Reporte de Estadia Carlos Muguel y Abraham

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TULA-TEPEJI
Organismo Descentralizado de la Administración Pública del Estado de Hidalgo
Reporte de Estadía
para obtener el Título de
Técnico Superior Universitario en Mantenimiento Área Soldadura
Programa Educativo:
Mantenimiento Área Industrial
Proyecto:
Mantenimiento a la maquinaria e instalación eléctrica
Realizado en la Empresa:
Construcciones Moreno, S. A. de C. V.
Presentan:
Carlos Miguel Cruz Reyes
Abraham Jiménez Córdoba
Asesor Académico Asesor Industrial
M. en C. Eduardo Hernández Tovar Ing. Cristino Moreno López
Tula de Allende, Hgo., Agosto del 2022

ÍNDICE
Contenido
Resumen.................................................................................................................................................5
Abstract...................................................................................................................................................5
Introducción.............................................................................................................................................6
Justificación.............................................................................................................................................7
Capítulo l: La Empresa............................................................................................................................8
l.1Historia.............................................................................................................................................8
l.2 Estructura del área de mantenimiento...........................................................................................8
Capítulo ll: Contexto y Problemática actual..........................................................................................10
ll.1 Contexto.......................................................................................................................................10
ll.2 Análisis FODA..............................................................................................................................11
ll.3 Descripción del problema............................................................................................................11
ll.4 Alcance y limitaciones.....................................................................................................................14
ll.4.1 Alcance.....................................................................................................................................14
ll.4.2 Limitaciones..............................................................................................................................14
ll.5 Objetivo General..........................................................................................................................14
ll.5.1 Objetivos específicos................................................................................................................15
ll.6 Estrategias de mantenimiento.....................................................................................................15
ll.7 Metas...........................................................................................................................................16
ll.8 Fundamentos o Marco Teórico....................................................................................................16
ll.8.1 Conservación Industrial.........................................................................................................16
ll.8.1.1 Preservación......................................................................................................................17
ll.8.1.2 MANTENIMIENTO.............................................................................................................20
ll.8.2 Historia del Mantenimiento....................................................................................................21
ll.8.3 Sistema Eléctrico..................................................................................................................23
ll.9 Metodología.................................................................................................................................24
ETAPA 1. REVISIÓN DE LAS CONDICIONES DE LA MAQUINARIA DE SOLDADURA...............24
ETAPA 2. REVISAR LAS CONDICIONES DE LA HERRAMIENTAS ELÉCTRICA.........................24
ETAPA 3. CALIBRACIÓN DE LA MAQUINARIA DE SOLDAR........................................................25
ETAPA 4. REALIZAR LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO NECESARIAS A LA

INSTALACIÓN ELÉCTRICA.............................................................................................................26
ETAPA 5. EJECUTAR LOS REPORTES DE FABRICACIÓN Y DE RECUBRIMIENTO.................27
Capítulo lIl. Resultados.........................................................................................................................30
lll.1 Análisis de las alternativas de solución......................................................................................30
III.2 Solución Propuesta....................................................................................................................30
III.3 Roadmap del proyecto...............................................................................................................31
III.4 Beneficios o impacto de la solución propuesta..........................................................................31
Capítulo IV: Informe de Actividades Realizadas...................................................................................34
lV.1: Actividades realizadas..............................................................................................................34
Conclusiones.........................................................................................................................................41
Referencias...........................................................................................................................................42
ANEXOS...............................................................................................................................................44
ANEXO 1. GLOSARIO DE SOLDADURA........................................................................................44
ANEXO II. FALLAS EN LOS EQUIPOS DE SOLDADURA..............................................................46
ANEXOS III. ACTIVIDADES DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO..........................................49
ANEXO IV. REGISTRO DE MEDICIÓN DEL POTENCIAL ELÉCTRICO........................................55
ANEXO V. MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE UNA MÁQUINA DE

SOLDADURA DE ARCO CD/CC......................................................................................................56
ÍNDICE GENERAL.........................................................................................................................58
REGLAS DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO..............................59
PRECAUCIÓN La Soldadura de Arco Eléctrico puede ser peligrosa...........................................59
SECCIÓN 1. PALABRAS Y SEÑALES DE SEGURIDAD...............................................................2
SECCIÓN 2 ESPECIFICACIONES...............................................................................................2
SECCIÓN 3. INSTALACIÓN...........................................................................................................4
SECCIÓN 4 FUNCIÓN DE CONTROLES......................................................................................7

SECCION 5 MANTENIMIENTO Y GUÍA DE PROBLEMAS...........................................................8
PROBLEMA.........................................................................................................................................9
S O L U C I O N...................................................................................................................................9
SECCION 6 DIAGRAMA ELÉCTRICO...........................................................................................9
SECCIÓN 7. LISTA DE PARTES..................................................................................................10
MOTOR VENTILADOR ------------------------------------------------------------ 3 MESES.......................18
(GARANTÍA OTORGADA POR EL FABRICANTE)..........................................................................18
CONTROLES REMOTO ---------------------------------------------------------- 3 MESES.......18
ANEXO VI. SIMBOLOGÍA ELÉCTRICA...........................................................................................21
ABREVIATURAS...........................................................................................................................21
ANEXO VII. REPRESENTACIÓN SÍMBOLICA DE UNIONES SOLDADAS....................................23
UNE-EN ISO 2553:2014................................................................................................................23
INTRODUCCIÓN...........................................................................................................................23
Símbolo de soldadura....................................................................................................................23
Símbolos elementales...................................................................................................................24
Soldaduras a tope simétricas........................................................................................................26
Símbolos suplementarios..............................................................................................................27
Líneas de flecha múltiples.............................................................................................................28
Línea de flecha quebrada..............................................................................................................30
Posición de la unión soldada. “Lado y otro lado” de la flecha.......................................................30
Líneas de referencia múltiple.........................................................................................................31
Cola................................................................................................................................................32
Dimensionamiento de uniones soldadas.......................................................................................32
Dimensión de la sección transversal.............................................................................................33
Dimensión longitudinal...................................................................................................................34
Resumen
El presente proyecto se basa en la necesidad de realizar un conjunto de actividades de

mantenimiento, las cuales pueden considerarse para la elaboración de los programas, protocolos y
planes de mantenimiento para las máquinas y equipos que componen el sistema productivo para ello
se aplicó una metodología que comprendió las etapas etapa 1. revisión de las condiciones de la
maquinaria de soldadura, etapa 2, revisar las condiciones de la herramienta eléctrica, etapa 3.
calibración de la maquinaria de soldar, etapa 4. realizar las actividades de mantenimiento necesarias
a la instalación eléctrica, etapa 5. ejecutar los reportes de fabricación y de recubrimiento. Se realiza
una descripción de la empresa y en específico del departamento de construcción y fabricación,
mostrando las instalaciones y su respectiva distribución. Además, las etapas que componen el
proceso productivo. Posteriormente se anexa la documentación que se requiere, para dar puesta en
marcha al plan de mantenimiento. Estos documentos corresponden a tablas de inspección,
almacenamiento y formatos de calibración, las que, entre otros, permitirán crear registros históricos
de cada equipo. Finalmente, cabe mencionar que las actividades del programa de mantenimiento se
diseño de acuerdo a los requerimientos de la empresa, con la finalidad de tener todas las máquinas
y equipos en condiciones de disponibilidad total.
Abstract
This project is based on the need to carry out a set of maintenance activities which can be
considered for the development of programs, protocols and maintenance plans for the machines and
equipment that make up the production system. For this a methodology was applied that it included
the stages stage 1. review of the conditions of the welding machinery stage 2 review the conditions of
the electrical tool stage 3. calibration of the welding machinery stage 4. carry out the necessary
maintenance activities to the electrical installation stage 5. run the manufacturing and coating reports.
A description of the company and specifically of the construction and manufacturing department is
made showing the facilities and their respective distribution. In addition the stages that make up the
production process are described. Subsequently the required documentation will be presented to
implement the maintenance plan. These documents correspond to inspection tables storage and
calibration formats, which among others will allow the creation of historical records of each piece of
equipment. Finally it is worth mentioning that the activities of the maintenance program were
designed according to the requirements of the company in order to have all the machines and
equipment in conditions of total availability.
Introducción
La empresa metal-mecánica estudiada abarca un amplio campo de productos y servicios de renta de
maquinaria y fabricación de soldaduras y pintura de piezas. Para estos trabajos, se requiere el uso
de distintas máquinas, equipos y herramienta, que deben encontrarse en condiciones óptimas de
trabajo, lo cual se logra mediante un mantenimiento adecuado y periódico.
El plan de mantenimiento que se implementará en la empresa, se basa en la inspección,

seguimiento e intervención de los equipos, con el objetivo de maximizar la disponibilidad,
confiabilidad y reducir al mínimo las suspensiones de trabajo por fallas imprevistas, lo que afecta
directamente la capacidad de producción.
Es importante señalar que el plan de mantenimiento se aplicará en las máquinas y equipos del área
de fabricación, debido a que su funcionamiento es continuo, por ende, se necesita que la
disponibilidad y confiabilidad de estos sea alta. Tal que se programe el mantenimiento, inventariar
las refacciones que se utilizan y así poder llevar un buen control de las mismas, para poder hacer
una requisición más adelante.
Así mismo darle mantenimiento a la instalación eléctrica que alimenta, a la maquinaria utilizada de
tal modo que sea segura. Para evitar accidentes, prevenir pérdidas para la empresa como lo son los
retrasos, paros inesperados y por ende los trabos no se realicen en tiempo y forma.
la problemática que se presenta en esta empresa como antes se mencionó es la falta de

mantenimiento a su maquinaria de trabajo y a su instalación eléctrica el mantenimiento es
importante, para que mejore con el pasar del tiempo y con ello ofrezca un ambiente seguro para
trabajar, llame la atención de las personas, de tal modo que genere más empleos, por eso es
importante que mejore en las áreas que se mostraran.
Justificación
Este proyecto está realizado con el fin de optimizar la vida útil de la maquinaria, herramienta y
elementos que nos ayudan a elaborar los trabajos día con día los, alargar o mantener la vida útil de
los elementos mencionados es uno de ellos ya que, por el mal uso del operador, falta de
capacitación y la falta de experiencia acortan estos tiempos de vida útil por lo que ocasiona una
perdida y un costo a la empresa. Por ello esto es importante por lo que ayuda a evitar imprevistos,
algún innecesario.
Un buen mantenimiento de equipos de soldadura requiere de una serie de revisiones periódicas.

Esto se traducirá en un ahorro importante de tiempo y dinero, a la vez que evitará daños a la
máquina y errores de ejecución en la soldadura.
Al igual que con un correcto mantenimiento de los equipos de trabajo encontramos varios beneficios:
aumentar la vida útil del equipo, disminuir el uso de repuestos y recambios, minimizar el riesgo de
avería y aumentar el valor residual del mismo.
En efecto, un buen mantenimiento aumenta la productividad de la máquina. Esto se traduce en una

mayor rentabilidad y, por lo tanto, en una mejoría para la empresa.
Al mismo tiempo habrá mejoras en la seguridad y condiciones de calidad para todos los
trabajadores. Al final del día, un mantenimiento eléctrico preventivo puede ayudar a ahorrar energía
y dinero. Así, la persona indicada podrá identificar futuros problemas a través de la termografía
infrarroja u otros métodos.
Contar con una empresa eficaz para un buen mantenimiento en el ámbito de las instalaciones
eléctricas, puede suponer un buen número de ventajas como lo son. reducción peligro incendios,
disminución de cortes eléctricos, subidas y bajadas de tensión, etc.
Capítulo l: La Empresa
l.1 Historia
Construcciones Moreno S.A. de C.V.
Misión y visión de Construcciones Moreno S.A. de C.V

Misión
Aprovechar las oportunidades del mercado y solucionar las necesidades de nuestros clientes de
forma competitiva y creativa, gestionando, diseñando y construyendo Proyectos importantes del
ramo Industrial, Comercial y de Infraestructura; aplicando conceptos novedosos y orientando
correctamente el recurso humano, a través de capacitaciones enfocadas a los sistemas de Calidad,
Seguridad y Medio Ambiente.
Visión
Construcciones Industriales Moreno S.A. de C.V. es reconocida como una empresa de construcción,
confiable, organizada, innovadora y competitiva, que satisface las expectativas de sus clientes.
Razón Social: Construcciones y renta de maquinaria Moreno S.A. de C.V.
l.2 Estructura del área de mantenimiento
La empresa se constituye por varias áreas las cuales son, área de pintura, área de corte (área de
trabajo), almacén y el taller de mantenimiento las áreas tienen como objetivo trabajar de una manera
ordenada el área de trabajo que es pintura, soldadura y corte tienen la finalidad de trabajar en
conjunto por lo que es primero el corte, para las piezas a soldar, en la soldadura se fabrican las
piezas ya terminadas y por último se pintan por lo que si hace falta alguna refacción o consumible
que se requiere se tiene que ir con almacén para solicitarlo y almacén hace la cotización o
requisición para la compra de este.
Por último el personal de taller (área de mantenimiento) se encarga de poner los consumibles o en
caso de quesea se pone la refacción, dichas área tienen supervisores que son los encargados de
los trabajos a realizar, en tiempo, forma y de la manera adecuada como debe de ser, así como
portar el equipo de protección adecuado.
Los supervisores, son cabos, de tal modo que se lleva el orden para dar o seguir las instrucciones
del patrón. Así se tomarán algunos factores de las áreas involucradas para el desarrollo del
proyecto, por lo que las tareas, indicaciones, trabajos encomendados por el encargado del área
donde se está desarrollando la estadía ayudarán a, ver las mejores opciones para ver los factores
que nos ayudarán.
Capítulo ll: Contexto y Problemática actual
ll.1 Contexto
Las problemáticas o problemática como se desee considerar son muy importantes para el área de
mantenimiento tanto al área de trabajo, ya que estas mismas van de la mano una con la otra, al
tener problemas con las conexiones, maquinaria que se pare por falta de revisión del operario y no
revisar la falla a tiempo se complica para los de mantenimiento ya que es corto el tiempo que le
darán revisión y mantenimiento a la maquinaria, no se logra considerar algunas otras posibles fallas.
El proyecto se elaboró con el fin de mejorar en el área de trabajo (soldadura y corte), al igual que en
el taller que es donde se lleva a cabo el mantenimiento de la maquinaria. Aquí es donde nos damos
cuenta de las mejoras que se requieren al mismo tiempo por la seguridad de los trabajadores. En el
área de trabajo la instalación eléctrica se tiene que cuidar por algún corto electico que puede
suceder y en el taller se tiene que tener organizado el tiempo y que es lo que se realizara.
Mantener estas áreas de la mejor manera posible evitaría cualquier tipo de fallar o desgracia con la
comunicación, organización y respeto a cada área correctamente de los trabajadores se puede dar
tiempo necesario para trabajar de una forma segura y las fallas, se arreglarían de una buena y
correcta manera.
Estas áreas tienen la finalidad de que la empresa vaya creciendo tanto en los aspectos laborales,
como en los industriales por lo que darle prioridades a estas áreas para que tengan las herramientas
necesarias y puedan hacer los trabajos de la mejor manera.
ll.2 Análisis FODA
OPORTUNIDADES
FORTALEZAS
- Expansión de mercado
- Consumibles a dispocisión
- Campaña de marketing
- Personal capacitado
- Sucursal pequeña
- Buena organización
- Nuevos contratos
- Buena seguridad
-Instaciones seguras
DEBILIDADES AMENAZAS
- Cambios ambientales
- Mal inventario de consumibles
- Recursos insufisientes
- Equipos de protección
incompletos - Mala cobertura de
comunicación
- Paros inesperados
- Consumibles dificiles de
- Mala comunicación
encontrar
ll.3 Descripción del problema
La maquinaria y la instalación eléctrica de la empresa presentan fallas eléctricas y mecánicas,

