PLASTİK ENJEKSİYON KALIP TASARIM KURALLARININ ANALİZİ

VE UYGULANMASI

Canan TUGAYTİMÜR

YÜKSEK LİSANS TEZİ

MAKİNE EĞİTİMİ ANABİLİM DALI

GAZİ ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

HAZİRAN 2016
Canan TUGAYTİMÜR tarafından hazırlanan “PLASTİK ENJEKSİYON KALIP TASARIM
KURALLARININ ANALİZİ VE UYGULANMASI” adlı tez çalışması aşağıdaki jüri tarafından
OY BİRLİĞİ ile Gazi Üniversitesi Makine Eğitimi Anabilim Dalında YÜKSEK LİSANS TEZİ
olarak kabul edilmiştir.

Danışman: Prof. Dr. Hüseyin Rıza BÖRKLÜ

Endüstriyel Tasarım Mühendisliği, Gazi Üniversitesi
Bu tezin, kapsam ve kalite olarak Yüksek Lisans Tezi olduğunu onaylıyorum ...…………………

Başkan: Yrd. Doç. Dr. İhsan TOKTAŞ

Makine Mühendisliği, Yıldırım Beyazıt Üniversitesi
Bu tezin, kapsam ve kalite olarak Yüksek Lisans Tezi olduğunu onaylıyorum …………………...

Üye: Yrd. Doç. Dr. H.Kürşad SEZER

Endüstriyel Tasarım Mühendisliği, Gazi Üniversitesi
Bu tezin, kapsam ve kalite olarak Yüksek Lisans Tezi olduğunu onaylıyorum …………………...

Tez Savunma Tarihi: 20.06.2016

Jüri tarafından kabul edilen bu tezin Yüksek Lisans Tezi olması için gerekli şartları yerine
getirdiğini onaylıyorum.

…………………….…….
Prof. Dr. Hadi GÖKÇEN
Fen Bilimleri Enstitüsü Müdürü
 ETİK BEYAN

Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Tez Yazım Kurallarına uygun olarak
hazırladığım bu tez çalışmasında;
 Tez içinde sunduğum verileri, bilgileri ve dokümanları akademik ve etik kurallar
çerçevesinde elde ettiğimi,
 Tüm bilgi, belge, değerlendirme ve sonuçları bilimsel etik ve ahlak kurallarına uygun
olarak sunduğumu,
 Tez çalışmasında yararlandığım eserlerin tümüne uygun atıfta bulunarak kaynak
gösterdiğimi,
 Kullanılan verilerde herhangi bir değişiklik yapmadığımı,
 Bu tezde sunduğum çalışmanın özgün olduğunu,
bildirir, aksi bir durumda aleyhime doğabilecek tüm hak kayıplarını kabullendiğimi beyan
ederim.

Canan TUGAYTİMÜR
20.06.2016
 iv

PLASTİK ENJEKSİYON KALIP TASARIM KURALLARININ ANALİZİ VE

UYGULANMASI
(Yüksek Lisans Tezi)

Canan TUGAYTİMÜR

GAZİ ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
Haziran 2016

ÖZET

Plastik enjeksiyon üretim yöntemi; ham malzemeyi yükleme, bunları ısıtma ve ergitme,
basınçla kalıba enjekte etme, oluşan parçayı soğutma ve çıkartma, son işlem uygulama
(atıkları kesme, yüzey işlemleri vb.) gibi işlemler içerir. Tüm bu süreçte kalıp çok önemli
bir işlev icra eder. Böylece tasarlanacak kalıbın kalitesi üretilecek parça kalitesi ve
maliyetine doğrudan tesir edecektir. Bu tez kapsamında plastik enjeksiyon kalıp tasarımı
ele alınmakta ve modern Bilgisayar Destekli Tasarım (BDT) sistemleri ile bu işlemin nasıl
etkin yapılacağı tanıtılmaktadır. Bu tez içinde; plastik enjeksiyon kalıpların geometrik
şekillendirmelerinde temel kurallar (eğim açısı, yolluk vb.) ve unsurlar (pah, kavis, vida
yuvası vb.) tanıtılmaktadır. Ayrıca, plastik enjeksiyon kalıp tasarımı esnasında belirtilen
noktalar adım adım anlatılmıştır. ABS ürün malzemesi olarak seçilmiş ve detaylı olarak
anlatılmıştır. Kalıp tasarımı hakkında genel bilgiler verilmiştir. Daha sonra bu teorik
bilgiler desteğiyle örnek bir ürünün kalıbı üç boyutlu CAD programı kullanılarak
tasarlanmıştır. Seçilen 3 örnek kalıp tasarımı da (basitten zora değişen) tez içinde
gösterilmektedir.

Bilim Kodu : 91439

Anahtar Kelimeler : Plastik Enjeksiyon, Plastik Enjeksiyon Kalıp Tasarımı, Bilgisayar
Destekli Tasarım
Sayfa Adedi : 95
Danışman : Prof. Dr. Hüseyin Rıza BÖRKLÜ
 v

ANALYSIS AND APPLICATION OF PLASTIC INJECTION MOLD DESIGN RULES

(M. Sc. Thesis)

Canan TUGAYTİMÜR

GAZİ UNIVERSITY
GRADUATE SCHOOL OF NATURAL AND APPLIED SCIENCES
June 2016

ABSTRACT

The production method using plastic injection molding includes some operations such as:
loading raw material, heating and melting them, injection melt material with pressure into
mold, cooling and extraction the formed part, post treatment processes (cutting waste,
surface treatment, etc). The designed mold performs a very important function during this
entire process. Thus, the quality of the mold being designed will directly affect the quality
and cost of parts to be produced. Within the context of this thesis, the design of plastic
molds is examined and it is presented that how this process can be effectively performed
by using modern CAD systems. The thesis also describes and discusses the basic rules of
geometric shapes (the angle of inclination, runners, etc) and general design features
(chamfers, curves, boss, etc) used in mold design. ABS is chosen as the product material
and it is described in detail. It provides general information about mold design. After that
the mould is designed for a commercial product using a CAD program The chosen 3
sample mold designs which ranges from ranging from simple to complex, are presented in
the thesis.

Science Code : 91439

Key Words : Plastic Injection, Plastic Injection Mold Design, Computer Aided
Design
Page Number : 95
Supervisor : Prof. Dr. Hüseyin Rıza BÖRKLÜ
 vi

TEŞEKKÜR

“Plastik Enjeksiyon Kalıp Tasarımı” adlı tez çalışmamın konu seçiminde, yürütülmesinde,
sonuçlandırılmasında ve sonuçların değerlendirilmesinde maddi ve manevi destek ve
yardımlarını esirgemeyerek beni yönlendiren değerli danışman hocam Sayın Prof. Dr.
Hüseyin Rıza BÖKLÜ ’ye, tez çalışmam boyunca benim için göstermiş olduğu sabır ve
anlayıştan dolayı kardeşim Berna YAMAN ŞİMŞEK ’e yüksek lisans çalışmalarım
sırasında danıştığım her konuda bana yardımcı olan Dr. Ömer ŞENGÜL’ e teşekkürü bir
borç bilirim. Çalışmalarım sırasında bana manevi destek olup, desteklerini hiç esirgemeyen
sevgili aileme, eşim Doğan TUGAYTİMÜR ve dünyaya gelişiyle hayatıma anlam
kazandıran sevgili kızım Asil TUGAYTİMÜR ve sevgili oğlum Rüzgar TUGAYTİMÜR’e
şükranlarımı sunarım.
 vii

İÇİNDEKİLER

Sayfa

ÖZET .............................................................................................................................. iv

ABSTRACT .................................................................................................................... v

TEŞEKKÜR .................................................................................................................... vi

İÇİNDEKİLER ............................................................................................................... vii

ÇİZELGELERİN LİSTESİ............................................................................................. x

ŞEKİLLERİN LİSTESİ .................................................................................................. xi

SİMGELER VE KISALTMALAR................................................................................. xiv

1. GİRİŞ........................................................................................................................ 1

2. LİTERATÜR TARAMASI ................................................................................ 9

3. PLASTİK KALIP TASARIMI .......................................................................... 17

3.1. Çekme Payı ......................................................................................................... 17

3.2. Çekme Miktarını Etkileyen Enjeksiyon Parametrelerini İnceleme ..................... 18

3.3. Çekmeyi Etkileyen Faktörler .............................................................................. 20

3.4. Tasarım ve Malzeme Seçimi .............................................................................. 20

3.5. Tasarımda Plastik Malzeme Seçim Kriterleri ..................................................... 26

3.5.1. Peki neden ABS en uygun malzeme olarak seçilmiştir? .......................... 27

4. PARÇA TASARIM İLKELERİ ........................................................................ 31

4.1. Et Kalınlıkları ...................................................................................................... 31

4.2. Kaburga, Nervür (Kıvrım) ve Profil.................................................................... 35

4.2.1. Genelde kaburgalar................................................................................... 35

4.3. Çıkıntı ve Delikler ............................................................................................... 37

4.3.1. Delikler ..................................................................................................... 37

4.3.2. Çıkıntılar................................................................................................... 39

4.4. Köşeler ve Radyüsler .......................................................................................... 39

 viii

Sayfa

4.5. Parça Eğimi ve Eğim Açısı ................................................................................. 41

4.6. İç Gerilme ve Eğilme .......................................................................................... 41

4.7. Toleranslar........................................................................................................... 42

4.8. Deliklerin Kenara Mesafesi ................................................................................. 42

4.9. Vida Yuvası (Bosslar) ......................................................................................... 44

4.10. Kaynak İzi ......................................................................................................... 45

4.11. Yüzeysel İşlemler .............................................................................................. 46

4.12. Örnek Parçanın Bilgisayar Destekli Ortamda Göz Adedi ................................. 46

5. KALIP HAZIRLAMA ......................................................................................... 49

5.1. Çıkma Açısı Analizi (Draft Analysis) ................................................................. 49

5.2. Ölçekleme (Scale) Komutu ................................................................................ 50

5.3. Analiz Yapımı ..................................................................................................... 52

5.4. Ürün Et Kalınlık Analizi (Thickness Analysis) .................................................. 52

5.5. Kalıp Ayırma Çizgisi Oluşturma ( Parting Lines ) ............................................. 53

5.6. Yüzeyi Kapatma (Shut Off Surfaces) ................................................................. 55

5.7. Parça Ayrılma Yüzeyi (Parting Surfaces) ........................................................... 56

5.8. Kalıp Kütüklerine Hazırlık .................................................................................. 58

5.9. Kalıp Çekirdeklerinin Oluşturulması ( Tooling Split ) ....................................... 59

5.10. Maçanın Tanımlanması ..................................................................................... 61

5.10.1. Hareketli maça çalişma prensibi ............................................................ 61

5.11. Yan Maça ve Lokmaların Oluşturulması .......................................................... 62

5.12. Combine (Birleştirme) Komutu ile Maça Ekleme ............................................ 63

5.13. Kalıp Parçalarının Ayrılmaları .......................................................................... 64

6. KALIP TASARIM ÖRNEKLERİ .................................................................... 67

6.1. Genel Giriş .......................................................................................................... 67

6.2. Otomobil Parçası Mold Tools ile Kalıplanması ................................................. 67

 ix

Sayfa

6.3. Rondelanın Mold Tools Kullanılarak Kalıplanması ........................................... 73

6.4. Mold Tools ile Kaliplanan Maçalı Kalıbın Montaj Hali ..................................... 78

6.4.1. Cıvata kalıbının montaj hali ..................................................................... 78

7. SONUÇ VE ÖNERİLER .................................................................................... 87

KAYNAKLAR ............................................................................................................... 91

ÖZGEÇMİŞ .................................................................................................................... 95
 x

ÇİZELGELERİN LİSTESİ

Çizelge Sayfa

Çizelge 3.1. Bazı malzemelerin farklı çekme miktarları ................................................ 18

Çizelge 3.2. Genel ABS özellikleri ................................................................................. 28

Çizelge 3.3. Et kalınlığı değişiminde geçişler ............................................................... 31

 xi

ŞEKİLLERİN LİSTESİ

Şekil Sayfa

Şekil 1.1. Plastik granüller .............................................................................................. 1

Şekil 1.2. Enjeksiyon kalıbı kesit görünüşü .................................................................... 3

Şekil 1.3. Otomobil parçası kalıbı................................................................................... 3

Şekil 1.4. Enjeksiyon kalıbında dişi ve erkek plaka ....................................................... 4

Şekil 1.5. Enjeksiyon kalıbı ............................................................................................ 5

Şekil 1.6. Enjeksiyon kalıbında itici sistemi ................................................................... 6

Şekil 1.7. Enjeksiyon kalıbında yolluk sistemi ............................................................... 6

Şekil 1.8. Enjeksiyon kalıbının montaj hali .................................................................... 8

Şekil 2.1. Kalıp boşlukları yerleşim planın standart işlemi ............................................ 11

Şekil 3.1. Feature Manager tasarım ağacında malzeme seçimi ...................................... 22

Şekil 3.2. Feature manager tasarım ağacında plastik malzeme seçimi ........................... 23

Şekil 3.3. Feature manager tasarım ağacında plastik grubunda polimer seçimi ............. 24

Şekil 3.4. Plastik malzemelerin mekanik özellikleri ....................................................... 25

Şekil 3.5. Akrilonitril Butadien Strienin’in yapıtaşları ................................................... 27

Şekil 4.1. Et kalınlık değişiminde geçişler...................................................................... 32

Şekil 4.2. Yerel büzülmeler ve boşluklar ........................................................................ 32

Şekil 4.3. Nervür tasarımı ve reçine akışı ....................................................................... 33

Şekil 4.4. Çoklu konektör tasarımları: (a) kötü, (b) iyi ................................................... 34

Şekil 4.5. Kaburga boyutları .......................................................................................... 36

Şekil 4.6. Kaburgaların yüzeye yerleştirilmesi ............................................................... 37

Şekil 4.7. Kör cidar delikleri .......................................................................................... 38

Şekil 4.8. Köşe radiyüsleri ............................................................................................. 40

Şekil 4.9. Kör delikler ..................................................................................................... 43

Şekil 4.10. Boydan boya delikler .................................................................................... 43

Şekil 4.11. Kötü boss tasarımları ve oluşan çöküntü izleri ............................................. 44

 xii

Şekil Sayfa

Şekil 4.12. Uygun boss tasarımları ................................................................................ 45

Şekil 4.13. Eriyik plastiğin kalıbı doldurması ve bu esnasında oluşan kaynak izi ......... 46

Şekil 5.1. Mold Tools komut grubunda Scale komutu ................................................... 50

Şekil 5.2. Scale komutunun uygulanması ....................................................................... 52

Şekil 5.3. Ürüne Parting Lines yapılarak kalıp ayırma çizgisi belirleme ....................... 54

Şekil 5.4. Sarı renkli düz yüzeyde yapılan düzenleme işlemi......................................... 55

Şekil 5.5. Bir ürüne Shut Off Surface yapılması ............................................................ 56

Şekil 5.6. Bir Ürüne Parting Surface yapılması ............................................................. 57

Şekil 5.7. Bir ürüne Parting Surface komutu ile etek verilmesi...................................... 58

Şekil 5.8. Kalıp kütük taslakları ..................................................................................... 59

Şekil 5.9. Parçaya Tooling Split yapılması ..................................................................... 60

Şekil 5.10. Core Komutunda girilen veriler .................................................................... 62

Şekil 5.11. Combine komutunu kullanmak..................................................................... 63

Şekil 5.12. Oluşturulan örnek bir maça görüntüsü ........................................................ 63

Şekil 5.13. Body-Move/ Copy komutu ile kalıp yarımlarından birinin ayrılması .......... 64

Şekil 5.14. Body-Move/Copy komutunun uygulanması ................................................ 65

Şekil 5.15. Body-Move/Copy komutunun her iki kalıp yarımına uygulanması ............ 65

Şekil 5.16. Body-Move/Copy komutunun maçaya uygulanması .................................. 66

Şekil 5.17. Kalıp oluşturma işlemini tamamlama .......................................................... 66

Şekil 6.1. Ölçekleme (scale komutu) .............................................................................. 67

Şekil 6.2. Parçada ayrım hattı (parting lines) yapılması ................................................. 68

Şekil 6.3. Parçada boşlukları kapatma (shut off surface) yapılması ............................... 69

Şekil 6.4. Parçada ayrım yüzeyi (parting surfaces) yapılması ........................................ 70

Şekil 6.5. Parçanın erkek ve dişisini oluşturma .............................................................. 70

Şekil 6.6. Erkek kalıp ...................................................................................................... 71

Şekil 6.7. Dişi kalıp......................................................................................................... 71

 xiii

Şekil Sayfa

Şekil 6.8. Kalıp ............................................................................................................... 72

Şekil 6.9. Kalıbın montaj hali ......................................................................................... 72

Şekil 6.10. Parça ............................................................................................................. 73

Şekil 6.11. Ölçekleme (scale komutu) ............................................................................ 74

Şekil 6.12. Parçada ayrım hattı (parting lines) yapılması ............................................... 74

Şekil 6.13. Parçada boşlukları kapatma (shut off surface) yapılması ............................. 75

Şekil 6.14. Parçada ayrım yüzeyi (parting surfaces) yapılması ...................................... 76

Şekil 6.15. Parçanın erkek ve dişisini oluşturma ............................................................ 76

Şekil 6.16. Dişi kalıp....................................................................................................... 77

Şekil 6.17. Erkek kalıp .................................................................................................... 77

Şekil 6.18. Kalıbın montaj hali ....................................................................................... 78

Şekil 6. 19. Örnek kalıp kesiti ......................................................................................... 79

Şekil 6.20. Kalıp elemanları............................................................................................ 79

Şekil 6.21. Kalıbın kesit görünümleri ............................................................................. 81

Şekil 6.22. Ürün .............................................................................................................. 81

Şekil 6.23. Dişi kalıp....................................................................................................... 82

Şekil 6.24. Erkek kalıp .................................................................................................... 82

Şekil 6.25. Kalıp ............................................................................................................. 84

Şekil 6.26. Kalıp drawing sayfasında ............................................................................. 84

Şekil 6.27. Drawing sayfası ............................................................................................ 85

 xiv

SİMGELER VE KISALTMALAR

Bu çalışmada kullanılmış simgeler ve kısaltmalar, açıklamaları ile birlikte aşağıda

sunulmuştur.

Simgeler Açıklamalar

°C Santigrat Derece
GPa Giga Paskal
gr/cm³ Gram/ Santimetreküp
kj/m² Kilojul/ Metrekare
Mm Milimetre
MPa Mega Paskal

Kısaltmalar Açıklamalar

3D 3 Dimension
ABS Akrilonitril Butadien Strien
BDT Bilgisayar Destekli Tasarım
CNC Computer Numerical Control
ÇYMAPE Çok Yüksek Moleküler Ağırlıklı Polietilen
HCN Hidrosiyanik Asit
HDT Heat Deformation Test
MFI Melt Flow Indeks
SAN Strien Akrilonitril
 1

1. GİRİŞ

Plastikler 1800’lü yılların sonunda hayatımıza giren yeni malzemeler olsa da, üstün
özellikleri sayesinde, plastik üretimi hızla artarak endüstriyel uygulamalarda her geçen gün
daha önemli bir yer işgal etmektedir. Günümüzde plastikler; tıp, havacılık, otomotiv,
elektrik-elektronik sanayisinde yoğun olarak ve birçok teçhizat yapımında
kullanılmaktadır. Ergiyik plastiğin içerisine talaş, baryum, cam, mika, metal tozu vb.
birbirinden farklı özellikte malzemeler konularak, her defasında yeni bir polimer üretimi
sağlanabilmektedir. Plastik malzemeler çok geniş bir yelpazede üretildiğinden, bu
malzemelerin her birini işlemek için yeni imalat ve tasarım yöntemi zamanla ortaya
çıkmıştır. Bu yöntemlerin çıkış amacı en kısa sürede, en az maliyetle kaliteli ürünler
üretmektir. Bir ürünün kalitesi sadece iyi bir imalat yöntemi seçmek ve uygulamak ile
mümkün olmaz. Bazı bilim adamları ve malzeme uzmanları, geniş uygulama
potansiyelinden ötürü, yaşadığımız çağı ‘Plastik Çağı’ olarak kabul eder. Plastiğin sahip
olduğu bu potansiyel tasarımcıların bu alana daha çok ilgi duymasını sağlamış ve böylece
de plastik teknolojisi daha fazla gelişmiştir. Şekil 1.1 ’de plastik granüller görünmektedir.

