vendida
principalmente en dos grandes mercados:
Mercado interno o nacional

Abastece la demanda del mercado interno nacional, departamental, provincial,
regional y sectorial satisfaciendo a los clientes en los respectivos mercados los
cuales tenemos:
 Industrial
 Domestico

Se tiene los siguientes porcentajes para cada mercado:
Clientes Porcentaje
Industrial 30%
Domestico 70%
Tabla 11-- Mercado Nacional
Mercado externo o internacional

Los excedentes del mercado interno son vendidos al mercado internacional,
normalmente el 25% de la producción se destina a mercado de exportación los
principales países a los que se exporta actualmente son:
 Estados Unidos
 Colombia
Antes se exportaba a Venezuela, Perú y Ecuador.
Los tipos de azúcar que se exportaban a los países son los siguientes:
CLIENTE AZÚCAR
E.E.U.U. Az. Crudo USA
Colombia Exf. Ref. I
Venezuela, Perú, Ecuador Exf. 50kg
Tabla 12-- Productos exportados internacionalmente
3.3. Políticas Comerciales de la empresa

1. Es responsabilidad del gerente Comercial que los jefes de las Oficinas
regionales tengan definidos sus objetivos de ventas para cada mes al
inicio de este. Estos objetivos deben ser entregados por escrito.
A su vez es responsabilidad de los jefes de las Oficinas Regionales
hacer conocer a los vendedores por escrito los objetivos de venta
semanales y mensuales al iniciarse el respectivo periodo.
2. Los depósitos deben ser ejecutados el mismo día de las cobranzas,

salvo casos excepcionales autorizados por el Jefe de la Oficina

Regional, en que serán hechos a primera hora del día siguiente hábil.
3. Es obligación del vendedor:

 Mantener una apariencia apropiada en cuanto se refiere al aseo
personal.
 Deberá tener en todo momento una credencial de la empresa.
 Debe tomar contacto con el primer cliente máximo a hr. 9:00 de
cada día, luego de haber realizado sus labores administrativas en
la oficina y haberse reunido con el Jefe de la Oficia Regional.
 Debe respetar todas las políticas de crédito y cobranzas
existentes en la empresa.
 Debe realizar todos los pasos definidos en el sistema de ventas.
 Debe verificar que todos los pedidos levantados sean entregados.
4. Es obligación del Jefe de Oficina Regional revisar las rutas de los

vendedores tratando de minimizar el tiempo de desplazamiento
entre dos clientes y de ocupar racionalmente el tiempo en que el
vendedor está en el mercado.
5. El jefe de la Oficina Regional es responsable de convocar y hacer

cumplir las reuniones de coordinación y análisis de resultados, diarios y
semanales y mensuales con su personal. Las reuniones diarias serán
efectuadas al finalizar la jornada de trabajo luego de elaborar los
reportes las reuniones semanales al finalizar el último día laborable del
mes.
6. El jefe de la Oficina Regional debe enviar los partes diarios de ventas,

transferencias, inventarios y cuentas por cobrar máximo a hr. 8:30 de
cada día hábil.

7. El jefe de la Oficina Regional debe comunicarse diariamente entre
hr. 8:30 y 9:00 con el Gerente Comercial para recabar instrucciones de
precios para ventas normales, o para casos especiales (propuestas de
clientes) y coordinar otras acciones.
8. El Gerente Comercial debe disponer de una base de datos de clientes

actualizada que le permita efectuar una clasificación ABC e identificar
los clientes A hacia los cuales deben dirigirse los mejores esfuerzos de
ventas.
9. Es responsabilidad del Gerente Comercial definir en coordinación con

Gerencia General los límites de crédito con cada tipo de cliente y con
algunos clientes específicos A, lo cual debe ser comunicado al jefe de
la Oficina Regional por escrito.
El manejo de los contratos de venta a crédito, de las garantías,

ejecuciones por mora, esto debe mejorarse necesariamente a través
del Asesor Legal.
10. El Jefe de Oficina Regional debe chequear diariamente las

indicaciones diseñadas. Para los indicadores resultantes semanales
y mensuales deberá enviar informes escritos conteniendo un análisis y
poniendo acciones correctivas en casos de retrasos.
11. Es obligación del Gerente Comercial enviar a los Jefes de las Oficina
Regionales los indicadores, gráficos, resúmenes, etc. Que resulten del
manejo de la información de ventas en el sistema informático
centralizado de la empresa.

12. Es obligación del Gerente Comercial mantener plenamente informados
de lo que acontece en el área Comercial a Gerencias General,
Administrativa, Presidencial, Directorio del ingenio, de la unión de
Cañeros y de la comercializadora Cotoca. Para ello se han diseñado
partes e indicadores y se ha definido la frecuencia en que deben ser
presentados.
3.4. Programación de la Producción Mensual

La zafra del 2019 tiene 6 meses junio a noviembre, la programación de la
producción se planifica según los pedidos de sus clientes y de sus fechas de
entrega, estas programaciones parten de la premisa realizada a inicio de zafra
por el Departamento de Comercialización conjuntamente con Alta Dirección
El ingenio tiene pronosticado en su premisa para el año 2019 moler 2.450.000

Tn. De caña de azúcar para la producción de azúcar y alcohol.
Para pronosticar la cantidad de azúcar que se producirá en la zafra de 2019

realizaremos una proyección de datos:
AÑO X Y (Produccion qq) XY X2

2008 1 2900000 2900000 1
2009 2 3100000 6200000 4
2010 3 2650000 7950000 9
2011 4 2900000 11600000 16
2012 5 3200000 16000000 25
2013 6 3235000 19410000 36
2014 7 3297975 23085825 49
2015 8 3196000 25568000 64
2016 9 2500000 22500000 81
2017 10 3194564 31945640 100
2018 11 2600000 28600000 121
Total 66 32773539 195759465 506

Tabla 13.- Programa de producción mensual
Procederemos a proyectar la producción de azúcar con la siguiente formula:
∑ Y =N∗a+b∗∑ X
∑ X∗Y =a∗∑ X + b∗¿ ∑ X 2 ¿
Donde:
∑ Y =32773539Y
N=11
X =66
∑ XY =195759465
2
X =506
Remplazando los datos:
32773539=11∗a+ b∗66
195759465=66∗a+b∗506
Multiplicando la primera ecuación por (-7,67) :
−251373044,1=−84,37∗a−b∗506
195759465=66∗a+b∗506
−55613579,1=−18,37∗a
−55613579,1
a= =3.027 .413
−18,37
Hallando b en primera ecuación:

32773539=11∗a+ b∗66
32773539−11∗3027413=+ b∗66
−528004=b∗66
−528004
b= =−8000
66
Hallando Producción para año 2019, periodo 12:
Y =a+b∗X
Y =3027413−8000∗12
Y =2.931.413 qq
Se estima que se producirán 2.931.413 qq de azúcar en la zafra del año 2019.
Ahora se hace la programación de producción por mes, la producción se

planifica en base a los pedidos de los clientes en cada mes, teniendo en cuenta
la demanda promedio, para la elaboración del programa se obtuvo los
siguientes datos:
 Días trabajados en cada mes (mes de noviembre se dará 10 días como

base por época de elecciones y paros cívicos)
 Molienda por día de zafra (se dará un valor de 12200)
 La relación entre Caña Molida con Azúcar producido (se dará un valor de
1 Tn Molienda=1,87 qq de Azúcar)
 Demanda promedio (obtenida de años anteriores)
 Stock de seguridad (se dará un valor de 15%)

DE
UNIDAD FALTANTE
INVENTARIO INICIAL
INVENTARIO FINAL
SEGURIDAD 15%
PRODUCCION
DIAS TRABJ.
PROMEDIO
MOLIENDA
DEMANDA
(Tn/Mes)
(Tn/Mes)
(qq/Mes)
MESES
STOCK
(qq)
Junio 3 36600 68442 335043 10266 0 550000 273133
Julio 30 366000 684420 409130 102663 0 273133 445760
Agosto 30 366000 684420 434783 102663 0 445760 592734
Septiembre 30 360000 673200 374522 100980 0 592734 790432
Octubre 30 366000 684420 4778696 102663 0 790432 893493
Noviembre 10 122000 228140 465217 34221 0 893493 622195
TOTAL 13 1616600 3023042 2497391

3
Tabla 14 -- Planificación mensual
Con los datos de planificación por mes, se inició con 550.000 quintales de
azúcar aproximadamente ya que no hubo mucha exportación en los meses
anteriores, se tiene una producción estimada de 3.023.042 quintales de azúcar
y llegando a moler 1.616.600 toneladas de caña, lo cual llega cubrir la demanda
promedio de 2.497.391 quintales de azúcar y finalizando con un inventario final
de 622.195 quintales de azúcar que se distribuirán en los meses de interzafra.
3.5. Determinación de Requerimientos

Materia Prima
El ingenio según su premisa del año 2019 requerirá 2.450.000 Tn de materia

Prima, que obtendrá de sus proveedores, accionistas y agricultores.

Esa materia prima se utilizará para la fábrica de azúcar y alcohol,
aproximadamente en las siguientes proporciones:
FABRICA PORCENTAJE CANTIDAD (QQ)

Azúcar 75% 1837500
Alcohol 25% 612500
TOTAL 100% 2450000
Tabla 15 -- Requerimiento de caña
Insumos
Para tener una evaluación más exacta sobre la cantidad de insumos que
necesitara la presente zafra se tomaran las medidas de consumo de los
diferentes años, obteniendo un promedio por toneladas de caña de azúcar.
 Azufre = 0.0003 TN Azufre / TN caña * 1.837.500 TN / caña = 551,25 TN

Azufre
 Cal = 0,001575 Kg. Cal / TN caña * 1.837.500 TN caña = 2894,06 TN de
cal
 Floculante = 0.00325 Kg Floculante / TN caña * 1.837.500 TN caña =
5071,87 Kg de floculante.
 Talodura = 0.00134 Kg Talodura / TN caña * 1.837.500 TN caña =
2462,25 Kg de talodura.
 Ácido Fosfórico = 0.0000403 Kg. Acido / TN caña * 1.837.500 TN caña
= 74 TN de ácido fosfórico.
Energía Eléctrica
 (2.03 TN V / TN Bzo) * (99.39 KW h / TN V) =202 KW h / TN Bzo.

 (202 KW h / TN Bzo) / (2.91 TN CAÑA / TN Bzo) = 70 KW h / TN caña.
 (70 KW h / TN CAÑA) * 2.450.000 TN CAÑA = 171 millones de KW h.

UNIDAD IV
CONTROL DE LA
PRODUCCION

Consiste en tener un registro en forma metódica y cronológica de las
actividades que se desarrollan, con el fin de verificar que se cumplan con los
programas de producción establecidos y así poder medir la eficiencia de los
sistemas con los resultados.
Para realizar el buen control depende del tipo de políticas que tiene la empresa,
sin embargo, es una herramienta indispensable para ejecutar un control de los
costos de producción teniendo un eficiente manejo de los recursos.
Entonces este control de la producción es vital para toda empresa ya nos

permite garantizar que se cumplen las políticas, planes y objetivos establecidos
por la alta gerencia.
4.1. Estándares de Producción

Los estándares de producción principales son de las máquinas y equipos que
tiene la fábrica, ya que estos estándares nos ayudan a verificar si se está
cumpliendo con lo planificado.
Extracción
Para que exista una buena extracción de sacarosa, es necesario inyectar la
cantidad suficiente de agua al último molino para la imbibición. La molienda del
trapiche 1 esta entre 4000 – 4500 Tn de caña / dia y una molienda de 180 – 200
Tn / hrs. de caña. La molienda del trapiche 2esta entre 12000 – 12500 Tn de
caña / dia y una molienda de 500 – 550 Tn / hrs.de caña. En primer molino
se debe extraer el 75% de jugo de la caña en los demás molinos se extrae
hasta un 20%.
La cadena de alimentación trabaja al 50% - 60% de su rendimiento.

VARIABLES
A ESTÁNDAR OBSERVACIONES
CONTROLAR
Jugo
Extraído 4000-4500 Tn/Dia
(Trapiche I)
Jugo
Extraído 12000-12500 Tn./Dia
(Trapiche II)
Agua de
80 – 95 m3/hr
Imbibición
Turbina
cuchillo 750 rpm (rotor) Su velocidad debe ser 4500 rpm
nivelador
Turbina
1000 rpm (rotor) Su velocidad debe ser 5003 rpm
Desfibradora
Turbina de
Para que el molino gire a
Molino 45000 – 6013 rpm (turbina)
4,5 – 6,0 rpm
1,2,3,4,5
Presión
20 – 30 t/dm2
Hidráulica
Presión de
50 – 70 kgf/cm2
Lubricación
Tabla 16 -- Estándar de Producción en Extracción
Tratamiento del Jugo

 Sulfatación, se suministra azufre, en un promedio de 100 a 130 kg. Por
hora, para mantener la concentración de SO2 entre 450 y 600 ppm de
azufre.
 La temperatura de los hornos de azufre debe estar en 320ªC a 350ºC
 La temperatura de la torre de sulfatación se debe mantener entre 140ºc a
º50ºC
 El calero con una muestra de lechada de cal del tanque preparador mide
la concentración con un aerómetro Baumé, este debe estar entre 15ºBe

a 20ºBe
 El calero con una muestra del tanque dosificador mide su concentración,
este debe estar entre 8ºBe a 12ºBe
 El encalador verifica el PH del jugo encalado mediante un medidor de PH
digital debe estar de 7,0 a 7,2
VARIABLES A
ESTÁNDAR OBSERVACIONES
CONTROLAR
Concentración de Se suministra 100 a 130
450 – 600 ppm
SO2 kg/hr de azufre
Temperatura de
320ºC – 350ªC
hornos de Azufre
Temperatura de
140 - 150 ºC
torre de sulfatación
Muestra de Tanque
Lechada de cal 15ºBe a 20ºBe
preparador
Muestra de Tanque
Lechada de cal 8ºBe a 12ºBe
Dosificador
PH de jugo encalado 7,0 – 7,2
Tabla 17 -- Estándar de Producción en tratamiento de jugo
 Calentamiento, la temperatura del jugo sulfoencalado debe estar entre

los siguientes parámetros:
CALENTADORES TEMP. ENTRADA TEMP. SALIDA

1era etapa 40 ºC 70 ºC
2da Etapa 70 ºC 90 ºC
3era Etapa 90 ºC 100 ºC
4ta Etapa 100 ºC 107 ºC
Tabla 18 -- Estándares de calentamiento de jugo
Filtros de Cachaza

En los filtros de cachaza se llevan los siguientes controles:
VARIABLES A
ESTÁNDAR OBSERVACIONES
CONTROLAR
Presión de Alto
400 - 500 mmHg
Vacío
Presión de Bajo
200 - 300 mmHg
Vacío
Movimiento de
5 – 8 mpr
tambor filtro
Tabla 19-- Estándares de Filtros de Cachaza
Evaporación
Este dado por el rendimiento de los evaporadores, que es la capacidad de
producir vapor por metro cuadrado en donde se realiza la transferencia de calor
a los tubos, este rendimiento esta dado entre un 25 a 30 kg vapor /m2.