originando atrasos en los planes de producción. Por lo que este problema puede ocasionar algún
paro de producción no programado, que puedan ocasionar accidentes al momento de estar en el
área de trabajo, a su vez, la presencia de cables sueltos, puede dañarse y no funcionar óptimamente
el sistema, de tal manera que puede ocasionar descargas, al mismo tiempo la maquinaria no podría
tener el voltaje necesario para cumplir con su función por tener variaciones de tensión.
Este tipo de fallas, puede provocar varios riesgos, actos y condiciones inseguras en la industria,
además de la probabilidad de generarse alguna o algunas de las 6 Grandes Pérdidas del
Mantenimiento y pérdidas materiales y económicas de consideración.
Conocer los principales errores eléctricos que pueden ocurrir en las industrias es importante para
prevenir y examinar cuidadosamente las instalaciones existentes.
Sobrecarga eléctrica
Este problema, que parece inofensivo, puede dañar los cables y los materiales. El fallo por
sobrecarga se produce cuando hay muchos dispositivos conectados a la misma toma de corriente, lo
que hace que la corriente eléctrica sea mayor que la que soportan los cables. Esta falla causa que
los alambres y cables se dañen por el calentamiento extremo.
Corto-circuito
Ese nombre no es tan familiar por casualidad. ¡El cortocircuito es uno de los problemas eléctricos
más comunes, ya sea en las industrias o incluso en los hogares! Esta falla eléctrica se caracteriza
cuando una corriente eléctrica con una fuerza muy superior a la normal pasa a través de un circuito
que no puede soportar esta carga, causando una descarga que podría dañar todo el circuito.
Debido a este fenómeno, durante un cortocircuito pueden producirse reacciones violentas como
explosiones, chispas, fuego y disipación de calor.
Disyuntores incompatibles
Un problema importante que puede ocurrir en las industrias es el uso de interruptores automáticos
que son incompatibles con los cables eléctricos y los cables conectados a ellos. Cuando la corriente
del interruptor automático no es compatible con la capacidad de transporte de la corriente, los cables
pueden no estar protegidos y existe un mayor riesgo de cortocircuito.
Falta de conexión a tierra

Según los organismos de seguridad que normalizan las normas eléctricas, la puesta a tierra es
obligatoria en todo tipo de instalaciones eléctricas, especialmente en las industrias. Si se hace
correctamente, asegura que las descargas eléctricas no dañen los electrodomésticos y otros objetos,
además de evitar las descargas.
Entradas insuficientes
Aunque parezca pequeño, instalar menos enchufes de los que necesita la industria puede
convertirse en un problema mayor.
Para verlo de una mejor manera seria que la problemática en si son averías en la maquinaria y en la
instalación eléctrica que retrasan la producción.
Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.
Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva
operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las mudanzas de plantas o de lugar de
trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún ajuste, etc.
Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) ocurridas en el transcurso de
la operación. Se producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación,
pequeñas obstrucciones, etc.
Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su capacidad máxima. Esto
produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad diseñada en el plan de producción.
Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener que rehacer partes de él, o al
reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío,
período de prueba, etc.
Para evitar estas pérdidas es preciso realizar un análisis cuidadoso de cada una de estas causas de
reducción de la productividad. Esto permite encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios
para implementar las medidas correctivas. Para ello es importante que el análisis se haga en equipo
tanto por el personal de producción como por el de mantenimiento: los problemas que causan la
menor productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral
para que sean exitosas. Por lo anteriormente expuesto, puede expresarse el siguiente Planteamiento
del Problema:
Presencia real o probable de fallas mecánicas y eléctricas en la maquinaría y en la instalación

eléctrica industrial, respectivamente, lo cual puede originar los siguientes efectos:
Funcionamiento incorrecto de la maquinaria, el cual puede provocar un mal funcionamiento de sus
partes internas y una falla posterior. Además, la falta de mantenimiento o el mantenimiento
inadecuado pueden causar accidentes o incluso la avería de la máquina, lo que genera riesgos de
lesiones para el operador y pérdidas económicas.
ll.4 Alcance y limitaciones
ll.4.1 Alcance
El alcance de este proyecto consiste en proporcionar los servicios de mantenimiento a la maquinaria

de procesos de unión mediante soldadura por arco eléctrico.
Mantenimiento a los paneles de contactos-
Arreglo del sistema de cableado de la instalación eléctrica.
El alcance de proyecto también comprende la calibración a las máquinas de soldar por arco
eléctrico.
ll.4.2 Limitaciones
Dentro de las limitaciones que pudieran impedir el cumplimiento de los objetivos del proyecto,
pueden, mencionarse los siguientes factores:
El no disponer oportunamente de la herramienta para la realización de las intervenciones de
mantenimiento.
La falta de refacciones y de materiales y consumibles durante el periodo de la estadía.
Falta de la autorización por parte de la empresa contratante,
Falta de disponibilidad de la maquinaria para proporcionarle los servicios de mantenimiento
detectados en base a su condición.
Las estrategias implementadas para el mantenimiento de este proyecto no aplicarán a compañías
secundarias.
Finalmente, el proyecto estará limitado y enfocado al mantenimiento únicamente a la maquinaría del
área de fabricación y a la instalación eléctrica industrial.
ll.5 Objetivo General
Realizar el mantenimiento a la maquinaria y a la instalación eléctrica de la empresa para que

alcancen su vida útil, manteniendo la seguridad y la confiabilidad de los recursos productivos y la
reducción o eliminación de los riesgos laborales.
ll.5.1 Objetivos específicos
1. Revisar las condiciones de la maquinaria de soldadura para determinar los servicios de

mantenimiento.
2. Revisar las condiciones de la herramienta eléctrica para establecer los servicios de
mantenimiento necesarios.
3. Realizar la calibración de la maquinaria de soldar La calibración de la máquina de soldar
ajustando los controles y medidores del equipo para que se apeguen a las
especificaciones establecidas por el fabricante.
4. Realizar las actividades de mantenimiento necesarias a los paneles de contactos para que
cumplan con su función necesaria.
5. Ejecutar los reportes de fabricación, dimensionamiento y pintura para el registro de la
producción mensual.
ll.6 Estrategias de mantenimiento
Las estrategias de mantenimiento van desde la optimización de los trabajos de mantenimiento

existentes hasta la eliminación de las causas de las fallas para minimizar los costos asociados con el
mantenimiento.
Para que una estrategia sea eficaz, debe tener en cuenta el aumento del rendimiento y el tiempo de
funcionamiento del equipo, equilibrando al mismo tiempo los recursos y los costos asociados a este
proceso.
Para ello se debe tener en cuenta los siguientes mantenimientos.
Mantenimiento correctivo
El principio del mantenimiento correctivo es bastante simple: reparar el equipo cuando se avería.
Como las reparaciones no están planificadas, es un buen método a utilizar para el equipo que no es
esencial para las operaciones o que tiene un costo menor.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo consiste en la inspección periódica del equipo y también en
operaciones de mantenimiento planificadas a intervalos predefinidos. El objetivo de esta estrategia
es prolongar la vida útil de los bienes y evitar que se produzcan fallos y disfunciones.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo consiste en predecir las fallas antes de que ocurran, de manera que el
mantenimiento se haga en el momento adecuado.
ll.7 Metas
1. Revisión de las condiciones de la 6 maquinaria de soldadura mediante arco eléctrico.

2. Revisión de las condiciones de 20 herramientas eléctricas.
3. Calibración de las 5 máquinas para proceso de unión, mediante soldadura.
4. Mantenimiento y revisión a los paneles de contactos de manera frecuente.
5. Finalizar la mayoría de los reportes de fabricación al final de mes, en un promedio de 50 a 50
reportes mensuales.
ll.8 Fundamentos o Marco Teórico
ll.8.1 Conservación Industrial
Normalmente, la idea que se tiene de la Conservación es la de guardar cuidadosamente o ser

¨avaro¨ con un recurso; nada está más alejado de la realidad, ya que la Conservación trata de la
protección del recurso y al mismo tiempo de mantener en la calidad deseada el Servicio que
proporciona este. Se tiene como referencia la siguiente definición.
Definición de Conservación
Ponce Villanueva (2003), dice toda acción humana que, mediante la aplicación de los conocimientos
científicos y Técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat
humano; propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. La Conservación se
divide en dos grandes ramas, una de ellas es la Preservación la cual atiende las necesidades de los
recursos físicos y la otra es el Mantenimiento encargado de cuidar del Servicio que proporcionan
estos recursos.
ll.8.1.1 Preservación
El funcionamiento normal de cualquier Sistema, Máquina o Equipo tiende a demeritar su estado

físico. Para que estos lleguen a cumplir su tiempo de vida útil es necesario pensar cuidadosamente
como debe uno protegerlos; por ejemplo, si se trata de un Grupo Electrógeno, éste entre otras cosas
necesita lubricación, para disminuir el desgaste, fusibles para proteger sus circuitos eléctricos,
limpieza para evitar daños debidos al polvo, etc. Si por ejemplo se trata de un Bosque, es necesario
quitar los árboles muertos, viejos o caídos, sembrar nuevos, fumigar, etc. Se debe analizar cualquier
recurso que se desee proteger y planear cuidadosamente el trabajo que se lleve al cabo; a esta
labor se le llama Preservación y está dirigida exclusivamente al Recurso y no al Servicio que este
presta (Ponce Villanueva, 2003, pp. 9-13).
Definición de Preservación
La acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes en el hábitat humano.
Existen dos tipos de preservación, la Preventiva y la Correctiva; y la diferencia estriba en si el trabajo
se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el recurso; por ejemplo, pintar una tolva
recién instalada, es un trabajo de Preservación Preventiva pero este mismo trabajo se calificará de
Preservación correctiva si fue hecho para repararla. En la actualidad la mayor parte de las Empresas
tienen máquinas o recursos que exigen muchas labores manuales, aunque con la introducción de la
electrónica y la informática, la automatización en algunas organizaciones ha llegado a tal grado que
las labores manuales se han minimizado; podemos decir que el personal de Mantenimiento está
evolucionando de un artesano puro, a un semi artesano y ahora a un técnico especializado en
Software. Se puede considerar que en la mayoría de las organizaciones, sobre todo las menos
evolucionadas cuyos recursos físicos exigen muchas labores de preservación; es necesario que
durante la vida de cualquiera de sus máquinas o equipos, sean atendidos en su preservación con
personas de cinco niveles de conocimiento sobre el mencionado equipo; el usuario, el técnico medio,
el técnico, el especialista de taller y el especialista de fábrica y que además tengan el lugar (Taller,
etc.) y equipo adecuado para lograr hacer el tipo de trabajo correspondiente a dicho nivel de
Preservación. La Preservación se divide en Periódica, Progresiva y Total; analicemos cada una de
ellas.
Preservación Periódica
Se refiere al cuidado y protección racional del equipo durante y en el lugar en donde éste está
operando. La Preservación periódica a su vez se divide en dos niveles, el primero se refiere al nivel
del Usuario del recurso y el segundo al de un Técnico medio.
*Preservación periódica (Primer nivel)
Corresponde al usuario del recurso, el cual como primera responsabilidad debe conocer a fondo el
instructivo de operación y la atención cuidadosa de las labores de Preservación asignadas a él
(limpieza, lubricación, pequeños ajustes y reparaciones menores); esto es ejecutado generalmente
en el lugar en donde se encuentre operando el equipo.
*Preservación periódica (Segundo nivel.)
Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio y para el cual se necesita un pequeño taller
con aparatos de prueba y herramientas indispensables para poder proporcionarle al equipo los
¨Primeros auxilios¨ que no requieren de mucho tiempo para su ejecución. En las Administraciones
Telefónicas estos trabajos de Preservación son ejecutados, ya sea por personal de Operación o
Mantenimiento, debido a la gran automatización y versatilidad de los equipos, lo que está
ocasionando la necesidad de técnicos con buenos conocimientos y habilidades cada vez más
enfocados al Software que al Hardware de las máquinas, ya que la Preservación en primero y
segundo nivel se sigue minimizando y el Mantenimiento (al Servicio)
maximizando.
Preservación Progresiva
Después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y reparados en una forma
más a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar de operación del equipo. en algunos
casos y para algunos equipos que exigen frecuentes labores artesanales es económico para las
empresas tener personal y talleres propios para atender estos trabajos; en otras ocasiones y cuando
se necesita un trabajo de Preservación más especializado, se prefiere contratar talleres en áreas
cercanas. Por este motivo, esta forma de Preservación se divide en:
*Preservación Progresiva (Tercer nivel).
Atendida por el taller general de la fábrica con personal de características fuertemente artesanales
en donde la buena mano de obra es más importante que el trabajo de análisis.
*Preservación progresiva (Cuarto nivel).

Atendida por terceros con personal y talleres especializados, generalmente para hacer labores de
Preservación enfocada a áreas específicas de la empresa (Aire acondicionado, arreglo de motores
de combustión interna o eléctricos, trabajos de Ingeniería civil Eléctrica, etcétera).
*Preservación Total (Quinto nivel).