Şekil 1.1. Plastik granüller [1]

Önceki yıllarda kalıp tasarımı, geleneksel yöntemler ve teknik resim kuralları dikkate
alınarak yapılırken, son birkaç yıldır gelişen CAD programları ile daha hassas ve hızlı
2

tasarımlar yapılmaktadır. Resim elle çizildiğinde olası birçok hatanın yanında daha büyük
tolerans aralığı söz konusu olmaktaydı. Bu eski sistem maharetli ve yüksek el becerisine
sahip teknik elemanlarca yürütülürken aynı işlem/işlemler yeni programlar ile daha kolay
ve hızlı yapılabilmektedir. Üretim öncesi ürün hakkında tahmin ve öngörü sahip olmayı
mümkün kılan yeni sistemler ile malzeme israfı önlenmekte ve maliyetler
azaltılabilmektedir. Tasarlanmış olan ürünlerde değişiklik yapabilme özelliği ve bu işlemin
montaja yansıtılması, çizim ölçeğini değiştirebilme vb. özellikler programların önemli
avantajları arasındadır. Günümüzde bilgisayar destekli tasarım, imalatçılar tarafından da
kabul görmüş ve program üreticileri her yıl yeni özelliklere sahip programları kullanıcılara
sunmuşlardır. Bu çalışmada bilgisayar yazılımlarıyla tasarımı yapılan plastik bir parçanın
kalıplanıncaya kadar olan bütün aşamaları detaylı olarak incelenmiş ve kalıplama ile ilgili
bir bilgi panosu oluşturulmuştur. Bunları sağlayan programları CAD (Bilgisayar Destekli
Tasarım), CAM (Bilgisayar Destekli İmalat), CAE (Bilgisayar Destekli Mühendislik)
olarak 3‘e ayırmak mümkündür. Bu üç destek program yaklaşımı; parçayı modelleme,
enjeksiyon aşamasında makinaya girmeden önce analiz etme ve işleme sonrası
malzemenin biçim ve durumu ile ilgili veriler sağlayarak imalat sürecini olumlu
etkilemiştir. Genellikle CAD programı olarak Auto-Cad, Unigraphics, Solidwork, Pro-
Engineer vs. kullanılarak parça modellemesi yapılıyorken, CAM programı olarak
Mastercam, Solid-Cam, Catia-Cam vb. programları ile parça sanal olarak işlenecek ve
CNC tezgahlarında imali gerçekleştirilecektir. Şekil 1.2 ’ de enjeksiyon kalıbı kesiti
gösterilmiştir.
 3

Şekil 1.2. Enjeksiyon kalıbı kesit görünüşü [2]

Şekil 1.3. Otomobil parçası kalıbı [3]

Enjeksiyon kalıplama yöntemi plastik parça üretiminde kullanılan en sorunsuz ve önemli

yöntem olarak kabul edilir. Bu yöntem hammaddeyi tek bir işlem sonucunda ürüne
dönüştürdüğü için kütle üretimine uygundur. Enjeksiyon yönteminin en önemli
4

avantajlarından birisi, parça geometrisi ne kadar karmaşık olursa olsun ikinci bir işleme
ihtiyaç duyulmadan sonuca ulaşmadır. Enjeksiyon kalıbı kalıplanacak parça ölçülerine
uygun kavite içerisine, ergitilmiş granülün enjekte edilmesi ve soğutulmasını sağlayan
sistemdir. Enjeksiyon makinesinde termoplastikler kalıplanırken kovan içerisindeki
granüller, dışarıdan rezistanslar yardımıyla ısıtılarak ergitilir ve kalıp içine açılan boşluğa
enjekte edilir. Kalıba enjekte edilen ergimiş reçine, kalıp açıldığında birdenbire soğuk hava
ile temas ederse çatlama olacağı için, soğutma işlemi kalıp içerisinde başlar. Kalıp
içerisine soğutma kanalları açılarak kanallarda su sirkülasyonu yapılır. Soğutma
kanallarında çoğunlukla su kullanılır, ancak bazı durumlarda bazı sıvı ve gazlar
kullanılabilir. Bir enjeksiyon makinesinin en önemli elemanlarından biri kalıptır. Şekil
1.3’te bir otomobil parçasının enjeksiyon kalıbı gösterilmiştir.

Şekil 1.4. Enjeksiyon kalıbında dişi ve erkek plaka [4]

Yukarıdaki Şekil 1.4’te bir enjeksiyon kalıbının en önemli parçaları olan dişi ve erkek
plaka ürün ile birlikte gösterilmiştir.
 5

Kalıbın esas görevleri:

 Eriyik granülün tüm kalıp boşluklarına homojen dağılımını sağlamak,

 Eriyik granüle son şeklini vermek,
 Malzemenin düzgün bir şekilde soğutulmasını sağlamak,
 Ürünün rahatça dışarı çıkarılmasını sağlamaktır.

Şekil 1.5. Enjeksiyon kalıbı [5]

Kalıpların yukarıdaki görevlerini yerine getirmek için şu özelliklere dikkat edilmesi

gerekir:

 İşlenen malzeme
 Kalıbın temel tasarımı
 İtici sistemi (Şekil 1.6)
6

 Yolluk sistemi (Şekil 1.7)

 Kalıp boşluğu sayısı
 Kalıp büyüklüğü şeklinde sıralanabilir.

Parça geometrisini oluşturan kalıp boşluğu iki temel parçadan oluşur.

1. Erkek (Core) Kalıp

2. Dişi (Cavity) Kalıp

Şekil 1.6. Enjeksiyon kalıbında itici sistemi

Şekil 1.7. Enjeksiyon kalıbında yolluk sistemi

 7

Plastik enjeksiyon kalıplarıyla hurda malzeme miktarı minimum düzeye indirilmekte, çok
düşük toleranslı işleme sağlanmakta, çok büyük hacimli iş parçaları tek bir işlem basamağı
ile yapılabilmekte, plastik ürün içerisine ek parçalar koyulabilmekte, işçilik ve parça
maliyeti düşürülmektedir.

Bu tez kapsamında CAD programlarından SolildWorks 2010 tasarım programı kullanılarak

‘Koltuk Tekerleği’ tasarımı yapılmış, malzeme seçimi ve tekerleğin sahip olması gereken
tasarım özellikleri detaylı anlatılmıştır. Bu tezin amacı enjeksiyon kalıp tasarımı ile ilgili
kaynak, bilgi ve tecrübe eksikliği alanındaki boşluğu gidermeye çalışmaktır. Tez yazım
sürecinde bu alanda önemli bir kaynak eksikliği olduğu belirlenmiş ve böylece de değerli
bir konu seçildiği gerçeğini ortaya koymuştur. Tez yazımının diğer bir amacı ise kalıplama
işleminin kısa sürede yapılabildiğine ışık tutarak, tasarım sürecini adım adım anlatmaktır.
Şekil 1.8.’de bir enjeksiyon kalıbının montaj hali gösterilmiştir.
8

Şekil 1.8. Enjeksiyon kalıbının montaj hali [6]

 9

2. LİTERATÜR TARAMASI

Bu yüksek lisans tezi bilgisayar destekli tasarım ve hacim kalıp tasarımını birleştiren bir
araştırma çalışmasını içermektedir. Enjeksiyon kalıp tasarımı, maliyet hesabı ve imalatı,
plastik malzemelere dayalı seri üretimde çok önemli bir yere sahiptir. Kalıp tasarım
aşaması, hata yapma olasılığının fazla olduğu pahalı ve yorucu bir çalışmayı gerektirir.
Geleneksel tasarım yöntemleri (tasarımcı bilgi/tecrübe/yeteneğine bağlı) genelde olumlu
sonuçlar vermemekle birlikte bilgisayar destekli sistemler (daha etkin/ optimum tasarım ve
imalat ilişkili problemleri aşmak için) çok daha faydalı ve etkin olabilmektedir. Alexander
PARKES tarafından bulunan ilk insan yapımı plastik ile birlikte plastik 1862 yılında
Londra'da düzenlenen Uluslararası Fuarda ‘Parkesine’ adlı kalıp ile birlikte sergilenmiştir.
Parkesine kalıbı, ısıtmalı ve soğutmalı bir sisteme sahiptir. 1868 yılında Amerikalı mucit
John Wesley Hyatt bitmiş formu işleyerek ve iyileştirmeler yaparak ‘Celluloid’ isimli
plastik bir malzeme geliştirmiştir. Kardeşi Yeşaya ile birlikte 1872 yılında ilk enjeksiyon
kalıp makinesi patentini almıştır. Burada ilk defa kalıp kullanan Hyatt günümüz
makinelerine göre basit bir enjeksiyon kalıbı icat etti. Bu makinede kalıp içine ısıtılmış bir
silindir ile plastik enjekte etmek için piston kullanıldı ve düğme, tarak vb. ürünler üretildi.
1946’da Amerikalı mucit J.W. Hendry bugünkü makinelerin de temel mantığını oluşturan
çok daha hassas ilk vidalı enjeksiyon makinesini üretti. Bugün tüm enjeksiyon makineleri
vidalı enjeksiyon sistemi ile çalışmaktadır. 1970’lerde Hendry soğutma sistemi, gaz ve sıvı
destekli olan ilk enjeksiyon makineyi üreterek ve sürecin gelişimine katkı sağlamıştır [7].

Plastik kalıp tasarımı, diğer endüstri dallarında da olduğu gibi, bilgisayar teknolojisindeki
gelişmelere paralel olarak büyük bir ivme kazanmıştır. Önce tamamen el ile yapılan uzun
ve yorucu çizimler zamanla kalıp tasarımı amaçlı yazılımlar ile yapılmaya başlanmıştır.
Günümüz bilgisayar destekli tasarım sistemleri; kolay, hızlı, kaliteli vb. özelliklere sahip
kalıp tasarımı yapmayı mümkün kılmaktadır. Bu tür özellikler ile maliyet ve rekabette
büyük avantajlar sağlamaktadır. Diğer taraftan bu tür yazılımlarda kullanılan modelleme
mantığı, satış sonrası destek ve yardım, fiyat gibi konular, bakış açısına göre, avantaj ya da
dezavantaj olabilir.

Bilgisayar destekli tasarım iki boyutlu çizim ile başlamıştır. Bunun nedeni, başlangıçta
bilgisayar donanımları yeterince gelişmemiş ve bilgisayar ortamına iki boyutlu resimleri
aktarma isteğidir. Önce çok cazip olan iki boyutlu modelleme üç boyutlu modelleme
10

sonrası biraz önem kaybetmiştir. Ayrıca, üç boyutlu modelleme programları kullanılarak

tasarımların doğrudan ve otomatik iki boyutlu resimler elde edilebilmektedir.

Klasik bilgisayar destekli kalıp tasarımı esnasında tasarımcı kalıp tasarımını etkileyen tüm
parametre ve etkileşimlerini düşünerek optimum karar almalıdır [8]. Bu sebeplerden dolayı
tasarımcı yükünü azaltmak amacıyla özel bilgisayar destekli kalıp tasarımı yapılmaktadır.
Mok, Chin ve Ho, bilgi tabanlı sistemi, çözümü uzmanlık gerektirecek kadar zor olan
problem çözümlerinde öğrenme ve sonuç çıkarma işlemleri kullanan akıllı bilgisayar
programları olarak tanımlamaktadır [9]. Hermaste, Sutt ve Küttner enjeksiyon kalıp
tasarımı ile ilgili bilgi tabanlı kalıp programlarına ait şu örnekleri vermiştir: IMPART
Enjeksiyonla kalıplamada başlangıç aşamasında rehberlik görevi üstlenen program, IMES
Kalıplama işlemi sonrası oluşan problemleri çözmede rehberlik eden program,
DTMOULD-1 Kalıp maliyet hesaplaması yaparak kalıpla ilgili maddi sorulara cevap veren
bilgi tabanlı program, MOULDX ve EIMPLAN-1 parçaların kalıplanıp
kalıplanmayacağını ön tasarım aşamasında geliştirilmesini sağlayan program, CAD Drexel
Üniversitesi tarafından enjeksiyon kalıp tasarımı için geliştirilmiş bilgi tabanlı programıdır.
Low ve Lee, tüm kalıp sistemine entegre edebilmek amacıyla yıllardır kalıp tasarımı
işleminin belirli alanlarında bilgisayar destekli tasarım araştırmaları yapıldığı ve bu
çalışmalar sonucu kalıp tasarım işlemi için ticari olarak günümüzde IMOLD, ESMOLD,
IKMOULD gibi programlar geliştirildiğini belirtmiştir [10]. Low ve Lee, kalıp
tasarımında önemli olan süreyi etkin kullanmak için her kalıba ait ortak bir kavite yerleşim
planı çizmiştir.
 11

Kavite Düzeni

Çoklu Kavite Tekli Kavite

Düzeni Düzeni

Farklı Ürün Aynı Ürün

Dengelenmiş Dengelememiş

Doğrusal Dairesel

Kavite No:2 Kavite No:3

Kavite No:4 Kavite No:4
Kavite No:8 Kavite No:5
Kavite No:16 Kavite No:6
Kavite No:32
Kavite No:64

Standart
olmayan
kavite
sayısı

Şekil 2.1. Kalıp boşlukları yerleşim planın standart işlemi [10]

Fu plastik parça özelliklerine göre kalıplanabilme şartlarını belirleme amaçlı çalışmalar

yapmıştır. Hui plastik malzemenin desteklemek amacıyla geometrik bir yaklaşım sistemi
12

geliştirmiştir. Kalıp içerisinde plastik hammadde akışı modelleme ve hareket simülasyonu

kapsamlı bazı çalışmalar yapmıştır [11]. Geleneksel yöntemle kalıp tasarımı zaman ve
ekonomik açıdan büyük kayıplar oluşturacağı için bilgisayar destekli sistem ve
yöntemlerin kullanılması kabul görmüştür [12]. Lou plastik kalıp tasarımında bilgisayar
kullanımı özellikle yeniden tasarım gerektiğinde zamandan büyük tasarruf sağlar [13].
Bilgisayar dışındaki diğer uygulamalarda tekrar mümkün değilken, bilgisayara dayalı
yöntemlerde düzeltme işlemi kolaydır. Bu durum üretim maliyetini direkt etkilemektedir.
Yine Lou vd. parça modelleme, yapay zeka teknolojisi ve kural temelli bilgi işlem sistemi
kullanarak kalıp tasarımı için bir yöntem geliştirmişlerdir [14]. Hui kalıbın çalışabilirliğini
test etmeye yardımcı olan kalıp açılma çizgisi ve maçaları içeren araştırmalar yapmıştır
[15]. Huang, Gupta, Stoppel, kalıp tasarımında karmaşık şekilli parçalara ait bir algoritma
geliştirmişlerdir. İki parçalı kalıp şeklinde üretilemeyen ve uzun süre çalışması istenen
parça tasarımında kullandıkları algoritma ile kalıp tasarım süresini çok kısaltmışlardır [16].
Priyardashi ve Gupta çok parçalı kalıp setini otomatik tasarlayan bir algoritma
geliştirmişlerdir. Bu çalışmada kalıp açılma çizgisi belirleme, ürün ayrım hat ve yüzeyleri
oluşturma gibi sorunlara çözüm aranmış ve bir algoritma geliştirilmiştir. Geliştirilen
algoritma ile ürün analiz edilerek tasarım aşamasında kalıp seti montaj ve demontajı
yapılmaktadır [17]. Spina ise karmaşık şekilli parça yolluk sistemleri ile ilgili yaptığı
araştırmada kalıbın dolum şekli, kalıp soğutma verimi gibi konularda sonlu eleman
analizleri kullanmıştır [18]. Barriere, Gelin ve Lui enjeksiyon kalıp simülasyonu üzerine
çalışmalar yapmış ve sonlu elemanlar yöntemi ile elde ettiği tüm sonuçları yeni
geliştirdikleri simülasyon sonuçları ile karşılaştırmışlardır [19]. Chung ve Lee ise
enjeksiyon kalıp tasarımında çıkan problemlerle ilgili birimler arası bir bilgisayar ağı
oluşturmuş ve olası çözümlerin doğruluğunu kontrol etmek amacıyla tasarım sürecinde
karşılaşılan problemleri bölümlere gönderilmiştir [20]. Kong ve diğerleri Visual C++
programlama dili ve Solidworks programını kullanarak 3 boyutlu bir kalıp tasarım sistemi
geliştirmişlerdir. Bu çalışmada kalıp ve parça tasarım detayları, plastiğin hareketi ve kalıp
dolumu gibi konular ele alınmıştır [21].

Uluer ise enjeksiyon teknolojisini sıcak hammaddeyi kalıp içerisine uygun basınçla
gönderip ergiyik plastiğin kalıp boşluğunda şekil almasını incelemiştir. Ergimiş plastik
sıcak kalıptan kolayca akmakla birlikte soğuyan ve geometrik şekli kalıp içerinde
belirlenen ürünü dışarı çıkma süresini hesaplamak gerekir. Aksi halde soğuk yolluğa sahip
kalıp kullanılırsa ergimiş plastik çabuk soğur ve kalıp dolmadan plastik katılaşır. Ergimiş
 13

plastiğin kalıp içinde bu davranışı amaçlı bu iki durumun alt ve üst sınırlarını belirlemek
baskı süresi hakkında fikir verir. Uluer, Güldaş, Özdemir kalıp sıcaklını sabit tutmak,
kalıp içine açılmış kanallarda su veya başka sıvılar dolaştırmak sureti ile sağlanır [22].
Tang, Chassapis ve Manoochehri soğutma süresi, eriyik sıcaklığı ve proses süresi seçilen
plastiğe göre farklı olabilir. Soğutma sisteminin tasarımı üretilen parça geometrisine göre
değişebilir. Soğutma kanalları, ısıyı en iyi taşıyabilecek şekilde, kalıbın en uygun
bölgesine yerleştirilmelidir [23]. Xu, Sachs ve Allep plastik enjeksiyon kalıplarına
soğutma kanal yerleştirme tasarımı amaçlı araştırmalar yapmışlardır [24]. Li soğutma
sistemi yerleştirmeye kılavuzluk yapan ve destek sağlayan bilgi tabanlı bir bilgisayar
sistemi geliştirmiştir [25]. Lin serbest şekilli plastik için en uygun soğutma sistemi
geliştirmede sinir ağ tabanlı sistemler kullanmıştır [26]. Li ve Zhou plastik enjeksiyon kalıp
sistemlerini otomatik olarak yerleştirmeyi sağlayan çalışmalar yapmışlardır [27]. Li bir
televizyon panelini enjeksiyon yöntemle üretmede gerekli olan soğutma sistem
simülasyonu geliştirmiştir. Yapılan tüm bu çalışmalarda, önceden gerekli tüm
parametreleri elde ederek sonraki tasarım aşamasındaki olası zaman kayıplarını en aza
indirmek amaçlanmıştır.

Enjeksiyonla kalıplamada olası hataları önlemek için kalıplama işlemi yapılırken en uygun
çalışma sistemi oluşturulmalıdır. Aksi takdirde karşılaşılması muhtemel problemlerle
uğraşırken önemli tasarım detayları gözden kaçırabilir. Oluşturulan bu sistemi kullanarak
tasarım aşaması sorunsuz atlatılabilir ve sonraki aşamalara da destek sağlanabilir. Kalıpla
imalat esnasında parça kalitesinden işlem hızına kadar birçok faktör dikkate alınır. Bu
süreçte en düşük çevrim zamanında en iyi ürünü elde etmek amaçlanır.