Los evaporadores trabajan a una temperatura y presión de trabajo
estandarizado:
EVAPORACIÓN
Equipo Presión de Presión del Temperatura Temperatura

Calandria Cuerpo de del cuerpo
(Kg/m) (Kg/m) calandria(ºC) (ºC)
1º Efecto 1.2-1.5 0.5-0.8 125-130 118
2º Efecto 0.5-1.5 0.2-0.4 115-118 108
3º Efecto 0.2-0.4 20cmHg 108-111 94
4º Efecto 20cmHg 60cmHg 90-102 62-65

Tabla 20 -- Estándares de Evaporación

Cocimiento y Cristalización
 Tachos MCA: Existe o c h o tachos para la masa cocida A, con
capacidades de 250 – 450 hectolitros. Logrando obtener en promedio 21
templas por turno.
Para evitar detener el proceso por llenado de los tachos se tiene tres
tanques de reserva de 250 Hl para miel refinada de II, y un tanque de
reserva para cualquier miel o jarabe.
 Tachos MCB: Se tiene tres tachos, con capacidad de 500
Hectolitros, obteniendo 4 a 5 templas por turno.
Tiene 2 tanques para miel mixta de 250 HL y con un tanque de melado
con una capacidad de 2300 HL. Para evitar parar el proceso por llenado
de melado.
 Tachos MCRef.: Cuenta con tres tachos automáticos que solo
produce azúcar refinada de primera con una capacidad de 550
Hectolitros, uno de 240 HL para azúcar refinada de segunda, y un tercer
tacho para ambos tipos de azúcar.
Centrifugas
 Se controla el péndulo de la centrifuga, este no debe ser mayor a 8 mm.
 Se controla la cantidad de amperes a la cual trabajan los distintos tipos
de centrifugas.
CENTRIFUG
AMPERES
A
FC-100 70 – 75
FC-1250 110 – 120
VARIABLE ESTÁNDAR
Menor a
Péndulo
8mm.

Tabla 21 -- Estándares de Centrifugas
4.2. Estándares de Desperdicio

Cuando hablamos de desperdicios tocamos varios puntos que no solo son de
interés particular de la empresa, si no también colectivos, es decir, de interés
tanto para la industria como para la sociedad en general. Estos pueden ser:
 Para la sociedad. - En un término más general está el factor ecológico y
el medio ambiente.
 Para la industria. - Esto representa un compromiso moral para con la
sociedad y el sistema ecológico.
Estos desperdicios también representan costos tanto por el porcentaje de

materia prima como los gastos para deshacerse de la misma. En el proceso
existen dos tipos de desperdicios: Los recuperables y Los no recuperables.
Desperdicios recuperables
Son todos aquellos desperdicios que se pueden recuperar, reciclándolos o
vendiéndolos a terceros para una posterior reutilización. Entre estos
tenemos:
 El bagazo que es utilizado para la generación de vapor en las
calderas, también utilizado para hacer bagazo hidrolizado para el
consumo animal.
 Los vapores utilizados en los evaporadores, son reutilizados para
alimentar las calderas
 Las aguas de lavado de cenizas, tienen su tratamiento para poder
utilizarlas de nuevo solamente para el lavado de cenizas.
 La cachaza es utilizada como fertilizante en forma de Bio-Abono
Desperdicios No recuperables
Estos son los que se generan en el proceso y no se pueden recuperar,

entre estos se pueden mencionar:
 Azucares que se acompañan al bagazo después del último molino,
este no debe sobrepasar un 1,5 %
 Jugos que se botan al campo cuando se les hace limpieza.
 Perdidas de azúcar por arrastre en las cañerías.
 Azucares que acompañan a la cachaza , ese se controla en el
análisis de pol% en cachaza en cual debe estar entre 0,0 a 1,5 pol%
 Mieles que se pierden por rebalse.
4.3. Estándares de Producción de Operarios
4.4. Determinación de Frecuencias de Control

Las frecuencias de los controles de producción se determinar en la siguiente
tabla:
PUNTOS DE CONTROL
Etapa/ proceso Encargado Frecuencia Ubicación Variable
TRATAMIENTO DE JUGO
Dosificador
Preparación de Concentración de
Encalador Cada hora de lechada
lechada de cal lechada de cal
de cal
Control de
Cada 15 Tanque
Sulfiacion Encalador concentración de
minutos encalado
SO2
Tubería
Cada 30
Preencalado Encalador antes de Control de PH
minutos
sulfatación
Cada 30
Encalado Encalador Encaladora Control de PH
minutos

PRE – CALENTADORES , EVAPORACION Y CLARIFICACION DEL MELADO
Calentador
Calentamiento de es Control de
Evaporador Cada hora
jugo 1,2,3,4,5,6, temperatura
7y8
Calentador
Cada vez
Limpieza de es Control de
Evaporador que se
calentadores 1,2,3,4,5,6, limpieza
realiza
7y8
Atención – Clarificador Separación de

Clarificación Cada hora
clarificador 1,2 y 3 solidos
Tanque 1 y
2 Determinar la
Agregado de Atención – Cada 30
preparació cantidad de
floculante clarificador minutos
n de floculantes
floculante
Controlar
Atención de Cada 2 Filtros
Filtros de cachaza parámetros y
Filtros horas 1,2,3 y 4
eficiencia
Evaporado
Temperatura y r Control de
Evaporador Cada hora
presión de Vap. 1,2,3,4,5,6, temperatura
7y8
Evaporado
r Control de presión
Presión de vapor Evaporador Cada hora
1,2,3,4,5,6, de vapor
7y8
Evaporado
Limpieza de r Control de
Evaporador Cada turno
evaporadores 1,2,3,4,5,6, Limpieza
7y8
Cada vez
Agregado de Ayudante Tanque de Clarificar de
que se
floculantes Evaporador floculante melado
realiza

Tanque de
Agregado de acido Ayudante Clarificar de
Cada vez Ácido
fosfórico Evaporador melado
fosfórico
Salida
Clarificación del Ayudante Control clarificado
Cada hora tanque de
melado Evaporador
melado del melado
COCIMIENTO Y CRISTALIZACION
COCIMIENTO “A”
Tachos de Control de
Preparación de Maestro y cocimiento temperatura
Cada hora
Tacho Auxiliar A 4,5,6,7,8,9, presión de vapor y
10 y 11 vacío
Tachos de
Controlar los
Maestro y Cada cocimiento
Cocimiento MCA parámetros y
Auxiliar A templa 4,5,6,7,8,9,
calidad de MCA
10 y 11
COCIMIENTO “B”
Maestro de Tacho de Control de temp.

Preparación Tacho B Maestro Cada hora cocimiento Presión de vapor
auxiliar B 12 y vacío
Maestro de Tacho de Controlar los

Cada
Cocimiento MCB B Maestro cocimiento parámetros y
templa
auxiliar B 12 cálidad de MCB
COCIMIENTO “MCRef”
Maestro Tachos de Control de temp

Preparación de
azúcar Cada hora cocimiento presión de vap y
tacho
refinada 1,2 y 3 vacío
Maestro Tachos de Controlar

Cada
Cocimiento MCRef. azúcar cocimiento parámetros y
templa
refinada 1,2 y 3 calidad de MCRef.
CENTRIFUGACION

Operador
Centrifugas
Limpieza de de Control de
Cada turno 6,7,8,9,10,
centrifugas “MCA” centrifugas limpieza
11 y 12
“MCA”
Centrifugas
Parámetros Jefe de Cada 15 Control de
6,7,8,9,10,
centrifugas “MCA” fabrica días parámetros
11 y 12
Operador Centrifugas
Limpieza de de 13,14,15,1 Control de
Cada turno 6,17,18
centrifugas “MCB” centrifugas limpieza
“MCB”
y 19
Operador
Limpieza centrifugas de Centrifugas Control de
Cada turno
“MCRef” centrifugas 1,2,3, limpieza
“MCRef”
Parámetros
Jefe de Cada 15 Centrifugas Control de
centrifugados
fabrica días 1,2,3,4 y5 parámetros
“MCRef”
REFUNDIDOR DE AZUCAR
Encargado Tanque 1,2

Concentración de
refundidor Cada hora y 3 de Control de Baumé
jarabe
de azúcar refundido
Encargado Tanque 1,2

Control de
Temperatura refundidor Cada hora y 3 de
Temperatura
de azúcar refundido
Encargado
atención Filtros de Control de
Temperatura Cada hora
filtros de arena Temperatura
jarabe

Encargado
atención Filtros de
Concentración Cada hora Medir Baume
filtros de arena
jarabe
SECADO Y EMBOLSADO
Encargado Control de
Limpieza del salón Salón de
de Cada turno
de embolsado embolsado limpieza
embolsado

Quita
Extracción del Operador Dos veces polvillo del Concentración del
polvillo secador por turno Mausa 1-2 jarabe p/ fabrica
y FCB
Ingreso de
Separadores Operador Una vez por
los silos Control de óxidos
magnéticos secador turno
1,2 y 3
Separación de Operador Cada Silos 1,2 y Control del tipo de

azucar por tipo secador templa 3 azucar
Encargado
Balanza
Verificación de peso de Cada hora Control de peso
1,2 y 3
embolsado
Salida del
Encargado
Verificación de secador control de
de Cada hora
temperaturas Mausa 1-2 temperatura
embolsado
y FCB
Encargado Costurador
Verificación de Control de
de Cada hora a 1,2,2a y
costurado costurado
embolsado 3
FRACCIONADO DE AZUCAR
Salón de
Encargado
Verificación de BPM Cada turno fraccionad Control de BPM
de turno
o

Fraccionad
Encargado oras
Verificación del peso Cada hora Control de peso
de turno 1,2,3,4,5,6,
7yM
Fraccionad
Control del
Verificación del Encargado oras
Cada hora sellado de la
sellado de turno 1,2,3,4,5,6,
bolsa
7yM
Fraccionad
Verificación de la Encargado oras Control de
Cada hora
codificación de turno 1,2,3,4,5,6, codificación
7yM
Tabla 22.- Frecuencias de Control
4.5. Gráficos de control

Se realizan los gráficos de control para un turno de la sección de tratamiento de
jugo, dichos controles son los siguientes:
 Temperatura de Hornos de Azufre

 Temperatura de Torre de Sulfitacion
Horas
10:0 13:0
06:00 07:00 08:00 09:00 11:00 12:00 14:00
0 0
Temp.
Hornos de 331 328 330 325 335 331 334 328 324
Azufre
Temp.
Torre de
145 147 146 145 145 144 145 147 145
Sulfatació
n
Tabla 23.- Tablas de control en tratamiento de jugos

Temp. Hornos de Azufre
360
355
350
345
340
335
330
325
320
315
310
06:00 07:00 08:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00
Horas
Temp. Torre de Sulfatacion

160
155
150
145
140
135
130
06:00 07:00 08:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00
Horas
 Baume en lechada de cal en Tanque Preparador

 Baume en lechada de cal en Tanque Dosificador

Horas
07:0 08:0 09:0 10:0 11:0 12:0 13:0 14:0
06:00
0 0 0 0 0 0 0 0
Tanque
16 17 16 18 17 16 16 17 16
Preparador
Tanque
Dosificado 10 10 9 10 9 10 10 9 9
r
Tabla 24 -- Control de Baume en Tanque Preparador y Dosificador
Tanque Preparador
24
22
20
18
16
14
12
10
06:00 07:00 08:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00
Horas

Tanque Dosificador
15
14
13
12
11
10
5
06:00 07:00 08:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00
Horas
 PH del jugo encalado
Horas
PH
6:00 6:30 7:00 7:30 8:00 8:30
9:00 9:30 10:00
Jugo
7,059 7,058 7,062 7,060 7,059 7,057 7,062 7,061 7,059
Encalado
Horas
PH
10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00 13:30 14:00
Jugo
7,063 7,056 7,058 7,062 7,059 7,056 7,061 7,059
Encalado
Tabla 25 -- Control de PH en jugo encalado

Jugo Encalado
7.250
7.200
7.150
7.100
7.050
7.000
6.950
6.900
6:00 6:30 7:00 7:30 8:00 8:30 9:00 9:30 10:00 10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00 13:30 14:00
Horas

UNIDAD V
CONTROL DE
CALIDAD

5.1. Sistema de Control de Calidad
El control de calidad es un proceso crucial para cualquier proceso productivo,

ya que es a través de éste que se garantiza la correcta realización de los
procesos llevados a cabo y se asegura que lo producido cumpla con sus
correspondientes legislaciones y objetivos planteados.
En el control de calidad se toma cuenta los siguientes puntos:

 Satisfacer al consumidor con el producto o servicio brindado.
 Tener siempre en mente que todas las acciones que se realicen
estarán orientadas hacia nuestro consumidor.
 Tener en claro las definiciones de lo que es la calidad.
 La calidad va acompañada a precio por lo que calidad a un precio
excesivo no podría ser denominado calidad.
El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. cuenta con la certificación ISO 9001, de

Sistema de Gestión de Calidad, el sistema de control de calidad de la empresa
se realiza en el Laboratorio Central, el cual está integrado por:
 Muestreros: Estas personas se encargan de recoger las muestras en

diferentes puntos de la fábrica, ya sea muestras tomadas entre el
proceso productivo del azúcar, y muestras de producto terminado
 Químicos: Estas personas están encargados de realizar los distintos
tipos de análisis que se hacen de manera rutinaria en la empresa, Según
la muestra que analicen se identifica variables como el Brix, la Pol, la
Pureza, el PH, y otras características propias del azúcar.
 Inspectores: El inspector de calidad se encargó de inspeccionar las
buenas prácticas manufactureras y otras variables del producto
terminado como temperaturas en APE y Fraccionado, etc.
El sistema de Control de Calidad del Ingenio se divide en 4 áreas.

 Laboratorio de Análisis Individual de Caña de Azúcar (LAICA)
 Laboratorio de Análisis Rutinario
 Laboratorio de Análisis Especial
 Inspección de Calidad
5.1.1. Laboratorio de Análisis Individual de Caña de Azúcar (LAICA)

Este laboratorio es encargado de recibir y analizar la materia prima que llega al
Ingenio, verificando que esta cumpla con todos los requisitos y especificaciones
mínimas para ser aceptadas por el Ingenio Azucarero Guabirá
 Análisis de Pol en la caña

 Análisis de Brix
 Pureza de jugo
 PH de jugo
 %materia extraña para la caña
 % de fibra.
5.1.2. Laboratorio de Análisis Rutinario

En esta área de laboratorio de rutina se realizan diferentes análisis, que
pueden mejorar el control de calidad en el producto en proceso.
Los análisis se hacen a diferentes:
 Análisis de Azúcar B: La muestra del azúcar B se recoge desde las

centrifugas de Cocimiento de Masa B.

Variables Materiales Reactivos
Pol Matraz Erlenmeyer de Agua destilada
Brix 500 ml Octapol
Temperatura Balanza Electrónica
Pureza Embudos
Papel Filtro
Vaso de Plástico
Brixometro
Polarímetro
Sacarímetro
Procedimiento
1. Pesar la muestra 200 gr. de Azúcar B y agregar 800 gr de Agua Destilada
2. Diluir la solución con una cuchara de madera o con la batidora
3. Dejar reposar unos 5 a 10 minutos la solución para que baje la espuma
producida al batirlo
4. Vaciar 250 ml aproximadamente a un vaso de plástico
5. Vaciar 200 ml de la solución a un matras Erlenmeyer de 500 ml.
6. Agregar al matraz 1 cucharada de octapol para clarificar la solución y
seguidamente agitar vigorosamente la solución
7. Filtrar la solución con la ayuda del embudo y el papel filtro
8. Con el filtrado medir la Pol haciendo uso del Polarímetro o el Sacarímetro y
medir Temperatura de este filtrado.
9. Con el sobrante de la solución en el vaso de plástico medir brix haciendo uso
del Brixometro.
Tabla 26 -- Análisis de Azúcar B
 Calculo:
Pol
Pureza= ∗100
Brix
 Análisis Magma:

Brix 500 ml Octapol
Pureza Embudos
Papel Filtro
Vaso de Plástico
Brixometro
Polarímetro
Sacarímetro

Procedimiento
1. Pesar la muestra 200 gr. de Magma y agregar 800 gr de Agua Destilada
6. Agregar al matraz 1 cucharada de Octapol para clarificar la solución y
9. Con el sobrante de la solución en el vaso de plástico medir brix haciendo
uso del Brixometro
Tabla 27 -- Análisis de Magma
 Análisis Miel Mixta: Esta muestra es extraída del tanque de miel mixta
ubicada al lado del conductor de Jarabe A y es llevada a Laboratorio por
los muestreros.