Dependiendo del equipo, puede llegar el momento en que el tiempo tan grande de
funcionamiento que ha tenido y a pesar de haber sido sujeto a trabajos adecuados en los otros
cuatro niveles de Preservación, es necesario intervenir en la mayor cantidad de sus partes, hacerle
una rehabilitación total, o sea un Over haul, según la expresión norteamericana. Este es el quinto
nivel de Preservación, ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en sus propios talleres,
los cuales pueden hacerle cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.
En Máquinas o Equipos de alta tecnología como son los de comunicaciones, su evolución ha dado
lugar a que por ejemplo, después de haberse instalado una Central Telefónica, durante varios años
no se tienen necesidades de hacer trabajos de Preservación, sino exclusivamente de Mantenimiento
y este se logra generalmente con la constante vigilancia del buen funcionamiento del Software o en
ocasiones al cambio de ¨Tarjetas¨ que integran sistemas, subsistemas o circuitos telefónicos según
el caso y las cuales son proporcionadas por el proveedor y generalmente vienen encapsuladas con
materiales aislantes tanto para mejorar su Preservación como para evitar la remoción o corrección
de sus partes, pues una reparación a estas ¨Tarjetas¨ exige del personal de Preservación, una alta y
evolutiva preparación tecnológica, además de herramientas y laboratorios muy avanzados y
actualizados a una tecnología cambiante que el proveedor se ve obligado a seguir durante la
búsqueda de su mercado; por esa razón esta función de quinto escalón debe encontrarse en las
fábricas del proveedor y no en los lugares de Operación y Mantenimiento. De esta forma cada vez
es más patente que las Administraciones Telefónicas se ven obligadas a operar en el escalón de
Preservación Periódica (Primero y Segundo nivel) si desean conservar un buen lugar en su
competitivo mercado. De aquí se desprende uno de los grandes beneficios de ésta taxonomía, pues
si ésta es comprendida a fondo, facilitará la creación de la ¨Mancuerna ideal¨ entre, por ejemplo
Proveedores de equipos telefónicos y Administraciones telefónicas cada uno atendiendo sus propios
objetivos; los Proveedores, proporcionando a las Administraciones telefónicas el equipo ideal, sin
problemas de Preservación y las Administraciones telefónicas dedicándose exclusivamente al
Mantenimiento de un Servicio de calidad que debe proporcionar a sus usuarios. En otras palabras, el
Proveedor preserva y la Administración Mantiene; entre ambos hacen la Conservación del recurso.
Es importante hacer notar que el tiempo de vida útil de éstos equipos es muy corto debido a los
avances tecnológicos o demanda de servicios nuevos o mejorados que en la actualidad se tienen a
nivel Mundial; esto obliga al cambio frecuente de nuevos equipos y a una actualización constante del
personal de Preservación, por lo tanto cada vez es más difícil que en equipos de alta tecnología se
pueda tener el operario Mil-usos de hace diez años que se hacía cargo de la Preservación y el
Mantenimiento al mismo tiempo (Ponce Villanueva, 2003, pp. 9-13).
ll.8.1.2 MANTENIMIENTO
El Mantenimiento es la segunda rama de la Conservación y se refiere a los trabajos que son

necesarios hacer con el objeto de proporcionar un Servicio de calidad estipulada. Es importante
notar que basados en el Servicio y su Calidad deseada, nosotros debemos escoger los Equipos que
nos aseguren obtener el adecuado; recordar que el Equipo es un medio y el Servicio que este
proporciona, es el fin que deseamos conseguir.
Definición de Mantenimiento
El Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un Servicio dentro de una
calidad esperada. Cualquier clase de trabajo que se haga en Sistemas, Subsistemas, Equipos,
Máquinas, etc., para que éstos continúen o regresen a proporcionar el Servicio en calidad esperada,
es trabajo de Mantenimiento, pues está ejecutado con ese fin. El mantenimiento se divide en dos
ramas, Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Correctivo
Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una Empresa, cuando a
consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de Servicio esperada. Se divide en
dos ramas:
*Contingente
*Programable
Ponce Villanueva menciona que el Mantenimiento Correctivo Contingente se refiere a las
actividades que hay que hacer en forma inmediata, debido a que algún equipo que estaba
proporcionando Servicio Vital ha dejado de hacerlo por cualquier causa y se tiene que actuar en
forma emergente y en el mejor de los casos bajo un plan emergente.
El Mantenimiento Correctivo Programable se refiere a las actividades a desarrollar en los Equipos o
Máquinas que estaban proporcionando un Servicio Trivial y este, aunque necesario es mejor
programar su atención por cuestiones económicas; de esta forma pueden compaginarse estos
trabajos con el resto de los programas de Mantenimiento o Preservación.
Mantenimiento Preventivo
Este es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirlo como: la actividad humana
desarrollada en los recursos físicos de una Empresa, con el fin de garantizar que la calidad de
Servicio que éstos proporcionan continúe dentro de los límites establecidos. Este tipo de
Mantenimiento siempre es programable y existen en el mundo muchos procedimientos para llevarlo
al cabo; los principales son los siguientes:
*Predictivo
Este procedimiento de Mantenimiento Preventivo se define como un ¨Sistema
permanente de diagnóstico, que permite detectar con anticipación, la posible pérdida de calidad de
Servicio que esté entregando un equipo¨. Esto nos da la oportunidad de hacer con la previsión
necesaria cualquier clase de mantenimiento preventivo y si lo atendemos adecuadamente, nunca
perderemos la calidad del Servicio esperado. En telefonía, este es el tipo de Mantenimiento
Preventivo con el cuál tenemos más contacto, y se basa en tener equipos o circuitos redundantes y
sistemas de alarma adecuadas. Es el más fiable de los procedimientos de Mantenimiento.
*Periódico
Es un procedimiento de Mantenimiento Preventivo que como su nombre lo indica es de atención
Periódica bajo rutinas estudiadas a fin de aplicar los trabajos después de determinadas horas de
funcionamiento del Equipo; se le hacen pruebas y se cambian partes por término de vida útil o fuera
de especificación. Le sigue en fiabilidad al Predictivo.
Analítico Este sistema se basa en el análisis profundo de la información proporcionada por captores
y sensores dispuestos en Equipos Vitales e Importantes; esto proporciona las rutinas de
Mantenimiento preventivo. Le sigue en fiabilidad al Mantenimiento Periódico.
*Progresivo
Como lo indica su nombre este sistema de Mantenimiento se basa en progresar a través de las
diferentes partes del Equipo bajo un programa que se aplica sin fecha prevista, sólo por oportunidad
de poder disponer del Equipo y se avanza dentro de él por Subsistemas y dependiendo del tiempo
que se tenga para su atención. Es el menos fiable de los sistemas.
*Técnico
En este sistema de Mantenimiento se combina el concepto del Periódico (atender al Equipo
después de ciertas horas trabajadas) y el concepto del Progresivo (progresar en la atención del
Equipo por Subsistemas). Su fiabilidad es un poco mejor que la que se obtiene con el Progresivo
(Ponce Villanueva, 2003, pp. 13-15).
ll.8.2 Historia del Mantenimiento
Desde el inicio de las máquinas, se hizo un mantenimiento correctivo total. En él se espera que se
origine alguna avería para proceder a repararla. Los costos de mantenimiento resultaban altos por el
largo tiempo de paro que se empleaba para solucionar el problema. La primera generación fue
durante la Primera Guerra Mundial se capacitó al personal de mantenimiento correctivo enviándolos
a los laboratorios de prevención para evitar fallas. Dieron origen a los departamentos de
mantenimiento preventivo.
La Segunda generación fue en base la Segunda Guerra Mundial se sistematizan los trabajos de
mantenimiento preventivo. La presión de los tiempos de guerra aumentó la demanda de todo tipo de
bienes, al mismo tiempo que decaía abruptamente el número de trabajadores industriales. Esto llevó
a un aumento en la mecanización. Ya en los 19 años 50 había aumentado la cantidad y complejidad
de todo tipo de máquinas, y la industria estaba empezando a depender de ellas. Al incrementarse
esta dependencia, se centró la atención en el tiempo de parada de máquina. Esto llevó a la idea de
que las fallas en los equipos deberían ser prevenidas, llegando al concepto de Mantenimiento
Preventivo. En la década del sesenta se practicó principalmente reparaciones mayores a intervalos
regulares prefijados. El costo del mantenimiento comenzó a elevarse rápidamente en relación con
otros costos operacionales. Esto llevó al crecimiento de sistemas de planeamiento y control del
mantenimiento. Estos ciertamente ayudaron a tener el mantenimiento bajo control y han sido
establecidos como parte de la práctica del mantenimiento. Por último, la suma de capital ligado a
activos fijos junto con un elevado incremento en el costo del capital llevó a la gente a buscar la
manera de maximizar la vida útil de estos activos/bienes.
La Tercera Generación. Desde mediados de la década del setenta el proceso de cambio en la

industria ha adquirido aún más impulso. Los cambios han sido clasificados en: nuevas expectativas,
nuevas investigaciones, y nuevas técnicas. El tiempo de parada de maquina siempre ha afectado la
capacidad de producción de los activos físicos al reducir la producción, aumentar los costos
operacionales, e interferir con el servicio al cliente. En las décadas de los sesenta y setenta esto ya
era una preocupación en las áreas de minería, manufacturas y transporte.
El mantenimiento preventivo puede ser definido como la conservación planeada de fábrica y equipo,
producto de inspecciones periódicas que describen condiciones defectuosas. Su finalidad es reducir
al mínimo las interrupciones y una depreciación excesiva, resultantes de negligencias. No debería
permitirse que ninguna maquina o instalación llegase hasta el punto de ruptura. Debidamente
dirigido el mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de costos, que ahorra a la
empresa dinero en conservación y operación.
La gestión de mantenimiento garantiza la continuidad de la actividad operativa, evitando rupturas en
el proceso como consecuencia de averías de máquinas y equipos. Un mantenimiento eficaz es uno
de los elementos más importantes para el logro de la competitividad y operatividad empresarial en el
actual marco de competencia global.
Describe la gestión exitosa y eficaz de los problemas de mantenimiento que participan en el
mantenimiento, el funcionamiento y la productividad de una fábrica, instalación o planta de
fabricación. Las principales áreas de enfoque de gestión de mantenimiento incluyen operaciones de
producción, control ambiental y ecológico, control de inventario, control de calidad.
Si tuviéramos que resumirlo, bastaría con listar sus principales fundamentos: Se apoya en rutinas de
inspección periódicas. Las fechas de mantenimiento preventivo se determinan con base en la
condición o según el uso/antigüedad de los equipos. Se anticipa a las grandes fallas (Barroso, 2018).
ll.8.3 Sistema Eléctrico
La electricidad es la forma de energía más utilizada hoy en día en la industria y en los hogares. La
electricidad es una forma de energía relativamente fácil de producir en grandes cantidades, de
transportar a largas distancias, de transformar en otros tipos de energía y de consumir de forma
aceptablemente limpia. Está presente en todos los procesos industriales y en prácticamente todas
las actividades humanas por lo que se puede considerar hoy en día como un bien básico
insustituible.
Para que la electricidad pueda ser utilizada es necesario, como en cualquier otra actividad industrial,
un sistema físico que permita y sustente todo el proceso desde su generación hasta su utilización y
consumo final. Este sistema es el sistema eléctrico (Total Energíes, 2020).
El sistema eléctrico se define como el conjunto de instalaciones, conductores y equipos necesarios

para la generación, el transporte y la distribución de la energía eléctrica. Se divide en tres
subsistemas principales: generación, transporte y distribución.
Las redes de transporte de energía eléctrica conectan las centrales de generación de electricidad

con las zonas de consumo, y su configuración mallada contribuye a garantizar el suministro fiable de
la energía. Los alternadores de las centrales eléctricas producen la energía eléctrica a tensiones
entre 6 y 30 kV (kilovoltios), tensión que se eleva mediante los transformadores a la salida de las
centrales hasta las tensiones de transporte a larga distancia (220, 400 kV). El objeto de elevar la
tensión a la que se transporta la electricidad es reducir las pérdidas eléctricas, que se manifiestan
siempre que circula una corriente eléctrica por un cable. Cuanto más se eleva la tensión (voltios),
más se reduce proporcionalmente la corriente eléctrica (amperios), enviando la potencia
eléctrica (vatios) desde las centrales eléctricas a los lugares de consumo, pero disminuyendo las
pérdidas (Total Energíes, 2020).
ll.9 Metodología
Para llegar a la solución del problema planteado los objetivos ayudaron para tener una solución
satisfactoria para el mismo, por lo tanto, se realizaron algunas actividades basadas en los objetivos
los cuales indican verificar las condiciones, limpieza, cambiar partes que no sirvan de la maquinaria
y ejecutar la revisión adecuada.
ETAPA 1. REVISIÓN DE LAS CONDICIONES DE LA MAQUINARIA DE
SOLDADURA.
Revisión periódica. El mantenimiento de una máquina de soldar incluye revisiones periódicas por
profesionales para comprobar el amperaje y el estado interior de los componentes.
Revisión visual general. Una revisión visual al terminar una jornada ayudará a detectar anomalías
antes del siguiente uso.
Limpieza rendijas ventilación y botoneras. Todo equipo de soldadura dispone de rendijas de

ventilación en las que tiende a acumularse la pelusa. Lo mismo ocurre con los botones y ruletas.
Han de limpiarse después de cada uso con una brocha suave.
Preservar de la humedad. La humedad es uno de los grandes enemigos de las máquinas de soldar.
Hay que acumularla en un lugar seco, protegido de la lluvia.
Ruidos. Si se escuchan piezas sueltas o ruidos extraños, hay que dejar de usarla y llevarla a revisar
cuanto antes.
ETAPA 2. REVISAR LAS CONDICIONES DE LA HERRAMIENTAS ELÉCTRICA.