Üretilecek ürün özellikleri hakkında bilgi sahibi olduğu için tasarımcı, parçaya en uygun
plastik malzemeyi seçmeye karar verir. Seçilen bu malzeme işlem esnasında girilen
parametre değerlerinin işlem sonucu ulaşılacak çıktı kalitelerini önemli derecede etkiler.
Malzeme seçimi ve enjeksiyon işlem şartları, üründe oluşacak olası problem çözümlerinde
etkili olabilir [28]. Malzeme seçimi yapılırken granüle ait fiziksel ve kimyasal özellikler,
parça et kalınlığı, kalıplama metodu, gibi faktörler dikkate alınır. Plastik kalıp tasarım ve
imalinde rol alan; tasarımcı, parça imalat ve işlemede çalışan teknisyenler, montaj
iş/işleminde çalışan elamanlar, çeşitli ve plastik malzeme konu uzmanları vb. arasında iyi
bir iletişim ve işbirliği olmalıdır. Çünkü tek başına tasarımcı, kalıp gibi özel alan ve
14

uzmanlık gerektiren bir konuda (kalıp imalat makineleri, malzeme seçimi ve ısıl işlemler,
imalat yöntemleri vb.) gerekli her ayrıntıyı bilmeyebilir.

Günümüzde kalıp tasarımında artık bilgisayar destekli sistemler kullanılmaktadır. Bu

amaçla kullanılan 2 ve 3 boyutlu programların ad ve içerikleri farklı olsa da bunlar ile
yapılacak kalıp seti aynı veya birbirine çok yakın olur. Bilgisayar ortamında kalıp tasarım
işlemi tıpkı kalıp üretimi gibi birçok parametreye bağlıdır. Bu parametreler ve kalıpta
üretilecek model kullanılarak kalıp birimleri oluşturulur. Bölüm diye anılan ana girdiler,
katı modelleme ve yüzey modelleme metotları kullanılarak oluşturulur. Bilgisayar Destekli
Mühendislik (CAE) tasarım aşamasında değişik seçeneklere ait avantaj ve dezavantajları
karşılaştırarak optimum (ekonomik ve kalite açısından dengeli) ürün tasarımı yapılmasını
sağlar. Autodesk Moldflow programı sonlu elemanlar yöntemini kullanarak analiz
yapmaktadır. Bu işlem için önce bir CAD programı kullanılarak ürüne ait geometrik model
bilgisayara aktarılmalıdır. Kalıp üretimi sonrası geriye dönülemez veya kalıbın tekrar
işlenmesi de verimli olmaz [29].

Enjeksiyon işlemi sırasında karşılaşılması olası problemlerin çoğu bu esnada yapılacak

küçük değişikliklerle giderilebilir. Üretilen parça çok karmaşık değilse problem, malzeme,
kalıp, işlem tekniği gibi etkenlerden biri veya birkaçına müdahale ile çözülür. Bir parçada
problem; işlem öncesi (malzeme tedariki ve depolama), işlem süreci (çevrim esnasındaki
çalışma şartları) ya da işlem sonrasında (parçalara son işlem uygulama, paketleme) gibi
aşamaların herhangi birinden kaynaklanır. İşlem öncesi ya da sonrası meydana gelen
problemler genelde “malzeme kirlenmesi, renklendirme, tozlanma, nem alma” gibi
sebeplerden kaynaklanır. Bu tür problemler genelde açık yapıdadır ve çözümleri de kolay
olur. Ama işlem esnasında meydana gelen problemler daha karmaşık ve çözülmesi zor
türde olur. Bu ikinci grup problemler de makine, kalıp, çalışma şartları, malzeme ve parça
tasarımı ile ilgili olmaktadır [30].

Kalıplanmış parçaların mekanik ve fiziksel özellikleri bunların imal edildiği plastik

malzeme kimyasal özelliklerine bağlı olarak değişir. Böylece kullanılacak alana göre en
uygun ürün malzemesi seçilmelidir. Günümüzde 20.000 civarında enjeksiyona uygun
plastik malzeme olduğu tahmin edilmektedir ve bu sayı da her geçen gün artmaktadır [31].
 15

Tasarımın istenen özellikleri karşılaması malzeme seçiminde önemli olur. Bu özellikler;

çekme, çentik, darbe ve katlanma dayanımları, en çok/az sıcaklık dayanımları, dış ortamın
etkisi, aleve ve kimyasal etkilere direnç, aşınma ve çizilme direnci, elektriksel direnç vb.
olabilir [32]. Bu özellikler dikkate alınarak seçilen malzemeye uygun tasarım da
yapılmalıdır.

Plastik malzemeler; kolay üretim, hafiflik, estetiklik, kolay renk verilebilme ve ekonomik
olma vb. gibi birçok avantaj sunarlar. Böylece günümüz rekabet ortamında plastik
mamullerin istenen işlevi iyi bir şekilde sağlayabilmesi için en uygun işleme yöntemi
seçilmeli ve optimum bir tasarım gerçekleştirilmelidir. Plastik malzemeler artık sanayide
çok önemli bir yere sahiptir. Yani bunlar gıda paketlemeden ulaşıma kadar hemen her
alanda kullanılmaktadır [32].

Tasarım sürecinde kullanılacak plastik malzemelerin kimyasal ve fiziksel özellikleri

yanında bunlardan üretilecek parçaların geometrik şekillendirmeleri de kurallara uygun
olmalıdır. Aksi halde, delik, kaburga, diş vb. gibi kısımları şekillendirme ve boyutlandırma
sonrası kalıplama işlemi akabinde çarpılma, bozulma, boşluk gibi sorunlarla
karşılaşılabilir.

İyi bir ürün geliştirebilmek/tasarlayabilmek için şu bilgilere sahip olunması gerekir:

1) Ürün fonksiyonlarına ait bilgiler

2) Plastik malzeme davranışları hakkındaki bilgiler
3) Konuyla alakalı bütün ekonomik ve psikolojik faktörlere ait bilgiler
4) Plastik işleme yöntemleri ile ilgili bilgiler
5) İşleme teknolojisi hakkındaki bilgiler vb.

Tasarımcı, eğer imalat yöntemleri hakkında fazla bilgiye sahibi olursa, daha iyi bir
tasarımlar yapabilir [32]. İyi/optimum bir plastik ürün tasarımı için şu dört temel hususu
akılda tutmak gerekir:

1) Ürünün Tasarımı
2) Ürüne en uygun gelen plastik malzeme seçimi
3) Üretim için gerekli alet ve takımların (makine, kalıp) tasarımı ve bir araya getirilmesi
16

Her şeyin tasarımla başlayacağı asla unutulmamalıdır. Plastik parça tasarımında yapılacak
hatalar, üretime kadar tüm süreci baştan sona etkileyecektir [33]. Ürün tasarımına
başlarken önce parça boyutlarını belirlemede etken olan tolerans tespiti yapılır. Zor ve
birçok faktöre dayanan bu işlem esnasında şu konulara dikkat etmek gerekir: Kalıp ve
işlem ile ilgili kalıp tasarımı esnasında kalıpçılığa özgü mantıksal işlemler (eğim belirleme
gibi), kalıp imalinde kullanılacak metal malzemenin zamanla korozyonu veya aşınması,
enjeksiyon esnası şartların çekmeye etkileri, kullanılacak malzemedeki olası değişiklikler,
kalıplama sonrası ortam şartlarının parçaya etkisi, çekmeler vb. gibi. Ürünün kullanım yeri
ile ilgili olarak üretilen parçanın kullanımı esnasında aşınması, maruz kalacağı dış yüklerin
büyüklük ve süresi (malzeme sünme halinde uzama gibi), yüksek sıcaklık etkileri, temas
edeceği kimyasal madde etkileri, nemden dolayı şişme gibi olumsuzluklar vb. belirtilebilir
[34].

İmal edilecek parça, doğal olarak bazı işlevleri karşılamalıdır. Parça, estetik veya
fonksiyonel (genelde her ikisi de) ihtiyaçları karşılamalıdır. Tasarımda gelişme olabilmesi
için parçanın fonksiyonu ve parçaya etkiyen çevre şartları çok iyi bilinmelidir.
Fonksiyonun tam olarak bilinmesi tasarımı kolaylaştırır.

Aşağıdaki hususları kullanmak çeşitli tasarım faktörleri tanımlamaya yardımcı olabilir [8]:

Genel Bilgiler;

 Parçanın fonksiyonu nedir?

 Parça nasıl imal edilecek?
 Alan ve hacim sınırlaması var mıdır?
 Kullanım ömrü ne kadardır?
 Hafiflik isteniyor mu?
 Benzer uygulamalar bulunuyor mu?

Yapısal Özellikler;

 Hizmet süresince parçaya yük uygulama karakteristiği nedir?

 Yüklerin genliği nedir?
 Hizmette ne kadar kalacak?
 Hizmet süresince izin verilen şekil değişimi miktarı ne kadardır?
 17

3. PLASTİK KALIP TASARIMI

Kalıp tasarımı için Solidworks 2010 Core & Cavity ve Mold Tools ara yüzleri
kullanılmıştır [35].

SLDPRT formatında kaydedilecek olan ürün Top Plane seçilerek Sketch açılması suretiyle
çizilmiş ve parça Features komutları kullanılarak üç boyutlu bir hal almıştır.

3.1. Çekme Payı

Bütün plastik malzemeler içerdikleri katkı madde miktarlarına göre değişik özellikler
gösterirler. Ayrıca, her tür kalıplamada kalıpta ısıtılarak sıcak hale gelen ürün zamanla
soğuduğu için (bu işlem kalıpta soğutma sistemleri ile başlar ürünün kalıp dışına atılması
ile hızlanır) ekzotermik hali sebebiyle küçülür. Plastik malzemelerin bu özellik ve
kalıplama mantığından dolayı enjeksiyon kalıplarında ürün, teknik resminden büyük
yapılır. Buna göre plastik malzeme çekmesi, kalıp boşluğunda erimiş reçine katılaşması ile
oluşan ürün üzerindeki geometrik ve boyutsal şekil bozuklukları şeklinde olur. Kalıplanan
parçada ısı ve basınç farkı içyapıda gerilme yaratarak malzeme çarpılmalarına sebep olur.

Isıl genleşme katsayısı olarak anılan ve bir maddenin birim sıcaklık değişimi ile oluşan
hacimsel sıcaklık değişimi, plastik maddelerde oldukça yüksek olur. Ayrıca, yüksek
kristalleşme oranı plastik malzeme kalıplarında çekmeyi kaçınılmaz yapar. Yapılan birçok
araştırma çekmenin ürün basıldıktan sonra devam ettiğini, hatta kullanım ömrü boyunca
üründe boyut değişiminin (az da olsa) sürdüğü belirlenmiştir. Böylece çekme payı, kalıp
tasarımda dikkate alınması gereken en önemli faktörlerden biri olarak kabul edilir. Çekme
payı gözetilmeden yapılmış parçanın bir montajda yer alacağı varsayılsa, diğer parçalarla
ölçüsü uymayan bir parça ancak geri dönüşüme gönderilebilir. Ürüne ait parçaları
şekillendirirken tasarımcı, çalışma ortamını da dikkate alarak en uygun malzemeyi seçer.
İkinci önemli faktör ise çekme hesabının lineer ve uzunluğa bağlı olmasıdır. Bu faktörler
dışında; enjeksiyon sıcaklık ve basıncı, kalıplanan ürün geometrisi, parça et kalınlığı ve
değişimi, kalıp giriş tipi, giriş sayısı vb. de çekme payını etkilemektedir.

Soğuma ve sıcaklık kaybı esnasında bütün malzemelerin çekmeleri bilinmektedir. Plastik

malzemelerde bu durum malzeme termal genişleme miktarına göre değişir. Kristalleşen
18

termoplastikler, kristalleşme oranına ilave olarak çekmeye de maruz kalırlar. Bu

kristalleşme ve çekme oranı plastiğin ürün haline dönüşürken soğuma hızına bağlıdır.
Burada en belirgin örnek olarak Polietilen (PE) verilebilir. Soğuduğunda çok zor
kristalleşen bu malzemede yavaş soğutma ile %50’ye varan bir kristalleşme fazlalığı
görülebilir.. Malzeme üzerindeki dahili basıncı değiştirmenin en uygun yolu kendisi de
gazlardan meydana gelen plastik içindeki gaz oranını arttırmaktır. Burada etkili olan
malzeme özelliğini tamamen değiştiren katkı maddeleridir. Çekme oranı açısından en
uygun malzeme köpük arttırıcı katkı maddesidir ve bu da işlem esnasında nitrojen gazı
açığa çıkararak basıncın artmasına yardımcı olur.

Çizelge 3.1. Bazı malzemelerin farklı çekme miktarları

Malzeme Çekme Oranı

Dökme Reçine 0,9-1,3
Reçineler 0,5-0,7
PVC 0,3
Aspest katkılı Fenoplast 0,15-0,3
Akrilik 0,6-0,8
Polipropilen 0,6-2
Polistrien 0,3-0,6

3.2. Çekme Miktarını Etkileyen Enjeksiyon Parametrelerini İnceleme

1. Enjekte sıcaklık ve katkı maddesi oranına bağlı olarak çekme miktarı artmakta, enjekte
basınç ve ütüleme zaman artışına bağlı olarak ise çekme miktarı azalmaktadır.
2. Plastik enjeksiyonda kullanılan malzeme çekme miktarları, ürün çekme miktarını
doğrudan etkiler.
3. Plastik katkı maddesi artışına bağlı olarak parça parlak ve sert dokulu özellik kazanır.
Bu durum ise parça üretim maliyetinde artışlara sebep olabilir.
4. Enjekte basıncı artış ile makine ve kalıba gelen kuvvet de artar. Böylece de makine ve
kalıbın çalışma ömrü kısalabilir ve/veya sistemde çeşitli arızalar oluşabilir.
5. Enjekte basıncını artırmak için fazla enerji sarf edilir ve bu da üretim maliyetini
artırabilir.
6. Enjekte sıcaklığını artırmak fazla enerji sarfiyatına yol açar. Bu durumda da fazladan
soğutma gerekir ve yine ürün/üretim maliyeti artabilir.
7. Enjekte sıcaklığını artırmak, soğutma süresi ve parça üretim zamanını (maliyetini)
artırabilir [36].
 19

Çekme (küçülme) amorf ve yarı kristal plastik malzemeler arasında 4 kat değişen bir farkla
kendini gösterir. Buna göre de atomları birbirine bağlayan kovalent bağların dizilişi çekme
oranını etkiler. Çekme oranı bağların bağlanış tipleri göre farklı olduğu gibi işleme
şartlarının değişmesi dahi farklı oranda çekmelere sebep olur. Hatta baskıdan çıkan
malzemenin, farklı yönlerinde farklı çekmeler oluşabilir. Yani, malzemede enjeksiyon
yapılan yön ile buna dik yön arasında bariz bir fark görülür. Ayrıca, yarı kristalli dizilişe
sahip bir termoplastikte enjeksiyon yönündeki çekme miktarı, ters yöndeki çekme
miktarının iki katıdır. Çekme aynı akış yönünde olsa dahi farklı noktalar incelendiğinde,
her noktanın farklı çekmeye sahip olduğu ortaya çıkacaktır. Örneğin, akış yolu uzarsa
basınç düşeceği için düşük basınç bölgelerinde fazla çekme görülebilir. Farklı kalınlıklara
sahip bir parça üretimi yapılıyorsa, aynı malzemeyi kullansak dahi et kalınlık artışı çekme
oranını arttırabilir. Eğer malzeme duvarında farklı kalınlıklar varsa, kalın yerler ince
bölgelerden daha fazla çekeceği için malzeme (parça) şeklinin bozulma olasılığı artacaktır.

Parça resmi çizildiği ve malzemesi belirlendiğinde parçada oluşacak çekmelerin nerede ve

nasıl dikkate alınacağı ve uygun çekme değerlerinin seçileceği sorgulanmalıdır. Genelde
tasarımcı çekme miktarı ve kritik kalıp boyutlarını belirler (çoğu zaman tecrübeye dayalı).
Burada, tasarımı yapılan ürün kalıbına ait farklı çekme özellikli malzeme kullanımı
sorgulanabilir. Eğer kalıp üretiminde kavite hesabı yapılırken kullanılan plastiğin çekme
oranı %0.6 ise, polistriene (PS) göre tasarlanıp imal edilmişse, polipropilen (PP) gibi
çekme oranı %1.5 olan başka bir malzeme ile de kullanılabilir. Ancak daha yüksek çekme
oranından dolayı parça biraz daha küçük olacaktır. Bu durum, tasarımı yapılacak parçanın
kullanım yeri ve önemine göre tercih edilebilir. Farklı malzemelerle çalışırken parça
yüzeyi ve kalıp yüzeyinin nasıl etkileneceği düşünülerek malzeme seçimi yapılmalıdır.

Bilgisayar ortamında kalıplanmış parça nominal ebatlarda tasarlandıktan sonra boşluklar

(kaviteler) belirleneceği zaman malzeme çekme payı hesaba katılmalıdır. Geometri
kontrolü yapılan verilerin (hammaddeye göre) çekme payı tespiti birçok kaynakta yer
almaktadır. Mevcut yazılım programında kalıplanacak olan parçaya çekme payı değeri
girildiğinde bu oran otomatik olarak parçanın her yerine verilir.
20

3.3. Çekmeyi Etkileyen Faktörler

Plastik malzeme kullanılarak yapılacak üretim ve sonrasında sıcak malzemenin soğuması

ve üzerindeki basıncın kalkması ile çekme oluşacaktır. Bu durum kaçınılmaz olduğu için
en aza indirmek, ürünün fonksiyon ve ömrünü olumsuz etkilemeyecek bir düzeyde tutmak
gerekir. Basınç, sıcaklık, katkı maddeleri, kalıplama ve soğuma süresi vb. faktörlerin
çekme üzerine etkileri incelenmeli ve olası en az çekme oluşacak şekilde parça
üretilmelidir. Gerçek ve tam boyutlu üretim için kalıp çekme miktarı kadar büyük
yapılmalıdır. Çekmeye etki eden en önemli faktörleri ise şöyle sıralanabilir:

• Enjeksiyon basıncı – Üretim esnasındaki basınç artışına bağlı olarak daha fazla
malzeme kalıp boşluğuna dolar ve böylece de çekme azalır.

• Basınç uygulama süresi – Basınçla aynı etkiye sahiptir.

• Döküm sıcaklığı – Sıcaklık yükseldikçe polimer ergiyik viskozitesi düşer ve böylece de

kalıba daha fazla malzeme akar (çekme de azalır).

Fenolik plastik maddelerde çekme payı miktarı 25 mm boyda 0,025-0,375 mm arasında

değişmektedir. Termoset malzemeler için çekme payını yukarıdaki iki değer arasında
almak mümkündür. Çekme oranı yüzde olarak belirlenir. Örneğin %0,4 veya lineer 0,004
mm/mm veya 0,004 in/in gibi. Termoplastik malzemelerden polietilenin 25 mm boydaki
en büyük çekme miktarı 1,25 mm, naylonda bu miktar en fazla 1 mm olur. Çekme payını
belirlemek için uygun malzeme seçilmelidir ve bu ise bazı kriterlere göre yapılır. İstenilen
özelliklerin belirlenmesi malzeme seçiminde en önemli kriterdir. Bunlar; çekme
mukavemeti, çentik ve darbe dayanımı, maksimum ve minimum sıcaklık dayanımları, dış
ortamın etkisi, aleve ve kimyasal etkilere karşı direnç, aşınma ve çizilme direnci, elektrik
direnci gibi özelliklerdir [37].

3.4. Tasarım ve Malzeme Seçimi

Parçaya ait en uygun geometrik biçimi belirlemek için tasarımın ilk basamağı olan
malzeme seçimi için tasarımcı şu soruları cevap vermesi gerekir.
 21

Tasarım kavramı ile ilgili sorular:

 Parça ve ürünün kullanımına ait estetik, yapısal ve mekanik istekler nelerdir?

 Tasarlanan her farklı parça maliyeti nasıl etkiler?
 Monte edilen küçük parçalar, büyük bir parça oluşturacak şekilde birleştirilebilir mi?

Mühendislik ile ilgili sorular:

 Parça hangi ortamda ve nerede çalışacaktır?

 Parçaya gelen yükler statik, dinamik veya çevresel midir?
 Parça ile ilgili yapısal istekler nelerdir?
 Parça darbeli yüklere maruz kalacak mıdır?
 Parça hangi sıcaklıklarda çalışacaktır?
 Parça herhangi bir kimyasal madde ile temas edecek midir? (Edecekse bu nasıl ve hangi
kapsamda olacaktır?)
 Ürün için istenilen tolerans nedir?
 Ürünün kullanım ömrü (miadı) ne kadardır?
 Ürünün montajı nasıl yapılacaktır?