Brix 500 ml Octapol
Pureza Embudos
Papel Filtro
Vaso de Plástico
Brixometro
Polarímetro
Sacarímetro
Procedimiento

1. Pesar la muestra 200 gr. de Miel Mixta y agregar 800 gr de Agua Destilada
6. Agregar al matraz 3 cucharada de Octapol para clarificar la solución y
uso del Brixometro
Tabla 28 -- Análisis de Miel Mixta
 Análisis Jarabe A: Esta muestra se recoge de la parte trasera inferior

de los tachos de cocimiento y es recogida por los muestreros.

Brix 500 ml Octapol
Temperatura Matraz Aforado de 200
Pureza ml
Balanza Electrónica
Embudos
Papel Filtro
Vaso de Plástico
Brixometro
Polarímetro
Sacarímetro
Procedimiento
1. Pesar la muestra 500 gr. de Jarabe A y agregar 500 gr de Agua Destilada
5. Pesar 52 gramos en un Matraz Aforado de 200 ml y seguidamente aforarlo
6. Vaciar la solución a un matras Erlenmeyer de 500 ml.
7. Agregar al matraz ¼ de cucharada de Octapol para clarificar la solución y

uso del Brixometro
Tabla 29 -- Análisis de Jarabe A
 Análisis de Melado: Este análisis se realiza al jugo clarificado, al

melado sin clarificar y al melado clarificado, esta muestras se extraen de
los tanque de melado ubicados e en la sección de evaporación

Pol Matraz Erlenmeyer de 500 ml Agua destilada
Brix Matraz Aforado de 200 ml Octapol
Pureza Embudos
PH Papel Filtro
Vaso de Plástico
Brixometro
Polarímetro
Sacarímetro
PHmetro
Procedimiento
1. Vaciar la muestra 250 ml aproximadamente a un vaso de plástico
2. Pesar 52 gramos en un Matraz Aforado de 200 ml y seguidamente aforarlo
3. Vaciar la solución a un matras Erlenmeyer de 500 ml.
4. Agregar al matraz 3 de cucharadas de Octapol para clarificar la solución y
uso del Brixometro.
8. medir PH con ayuda del PH metro.
Tabla 30 -- Análisis de Melado
 Análisis de Cachaza: La muestra es recogida por los muestreros de los

filtros de cachaza, el ingenio cuenta con cuatro filtros de cachaza y se
hace su análisis de cada uno de ellos.

Pol Balanza Electrónica Agua destilada
%Humedad Embudos Octapol
Papel Filtro
Vaso de Plástico
Polarímetro
Sacarímetro
Procedimiento
1. Pesar la muestra 50 gr. de Cachaza y Agregar 150 gr. De Agua destilada en
un vaso de plástico
2. Diluir la solución con una cuchara
3. Agregar al diluido ¼ de cucharada de Octapol para clarificarla seguidamente
diluir el Octapol
5. Con el filtrado medir la Pol haciendo uso del Polarímetro o el Sacarímetro
6. Sacar la muestra de la estufa del turno anterior y pesarla
7. Pesar 10 gr. De cachaza en la capsula y introducirla a la estufe para su
siguiente análisis.
Tabla 31 -- Análisis de Cachaza
 Calculo
Pol =
Peso Húmedo=
Peso Seco =
Peso Humedo−Peso Seco
%Humedad= ∗100
Peso Humedo
 Análisis de Melaza: La muestra de melaza se recoge por los muestreros
y es extraída del tanque de melaza ubicada en la parte inferior de las
centrifugadoras de MCB.

Brix Densimétrico Matraz Erlenmeyer de Agua destilada
Brix Refracto métrico 500 ml Octapol
Pol Aparente Matraz Aforado de 200 Bórax
Pol Real ml.
Probeta de 500 ml.
Balanza Electrónica
Embudos
Papel Filtro

Vaso de Plástico
Hidrómetro
Brixometro
Polarímetro
Sacarímetro
Procedimiento
1. Pesar la muestra 500 gr. de Melaza y agregar 500 gr de Agua Destilada
4. Llenar probeta de 500ml. con la solución y sumergir Hidrómetro
6. Medir Brix Densimétrico y Temperatura con ayuda del Hidrómetro.
7. Con el sobrante medir Brix Refracto métrico
8. Pesar 13 gr de la solución en 2 matraz aforado de 100 ml.
8. En uno de los matraz aforado añadir 20 ml- de Bórax y aforar ambos
9. Transferir cada uno a un matraz Erlenmeyer de 500ml. Agregar 1 cucharada
de Octapol
10. Agitar vigorosamente y filtrar
10. Medir Pol Aparente y Pol Real (bórax)
Tabla 32 -- Análisis de Melaza
5.1.3. Laboratorio de Análisis Especial

En esta área se analizan las mieles ricas y el azúcar como producto terminado.
Se realiza los siguientes análisis:
Análisis de Azúcar Blanco y Azúcar Crudo
Se hace tres tipos de análisis para determinar:
 Pol
 % Ceniza
 Humedad

Pol Vaso Precipitado 100 Agua destilada
ml
Matraz Aforado 100 ml
Termómetro
Papel Filtro
Tubo Polarimétrico
Polarímetro
Procedimiento
1. Pesar 26 gr de la muestra de Azúcar Blanco o Crudo en un vaso de
precipitado y Agregar Agua destilada hasta 2/3 del volumen de vaso
2. Transferir solución a un matraz aforado de 100 ml
3. Agitar la solución hasta disolver el azúcar
4. Llevar la solución a 20 ºC ayudándose de un termómetro
5. Agregar agua destilada hasta aforarlo, y agitarlo vigorosamente
6. Verificar estado de calibración del dispositivo de medición de Pol
7. Medir Pol con la ayuda del tubo polarimétrico
Tabla 33 -- Análisis de Pol

Ceniza Balanza Analítica Ácido Sulfúrico concentrado
Mufla
Crisol
Cocinilla
Campana de humo
Procedimiento
1. Extraer el crisol de la mufla y pesarlo vacío
2. Pesar aproximadamente 5 gr. de azúcar blanco o crudo
3. Humedecer el azúcar con unas 5 gotas de Ácido Sulfúrico concentrado
4. Mantener el crisol bajo una campana de humo hasta su carbonización
5. Introducir el crisol con el azúcar carbonizado a una mufla a 550ºC hasta que
este libre de carbón aparentemente
6. Retirar y dejar enfriar el crisol, agregar Acido Sulfúrico y evaporar este en la
cocinilla
7. Colocar crisol en una mufla a 800ºC, retirarlo y enfriarlo en un desecador
8. Extraer el crisol y Pesarlo
9. Determinar Ceniza % con la ayuda de su formula
Tabla 34 -- Análisis de Ceniza
 Cálculos
P 1−P 2
% Ceniza= ∗100
P

Donde:
P1 = Peso del crisol con ceniza
P2 = Peso del crisol vacío
P = Peso de la muestra

Humedad Balanza Analítica P2O5
Capsula de aluminio
Desecador
Estufa
Procedimiento
1. Secar la capsula de aluminio en la estufa y enfriarla en desecador
2. Extraer la capsula de aluminio del desecador
3. Pesar la capsula vacía con su tapa
4. Pesar 5gr de azúcar e introducir la capsula en la estufa durante 3 horas
aproximadamente
5. Extraer la capsula e introducirla en el desecador con P2O5 para enfriarlo
durante unos 10 minutos
6. Pesar la capsula de aluminio con azúcar dentro y su tapa
7. Determinar la humedad ayudándose mediante su formula
Tabla 35 -- Análisis de Humedad
 Cálculos
M 1−M 2
% Humedad = ∗100
M
Donde:
M1 = Masa de la capsula de aluminio con la muestra húmeda en gramos
M2 = Masa de la capsula de aluminio con la muestra seca en gramos
M = Masa de la muestra húmeda en gramos
 Análisis de Granulometría: El objetivo de este análisis es determinar el
tamaño del grano que pasa a través de la batería de mallas en el azúcar
blanco.

Granulometría Balanza granataria
Tamizador con batería de
tamiz en la serie de Tyler
Cepillo de Limpieza
Vaso precipitado de 400 ml.
Procedimiento
1. Pesar 100 gr. de la muestra de azúcar
2. Pesar cada uno de los tamices vacíos y registras su peso
3. Colocar los tamices en el vibrador y vaciar la muestra sobre el primer tamiz
4. Poner en marcha la maquina vibradora durante 15 minutos
aproximadamente
5. Extraer los tamices y pesar cada uno con el material contenido
6. De acuerdo al peso se realiza los cálculos en computadora para observar la
variación
Tabla 36 -- Análisis de Granulometría
 Cálculos
Abertura al 16 %−Abertura al 84 %
C . V .= ∗100
Abertura media∗2
Donde:
CV = Coeficiente de Variación
Ab. 16% = Hallar de aritmético de probabilidades
Ab. 84% = Hallar de aritmético de probabilidades
Ab. Media = Hallar de aritmético de probabilidades
Análisis de Sedimentación
El objetivo de ese análisis es verificar la presencia de materia insoluble en el

azúcar blanco.

Sedimentación Balanza granataria Agua Destilada
aproximadamente
Microfiltro de fibra de vidrio de
8 um
Estufa

Procedimiento
1. Pesar aproximadamente 300 gr. de azúcar en un vaso de 1000ml.
2. Añadir 400 ml de agua destilada filtrada por microfiltro de 8 micrones
3. Secar los microfiltros en una estufa unos 10 minutos y pesarlo
4. Vaciar la solución sacarosa en el equipo de filtración
5. Una vez filtrado enjuagar los microfiltros con 800 ml de agua destilada
caliente
6. Secar los microfiltros en una estufa por 1 hora aproximadamente
7. enfriar y pesar el microfiltro y el material retenido
8. Calcular el sedimento en azúcar blanco
Tabla 37 -- Análisis de Sedimentación
 Cálculos
Peso Sedimento
PPM Sedimento= ∗1000000
Peso Muestra
Donde:
PPM Sedimento= Sedimentación
Peso Sedimento = Peso del microfiltro con el material retenido
Peso Muestra = Peso de la muestra analizada
Análisis de Colorimetría
Este análisis tiene como finalidad poder obtener el valor de color del azúcar
blanco.

Color del Azúcar Balanza analítica Agua destilada
aproximadamente
Agitador excéntrico

Dispositivo de filtración de
vacío
Equipo Espectrofotométrico
Procedimiento
1. Pesar en una balanza analítica 50gr de azúcar en más 50gr de
agua destilada en un vaso precipitado de 250ml
2. Disolver los cristales en un agitador excéntrico de tal manera tener
50º Brix aproximadamente
3. Filtrar con una membrana de 0.45um la solución en un matraz
conectado por medio de una manguera a una bomba que produce
vacío
4. Dentro del matraz se introduce un tubo de ensayo y se procede a la
filtración
5. Ya filtrado se saca el tubo de ensayo que contiene la solución
filtrada
6. Se lo lleva a un baño ultrasónico donde tiene por función eliminar
las burbujas para no interferir con la lectura del equipo
espectrofotómetro
7. Antes de leer en el espectro fotómetro se lo llena una cubeta de
cuarzo 10mm con agua destilada y llevar a cero el dispositivo
8. Una vez realizado la operación anterior, se procede a llenar la
cubeta de cuarzo con solución a analizar
9. Colocar la cubeta de cuarzo en el espectrofotómetro y hacer la
lectura correspondiente a 420nm
10. Después de la misma solución agregar una porción al equipo de
Brixometro para dar el Brix de la solución
11. Realizar los cálculos
Tabla 38 -- Análisis de Colorimetría
 Cálculos
¿ Absorvancia
Indice de ∗1000
b∗c
Donde:
C = Concentración de los sólidos totales
B = Longitud de la celda en cm
%Brix∗P
C=
105
Donde:

% Brix = Solidos totales disueltos
P = Densidad en kg/m3
Análisis de Puntos Negros
El objetivo fundamental de este análisis es observar las materias sospechosas

tantos carboncillos y materiales ferrosas para que no afecte así a la calidad y
prestigio de la industria.

Puntos Negros Balanza analítica
aproximadamente
Imán
Procedimiento
1. Pesar en el vaso precipitado de 100 gr
2. Verter o echar a una lámina o hoja
3. Luego por observar los puntos negros y pasar con el imán
4. Si sujeta con el imán se dice que es punto negro imantado
5. Si no pasara es un punto negro carboncillo
6. Cuando pasa más de los diez puntos negros hay que tomar precauciones
7. Avisar al inspector de calidad
Tabla 39-- Análisis de Puntos Negros
5.1.4. Inspección de Calidad

Son encargados del estibado, despacho de azúcar, inspección de azúcar, etc.
Con el objetivo de verificar las características del producto, y compararlas con
los requisitos y estándares de calidad con el fin de establecer su conformidad
Con el fin de elaborar un producto conforme a los requisitos de calidad se

realiza la inspección de calidad dentro de fábrica de los siguientes puntos:
 Buenas Prácticas de Manufactura

 Secado
 Fraccionado

 Almacén de Productos Elaborados
 Despacho
El inspector también se encarga de elaborar los certificados de control de

calidad en caso que se requiera dicha certificación.
Buenas Prácticas de Manufactura: En esta inspección se verifica el orden, la

limpieza e higiene en estructuras y en los trabajadores, para ello en cada turno
el inspector de calidad se encarga de revisar una serie de secciones
observando de todas ellas sus buenas prácticas de manufactura.
Las secciones que se verifican son las siguiente:
 Fabrica
o Cocimiento
o Centrifugación
 Embolsado
o Áreas plata alta
o Áreas planta baja
o Filtro sanitario
o Sala de embolsado
o Sala de control de embolsado
 Fraccionado
o Sala de Fraccionado
o Sala de Control de Fraccionado
 APE
o Depósitos
 Laboratorio Central
o Rutinario
o Especial

Para facilitar esta inspección se hace uso de un instructivo donde podemos
anotar las observaciones y conformidades
Secado y Embolsado: En el área de secado se realiza un control cada 3 horas

comenzando desde las 6 am. Se controlan variables como:
 Temperatura del Azúcar Húmeda proveniente de fábrica

 La temperatura del Azúcar Secado
 Porcentaje de aire caliente y frio que se suministra en los secadores
MAUSA y FCB
Además, los inspectores de calidad también se encargan de controlar las
características del salón de embolsado:
 La calidad del producto que se está envasando

 Peso del producto envaso correcto
 La calidad de los envases, según tipo de producto que se esta
envasando
 Características propias del grano de azúcar (color, tamaño de grano,
dureza)
 Verificar la ausencia de cuerpos extraños en el producto envasado
 Balanzas utilizadas correctamente y calibradas
Los inspectores realizan un control riguroso a los envases del producto,

inspeccionando este de la sig. Manera:
 Envases en buen estado y disponibles para su uso

