Catalytic Dewaxing Processes

(Quá trình tách bỏ Parafinic bằng xúc tác)

I. Introduction
-Phần parafin thô chưng cất và phần cặn dầu trong thùng chứa dầu
thường là dạng rắn ở nhiệt độ thường.
-Quá trình tách pha và tách tinh cô đặc parafin trong nguyên liệu dầu bôi
trơn.
-Loại bỏ Wax từ các phân đoạn là cần thiết theo giấy phép của nhà sản
xuất dầu nhờn, cùng với nhiệt độ đặc tính thấp như mong muốn.
-Quá trình khử sáp bằng xúc tác và khử sáp bằng dung môi đã thay thế
cho phương pháp lọc áp suất lắng lạnh cũ và phương pháp khử sáp ly
tâm cũ của nhà sản xuất dầu nhờn.
-Việc loại bỏ sáp từ dầu bôi trơn, dầu gốc bởi dung môi khử sáp là dắt.
-Sản xuất dầu nhờn có điểm đông dặc thấp (dưới 25oF) là không thực tế.
-Các quy trình được thương mại hoá cho đến nay được phát triển bởi
British Petroleum, Chevron và Mobil [1,2,3,4,5,6].
-Quy trình BP và Mobil cũng được áp dụng để khử sáp của cả nhiên liệu
và các phân bôi trơn.
-Các quy trình này thì tiết kiệm chi phí nhưng thu được có điểm đông
dặc thấp hơn so với khử sáp bằng dung môi.
-Chỉ số độ nhớt của catalytically-Dewaxing thấp hơn Solvent-Dewing
đối với cùng một Pour point và cùng feedstock.
-Hiệu suất của catalytically-Dewaxing thường thấp hơn solvent-
Dewaxing nhưng ở một số trường hợp thì cao hơn.
-Chevron được phát triển quá trình mới, Isodewaxing cung cấp VI cao
hơn và hiệu suất cao hơn solvent-Dewaxing và catalytical-Dewaxing đời
đầu.
-Quy trình này cũng cho phép sản xuất dầu gốc VI rất cao bằng cách
đồng phân hoá sáp có trong nguyên liệu thô có hàm lượng sáp cao việc
chiết hoặc hydro hoá nguyên liệu chưng cất khắc nghiệt hơn cho các quy
trình khử sáp bằng xúc tác thế hệ đầu tiên được yêu cầu để tạo ra dầu gốc
bôi trơncos cùng VI với nguyên liệu thu được bằng khử sáp bằng dung
môi.
-Quy trình BP có thể sử dụng để khử sáp nguyên liệu thô napthalene với
các chất trung tính có độ nhớt thấp đến trung bình .
-Quy trình Mobil có thể được sử dụng để xử lý tất cả các mức độ nhớt
của dầu gốc.
-Quy trình Chervon đến nay được sử dụng thương mại để khử sáp
hydrocracked 100 và 240 dầu trung bình và thích hợp để khử sáp cho
toàn bộ các loại nguyên liệu thô tinh chế hydro.
-Quy trình Isodewaxing của Chervon thích hợp để khử sáp hydrogen tinh
chế dầu gốc và sáp lỏng Isomerizing để sản xuất dầu gốc VI rất cao.
-Các sản phẩm từ khử sáp bằng xúc tác có low temperature propertie tốt
hơn khử sáp bằng dung môi.