Yukarıda belirtilen sorulara cevap bulunduğu zaman bir sonraki aşama malzeme seçimine
geçilir. Uygun malzeme belirlendikten sonra parça geometrisi ve et kalınlığına ait hesaplar
yapılır. Böylece de tasarım yapılmış olur. Plastik enjeksiyon üretimi için parça tasarımında
aşağıdaki sorulara cevap aranmalıdır:

 Parça et kalınlığı Melt Flow Indeks (MFI) testi sonucu elde edilen akış sonucu ile
uyumlu mu?
 İç köşelere, gerilmeleri en aza indirecek yarıçaplar (radyüsler) verildi mi?
 Parça et kalınlığı, düzgün, düzenli ve sabit mi?
 Kaburga kalınlığı, bunla ilişkili et kalınlığına uygun mu?
 Parçada kalın ve ince kesit varsa, kalından ince kesite akış sağlanabilir mi?
 Birleşme noktalarında görünüm ve mukavemet problemleri ortaya çıkar mı?
 Bütün yüzeylere uygun toleranslar verildi mi?
 Bütün yüzeylere uygun bir kalıptan çıkma açısı ilave edildi mi?
22

Tasarım aşamasında bu sorular giderilirken, uygun malzeme seçimi, bu malzemeye göre

tasarımı optimize etme ve en uygun üretim yöntemleri ile üretim başarıyla sonuçlanacaktır.

Malzeme seçimi kriterler gözönüne alınarak yapıldıktan sonra, SolidWorks ’e veri girişi şu
sıra izlenerek yapılır:

Şekil 3.1. Feature Manager tasarım ağacında malzeme seçimi [38]

Malzeme iletişim kutusu önceden tanımlanmış malzemeleri seçme ve kullanıcıya özel

malzeme oluşturma sağlayan malzeme yönetim ara yüzüdür. Bu iletişim kutusu, Part dosya
formatında olan bir parça dosyası açılır, Feature Manager tasarım ağacındaki Malzeme
(Material) ikonu üzerine gelinir ve farenin sağ düğmesi tıklanarak Malzeme Düzenle
seçilebilir.
 23

Şekil 3.2. Feature manager tasarım ağacında plastik malzeme seçimi

Şekil 3.2’de görünen diyalog kutusunda malzeme seçimi izlenerek plastikler ikonu
tıklanmış ve bu malzemelere ait diyalog kutusu seçime hazır hale getirilmiştir. Burada
istenilen polimer çeşidi seçilip uygula sekmesine tıklanır ve malzeme seçme tamamlanır.
Yani, malzeme kutu ara yüzü kullanılarak iletişim kutusu sol tarafında kullanılabilen
malzeme tip ve malzeme ağacı bulunur. Sağdaki sekmeler seçilen malzemeye ait bilgileri
görüntüler. Solidworks Simulation eklenmişse, daha çok sekme görülür [39].

Malzemeler, malzeme ağacında aşağıda verildiği gibi yer almaktadır.

 Kitaplıklar
 Başlangıçtaki kitaplıklar
 Solidworks Malzemeleri ve Özel Malzemeler

Solidworks malzeme seçim menüsündeki malzemeler salt okunurdur ve Solidworks

Simulation ile paylaşılır. Örneğin bunlar; Çelik, Silikon, Plastik gibi kategorilerin altındaki
Alüminyum, ABS, Silikon Dioksit gibi malzemeleri içerir.
24

Şekil 3.3. Feature manager tasarım ağacında plastik grubunda polimer seçimi

Ürün için malzeme olarak ABS seçilmiştir. Diyalog kutusunda polimere ait bütün
özellikler sıralanmıştır. Malzeme ataması yapıldıktan sonra ürünün seçilen malzeme ile
birlikte kaç gram olduğu, Değerlendir (Evaluate) sekmesinin alt sekmesi olan kütle
özelliklerinden (Mass Properties) bulunabilir.

Bu sekme araç çubuğu şeklindedir ve kütle hesaplama işlemi ise kalıba ait
malzeme ağırlık hesabı yapılmasını sağlar. Çıkan sonuca göre enjeksiyon makinası baskı
gramajı göz önüne alınarak kalıp gözü hesabı yapılır. Eğer seçilen malzeme gramaj olarak
kalıba uygun değilse, benzer özellikte başka bir malzeme seçilebilir. Birçok ürün tasarımı,
çalışacağı ortamda farklı ve değişen yüklere dayanabilen, çeşitli çevresel şartlarda
çalışabilecek plastik malzeme içerebilir. Burada tasarımcının ürüne ait özellikleri bilmesi
ve bunlara en uygun maliyet vb. analizleri yapması gerekir. Laboratuvar ortamında üretilen
plastikten tek başına bu özellikleri karşılaması beklenemez. Ancak, çeşitli malzemelerin
 25

birleştirilmesi ile oluşan homopolimerler kullanılarak istenen özelliklere sahip yeni bir
granül elde edilebilir.

Şekil 3.4. Plastik malzemelerin mekanik özellikleri [40]

Bazı plastiklerin temel mekanik özellikleri şu şekildedir [40]:

Akrilonitril : Çekme ve darbe dayanımları yüksek, uzaması azdır.

Asetal : Çekme, darbe dayanımı, sertlik ve uzaması yüksektir.
Epoksi : Çekme, darbe dayanımı, sertlik ve uzaması yüksektir.
Fenolik : Sert, kırılgan, çekme dayanımı dolgu maddesine göre
yüksek veya düşük, uzaması ise çok azdır.
Melamin : Sert, kırılgan, çekme dayanımı dolgu maddesine göre yüksek
veya düşük, uzaması ise çok azdır. Fenolik gibi özellikler
gösterse de çekme dayanımı daha yüksektir.
Polyamid : Çekme dayanımı, uzaması ve aşınma dayanımı yüksektir.
26

Poliester, TS : Darbe dayanımı ve uzaması düşüktür.

Poliester, TP : Darbe ve çekme dayanımı yüksektir.
Polikarbonat : Çekme, sürünme ve darbe dayanımı ile uzaması yüksektir.
Polietilen, YY : Darbe dayanımı yüksektir.
Poliüretan : Darbe dayanımı yüksek, uzaması çok fazladır.
Silikon : Mekanik özellikler zayıf, ısıl direnci yüksektir
Sülfon : Çekme, basma, sürünme dayanımı yüksektir.

3.5. Tasarımda Plastik Malzeme Seçim Kriterleri

Plastik kalıp tasarımında, plastik malzeme seçimi metal malzeme seçiminden daha zordur.
Bu durumun temel sebebi plastik malzemenin geniş bir yelpazeye sahip olmasıdır. Plastik
malzeme seçiminde şu tür kriterlerin dikkate alınması faydalı olabilir:

1- Plastik malzemeler metallerden farklı özelliklerde olduğu için plastik kalıp tasarımı,
kendine özgü ve metal kalıplardan farklı özellikler gerektirir. Örneğin, plastik visko-
elastik özellikleri metallerden farklı olur ve tasarım esnasında dikkate alınmalıdır.
Tasarımcı, plastik malzeme içyapısına ait davranış ve özellikleri (strüktürleri) iyi
bilmelidir.
2- Monte edilecek bir parça, birlikte çalıştığı diğer parçalarla olan ilişkisine göre belirlenir.
Örneğin, monte edilen parça ile taşınacak yük miktarı hesaplanır. Bu yükün düşük, orta
ve yüksek olması yanında uygulama süre ve aralığı da belirlenmelidir. Yük büyük ve
sürekli ise termosetler kullanılabilir ama termoplastik malzeme tercih edilecekse
bunlardan performansı daha iyi olan polyester seçilebilir.
3- Montaj halindeki parçanın darbe mukavemeti de dikkate alınmalıdır. Cam takviyeli
epoksi, melamin veya fenolin gibi plastiklerin yanında PC ve ÇYMAPE’de mükemmel
bir darbe mukavemet dayanımını gösterir.
4- Değişken gerilme etkisi altında malzeme içyapısında meydana gelen ve kopmasına
sebep olabilen değişikliklere “yorulma” denir. Metal ve plastik yorulmaları arasında
önemli farklar vardır. Metal yorulması çatlak yüzeyde oluşurken, plastik yorulması
kalıplama esnasında yüzeyde meydana gelir ve çatlak yayılmasını sönümleyen
koruyucu bir tabaka şeklinde olur. Ayrıca plastikler viskoelastik özelliklerine bağlı
yüksek sönümleme kabiliyeti ile bariz bir şekilde metallerden ayrılırlar. Bu özellik,
 27

düşük ısı iletkenliği etkisiyle malzeme içinde bir yumuşama meydana getirerek ısıl
yorulmaya sebep olur.
5- Parçada optik özellikler istenmesi de tasarım basamaklarını etkiler. Özel bir dalga
uzunluğu olması optik özellik belirlemede önemlidir. Masterbatch olarak hangi rengin
tercih edileceği, parça yüzeyinde özel bir dokuma yazı durumu araştırılması gerekir.
Akrilikler ve polikarbonatlar iyi optik özellikleri olan termoplastikler arasındadır.
6- Parça yüzeyi işleme kalitesi, parçanın yatak olarak kullanılması hem tasarım hem de
malzeme seçimini etkiler. Molibden di sülfit ve grafit gibi katkı maddeleri kullanılarak
güçlendirilmiş plastikler iyi sürtünme ve aşınma özelliği gösterirler.

3.5.1. Peki neden ABS en uygun malzeme olarak seçilmiştir?

Darbe dayanımı yüksek, sert, rijit, işlenmesi kolay, metal ve ahşaba alternatif olan bu
polimer, yapı olarak termoplast sınıfın bir kopolimeridir. Oldukça iyi ve dengeli özellikleri
nedeniyle geniş bir kullanım alanı olan ABS, Akrilonitril, Butadien ve Strienin
polimerizasyonu ile elde edilir. İçerdiği madde oranları %15-35 arasında akrilonitril, %5-
30 arası butadien, %40-60 arası strien olarak değişir. Sonuç olarak strien ve akrilonitrilin
kısa zincirleri butadien uzun zincirleri ile çapraz bağ yapar. ABS in yapı taşları şekil 3.5’te
gösterilmiştir [41].

Şekil 3.5. Akrilonitril Butadien Strienin’in yapıtaşları

Akrilonitril kimyasal direnç, ısı dayanımı ve açık hava koşullarına dayanıklılık gibi
özellikler verir. Butadien ise darbe dayanımı ve düşük sıcaklıkta sağlamlık sağlar. Strien
rijitlik, yüzeye parlaklığı gibi fiziksel özellikler kazandırır.
28

Akrilonitril, Butadien, Strien polimerinin temel üretim maddesi SAN kopolimeridir. Strien
akrilonitril içerisine kauçuk katılarak ve tabletler halinde dökülerek elde edilir [40].ABS
amorf termoplastikler sınıfına dahildir ve -45 ile +90 °C arasında sürekli olarak
kullanılabilir [41]. ABS in en önemli özelliklerinden biri +5 °C ve altı sıcaklıklarda İzod
Darbe Test sonucunun birçok plastiğe göre iyi olmasıdır. Diğer önemli özellikleri arasında
kimyasal dayanım, kolay işlenebilme ve birleştirilebilme ve yüksek dielektik dayanım
sayılabilir. PVC ve halojenli bileşikler polimerin yanma direncini arttırırken, cam lifi boyut
kararlılığı verir. Dördüncü monomer olarak kullanılan metil meta akrilat optik berraklık
veriri ki ayrıca ışık geçirme oranı %80 lere ulaşır [40]. Tornalama, delme, frezeleme,
testereyle kesme, presle kesme, makasla kesme yöntemleri ile işlenebilirler. İnorganik tuz
solüsyonları, alkaliler asitlere kimyasal dirence sahiptirler ama bu özellik zamana,
kullanım yeri, sıcaklık ve zorlama seviyesine bağlıdır. Yorulma kırılmasına karşı direnci
yüksektir. Bunlara ek olarak ABS malzemeler mükemmel bir aşınma direnci, elektriksel
özellikler, nem ve sürünme direnci özelliklerine sahiptirler.

ABS malzemeler uzun süre güneş ışığına maruz kaldığında bunların rengi değişir, süneklik
ve darbe mukavemetleri azalabilir [42].

Çizelge 3.2. Genel ABS özellikleri [15]

Özgül Ağırlığı 1,04 gr/cm³

Gerilme Mukavemeti 75 MPa
Elastik Modülü 2400-2500 MPa
Darbe Dayanımı 20-24 kj/m²
Deformasyon Sıcaklığı 85ºC
Vicat Yumuşama Sıcaklığı 95 ºC
Akma Uzaması 1,7-6%
Kopma Modülü 1,79 – 3,2 GPa

Elektrik yalıtımı çok iyi olan ABS ayıca yüksek sıcaklık direnci ve yavaş yanma oranına
sahiptir. Yük altında eğilme sıcaklığı (yani HDT sonucu 114 °C) oldukça yüksektir. ABS
polimeri bütün süreçlere uygun özelliklere sahiptir. Hafif nem çekme özelliği sebebiyle
kullanım öncesi yaklaşık 2 saat 80-90 °C'de kurutulur. Talaşlı imalat için uygun olan ABS,
sıcak ve soğuk markalama, elektrolit kaplama, boyama gibi ek işlemlere de izin verir.
Ayrıca bazı plastiklerle birleştirilmek sureti ile çok amaçlı özelliklere sahip olur.
Yoğunluğu 1,07 g/cm3 olan ABS yaklaşık olarak 175 °C’de erimeye başlar ve sıcaklık
arttıkça erimiş plastiğin viskozitesi düzgün şekilde düşer. Yaklaşık 290 °C’de oksidasyon
 29

ve depolimerizasyon ile malzeme özelliklerini kaybeder. Malzeme iç yapısında bulunan

strien suda erimiş tuzlara, orta asit ve baz konsantresine dirençlidir.

ABS’in en olumsuz özelliği ise yüksek sıcaklığa maruz kaldığında HCN gazı çıkarmasıdır.
Bu gaz az miktarda salınsa da oldukça zehirlidir. Hatta II. Dünya Savaşı sırasında gaz
odalarında bu gazın kullanılması günümüz 3D yazıcılarında kullanırken ortamı
havalandırma ya da müstakil bir havalandırma sistemini gerekli kılmıştır. Bir başka
olumsuz özelliği ise yüksek sıcaklıkta büyük parçaların çarpılma riskidir ve ürün boyutları
küçük olduğunda bu tür bir problem olmaz.
30
 31

4. PARÇA TASARIM İLKELERİ

Doğrudan imalat yöntemleri ile kaliteli parça elde etmek için işlem önemli olsa da, bazı
hallerde kalıp tasarımı hayati önem arz eder. Kalıbın en önemli kısmı olan boşluk tasarımı
en az parça tasarımı kadar önemlidir. Parça tasarımı yapılırken; et kalınlıkları, kaburga ve
profil yapısı, çıkıntılar, yarıçap ve köşeler, delikler ve açılar vb. hususlar dikkate
alınmalıdır.

4.1. Et Kalınlıkları

Mukavemet ve rijitlik esasına göre tayin edilen et kalınlığı, erimiş reçinenin akma
durumuna (MFI sonucuna) bağlı olarak minimum düzeyde belirlenir. Yani, bazı parça
bölgelerine ait mekanik ihtiyaçlar belirli miktarda parça kalınlığı olmasını gerekli kılar.

Enjeksiyon ile kalıplama yapılan parçalarda parçanın şekli ve karmaşıklığı göz önüne
alınarak parça kalınlığı s=0,5-4 mm arasında alınır. Eğer parça çok ince yapıldıysa,
mekanik kuvveti arttırmak amacıyla parça üzerine (özellikle delik kenarlarına), federlerle
kuvvetlendirme işlemi yapılmalıdır. Malzemenin MFI değerleri, yani açma
karakteristikleri plastikten plastiğe farklılık gösterdiği için bu konu ile ilgili standartlar göz
önüne alınır. Aşağıdaki çizelgede malzemeye uygun olan tipik parça kalınlıkları tablo
şeklinde gösterilmiştir.

Çizelge 3.3. Et kalınlığı değişiminde geçişler

Malzeme Parça
Kalınlığı
ABS 1,00-3,50
PC 1,00-3,080
AYPE 0,5-6,035
YYPE 0,75-5,00
PP 0,65-3,80
SERT PVC 1,00-3,80
NAYLON 0,25-2,95
SIVI KRİSTAL 0,20-3
AKRİLİK 0,65-3,80
PS 0,85-3,80

Et kalınlığının doğru tespit edilmesi ürünün çalıştığı andaki performansı açısından hayati
önem arz ettiği kadar, enjeksiyon kalıplama sürecinin olası başarı ve verimi hakkında
öngörü sahibi olmaya katkı da sağlar. Parça kalınlığı mümkün olduğunca her yerde sabit
32

olmalıdır. Aksi halde parça, kalından ince kısmına eğimli olmalıdır. Bu olmazsa plastik
akma zamanı ve farklı soğuma oranından dolayı gerilmeler oluşur.

Tasarım nedeniyle et kalınlığı değişmesi gerekiyorsa, geçiş yerleri Şekil 4.1 a’da
göründüğü gibi keskin değil, Şekil 4.1 b’deki gibi aşamalı biçimde yapılmalıdır. Bu
şekillerde ok ile gösterilen enjeksiyonla kalıplamada reçinenin akış yönü görülmektedir.

Şekil 4.1. Et kalınlık değişiminde geçişler

“Maksimum et kalınlığı 4 mm’yi geçmemeli” kuralını tasarımda uygulamak; kalın

cidarların iş devresini uzatma, malzeme israfı/sarfiyatını artırma ve Şekil 4.2’de de
görünen yerel büzülme ve boşluklar oluşmasını önleyecektir.

Şekil 4.2. Yerel büzülmeler ve boşluklar

Diğer bir önemli sebep ise kalın cidar, malzeme israfına sebep olduğu için enjeksiyondaki
çevrim süresinde uzatır. Burada dikkat edilmesi gereken nokta, çok ince et kalınlığına
sahip parçalarda kalıp gözünü doldurma zorluğu olabilir. Bu durumda özellikle akış yolu
 33

uzun olan parçalarda et kalınlığı, işlem süresi de göz önüne alarak, arttırılmalıdır. Kalıbın
çalışma prensibi göz önüne alındığında, itici pimler belli bir kuvveti kullanarak parçayı
ürün boşluğundan dışarı atabilirler. Bu kuvvetle oluşan darbeye karşı koyabilecek asgari et
kalınlığı parçanın çatlaması veya çarpılmasına engel olacak şekilde düzenlenmelidir.
Ürüne ait üretim hataları ve enjeksiyon işlemi esnasında performans zafiyetini asgariye
indirmenin ön şartı, et kalınlığı için önemli olan standart kalınlığı bulmadır. Eğer et
kalınlığı eşit ve düzenli yapılmazsa, bu parçanın (özellikle ince kesitlerde) çarpılması,
iticilerden dolayı yüzeyde çöküntü ve birleşme izi gibi hatalar oluşmasına sebep olur.
Tasarımda bu konulara dikkat edilmemesi, üretim sürecinde telafisi mümkün olmayan hata
ve maliyetler ortaya çıkartabilir. Et kalınlığına ait sadece %20’lik bir değişimin dahi
yüzeyde oluşacak üretim hata kaynaklı çöküntü ile sonuçlanacağını bazı kaynaklarda ifade
edilmektedir. İstenilen üründe et kalınlıkları arası farklılıklar kaçınılmaz ise kalınlık artışı
yumuşak geçişler halinde yapılmalı ya da ürün ayrı ayrı parçalar halinde imal edilip montaj
yapıştırma veya kaynak birleştirme ile imal edilmelidir [43].

Kalın olmasına karar verilen cidarlarda, reçine akma hızının yüksek olmasının da etkisiyle,
kötü tasarlanan nervürlerde, Şekil 4.3. a’da görülen akış bozulmasına sebep olabilir. İşlem
aşamasında uygun tasarlanan nervürler kullanılarak, Şekil 4.3. b’deki gibi düzeltebilir.