Para la revisión de las herramientas eléctricas de diversos tipos primero debe tomarse en cuenta lo
necesario:
Equipo para desarmar cada pieza desmontable de tu herramienta eléctrica para encontrar la falla
(desarmador, escobillas para limpiar residuos.
Retira la carcasa de la máquina para que encuentres el conector y el interruptor de encendido.
Retira los tornillos que sujetan las carcasas, al retirar la misma podrás ver las partes que integran la
máquina de tu herramienta eléctrica.
Con movimiento suaves -jamás debe forzarse el desmontaje de las piezas de la herramienta, ya que
pueden romperse las piezas, sobre todo al retirar las escobillas.
Retirar el engranaje, quitando los tornillos que lo sostienen.
Al desarmar las piezas de la máquina, se podrá saber saber si la falla es una cuestión simple o si la
máquina está averiada en sus componentes eléctricos.
Es importante que se retiren las escobillas de la herramienta eléctrica para saber si es necesario
reemplazarlas.
Se deben retirar los tornillos que sostienen el interruptor del motor, una vez que se hayan retirado,
se procede a revisar si el mismo funciona bien, y para ello se deben de verificar las entradas de
corriente, si se obtienen lecturas nominales de los mismos, quiere decir que se encuentra en buenas
condiciones.
ETAPA 3. CALIBRACIÓN DE LA MAQUINARIA DE SOLDAR
La calibración de la máquina de soldar ajustando los controles y medidores del equipo para que se
apeguen a las especificaciones establecidas por el fabricante.
En el primer punto se realizó una inspección visual para llevar un registro de lo que se necesitaba y
de lo que se requería reparar.
En el segundo punto se realizó una inspección de la maquinaria que se encontraba fuera de servicio.
para ver si con el remplazo de sus partes, mediante refacciones nuevas, se podría reparar la
maquinara y hacerla funcionar.
En el tercer punto se realizó un inventario de las reacciones que se tenían y se hizo una lista para
las refacciones que se necesitaban.
ETAPA 4. REALIZAR LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO NECESARIAS A
LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA.
Mantenimiento Preventivo.
Verificación visual de los tableros eléctricos.
Aspiración de polvo y otros signos de suciedad.
Verificación del estado de la caja del tablero.
Verificación del rotulado e identificación de cada tablero eléctrico.
Verificación de las leyendas y diagramas unifilares.
Verificación de código de colores en los conductores eléctricos.
Verificación de capacidad de los térmicos y cables correspondan.
Verificación que cada tablero eléctrico tenga facilidad de acceso y maniobras.
Limpieza de los componentes eléctricos del tablero.
Limpieza de las barras de alimentación con solvente dieléctrico de cada tablero eléctrico.
Análisis termográfico de los tableros
Ajuste de contactos eléctricos.
Aplicación de limpia contacto dieléctrico.
Mediciones de parámetros eléctricos en cada tablero eléctrico.
Medición de temperatura a cada interruptor térmico de los tableros eléctricos.
Toma de valores medidos y análisis del mismo.
Entrega de informe técnico
Certificado de operatividad de tableros eléctricos firmado por un ingeniero Eléctrico o Mecánico
Eléctrico colegiado habilitado.
Cotización por mantenimiento correctivo en caso sea necesario.
Mantenimiento Correctivo.
Diagnóstico y se entrega un informe técnico
Dependiendo del diagnóstico se realiza la acción correctiva.
Certificado de operatividad de tableros eléctricos firmado por un ingeniero Eléctrico o Ingeniero
Mecánico Eléctrico colegiado y habilitado.
ETAPA 5. EJECUTAR LOS REPORTES DE FABRICACIÓN Y DE
RECUBRIMIENTO.
Con el reporte de fabricación es posible conocer el estado y realidad de todos los procesos. Permite
reportar la cantidad de producción y en cuánto tiempo se produjo, además de otros datos como
tiempo efectivo y tiempos muertos.
La principal tarea del reporte de fabricación, es presentar de manera práctica, concisa y veraz los
resultados del trabajo realizado, puesto que este tipo de información nos ayudará a ejecutar una
buena planeación de la producción determinar la capacidad de producción en mano de obra y de
maquinaria.
Los reportes de recubrimiento o acabado, permiten registrar todos los detalles que se pueden
detectar visualmente como: grietas, fisuras, discontinuidades en superficies, restos de materiales
anteriores, zonas en mal estado y diferentes aspectos presentes directa e indirectamente
Diagrama de flujo del proceso de mantenimiento.
Es necesario reconocer el origen de las fallas y el modo de falla de un elemento, así como el efecto
o los efectos. Cómo menciona el Jerson Jair Riera Chávez en su tesis, es necesario identificar el tipo
de la falla, sus causas y principalmente su causa raíz.
1. Fallas por desgaste: Generalmente se presenta pérdida de material en la superficie del
elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar como una falla de
lubricación (tipo de lubricante).
2. Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y su superficie
del material.
3. 3. Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella debe ser analizada
para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda Inservible, generalmente es causada por
el fenómeno de la fatiga.
4. Fallas por flujo plástico: Se presenta deformación permanente del material; es causado por
presencia de cargas que generan esfuerzos Superiores al límite elástico del material.
Igualmente menciona cuando falla una pieza o un elemento y las posibles causas.
¿Cuándo falla un elemento o pieza?
1. Cuando la pieza queda completamente inservible.
2. Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente.
3. Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos.
Causas
1. Mal diseño o mala selección del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
6. Mal uso.
Capítulo lIl. Resultados
lll.1 Análisis de las alternativas de solución.
Se tiene claro que la maquinaria no funciona correctamente en su totalidad y que la instalación no se

encuentra en buenas condiciones, se pueden realizar ciertas actividades para llevar un buen control
al momento de analizar las soluciones, que se puedan implementar y estas se muestran a
continuación, para realizar.
 Listado de maquinaria averiada
 Listado de refacciones para maquinaria
 Listado de maquinaria que solo necesita limpieza y mantenimiento
 Listado de elementos que requiere la instalación eléctrica
 Realización de limpieza y mantenimiento a la maquinaria después de tener todos los listados
 Acomodar el cableado de la instalación eléctrica para que este de una buena manera.
 1. Levantamiento de información (nombre y tipo de máquinas-
 2. Obtención de manuales de instalación y funcionamiento de las máquinas.
 3. Identificación de instalaciones (Lay –out)
 4. Identificación y clasificación de actividades de Mantenimiento.
III.2 Solución Propuesta
La solución consistió en la ejecución de actividades y servicios de mantenimiento a las máquinas de

soldar por arco eléctrico y de algunos elementos eléctricos, así como la integración de un inventario
de los activos, en donde se registraron las características técnicas más relevantes de un
determinado equipo las intervenciones más pertinentes.
III.3 Roadmap del proyecto
III.4 Beneficios o impacto de la solución propuesta
La conservación, es decir la preservación y el mantenimiento de las máquinas de soldar, así como

de cualquier otro equipo de trabajo, se basa principalmente en acciones simples que se deben
ejecutar antes, durante y después de su utilización. Entonces, ¿cómo hacer un buen mantenimiento
general de los equipos de unión por procesos de soldadura eléctrica y de los elementos de las
instalaciones eléctricas de una industria, para obtener beneficios tangibles?
Uno de los puntos más importantes que toda persona con alguna máquina para soldar tiene que
conocer es el mantenimiento de ellas. A continuación, te mencionare los cuidados, y mantenimiento
para darle una utilidad eficiente a esta herramienta de trabajo.
Un equipo que tiene un oportuno mantenimiento, genera beneficios tales como:
 Una larga vida útil

 Mayor calidad en el producto, al cumplir con las conformidades establecidas.
 Procesos de unión mediante soldaduras eficientes y productos resistentes.
 Protección de la persona que lo realiza
 Economías en dinero y tiempo
 Evita defectos de soldadura
Protección antes de empezar a trabajar
 Antes que nada, es necesario leer todo manual y entender las indicaciones que se muestran, antes
de poner en funcionamiento el trabajo que se va a realizar.
 Verifica que la máquina esté enlazada con la toma corriente y con el voltaje que se necesita para la
actividad.
 Verifica que el equipo y el personal estén en un lugar seguro, donde no pueda interrumpir la
actividad o pueda ocasionar un accidente.
 Revisa que todos los cables estén en buenas condiciones.
Durante la ejecución del trabajo
 El lugar donde se va a trabajar debe estar en buen estado y limpio.

 Evita el contacto con alguna fuente de líquidos o inflamable mientras se está trabajando.
Al finalizar el trabajo
 Desconecta el equipo correctamente y manténgalo en áreas secas o donde se encuentre todo

ordenadamente.
 Revise que el equipo no se encuentre con un sobrecalentamiento, cables sueltos, que las aspas se
encuentren en buen estado y sin obstrucciones.
 Mantenga una limpieza fuera de polvo y procure realizar una limpieza diaria para no acumular
suciedad.
Cuidados específicos
 En equipos de soldar con electrodos

 Este tipo de soldadura no requiere tantos cuidados, pero es importante que de igual forma que se
tengan las siguientes recomendaciones para un cuidado correcto, y tenga una vida útil larga.
 Este tipo de equipos cuenta con una pinza porta electrodo y pinza masa, y estas no requieren
tantos cuidados minuciosos, pero si ser reemplazadas después de un tiempo y solo cuando sea
necesario.
 Tenerlas en lugares secos, y protegidos por algún accidente también es un punto importante, para
evitar que el equipo pueda sufrir de algún golpe o abolladura.
En máquinas para soldar Metal Inert Gas (MIG) y Metal Active Gas (MAG)
Las máquinas para soldar si necesita un poco más de cuidados ya que poseen muchos elementos
periféricos que necesitan un mantenimiento más específico, algunas de las recomendaciones que se
pueden proporcionar en algunos de los elementos son los siguientes:
 Rodillos de arrastre: Esta pieza puede almacenar residuos que pueden afectar la calidad o vida útil
de la máquina, para que esto no suceda se recomienda una limpieza con aire comprimido de forma
seguida.
 Limpieza de rodillos: un cepillo con alambre es la mejor opción, pero claro antes debes apagar el
devanador.
 El hilo de soldar: La distancia del hilo debe ser la correcta ya que, de no ser así, puede acumularse
polvo y provocar problemas para el devanador.
 Boquilla: Manténgase alejada de suciedad o algún polvo, para que permita el flujo y la ejecución de
la hora de la soldadura.
 Puntas de contacto: Este tipo de piezas no deben tener ningún contacto con el material de trabajo,
ya que puede sufrir un daño y será necesario ser cambiadas.
Capítulo IV: Informe de Actividades Realizadas.
lV.1: Actividades realizadas
Inventario y descripción de los equipos:
N° de Equipo Marca Modelo Cantidad Área

equipo
1 Tronzadora de metal/sierra Dewalt D28720 5 Corte

2 Tronzadora de metal/sierra Dewalt D287330 2 Corte
3 Taladro base magnética Dewalt DWE1622 4 Corte
4 Taladro base magnética Dewalt DW150 2 Corte
5 Taladro base magnética Milwaukee 4208 5 Corte
6 Esmeriladora angular Dewalt 18 Soldadura
7 Máquina soldadora Infra 28 Soldadura
Algunos de los equipos no están registrados ya que no tienen reparación o no se pueden conseguir
las refacciones del equipo, el mantenimiento que se realiza tanto como preventivo y correctivo es
elaborado por el personal encargado del taller así que internamente la empresa define su
mantenimiento, pero con este inventario se puede tener un buen control y se verá cuanta maquinaria
recibirá mantenimiento.
Condiciones Se reparó Insumos Observaciones

Actividades a realizar
Buena Regular Mala Si No
Revisar cable de carcasa
Revisar cable de
alimentación
Revisar carbones de
maquinaria
Revisar porta carbones
Revisar pulsador
Revisar conexión de
campos a pulsador y a
porta carbones
Revisar campos y
armadura
Actividades que realizar cada semana a esmeriladora angular
Fecha:___________ N° de máquina________
Área_____________________ Duración de revisión____________
Operador de la maquinaria_______________
Condiciones Se reparo Insumos Observaciones

Revisar cable de
alimentación
Revisar carbones de
maquinaria
Revisar pulsador
campos a pulsador y a
porta carbones
Revisar campos y
armadura
Actividades para realizar a taladros magnéticos cada semana
Fecha:___________ N° de máquina________
Área_____________________ Duración de revisión____________
Operador de la maquinaria_______________
Condiciones Se reparo Insumos Observaciones

Revisar cable de
alimentación
Revisar carbones de
maquinaria
Revisar accionadores
(botones, apagadores)
Revisar imán
campos, de imán y a los
carbones
Revisar campos y
armadura
Actividades para realizar a máquinas soldadoras por arco eléctrico, cada 6 meses.
Mediciones de las variables eléctricas de la maquinaria.
Mediciones
Real de
Modelo Marca
No Serie Máquina de Volt-Amperímetro % Diferencia Observaciones
Soldar
HI3-500M INFRA CRM-WM-008 Amperes. 90 120 6%

Volt 75 35 53.3%
Amperes. 110 140 6%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 130 160 6%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Mediciones
Real de
Modelo Marca No Serie Máquina de Volt-Amperímetro % Diferencia Observaciones
Soldar
MI3-475 INFRA CRM-WM-014 Amperes. 90 100 2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 120 130 2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 130 146 3.2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Mediciones
Modelo Real de
Marca Volt-Amperímetro % Diferencia Observaciones
No Serie Máquina de
(Model)
Soldar
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 128 130 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 140 150 2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
_________________________________ _____________________________________
Supervisor de Construcción Inspector de Control de Calidad

Mediciones (Measuring)
Real de
Máquina de
Modelo Marca Observaciones
No Serie Soldar Volt-Amperímetro % Diferencia
(Model) (Trade) (Serial Number) (Actual (Volt-Ampermeter) (% Difference) (Remarks)
Welding
Machine)
HI3-500M INFRA CRM_WM_006 Amperes. 90 115 5%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 120 135 3%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 140 160 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Modelo Marca
No Serie Míquina de Volt-Amperimetro % Diferencia Observaciones
Soldar
MI3-475 INFRA CRM-WM-005 Amperes. 100 123 4.6%

Volt 75 35 53.3%
Amperes. 120 140 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 140 160 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Mediciones
Modelo Marca Real de Máquina
No Serie Volt-Amperímetro % Diferencia Observaciones
de Soldar
MI3-500M INFRA CRM-WM-007 Amperes. 100 120 4%

Volt 75 35 53.3%
Amperes. 110 140 6%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 130 147 3.4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Diseño de un periodo de verificación de máquinas de soldar por arco eléctrico cada 6 meses.
Programa de Verificación de Máquinas de Soldar por Arco Eléctrico
Periodo de Verificación
Fecha de
Fecha de Fecha de Re-
Fecha de Re-
No de Control Propietario Serie/No. Re- verificación
Verificación verificación
verificación
CRM-WM-001 MORENO N/A 15/06/2022 15/12/2022 15/06/2023 15/12/2023