 Các đặc điểm của quá trình khử sáp bằng xúc tác thế hệ đầu tiên là:
-Chi phí đầu tư thấp so với phương pháp khử sáp bằng dung môi
-Chi phí vận hành thấp so với phương pháp khử sáp bằng dung môi
-Năng suất thấp hơn đối với chất trung tính nhẹ so với phương pháp khử
sáp bằng dung môi VI thấp hơn đối với chất trung tính nhẹ so với
phương pháp khử sáp bằng dung môi
- Đặc tính nhiệt độ thấp tốt hơn so với phương pháp khử sáp bằng dung
môi
-Một số quy trình sẽ không khử sáp tất cả các nguyên liệu đầu vào
- Sáp bị nứt thành naphtha và LPG
-Không có sáp nào được tạo ra như một sản phẩm phụ
-Điều kiện hoạt động nhẹ
-Mức tiêu thụ hydro thấp

 Các đặc điểm của quá trình khử sáp bằng xúc tác thế hệ thứ hai
được tóm tắt như sau:
-Chi phí đầu tư thấp so với khử sáp bằng dung môi
- Chi phí vận hành thấp so với khử sáp bằng dung môi
- Năng suất cho chất trung tính cao hơn so với khử sáp bằng dung môi
VI cao hơn đối với chất trung tính so với khử sáp bằng dung môi
-Đặc tính nhiệt độ thấp tốt hơn so với khử sáp bằng dung môi
-Sáp bị nứt thành naphtha, giữa sản phẩm chưng cất và LPG
-Không có sáp nào được tạo ra như một sản phẩm phụ
-Điều kiện hoạt động nhẹ
-Mức tiêu thụ hydro thấp
Quy trình xử lý và hoạt động của các quy trình này tương tự như quy
trình tinh chế hydro và hoàn thiện hydro. Quá trình lọc hydro có thể yêu
cầu để tinh chế và ổn định dầu gốc từ quá trình này.
II.Process
A. The BP Catalytic Dewaxing.
Quá trình khử sáp bằng xúc tác này sử dụng mordenit tổng hợp độc
quyền có chứa platin làm chất xúc tác khử sáp. Sơ đồ quy trình BP đơn
giản hóa được thể hiện trong Hình 8 1 [1]. Trong quá trình này, nguyên
liệu thô được trộn với thành phần và hydro tái chế, trao đổi nhiệt với các
dòng nước thải, được làm nóng trong một lò nung đến nhiệt độ phản ứng
và truyền dòng chảy xuống trên một lớp chất xúc tác cố định. Dập tắt
hydro được sử dụng để kiểm soát nhiệt độ phản ứng bằng cách loại bỏ
nhiệt sinh ra trong quá trình hydrocracking sáp và hydro hóa các sản
phẩm hydro hóa. Nước thải đầu ra của lò phản ứng được trao đổi nhiệt
với nguyên liệu thô và được phân tách thành dòng giàu hydro, khí đốt,
xăng và dầu đã tách hạt trong một loạt các thiết bị phân tách và máy
thoát màu. Khí giàu hydro được làm sạch và tái chế trong quá trình này.
Điểm đông đặc của dầu giảm và màu sắc của dầu được cải thiện. Hàm
lượng nitơ và lưu huỳnh cao hơn một chút so với hàm lượng nguyên liệu.
Việc hoàn thiện khi cần thiết để cải thiện màu sắc hơn nữa hoặc giảm
hàm lượng nitơ và lưu huỳnh có thể được thực hiện bằng cách sử dụng
nhiều quy trình khác nhau hoặc có thể được thực hiện bằng cách bổ sung
một lò phản ứng hydrofinishing nối tiếp với lò phản ứng khử sáp.

Quy trình này có thể khử sáp thành công nhiều loại nguyên liệu thô
naphthenic và nguyên liệu thô dạng sáp hoặc đã được khử sáp một phần
từ các hạt thô parafinic đến các điểm đông đặc thấp hơn so với các
nguyên liệu có thể thu được bằng phương pháp khử sáp bằng dung môi.
Tuy nhiên, nó không phải là sự thay thế thích hợp cho nguyên liệu thô
parafinic khử sáp bằng dung môi trong sản xuất dầu trung tính có độ
nhớt cao, dầu gốc sáng hoặc dầu gốc VI cao
1.Process Condition
Các điều kiện xử lý được sử dụng phụ thuộc vào 1) phạm vi sôi, 2) hàm
lượng sáp,3) độ nhớt và 4) hàm lượng nitơ và lưu huỳnh trong dòng feed.
Tổng quát vận hành được cung cấp bên dưới [1]

Điều kiện vận hành và tiêu thụ hydro phụ thuộc vào bản chất của nguyên
liệu nạp và điểm đổ dầu đã khử sương.
Một đơn vị thương mại (một đơn vị điều chế thủy điện chuyển đổi) 2000
BPSD được đưa vào hoạt động vào năm 1977 và một đơn vị cơ sở được
đưa vào hoạt động vào năm 1983 cùng với các đơn vị bổ sung trong giai
đoạn lập kế hoạch vào thời điểm đó [9] 1983 bị đóng cửa vào năm 1986.