Şekil 4.3. Nervür tasarımı ve reçine akışı

34

Kötü yapılan tasarımın kalıpta doğuracağı sonuçlara örnek olarak çarpıklıklar, hava
tuzakları, iç gerilmeler, uygun olmayan akış modeli ve kaba toleranslar verilebilir. İyi
tasarımlarda ise; uygun akış modeli oluşturma, az çarpıklık veya bunların hiç olmaması,
çok sıkı toleranslar, malzeme tasarrufu vb. örnek verilebilir. Şekil 4.4’te ise çoklu
konektörün kötü ve iyi tasarımları gösterilmiştir.

Şekil 4.4. Çoklu konektör tasarımları: (a) kötü, (b) iyi

Genel olarak kalın ve ince kısımlar arasındaki oran 3/1’den büyük olmamalıdır. Kalıba
enjekte edilen ergiyik plastik parçaya ait kalın bölgeden ince tarafa doğru akması gerekir.
Böylece işlem daha düzgün olur. Plastik ürün tasarımında kalın kısımlar istenmez ve akma
uzunluğu da bazı sınırla içinde olmalıdır. Soğuyan plastiğin akma direnci artar ve bu da
soğuyup sertleşen plastiğin donarak kalıptan çıkamamasına sebep olur. Erimiş plastiğin
akma uzunluğu parça kalıplamada kullanılan plastiğin viskozitesi ve kalıplama şartlarına
bağlıdır.
 35

4.2. Kaburga, Nervür (Kıvrım) ve Profil

Katı biçimli malzeme mukavemet ve rijitliğini artırmak için şu yollara gidilebilir:

 Parça tasarımı ile ilgili değişiklik yapmak zor veya olası değilse, bu durumda
mukavemet özellikleri (elastikiyet modülü) yüksek bir malzeme seçilir. Buna örnek
olarak yüksek oranda cam veya karbon elyaf takviyeli plastikler verilebilir.

 Kesit alanını büyütmek bir başka çözüm olarak önerilebilir ama bu durumda parça
ağırlığına bağlı olarak maliyet de artacaktır (bu da uygun bir çözüm olmaz). Örneğin,
cidar kalınlığı 4 mm’den 6 mm’ye çıkarsa soğuma zamanı (6-4)=2² =4 kez artacaktır.

Mukavemet ve şekil değiştirme hesapları sonucu cidar kalınlığı 4 mm’den daha yüksek
çıkarsa, parça üzerinde yapılacak değişiklik çözümü kaburga ve nervür şeklinde olmalıdır.

4.2.1. Genelde kaburgalar

Geniş düz kesitlerin eğilme mukavemeti ve rijitliğini artırmada kullanılırlar. Bu olumlu

özelliklerinin yanı sıra çıkıntı şeklinde olan kaburgalar, tasarımın yüzey görünüşünü bozar
ve çarpıklığı arttırırlar. Bu nedenle bunların tasarımı aşağıdaki kriterlere göre yapılmalıdır.
Şekil 4.5. kaburga boyutları göz önüne alınarak:

 Kaburga cidar kalınlıkları sb > s

 Yükseklik h > 3s;
 Köşe yarıçapı (radyüsü) r > 0,25-0,50;
 Eğim açısı >> 0,50;
 Taksimatı t > 2s değerleri önerilir.

Burada s parçanın nominal cidar kalınlığıdır.

36

Şekil 4.5. Kaburga boyutları

Cidar alanı çok geniş ve estetiğin önemli olmadığı durumlarda, parça kaburga kalınlığı
cidar kalınlığının yarısından daha fazla olabilir. Kaburga tasarımı yapılma sonrası reçine
akışı yönlendirilirken kalın kaburgalarda problem çıkarırsa, kaynak izleri hava tuzakları
olarak ortaya çıkar. Kaburga eğim açıları her yüzeyde minimum 0,5º olmalıdır. Bu açı
uygulamada 1,5º alınır ve buna bağlı kaburga yüksekliği belirlenir. Kaburga ve cidar
yüzeyi geçiş kavisli köşe yarıçapı minimum r=0,4 mm olmalıdır. Genelde r>(0,25-0,5).s
değeri önerilir. Kavisli köşeler, kaburga dibindeki gerilme yığılmalarını önler ve böylece
reçine akışını iyileştirirler.

Kaburgalar reçine akışına paralel olarak yerleştirilmelidir. Çapraz kaburga akışın

dalgalanmasına sebep olurken, bu durum kendini gaz tuzakları olarak yüzeyde gösterir.
Maksimum mukavemet ve rijitlik elde etmek için kaburgalar yüzey üzerinde Şekil 4.6 ‘da
göründüğü gibi eğilme ekseni yönünde yerleştirilir. Önerilen feder yüksekliği parça
kalınlığının 3-5 katı olmalıdır. Büyük tek bir feder tercih edilmelidir. Federin kullanılma
amacı et kalınlığı arttırmadan ürünün dış duvar mukavemetini arttırmaktır. Doğru şekilde
feder yerleştirme durumunda, iş parçasındaki çarpılma da azaltılabilir. Parça yüzeyinde
rahatsız edici bir görüntü vermeyecek bir federin eni, ilişkili duvar et kalınlığının en fazla
1,5 katı olmalıdır.
 37

Şekil 4.6. Kaburgaların yüzeye yerleştirilmesi

Boyu ise kalınlığının en fazla 1,5 katı kadar olmalıdır. Ayrıca federin kalıptan rahat bir
şekilde süzdürülmesi için gerekli koniklik sağlanmalı, duvarla birleşim yerlerine 0,5 mm
civarında kavis verilmelidir.

4.3. Çıkıntı ve Delikler

4.3.1. Delikler

Delikler kalıp içerisine yerleştirilen ve maça pimi olarak adlandırılan pimler ile kör ya da
açık bir şekilde parça üzerine açılırlar. Ayrıca, torna, freze ve CNC makinaları ile de
açılabilirler. Çapı D>5 mm olan deliklerde delik yüksekliği h=3D; D <5 mm olan
deliklerde h=2D alınır. Cidar deliklerinde delikler arası mesafe t=2s ve t=2D ilişkilerinden
büyük değeri veren alınır. Kör deliklerde dip kalınlığı minimum 0.2D alınır.
38

Şekil 4.7. Kör cidar delikleri

Deliklerde cidar kalınlığının düzgün olması yanı sıra, gerilme yığılmalarını engellemek
için keskin köşeler oluşmamasına da dikkat edilmelidir. Azami mukavemeti korumak ve
düzgün bir enjeksiyon akışı sağlamak için ürün üzerindeki delikler bilinçli bir şekilde
tasarlanmalıdır. Büyük deliklerde derinlik, çapın %70’ine kadar düşürülebilir. Çapı 1,5
mm‘den küçük kör deliklerde derinlik, çap kadar olmalıdır. Eğer delik derinliği çapın dört
misline çıkarsa, kör delik yerine boydan boya delik tercih edilmelidir. Kalıp üzerinde
büyük bir delik mevcut ise bu deliği meydana getiren pimin kalıp duvarına değen ucuna
pah kırılarak, kalıplama arasında oluşan yüksek basınç etkisiyle pimin eksen kaçıklığı
önlenir.

Plastik kalıp üreticileri, kalıp tasarımcıları ve kalıp imalatçılarının karşılaştıkları en büyük

problemlerden birisi deliklerdir. Kalıplanmış ürün üzerindeki delikler, kalıp çekirdeği
içersindeki erkek pimler ile nihai üründe delikler meydana getirirler. Kör delikler basıncı
yüksek akışkan altında zamanla eğilebilir, eksenleri bozulabilir ve eliptik bir delik
çevresinde deforme olmasına sebep olur. Kör delik derinliği maksimum pim çapının 2 katı
olmalıdır. Eğer kör deliğin derinliği, pim çapının 2 katından fazla ise deliğin elips olması
ya da parçanın delik etrafında deforme olması kaçınılmazdır.

Çıkma açısı verilen deliklerde ürün kalıptan çıkarılmaya başlandığında andan itibaren ürün
ile pim arasında zamanla artan bir boşluk olur. Eğer uygun çıkma açısı verilmemişse ürün
ve pim arasında bu boşluk oluşmayacağından pim her defasında sürtünerek hareket eder.
 39

Bu durumda her defasında sürtünen pim, zamanla aşınacak ve üründe çapak oluşmasına
sebep olacaktır.

4.3.2. Çıkıntılar

Montaj işlemlerinde en önemli yapı olan çıkıntılar iyi bir mukavemet sağlamanın yanı sıra
estetik açıdan da hoş olmalıdır. Çıkıntı tasarımında aşağıdaki kriterler göz önüne
alınmalıdır. Çıkıntı cidar kalınlığına B dersek S cidar kalınlığının %75’inden daha az
alınmalıdır. Ancak B>0.5.S olduğunda, yerel büzülmeler oluşma riski artar. Mukavemet
açısından çıkıntı kalınlık artışı büyük bir avantaj gibi görünse de kalınlık arttıkça parça
üretimine bağlı yerel büzülmeler artacaktır. Gerilmeleri azaltmak için minimum radyüsler
R=0.25.S veya tabanda R=0.4.S alınmalıdır. Deliklerde üretim sırasında yerel büzülme
oluşma olasılığını azaltmak için delik açılmasını sağlayan pimlere de büyütme işlemi
uygulanabilir. Bu pimlerin uç kısımları 0,25mm’ye yuvarlatılabilir. Kalıptan parçayı
çıkartabilmek için iç ve dış çıkıntı yüzeyi minimum 0,25 mm eğik yapılmalıdır.
Mukavemeti artırmak amacıyla kullanılan üçgen kaburgaların yerine, çıkıntıyı yan
yüzeylere eklemek daha uygun olabilir.

Çıkıntılar arası mesafe minimum 2.S kadar olmalıdır. Bu kurala dikkat edilmezse, aradaki
alan kalıpta zor soğutulacağı için parçada kalite problemi ve üretim hatası ortaya çıkabilir.

4.4. Köşeler ve Radyüsler

Parça üzerinde keskin köşelerin bırakılmaması, gerilme yığılmalarını önler ve kalıbı

kullanışlı kılar. Geçiş radyüsleri r=(0,25-0,6).s arasında olmalıdır. Burada s cidar
kalınlığıdır. Şekil 4.8’de c/s oranına bağlı olarak parçada oluşan gerilme yığılma faktörü
gösterilmiştir. Genelde parça üzerindeki tüm köşelerde en az r=0,5 mm bir radyüs olması
önerilir.
40

Şekil 4.8. Köşe radiyüsleri

Parça üzerinde özellikle iç köşelerin keskin olması şu olumsuz sonuçları doğurabilir.

 Kötü akış özellikleri

 Yüksek gerilmeler
 Mekanik özelliklerde azalma
 Yüzey kalitesinde bozulma

İçte ve dışta radyüs kullanma avantajları ise:

 Düzgün soğutma
 Daha az çarpıklık
 Daha az akış direnci
 Daha az gerilme sağlar.

Kalıbın köşe içi ve dışı soğutması olmaz ise parça içinde, dışından daha çok çarpıklık ve
şekil değişikliği görülür. Bu duruma neden olan köşe dışı ve içi kesit/hacim oran farkları
da hesaba katılmalıdır. Plastik enjeksiyonda akışı sağlamak için yüksek basınçlara
çıkılmalıdır. Aksi takdirde parçayı kalıptan kolay ayırma iç köşeye verilecek radyüs et
kalınlığın 1/2‘si kadar olmalıdır. Dış köşelerde ise bu et kalınlığın 3/2’si oranında radyüs
verilmesi uygundur.
 41

4.5. Parça Eğimi ve Eğim Açısı

Parça tasarımı yapılırken, kalın ayrım çizgisine dik olan bütün yüzeylerin kalıptan kolay
çıkması (yani rahat bir çıkış) için eğim verilmelidir. Bu eğim, kullanılan malzeme ve
parçanın geometrik şekline bağlı olarak değişir. Verilecek eğim açısı ise 0,5-1,5º arasında
olmalıdır. Termoplastikler soğurken, kalıp erkek kısmına doğru çeker. Parçaya iticilerle
vurmadan önce, parçanın erkek kısmı üzerinde kalması için en uygun eğim açısı
seçilmelidir.

Fiber takviyeli plastikle üretim esnasında, keskin köşeler plastik akışını engeller ve iç
gerilme oluştururlar. Köşelerde oluşan gerilme, parça kullanılırken içyapıda meydana
gelen akmayla oluşan gerilme eğilmesini arttırır. Bu olumsuz durumu en aza indirmek için
köşelerin iç kısmının radyüsü en az duvar kalınlığının ½’si kadar olmalıdır [43].

4.6. İç Gerilme ve Eğilme

Ürün cidar kalınlığı fazla tercih edildiği durumlarda, tasarım sonrası bu parça üretilirken
kalın cidar daha geç soğuyacağı için parçada gerilme oluşturur. Bu gibi hallerde üretim
sırası ve sonrası tüm parça yavaş soğutularak oluşacak eğilme azaltılabilir. İç gerilme akma
yönünde oluşan molekül hareketi akma yönünde olur (izotorpik olmayan yapı). Bu yapı şu
iki sebepten ötürü ortaya çıkar: Molekül yönlenmesi ve fiber gibi katkı maddelerinin
yönlenmesi. Molekül yönlenmesi olarak ifade edilen erimiş polimer akışında gelişigüzel
molekül şekillerini uzatma ve zorlanarak bu şekle gelmedir. Plastik içyapıda oluşan uzama
oranı polimer özelliği ve uygulanan yüzeysel kuvvetlere bağlı olarak değişir. Yolluk
boyutundaki küçülme kuvvetlerin miktarını arttırır. Yolluk girişinden, kalıp boşluğuna
uzatılmış moleküller eski, gelişigüzel hallerine dönme eğilimdedirler ve eğer bu durum
gerçekleştirirlerse izotropik yapı tekrar oluşur. Pratikte bu durum aşağıdaki nedenlerden
dolayı tam olarak oluşamaz [44].

 Soğuma esnasında polimer zincirinin hareket kabiliyetini kaybetmesi,

 Kalıp boşluğuna devamlı plastik akışının olmasıyla, genelde akma yönünde moleküller
yönlendirici şekilde soğuması olarak sıralamak mümkündür.
42

4.7. Toleranslar

Tasarım aşamasında seçilen ve kolay işleme sağlayan toleranslar, parçanın kalite ve

fiyatına olumlu yansıyacaktır. Sıkı toleranslar hem parça fiyatı hem de parça tasarımını
etkilerken, tasarımcı tarafından belirlenen toleranslardaki çok küçük bir sapma dahi kalıp
fiyatı, enjeksiyon koşulları ve iş devresini olumsuz etkileyebilir.

4.8. Deliklerin Kenara Mesafesi

Delikler arası ve kenara olan mesafesi uygun değilse, montaj sırasında bazı problemler
çıkabilir. Monte edildiği yerde ürün uzun süre çalışacaksa, parçada yer alacak delik çap ve
konumları daha özenli belirlenmelidir. Aynı husus delik kenar arası mesafe için de
geçerlidir.

T= Et kalınlığı
D= Delik çapı
K= Delikler arası veya kenara olan uzaklıkları (K et kalınlığın en az iki katı olur)
 43

Şekil 4.9. Kör delikler Şekil 4.10. Boydan boya delikler [45]

Şekil 4.9’de de göründüğü gibi kör deliklerde delik derinliği pim çapının iki katından fazla
olmamalıdır. Pim ucu keskin köşeli olmamalı ve pime çıkma açısı verilmelidir. Boydan
boya deliklerde ise derinlik en fazla pim çapının 6 katın olmalı ve pime çıkma açısı
verilmelidir.
44

4.9. Vida Yuvası (Bosslar)

Pimleri desteklemek amacıyla, ürün içerisine takılan ara elemana boss denir. Fiziksel
zayıflıktan dolayı parçada oluşacak çözülmeyi önlemek için kullanılırlar. Boss kalınlığı
cidar kalınlığının ¾’ünden az olmamalıdır. Parça içinde bosslar köşe veya duvar
kenarlarına yerleştirilmelidir. Ürün dairesel şekle sahipse, mümkün olduğunca boss
kullanılmamalıdır. Bosslar; üretimden kullanıma kadar geçen sürede farklı kuvvetlere
maruz kalan parçayı desteklemek ve kalıp maliyetini azaltmak için kullanılır. Bossun çap
boyutu yapılırken önerilen iç çap ölçüsü, vida adımı kadar olmalıdır. Bossa ait dış çap
ölçüsü vida çapının 2,5 katı olursa boss tam bir destek görevi icra edebilir. Boss
boyutlarına ait katı sınırlayıcı ve açık standartlar yok ise tasarımcı, çeşitli analizleri
yaparak ürüne uygun boss boyutlarını belirler.

Kalıplama ve kullanım esnasında bossların eğilmesini önlemek ve daha rijit olmalarını

sağlamak için bunlar duvar, kiriş gibi bölgelere bitişik yapılırlar. Bu da kesitlerin fazla
kalın olmasına neden olur. Şekil 4'te kalın kesitlerden nasıl kaçınılacağı gösterilmektedir.
Plastik ürün tasarımında olası en homojen kesit dağılımı sağlanmalıdır. Kalın kesit
bölgeleri daha yavaş soğuyacağından, soğuma süresince çekme ve büzülmeler, homojen
kesit dağılımı gösteren bölgelere göre daha fazla olacaktır. Bu problemden kaçınmak için,
kesit kalınlıkları her bölgede eşit hale getirilip, uygun atkı (federler) kullanılmalıdır.
Atkıların kesit kalınlığına göre ölçüleri, federlere ait tasarım kuralları dikkate alınarak
belirlenmelidir.

Şekil 4.11. Kötü boss tasarımları ve oluşan çöküntü izleri [46]

 45

Homojen olmayan et kalınlığı dağılımı sonrası, üstteki şekilde mavi renkle gösterilene
benzer çöküntüler oluşabilir. Özellikle dış yüzeyde oluşacak çöküntüler, estetik görüntüyü
bozacağı için ürünün pazarlama ve rekabet gücünü azaltabilir.

Şekil 4.12. Uygun boss tasarımları [46]

Boss tasarımında kalın kesitlerden kaçınıp, atkı (feder) kullanılmalıdır. Şekilde gibi boss
tasarımı, çöküntü izlerini azaltacağı için de ürünün rekabet gücünü artıracaktır.

4.10. Kaynak İzi

Birbirine dik olan yüzeylerin birleştiği yerde gözüken kaynak izi, parçayı bu bölgede
zayıflatır. Makine besleme sistemi yerleşiminden, parça şekline kadar hemen her plastik
parçada kaynak izi oluşur. Bu durumdan kaçınmak mümkün olamayacağı için kaynak izi
olası en az düzeye indirilmeye çalışılmalıdır. Üretim esnasında kalıp gözü birden fazla
yollukla dolduruluyorsa bunların dolum sürelerini tam ayarlayamamak kaynak izinin
belirgin olmasına sebep olur. Diğer sebep ise dolum sırasında plastiğin pim çevrelerinde
dolaşmasıdır. Örneğin bir deliğin oluşması sırasında plastik ergiyik akışları doğru
düzenlenmemiş kalıpta bir problem oluştururken, yolluk kanalları doğru düzenlenmemişse
akışta problem olarak ortaya çıkacaktır. Ürün üzerindeki bir deliğin dolumu sırasında
eriyikler farklı zamanlarda karşılaşır ve iz yapar. Kaynak izi, üretmek istediğimiz ürün
renkli ise çok büyük önem arz etmezken, üretmek istediğimiz ürün şeffaf ise kaynak izinin
giderilmesi gerekir.
46

Şekil 4.13. Eriyik plastiğin kalıbı doldurması ve bu esnasında oluşan kaynak izi [46]

Eriyik plastik sarı renkli yolluk girişinden kalıp boşluğuna dolar. İlk deliğe ait pime
çarpan malzeme bu pimin etrafından dolaşır. Bu arada soğumaya başladığı için, pimin arka
tarafında birleşen malzemede, siyah renkle gösterilen kaynak izleri oluşur.