N/A
CRM-WM-002 MORENO 15/06/2022 15/12/2022 15/06/2023 15/12/2023
N/A
CRM-WM-003 MORENO 15/06/2022 15/12/2022 15/06/2023 15/12/2023
N/A
CRM-WM-004 MORENO 15/06/2022 15/12/2022 15/06/2023 15/12/2023
N/A
CRM-WM-005 MORENO 20/06/2022 20/12/2022 20/06/2023 20/12/2023
N/A
CRM-WM-006 MORENO 14/01/2022 14/07/2022 14/01/2023 14/07/2023
N/A
CRM-WM-007 MORENO 17/01/2022 17/07/2022 17/01/2023 17/07/2023
N/A
CRM-WM-009 MORENO 28/04/2022 28/10/2022 28/04/2023 28/10/2023
N/A
CRM-WM-013 MORENO 29/04/2022 29/10/2022 29/04/2023 29/10/2023
N/A
CRM-WM-017 MORENO 02/05/2022 02/11/2022 02/05/2023 02/11/2023
N/A
CRM-WM-018 MORENO 03/05/2022 03/11/2022 03/05/2023 03/11/2023
N/A
CRM-WM-020 MORENO 03/05/2022 03/11/2022 03/05/2023 03/11/2022
N/A
CRM-WM-021 MORENO 03/05/2022 03/11/2022 03/05/2023 03/11/2023
CRM-WM-008 MORENO N/A 17/01/2022 17/07/2022 17/01/2023 17/07/2023
CRM-WM-010 MORENO N/A 09/06/2022 09/12/2022 09/06/2023 09/12/2023
CRM-WM-011 MORENO N/A 28/04/2022 28/10/2022 28/04/2023 28/10/2023
CRM-WM-012 MORENO N/A 29/04/2022 29/10/2022 29/04/2023 29/10/2022
CRM-WM-014 MORENO N/A 16/06/2022 16/12/2022 16/06/2023 16/12/2023
CRM-WM-015 MORENO N/A 02/05/2022 02/11/2022 02/05/2023 02/11/2023
CRM-WM-016 MORENO N/A 02/05/2022 02/11/2022 02/05/2023 02/11/2023
CRM-WM-022 MORENO N/A 03/05/2022 03/11/2022 03/05/2023 03/11/2023
CRM-WM-023 MORENO N/A 05/05/2022 05/11/2022 05/05/2023 05/11/2023
CRM-WM-024 MORENO N/A 05/05/2022 05/11/2022 05/05/2023 05/11/2022
CRM-WM-025 MORENO N/A 18/06/2022 18/12/2022 18/06/2023 18/12/2023
CRM-WM-026 MORENO N/A 18/06/2022 18/12/2022 18/06/2023 18/12/2023
CRM-WM-027 MORENO N/A 15/06/2022 15/12/2022 15/06/2023 15/12/2023
CRM-WM-028 MORENO N/A 18/06/2022 18/12/2022 18/06/2023 18/12/2023
CRM-WM-019 MORENO N/A 18/06/2022 18/12/2022 18/06/2023 18/12/2023
Conclusiones
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de los equipos e
instalaciones lo que permite maximizar la producción. El mantenimiento proporciona confiabilidad,
eficiencia y productividad a la industria, los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.
Conclusión 1.Se puede concluir que revisar las condiciones de la maquinaria de soldadura para
determinar los servicios de mantenimiento facilitará la búsqueda de algún desperfecto.
Conclusión 2. Es posible concluir que al realizar la calibración de la maquinaria de soldar se

apeguen cabalmente a las especificaciones establecidas por el fabricante o contratista
Conclusión 3. Es posible concluir que al realizar las actividades de mantenimiento necesarias a los
paneles de contactos para que cumplan con su función necesaria.
Conclusión 4. Al realizar las actividades de ejecutar los reportes de fabricación, dimensionamiento y

pintura para el registro de la producción mensual, se tiene como conclusión que si función es
entregar los datos correspondientes al tipo de pieza fabricada.
Referencias
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ANEXOS
ANEXO 1. GLOSARIO DE SOLDADURA
Bordes: Extremo de la pieza que se ha de trabajar previamente para realizar la

soldadura correctamente. (preparación de bordes preparación del extremo de la
pieza para realizar la soldadura correctamente.)
Botellas o sistemas de alimentación de gas: Elementos destinados a
proporcionar los gases a utilizar.
Chispero: Encendedor de llama sin gas.
Consumibles: Materiales a utilizar en los diferentes procesos de soldeo (gases de
soldadura, electrodos, varillas de aportación, fundentes y desoxidantes.)
Cordón de raíz: Primer cordón a realizar en una soldadura de varias pasadas.
Desoxidantes: Productos químicos para limpieza de materiales.
Electrodo consumible (alambre electrodo): Electrodo macizo continuo utilizado en
proceso mig, mag. (bobina de hilo).
Electrodo no consumible: Electrodo utilizado para establecer un arco eléctrico y
proporcionar el calor necesario para fundir los materiales. (proceso tig).
Electrodo revestido: Electrodo constituido por una varilla circular maciza metálica y
recubierta de diferentes componentes químicos destinados a la protección.
Epis: Equipos de protección individual.
Esmeriladora: Reciben este nombre las máquinas que incorporan una muela de
esmeril y se emplean para quitar rebabas, soldadura y preparación de los
materiales.
Gas combustible: Gas que arde.
Gas de protección: Gas destinado a la protección de la soldadura.
Generador de alta frecuencia: Equipo destinado a generar impulsos de elevada
intensidad para cebar y mantener el arco eléctrico.
Guía para hilo: Conducto para llevar el alambre electrodo a la pistola de soldeo.
Hojas de especificaciones de materiales: Documento técnico que contiene las
características de los materiales.
Hojas de procedimiento (wps): Hoja de especificación de los procesos de soldeo.
Lápices calorimétricos: Elemento para medir temperaturas.
Ordenes de fabricación: Documento técnico que contiene las fases de fabricación.
Parámetros de soldeo: Valores de las magnitudes de soldeo.
Pinza: Pieza que sujeta el electrodo no consumible del proceso tig.
Planos de fabricación: Documento gráfico que contiene la información necesaria
para la definición del trabajo a realizar.
Polaridad: Definición de conexión en un rectificador, directa o inversa.
Posicionadores: Elementos mecánicos para la colocación de las piezas a soldar.
Punteado: Sujetar mediante puntos de soldadura las piezas.
Rectificador: Convertidor de corriente alterna en corriente continua.
Respaldo: Elementos de sujeción y protección del cordón de raíz. (para protección
de la raíz mediante gas).
Rodillo de arrastre: Elemento de arrastre del hilo continúo.
Rodillo de empuje: Elemento de empuje del hilo continúo.
Secuencia (de soldeo y de apertura y cierre de gases): Orden de ejecución de
tareas.
Sistemas de fijación: Herramientas y útiles de amarre y sujeción de piezas.
Estanqueidad: Calidad de estanco. Completamente cerrado, sin fugas.
Fundentes: Sustancia que se mezcla con otra para facilitar la fusión de esta.
Gas comburente: Gas que activa o favorece la combustión.
Soportes: Elementos de fijación de piezas.
Transformador: Dispositivo eléctrico utilizado para convertir la corriente de alta
tensión y débil intensidad en otra de baja tensión y gran intensidad.
Unidad de alimentación de alambre: Conjunto de motores y rodillos para el
avance del electrodo continuo.
Utillaje: Accesorio utilizado para la sujeción de piezas.
Válvulas anti retroceso de llama: Elemento de seguridad que previene un
retroceso de la llama en el soplete.
Viradores: Herramienta para girar las piezas a soldar
ANEXO II. FALLAS EN LOS EQUIPOS DE SOLDADURA
Los trabajos de soldadura son una parte crucial del proceso de fabricación en metal, por tal motivo
los equipos como la soldadora inversora deben ser manejados por personal capacitad. Es
importante también utilizar un equipo de calidad y acorde a sus aplicaciones específicas, sin
embargo, no garantiza que no se presenten dificultades. Es importante que reconozcan los
problemas que pueden ocurrir durante la soldadura para que puedan prevenirlos o solucionarlos si
llegan a presentarse.
SALPICADURAS
Se trata de uno de los problemas más comunes y que más inconvenientes causan. Se presentan
cuando se producen gotas de material fundido cerca del arco de soldadura. Este problema ocurre
comúnmente durante los trabajos con la soldadora de arco metálico con gas (GMAW). Las
salpicaduras suelen ser el resultado de corrientes demasiado altas, protección de gas insuficiente o
polaridad incorrecta.
Hay una serie de medidas que los soldadores pueden considerar para evitar las salpicaduras, por
ejemplo, reducir la corriente de soldadura y la longitud del arco; también pueden aumentar el ángulo
de la antorcha a la placa, polaridad y tipo de gas protector sean correctos. No olviden limpiar la
boquilla de gas.
POROSIDAD
Suele generarse en diversos equipos, como la soldadora inversora, debido a la absorción de
nitrógeno, oxígeno e hidrógeno en el charco de soldadura fundida, el cual se libera posteriormente
en la solidificación y queda atrapado en el metal de soldadura. La porosidad en una soldadura puede
originarse por la presencia de óxido, gas, humedad, o recubrimiento en los bordes de la placa o por
un flujo de gas insuficiente. En algunos casos se presenta cuando la soldadura se realiza en áreas
con viento.
Soldadora inversora
Cordón con porosidad por falta de gas al aplicarse
Existen varias acciones para evitar la porosidad en una soldadura, por ejemplo, usar consumibles
nuevo o contar con bordes de placa secos y limpios. Es importante que corroboren si la antorcha de
soldadura presenta fugas de gas y se aseguren de que el ángulo de la antorcha a la pieza sea
correcto. La limpieza de la punta de contacto y tobera también les ayudará a evitar este problema.
SOCAVADO
Si el voltaje del arco es muy alto o el arco es demasiado largo, es posible que se produzca un corte
inferior. Puede ocurrir también con el uso incorrecto del electrodo o un ángulo incorrecto, asimismo,
con el uso de un electrodo que sea demasiado grande para el grosor de la placa. Otra causa menos
común de la reducción es el uso de una velocidad de desplazamiento bastante rápida.
Para evitar este problema que dificulta aprovechar al máximo los beneficios de la soldadora
inversora u otros tipos, observen la velocidad de la soldadura, controlen la cantidad de soldadura
aplicada y sostengan el electrodo en un angulo de 45° cuando se trate de soldadura de filete
horizontal. Deben evitar también el uso de un electrodo que sea más grande de lo necesario, ya que
es posible que se produzca un corte inferior si la cantidad de metal fundido se vuelve excesivo.
DEFORMACIÓN
Suele presentarse durante la contracción de los metales soldados al enfriarse y endurecerse,
también cuando la secuencia de soldadura no es adecuada para la soldadura prevista o no hay
suficiente sujeción antes de soldar.
Soldadora inversora
Pieza deformada al soldarla por enmedio
Para evitar la deformación, deben soldar desde ambos lados de la junta y asegurarse de hacerlo
desde el centro hacia afuera y en direcciones opuestas. Si la deformación empieza a ocurrir, deben
cambiar la secuencia de las soldaduras. Realizar menos pasadas de soldadura también puede
ayudar a evitar la deformación. Conozcan el procedimiento para soldar con arco eléctrico si utilizan
esto equipos para evitar el problema.
GRIETAS
Se trata de un problema que deben solucionar rápido ya que pueden agrandarse con el tiempo.
Arreglar una grieta no es tan sencillo como llenar el espacio con material: tienen que ser rectificadas
y es necesario realizar una nueva soldadura para corregir el error. Prevenirlas, por tal motivo, es
más sencillo que repararlas.
Soldadora inversora
Soldadura con fusión y penetración incompleta
Para evitar grietas, tienen que dedicar la cantidad adecuada de tiempo al proceso de rectificación,
limpieza, limado y desbarbado de los bordes de las placas con el fin de que encajen fácilmente.
Deben precalentar ambos lados de la junta, y asegurare de que la temperatura sea adecuada,
además, asegurarse de tener la cantidad correcta de calor antes de soldar mediante pruebas en la
configuración de su equipo.
FUSIÓN Y PENETRACIÓN INCOMPLETA

La fusión incompleta de la raíz se presenta cuando la soldadura no se fusiona en un lado de la
unión. La penetración incompleta de la raíz se da cuando ambos lados de la unión no están
suficientemente fusionados. Ambos problemas suelen ocurrir durante los procesos donde la
soldadura se deposita automáticamente a medida que el arco consume el alambre o varilla del
electrodo. Estos procesos incluyen comúnmente la máquina de soldar micro alambre MIG/MAG,
equipos FCAW, MMA y SAW.
Las soluciones incluyen el uso de un espacio de raíz más amplio y el uso de electrodos cuyo tamaño
de diámetro sea aproximadamente el ancho del espacio de la raíz. Deben utilizar, al soldar, una
velocidad de desplazamiento menor y fluctuar entre los bordes del espacio raiz.
INCLUSIONES DE ESCORIA
Suelen ocurrir cuando pequeñas partículas de flujo quedan atrapadas dentro del metal de soldadura,
lo que evita que la soldadura penetre por completo. Para prevenir este problema es importante
contar con consumibles que estén recubiertos completamente con fundente o gas, además,
asegurarse de que el arco, voltaje y corriente, el voltaje sean correctos.
ENTREGA INCORRECTA DEL ELECTRODO

Ocurre como resultado un sonido extraño al soldar. Se debe también por una configuración
incorrecta del equipo, mantenimiento inadecuado o soldadores que usan puntas de contacto
demasiado grandes.
Para evitar la entrega incorrecta del electrodo, revisen las dimensiones de las puntas antes de soldar
y asegúrense de que no presenten signos de desgaste. Verifiquen también que los tubos guías y
rodillos impulsores se encuentren en buenas condiciones.
SOLDADURAS FRÁGILES
Las soldaduras quebradizas y que no se sostienen son bastantes comunes. Los electrodos de
tamaño inadecuado o sin revestimiento suelen ser la causa. Para obtener soldaduras dúctiles,
asegúrense de utilizar electrodos revestidos, eviten el uso de corriente excesiva y den varias
pasadas de soldadura.
ANEXOS III. ACTIVIDADES DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.
Actividades para realizar a máquinas soldadoras por arco eléctrico, cada 6 meses.
Real de
Maquina de
No Serie Soldar Volt-Amperimetro % Diferencia
Welding
Machine)
HI3-475 INFRA CRM_WM_004 Amperes. 90 115 5%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 120 135 3%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 140 159 3.8%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de
Welding
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 130 150 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 150 170 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de
Welding
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 120 134 2.8%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 140 156 3.2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt

(Construction Supervisor) (Quality Control Inspector)
Nombre, Firma y Fecha Nombre, Firma y Fecha

(Name, Date and Signature)
Real de
Maquina de
Welding
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 110 140 6%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 140 156 3.2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de
Welding
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 110 146 7.2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 140 160 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de
Welding
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 120 150 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 130 160 6%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt


Real de
Maquina de
Welding
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 120 146 5.2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 130 152 4.4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de
Welding
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 120 150 6%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 140 160 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de
Welding
Machine)
MI3-500M INFRA CRM-WM-017 Amperes. 90 112 4.4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 130 156 5.2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 150 160 2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt


Real de
Maquina de
Welding
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 110 130 5%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 130 150 5%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de
Welding
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 120 150 6%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 140 160 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de
Welding
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 110 130 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 130 140 2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt

Real de
Maquina de
Welding
Machine)
HI3-500M INFRA CRM_WM_021 Amperes. 90 110 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 110 120 2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 130 150 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de
Welding
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 120 140 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 140 150 2%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de Observaci
Modelo Marca
No Serie Soldar Volt-Amperimetro % Diferencia ones
(Model) (Trade) (Serial Number) (Actual (Volt-Ampermeter) (% Difference)
Welding (Remarks)
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 100 140 8%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 140 160 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de Observaci
Modelo Marca
No Serie Soldar Volt-Amperimetro % Diferencia ones
(Model) (Trade) (Serial Number) (Actual (Volt-Ampermeter) (% Difference)
Welding (Remarks)
Machine)
RX-450 LINCOLN CRM_WM_024 Amperes. 80 100 4%
electric
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 100 120 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 130 145 3%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de
Welding
Machine)
MI3-500M INFRA CRM-WM-25 Amperes. 90 110 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 120 140 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 150 165 3%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt
Real de
Maquina de
Welding
Machine)
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 110 140 6%
Volt 75 35 53.3%
Amperes. 130 150 4%
Volt 75 35 53.3%
Amperes.
Volt
Amperes.
Volt


ANEXO V. MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE UNA MÁQUINA DE
SOLDADURA DE ARCO CD/CC.