 Verificar envase con logotipo
 Información correcta según en producto
 Fechas de envasado y caducidad correspondientes
 La calidad de la costura del envase
 Manipulación correcta de los envases por parte de los trabajadores

En caso de que el inspector tenga alguna observación que considere
inaceptable, tiene la autoridad de rechazar ese producto y dar parte a alta
dirección de dicha observación.
Fraccionado: Los inspectores se encaran de controlar cada 3 horas empezado

desde las 6 am. con el fin de que el azúcar fraccionado este en buenas
condiciones.
 La temperatura del ambiente de fraccionado

 La humedad relativa en fraccionado
 Balanzas en buen estado y calibradas
 La calidad del azúcar que se está fraccionando (color, dureza, tamaño de
granos)
 Ausencia de partículas extrañas en el Azúcar
En eta área también se realiza una inspección regular de los envases de

fraccionado, observando los siguientes puntos:
 Envases en buen estado y disponibles para su uso

 Verificar envase con logotipo
 Información correcta según en producto
 Fechas de envasado y caducidad correspondientes
 La calidad de la costura del envase
 Manipulación correcta de los envases por parte de los trabajadores
Almacén de Productos Elaborados: En el área de APE (Almacén de

Productos Elaborado) los inspectores tienen la función de controlar:
 Temperatura del ambiente de cada deposito

 Temperatura del ambiente exterior a APE
 Humedad relativa en cada deposito
 Humedad relativa exterior a APE

 Estibas con su orden respectivo y bien identificadas
Despacho de APE: En el despacho de azúcar el inspector se encarga de

revisar el buen estado de los camiones, vagones, asi como la limpieza y estado
del chofer. Por ello el inspector se encarga de controlar:
 Estado del Chofer (Limpieza)

 Limpieza de la carrocería
 Limpieza de las carpas
 Numero de carpas cona las que cuenta, como mínimo 3
 Codificación de las bolsas a despachar
 Azúcar en buen estado
Certificado de Control de Calidad: Cuando el cliente desea tener un

certificado de calidad en el cual se especifiquen las características del producto
que está adquiriendo, el inspector de calidad se encarga de realizar dicho
certificado en el cual están las especificaciones necesarias del producto
demostrando que este es conforme con los requisitos mínimos de calidad, este
certificado es entregado desde balanza de despacho al chofer del camión del
cliente respectivo.
5.2. Estándares de Calidad

El Ingenio Azucarero Guabirá tiene determinado sus estándares de calidad ya
establecidos.
 En el caso del laboratorio rutinario los estándares de calidad son los

siguientes:
Nombre de Variables a Valor

Estándar de Calidad
Análisis determinar Normal
Brix 19.73 19 a 21
Azúcar B Pol 77.30 76 a 78
Temp. 27 25 a 30

Brix 17.73 16 a 18
Magma Pol 16.02 15 a 17
Temp. 33.36 25 a 30
Brix 16.02 15.5 a 17
Miel Mixta Pol 48.60 49 a 49.5
Temp. 28 25 a 30
Brix 33.36 32 a 34
Jarabe A Pol 33.60 32 a 34
Temp. 27 25 a 30
Pol
1.2 0 a 1.5
Cachaza Humedad(peso
70.2 65 a 75
)
Brix Dens. 40.8 39 a 42
Brix Ref. 40.45 39 a 42
Melaza
Pol Ap. 17.1 14 a 25
Pol Real 17.7 14 a 25
Tabla 40-- Estándares de Calidad Lab. Rutinario
En el caso de la inspección de calidad los estándares de calidad son los

siguientes:
Nombre de Variables a Valor

Estándares de Calidad
Análisis determinar Normal
Buenas Orden Aceptable Aceptable
Prácticas de Limpieza Aceptable Aceptable
Manufactura EPP Aceptable Aceptable
Temperatura 28.5 25 a 30
Secado y
%Aire frio 60 50 a 70
Embolsado
%Aire caliente 30 20 a 40
Control de
Secado y envases
50.5 kg 50 kg a 51kg
Embolsado Peso de
azúcar
Temperatura Según la
25 a 30
Fraccionado Humedad Hora y el
50 a 70
Relativa clima
Control de Aceptable
Aceptable
envases 1 kg a 1.15kg
Fraccionado Según el
Peso de 5kg a 5.15 kg
fraccionado
azúcar 2kg a 2.15 kg

Inventario de
APE Aceptable Aceptable
estibas
Temperatura Según la
25 a 30
APE Humedad Hora y el
50 a 70
Relativa clima
Control de
Despacho Aceptable Aceptable
despachos
Elaboración de
Certificado certificado de Aceptable Aceptable
calidad
Tabla 41 -- Estándares de Calidad en Inspecciones
5.3. Tipos de Control

El ingenio Azucarero Guabirá lleva a cabo distintos tipos de controles entre los
cuales podemos ver:
 Análisis Químico
 Análisis Físico
 Análisis Visual
Análisis Químico: Técnicas que se emplean para determinar la composición

química de un material, es decir, el objetivo del análisis químico es conocer qué
sustancias y en qué cantidad componen un determinado material, Los análisis
químicos que se realizan son los Análisis de Pol, Brix y PH.
Análisis Físico: Los análisis físicos que se realizan son análisis de

Temperatura y de Humedad.
Análisis Visual: Los análisis visuales que se realizan son:
 Buenas Prácticas de Manufactura

 Inspección de despachos
 Inspección a envases
 Pesado de envases

5.4. Frecuencia de Control
En el Ingenio Azucarero Guabirá los controles de calidad que se realizan tienen
una frecuencia determinada según el tipo de análisis que se lleva a cabo
En el caso del Laboratorio de Análisis Individual de Caña de Azúcar los análisis

se efectúan de la siguiente manera:
Nombre de Variables a Tipo de

Frecuencia Observaciones
Análisis determinar Análisis
Se realiza a cada
X cantidad
Pol Pol del jugo Químico paquete de caña
por turno
recibida en LAICA
Se realiza a cada
X cantidad
Brix Brix del jugo Químico paquete de caña
por turno
recibida en LAICA
Se realiza a cada
Pureza de X cantidad
Pureza Químico paquete de caña
jugo por turno
recibida en LAICA
Se realiza a cada
X cantidad
PH PH de jugo Químico paquete de caña
por turno
recibida en LAICA
% Materia Se realiza a cada

Materia X cantidad
extraña Químico paquete de caña
Extraña por turno
para la caña recibida en LAICA
Se realiza a cada
X cantidad
Fibra % Fibra. Químico paquete de caña
por turno
recibida en LAICA
Tabla 42 -- Frecuencias de control LAICA
En el caso del Laboratorio Rutinario los análisis se efectúan de la siguiente

manera:


Brix Este análisis se
1 vez por
Azúcar B Pol Químico realiza apenas
turno
Temp. entrando al turno
1 vez por
Magma Pol Químico realiza apenas
turno
1 vez por
Miel Mixta Pol Químico realiza apenas
turno
2 veces por
Jarabe A Pol Químico realiza apenas
turno
Brix
Este análisis se
Pol 1 vez por
Melado Químico realiza a la mitad de
PH turno
un turno
Temp.
Se realizan con unas
Pol 2 veces por
Cachaza Químico 4 horas de diferencia
Humedad turno
entre ambas
Brix Dens.
Este análisis se
Brix Ref. 1 vez por
Melaza Químico realiza a la mitad de
Pol Ap. turno
un turno
Pol Real
Tabla 43 -- Frecuencias de Control Análisis Rutinario
En el caso de la Inspección de Calidad las inspecciones se efectúan de la

siguiente manera:

Buenas Orden
1 vez por Se realiza en mitad
Prácticas de Limpieza Visual
turno del turno
Manufactura EPP
Temperatur
a Se realiza cada 3
Secado y 3 veces por
%Aire frio Físico horas empezando a
Embolsado turno
%Aire las 6 am.
caliente
Control de Se realiza
Secado y 3 a 4 veces
envases Visual regularmente
Embolsado por turno
Peso de durante el trascurso

azúcar del turno
Temperatur
Se realiza cada 3
a 3 veces por
Fraccionado Físico horas empezando a
Humedad turno
las 6 am.
Relativa
Control de Se realiza
envases 3 a 4 veces regularmente
Fraccionado Visual
Peso de por turno durante el trascurso
azúcar del turno
Se realiza
Inventario 1 vez por
APE Visual empezando en
de estibas turno
turno de mañana
Temperatur
Se realiza cada 3
a 3 veces por
APE Físico horas empezando a
Humedad turno
las 6 am.
Relativa
Se realiza a cada
Control de X cantidad
Despacho Visual camión que se
despachos por turno
despacha
Se realiza a cada
Elaboración
camión que se
de Tecnológic X cantidad
Certificado despacha y solicita
certificado o por turno
el certificado de
de calidad
calidad
Tabla 44.- Frecuencias de control en inspección de calidad
5.5. Gráficos de Control

Los siguientes gráficos de control se realizan en inspección de calidad como los
controles de temperatura de azúcar y secadores en embolsado
CONTROL DE TEMPERATURA AZUCAR Y SECADORES

TEMP. ºC (FCB) TEMP. ºC (MAUSA I) TEMP. ºC (MAUSA II)
HORA Az. Az. Az. %Aire %Aire Az. %Aire %Aire
Aire Aire Aire
Seco Hum. Seco C. F. Seco C. F.
6:00:00 75.00 42.00 55 41.63 40 60 30 40.15 39 60 30
9:00:00 76.00 43.00 57 40.23 40 50 40 40.08 39 50 40
12:00:00 76.00 42.00 53 45.10 39 50 40 41.33 37 50 40
15:00:00 77.00 38.00 57 42.34 40 60 30 40. 20 40 60 30
18:00:00 76.00 39.00 55 41.89 38 50 40 40.65 39 50 40
21:00:00 75.00 39.00 53 45.20 39 50 40 41.05 40 50 40
0:00:00 75.00 38.00 57 44.35 40 60 30 40.90 40 60 30
3:00:00 75.00 38.00 53 40.70 39 60 30 40.30 39 60 30
Tabla 45 -- Control de Temperatura Azúcar y Secadores

Este control se realiza en Inspección de Calidad en el cual se controla las
temperaturas y la humedad de cada deposito ubicado en APE.
Control de Humedad Relativa y Temperatura en APE

Variabl
HORA Dep. 1 Dep. 2 Dep.3 Dep.4 Ext. Fracc.
e
6:00:00 HR 70 70,2 70,9 72,3 73 69,1
6:00:00 Temp. 22,6 22,4 21,3 21,8 20,1 22,4
9:00:00 HR 62,1 59,8 60,9 60,9 61,3 59,5
9:00:00 Temp. 27,5 26,5 25,7 26,8 27,3 27,5
12:00:0
HR 45,2 47,2 47,9 47,9 47,6 48,4
0
12:00:0
Temp. 31,6 31,3 30 29,8 30,6 30,9
0
15:00:0
HR 40,2 40,5 40,3 40,7 40,7 41,3
0
15:00:0
Temp. 34,1 34,6 34,7 34,5 35,1 35,3
0
18:00:0
HR 40,3 40,7 40,5 40,9 40,8 41,9
0
18:00:0
Temp. 32 32,3 32,1 32,4 32,6 32,9
0
21:00:0
HR 54,1 54,3 54,3 54,5 54,1 54,7
0
21:00:0
Temp. 28,6 28,2 28,4 28,3 27,6 28,6
0
0:00:00 HR 66,7 66,8 66,4 66,7 66,3 67,1
0:00:00 Temp. 24,5 24,4 24,3 24,5 23,5 24,7
3:00:00 HR 73,9 74,1 74,2 74,5 74,3 74,8
3:00:00 Temp. 21,2 21,5 21,5 21,3 20,3 22,3
Tabla 46 -- Control de Humedad Relativa y Temperatura en APE

UNIDAD VI
COSTOS

6.1. Sistema Utilizado
El ingenio azucarero Guabirá realiza un sistema de costos estándar, donde
todos los materiales al principio tienen un precio fijo y en base a los cambios o
variaciones que puedan ocurrir en producción, variaran los costos para bien o
para mal, respecto a estas variaciones se realiza el costeo
Los costos de producción utilizados dentro del IAG S.A., se dividen en tres
categorías:
 Costo de Materia Prima (MPD): Son aquellos insumos o materiales que se

pueden transformar o también se puede decir que puede identificarse en la
fabricación de un producto terminado fácilmente están relacionados con la
elaboración de un producto por ejemplo fabricación de azúcar.
 Costo de Mano de Obra Directa (MOD): Es la Mano de Obra
consumida en las áreas que tienen una relación directa con la producción
del producto o la prestación de algún servicio. Es la generada por los
obreros y operarios calificados de la empresa.
 Costo Indirectos de Fabricación (CIF): Son aquellos materiales indirectos,
la mano de obra directa y los demás costos indirectos de fabricación que no
pueden identificarse, directamente con los productos específicos.
Estado de resultados

También conocido como estado de ganancias y pérdidas es un estado conformado por
un documento que muestra detalladamente los ingresos, los gastos y el beneficio o
perdida que ha generado una empresa durante un periodo de tiempo determinado. Un
estado de resultados tiene los siguientes elementos:
 Ventas netas: Son las ventas obtenidas por la empresa luego de haber
descontado las devoluciones y las rebajas
 Costos de ventas: Son los costos incurridos en la adquisición de mercaderías
(en caso de tratarse una empresa comercializadora), los costos incurridos
dentro de un proceso de producción (en caso de tratarse de una empresa
industrial, en cuyo caso la cuenta se denominará costos de producción)
 Utilidad bruta: También llamado margen de contribución es el resultado de la
diferencia entre las ventas netas y el costo de ventas.
6.2. Costos Directos e Indirectos

En el Ingenio Azucarero Guabirá se tienen distintos costos Directos o Variables
y costos Indirectos o Fijos.
Costos Variable: Varían con relación al aumento o la disminución del volumen

de las ventas. Estos gastos son habitualmente identificables y fáciles de
calcular.
En esta categoría generalmente podemos encontrar a:

 Las materias primas
 Materiales e Insumos directos
 Envases, Embalajes y etiquetas
 Los costos de mano de obra directa (salarios de los empleados)
 El transporte y la distribución
 Impuestos específicos
 Las comisiones sobre ventas

Se calcula con las siguientes formulas:
Materia Prima=Precio Unitario∗Cantidad de Material
Insumos=Precio Unitario+Cantidad Requerida
Energia Electrica=PrecioUnitario (Bs/H) xCantidad Requerida (1 año)
Sueldos y Salarios ( M .O)=Precio Unitario (Bs/H) xTrabajo Requerido (h)
Costos Fijos: Estos son, habitualmente, gastos indirectos de la estructura o la

organización y son a menudo periódicos y sin variaciones, o muy pequeñas,
con relación al estado del volumen de las ventas.
En esta categoría encontramos generalmente a:
 Los salarios administrativos
 El alquiler
 Los impuestos y seguros
 Las amortizaciones de activos
 Los gastos de oficina
 Los gastos financieros.
Se calcula con las siguientes formulas:
Material Indirecto=Precio Unitario (Bs/unid) xCantidad Requerida (unid)
Sueldos y Salarios ( M .O)=Precio Unitario (Bs/H) xTrabajo Requerido (h)
Alquiler=Precio Unitario(Bs/mes) xTiempo Requerido (mes)

Maquinaria=Precio Unitario(Bs/unid) xCantidad Requerida (unid)
Publicidad=Precio Unitario (Bs/min) xTiempo Requerido (min).
Entre los gastos Indirectos del Ingenio tenemos los siguientes:
Gastos Fijos de administración: Son todos aquellos que están en la parte

administrativas. Comprenden los gastos relacionados con las actividades de
gestión, de la empresa, por ejemplo:
 Sueldos: para toda el área administrativa

 Energía Eléctrica; iluminación del área administrativas
 Agua; consumo personal
 Teléfono; línea de comunicación interna (cotas)
 Internet; comunicación interna restringida (cotas)
 Muebles y enseres
 Papelería, transporte, pasaje, depreciación, periódico, revistas y otros
materiales de oficina.
Gastos de comercialización: Comprenden los gastos relacionados con las

actividades de comercialización de los productos, por ejemplo:
 Sueldos (jefe de ventas y de los vendedores)

 Transporte (interno, externo) ya sea de producto o personal
 Logísticas
 Publicidad
 Aranceles
 Impuestos a las ventas
 Almacenamiento
Gastos Financieros: Son los gastos relacionados con el pago de intereses por
deudas asumidas como ser un interés que se paga por un crédito o impuestos.