Dữ liệu từ hoạt động của Bộ khử mùi xúc tác BP 2000 BPSD đã được
báo cáo cho thấy rằng quy trình này phù hợp để sản xuất các loại dầu đặc
biệt, một số loại dầu bôi trơn trung bình VI và điểm đông đặc thấp ở giữa
[1.2] Quy trình BP không phù hợp với quá trình khử sáp của các gốc có
độ nhớt cao chứa sáp vi tinh thể [2] Ramage, và cộng sự [11] đã báo cáo
dữ liệu so sánh chất xúc tác loại BP với chất xúc tác ZSM-5 cho thấy
rằng quá trình này sẽ không được ưu tiên để sản xuất dầu VI cao
2. Chi phí đầu tư và các yêu cầu về tiện ích Chi phí đầu tư và chi phí tiện
ích cho Quy trình khử trùng bằng xúc tác BP được tóm tắt trong Bảng 8
1 [1.2].
B. Quy trình khử sáp xúc tác Chevron [4,9,10]
Quy trình khử sáp xúc tác Chevron được thương mại hóa vào năm 1984
tại Nhà máy lọc dầu Richmond, California của Chevron. Chất xúc tác có
lẽ là ZSM-5 hoặc zeolit tương tự có chứa một lượng nhỏ kim loại hydro
hóa. Quy trình xử lý tương tự như một hydrotreater giường cố định hai
giai đoạn điển hình, trong đó nước thải từ lò phản ứng khử sáp ở giai
đoạn đầu được ổn định trong lò phản ứng hoàn thiện hydro giai đoạn hai
(hydrorefining). Cổ phiếu tính phí cho đơn vị là 100 và 240 hydrocrackat
trung tính. VI thấp hơn từ 4 đến 7 đơn vị và năng suất thấp hơn từ 4 đến
5 phần trăm trọng lượng đối với các loại dầu được khử sáp bằng xúc tác
so với các loại dầu được tẩy bằng dung môi được làm từ cùng một
nguyên liệu. Quy trình này có thể tẩy lông các nguyên liệu nạp
hydrocracked khác mà không thể quan sát được việc khử hoạt tính của
chất xúc tác. Các điều kiện hoạt động và tần suất tái kích hoạt hoặc tái
sinh chất xúc tác cho quá trình này là không có sẵn và giống như các quá
trình khác chắc chắn có liên quan đến bản chất của nguyên liệu thô. Điều
kiện hoạt động là áp suất ngang bằng hydro trong khoảng 2000 đến 3000
psi và vận tốc không gian lỏng hàng giờ trong khoảng 0,3 đến 3,0 thể
tích dầu trên một thể tích chất xúc tác cho cả lò phản ứng khử trùng và
hoàn thiện hydro [9]. Không có sẵn dữ liệu so sánh quá trình khử sáp
bằng dung môi và quá trình khử sáp bằng xúc tác của Chevron. Tuy
nhiên, dữ liệu từ các hoạt động thương mại đã được báo cáo bởi Zakarian
và cộng sự [4] Đơn vị này được liên kết với quá trình Chevron
Isodewaxing vào mùa hè năm 1993.
0. .
1. Ư31` [3,11,12,13,14]
Quy trình Mobil Lube Dewaxing (MLDW) là quy trình khử sáp bằng
xúc tác được sử dụng rộng rãi nhất để khử sáp các gốc dầu bôi trơn
Mobil Distillate Dewaxing (MDDW) là tên của một quy trình tương tự
được sử dụng để khử sáp bằng xúc tác của các phân đoạn nhiên liệu
[15,16]. Quy trình MLDW có thể được sử dụng để khử sáp đầy đủ các
loại nguyên liệu và lần đầu tiên được chứng minh vào năm 1978 bằng
cách sử dụng một máy thủy chuẩn chuyển đổi đã tồn tại ở Gravenchon,
Pháp. Vào mùa xuân năm 1993, có mười đơn vị thương mại đang hoạt
động bao gồm hai đơn vị Mobil mỗi đơn vị ở (Úc và Hoa Kỳ) và bảy
đơn vị được cấp phép với các đơn vị bổ sung trong giai đoạn kỹ thuật. Sơ
đồ quy trình MLDW đơn giản hóa được thể hiện trong Hình 8.2 [11]. Sự
khác biệt chính giữa dòng chảy của quá trình MLDW và BP là một lò
phản ứng thứ hai có chứa chất xúc tác hydrotreating được sử dụng trong
quá trình MLDW để tạo hydro hoàn thành sản phẩm đã khử khô đầu ra
từ lò phản ứng khử sáp và sử dụng chất làm nguội trong quá trình BP.