4.11. Yüzeysel İşlemler

Kalıp üzerinde yapılan her türlü parlatma işlemi ürünün yüzey kalitesini doğrudan etkiler.
Ürün yüzeyi parlak olacaksa, kalıp malzemesi, kaliteli nikel çelik veya iyi parlatılabilir
krom çelik alaşımından seçilmelidir. Yapılacak parlatma işleminin uzun sürmesi ve
maliyetin yüksek olması bu tür kalıpların dezavantajları arasındadır. Parlatma işlemine ek
olarak yüzeyin kumlanması da başka bir çözüm yoludur. Kumlama işleminde kullanılacak
malzeme cam fiberli plastikten yapılmışsa parçalarda oluşan hatalar çok ucuz ve garanti bir
şekilde gizlenebilir.

4.12. Örnek Parçanın Bilgisayar Destekli Ortamda Göz Adedi

Ürün tasarım aşamasında bilgisayar destekli işlem sonrası bu kalıbın kaç gözlü olacağına
karar verilecek MOLD modülüne aktarma işlemi yapılır. Burada şu formül kullanılır:

A=B/C
 47

Burada sembol anlamları ise:

A=Maksimum göz sayısı

B=Maksimum dozaj

C=Toplama parça ve yolluk ağırlığı

Örnek bir atölyede makinenin maksimum enjeksiyon basıncı 120 Mpa iken, maksimum
dozaj 106 gram olsun. Burada göz sayısı:

A=B/C A=106/17= 6 olur ve bu da uygun bir değerdir.

48
 49

5. KALIP HAZIRLAMA

Makine tasarımı içerisinde yer alan kalıp tasarımı, özel bilgi, beceri ve tecrübe birikimi
yanında kendine has bazı kuralları olan bir alandır. Bu amaçla güncel BDT sistemlerinden
de yararlanılmaktadır. Örneğin, Solidworks programı kalıp sektörünün ihtiyaçlarına cevap
verecek çözümler sunmaktadır. Bu çözümler doğrudan sunulmakta veya ortak yazılımlarla
desteklenmektedir. Sadece kalıp imal eden profesyonel kullanıcılar, bu tür ek yazılımları
sistemlerine yükleyerek Solidworks içindeki araç çubukları ile kolayca kalıp tasarımı
yapabilmektedirler. Solidworks ile kalıp tasarımı Mold Tools araç çubuğu kullanılarak
yapılmaktadır. Ayrıca, basit kalıp oluşturmada Cavity (Boşluk) komutu da kullanılır.

5.1. Çıkma Açısı Analizi (Draft Analysis)

Parçanın kalıptan rahat çıkması için kalıp çalışma doğrultusundaki yüzeylere açı verilir.
Böylece parça kalıptan sorunsuz olarak çıkar. Burada açı değeri parçanın kalıp çalışma
doğrultulu boyu, parça malzemesi ve yüzey pürüzlüğüne göre belirlenebilir [30].

Kullanılan plastik malzeme büzülme oranı (sıcak parça kalıptan çıktıktan sonra soğuyunca
büzülmesi) arttıkça parçaya verilecek çıkma açısı da büyür. Çünkü parça kalıbın içerisinde
iken sıcaktır. Bir süre sonra soğuyan plastik büzülecek (plastik malzemelerin temel
genleşme katsayıları metallerden 8-10 kat daha fazladır) ve erkek kalıp üzerine
yapışacaktır. Daha sonra da ürün kalıptan çıkmayacaktır. Parçaya çıkma açısı vermek için
Extrude komutuna ait Draft Analysis adımları izlendiğinde araç yöneticisi çıkacaktır. Bu
araç yöneticisindeki açı parça çıkma açı değeridir ve bu değer referans alınarak analiz
yapılır. Parameters alanına kalıbın çalışma doğrultusu seçilerek nesne seçimi yapılır.
Burada parçanın kalıp içine yerleşimine dikkat edilmelidir.

Önerilen çıkma açısı (1°) ve kalıplama doğrultusu belirlendikten sonra Calculate butonuna
tıklandığında analiz yapılacak ve analiz sonucu da yüzeylerin kalıp açılma doğrultusu
otomatik yapılacaktır. Gerekirse Calculate butonuna tıklanarak analiz işlemi
tekrarlanabilir. Bu analize göre şunlar yapılmalıdır: Kalıp dişi ve erkek yüzeylerine
bakılarak, pozitif yüzeylerin dişi kalıp yüzeyinde olması, negatif açılı yüzeylerin de erkek
kalıp yüzeyinde olması sağlanmalıdır. Sarı renkli açısız yüzeylere açı verilebilir. Bu kısım
50

ile ilgili şu özeti çıkarmak mümkündür. Bu araç çubuğu sadece yüzey açılarını gösterir ve
böylece de parçalara ait kalıplıların hazırlanma durumu irdelenir.

5.2. Ölçekleme (Scale) Komutu

Üretim ile dış ortam sıcaklıkları arası farktan dolayı ürün boyutlarında oluşan daralmaya
çekme denir. Bu boyut değişimi ürün şeklinde bozulmalara da neden olur [37].

Şekil 5.1. Mold Tools komut grubunda Scale komutu

Başka bir ifade ile kalıpta kullanılan malzemenin katılaşırken büzülmesi ve bu nedenle
küçülmesi göz önüne alınarak çekirdek parçanın büyütülmesi veya küçültülmesidir [47].

Mold tools komut grubundan Scale komutu kullanılarak ham maddeye özgü
çekme pay katsayısı girilir. Kalıp tasarımı başında yapılan bu işlem ile kalıp parçaları
çekme katsayısı ile oluşacaktır.

Plastik ürün kalıptan çıktıktan sonra ortam sıcaklık farklarından dolayı büzülür ve bir
miktar küçülür. Bu büzülmenin ölçü üzerindeki olumsuz etkisini en aza indirmek için
 51

kalıp tasarımı yapılırken ürün çekme oranında büyütülür. Böylece parça kalıptan çıktıktan
sonra büzülecek ve gerçek ölçüsüne gelecektir. Mold Tools araç çubuğundan Scale komutu
kullanılarak hammaddeye uygun çekme payı katsayı girilir. Açılan araç yönetici Scale
About menüsünden nerede ölçek değiştirileceği belirlenir. Centroid seçilirse ölçek
değiştirme parça orijinine göre yapılır. Coordinate seçildiğinde ise ölçek değiştirme işlemi
koordinat sistemine göre yapılır. Ölçek değiştirme noktası ve ölçeği değiştirilecek parça
seçildikten sonra araç yöneticinden yeni ölçek değeri girilir. Bu değer polimer termal
genleşme katsayısına uygun çekme miktarıdır ve bindelik hassasiyet şeklinde metin
kutusuna girilir. Ölçek değiştirme işlemi koordinat sistemindeki X, Y, Z değerleri girilerek
yapılabilir. Araç yöneticinden Uniform Scaling kutucuğu iptal edildiğinde ölçek değerinin
yerine X, Y, Z değerleri gelecektir. Bu değer alanlarına farklı yönlerdeki ölçekler girilir ve
onaylanarak işlem tamamlanır. Bu yöntem kullanılarak parçaya her yönde farklı ölçekler
verilebilir. Bu opsiyon plastiğin akış yönüne bağlı olarak parçanın büzülme oranına
değişmesi göz önüne alınarak kullanılır.

Örneğin bir ürüne ait çekme oranı 0,005 olsun. Bu değer direkt girilirse parçanın
küçülmesine sebep olacağı için sayının başına 1 rakamı konur ve ölçünün binde beş
oranında büyümesi sağlanır. Bu sayı, unsur ağacındaki gerekli yere girilerek işlem
onaylanır.
52

Şekil 5.2. Scale komutunun uygulanması

5.3. Analiz Yapımı

Parça modelleme işlemini takip eden bir dizi entegre araçları kullanarak kalıp oluşturmak
mümkündür. Bunun için kalıbı hazırlanacak Solidworks’te tasarlanmış veya import edilmiş
bir parça olmalıdır. Kalıp ayırma sonucu kalıplanmış parça için ayrı gövdeler, maça,
boşluk ve yan maça vb. ek gövdeleri de içeren bir grup işlem gerektirir. Çok gövdeli parça
dosyası tasarım amacına uygun depolandığı takdirde üzerinde yapılacak bir değişiklik
direkt gövdeye yansıtılır. Analiz işlemi Parting Lines araç çubuğunda Draft Analysis
sekmesi ile yapılır.

5.4. Ürün Et Kalınlık Analizi (Thickness Analysis)

Plastik parça tasarımı esnasında parça et kalınlığı eşit tutulmaya çalışılır. Aksi takdirde
parça kalıptan çıktıktan sonra farklı et kalınlıklarına sahip üründe çarpılma (deflection) ve
yüzeysel çökmeler (sink mark) meydana gelir. Çünkü termal genleşme katsayısı yüksek
olan plastikte ince cidar hızlı soğur ve statik bir hal alırken, kalın cidar yavaş soğur ve
büzülür. Bunun sonucunda kalın cidar, ince cidarı üzerine çeker. Solidworks yazılımda
 53

ürün et kalınlığı analizi ilk olarak Utilities araç çubuğunda Tools-Add -lns Solidworks
Utilities seçeneği aktif yapılarak bulunur. OK butonuna tıklanır.

5.5. Kalıp Ayırma Çizgisi Oluşturma ( Parting Lines )

Çekirdek parça açık yüzeyleri kapatılarak kalıp ayırma çizgisini oluşturacak kenar seçimi
yapılabilir. Komut ile kalıp parçalarına ait birleşme çizgisi oluşturulur [48].

ikonu ile ifade edilir.

Kalıbın dişi ve erkek çekirdeklerini ayıran kalıp açılma çizgisi ürün üzerinde ayırt
edilebilir. Solidworks programı kalıp ayırma çizgisini belirlerken parçaya kalıptan çıkması
için verilen açıları kullanır. Kalıp yarımlarının kesiştiği yerde kalıp açılma çizgisi oluşur.
Solidworks programında İnsert → Mold Tools→ Parting Lines sırası izlendiğinde
Parting Lines araç çubuğuna ulaşılır. Kalıp ayırma işlemine geçmeden önce parça
üzerindeki eğim ve açı kontrolleri yapılmalıdır. Bu kontroller ile parçada uygun açılma
yöntemi tespit edilerek parçada gerekli değişiklikler yapılması sağlanır.

Ürünün kalıptan çıkma açısı uygun değerler arasında verildikten sonra kalıp çalışma
doğrultu seçimi yapılır. Bu işlemlerin ardından Draft Analysis butonu tıklanarak çıkma
açılarına göre kalıp açılma çizgisi otomatik bulunur. Eğer otomatik bu çizgi çıkmıyorsa,
seçilen çizgiler üzerinde beliren ikon tıklandığında teğetlik boyu devam eder ve tek tek
seçim yapma ortadan kalkar. Ürün üzerinde kenar veya çizgi yok ise Parting Lines araç
çubuğunun Split Face opsiyonu kullanılır. Bu opsiyon aktif yapıldığında yüzeyler simetri
ekseninden bölünecektir. Böylece tasarımcı kalıp açılma çizgisini seçebilir.
54

Şekil 5.3. Ürüne Parting Lines yapılarak kalıp ayırma çizgisi belirleme

PART (Parça) komutu ile ürün modellemesi yapılır. Draft Analysis komutu ile ürün
yüzeyindeki eğim açıları kalıptan kontrol edilir. Yüzeylerin eğim açıları uygun değilse bu
açılar uygun hale getirilir. Undercut Detection komutu girilir ve kalıp açılma yönü tayin
edildikten sonra açı hesabı yaptırılır. Hesaplama işlemi sonrası ürün üzerinde farklı
renkler, değişik anlamlar ifade eder. Kırmızı renkle gösterilen bölgeler kalıp açılma
yönüne ters açıda kaldığı ve bu bölgelerin kalıptan çıkarılmayacağını gösterir. Yeşil renkli
yüzeyler kalıp açılma yönünde olan yüzeyleri gösterir. Sarı renkli yüzeyler ise kalıp yarım
ayrımında sorun yaşanabileceği konusunda bir uyarıdır. Tasarımında bir sonraki basamağa
geçmeden önce sarı renkli yüzeyler yeşil renge döndürülmeye çalışılır. Sarı rengin kalması
büyük bir problem yaratmaz ama bu renk yüzeyleri şöyle düzenlenebilir: Klavyeden Esc
(iptal) tuşu ile Parting Lines komut ilerlemesi iptal edilir ve sarı renkli yüzeyde açı sketch
(iki boyutta ) veya Features (üç boyutta) Edit (düzeltme) yapılır. Sarı renkli yüzeye mouse
ile tıklanır ve Edit Skectch seçilir. Yüzeye 1 derece Draft açısı verilerek düzenleme yapılır.
Rebuild (yenile) seçeneği sonrası gelen uyarı mesajlarına Contunie (onay) seçeneği
tıklanır. Katı yüzeye yapılan açı işlemi, sonraki işlemlerde ölçü ve açı farkı yarattığı için
unsur ağacında hata sembolleri oluşabilir. Hatta işareti olan işlemlerde Silme (Delete)
işlemi yapılır.
 55

Şekil 5.4. Sarı renkli düz yüzeyde yapılan düzenleme işlemi

5.6. Yüzeyi Kapatma (Shut Off Surfaces)

Ürün üzerindeki deliklerin kalıptan boş çıkması için kalıp üzerinde maçalar bulundurulur.
Shut Off Surface komutu ile üründe var olan delik, kanal vb. unsurlar Solidworks programı
tarafından otomatik olarak kapatılır. İnsert→ Mold Tools→ Shut Off Surfaces komut
sırası ile ulaşılabilir. Komut çalıştırıldığında ürün üzerinde mevcut olan tüm delikler
algılanır ve görüntülenir. Bu işlem sonrası delikler kapatılmıyorsa seçilmemiş olan her
oyuğun üzerine mouse ile tıklanır. Ancak burada tüm açık delikler program tarafından
algılanmayabilir. Bu durumda kapatılması gereken ve seçili olmayan yüzeyler mouse ile
tıklanmak suretiyle seçilir. Yüzeylerin otomatik dikilmesi için Knit (yüzeylere dik)
seçeneği işaretlenir.
56

Şekil 5.5. Bir ürüne Shut Off Surface yapılması

5.7. Parça Ayrılma Yüzeyi (Parting Surfaces)

Kalıp ayırma çizgisi üzerinde ayırma yüzeyi oluşturma amacı ile kullanılan komuttur.
PARTlNG SURFACE komutuna girilir. Parting Surface ile verilecek yüzey çapı makul bir
düzeyde ve kalıp boyutuna uygun bir şekilde olmalıdır. Kalıp ebatlarında küçük olursa
kalıp kütük parçanın ayırma yüzeyine temas etmesi zorlaşır ve kalıp ayırma işlemi
gerçekleşmeyebilir. Büyük olması ise parça görüntüsünü bozacaktır.

Düzlemsel açılma yüzeyine sahip parçalarda Parting Surface aracı oldukça kullanışlıyken,
karmaşık yüzeyli parçalarda kullanıcı katkı ve yardımı gerekir. Parting Surfaces aracına
tıklandığında araç yöneticisi açılacaktır. Araç tıklanır tıklanmaz otomatik olarak parça
üzerinden Parting Lines nesnesi seçilir ve kalıp açılma yüzeyi oluşturulur. Normalde aktif
olan Perpendicular to pull seçeneği kalıp açısına dik yüzeyler oluşturur. Tangent to
Surfaces seçili ise yüzeye teğetsel olarak kalıp açılma çizgisi yüzeyi oluşturulur. Son
seçenek Normal to Surface seçildiğinde ise yüzeye dik kalıp açılma yüzeyi oluşturulur.
Araç yöneticisinden kalınlıkları ilgili buton tıklanarak kalıp açılma boyu uzatılabilir. Bu
boyut makul düzeyde belirlendikten sonra Ok butonuna tıklanır ve kalıp açılma yüzeyi
oluşturulabilir.
 57

Araç yöneticisinden Knit Surfaces kutucuğu aktif yapılarak oluşturulan yüzeylerin

birleştirilmesi sağlanabilir.

Şekil 5.6. Bir Ürüne Parting Surface yapılması

Kütük parça boyut ve biçimini belirlemek için Parting Surfaces ile oluşturulan yüzey
seçilerek taslak açılır. Çekirdek parça silindir biçimli olduğu için kütük parçanın kare
şeklinde olması uygun olacaktır. Değişiklikler kaydedilir.

Tooling Split Kütük parçayı elde edecek kare çizgi seçimi yapılır. Komut tarafından Cam
ve Cavity pencereleri otomatik olarak seçilir. Kalıbın her iki yarısına ait boyut değerleri
sayısal olarak gidilebil veya yön okları sürüklenerek verilebilir.
58

Şekil 5.7. Bir ürüne Parting Surface komutu ile etek verilmesi

Komut girilir ve önceden oluşturulan ayırma çizgisi (Parting Lines) otomatik olarak tanınır
ve ayırma yüzey ölçüsü yazılarak işlem onaylanır. Onay işlemi sonunda parça çevresinde
eşit miktarda etek boyutu verilen yüzey meydana gelir. Çekirdek parçada uygun kalıp
yarımları oluşma durumu unsur yönetim ağacındaki Cavity Surface Bodies ve Core
Surface Bodies dosyaları içindeki verilere göre anlaşılabilir. Arkasından kütük parça
içerisinde kalıba ait erkek ve dişi (Cavity ve Core) boşlukları verilmelidir. Burada
öncelikle kütük parça boyut ve geometrik şekli belirlenir. Parting Surface yüzeyi seçilir ve
otomatik düzlemde taslak çizgi komutları ile kütük çizilir.

5.8. Kalıp Kütüklerine Hazırlık

Ürünün içinde şekillendirildiği kalıp kütükleri oluşturmadan önce kalıp ayırma yüzeyine
mouse ile tıklanarak bir taslak (sketch) açılır. Görünüm normal to seçeneğine alınır ve
açılan sketch üzerine merkez referanslı dikdörtgen kullanılarak kalıp kütük taslağı çizilir.
Çizilen dikdörtgen çizgileri ürün üzerinden geçmemeli ya da etekten dışarı çıkmamalıdır.
Rebuild seçeneği ile sketchten çıkar ve görünüm izometrik yapılır.
 59

Şekil 5.8. Kalıp kütük taslakları

5.9. Kalıp Çekirdeklerinin Oluşturulması ( Tooling Split )

Kalıp çekirdek yüzeyleri ve kalıp yüzeylerinden sonra kalıp çekirdekleri oluşturulmalıdır.

Bunun için Tooling Split aracı kullanılır. Araca tıklayıp çizim alanında düzlem veya
düzlemsel yüzey seçilerek Sketch sayfası açılır. Seçilen bu düzlem kalıbın çalışma
doğrultusuna dik olmalıdır. Sketch’ in içindeyken dikdörtgen çizilir ve sketchten çıkılır.
Tooling Split araç yöneticisi açıldığında beraberinde de çizilen sketchten çıkılır. Tooling
Split araç yöneticisi açıldığında ayrıca çizilen sketchten katı model oluşacaktır Kütük
parçayı oluşturacak taslak çizgi seçilir ve kalıp setleri oluşturma için her iki yönde kalınlık
değeri girilir. Bu setleri Montaj (Assembly) sayfası ve ayrı ayrı Part dosyasına
dönüştürmek için unsur ağacı içinde Solid Bodies'lerin bulunduğu dosya işlerinde sağ tuş
tıklanır. Oluşan listeden Solid Bodies'lerin bulunduğu dosya üzerinde tekrar sağ tuş yapılır.
Çıkan liste içerisinde Save Bodies Katı parçaların kaydedilmesi işaretlenir. Tüm parçalar
ve montaj belirlenen adrese kayıt edilmiştir. Montaj sayfasındaki görüntüye bakılınca,
açılan montaj sayfasında tüm parçaların sabit hale geldiği anlaşılır. Parçaları demonte
etmek için ayrılacak parça üzerinde sağ tuşa tıklanır, çıkan listeden Float seçilerek hem
ayrılan parçaları düzgün ayırmak hem de döndürmek için yine sağ tuş ile çıkan listeden
Move with Triad seçilir.