6.3. Margen de Contribución
Para poder calcular el costo total de producción se tiene la siguiente fórmula:
Costo de Producción=Costo Directo+Costo Indirectos
COSTO DIRECTO COSTO (BS)

Materia Prima e Insumos 115.000.000,00
Sueldos y Salarios 105.000.000,00
Bonos de Sobreproducción 15.000.000,00
Total Costo Directo 235.000.000,00
GASTOS INDIRECTOS DE PRODUCCION COSTO (BS)

Mano de Obra Indirecta 16.500.000,00
Cargas Sociales 4.000.000,00
Gastos Generales de Administración 27.000.000,00
Mantenimientos varios 28.000.000,00
Depreciación de activos fijos 1.500.000,00
Gastos de Festejos 24.000,00
Equipos de Protección personal 205.000,00
Energía Eléctrica (CRE) 45.500.000,00
Sistema de Calidad 30.000.000,00
Combustibles y Lubricantes 9.000.000,00
Total Gastos Indirectos de Producción 161.729.000,00
COSTO TOTAL DE PRODUCCION 396.729.000,00
Tabla 49 – Costo Total de Producción
Costo Unitario de Producción: Para hallar el costo unitario se tienen los

siguientes datos y su fórmula respectiva:
C . T . de producci ó n=Costos directos+Costos indirectos de fabricaci ó n
C . T . de producci ó n=235.000 .000,00+161.729 .000,00=396.729 .000,00 Bs

Costo Total de Produccion
C . Unitario de Producci ó n=
Cantidad Producida
396.729 .000,00 Bs
Costo Unitario de Producci ó n=
2.931 .413 qq
Bs
Costo Unitario de Producci ó n=135
qq
Costo Unitario de Producción con factura (IVA): Teniendo en cuenta el valor

del IVA = 13% se procede a realizar el siguiente calculo:
Bs
Costo Unitario de Producción=Costo unitario de Produccion +( IVA)
qq
Bs
Costo Unitario de Producción=135 +(135∗0,13)
qq
Bs
Costo Unitario de Producción C /F=153
qq
Costo unitario con Utilidad esperada : Teniendo en cuenta que se espera

una utilidad del 30%, se procede a realizar el siguiente calculo:
Bs
C :Unitario ConUtilidad =Costo unitario de Produccion +Utilidad
qq
Bs
Costo Unitario con Utilidad =153 +¿ 0,30)
qq
Bs
Costo Unitario con Utilidad =199
qq

6.4. Estado de resultados
El estado de resultados muestra un resumen de los hechos significativos que
originaron un aumento o disminución en el patrimonio de la entidad durante un
periodo determinado.
Este contiene varios elementos como:
 Ingresos: Dinero, o cualquier otra ganancia o rendimiento de naturaleza

económica, obtenido durante cierto periodo de tiempo.
 Costos: Son los gastos incurridos en la producción, administración y
venta de los productos o servicios vendidos en el periodo de tiempo.
 Costos de Ventas: Son los costos incurridos en la adquisición de

mercaderías (en caso de tratarse de una empresa comercializadora), los
costos incurridos dentro de un proceso de producción (en caso de
tratarse de una empresa industrial), se denomina costo de producción.
 Ventas Netas: Son las ventas obtenidas por la empresa luego de haber
descontado las devoluciones y rebajas.
 Utilidad Bruta: También llamado margen de contribución, es el resultado

de la diferencia entre las ventas netas y el costo de ventas.
 Utilidad Operativa: También llamada utilidad antes de intereses e
impuestos es el resultado de la diferencia entre utilidad bruta y los gastos
operativos (gastos administrativos, gastos de ventas y la depreciación).
 Utilidad Neta: Llamadas también utilidad de ejercicios o ingresos netos
es la ganancia o pedida obtenida por la empresa; se obtiene a partir de la
diferencia entre la utilidad antes de los impuestos.
 Utilidad antes de Impuestos: Es el resultado de la diferencia entre la
utilidad operativa y los gastos financieros.
 Impuestos: También llamados impuestos a las utilidades o impuestos a
la renta, son los impuestos que debe tributar la empresa y que se aplican
a las utilidades.

 Gastos fijos de Administración: Son todos aquellos que estan en la
parte administrativa, comprenden los gastos relacionados con las
adtividades de gestion de la empresa. Por ejemplo: Sueldos, Energia
Electrica, Agua, Telefono, Internet, Muebles y enseres, Papeleria,
Transporte, Pasaje y Otroa materiales de oficina.
 Gastos de Comercializaion: Comprende los gastos relacionados con
las actividades de comercialización de productos . por ejemplo: Sueldos,
Transporte, Logisticas, Publicidad, Impuestos de venta, Almacenamiento.
 Gastos Financieros: Son los gastos relacionados con el pago de
intereses por deudas asumidas. Por ejemplo: Interes que se paga por un
credito y Impuestos
Se tienen los siguientes datos para la elaboración del estado de resultados:
Ventas Bs.
Mercado Interno (Azúcar y Alcohol) 392.216.727
Mercado Externo (Azúcar y Alcohol) 239.862.678
Venta (rones y derivados) 11.164.399
TOTAL 643.243.804
Tabla 47 -- Tabla de Ventas
Costo de Ventas Bs.

Mercado Interno (Azúcar y Alcohol) 275.148.659
Mercado Externo (Azúcar y Alcohol) 199.287.037
Venta (rones y derivados) 10.599.804
TOTAL 485.035.500
Tabla 48 -- Costo de Ventas
Se elaboran los siguientes cálculos para ver el estado de resultados
Utilidad Bruta=Ventas de Productos−Costosde Vent a
Remplazando en la formula inicial:
Utilidad Bruta=Ventas de Productos−Costos de Ventas

Utilidad Bruta=643.243 .804−485.035 .500=158.208.304 Bs .
Se tiene los siguientes datos para hallar la utilidad de operaciones:

Gastos de Administración Bs.
Gastos en personal 28.033.200
Depreciación de Activo Fijo 5.514.573
Gastos en material 1.030.590
Gastos por servicios 4.608.159
Gastos por servicios básicos 1.094.046
Gastos de mantenimiento 679.859
Gastos de servicios de alquiler 1.359.877
Impuestos y Patentes 2.941.661
Otros Gastos 2.200.598
Gastos en aportes 2.306.342
Gastos de Representación 1.281.025
TOTAL 51.049.930
Tabla 49 -- Gastos de Administración
Gastos de Comercialización Bs.

Gastos en personal 7.933.360
Gastos en materiales 1.599.828
Gastos por servicios 5.890.387
Gastos por servicio de transporte 14.101.628
Gastos por servicio de alquiler 879.843
gastos por carguío y des carguío 2.388.620
Otros Gastos 4.947.830
Impuesto a las transacciones 302.798
Otros gastos de trámite de exportación 221.191
Otros gastos de comisión 4.977.937
Otros fletes de exportación 27.587.660
TOTAL 70.831.082
Tabla 50 -- Gastos de Comercialización
Gastos Financieros Bs.

Intereses pagados y devengados 13.187.056
Comisiones pagadas y devengadas 1.097.645
TOTAL 14.284.701
Tabla 51 -- Gastos Financieros
Calculando la utilidad de Operaciones con la siguiente fórmula:

U . de Op .=Utilidad Bruta−∑ de gastos adm . com. fin .
U . de Operaciones=158.208 .304−(51.049 .930+70.831.082+14.284 .701)
Utilidad de Operaciones=22.042 .591 Bs .
Calculando la utilidad antes de Impuestos con la siguiente fórmula:
Utilidad antes de Impuestos=U . de O .+ ∑ otros ingresos−otrosegresos
Utilidad antes de Impuestos=22.042 .591+¿ (22.751.251 – 7.061.273)
Utilidad antes de Impuestos=37.732 .569 Bs
Calculando con la siguiente fórmula, el Impuesto que se da en un 25 % :
Impuestos=Utilidad antes de Impuestos∗25 %
Impuestos=37.732 .569∗0.25
Impuestos=9.433.142 Bs
Calculando la utilidad neta de Impuestos con la siguiente fórmula:
Utilidad Neta=Utilidad antes de Impuestos−Impuestos
Utilidad Neta=37.732 .569−9.433.142
Utilidad Neta=28.299 .427 Bs .
Los resultados obtenidos son los siguientes:

ESTADO DE RESULTADOS
Ventas de Productos 643.243.804
Costo de Ventas (485.035.500)
Utilidad bruta en Ventas 158.208.304
GASTOS DE OPERACIÓN
Gastos fijos de Administración (51.049.930)
Gastos de Comercialización (14.284.701)
Gastos Financieros (70.831.082)
Utilidad Operativa 22.042.591
OTROS INGRESOS
Diferencia de Cambio (219.418)
Otros Egresos (6.841.855)
Otros Ingresos 20.588.105
Resultado en Inversiones 1.793.603
Ajustes por inflación y tenencia de bienes 369.543
Utilidad antes de Impuestos 37.732.569
Impuestos sobre las utilidades (9.433.142)
Utilidad Neta 28.299.427
Tabla 55 – Calculo de Utilidad Neta
Fuente: Memoria Anual Guabirá 2019
En toda la Zafra se prevé una utilidad operativa de 22.042.591 Bs. para la

empresa. Generando una utilidad neta de hasta 28.299.427 Bs.

UNIDAD VII
MANTENIMIENTO
El ingenio azucarero lleva cuenta con un mantenimiento mecánico y un

mantenimiento eléctrico, con personal de excelente calidad para cada área en
la fábrica, se realiza mantenimiento a las diferentes máquinas y equipos que
forman parte del proceso productivo del azúcar, este mantenimiento puede ser
en interzafra y también en zafra, el mantenimiento juega un papel fundamental
en el Ingenio Azucarero Guabirá en la época de interzafra donde se hace
mantenimiento a cada máquina, equipo, y piezas de las mismas preparándolas
para ponerlas en funcionamiento en la siguiente época de zafra.
8.1. Maquinarias y Equipos

Los máquinas y equipos empleados en el Ingenio Azucarero Guabirá para la
producción de azúcar son los siguientes:

EQUIPOS CANTIDAD
Balanza de jugo pesado 2

TK alimentador de balanza 2
TK receptor de balanza 2
TK desarenado 1
TK sulfo encalado 2
TK de mezcla de cal con agua 1
Tacho de melado y cal 1-1
TK reactor 2
Calentadores de jugo 10
TK de clarificación de jugo 4
TK flash 4
TK de preparación de floculantes 2
TK de jugo clarificado 1
TK de mezcla de lodo con bagacillo 1
Filtros de vacio 4
Filtros octogonal 2
Precalentadores 3
Cajas de evaporación de jugo 9
Calentadores de melados 2
Clarificador de melado 1
Tabla 52 -- Maquinaria y Equipos
8.2. Proceso de Mantenimiento

El mantenimiento consiste en desmontar todas las máquinas y equipos que
intervienen en el proceso productivo de azúcar.
En la época de zafra también se realiza mantenimiento cuando ocurren

imprevistos, mal funciones, y otros fallos en las máquinas y equipos, para esta
época el Ingenio Azucarero Guabirá realiza tres tipos de mantenimiento en la
fábrica, los cuales son los siguientes:
 Mantenimiento Correctivo

 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Predictivo
8.2.1. Mantenimiento en la Interzafra

Este comienza con el Desmontaje/montaje máquinas y equipos, Recuperación
de partes y piezas, Reemplazo partes y reparación general, Fabricación de
partes y piezas, Limpieza de Máquinas y Equipos, Pintado de Máquinas y
Equipos
Para el mantenimiento que se realiza en la Interzafra, el Ingenio Azucarero

Guabirá organiza su plan de mantenimiento con el programa Microsoft Office
Project (MSP)
Este programa gestiona todas las tareas, mano de obra, inversiones y el tiempo
que se va a llevar a cabo dicho mantenimiento, lo cual seria los meses de
Interzafra.
El mantenimiento que se realiza en interzafra se efectúa con el objetivo de

asegurar y garantizar el funcionamiento de los equipos durante la época de
zafra. Se deben tomar en cuenta los siguientes pasos:
Plan de Mantenimiento: Se planifica con un mes de antelación antes que

concluya la zafra, en este tiempo se recauda información del estado de los
diferentes equipos y máquinas de fabrica para su respectivo mantenimiento en
interzafra.
Verificación de la existencia de material: Ya con la información recaudada de

las máquinas y equipos se debe verificar si se cuenta con el material necesario
para llevar a cabo su mantenimiento.
Elaboración de instructivo de trabajo: Una vez llegada la fecha en la que se

debe hacer mantenimiento de una maquina se procede al llenado del instructivo
de trabajo.