Chất xúc tác khử trùng độc quyền dựa trên zeolit ZSM-5 do Mobil phát
triển Chất xúc tác thứ hai là chất xúc tác hydrotreating được sử dụng để
bão hòa một lượng nhỏ olefin được tạo ra bởi chất xúc tác khử sáp, xử lý
hydro cũng cải thiện màu sắc và tính khử nhũ của thành phẩm dầu bôi
trơn, dầu nhờn. Mức độ khử lưu huỳnh và khử nitơ sẽ phụ thuộc vào
mức độ nghiêm trọng của quá trình hydro hóa và chất xúc tác được sử
dụng
1. Điều kiện Quy trình
Điều kiện vận hành và tiêu thụ hydro có liên quan đến bản chất của
nguyên liệu nạp và điểm đông đặc của dầu đã khử sáp. Các sản phẩm
được pha chế từ dầu gốc MLDW tương đương với dầu gốc được điều
chế bằng phương pháp khử sáp bằng dung môi và cung cấp các đặc tính
tốt hơn ở nhiệt độ thấp [17,18,19]. Hiện có mười tổ máy MLDW đang
hoạt động với công suất lắp đặt 50.000 BPSD. Chúng có công suất từ
1.500 đến 15.000 BPSD có kích thước và đại diện cho nhiều ứng dụng
quy trình khác nhau và sử dụng nhiều loại nguyên liệu khác nhau, từ
nguyên liệu thô đến dầu trục chính được điều chế bằng cách tinh chế
dung môi. Một trong những thiết bị được tích hợp hoàn toàn với một
hydrocracker bôi trơn áp suất cao [20].
Bảng 8.2 cung cấp dữ liệu năng suất sản phẩm điển hình cho quá trình
khử sáp của raffinates tinh chế lông thú có nguồn gốc từ các sản phẩm
chưng cất Ánh sáng Ả Rập [20].
Các đặc tính và thành phần đặc trưng của dầu đã khử sáp đối với các loại
dầu đã được khử sáp bằng dung môi và MLDW được tóm tắt trong Bảng
8.3. Những dữ liệu này cho thấy MLDW có tính chọn lọc cao hơn liên
quan đến việc loại bỏ các parafin bình thường và dẫn đến VI thấp hơn và
năng suất cho các chất trung tính nhẹ và nặng. Điều này cũng giải thích
cho VI có thể so sánh được và lợi suất cao hơn của cổ phiếu sáng.
2. Chi phí đầu tư và yêu cầu về tiện ích [20] Mobil gần đây đã ủy quyền
cho một công ty kỹ thuật chuẩn bị so sánh chi phí đầu tư và tiện ích cho
một nhà máy dầu gốc sử dụng MLDW và khử trùng bằng dung môi sử
dụng nguyên liệu đầu vào Arabian Light. Tóm tắt về chi phí đầu tư từ
nghiên cứu này được trình bày trong Bảng 8.4. Dữ liệu đầu tư là giới hạn
đầu tư cho quý 2 năm 1992, không bao gồm leo thang, thuế, phụ tùng
thay thế, phí khởi động hóa chất, dự phòng, phí bản quyền và các khoản
ràng buộc bên ngoài. Những dữ liệu này cho thấy chi phí của nhà máy
dầu gốc để sử dụng MLDW là khoảng 82 phần trăm trường hợp khử sáp
bằng dung môi. Chi phí đầu tư cho việc sử dụng MLDW là khoảng 50
phần trăm của trường hợp cơ sở khử sáp bằng dung môi kết hợp và làm
sạch hydro.
Các yêu cầu về tiện ích được trình bày trong Bảng 8.5 nói chung cũng
thấp hơn đối với MLDW so với phương pháp khử sáp bằng dung môi.