ÍNDICE GENERAL
REGLAS DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO ........................................................... i
SECCION 1 -- PALABRAS Y SEÑALES DE SEGURIDAD ....................................................................................1
SECCION 2 -- ESPECIFICACIONES ....................................................................................................................1
2 - 1. Curvas Volts-Amperes...................................................................................................................... 1
2 - 2. Ciclo de Trabajo ............................................................................................................................... 2
SECCION 3 -- INSTALACION ..............................................................................................................................2
3 - 1. Selección de la Ubicación y Movimiento de la máquina .....................................................................2
3 - 2. Calibre del Conductor y Fusible Recomendado..................................................................................2
3 - 3. Selección y Preparación de los Cables Para Soldar ..........................................................................3
3 - 4. Conexionado en las Terminales de Salida .........................................................................................3
3 - 5. Conexionado en las Terminales de Entrada .......................................................................................4
SECCION 4 -- FUNCION DE CONTROLES...........................................................................................................4
SECCION 5 -- MANTENIMIENTO Y GUIA DE PROBLEMAS ................................................................................5
5 - 1. Mantenimiento de Rutina .................................................................................................................. 5
5 - 2. Guía de Problemas........................................................................................................................... 6
SECCION 6 -- DIAGRAMA ELÉCTRICO...............................................................................................................6
SECCION 7 -- LISTA DE PARTES .......................................................................................................................7

Lista 7-1. Ensamble General ................................................................................................................7
Fig 7-1. Ensamble General ................................................................................................................8
Lista 7-2. Transformador Partes (Figura A) .......................................................................................9
Lista 7-3 Rectificador Partes (Figura B)......................... ........................ ......................................10
Lista 7-4 Instrucciones para la instalación de la Manivela...................................................................11
PÓLIZA DE GARANTIA Y CENTROS DE SERVICIO.
REGLAS DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
PRECAUCIÓN La Soldadura de Arco Eléctrico puede ser peligrosa

PROTEJASE USTED MISMO Y A OTROS DE POSIBLES SERIOS ACCIDENTES. MANTENGA A LOS NIÑOS ALEJADOS DE LOS LUGARES DE TRABAJO.
MANTENGA A LAS PERSONAS CON REGULADORES DE LATIDO CARDIACO LEJOS DE LAS AREAS DE TRABAJO.
En soldadura, como en la mayoría de los trabajos. Se esta expuesto a ciertos riesgos. La soldadura es segura cuando se toma las debidas
precauciones. Las reglas de seguridad dadas a continuación son únicamente un sumario de una información más completa que puede ser
encontrada en las normas de seguridad. Es importante leer y seguir las reglas de seguridad.
LA REPARACION, INSTALACION, OPERACION Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE SOLDAR DEBE SER SIEMPRE EJECUTADA POR
PERSONAL CALIFICADO.
DESCARGAS ELECTRICAS pueden causar la muerte. 4.- Desconecte la máquina o pare el motor ( en caso de máquinas impulsadas
Tocar partes eléctricas vivas puede causar un shock total o por motores de combustión ) antes de instalarlas ó dar mantenimiento. serias
quemaduras. El circuito que forman el electrodo y la pinza 5.- Instale y aterricé la máquina adecuadamente de acuerdo a este manual de tierra
están eléctricamente vivas cuando la máquina es o bien de acuerdo a los códigos eléctricos nacionales, estatales o locales.
encendida. El circuito de conexión primaria a la máquina y las 6.- Apague el equipo cuando no esté en uso. partes de la misma están también
eléctricamente vivas cuando la máquina es encendida. En procesos de soldadura automáticos 7.- Nunca utilice cables rotos, dañados, mal
empalmados o de un tamaño y semiautomáticos, el microalambre, los rodillos y guías de no recomendado.
conducción, el alojamiento de los rodillos y todas las partes metálicas que tocan 8.- No enrolle cables alrededor de un cuerpo. el
microalambre están eléctricamente vivos o energizados. Una instalación
9.- La pieza de trabajo debe tener una buena conexión a tierra. incorrecta
o un equipo mal aterrizado puede ser un riesgo. Siga las siguientes recomendaciones: 10.- No toque el electrodo mientras este en contacto con la pieza de
tierra.
1.- No toque partes eléctricamente vivas ( energizadas ). 11.- Use únicamente máquinas que estén en buenas condiciones de operación de operación. Cambie o
repare piezas dañadas inmediata mente. 2.- Use siempre ropa seca, guantes en buenas condiciones y equipo de
seguridad adecuado. 12.- Cuando trabaje a niveles arriba del piso utilice arneses de seguridad para
prevenir caídas.
3.- Aíslese usted mismo de la pieza de trabajo y tierra pisando en tapetes
aislantes y secos. 13.- Mantenga las cubiertas de las máquinas en su lugar y atornille
adecuadamente.
LAS RADIACIONES DEL ARCO ELECTRICO pueden de proceso de soldadura, esto protegerá su cara y ojos mientras suelda quemar
ojos y piel; el RUIDO puede dañar el u observa algún trabajo.
sentido auditivo. 2.- Use lentes de seguridad con el número de sombra adecuada al proceso de
soldadura.
Las radiaciones emanadas de los procesos de soldadura 3.- Proteja a los demás de las chispas y destellos del arco limitando su lugar producen
intenso calor y fuertes rayos ultravioleta que pueden de trabajo con biombos o cortinas utilizables para procesos de soldadura. quemar los ojos y
piel. El ruido de algunos procesos pueden
4.- Utilice ropa robusta y material resistente a la flama ( lana y cuero) así como
dañar el sentido auditivo. zapatos de uso industrial.

Siga las siguientes recomendaciones:
5.- Utilice protectores auditivos si el nivel de ruido es alto.
1.- Utilice caretas de soldar con el lente de la sombra adecuada al tipo
HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos para su 5.-Trabaje en áreas confinadas únicamente si están bien ventiladas o si utiliza un
respirador autónomo. Los gases de protección usados para soldar pueden salud. desplazar el aire causando accidentes o incluso la muerte.
Asegúrese que
La soldadura produce humos y gases que al respirarlos pueden el aire que respira es limpio.
ser riesgoso para su salud. Siga las recomendaciones siguientes:
6.- No suelde en lugares cerca de desengrasantes, limpiadores o envases en
1.-Mantenga la cabeza a distancia de los humos. No los respire.
aerosol. La temperatura y las radiaciones del arco eléctrico pueden
reaccionar 2.-Si trabaja en interiores ventile el área o use sistemas de con los vapores formando gases tóxicos o altamente irritántes. extracción en el arco.
7.- No suelde en metales recubiertos con plomo, zinc o cadmio a menos que: el
3.- Si la ventilación es pobre, use un respirador autónomo adecuado. recubrimiento sea removido del área de soldadura, el área de trabajo sea bien
4.- Lea las hojas de datos de los materiales a soldar, así como las instruccio ventilado o si utiliza un respirador adecuado. Los recubrimientos y cualquier nes del
fabricante sobre las recomendaciones para soldar metales con metal que contengan estos recubrimientos forman humos tóxicos si se les recubrimientos,
antioxidante, etc. suelda.
LA SOLDADURA puede causar explosiones o fuego. 1.-Protéjase y proteja a otros de las chispas y del metal caliente.
2.- No suelde donde las chispas pueden alcanzar materiales flamables o explosivos.
Las chispas, el metal caliente, la escoria de la soldadura, la pieza
de trabajo y las partes calientes de los equipos pueden causar 3.- Todos los materiales flamables deberán estar alejados por lo menos a una
fuego o quemaduras. El contacto accidental del electrodo, del distancia de 11 mts. ( 35 pies ) del área de soldadura.
microalambre con objetos metálicos pueden causar chispas, Si no es posible alejarlos deberán estar protegidos por cubiertas adecuadas.
sobrecalentamiento fuego. Siga las siguientes recomendaciones:
4.- Las mesas o bancos de trabajo deberán contar con pequeñas ranuras por
donde puedan fluir fácilmente las chispas y materiales calientes prove
nientes de la soldadura.
5.- Mantenga siempre a la mano un extinguidor en buenas condiciones para
casos de emergencia.
6.- No suelde en contenedores cerrados como tanques o bidones para gasolina,
aceite, etc.
7.- Conecte la pinza de tierra a la pieza de trabajo lo más cerca posible de la
zona de soldadura para evitar que la corriente fluya por grandes distancias
ocasionando que pudiera hacer contacto con algún objeto extraño y
provocara un corto circuito.
8.- No utilice la soldadura para deshielar tuberías congeladas. 10.- Use prendas de vestir de material natural tal como guantes, petos
9.- Retire el electrodo del portaelectrodo o corte el microalambre del y polainas de cuero, zapatos industriales y cascos.
tubo de contacto cuando no este en uso.
LAS CHISPAS Y METALES CALIENTES

pueden 1.- Utilice un protector facial o lentes de seguridad.
causar accidentes.
2.- Use ropa apropiada para proteger su piel.
El esmerilado y rectificado provocan que algunas partículas de
metal salgan disparadas, así también cuando la soldadura se
enfría desprende escoria.
3.- Mantenga los cilindros alejados del circuito de soldadura o de cualquier otro
LOS CILINDROS pueden explotar si son dañados.
circuito eléctrico.
Los cilindros que almacenan los gases de protección contienen
gas a gran presión, si son dañados pueden explotar. Ya 4.-
queEvite
los tocar el cilindro con el electrodo.
cilindros de gas son generalmente parte del proceso de solda-
5.- Utilice únicamente los gases de protección, reguladores, mangueras
y dis
dura, asegúrese de manejarlos cuidadosamente. positivos diseñados y recomendados para cada aplicación especifica. Man
Siga las siguientes instrucciones: tenga los cilindros y sus accesorios siempre en buenas condiciones de trabajo.
6.- Siempre que abra la válvula de gas párese del lado opuesto a la salida del gas.
1.- Proteja a los cilindros de gas comprimido de las excesiva
temperatura, los golpes y arcos eléctricos. 7.- Mantenga siempre la capucha de protección sobre la válvula excepto cuando
el cilindro está en uso ó cuando está siendo conectado para uso.
2.- Instale y asegure los cilindros en una posición vertical y encadénelos a un
soporte estacionario o a un contenedor especialmente diseñado para8.- suLea
manejo.
y siga las instrucciones dadas por los fabricantes de estos equipos.
Con esto evitará caídas y golpes.
PRECAUCIÓNLos motores de combustión interna pueden ser peligrosos

LOS GASES DE SALIDA de un motor pueden 2.- Si estas máquinas son usadas en interiores dirija los gases hacia el
causar la muerte. exterior y lejos de las entradas de aire lavado, acondicionado, etc.
1.- Use estas máquinas en los exteriores o en áreas bien
ventiladas.
EL COMBUSTIBLE usado en los motores puede máquina se encuentra cerca de chispas o flamas.
causar fuego o explosión. 3.- Permita que el motor se enfríe antes de agregar combustible. De ser posible
El combustible es altamente flamable. Siga las siguientes verifique que el motor esté frío antes de iniciar el trabajo.
recomendaciones: 4.- No sobrellene el tanque de combustible, deje espacio para la expansión del
1.- Detenga la marcha del motor antes de verificar o agregarcombustible.
combustible. 5.- No derrame el combustible. Si el combustible es derramado limpié el área antes
2.- No agregue combustible mientras esté fumando o si la de arrancar el motor.
LAS PARTES EN MOVIMIENTO pueden causar3.- Cuando tenga necesidad de quitar guardas, cubiertas, dar mantenimiento o
reparar un equipo asegúrese de que sea hecho únicamente por personal
accidentes.
calificado.
Las partes en movimiento como ventiladores, rotores y bandas
4.- Para prevenir arranques accidentales del motor cuando se le este dando
pueden llegar a cortar dedos o incluso una mano o pueden atrapar
mantenimiento, desconecte el cable de la terminal negativa de la batería.
ropa suelta. Observe estas recomendaciones:
5.- Mantenga las manos, cabello, ropa floja y herramientas alejadas de las partes
1.- Mantenga todas las puertas, paneles, cubiertas y guardas
en movimiento.
cerradas y aseguradas en su lugar.
6.- Reinstále los paneles o guardas y cierre las puertas cuando el servicio ha
2.- Detenga la marcha del motor antes de hacer cualquier
sido concluido y antes de arrancar el motor.
instalación o conexión.
LAS CHISPAS pueden causar que los gases producidos por2.-las