Verificación orden de trabajo: El encargado del mantenimiento verifica si
existe o no una orden de trabajo establecido por el plan de mantenimiento, en
caso de no existir elaborar una orden de trabajo.
Mantenimiento Programado: Se procede a hacer mantenimiento a distintas

máquinas y equipos de la fábrica de azúcar:
Mantenimiento/prueba reductores de velocidad

 Mantenimiento balanza de jugo
 Mantenimientos alimentadores de bagazo
 Mantenimiento filtros de cachaza
 Mantenimientos reductores de velocidad
Mantenimiento/prueba de turbo reductores
 Mantenimiento turbo alternadores
 Mantenimiento turbinas
Mantenimiento/prueba de bombas centrifugas
 Mantenimiento bombas centrifugas
 Mantenimiento bombas tipo rota
 Mantenimiento bombas engranaje
 Mantenimiento bombas al vacío
Mantenimiento/prueba equipos de elevación y transporte
 Mantenimiento de transportadores cinta
 Mantenimiento de transportadoras a tornillo sin fin
 Mantenimiento de transportadores a sacudidas
 Mantenimiento de los elevadores a cangilones
Mantenimiento/prueba centrifugas para azúcar
 Mantenimiento centrifugas automáticas
 Mantenimiento centrifugas continuas

8.2.1.1. Programa Proyect en Mantenimiento en Interzafra
El área de Planificación y control de Mantenimiento es muy cuidadosa con la
información que proporcionan, tomando en cuenta ese aspecto es que no pude
obtener imágenes o fotografías del mismo, pero si es bueno recalcar que
manejé el proyect en las respectivas computadoras del área.
6.2.1.2. Diagrama de Gantt de Mantenimiento en Interzafra

Alimentación de caña: trapiche # 1
DIAGRAMA DE GANTT ALIMENTACIÓN DE CAÑA TRAPICHE # 1
2/27/2016 3/3/2016 3/8/2016 3/13/2016 3/18/2016 3/23/2016 3/28/2016 4/2/2016 4/7/2016

1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
Tabla 58 – Diagrama de Gantt
Fuente: Gerencia de Mantenimiento PCM
8.2.2. Mantenimiento en Zafra

En el ingenio azucarero guabirá se realizan los siguientes tipos de
mantenimiento en la época de zafra:
1. Mantenimiento Preventivo: Mantenimiento preventivo consiste en una

serie de trabajos programados que es necesario desarrollar en las
maquinas o instalaciones a fin de evitar el servicio que estos prestan de
forma imprevista.
Mantenimiento preventivo tiene objetivo principal evitar o mitigar las
consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias
antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo
incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de
aceites y lubricantes, etc.
El equipo de mantenimiento mecánico durante el periodo de Zafra realiza

los siguientes mantenimientos preventivos como ser:
- Inspección: Estas inspecciones servirán para detectar anomalías en su

funcionamiento, lo que permitirá órdenes de trabajo de mantenimiento
preventivo o correctivo.
- Lubricación: Esta actividad será realizada por los lubricadores en forma
diaria y en los tres turnos esta actividad será supervisada por el
encargado de lubricación. Las planillas de lubricación contienen campos

donde se especifica la acción a realizar (lubricar o inspeccionar), el tipo
de lubricante a utilizar, la cantidad de lubricante a aplicar y el tiempo
aproximado de la operación.
- Reajuste y Control de los equipos: Estos trabajos serán programados
para ser realizados durante las paradas programadas de la fábrica de
azúcar, serán realizadas de acuerdo a normas de los fabricantes de los
equipos, e implicara la realización de controles en partes críticas del
ingenio y reajustes en equipos
- Limpieza de equipos: Estos son trabajos programados que se
realizaran durante el periodo de zafra, corresponden a la limpieza de
equipos que sufren las incrustaciones de sales provenientes del agua y
la limpieza de áreas dentro y fuera del taller donde el personal de
mantenimiento realiza distintos trabajos de mantenimiento.
Ventajas
 Disminuye el tiempo ocioso, hay menos paros imprevistos.

 Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de
mantenimiento en ajustes ordinarios y en reparaciones en paros
imprevistos.
 Menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor
calidad y por lo tanto el prestigio de la empresa crecerá.
 Mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección para la planta.
Desventajas
 Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de

las recomendaciones del fabricante para hacer el programa de
mantenimiento a los equipos.
 No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las
piezas de los equipos.

2. Mantenimiento Correctivo: Es la intervención que se realiza en una
maquina luego de que ya fallo. No se consideran fallas el desajuste de
algunos elementos de la máquina, tales como los elementos de
transmisión de potencia (cadena y correas), descentrado de cintas
transportadoras, sellos en bombas centrifugas y de desplazamiento
positivo, desajustado de pernos de anclaje y también aquellas fallas
emergentes de ensuciamiento del equipo, por razones ajenas al
mantenimiento.
Se debe elaborar un reporte de la falla y este deberá ser entregado a su

superior o al personal encargado de realizar la revisión, diagnóstico de
fallas y corrección de las mismas. Las prácticas de supervisión y
diagnóstico eficientes, los factores determinantes para responder en
forma eficaz a este tipo de contingencias incluyen:
 Disponibilidad de partes y refacciones.
 Disponibilidad de equipos para sustitución (monitores,
analizadores).
 Personal entrenado y dispuesto a laborar por periodos
extraordinarios o, en su caso, disponibilidad de proveedores de
servicio externos competentes
Ventajas
 Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,

ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones. Ya que están con piezas
nuevas o ya ajustadas
 Los costos a corto plazo son menores
Desventajas

 Es muy probable que se originen algunas fallas al momento de la
ejecución, lo que ocasiona que este sea más tardado.
 Los costos a largo plazo son mayores
 No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
 Procesos parados por dicha falla
 Se tienen fallos imprevistos
3. Mantenimiento Predictivo: El mantenimiento predictivo consiste en

predecir las futuras fallas del equipo, maquinarias. El mantenimiento
predictivo se efectúa cuando la maquinaria presenta alguna señal, por
ejemplo: ruido, vibración, temperaturas, entre otros y, por el constante
monitoreo del equipo por parte del individuo que lo usa.
El mantenimiento predictivo consigue prevenir posibles errores que pida

el mantenimiento correctivo, a través de un diagnóstico que realizamos
con equipos especiales sobre la evolución o tendencia de una o varias
características medibles y su comparación con los valores establecidos
como aceptables para dichas características.
Ventajas
 Ahorro en costos de repuestos

 Mayor confiabilidad ya que lo hace equipos y personal calificado
 Menos costo y tiempo de Mantenimiento
Desventajas
 Requiere de una Inversión alta por el costo de los equipos

 Requiere personal calificado capacitado

Los indicadores que se monitorean y nos permite saber las condiciones en las
que se encuentran nuestros equipos son:
Indicador
Temperatura
Presión
Vibración
Nivel de Fluidos
Impurezas
Humedad
Viscosidad
Tabla 53 -- Indicadores a monitorear
8.2.3. Ordenes de Trabajo en el Ingenio Azucarero Guabirá

Mantenimiento Preventivo:
 Inspección
 Lubricación y ajuste
 Reemplazo partes y reparaciones menores
 Limpiezas de máquinas y equipos
 Limpiezas oficinas, patios y otros
Mantenimiento Predictivo:
 Análisis de vibraciones
 Análisis Termográficos
 Análisis de Energía
 Alineación de Equipos
 Reemplazo partes y Reparación General

Mantenimiento Correctivo:
 Reemplazo Partes y reparaciones Menores

 Fabricación de partes y Piezas
 Recuperación de partes y Piezas
 Trabajos Externos
Mantenimiento Interzafra:
 Reemplazo partes y reparación general

 Recuperación de partes y piezas
 Fabricación de partes y piezas
 Limpieza de Máquinas y Equipos
 Pintado de Máquinas y Equipos
 Desmontaje/montaje máquinas y equipos
 Trabajos externos, y trabajos varios Interzafra

UNIDAD VIII
MEDIO AMBIENTE

El Ingenio Azucarero Guabirá se encuentra actualmente en auditoria de la ISO
14001 habiendo aprobado ya la primera fase, y solucionando aspectos
ambientales a la espera de la segunda fase, en la cual se le entregara el
certificado de ISO 14001
Uno de los cambios que se realizaron dentro del Ingenio es actualizar el

Análisis Preliminar de Riesgos (APR)
Análisis Preliminar de Riesgos M.A.

8.1. Registros Ambientales que Provoca el IAG
El Ingenio Azucarero Guabirá produce principalmente de tipos de residuos:
 Residuos Solidos
 Residuos Líquidos
 Emisión de gases
8.1.1. Residuos solidos

Los residuos sólidos, constituyen aquellos materiales desechados tras su vida
útil, y que por lo general por sí solos carecen de valor económico. Se componen
principalmente de desechos procedentes de materiales utilizados en la
fabricación, transformación o utilización de bienes de consumo. El Ingenio
Azucarero Guabirá clasifica estos residuos sólidos en:
 Residuos Sólidos Comunes

 Residuos Sólidos Peligrosos
Residuos Sólidos Comunes
Son aquellos generados en el desempeño normal de las actividades. Estos

residuos se generan en oficinas, pasillos, áreas comunes, salas de reunión,
auditorios y en general en todos los sitios del Ingenio Azucarero Guabirá.
Lo residuos sólidos comunes son almacenados en la ubicación de basureros

del Ingenio y posteriormente son llevados al vertedero municipal de Montero,
este servicio es tercializado y se realiza mediante un contrato con la empresa
DON BASURERO.

Residuos Sólidos Peligrosos
El término comprende a los desechos peligrosos derivados de todos los

productos químicos tóxicos, materiales radiactivos, biológicos y de partículas
infecciosas. Estos materiales amenazan a los trabajadores a través de la
exposición en sus puestos de trabajo.
 Aceites industriales usados.

 Trapos contaminados.
 Disolventes.
 Pinturas.
 Baterías.
 Pilas.
 Plásticos contaminados.
 Envases que hayan contenido sustancias peligrosas.
 Tubos Fluorescentes, etc.
El ingenio Azucarero Guabirá se almacena los residuos sólidos peligrosos

producidos y posteriormente se transfieren a la empresa llamada ABONO,
donde se encargan de realizar sus respectivos tratamientos.
8.1.2. Residuos Líquidos

El Ingenio Azucarero Guabirá produce principalmente 2 tipos de residuos
líquidos, los cuales son:
 Aguas en proceso
 Vinaza
Aguas en Proceso
Es el agua que se utiliza en los procesos industriales y servicios representa el

mayor gasto de recursos hídricos en un centro industrial. Esta agua se utiliza en

múltiples aplicaciones, tales como sistemas de refrigeración, calderas,
procesos, producción de vapor, etc. Las exigencias de calidad y cantidad del
agua que se utiliza para el abastecimiento del proceso de producción varían de
una industria a otra y de una instalación a otra.
Vinaza
Es un residuo industrial que se genera durante la destilación del alcohol,

este residuo, altamente corrosivo y contaminante de las fuentes de agua,
presenta en su composición química altos contenidos de materia orgánica,
potasio y calcio 'y cantidades moderadas de nitrógeno y fósforo.
8.1.3. Emisión de Gases

El Ingenio produce gases contaminantes provenientes de las calderas para el
proceso de generación de vapor, estos generan cenizas y hollín que sin un
sistema van directamente al ambiente.
8.2. Acciones tomadas por la Organización
8.2.1. Tratamiento de Residuos Solidos

Dentro de los residuos sólidos tenemos dos tipos de residuos (comunes y
peligrosos), cada uno de estos tiene un tratamiento diferente en el Ingenio
Azucarero Guabirá,
Tratamiento para residuos sólidos comunes
Para el tratamiento de residuos sólidos se cuenta con una planta de compostaje

llamada BIOABONO en una área de 17 ha. Con capacidad para procesar
80.000 Tn., esta planta realiza la conversión de los residuos cachaza, ceniza y
vinaza con alto DBO, en abono orgánico con alto contenido en nutrientes y
microorganismos.

El año 2018 se tuvo una producción de 23.630 tn. de bio-abono, procesando
58360 tn de cachaza, 33660 tn de cenizas y hollín, y 55220 m3 de vinaza,
18280 toneladas de cachaza fueron distribuidas como cachaza fresca
directamente en cañaverales.
La utilización de este bio-abono y de cachaza fresca conduce a una agricultura

sostenible, recuperando la fertilidad demás de 4000 ha. de suelo
Tratamiento para residuos sólidos peligrosos
El ingenio Azucarero Guabirá realizo la transferencia de residuos peligrosos a la

empresa Abono, el año 2018 se logró transferir 1600 kg. Del IAG y 930 kg. Del
sector cañero a la empresa Abono para su tratamiento y disposición final
8.2.2 Tratamiento para residuos líquidos

Para tratamiento de aguas residuales el Ingenio Azucarero Guabirá cuenta con
un sistema lagunar compuesto por 8 lagunas las cuales son para distintos tipos
de efluentes:
 6 lagunas para tratamiento de vinaza

 2 lagunas para aguas en proceso
Estas lagunas se encuentran en un área de 81 ha. Con un tiempo de retención

distinto para cada efluente de:
 308 días para vinaza

 150 días para aguas residuales
Estas lagunas contienen un volumen de más de 1,8 millones de m3 y una

remoción de 95% de DQO. Esta agua se utiliza para el riego controlado de
cañaverales por su alto contenido en nutrientes, principalmente el Potasio
El Ingenio Azucarero Guabirá también ha logrado la reducción de efluentes

líquidos en fábrica de 3,60 a 0,39 m3/tn de caña molida

8.2.3. Tratamiento para Emisión de Gases
Para el tratamiento de las emisiones atmosféricas el Ingenio Azucarero Guabirá
cuenta con un sistema de lavadores de gases en las chimeneas de los calderos
con una eficiencia en la retención de partículas y contaminantes atmosféricos
del 98% logrando recuperar 53550 tn de ceniza y hollín que sin este sistema
irían directamente al ambiente, otras acciones que fueron concretadas en la
gestión 2018 en el tema ambiental fueron:
 Reubicación de los tanques de ácido sulfúrico

 Construcción de sistema de lavadores internos en caldero numero 2
8.3.1. Medición de Ruido Ambiental y Ocupacional

El objetivo de esta medición es analizar la intensidad de ruido existente en
colindancias y en sectores ocupacionales, para luego comprar los resultados
con el valor limite permisible del reglamento Ambiental para el Sector Industrial
Manufacturero y la norma NTS 002/17
Valores Obtenidos - Medición Diurna

NPS dB NPS dB NPSC dB Limite Permisible dB
Sector
Min. Max. Leq. NTS 002/17
Lado Norte 58,8 61,1 60,2 70
Lado Oeste 57,5 63,2 59 70
Lado Sur 56 64,5 58,7 70
Lado Este 62,8 65,1 63,7 70
Tabla 54 -- Medición de Ruido Nª1

NPS dB NPS dB NPSC dB Limite Permisible dB
Sector
Min. Max. Leq. NTS 002/17
Pasillo Turbina 83,9 85,8 85 85
Sala de Control 64,5 69,3 65,5 85
Tabla 55-- Medición de Ruido Nª2

Por los resultados obtenidos por la medición de ruido en las colindancias y en
los sectores de pasillo de turbinas y sala de control, se puede indicar que los
valores medidos cumplen con los valores requeridos por la RASIM y por la NTS
002/17.
8.3.2. Medición de Vibraciones

El objetivo de esta medición en analizar las vibraciones en diferentes sectores
de la planta y comparar los niveles obtenidos en el mismo sitio con los limites
permisibles de los TLV’s 2014.

Valor
Sector Parámetro Unidad Rango Calculad Limite Permisible
o
Pasillo
Turbinas
Aceleración m/s2 0,1 - 400 2,7 0,5
sobre el
piso
Sala de
Control
Aceleración m/s2 0,1 - 400 0 0,5
sobre
piso
Tabla 56 -- Medición de Vibraciones
Por los resultados se puede observar que en el sector de sala de control

cumplen con el parámetro permisible de vibraciones transmitidas a cuerpo
entero, mientras q en el pasillo de turbinas no se cumple dicho parámetro.
8.3.3. Monitoreo de gases de emisión

El objetivo de esa medición es analizar los gases de combustión, para poder
compararlos con los valores de referencia de la norma RASIM y verificar si
cumplen con esta norma o no.