Burada Core, Cavity ve Parting Surface alanlarına ilgili yüzeyler otomatik olarak
seçilecektir. Kalıp plaka ölçüleri girilip, onay butonuna basıldığında kalıp çekirdekleri
oluşturulur. Yapılan bu işlem sonucu oluşan kalıp çekirdekleri kullanılmak üzere
dokümandan dışarı çıkarılabilir. Katı modeller Solid Bodies üzerine sağ tuş ile tıklanarak
ve açılan menüden lnsert lnto New Part seçeneği seçilir ve her bir Part ayrı ayrı kalıplanır.
60

Şekil 5.9. Parçaya Tooling Split yapılması

 61

5.10. Maçanın Tanımlanması

Kalıpla üretilecek parçalar, uygulanacak işlem sonrası sorunsuz bir şekilde kalıptan
çıkartılması gerekir. Buna göre bu tür bir parça tasarımı önce uygulanacak şekillendirme
işleme ve arkasından da kalıptan kolay çıkartılabilecek basit geometrik özelliklere sahip
olmalıdır. Karmaşık şekillendirme ve özellikle de aşırı girinti / çıkıntılardan kaçınılmalıdır.
Aksi takdirde hem daha ayrıntılı bir kalıba ihtiyaç duyulabilecek hem de üretim esnasında
kalıbın kilitlenmesi vb. gibi problemler yaşanabilecektir. Diğer taraftan üretilecek parçada
maça ihtiyacı, maçaların pahalı olmasından ötürü, maliyeti artıracaktır.

Maçalı kalıp tasarımı öncesi maçalı kalıbı biraz tanıtmak gerekir. Parça üzerindeki baskı,
yanındaki delik, oyuk, girinti ve çıkıntılar ürünün kalıptan çıkmasını engelliyor ise burada
maça kullanmak gerekir. Yani burada oluşturulan maça sistemi, ürün kalıptan çıkmadan
önce, geri çekilir ve ürün kolay çıkartılır. Ayrıca, nokta kalıp ana plakası içinde maça
çekme mekanizması yeterli alana sahip olmalıdır. Bunları yapmak için tasarımcı çeşitli
tasarım ve şekillendirme yanında verimli sistemler hakkında da yeterli bilgiye sahip
olmaları gerekir.

5.10.1. Hareketli maça çalişma prensibi

Hareketli maça sistemi, en yaygın maça çekme metodudur. Kolayca monte edilen ve ucuz
bir standart kalıp parçasıdır. Bu sistem şu dört temel parçadan oluşur:

 Konik pim
 Maçayı tutan blok
 Baskı parçası
 Hareketli maça [49].

Maçalı sistem, dişi kalıp tarafına kalıba yerleştirilir. Kalıbın kapanması esnasında açılı
harekete sahip maça kayan blok içindeki eğimli deliğe girer. Kalıp kapanırken maçanın
eğimli deliğe kayarak girmesi ile bloğu erkek lokmaya doğru zorlayıp hareket ettirir. Plaka
ve blok, yan pimin erkek kalıbı fazla zorlamadan tam kapanacak şekilde yerleştirilmesi
gerekir. Maça açısına bağlı olarak kayan bloğun hareket miktarı kontrol edilir. Bu açı dik
olarak 10 - 45° arasında değişir (istenilen yan hareket miktarına bağlı olarak).
62

5.11. Yan Maça ve Lokmaların Oluşturulması

İnsert→Mold Tools→Core komut sırası ile Core komutuna girilir. Core komutunu
kullanmadan önce maça olan kalıp yan yüzeyi seçilir ve karşıya (Norm To) alınır.
Çizilecek dikdörtgen çizgi maça boyutlarına uygun olacağı için kalıptan çizgi geçen yere
özen gösterilir. Taslak oluşturma işlemi sonrası Core komutu girilir ve yan maça taslak
çizgisi seçilir. Kalıbın görünüşü üstten (Top) bakış konumuna getirilir. Kalınlık vermek
için Ok işareti tuşlanarak boşluk bölgesini kapsayacak şekilde uzatılır ve yan maça
oluşumu tamamlanır.

Kalıp çekirdek yüzeyleri birbirinden ayrıldığında her bir parça ayrı ayrı kaydedilerek
üzerinde işlem yapılabilir. Örneğin, kalıp göz sayısı artırılabilir veya açılı yan maça pim
deliği açılarak destek yüzeyleri oluşturulabilir.

Şekil 5.10. Core Komutunda girilen veriler

 63

5.12. Combine (Birleştirme) Komutu ile Maça Ekleme

Şekil 5.11. Combine komutunu kullanmak

Maçalı kalıbın çalışması için Combine Ekleme komutunu kullanmak gerekir. Bu komut
her maça oluşturma işleminde kullanılmaz ama ürünün kalıptan çıkması için gereklidir.

Şekil 5.12. Oluşturulan örnek bir maça görüntüsü

64

5.13. Kalıp Parçalarının Ayrılmaları

Kalıp seti Feature Manager tasarım ağacında Solid Bodies dosyası içinde kayıtlıdır. Eğer
kayıt işlemi yapılacaksa Solid Bodies dosyası üzerinde sağ tuş tıklanır, açılan listeden Save
Bodies seçilir. Kayıt işlemi yapılırken iletişim kutusunda kayıt edilecek set elemanları
işaretlenir. Ama farklı bir ortama kayıt yapılması isteniyorsa Browser seçilmelidir.

Şekil 5.13. Body-Move/ Copy komutu ile kalıp yarımlarından birinin ayrılması
 65

Şekil 5.14. Body-Move/Copy komutunun uygulanması

Şekil 5.15. Body-Move/Copy komutunun her iki kalıp yarımına uygulanması

66

Şekil 5.16. Body-Move/Copy komutunun maçaya uygulanması

Şekil 5.17. Kalıp oluşturma işlemini tamamlama

 67

6. KALIP TASARIM ÖRNEKLERİ

6.1. Genel Giriş

Tezin daha önceki bölümlerinde plastik enjeksiyon kalıbı hakkında genel bilgiler
verilmiştir. Enjeksiyon kalıbı nedir, ne işe yarar, kalıp tasarımında dikkat edilecek hususlar
nelerdir ve kalıplama işlemi nasıl yapılır sorularına yanıtlar aranmıştır. Tezimizin bu
aşamasında ise bu bilgilere dayanarak, Solidworks 2010 ’da Mold Tools menüsü
kullanılarak üç ayrı parçanın kalıp tasarım aşamaları detaylı olarak anlatılmıştır.
Üretilmesine karar verdiğimiz üç numuneyi ele alıp bilgisayar destekli tasarımından
başlayarak sırasıyla malzeme seçimi, kalıp ayrım çizgisinin oluşturulması, kalıp ayrım
çizgisine etek verilmesi ve dişi, erkek kalıpların oluşturulması şeklinde bir işlem sırası
takip edilmiştir.

6.2. Otomobil parçası Mold Tools ile kalıplanması

Şekil 6.1. Ölçekleme (scale komutu)

Şekil 6.1. ’ de ki parça bir araba parçasıdır ve montaj edildiği diğer araba aksamıyla
birlikte çalışacaktır. Parçaya yapılacak ilk işlem çekme oranı göz önüne alınarak parçanın
ölçeklenmesidir. Bunun için malzeme seçimi konusunda çeşitli kaynaklar taranmış ve
68

kalıplama için en uygun malzeme olarak ABS seçilmiştir. ABS seçilmesinin nedenlerini
sıralarsak:

 Yoğunluğu 1.04 gr/cm³’tür. Malzeme yoğunluğunun düşük olması elde edilen parçanın
da gramaj olarak düşük olacağı anlamına gelir. Verim hesabında malzeme ağırlığının ne
kadar önemli olduğu düşünüldüğünde, ABS malzemesi seçimi mantıklı olacaktır.

 Mekanik dayanımı en yüksek plastiklerdendir. Vurma, çarpma dayanımı yüksek olan

ABS araba parçası olarak üretilecek ürün için en uygun malzemedir.

 ABS iyi bir yüzey kalitesine sahiptir. Enjeksiyon işlemi sırasında parça yüzeyine
yapılan ütüleme basıncı, parça yüzeyinin kalitesini arttırır. ABS ile çalışırken ütüleme
basıncı en düşük seviyede ayarlanabilir ki bu durum daha az enerji harcanmasını sağlar.

 Açık havaya karşı dirençli olmasının yanı sıra kimyasallara karşı da dirençlidir. 75 C°
’ye kadar olan ısılara dayanır. Bu sıcaklık değeri Heat Deformation Test ile
belirlenmiştir. Bu özelliği sayesinde sürtünme, hidrolik yağ sıcaklığı gibi makinede
etkin olan faktörler parçayı olumsuz olarak etkileyemez.

ABS in çekme oranı bindelik ifade ile yazılarak parçanın çekme oranı kadar büyütülmesi
sağlanır. Araba parçası 0.005 oranında ölçeklenerek kalıplanma işlemine hazır hale
gelecektir.

Şekil 6.2. Parçada ayrım hattı (parting lines) yapılması

 69

Parça üzerindeki kalıp çıkış açılarını belirlemek amacıyla Draft komutunun Draft Analysis
kısmına 1 °’lik açı verilerek ürünün kalıptan çıkma açıları hesaplanır. Çıkan renkler
kalıplamanın doğru ilerlediğini gösterir.Parçanın üst yüzeyinin kırmızı, alt yüzeyinin ise
yeşil olması ve renklerin dağılımının düzenli oluşu parçanın kalıptan rahat çıkacağını
gösterir.

Kalıp ayrım çizgisi imali düşünülen plastik parçanın dişi ve erkek kalıp boşluklarının
birleştiği çizgidir. Kalıp ayrım çizgisi estetik görünüşü etkilemeyecek şekilde
belirlenmelidir. Bunun için parçanın kullanıldığı yer iyi incelenmelidir. Ürün bir makine
parçası olduğu için estetik olarak kalıp ayrım çizgisinin yeri önemli değildir. Fakat kalıp
ayrım çizgisi kalıp açılma yönüne göre ayarlanarak kalıplama işlemine devam edilmelidir.

Şekil 6.3. Parçada boşlukları kapatma (shut off surface) yapılması

Shut Off Surface komutu ile parça üzerindeki bütün delikler kapatılır. Kalıplama esnasında
ürün üzerinde delik yokmuş gibi kabul edilir. Bu durum kalıbın deliksiz olacağı anlamına
gelmez. Kalıplama kurallarına uyarak kalıplamaya devam edildiği takdirde erkek plakanın
maça görevi görerek delikleri otomatik olarak açtığı görülecektir. Delikler otomatik
açılmıyorsa maçalı kalıp kullanılma zorunluluğu ortaya çıkacaktır.
70

Şekil 6.4. Parçada ayrım yüzeyi (parting surfaces) yapılması

Ürünün daha rahat kalıplanabilmesi için, kalıp ayrım hattından etek verilme işlemi yapılır.
Parça üzerine Sketch açılarak parça Normal To seçeneğine alınır ve Center Rectangle
çizilir. Bu işlemin tamamlanabilmesi için Sketch’ten çıkılması gerekir.

Şekil 6.5. Parçanın erkek ve dişisini oluşturma

 71

Erkek ve dişi kalıp seçeneği seçildiği anda Center Rectangle kalıp haline dönüşür. Alt ve
üst kalıba uygun ölçüler verilerek kalıplama tamamlanır. Kalıp plakaları için ölçüleri
girildiğinde alt ve üst plakalarının ölçülerinin eşit olması kuralına dikkat edilmelidir. Kalıp
plakaları ürünü içine alacak şeklide dizaynedilmelidir. Aksi takdirde program hata
verecektir.

Şekil 6.6. Erkek kalıp

Şekil 6.7. Dişi kalıp

72

Şekil 6.8. Kalıp

İşlemlerin sonunda Insert In To New Part seçeneği ile kalıp dişi, erkek olarak ayrı ayrı
kaydedilir.

Şekil 6.9. Kalıbın montaj hali

Assembly (Montaj) Sayfasında kalıp elemanları birbiri ile ilişkilendirilerek kalıp hazır hale
getirilir.
 73

6.3. Rondelanın Mold Tools Kullanılarak Kalıplanması

Şekil 6.10. Parça

Şekil 6.10. ’da rondela şeklinde bir plastik parça bulunmaktadır.. Parça üzerinde çok fazla
boşluk olması parçayı zayıflatsa da uygun malzeme seçimi ve kalıplama kurallarına
uyularak parça mukavemeti yüksek hale getirilebilir. Yapılan kaynak taraması sonucu PP
en uygun malzeme seçilmiştir. PP seçilmesinin nedenlerini sıralarsak:

 Yoğunluğu 0.83 gr/cm³’tür. Termoplastikler içerisinde yoğunluğu en düşük plastik

kabul edilir. Sahip olduğu bu hafiflik özelliği çalıştığı diğer parçaların üzerine fazla yük
bindirmesini engeller.

 Yorulmaya karşı çok iyi direnç gösterir. Delikli araba parçası montajda başka parçalarla
çalışırken plastiğin yapısında oluşan yorulma olayından dolayı zamanla
aşınacaktır.Seçilen plastik türünden dolayı daha az etkilenecektir.

 Açık havadan ve kimyasallardan etkilenmez.

 Erime sıcaklığı 160 Cº dir. Bütün plastik işleme yöntemlerine uygundur.

 Yüksek çekme ve basma dayanımı gibi özellikleri göz önüne parça için en uygun
malzemenin polipropilen olduğu anlaşılır.

 Aşınma dayanımının yüksek olması birlikte çalıştığı parçalara sürtünse dahi plastik
parçanın uzun süre kullanılmasına imkan verir.
74

Şekil 6.11. Ölçekleme (scale komutu)

Çekme dayanımı, mekanik dayanımı ve basma dayanımı yüksek olan Polipropilenin çekme
oranı bindelik ifade ile yazılarak parçanın çekme oranı kadar büyütülmesi sağlanır. Araba
parçası 0.006 oranında ölçeklenerek kalıplanma işlemine hazır hale gelecektir.

Şekil 6.12. Parçada ayrım hattı (parting lines) yapılması

 75

Parça üzerindeki kalıp çıkış açılarını belirlemek amacıyla Draft Analysis komutu ile 1 °’lik
açı altında parça üzerinde renklendirme yapılır.. Renk dağılımının eşit şekilde olması
kalıplamanın doğru ilerlediğini gösterir.Parçanın üst tarafının tamamen kırmızı, alt
tarafının ise tamamen yeşil olması arada sarı şekilde gözüken yerlerin problem teşkil
etmeyeceğini ifade eder. Sarı renk bu kısımlarda bir uyarı ifadesi olarak dikkat çekmeye
yarar.Parçanın sarı kısımlarında üretim hatası olma olasılığı yüksektir.Kalıplamaya devam
edilir ve kalıplama sonunda ürün sorunsuz kalıptan dışarı atılıyorsa sarı renkli yüzeyler göz
ardı edilir.Kalıplama sonucunda ortaya çıkan herhangi bir hata durumunda ilk
şüphelenilmesi gereken nokta sarı renkli yüzeylerdir.Bu yüzeylere Sketch (Taslak) açılarak
Draft açıları verilmek suretiyle parçada iyileştirmeler yapılır.

Şekil 6.13. Parçada boşlukları kapatma (shut off surface) yapılması

Shut Off Surface komutu ile parça üzerindeki bütün delikler kapatılır. Parça yüzeyindeki
delikler otomatik olarak çıkar, çıkmadığı durumlarda ise mouse ile seçim yapılır. Burada
dikkat edilmesi gereken nokta seçim esnasında her bir çizginin parçaya teğet olması
durumudur.
76

Şekil 6.14. Parçada ayrım yüzeyi (parting surfaces) yapılması

Ürünün daha rahat kalıplanabilmesi için, kalıp ayrım hattında etek verilme işlemi yapılır.
Parça üzerine Sketch açılarak parça Normal To seçeneği ile parçaya ön görünüşten bakılır
ve Center Rectangle çizilir. Bu işlemin tamamlanabilmesi için Sketch’ten çıkılması
gerekir. Sketch’ten çıkılarak yapılanlar kaydedilir.

Şekil 6.15. Parçanın erkek ve dişisini oluşturma

 77

Erkek ve dişi kalıp seçeneği seçildiği anda Center Rectangle kalıp haline dönüşür. Alt ve
üst kalıba uygun ölçüler verilerek kalıplama tamamlanır.

Şekil 6.16. Dişi kalıp

Şekil 6.17. Erkek kalıp

78

İşlemlerin sonunda Insert In To New Part seçeneği ile kalıp dişi, erkek olarak ayrı ayrı
kaydedilir.

Şekil 6.18. Kalıbın montaj hali

Assembly(Montaj) Sayfasında kalıp elemanları birbiri ile ilişkilendirilerek kalıp hazır hale
getirilir.

6.4. Mold Tools ile Kalıplanan Maçalı Kalıbın Montaj Hali

6.4.1. Cıvata kalıbının montaj hali

Kalıp elemanları denildiği zaman, bir kalıbın üzerinde bulunan tüm parçalar akla
gelmektedir. Bunlar; dişi kalıp, erkek kalıp, itici pimleri, yolluk burcu, yerleştirme bileziği,
alt plaka, üst plaka, destek, destek plakaları, itici plakaları vb. elemanlardır. Şekil 6.19’da
kalıp elemanları gösterilmiştir.
 79

Şekil 6. 19. Örnek kalıp kesiti

Şekil 6.20. Kalıp elemanları

80

Kalıp elemanlarını sıralarsak:

Yerleştirme bileziği: Yolluk burcu ile enjeksiyon memesinin aynı merkezde (eksende)
çalışmasını sağlar.

Yolluk burcu: Enjeksiyon memesinden gelen eriyik plastik malzemenin, kalıba

aktarılmasını sağlar.

Üst plaka: Kalıbın, mengene ünitesine bağlanmasına yarar. Erkek plaka: Erkek
zımbaların desteklenmesinde kullanılır.

Erkek zımba (maça): Ürünün iç kısmına (delik vb.) biçim verir. Kılavuz pim: Kalıp
yarımlarının (hareketli–sabit kalıplar) aynı eksende çalışmasını sağlar.

Burç: Kılavuz pimlerin çalışırken zarar görmemesi için (sürtünmeden aşınmaması) daha
yumuşak malzemeden yapılan elemanlardır. Dişi plaka: Ürünün dış kısmına biçim verir.
Destek plakası: Büyük hacimli kalıplarda, itici pim, burç, plakalar ve kalıp yarımlarının
desteklenmesinde kullanılır. İtici pim: Kalıp boşluğundaki ürünün dışarı atılmasını sağlar.
Geri dönüş pimi: Kalıp yarımlarının kapanması sırasında itici pimlerin zarar görmemesini
sağlar. İtici tutucu plaka: İtici pimlerin takıldığı plakadır. İtici plaka: İtici pimlerin
desteklenmesinde kullanılır. Alt plaka: Kalıbın, mengene ünitesine bağlanmasına yarar.
Destek: İtici pimlerin çalışmasını sağlamak için gerekli olan mesafeyi oluşturur. Yolluk
çekici: Yolluğun, itici sistemin olduğu tarafta kalmasını sağlar.

Kalıp boşluğu: İçine dolan eriyik plastik malzemeye son şeklini verip ürün haline
gelmesini sağlayan boşluktur
 81

Şekil 6.21. Kalıbın kesit görünümleri

Şekil 6.22. Ürün

82

Özel bir cıvata parçası Mold Tools araç çubuğu ile kalıplanarak dişi ve erkek plakaları
aşağıda gösterilmiştir.

Şekil 6.23. Dişi kalıp

Şekil 6.24. Erkek kalıp

 83

Bir kalıp birçok elemandan meydana gelmiş olsa da bir ürünün şeklini tayin edecek olan
dişi ve erkek kalıptır. Dişi kalıp istenilen ürünün dış kısmına biçim verirken, erkek kalıp
ürünün içi kısmına biçim verir. Bir bakıma kalıbın kalbi olan dişi ve erkek kalıp, diğer
elemanlara göre daha fazla özen gösterilmesi gereken parçalardır. Çünkü bu elemanlardaki
her türlü arıza ve hata ürüne aynen yansıyacaktır.