Detenga la marcha del motor antes de conectar o desconectar los cables de
bateríasEXPLOTEN; los ácidos de las baterías pueden causar la batería.
quemaduras en los ojos y piel. 3.- No permita que las herramientas causes chispas cuando trabaje en una batería.
Las baterías contienen ácidos y generan gases explosivos.
4.- No utilice una soldadora para cargar baterías o como puente para arrancar
Siga las siguientes recomendaciones vehículos.
1.- Siempre utilice un protector facial cuando trabaje 5.- Conecte las baterías a su polaridad adecuada.
batería.en una
1.- No quite el tapón del radiador cuando el motor esté caliente. Permita que el
EL VAPOR Y EL LIQUIDO REFRIGERANTE CALIENTE
motor se enfríe.
Y PRESURIZADO pueden quemar cara, ojos y piel.
El refrigerante en el radiador esta a altas temperaturas y2.- Cuando quite un tapón use guantes y ponga un trapo mojado sobre el
bajo
presión. gollete del radiador cuando remueva el tapón.
Siga las siguientes recomendaciones: 3.- Permita que la presión baje antes de quitar completamente el tapón.
1
SECCIÓN 1. PALABRAS Y SEÑALES DE SEGURIDAD
La siguiente simbología de seguridad y palabras claves se utilizan durante todo el instructivo para llamar la atención y para identificar los
diferentes niveles de peligro e instrucciones especiales.
ADVERTENCIA La mención de la palabra deberán seguirse para evitar advertenciaserios daños corporales ó la muerte. nos indica
que ciertos procedimientos ó conductas
PRECAUCION La mención de la palabra deberán seguirse para evitar precaucióndaños corporales ó daño al equipo. nos indica que
ciertos procedimientos ó conductas
IMPORTANTE: Estas dos partes identifican instrucciones especiales necesarias para una operación más eficiente del equipo.
IMPORTANTE Las figuras en este manual son mera ilustración y no son imagen fiel de las
piezas que representan.
SECCIÓN 2 ESPECIFICACIONES
CORRIENTE CONSUMO EN AMP. A CARGA PESO Kg. (Lb)

VOLTAJE MAX. RANGO DE NOMINAL, 60Hz. TRES FASES.
NOMINAL 60% DE CIRCUITO CORRIENTE
CICLO DE T. ABIERTO. 220 V 440 V kW NETO EMBARQUE
300 A 136 (300) 138(304)

75 Vcd. 50-500 A 58 A 29 A 14.6
a 32 V.
DIMENSIONES GENERALES mm (Plg)

ALTO ANCHO LARGO
762 (30”) 495 (19.5”) 724 (28.5”)
2.1 CURVAS VOLT-AMPERE.
2
Las curvas volts-amperes nos
muestran la capacidad mínima y máxima de
salida de voltaje y de corriente de la maquina
soldadora. Para valores intermedios las
curvas estarán entre las dos mostradas .
Figura 2-1 Curvas Volts-Amperes
3
SECCIÓN 3. INSTALACIÓN
3.2 CALIBRE DEL CONDUCTOR Y FUSIBLE RECOMENDADO.
2
3.3 SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE LOS CABLES PARA SOLDAR.
4
Tabla 3-1 Calibre del Cable Para Soldar.*
Largo Total Del Cable(Cobre) en el Circuito de Soldadura (No Exceder).
100 ft (30 m) o menos 150 ft 200 ft 250 ft 300 ft 350 ft 400 ft

Amperaje de (45 m) (60 m) (70 m) (90 m) (105 m) (120 m)
Soldadura
60 hasta
10 a 60%
100% 10 hasta 100% C. de T.
C. de T.
C. de T.
100 4 4 4 3 2 1 1/0 1/0

150 3 3 2 1 1/0 2/0 3/0 3/0
200 3 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 4/0
250 2 1 1/ 0 2/ 0 3/0 4/0 2-2/0 2-2/0
300 1 1/ 0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-3/0
350 1/0 2/ 0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-3/0 2-4/0
400 1/0 2/ 0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 2-4/0
500 2/0 3/ 0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 3-3/0 3-3/0
* El tamaño para soldar (AWG), esta basado en una caída de voltaje de 4 Volts o en una densidad de corriente de 300 MCM/ Amp. Use cable
para soldar con un rango de aislamiento igual o mayor que el voltaje de circuito abierto.
3.4 CONEXIÓN DE LAS TERMINALES DE SALIDA.
5
3-5 CONEXIÓN DE LAS TERMINALES DE ENTRADA.
6
SECCIÓN 4 FUNCIÓN DE CONTROLES
1- Guantes aislantes.
2- Lentes de seguridad con cubierta lateral.
3- Careta para soldar.
Siempre use guantes de aislamiento, lentes de seguridad con
cubierta lateral y careta para soldar con el sombreado
adecuado en el cristal.
7
SECCION 5 MANTENIMIENTO Y GUÍA DE PROBLEMAS.
LEA LAS REGLAS DE SEGURIDAD AL PRINCIPIO DEL

ADVERTENCIA MANUAL
5.1 MANTENIMIENTO DE RUTINA

TIEMPO MANTENIMIENTO
CADA MES REPARE CUALQUIER CABLE DAÑADO, LIMPIE Y APRIETE LAS CONEXIONES DE LOS CABLES.
REPARE CUALQUIER AISLAMIENTO DAÑADO Ó CAMBIE LOS CABLES DE SOLDADURA

CADA 3 MESES SI ES NECESARIO, LIMPIE Y APRIETE LAS CONEXIONES, SOPLETEE Ó ASPIRE EL POLVO
ACUMULADO EN EL INTERIOR.
REEMPLACE CUALQUIER ETIQUETA QUE ESTE ILEGIBLE O DAÑADA, SOPLETEE Ó

CADA 6 MESES ASPIRE EL INTERIOR DE LA MAQUINA PARA REMOVER EL POLVO Y SUCIEDAD,
LUBRICAR LAS GUIAS Y FLECHA DEL NUCLEO MOVIL.
5-2 GUÍA DE PROBLEMAS. PROBLEMA
8
CORRIENTE DE SOLDADURA ERRÁTICA SOLUCION
REVISE QUE NO HAYA CONEXIONES FLOJAS.
VENTILADOR NO FUNCIONA REVISE QUE LOS ELECTRODOS NO ESTEN DEFECTUOSOS ó HUMEDOS.
REVISE LOS FUSIBLES DEL INTERRUPTOR PRINCIPAL.

INTERRUPTOR PRINCIPAL DEFECTUOSO - REVISAR Y REPARAR. REVISE EL
NO HAY CONTROL EN LA CORRIENTE ó ESTA MOTOR VENTILADOR.
MUY REDUCIDA
REVISE QUE EL VOLTAJE DE ALIMENTACION SEA EL ADECUADO.
REVISE QUE NO HAYA CABLES MUY LARGOS ó DE CALIBRE INADECUADO.
VENTILADOR GIRA LENTAMENTE REVISE QUE NO HAYA CONEXIONES FLOJAS.
TENSION Y CORRIENTE DE SALIDA ALTOS CHEQUE LA CONEXION DEL VENTILADOR SEGUN DIAGRAMA ELECTRICO.
ó BAJOS REVISE QUE EL MOTOR GIRE LIBREMENTE.
EL VENTILADOR GIRA NORMALMENTE PERO NO REVISE LA CONEXION DEL PUENTE CONECTOR EN EL TABLERO PRIMARIO,
HAY CORRIENTE DE SALIDA QUE LA CONEXION CORREPONDA AL VOLTAJE DE ALIMENTACION.
REVISE QUE LOS CABLES PORTAELECTRODOS ESTEN HACIENDO BUEN

CONTACTO ENTRE CONEXIONES.
SECCION 6 DIAGRAMA ELÉCTRICO.
9
6
SECCIÓN 7. LISTA DE PARTES
Lista 7-1 Ensamble General
Ref. No. de Inv. Descripción CANTIDAD
1 PC1945 Chasis 1
2 PT2313 Torre de levantamiento 1
3 PB1725 Bafle Izquierdo. 1
4 PB1724 Bafle Derecho 1
5 PP3833 Placa de Datos 1
6 PT2322 Transformador Armado ( VER FIG. A ) 1
7 PS1518 Shunt Móvil Armado 1
8 PF 0731 Flecha de Mando Larga 1
9 PF 0344 Flecha de Mando Corta 1
10 PS1517 Shunt Fijo Armado 1
11 PP 2300 Rectificador Armado ( VER FIGURA B ) 1
12 PC1974 Cinta indicadora 1
13 PF0726 Freno para Bobina 1
14 MP 00363 Perilla de Bakelita 1
15 PT 0923 Tablero Portabirlo Negro 1
16 PT 0924 Tablero Portabirlo Rojo 1
17 PM 0180 Manivela armada Lista (VER FIGURA C) 1
18 PD 0077 Desconectador Trifasico 1
19 ME 00347 Engrane de Nylon 2
20 MC 01946 Cadena de Transmisión 1
21 MR 04189 Resorte 4
22 PL0450 Lateral Derecha 1
23 PC2043 Cubierta 1
24 PT 1052 Tablero Primario de Conexiones 1
25 PL0449 Lateral Izquierda 1
26 MM04206 Motor 1/6 H.P. 1
27 MA 01108 Aspa de Aluminio 16" 1
28 PT2288 Tapa Posterior 1
30 PR0567 Rodaja Posterior Armada 1
31 MR05740 Rodaja Giratoria de 4" 2
32 PS 0644 Soporte del Motor 1
33 PF0741 Frente 1
34 MS 03936 Soporte para manubrio 2
35 MT08249 Tubo del manubrio 1
36 PP3440 Placa inferior 1
37 PP3442 Puerta frontal armada 1
38 PS1520 Soporte de cinta indicadora 1
39 MR03313 Resorte para cinta indicadora 1
10
11
8
12
9
10
Lista 7.4 Instrucciones para la instalación de la Manivela
11
NOTAS
PÓLIZA DE GARANTÍA*
GARANTÍA UNIFORME PARA MÁQUINAS INFRA ANTORCHAS DE CORTE POR PLASMA --------------------------------3 MESES
CONTROLES REMOTO
SOLDADORAS INDUSTRIALES INFRA, S.A. DE C.V. garantiza sus
equipos de soldar por arco eléctrico, de corte por plasma y/o sus
---------------------------------------------------------- 3
MESES
accesorios nuevos al primer comprador, a partir de la fecha de entrega,
TARJETAS ELECTRONICAS DE REPUESTO --------------------------3 MESES
comprometiéndose a la reposición sin cargo de toda pieza que se
determine en nuestra Fábrica o Centros de Servicio y Talleres PARTES DE REPUESTO EN GENERAL -----------------------------------3 MESES
Autorizados en la República Mexicana, estar defectuosa a causa de los
materiales o mano de obra deficientes, por los periodos de tiempo abajo BAJO LAS CONDICIONES SIGUIENTES :
especificados contados a partir de fecha de facturación de la máquina.
1°.- Para hacer efectiva esta Póliza de Garantía no podrán exigirse
MÁQUINAS SOLDADORAS ESTÁTICAS Y CORTE POR mayores requisitos que la presentación de esta Póliza y copia de la
PLASMA factura de venta con el producto en la dirección más cercana de la
fábrica, Centro de Servicio y Talleres Autorizados en la República
TRANSFORMADOR ------------------------------------------------------------------ 3 AÑOS Mexicana.
ALIMENTADORES ------------------------------------------------------------------- 3 AÑOS 2°.- SOLDADORAS INDUSTRIALES INFRA S.A. de C.V., se

compromete a reparar el producto, así como las piezas y componentes
defectuosos del mismo sin ningún cargo para el comprador o a
RECTIFICADOR DE POTENCIA ORIGINAL ------------------------------ 3 AÑOS
reemplazar el producto con previa autorización de SIISA descontando el
MÁQUINAS LINEA ARCTRON -------------------------------------------------18 MESES monto de depreciación razonable por uso del equipo al momento del
cambio.
3°.- El tiempo de reparación o canje, en ningún caso será mayor de 30

MOTOR VENTILADOR días, contados a partir de la recepción del producto.
------------------------------------------------------------ 3 MESES 4°.- Las refacciones y partes pueden adquirirse en las direcciones citadas
adjuntas a esta Póliza de Garantía.
(AL TÉRMINO APLICA LA GARANTÍA OTORGADA POR EL FABRICANTE)
ESTA GARANTÍA NO ES VALIDA EN LOS SIGUIENTES
MÁQUINAS SOLDADORAS ROTATIVAS CASOS:
CONMUTADORES ------------------------------------------------------------------- 1 AÑO a).- Esta garantía no tendrá validez en el caso de que la máquina haya
sido reparada o alterado su orden de funcionamiento por personas no
autorizadas por SOLDADORAS INDUSTRIALES INFRA S.A. de C.V., o
ESTATOR -------------------------------------------------------------------------------- 3 AÑOS
bien que haya sido sometida a trabajos fuera de las especificaciones de
ROTOR ------------------------------------------------------------------------------------ 3 AÑOS la misma, abuso, negligencia o sufrido accidentes por una mala
instalación o inadecuada transportación.
MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA --------------------------------------- 1 AÑO
b).- Esta Garantía no es aplicable a consumibles tales como: tubos de
contacto, boquillas, electrodos, aislantes, adaptadores, toberas
portamordazas, monocoils, contactores, tableros portabirlo y de
(GARANTÍA OTORGADA POR EL conexión, relevadores, rodillos impulsores, partes electricas y partes
que sufran desgaste por el uso normal (shunts, escobillas, etc)
FABRICANTE)
c).- No aplica en el caso de omitir el mantenimiento preventivo de rutina
ACCESORIOS indicado en el manual del propietario.
ENFRIADOR DE AGUA ----------------------------------------------------------- 1 AÑO
Los productos manufacturados por SIISA estan diseñados para ser
usados por usuarios comerciales, industriales y personas entrenadas o
ANTORCHAS (PROCESO MIG/TIG) ----------------------------------------3 MESES
con experiencia en el manejo, uso y mantenimiento de máquinas para
soldar y corte por plasma y SIISA no se responsabiliza por daños CONSUMIDOR OTRA, PREVIA LA PRESENTACIÓN DE LA NOTA DE
directos, indirectos, incidentales o de consecuencia, causados a COMPRA O FACTURA RESPECTIVA.
terceros debido a evento de falla del equipo por no haberse instalado y
usado en la forma correcta especificada en el manual del propietario.
Se recomienda que estos datos se anoten, y sellen en conjunto con el
vendedor, y deberá enviarse a la planta SOLDADORAS
NOTA: EN CASO DE QUE LA PRESENTE PÓLIZA DE GARANTÍA SE INDUSTRIALES INFRA S.A. de C.V., ubicada en la calle de Plásticos
EXTRAVIARA DENTRO DEL PERIODO DE GARANTÍA, No. 17, Col. San Fco. Cuautlalpan, Naucalpan de Júarez, Estado de
SOLDADORAS INDUSTRIALES INFRA S.A. de C.V., EXTENDERA AL México, C.P. 53569.
Nombre del propietario:
Domicilio:
Modelo de la máquina:
Número de serie:
Fecha de la venta:
Nombre del vendedor:
Firma del vendedor:
Número de la factura:
*Vigente a partir de Enero del

Año 2002 y cancela a las
anteriores a esta fecha.
AT´N. RAÚL CERDA

EL PODER DE LA ALTA TECNOLOGIA
SOLDADORAS INDUSTRIALES INFRA, S.A. de C.V.
Plásticos No. 17 Col. San Francisco Cuautlalpan, Naucalpan de
Juárez, Edo. de México, C.P. 53569.
Tels. (55) 53-58-58-57; 5358-87-74; 53-58-44-00

Fax. (55) 55-76-23-58
ANEXO VI. SIMBOLOGÍA ELÉCTRICA
ABREVIATURAS.
INICIALES TIPO DE MAGNITUD QUE MIDE
APARATO
var Varímetro. Voltiamperios reactivos. Indica la
potencia reactiva que se está
consumiendo.
Cos  Fasímetro. Coseno del ángulo de desfase entre
tensión e intensidad. Indica el factor de
potencia.
Fasímetro. Desfase tensión intensidad. Indica el
 ángulo de desfase entre tensión e
intensidad.
Hz Frecuencímetro. Frecuencia.
F Frecuencímetro. Frecuencia.
+ Indicador del sentido de corriente.
Ohmmetro. Resistencia.