Caldera Nº3
Unidade Rango de
Parámetros Valor RASIM Valor Obtenido
s medida
Monóxido
de mg/m3 0 - 12500 300 363,7
Carbono
Óxidos de
mg/m3 0 - 6150 400 159,9
Nitrógeno
Dióxido de
mg/m3 0 - 14000 600 0
azufre
Método
Partículas mg/m3 300 < 0,1
gravimétrico
Tabla 57 -- Monitoreo de gases de emisión Caldera Nª3
Las mediciones realizadas en el Caldero 3, no cumplen con los limites exigidos

por RASIM (Anexo A 12ª Tabla2)
Caldera Nº4
Unidade Rango de Valor Va
Parámetros
s medida RASIM lor Obtenido
Monóxido
de mg/m3 0 - 12500 300 236,2
Carbono
Óxidos de
mg/m3 0 - 6150 400 219,3
Nitrógeno
Dióxido de
mg/m3 0 - 14000 600 0
azufre
Método
gravimétrico

Las mediciones realizadas en el Caldero 4, cumplen con los limites exigidos por
RASIM (Anexo A 12ª Tabla2)
Caldera Nº5
Unidade Rango de Valor
Parámetros Valor Obtenido
s medida RASIM
Monóxido
de mg/m3 0 - 12500 300 118,7
Carbono
Óxidos de
mg/m3 0 - 6150 400 159,9
Nitrógeno
Dióxido de
mg/m3 0 - 14000 600 0
azufre
Método
gravimétrico
Caldera Nº6
Parámetro Rango de Valor
Unidades Valor Obtenido
s medida RASIM
Monóxido
de mg/m3 0 - 12500 300 213,7
Carbono
Óxidos de
mg/m3 0 - 6150 400 182,4
Nitrógeno
Dióxido de
mg/m3 0 - 14000 600 2,6
azufre
Método
Partículas mg/m3 gravimétric 300 < 0,1
o

Caldera Nº7
Parámetro Unidade Rango de Valor
Valor Obtenido
s s medida RASIM
Monóxido
de mg/m3 0 - 12500 300 62,5
Carbono
Óxidos de
mg/m3 0 - 6150 400 272,6
Nitrógeno
Dióxido de
mg/m3 0 - 14000 600 0
azufre
Método
gravimétrico

UNIDAD IX
SEGURIDAD
INDUSTRIAL Y
SALUD
OCUPACIONAL

El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. cuenta con un sistema (SYSO) Seguridad Y
Salud Ocupacional, basado en la norma OHSAS 18001, para la industria
Azucarera que le permita garantizar el bienestar y seguridad de los empleados,
contratistas y demás partes interesadas, así como, la salvaguarda de
mercancía e infraestructura dentro de las instalaciones de la empresa, con
sujeción a las normas legales vigentes.
9.1. Sistema de Seguridad Industrial

El ingenio Azucarero Guabirá tiene implantado un sistema de seguridad el cual
analiza los posibles peligros que tiene cada trabajador en su puesto de trabajo y
busca dar solución a dicho problema, esto lo hace bajo un procedimiento de
análisis de riesgos
9.1.1. Análisis de Riesgos

Consiste en la identificación de peligros de cada actividad realizada en el
Ingenio Azucarero Guabirá con el fin de dar solución a estos riegos, para ello se
utilizan una serie de documentos los cuales en conjunto forman el sistema de
seguridad del Ingenio

9.1.1.1. Identificación de Peligros
En esta tabla se procede a analizar un puesto de trabajo o una actividad
determinada, de la cual se identifican los peligros, sus causas, el efecto que
provoca sobre el ser humano, la severidad del peligro y la probabilidad de que
este ocurra.

9.1.1.2. Listado de peligros
En este listado se pueden observar los distintos peligros que se pueden llevar a
cabo en una empresa, en este caso en el Ingenio Azucarero Guabirá.

9.1.1.3. Categorías de Severidad
El Ingenio Azucarero Guabirá cuenta con una tabla de categorías de severidad
en la cual se describen los niveles de severidad con los q trabaja.
9.1.1.4. Categorías de Frecuencia

Los posibles riesgos dentro de la empresa tienen un nivel de probabilidad
distinto, para ello el Ingenio cuenta con la tabla de categorías de frecuencia en
la cual se describen los distintos niveles de probabilidad.

9.1.1.5. Matriz de Evaluación de Riesgos
Para evaluar el riego de una actividad se comprar el nivel de severidad y el de
probabilidad, para ello se cuenta con la matriz de evaluación de riesgos.
IMPRESO I-45_04
MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGOS Fecha Act.:
04/09/19
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
SEVERIDAD
SEVERIDAD
CONSECUENCIAS
F E D C B A
Prácticamente
Personas Improbable Remoto Ocasional Probable Frecuente
imposible
Lesión permanente o
1 Menor Moderado Importante Critico Critico Critico 1
fatalidad
2 Lesión grave Despreciable Menor Moderado Importante Critico Critico 2
3 Lesión menor Despreciable Despreciable Menor Moderado Importante Critico 3
4 Lesión leve Despreciable Despreciable Despreciable Menor Moderado Importante 4

9.1.1.6. Clasificación de los Riesgos
Una vez hecha la evolución del riesgo, tenemos su clasificación y su
descripción de cada una siendo el riesgo critico inaceptable para el Ingenio
Azucarero Guabirá
IMPRESO I-45_05
CLASIFICACIÓN DE RIESGOS Fecha Act.: 04/09/19
Nº CLASIFICACION CARACTERÍSTICAS (COMENTARIOS)

No es necesasrio recomendaciones o acciones específicas
1 Despreciable
Se requieren recomendaciones con caracter de mejora, estas recomendaciones no suponen

2 Menor una carga económica importante.
Se requieren recomendaciones prácticas para reducir los riesgos, las medidas tomadas para
3 Moderado reducir los riesgos deben implementarse en un tiempo determinado.
Se deben realizar los controles operativos necesarios para reducir el riesgo, puede que se
4 Importante precisen recursos considerables para controlar los riesgos.
No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo, si no es posible

5 Critico reducir el riesgo debe prohivirse el trabajo.
9.1.1.7. Matriz de peligros

Para tener documentado los análisis de riesgo Seguridad Industrial realiza la
matriz de peligros para cada área o proyecto realizado en el Ingenio
identificando los riesgos, proporcionando medidas de seguridad y evaluando si
se redujo el nivel de riesgo.

184 INGENIERIA INDUSTRIAL JEXAELGARCIA YAPURA
9.1.1.8. Programa de Acción
Nº
PROCESO
D
ACTIVIDA
O
CARGO
FUNCION
Rutinaria
Fecha de Actualización: 05/09/19
No rutinaria
Cambio
TIPO DE TAREA
Modificación al SG
Trabajador
Proveedor
DEFINICION DE LA TAREA
PARTES
Contratista
NUMERO DE
INTERESADAS
Visitante
Propia
Tercero
AREA DE
TRABAJO
Externo
s
y
PELIGRO
otros
¿Cuál es?¿Dónde está?
aplicable
s legales
Requisito
o
Daño
pérdida
Eliminación
Sustitución
Control de ingeniería
IDENTIFICACION DEL PELIGRO
Señalización/Advertencia
ó Administrativo
CONTROLES ACTUALES
EPP
Total de expuestos
Tiempo de exposición
Severidad
Probabilidad
MATRIZ DE PELIGROS
Riesgo
Aceptabilidad / Tolerabilidad
VALORACION DEL RIESGO
Eliminación
Sustitución
ó Administrativo
CONTROLES PROPUESTOS
EPP
CONTROL DEL RIESGO
Prioridad de intervención
Eliminación
Sustitución
ó Administrativo
CONTROLES EJECUTADOS
EPP Individuo
Total de expuestos
Tiempo de exposición
Severidad
Probabilidad
NUEVA VALORACION DEL RIESGO

Riesgo Fecha:
Rev.: 00
05/09/19
Eficacia de los controles
I-45_06
Observaciones
Este programa de acción se lleva a cabo para aquellas actividades que su nivel
de riesgo resulto Critica en la matriz de peligros, dicho resultado es inaceptable
para el Ingenio y por ello busca dar medidas para disminuir el riego con la
mayor brevedad posible.

9.1.2. Análisis Preliminar de Riesgos
En toda actividad realizada en el Ingenio que implique riesgos, el trabajador
debe realizar el llenado del APR (Análisis Preliminar de Riesgo) y firmado por
una autoridad, y conservarse como prueba de dicha actividad realizada de
forma segura para el trabajador

I-45_10
IMPRESO
IMPRESO
ANÁLISIS
ANÁLISISPRELIMINAR
PRELIMINARDE
DERIESGO
RIESGO Rev.: 00
Fecha: 12/09/19
Validez del permiso de trabajo
GESTION Fecha: Hora Inicio: Hora Final:
Sección y grupo de trabajo:

Sector/Area/Equipo y des cripción de la tarea:
Identificación de Peligros
1.- Partículas dispersas en el aire 15. Proyección de fragmentos/partículas

2.- Trabajo en espacio confinado 16. Trabajos a la intemperie
3.- Partes móviles sin protección 17. Vapor de alta presión
4.- Atropello con vehículos 18. Fluidos a altas temperaturas
5.- Caída de objetos desprendidos 19. Choque de Vehículos
6.- Caída de objetos en manipulación 20. Contactos con superficies calientes
7.- Caída de personas a distinto nivel 21. Exposición a vibraciones
8.- Caída de personas al mismo nivel 22. Exposición a radiaciones
9.- Golpes/cortes por objetos/herramientas 23. Manipulación gases comprimidos
10.- Contactos eléctricos 24. Iluminación inadecuada
11.- Incendio / Explosiones 25. Sobre esfuerzo físico
12.- Exposición a ruidos 26. Otro:
13.- Exposición a temperaturas elevadas 27. Otro:
14.- Manipulación de productos químicos 28. Otro:
Controles Opera tivos para los Peligros identificados
3.- Colocar protección a parte móvil faltante 7.- Disponer de agua para beber
4.- Delimitar la zona con cinta de peligro 9.- Usar Tecle / Grúa móvil / Puente Grúa
5.- Hacer Permiso de Trabajo en Altura 11. Otro:
6.- Hacer permiso de Trabajo Eléctrico 12. Otro:
Equipos de prote cción pe rsona l nece sa rios para re aliza r e l tra ba jo
Casco Mascara p/ soldar Arnes de seguridad
Gafas p/ polvo Protector Facial Guante de cuerpo soldador
Botines de seguridad Protec. Resp. Humo Sold. Guantes p/ manejo de Qcos.
Protector Auditivo Gafas Oxicorte Chaleco de cuero
Guantes de cuero Protector respiratorio Otros: ……………………
LISTADO DE PERSONAL DEL GRUPO DE TRABAJO NRO.:
Nombre Firma Nombre Firma

Encargado Trabajo 8
1 3
2 10
3 11
4 12
5 13
6 14
7 Administrador
Observaciones: _ _ _ _ _

9.1.3. Permiso de Trabajo en Altura
Este permiso de trabajo es obligatorio en caso de realizar alguna actividad o
trabajo en altura, este es firmado por el inspector de seguridad, una vez firmado
se puede realizar dicho trabajo.
IMPRESOS I-45_11
PERMISO PARA TRABAJOS EN ALTURA
Validez de l pe rmiso de tra ba jo N°

Periodo: Fecha: Hora Inicio: Hora Final:
Sector/Area donde se realizará el trabajo: Realizado por:

Lugar y des cripción de la tarea:
Lista gene ra l de ve rifica ción Si No N/A

1.- Comunicar al encargado del área?
2.- La z ona de trabajo esta límpia?
3.- Se han colocado letreros o cintas de "Peligro caida de objetos" y/o "No pasar"
en los niveles por debajo del área de trabajo
4.- Arnes unido a línea de vida y sujeto a sistemas fijos arriba de cabeza del trabajor?
5.- Se cuenta con cable de acero a lo largo de la es tructua, para asegurar el arnes ?
6.- Se us ará esc alera?
7.- Se us ará andamio?
8.- Se us ará Canastillo suspendido?
9.- Se us ará canastillo para montac arga?
Lista de verifica ción pa ra esca le ra s Si No N/A
1.- Largueros o travesañor en buen estado?
2.- Peldaños en buen es tado?
3.- Tiene zapatas antideslizante?
4.- Cuenta con s eguro para evitar avertura total? (Escalera tipo tijera)
5.- Esc alera bien posicionada?
6.- Esc alera apoy ada sobre superfic ie plana y estable?
7.- Se ha asegurado en la parte s uperior?
8.- Se ha apuntalado o asegurado la parte inferior de la escalera?
Lista de ve rificación para a nda mios Si No N/A
1.- Tiene barandillas contra c aídas? (Altura mayor a 2 metros )
2.- Tiene rodapies?
3.- Andamio asentado sobre superficie plana y firme?
4.- Cargas repartidas uniformemente?
5.- Anc hura de plataforma o tablones adecuada? (Minimo 60 c entimetros)
6.- Espesor de tablones adecuada? (mínimo 2")
7.- Plataforma o tablones atada a la estructura del andamio?
8.- Ha sido asegurado a alguna estructura fija (c on alambre o soga)? (alturas mayor a 3 m)
9.- Tablones sin defectos visibles, en buen estado?
10.- Todas las partes (tubos y barras) están sujetas ?

Lista de ve rifica ción de ca na stillos suspendidos Si No N/A
1.- Plataforma en buen estado?
2.- Cuenta con barandillas de 1.2 metros en todo su perímetro?
3.- Cuenta con rodapies o sistema anticaida de objetos?
4.- Esta indica la capacidad de carga en un lugar visible?
Equipos de prote cción pe rsonal necesa rio

Cas co Mas cara protección Arnes de s eguridad
Gafas p/ polvo Protector facial Cuerda s alvavidas
Botines de s eguridad Prot. Res p. Des cartable Protector Auditivo
Soga s alva caída Chaleco de cuero p/ s oldar Anclaje m ovil
Guantes Otros : ________________ Otros : _____________
AUTORIZACIÓN DEL PERMISO

Responsable : Nombre y Ape llido Firma Hora
Ejecuatante del trabajo
Responsable del trabajo
Observaciones:
ESTE PERMISO QUEDA CANCELADO AL ESCUCHARSE
LA ALARMA DE EMERGENCIA DE LA EMPRESA

9.1.4. Permiso de Trabajo Eléctrico
Este permiso de trabajo es obligatorio en caso de realizar alguna actividad o
trabajo eléctrico, este es firmado por el inspector de seguridad, una vez firmado
se puede realizar dicho trabajo.
PERMISO PARA TRABAJOS ELÉCTRICOS
Periodo……………. Fecha ……/…..../….. Hora inicio……………….Hora fin………….Total hrs:……..

N? del permiso general de trabajo asociado…………………....
Sector/Area/Equipo donde se va realziar el trabajo……………………………………………..…………………. …
Lugar y descripción de la tarea…………………………….…………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
MEDIDAS PREVENTIVAS SI NO
Ha sido desenergizado el equipo
Ha sido puesto a tierra el equipo
Han sido inmovilizados con candados los interruptores
Se han colocado señales de peligro
Hay cables eléctricos aereos
Hay cables de instrumentación
EQUIPOS ESPECÍFICOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Casco………………………………… Botas de goma…………
Cinturon o arnes……………………. Prot. Auditiva…………..
Gafas para polvo…………….………. Mascara de prot. Facial..
Guantes de caucho p/alta tensión. Impermeable……………
Botines de seguridad dielectrico…..…. Otros (………………..)..
Otros (………………..).. Otros (………………..)..
VERIFICACIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD

Encargado de mantenimiento…………………………………………………………………………….
Hora de verificación………………………………………………………………………………………………………….
Firma………………………………………………………………………………………………………………………….
AUTORIZACIÓN DE TRABAJO
Administrador .....................................................................................................................................
Hora de verificación………………………………………………………………………………………………………….
Firma………………………………………………………………………………………………………………………….
ESTE PERMISO QUEDA CANCELADO AL ESCUCHARSE LA ALARMA DE EMERGENCIA DE LA FÁBRICA

9.1.5. Equipo de Protección Personal (EPP)
El Ingenio Azucarero Guabirá cuenta con Equipo de Protección Personal, el
cual es entregado a los trabajadores según el puesto que ocupan en la
empresa, también se considera los análisis de riesgos donde nos indica que
protección se le debe dar a cada trabajador según la actividad, este se entrega
a inicio de zafra o Inter zafra, además si se necesita de mas equipos de
protección personal el encargado de seguridad industrial se encarga de dotarles
Los Equipos de Protección Personal más utilizados en la empresa son los

siguientes:
 Casco de Seguridad
 Guantes de Cuero
 Botines con punta de fierro
 Auditivos
 Camisa
 Pantalón Jean largo

En áreas limpias como lo son embolsado y fraccionado utilizan EPP especial
para dicha área:
 Barbijo
 Gorro
 Bata blanca
 Tenis Blancos
 Pantalón largo Blanco
 Gafas Protectoras

También se cuenta con Equipos de Protección Personal Especial como ser traje
de Incendios y el Kit Anti derrame en casos de posibles derrames de alcohol los
cuales pueden causar un incendio.