Bilindiği gibi çalışan her parçada zorlanmalardan dolayı mutlaka aşınmalar olacaktır. Kalıp
yarımları her çevrimde kapanıp kilitlenmekte, bu kilitlenme sırasında ise dişi ve erkek
kalıp plakaların yüzeyleri bir birine sıkıca temas etmektedir. Ayrıca ürünün oluşmasında
eriyik plastik malzeme dişi plakada bulunan kalıp boşluklarına yüksek basınçla
dolmaktadır. Ürünün oluşmasını sağlayan kalıp boşlukları da bu yüksek basınçlara karşı
koymalıdır. Yukarıda açıklanan sebeplerden dolayı dişi ve erkek kalıpların daha kaliteli
malzemelerden (çelik) yapılması gerekmektedir. Akla gelen ilk soru bütün kalıbın kaliteli
malzemeden yapılmasının uygun olup olmayacağıdır. Bu durumda kalıp çok dayanıklı olur
aşınma gibi problemler en aza iner, ancak kalıpların yapımı bir maliyet gerektirir ve
maliyet arttıkça kar düşer. Bu yüzden özellik gerektirmeyen kalıp elemanları daha düşük
kaliteli malzemeden yapılmalıdır.

Dişi ve erkek kalıplar ne kadar kaliteli malzemeden yapılsa da bu kalıp elemanlarının

sertleştirilmeleri (su verme – ısıl işlem) gerekmektedir. Her çelik malzemenin sertleşme
özelliği yoktur. Çeliklerin içerisindeki karbon oranı çelik malzemenin sertleşip
sertleşmeyeceğini tayin eder. Bunun yanı sıra çelik malzemelerden bazı özellikler de
istenmiş olabilir. Çeliğe, bazı katkı maddeleri (çelik üretimi sırasında) ilave edilerek daha
farklı özelliklerde çelikler (alaşımlı çelikler) elde edilebilir. Çeliğe bu kadar özellik
kazandırılırken mutlaka fiyatı da artmaktadır. O zaman dolaylı olarak kalıbın fiyatı da
artmaktadır.

Kalıplarda seri üretim yapıldığı için çoklu kalıp olarak yapılırlar. Yani bir seferde birden
çok (parçanın boyutu bağlı olarak) ürün kalıpta üretilir. Dişi ve erkek kalıbı tek parça
yapmaktansa, bir tane dişi ve erkek kalıp plakası yapılır. Bu plakalara üretilecek ürün
sayısı kadar dişi ve erkek maça (lokma) işlenir. Maçalar, ürünün dış kısmını (dişi) ve iç
kısmını (erkek) oluşturacak olan kalıp elemanlarıdır. Bu maçaların şeklinde, dişi ve erkek
kalıp plakalarına yuvalar açılır ve maçalar bu yuvalara monte edilir.
84

Şekil 6.25. Kalıp

Araç çubuklarında New(Yeni) seçeneği seçilerek Assembly (Montaj) sayfasında her bir
parça bir diğeri ile ilişkilendirilerek montaj işlemi tamamlanır.

Şekil 6.26. Kalıp drawing sayfasında

 85

Şekil 6.27. Drawing sayfası

86
 87

7. SONUÇ VE ÖNERİLER

Plastikler günümüzde “Mühendislik Plastiği” adıyla teknik birçok özelliklerinde neredeyse

hiçbir eksik yanları kalmayacak şekilde üretici firmalar tarafından üretilerek kullanıcı
firmaların hizmetine sunulan polimerlerdir. Ev aletleri, otomotiv sektörü ve silah
sanayisinde kullanılan en önemli malzeme plastiklerdir. Şimdiye kadar metal olarak
üretilen parçalar üretim kolaylığı, maliyet, hafiflik vb. yönünden büyük avantajlar
sağladığı için hammadde olarak metal malzemeler yerine plastikten üretilmeye
başlanmıştır. Bu çalışmada kalıplanacak ürünün üç boyutlu modeli endüstriyel bir CAD
programı olan Solidworks 2010’ da yapılmıştır. Programın Core & Cavity ve Mold Tools
arayüzleri kalıplamada kullanılmıştır. Mold Tools araç çubuğunda ölçekleme ile başlayan
kalıplama işlemi parçaya maça eklenmesi ile son bulmuştur. Kalıplama öncesi plastik iç
yapısı ve kalıp tasarımı kuralları ile ilgili ön bilgiler verilmiştir. Yapılan araştırmalar
sonucunda elde edilen önemli sonuçlar aşağıda özetlenmiştir:

 *Tasarım aşamasında endüstriyel tasarımcının çizgilerini korumak, parçanın dayanımını

ve fonksiyonelliğini sağlayacak yapıyı kurmak, kalıbın doğru ve sağlıklı çalışabilmesi
için temel kalıp tasarım kurallarını bilmek ve imalat şartlarını göz önünde
bulundurulması gereken önemli noktalardır.

 *Parçada fonksiyonellik özelliğini sağlamak için üretilecek mamul tasarımında plastik

malzeme özellikleri hesaba katılmalı, tasarım esnasında et kalınlığındaki %20 ’ lik
artışın bile parçada çarpılma, yüzeyde çöküntü veya birleşme izi gibi hataların ortaya
çıkmasına neden olduğu bilinmelidir.

 Parçanın fonksiyonelliğinde etkili olan diğer bir faktör ise geometrik tasarım sırasında
tasarım kurallarına uyulma zorunluluğudur. Kalıpta keskin köşe bırakılmasının plastiğin
akışını engellediği ve bu durum sonucunda oluşan gerilim yoğunlaşmasının etkisiyle
darbeye karşı mukavemetin azaldığı görülmüştür.

 *Plastik malzemede çekme payı göz önüne alınarak işlemler başlatılmalıdır. Plastik
malzemeler üretim esnasında sıcakken, kalıptan dışarı atıldıklarından itibaren soğuk
havanında etkisiyle bir miktar büzülürler. Bu büzülme payı montaj halinde çalışan
parçaların zaman içerisinde sorunlu bir şekilde çalışmasına sebep olur. Çıkma açısı
hesaplanmayan parça zamanla küçülecek, ölçüsünden düşecektir. Bu durumu
engellemek amacıyla plastik parçalara yapılan testler sonucunda her bir plastiğin çekme
88

oranı tablolar halinde kullanıcılara sunulmuştur. Plastik enjeksiyonda kullanılan

malzeme çekme miktarları, ürün çekme miktarını doğrudan etkiler.

 Plastik malzeme kullanılarak yapılacak üretim ve sonrasında sıcak malzemenin

soğuması ve üzerindeki basıncın kalkması ile çekme oluşacaktır. Bu durum kaçınılmaz
olduğu için en aza indirmek, ürünün fonksiyon ve ömrünü olumsuz etkilemeyecek bir
düzeyde tutmak gerekir.

 *Plastik visko-elastik özellikleri metallerden farklıdır ve tasarım esnasında dikkate

alındı. Tasarımcı, plastik malzeme içyapısına ait davranış ve özellikleri (strüktürleri) iyi
bilmelidir.

 Montaj halindeki parçanın darbe mukavemeti de dikkate alındı. Cam takviyeli epoksi,
melamin veya fenolin gibi plastiklerin yanında PC ve ÇYMAPE’de mükemmel bir
darbe mukavemet dayanımını gösterir.

 Enjeksiyon ile kalıplama yapılan parçalarda parçanın şekli ve karmaşıklığı göz önüne
alınarak parça kalınlığı s=0.5-4 mm arasında alındır. Eğer parça çok ince yapılsaydı,
mekanik kuvveti arttırmak amacıyla parça üzerine (özellikle delik kenarlarına),
federlerle kuvvetlendirme işlemi yapılacaktı.

 *“Maksimum et kalınlığı 4 mm’yi geçmemeli” kuralını tasarımda uygulamak; kalın

cidarların iş devresini uzatma, malzeme israfı/sarfiyatını artırma yerel büzülme ve
boşluklar oluşmasını önleyeceği saptandı.

 Mukavemet ve şekil değiştirme hesapları sonucu cidar kalınlığı 4 mm’den daha yüksek
çıkarsa, parça üzerinde yapılacak değişiklik çözümü kaburga ve nervür şeklinde
olmalıdır.

 Kaburga eğim açıları her yüzeyde minimum 0,5º olmalıdır. Bu açı uygulamada 1,5º
alınır ve buna bağlı kaburga yüksekliği belirlenir. Kaburga ve cidar yüzeyi geçiş kavisli
köşe yarıçapı minimum r=0,4 mm olmalıdır. Genelde r>(0,25-0,5).s değeri önerilir.
Kavisli köşeler, kaburga dibindeki gerilme yığılmalarını önler ve böylece reçine akışını
iyileştirirler.

 Parça tasarımı yapılırken, kalın ayrım çizgisine dik olan bütün yüzeylerin kalıptan kolay
çıkması (yani rahat bir çıkış) için eğim verilmelidir. Bu eğim, kullanılan malzeme ve
parçanın geometrik şekline bağlı olarak değişir. Verilecek eğim açısı ise 0,5-1,5º
arasında olmalıdır.
 89

 Parçaya verilmesi gereken ölçek oranı önüne 1 rakamı konularak gerekli değer
girilmelidir. Bu değer direkt girilirse parça ölçüsünden düşeceği değer unsur ağacına
girilirken dikkat edilmelidir.

 Plastik parça tasarımı esnasında parça et kalınlığı eşit tutulmaya çalışılır. Aksi takdirde
parça kalıptan çıktıktan sonra farklı et kalınlıklarına sahip üründe çarpılma (deflection)
ve yüzeysel çökmeler (sink mark) meydana gelir. Çünkü termal genleşme katsayısı
yüksek olan plastikte ince cidar hızlı soğur ve statik bir hal alırken, kalın cidar yavaş
soğur ve büzülür.

 Parça malzemesi olarak mobilya kullanım durumu göz önüne alınarak ABS malzemesi
tercih edilmiştir. ABS malzemesinin erime sıcaklığı 250 Cº olup çekme payı 0,005
alınır. ABS polimeri yüksek dayanım özelliğinin yanı sıra işleme kolaylığındaki
avantajlarıyla polimer olarak seçilmiştir.

 *Ürünün yıllık baskı adedi hesaplanırken atölyede bulunan enjeksiyon makinasının

tonajı göz önüne alınarak yapılan hesaplama sonunda kalıp göz sayısı altı olarak
bulunmuştur.

 Programda Undercut Detection komutu girilir ve kalıp açılma yönü tayin edildikten
sonra açı hesabı yaptırılır. Hesaplama işlemi sonrası ürün üzerinde farklı renkler,
değişik anlamlar ifade eder. Kırmızı renkle gösterilen bölgeler kalıp açılma yönüne ters
açıda kaldığı ve bu bölgelerin kalıptan çıkarılmayacağını gösterir. Yeşil renkli yüzeyler
kalıp açılma yönünde olan yüzeyleri gösterir. Sarı renkli yüzeyler ise kalıp yarım
ayrımında sorun yaşanabileceği konusunda bir uyarıdır.
90
 91

KAYNAKLAR

1. İnternet: Granüller Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fwww.pks.com.tr%2F&date
=2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

2. İnternet: Kalıp Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fwww.turkcadcam.net%2F
&date=2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

3. İnternet: Otomobil Kalıbı Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fwww.dehakalip.com.tr%2F
&date=2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

4. İnternet: Kalıp Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fgorkemkalip.com%2F&dat
e=2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

5. İnternet: Kalıp Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fwww.teknomold.com.tr%2
F&date=2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

6. İnternet: Kalıp Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fwww.plastikenjeksiyonkali
plari.com%2F&date=2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

7. İnternet: Kalıp Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fwww.enjeksiyonkalip.com
%2Ftr&date=2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

8. İnternet: Hermaste, A., Sutt, A. and Küttner, R. (2005). Computer-based techniques

for decision support of mold design process. Retrieved May 25, 2006,
http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fwww.ist-
world.org%2FResultPublicationDetails.aspx%3FResultPublicationId&date=2016-
07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

9. İnternet: Mok, C.K., Chin, K.S. and Ho, K.L.J. (2001). An interactive knowledge-
based CAD system for mould design in injection moulding processes. The
International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 17, 27-38. Retrieved
July 2, 2006, from URL:
http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fwww.springerlink.com&da
te=2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

10. Low, L.H.M. and Lee, K.S. (2003). A Parametric-controlled cavity layout design
system for a plastic injection mould. The International Journal of Advanced
Manufacturing Technology, 21, 807-819. Retrieved July 2, 2006, from URL:
http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fwww.springerlink.com&da
te=2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.
92

11. Nardin, B., Kuzman, K. ve Kampus, Z. ( 2002). Injection moulding simulation

results as an input to the injection moulding process. Journal of Materials
Processing Technology, 130-131, 310-314.

12. Kong, L., Fuh, J.Y.H. Lee, K.S., Liu, X.L., Ling, L.S., Zhang, Y.F. and Nee, A.Y.C.
(2003). A Windows-native 3D plastic injection mold design system. Journal of
Materials Processing Technology, 81-89.

13. Lou, Z., Jiang, H. and Ruan, X. (2004). Development of an integrated knowledge-
based system for moldbase design. Journal of Materials Processing Technology,
194-199.

14. Lou, Z., Jiang, H. and Ruan, X. (2004). Development of an integrated knowladge-
based system for mold-base design, Journal Of Materıals Processıng Technology,
194-199.

15. Hui, K.C. (1997). Geometric aspects of the mouldability of parts, Computer-Aided
Design, 197-208.

16. Huang, J., Gupta, S. K. and Stoppel, K. (2003). Generating sacrificial multi-piece
molds using accessibility driven spatial partitioning, Computer-Aided Design, 1147-
1160.

17. Priyardashi, A.K. and Gupta, S.K. (2002). Geometric algorithms for automated
design of multi-piece permanent molds, Computer-Aided Design, 241-260.

18. Spina, R. (2004). Injection moulding of automotive components: comparison

between hot runner systems for a case study, Journal of Materials Processing
Technology, 1497-1504.

19. Barriere, T., Gelin, J.C. and Lui, B. (2002). Improving mould design and injection
parameters in metal injection moulding by accurate 3D finite element simulation,
Journal of Materials Processing Technology, 518-524.

20. Chung, J. and Lee, K.A. (2002). Framework of collabora-tive design environment
for injection molding, Computers in Industry, 319-337.

21. Kong, L., Fuh, J.Y.H., Lee, K.S., Lui, X.L., Ling, L.S. , Zhang, Y.F. and Nee,
A.Y.C. (2003). Windows-native 3D plastic injection mold design system, Journal of
Materials Processing Technology, 81-89.

22. Uluer, O., Güldaş, A. ve Özdemir, A. (2005). Ergimiş plastiğin kalıp boşluğundaki
gerçek akış davranışının gözlenmesi için kalıp tasarımı ve imalatı. Teknoloji, 181-
189.

23. Tang, L.Q., Chassapis, C. and Manoochehri, S. (1997). Optimal cooling system
design for multicavity injection molding. Finite Element in Analysis and Design,
229-251.

24. Xu, X., Sachs, E.and Allep, S. (2001). The Design of Conformal Cooling Channels
in Injection Molding Tooling. Polymer Engineering and Science, 1265-1279.
 93

25. Li, C.L. (2001). A future-based approach to injection mold cooling system design,
Computer Aided Design, 1073-1090.

26. Lin, J.C. (2002). Optimum cooling system design of a free-form injection mold using
an abductive network. Journal of Materials Processing Technology, 226–236.

27. Li, D. and Zhou, H. (2005). Mold cooling simulation of the pressing process in TV
panel production. Simulation Modelling Practice and Theory, 273-285.

28. Öktem, H. ve Erzincanlı, F. (2012). Bir Dvd-Rom Ön Kapağının Plastik Enjeksiyonla

Basılması Sonucunda Oluşan Çekmeye Etki Eden En Uygun İşlem Parametrelerinin
Taguchi Yöntemiyle Belirlenmesi, 3. Ulusal Tasarım İmalat ve Analiz Kongresi
Balıkesir, 431-441.

29. Yılmazçoban, İ. K. (2003). Plastik Enjeksiyon Kalıplarında Bilgisayar Destekli

Malzeme Akış Analizleri Ve Kavite Optimizasyonu, Yüksek Lisans Tezi, Sakarya
Üniversitesi F. B. E. , Sakarya.

30. Akyürek, A. (2009). Plastik Enjeksiyon Süreci Optimizasyonunda Yapay Zeka

Tekniklerinin Kullanımı, Yüksek Lisans Tezi, Uludağ Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü, Bursa.

31. İçten, B.(2004). Plastik Enjeksiyonda Basınç, Sıcaklık, Zaman, Hız Gibi Faktörlerin
Parça Kalitesi Üzerindeki Etkilerinin İncelenmesi, Yüksek Lisans Tezi, Yıldız
Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul.

32. Demirer, A. (1997). Enjeksiyon Yöntemiyle Şekillendirilecek Plastik Mamullerin

Tasarım Kuralları, Sakarya Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi, Sakarya.

33. Akyüz, Ö. (2006). Plastikler ve Plastik Enjeksiyon Teknolojisine Giriş. Pagev

Yayınları.

34. MPA Solution for Mold Design, (2003).

35. ArGe Mühendislik, (2001). Solidworks ile Kalıp Tasarımı. Ankara: Cad-Cam
Dizayn Dergisi, 1(3), 80.

36. Çakır, Y., Özdemir, A. ve Güldaş, A. (2001). Plastik Ürünlerde Çekme Miktarına
Etki Eden Enjeksiyon Parametrelerinin İncelenme Teknolojisi, 1(2), 19-29.

37. MEB. (2006). Temel Plastik. Enjeksiyon Kitabı. Ankara: Megep Modüller, 5.

38. İnternet: Solidworks Materials. Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fhelp.solidworks.com%2F2
011%2FTurkish%2FSolidWorks%2Fsldworks%2FAllContent%2FSolidWorks%2FC
ore%2FMaterials%2FHIDD_DLG_MATERIAL_EDITORtr&date=2016-07-21, Son
Erişim Tarihi: 12.04.2016.

39. İnternet: Solidworks Materials. Cipec.URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fhelp.solidworks.com%2F2
011%2FTurkish%2FSolidWorks%2Fsldworks%2FAllContent%2FSolidWorks%2FC
94

ore%2FMaterials%2FHIDD_DLG_MATERIAL_EDITOR&date=2016-07-21, Son
Erişim Tarihi: 12.04.2016.

40. İnternet: Abs.Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=https%3A%2F%2Ftr.wikipedia.org%2Fwiki
%2FAkrilonitril_b%25C3%25BCtadien_stiren&date=2016-07-21, Son Erişim
Tarihi: 12.04.2016.

41. Akkurt, S. (1991). Plastik Malzeme Bilgisi. (Beşinci Basım). İstanbul: Birsen
Yayınevi, 150.

42. İnternet: Geri Dönüşüm. Cipec. URL:

http://www.webcitation.org/query?url=http%3A%2F%2Fwww.gerikazanimplastik.c
om%2F%3Fpnum%3D33%26pt%3DABSAKR%25C4%25B0LON%25C4S&date=
2016-07-21, Son Erişim Tarihi: 12.04.2016.

43. MEB (2013). Plastik Teknolojisi Katı Modelleme 3. Ankara: Megep Modüller, 57.

44. Bıçakçı, A. (2003). Solidworks ve SolidCAM. (Birinci Baskı). Türkiye: Kodlab

Yayınevi, 340.

45. MEB (2013). Katı Modelleme. Ankara: Megep Modüller, 54.

46. İdrizoğlu, İ. (2010). Bilgisayar Destekli Plastik Enjeksiyon Kalıp Tasarımı ve

Analizi. Yüksek Lisans Tezi, Uludağ Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü.
 95

ÖZGEÇMİŞ

Kişisel Bilgiler
Soyadı, adı : TUGAYTİMÜR, Canan
Uyruğu : T.C.
Doğum tarihi ve yeri : 23.05.1982 AĞRI
Medeni hali : Evli
Telefon : 05444901688
e-mail : cananyaman59@hotmail.com

Eğitim
Derece Eğitim Birimi Mezuniyet tarihi
Yüksek lisans Gazi Üniversitesi/Makine Eğitimi Devam Ediyor
Lisans Gazi Üni. Makine Resmi ve Konst.Öğrt. 2007
Lise Halit Narin Anadolu Teknik Lisesi 2005
Ö
İş Deneyimi
Yıl Yer Görev
2009-Halen Gebze PAGEV Öğretmen
Mesleki ve Teknik Anadolu Lisesi
,
Yabancı Dil
İngilizce

Hobiler
Kitap okuma, Seyahat etme, Sinema, Yüzmek, Resim Yapmak
GAZİ GELECEKTİR...