SIN Sincronoscopio. Indica el desfase entre fases iguales de
dos fuentes de alimentación distintas.
Además de estos instrumentos de medición existen otros que se pueden

llamar registradores como los contadores habituales que a continuación se
representa:
Este símbolo es muy sencillo por lo que no está disponible en la zona de descarga.
En este caso los distintos tipos de aparatos registradores se distinguen igual que en
el caso anterior cambiando las letras de interiores dependiendo del tipo de medida
que registran, así tenemos:
INICIALES TIPO DE MAGNITUD QUE REGISTRA

APARATO
h Contador de horas. Horas. Suele utilizarse para medir las
horas de servicio de una instalación.
Ah Contador de Intensidad. Cuenta la cantidad de
intensidad intensidad consumida en un periodo
determinado.
Varh Contador de Voltamperios reactivos. Cuenta la
volamperios cantidad de energía reactiva consumida
reactivos. en un determinado periodo de tiempo.

ANEXO VII. REPRESENTACIÓN SÍMBOLICA DE UNIONES
SOLDADAS
UNE-EN ISO 2553:2014
INTRODUCCIÓN
La soldadura es uno de los procedimientos más habituales para la obtención de
uniones fijas (permanentes), o no desmontables, entre diferentes elementos
metálicos
El informe técnico UNE-CEN/TR 14599 IN (2006) define soldeo como el “proceso de
unión en el que dos o más piezas se unen produciendo una continuidad en la
naturaleza de los materiales de las piezas por medio de calor o presión, o ambas
cosas, y con o sin la utilización de material de aportación”.
La representación simbólica de las uniones soldadas en los planos técnicos está
definida en la norma UNE-EN ISO 2553:2014 “Soldeo y procesos afines.
Representación simbólica en los planos. Uniones soldadas”.
Símbolo de soldadura.
El símbolo de soldadura consiste en una línea de referencia unida a una línea de
flecha en el que, sobre la línea de referencia se pueden incluir los símbolos
elementales, suplementarios, dimensiones... y demás indicaciones que indican el
tipo de soldadura y sus características. La línea de flecha indica la localización de la
unión soldada, debiendo de estar en contacto con una línea sólida visible que sea
parte de la unión.
La línea de referencia se ha de dibujar preferentemente paralela al lado inferior del
dibujo, es decir, horizontalmente.
Si al símbolo de soldadura solamente se le añade una cola, se tiene el símbolo de
soldeo básico. Este símbolo se usa cuando los detalles de la unión no están
especificados y solamente se quiere indicar que la unión a la que se hace referencia
va a ser soldada.
La línea de referencia suele ser una línea de referencia doble, en la que una de las
líneas es de trazos discontinuos y sirve para proporcionar información sobre el otro
lado de la soldadura, o lado opuesto. La línea discontinua se puede dibujar encima o
debajo de la línea continua (preferentemente debajo).
Símbolos elementales.
Al símbolo de soldadura (línea de referencia más línea de flecha) se le pueden
añadir símbolos elementales que indican el tipo de soldadura a realizar, desde el
punto de vista geométrico. Estos símbolos se sitúan sobre la línea de referencia,
generalmente en su punto medio.
Estos símbolos elementales pueden ser completados mediante la adicción de
símbolos suplementarios, dimensiones y/o información complementaria.
Estos símbolos elementales pueden combinados para representar configuraciones
de soldadura particulares.
En la siguiente tabla se muestran los símbolos elementales normalizados.
Tabla 1 Símbolos elementales
Tabla 1 Continuación
Soldaduras a tope simétricas
En el caso de soldaduras simétricas (simetría de forma y también de dimensiones)
por ambos lados de la unión, los símbolos elementales se han de situar opuestos
unos de otros sobre la línea de referencia incluyendo toda la información requerida.
En la tabla Se representan combinaciones de símbolos elementales para representar
soldaduras simétricas.
En las uniones soldadas simétricas se debe eliminar la línea de referencia
discontinua. En el caso de soldaduras asimétricas (mismo tipo de soldadura, pero
diferentes dimensiones), no se puede suprimir la línea discontinua.
Tabla 2 Símbolos elementales combinados para soldaduras simétricas
Símbolos suplementarios
Los símbolos suplementarios sirven para proporcionar información adicional,
generalmente relacionada con la forma del cordón de soldadura o sobre cómo debe
ser realizada la soldadura. En la siguiente Tabla están representados los símbolos
suplementarios.
Líneas de flecha múltiples
Se pueden combinar dos o más líneas de flecha partiendo de una única línea de
referencia para indicar diferentes localizaciones de soldaduras idénticas.
Figura. 1 Líneas de flecha múltiple y línea de flecha quebrada

Tabla 3 Símbolos suplementarios
Línea de flecha quebrada
La línea de flecha quebrada se usa en soldaduras a tope en las que solo de los
elementos a unir requiere una preparación previa (por ejemplo, soldadura en bisel
simple o en J simple) y el otro componente no. En estos casos la línea de flecha ha
de ser quebrada y apuntar hacia el componente al que se ha de aplicar la
preparación previa.
Posición de la unión soldada. “Lado y otro lado” de la flecha.

Una unión soldada está formada por dos lados: el lado en el que se realiza la
soldadura y el lado opuesto, formando ambas partes de la misma unión.
Se denomina “lado de la flecha” al lado de la unión al cual señala la punta de la
flecha. El “otro lado” es el lado opuesto de la unión al que señala la punta de la
flecha.
Como se ha indicado la línea de referencia del símbolo de soldadura es una línea
doble, formada por una línea continua y por otra línea de trazos. La línea continua
hace referencia al “lado de la flecha” y la línea discontinua al “otro lado” de la flecha.
Cuando la soldadura se realiza en el lado de la flecha los símbolos que definen la
soldadura deben de estar situados en la línea continua. Si la soldadura se realiza en
el otro lado, los símbolos han de situarse en la línea discontinua. La línea
discontinua puede estar situada debajo o encima de la línea continua.
Figura. 2 Localización de la soldadura
Líneas de referencia múltiple

Se pueden emplear dos o más líneas de referencia para indicar una serie de
operaciones de soldeo consecutivas. La primera operación a realizar será indicada
en la línea de referencia más cercana a la punta de la flecha. El resto de
operaciones se indican consecutivamente en las otras líneas de referencia,
realizando en primer lugar aquellas que estén más cercanas a la flecha.
Figura. 3 Líneas de referencia múltiples
Cola
La cola es un elemento opcional que se añade al final de la línea de referencia
cuando es necesario incluir información adicional en el símbolo de soldadura. Dicha
información puede ser:
• Nivel de calidad. Normas ISO 5817, ISO 10042, ISO 13919…

• Proceso de soldeo, con numero de referencia de acuerdo a la norma ISO
4063  Material de aportación. Normas ISO 14171, ISO 14341… 
Posición de soldeo. Norma ISO 6947.
• Información suplementaria
Una cola cerrada se emplea para indicaciones referentes a una instrucción precisa.
Figura. 4 Indicación de información adicional
Dimensionamiento de uniones soldadas

Las dimensiones de las uniones soldadas se especifican en la línea de referencia, al
lado del símbolo de soldadura. Generalmente (no en todos los casos) es necesario
especificar dos dimensiones:
 Dimensión de la sección transversal, que se ha de situar a la izquierda del
símbolo elemental.  Dimensión longitudinal, que se sitúan a la derecha del
símbolo elemental.
Las unidades de estas dimensiones han de ser las mismas que las unidades del
plano.
Dimensión de la sección transversal

Dependiendo del tipo de soldadura las dimensiones que definen su sección son
diferentes. A continuación, se indican las medidas a indicar en los tipos de soldadura
más habituales. a) Soldaduras a tope.
En las soldaduras a tope la dimensión de la sección transversal queda definida por la
profundidad de penetración de la soldadura (s). Si no se indica ninguna dimensión, la
soldadura a tope ha de ser a penetración completa.
En el caso de soldaduras por ambos lados cada soldadura ha de estar dimensionada
por separado.
Figura. 5 Profundidad del cordón en soldadura a tope
b) Soldadura en ángulo.
En las soldaduras en ángulo se ha de especificar las dimensiones del triángulo

resultante de la soldadura indicando el espesor de garganta (letra a) o la longitud del
lado (letra z) delante del valor numérico de dicha dimensión. En el caso de
longitudes de lado desiguales se han de incluir las dimensiones de cada lado, por
ejemplo z1 4 z2 6.
Figura. 6 Dimensión transversal de una soldadura en ángulo
Dimensión longitudinal.
La longitud del cordón de soldadura se ha de especificar a la derecha del símbolo
elemental. Cuando el cordón es continuo a lo largo de toda la longitud de la unión no
se indica dimensión alguna.
En el caso de soldaduras intermitentes (cordón no continuo) se deben indicar las

siguientes dimensiones, y en el siguiente orden:
1) Número de elementos de la soldadura (número de cordones), n
2) Longitud de cada elemento de la soldadura, l
3) Espacio entre cada elemento, e. Este valor ha de situarse entre paréntesis.
La representación final de la longitud de la soldadura es la siguiente:

𝑛 𝑥 𝑙 (𝑒), por ejemplo 4 x 20 (30)
Figura. 7 Dimensionamiento de uniones soldadas: a) Soldadura a tope, b) doble

soldadura en ángulo intermitente alternada.

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TULA-TEPEJI

Organismo Descentralizado de la Administración Pública del Estado de Hidalgo

Carlos Miguel Cruz Reyes

Abraham Jiménez Córdoba

Asesor Académico Asesor Industrial

M. en C. Eduardo Hernández Tovar Ing. Cristino Moreno López

Tula de Allende, Hgo., Agosto del 2022

l.2 Estructura del área de mantenimiento...........................................................................................8

Capítulo ll: Contexto y Problemática actual..........................................................................................10

ll.2 Análisis FODA..............................................................................................................................11

ll.3 Descripción del problema............................................................................................................11

ll.4 Alcance y limitaciones.....................................................................................................................14

ll.5 Objetivo General..........................................................................................................................14

ll.5.1 Objetivos específicos................................................................................................................15

ll.6 Estrategias de mantenimiento.....................................................................................................15

ll.8 Fundamentos o Marco Teórico....................................................................................................16

ll.8.1 Conservación Industrial.........................................................................................................16

ll.8.2 Historia del Mantenimiento....................................................................................................21

ll.8.3 Sistema Eléctrico..................................................................................................................23

ETAPA 2. REVISAR LAS CONDICIONES DE LA HERRAMIENTAS ELÉCTRICA.........................24

ETAPA 3. CALIBRACIÓN DE LA MAQUINARIA DE SOLDAR........................................................25

ETAPA 4. REALIZAR LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO NECESARIAS A LA

ETAPA 5. EJECUTAR LOS REPORTES DE FABRICACIÓN Y DE RECUBRIMIENTO.................27

Capítulo lIl. Resultados.........................................................................................................................30

lll.1 Análisis de las alternativas de solución......................................................................................30

III.2 Solución Propuesta....................................................................................................................30

III.3 Roadmap del proyecto...............................................................................................................31

III.4 Beneficios o impacto de la solución propuesta..........................................................................31

Capítulo IV: Informe de Actividades Realizadas...................................................................................34

lV.1: Actividades realizadas..............................................................................................................34

ANEXO 1. GLOSARIO DE SOLDADURA........................................................................................44

ANEXO II. FALLAS EN LOS EQUIPOS DE SOLDADURA..............................................................46

ANEXOS III. ACTIVIDADES DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO..........................................49

ANEXO IV. REGISTRO DE MEDICIÓN DEL POTENCIAL ELÉCTRICO........................................55

ANEXO V. MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE UNA MÁQUINA DE

REGLAS DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO..............................59

PRECAUCIÓN La Soldadura de Arco Eléctrico puede ser peligrosa...........................................59

SECCIÓN 1. PALABRAS Y SEÑALES DE SEGURIDAD...............................................................2

SECCIÓN 4 FUNCIÓN DE CONTROLES......................................................................................7

SECCION 6 DIAGRAMA ELÉCTRICO...........................................................................................9

SECCIÓN 7. LISTA DE PARTES..................................................................................................10

MOTOR VENTILADOR ------------------------------------------------------------ 3 MESES.......................18

(GARANTÍA OTORGADA POR EL FABRICANTE)..........................................................................18

CONTROLES REMOTO ---------------------------------------------------------- 3 MESES.......18

ANEXO VI. SIMBOLOGÍA ELÉCTRICA...........................................................................................21

ANEXO VII. REPRESENTACIÓN SÍMBOLICA DE UNIONES SOLDADAS....................................23

UNE-EN ISO 2553:2014................................................................................................................23

Soldaduras a tope simétricas........................................................................................................26

Líneas de flecha múltiples.............................................................................................................28

Línea de flecha quebrada..............................................................................................................30

Posición de la unión soldada. “Lado y otro lado” de la flecha.......................................................30

Líneas de referencia múltiple.........................................................................................................31

Dimensionamiento de uniones soldadas.......................................................................................32

Dimensión de la sección transversal.............................................................................................33

El presente proyecto se basa en la necesidad de realizar un conjunto de actividades de

El plan de mantenimiento que se implementará en la empresa, se basa en la inspección,

la problemática que se presenta en esta empresa como antes se mencionó es la falta de

Un buen mantenimiento de equipos de soldadura requiere de una serie de revisiones periódicas.

En efecto, un buen mantenimiento aumenta la productividad de la máquina. Esto se traduce en una

Construcciones Moreno S.A. de C.V.

Misión y visión de Construcciones Moreno S.A. de C.V

l.2 Estructura del área de mantenimiento

ll.3 Descripción del problema