9.1.6. Señalización
Seguridad Industria también se encarga de señalizar con normas de seguridad
todo el Ingenio según cada área.
Señalización de EPP

Señalización en IAG
9.2. Nivel de Accidentabilidad

El Ingenio Azucarero Guabirá cuenta con 23150 horas hombre sin accidentes
además hacen uso de la matriz de semáforos de accidentes el cual se realiza
cada mes.

Matriz de Semáforo de Accidente
Horas hombre sin Accidente

9.3. Acciones tomadas por la Organización
En el Ingenio Azucarero Guabirá se tiene diversas medidas para la prevención
de riesgos, las cuales son:
 Análisis Preliminar de Riesgos

 Dotación de EPP a los trabajadores
 Reuniones en caso de incidente mayores, con el fin de dar solución y
corregir el causante del incidente
 Simulacros dentro de la empresa, para ver en que condiciones de
seguridad se encuentra el Ingenio y sus trabajadores, los puntos débiles
y los puntos fuertes
En la estancia de mis prácticas en la empresa se llevo a cabo un simulacro de

derrame de alcohol (Tanque 14) en el parque de tanques de alcohol con el fin
de ver la capacidad de respuesta que tiene el Ingenio y sus trabajadores ante
esta situación, y poder mejorar las ineficiencias que se vieron durante el
simulacro.

UNIDAD X
CAPITAL HUMANO

Para el Ingenio Azucarero Guabirá sus Recursos Humanos son el principal
activo, ya que los RRHH son indispensables por ello son el crecimiento y
desarrollo de la empresa, así como también es el crecimiento y desarrollo de
sus colaboradores.
10.1. Organigrama de la empresa

El Ingenio Azucarero Guabirá tiene el siguiente organigrama:
SC, CBBA y LPZ

Jefe Regionales
Comercial
Gerencia
Asesoria
Legal
Jefe de APE
Departamento
Junta General
De Accionista
Trabajadores
Presidencial
Asistente Y
produccion
Encargado
Directorio
Gerencia
Gerencia
General
Jefe De
Gerencia Adm.
Administrativa
General SISO
Direccion SIG
Y Financiera
Analista SIG
Represent.
Supervisor
Supervisor
Comité De
Integrado
Jefe Div.
Sistema
SISO
Organigrama IAG

La estructura organizacional de Fábrica de Azúcar es la siguiente:
Nombre
Puesto
Clarificadores
melado
de
Estructura Organizacional de Fabrica de Azúcar

10.2. Cantidad de Personal y secciones de la empresa
En el ingenio Azucarero Guabirá tiene una cantidad total de 1087 trabajadores
de los cuales se dividen en administradores, comerciales y área de producción
Área Porcentaje Trabajadores

Administración 23% 250,01
Comercialización 5% 54,35
Producción 72% 782,64
Total 100% 1087
Tabla 62 -- Área de la Empresa
En el ingenio Azucarero Guabirá tiene una cantidad de 875 trabajadores,

teniendo solo en cuenta fábrica de azúcar
Departamento Nº Trabajadores
Administración 4
Adquisiciones 8
Almacén de Materiales y Repuestos 18
Almacén de Productos Elaborados 53
Asesoría Legal 4
Chapería 1
Cocimiento y Cristalización MCB 23
Construcciones Civiles 32
Contabilidad 10
Control Ambiental 13
Cuadrilla Móvil 13
Destilación 46
Directorio 1
División Administrativa 3
División Financiera 6
Depto. de Personal 14
Envasado de Alcohol 4
Equipo Pesado 10
Evaporación 13
Extracción I 26
Extracción II 47
Fraccionado 57
Fundición 2
Generación y Distribución de Vapor 63
Gerencia de Adm. y Fin. 3

Gerencia de Comercialización 8
Gerencia de Producción 3
Gerencia General 4
Ingeniería y Mtto. Mecánico 6
Laboratorio Destilería 3
Laboratorio Central 7
LAICA 5
Mantenimiento 2
Mantenimiento Eléctrico 3
Mantenimiento Mecánico 10
Parques y Jardines 19
Producción de Envases 15
Recepción de Caña 7
Refrigeración de Agua Condensada 13
Seguridad Industrial 4
Servicios generales 1
Soldadura 2
Taller de Calderería 60
Taller de Instrumentación 24
Taller de Mtto. Mecánico 51
Taller Eléctrico 46
Taller Mecánico 28
Tesorería 4
TIC Informática 8
Tornería 3
Transporte de Personal 8
Transporte de Producto 2
Tratamiento de jugo 14
Vigilancia 45
Vigilancia Digital 5
TOTAL 875
Tabla 63 -- Departamentos de la empresa
Por sección se tiene el siguiente capital humano:

Recepción de Caña
Departament
Puesto Nº Trabajadores
o
Asistente de Caña 1
Ayudante 2
Operador Cargadora de
1
Caña
Recepción de
Encargado de Oficina de
Caña 1
Caña
Gerente Proveedor de Caña 1
Encargado Agrícola 1
TOTAL 7
Tabla 64 -- Personal en recepción de Caña
Extracción
Departamento Puesto Nº Trabajadores

Ayudante I 3
Ayudante II 6
Ayudante Mecanico Molino 8
Ayudante Mecanico Grua 1
Ayudante MECANICO
3
REDUCTORES
Ayudante Mecanico
2
Transportadoras
Encargado de Turno 3
Esmerilador 4
Extracción Jefe dept. de Extraccion II 1
Lubricador Supervisor 2
Operador de Grua 3
Operador Tablero Central 2
Operador Volcador de Mesa 1
Soldador de Masas 2
Soldador I 3
Soldador II 1
Tornero 2
TOTAL 47
Tabla 65 -- Personal en Extracción

Tratamiento de Jugo
Departament
o
Atención Clarificador 3
Auxiliar planta de agua 2
Tratamiento Ayudante I 5
de Jugo Ayudante II 3
Encargado 1
TOTAL 14
Tabla 66 -- Personal en Tratamiento de Jugo
Evaporación
Departament
o
Evaporador 3
Evaporador Auxiliar 1
Evaporación Ayudante I 3
Ayudante II 5
TOTAL 12
Tabla 67 -- Personal en Evaporación
Cocimiento y Cristalización
Departament
o
Atención a Filtros Refinado 1
Atención a Refundidor de
1
Azúcar
Atención a Secado y
1
Embolsado
Cocimiento y Auxiliar 1
Cristalización
Ayudante I 4
Ayudante II 10
Encargad de Turno 1
Maestro de Azúcar 5
TOTAL 24
Tabla 68 -- Personal en Cocimiento y Cristalización

10.3. Indicador de Edad
Dentro del Ingenio Azucarero Guabirá se tienen trabajadores de todas las
edades, para ello tenemos el indicador de edad de los trabajadores de la
empresa:
Edad Porcentaje
18 a 25 6% Edad Porcentaje
26 a 35 31%
36 a 45 30%
46 a 55 19%
> 55 14%
Tabla 69 -- Indicador Personal por Edad
10.4. Indicador de Estado Civil

Otro indicador que se tiene en la empresa es el de estado civil, ya que también
es importante conocer la situación de cada uno de los trabajadores del ingenio,
para ello se tiene los siguientes datos:
Estado Civil Porcentaje

Casados 57%
Solteros 23%
Concubinos 20%
Tabla 70 -- Indicador de personal de Estado Civil
10.5. Indicador de Nivel Educativo

En el Ingenio Azucarero Guabirá también se tiene índice del nivel educativo que
posee cada uno de sus trabajadores, para el cual se cuentan con los siguientes
datos:
Nivel Educativo Porcentaje

Analfabeto 0%
Primaria 2%
Secundaria 74%

Tec. / Univ. 24%
Tabla 71 -- Indicador de personal por Nivel Educativo
10.6. Indicador de Antigüedad

Otro indicador con el que cuenta el Ingenio Azucarero Guabirá es el Indicador
de Antigüedad en el cual se puede observar los años que llevan trabajando sus
trabajadores, para ello contamos con los siguientes datos:
Antigüedad Porcentaje
<1 7%
1a5 18%
6 a 10 32%
11 a 15 15%
16 a 20 11%
> 20 17%
Tabla 72 -- Indicador de personal por antigüedad
10.7. Salud Ocupacional de Trabajadores

En el ingenio se desarrolla diversas actividades preventivas anualmente en
salud ocupacional con la feria de salud y bienestar para proteger a su capital
humano de los factores dañinos para su salud y brindarles un ambiente de
trabajo saludable
Se lleva a cabo campañas para prevenir enfermedades con vacunaciones para:
 Cáncer de Próstata
 Cáncer de mama
 Chagas
 Diabetes
 Hipertensión

UNIDAD XI
MISCELANEOS

11.1. Trabajos Realizados
 Revisión y Medición de vibraciones a equipos de las distintas áreas de la
Fábrica.
 Revisión y Medición de espesores a estructuras donde se requería el
análisis y estudio para su respectivo mantenimiento o cambio.
 Recolección e interpretación de datos de vibraciones del Software
CM400 de cálculo Excel del 2010 al 2020, para realizar estudio de
alarmas estadísticas.
 Medición de espesores a estructuras y reporte de los análisis
estadísticos de velocidad de desgaste para toma de decisiones en el
mantenimiento.
 Realizo informes y dibujos de las diferentes medidas de espesores.
 Estudio de tiempos y métodos al área de extracción N°1.
11.2. Capacitación
Ya finalizando mis practicas justo en la interzafra se me dicto un pequeño curso:
11.2.1. Estudios de Métodos de tiempo

Nombre de la capacitación: Métodos de Tiempo
Objetivo de curso: Conocer la metodología del estudio de tiempos.
Tiempo del curso: 8 horas
Disertante: Ing. Daniel Espinoza Guzmán

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones:
 El realizar mis prácticas industriales de manera profesional me ayudó

mucho y fue de gran utilidad para comprender el funcionamiento del
trabajo dentro del Ingenio Azucarero Guabirá S.A.
 Esto me sirvió para desarrollar y utilizar los conocimientos adquiridos
habilidades y aptitudes que pude obtener en la Universidad.
 Puede constatar el trabajo y cargos que un practicante debe desempeñar
dentro de la empresa como también las limitaciones que tenemos como
practicantes dentro de nuestras funciones.
 Entendí la importancia y relevancia de las enseñanzas que nos dan los
ingenieros dentro del área donde ejercemos nuestras actividades.
Recomendaciones:
- Recomendaciones para los practicantes que entraran, tienen que ser

más constantes con el trabajo sin perder el hilo y se deben involucrar
desde el principio en sus prácticas, enfocarse mucho en el área donde
se desempeñaran y sacar el mayor provecho de la poca información que
se les dictan en la empresa.
- Tanto los ingenieros y personal del Ingenio Azucarero Guabirá
recomiendan estar actualizados con los cursos de SAP, Excel, Proyect y
otros que beneficiaran al practicante, ya que es de suma importancia.

BIBLIOGRAFÍA:
- https://guabira.com/sites/default/files/memoria-2019-2020.pdf
- https://guabira.com/sites/default/files/memoria-2018.pdf
- Manuales Instructivos y procedimientos de Gestión de calidad del Ingenio
Azucarero Guabirá S.A.
- Página oficial del IAG S.A. www.guabira.com

Informe Jexael Garcia Yapura Practicas Ingenio Azucarero Guabira S.A.

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Informe Jexael Garcia Yapura Practicas Ingenio Azucarero Guabira S.A.

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

INDICE DE CONTENIDO

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 1

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 2

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 3

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 4

A mis abuelos y padres, que me han brindado su apoyo incondicional todos

A todos mis familiares, amigos, Jefes y Docentes que me apoyaron siempre y

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 5

Este agradecimiento está dirigido a quien me ha dado la sabiduría para

A LA “F.I.N.O.R.” Y MIS DOCECNTES

La cual me ayudaron a expandir mis conocimientos y poder desenvolverme

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 6

Al Ing. Daniel Espinoza Guzmán que me ayudo desde el principio y me brindo

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 7

Es una empresa muy importante en el norte integrado y todo Bolivia ya que

Este trabajo que se realizó fue en el área de planificación y control de

Su principal trabajo de esta área es dar un funcionamiento eficiente en base a

Dentro de lo que es esta área de planificación y control del mantenimiento se

Efectivamente también describiremos los procesos y todas las actividades que

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 8

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 9

Una de la más grande empresa en Bolivia respecto a producción de azúcar es

El siguiente trabajo está hecho para conocer el proceso productivo de la

Se detallará todo el proceso de producción de azúcar desde la materia prima,

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 10

El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. es una agroindustria que desde su

El 2 de febrero de 1953 el gobierno nacional mediante decreto supremo N.º

Habían transcurrido tres años desde que el gobierno encomendó a la

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 11

Luego de 2 años de funcionamiento de Guabirá S.A.M. (Sociedad Anónima

GUABIRÁ, fue también un referente de producción, de avance tecnológico y de

Por disolución dispuesta en agosto de 1985 (CORDECRUZ), Corporación

En junio de 1993 Guabirá S.A.M. se inicia con 40% de participación de

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 12

1.2.5. Principios con Grupos de Interés

CLIENTES : Nuestra razón de ser

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 13

En GUABIRÁ, nos comprometemos a ofrecer al mercado productos inocuos y

 Tenemos certificados los sistemas de gestión de calidad (ISO 9001),

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 14

CERTIFICACIONES CERTIFICADORA NORMA AÑOS

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 15

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 16

El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. cuenta con el área de Planificación y Control

1.4.1. Objetivo General

1.4.2. Objetivos Específicos

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 17

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 18

La caña de azúcar es una gramínea tropical, es un pasto gigante que tiene un

La materia prima adquiere distintas porciones, según la variedad, terreno, clima

Familia Poaceae (Gramíneas)

El deterioro de la caña se da por tres procesos:

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 19

La caña de azúcar contiene tres clases de azúcares:

Constituyentes del jugo del tallo de la caña:

JEXAELGARCIA YAPURA INGENIERIA INDUSTRIAL 20

Componentes del jugo Sólidos solubles (%)

Ácidos inorgánicos 1.5 - 4.5

Ácidos orgánicos 1.0 - 3.0

Proteínas 0.5 - 0.6

Gomas 0.30 - 0.60

Ceras, grasa, fosfáticos 0.05 - 0.15

Tabla 3 -- Composición caña triturada