Mobil đã ước tính những khoản tiết kiệm này vào khoảng 0,50 đô la mỗi
thùng [20] Yêu cầu về nhân lực cũng ít hơn đáng kể đối với MLDW so
với phương pháp khử sáp bằng dung môi và Mobil đã ước tính rằng
khoản tiết kiệm để sử dụng MLDW thay cho quá trình khử sáp bằng
dung môi và tinh chế hydro là $ 5,00 đến $ 7,00 mỗi thùng không bao
gồm phí bản quyền quy trình và chất xúc tác [20].
D. Quy trình phân lập của Chevron [5,6,7,21]
Chevron gần đây đã công bố phát triển một quy trình mới để khử sáp dầu
gốc bôi trơn. Người ta hiểu rằng quá trình này dựa trên một chất xúc tác
độc quyền mới giúp đồng phân hóa sáp và cung cấp VI cao hơn mức có
thể đạt được bằng phương pháp khử sáp bằng dung môi hoặc các quy
trình khử sáp bằng xúc tác khác.
1. Điều kiện Quy trình
Các điều kiện hoạt động chung được tóm tắt như sau [7]:

So sánh về sản lượng và đặc tính của dầu đã khử sáp bằng dung môi và
dầu được khử sáp được trình bày trong Bảng 8.6 và 87. Những dữ liệu
này cho thấy rằng VI của dung môi và dầu isodewaxed về cơ bản là
tương đương và rằng sản lượng của dầu đã khử sáp lớn hơn đối với quá
trình isodewaxing. Dữ liệu cũng cho thấy rằng hàm lượng parafin trong
dầu đã khử sáp bằng dung môi thấp hơn. Mặc dù dữ liệu về hiệu suất và
VI không có sẵn cho quá trình khử sáp bằng xúc tác bằng cách sử dụng
chất xúc tác thế hệ đầu tiên của Chevron, người ta hiểu rằng phương
pháp tẩy rửa đồng phân cung cấp năng suất dầu đã khử sáp cao hơn và
VI cao hơn so với các quá trình khử sáp bằng xúc tác thế hệ đầu tiên [7].
Dữ liệu cho thấy VI cao
dầu gốc có thể được làm từ sáp lỏng được trình bày trong Bảng 8.8 [7]
Mặc dù đã có báo cáo [6] rằng Quy trình Isodewaxing có thể được sử
dụng để khử sáp các nguồn cấp dữ liệu chiết xuất bằng dung môi, các
cuộc thảo luận với quảng cáo represen cấp phép của Chevron cho thấy
rằng rất ít quá trình xử lý thức ăn được chiết xuất bằng dung môi đã được
tiến hành và kết quả không có kết quả [7]. So sánh sự phân bố sản phẩm
đối với phương pháp khử sáp bằng dung môi và Isodewaxing được cung
cấp trong Bảng 8.9 [7]. So sánh các dữ liệu này với dữ liệu cho quy trình
MLDW cho thấy rằng quy trình isodewaxing tạo ra nhiều naphtha, sản
phẩm chưng cất giữa và dầu gốc hơn so với quy trình MLDW [7].
2. Yêu cầu về Đầu tư và Tiện ích
Một ấn phẩm của Chevron, Isodewaxing Lube-Oil Dewaxing, trình bày
thông tin tóm tắt trong Bảng 8.10. Ước tính về phân phối sản phẩm, đầu
tư và các yêu cầu về tiện ích cho một đơn vị phân tích áp suất 17.000
BPSD được tóm tắt trong Bảng 8.11 [21].
E. Các quy trình khử sáp xúc tác khác
Danzinger [22] đã báo cáo về việc thương mại hóa quy trình khử sáp
bằng xúc tác mới, Unocal's Unicracking / DW, của dầu khí khí quyển và
dầu trục chính đặc biệt được sử dụng trong pha trộn dầu đặc biệt
Danzinger cũng báo cáo rằng công nghệ này có thể dễ dàng thích ứng để
khử sáp các dòng dầu gốc khác. Tuy nhiên, không có dữ liệu nào được
công bố và quá trình này vẫn chưa được thương mại hóa chứng minh.
Ojeda và Ramos [23] đã báo cáo kết quả khử sáp bằng xúc tác trong
phòng thí nghiệm cho một quy trình được phát triển bởi Instituto
Mexicano del Petroleo mà vẫn chưa được thương mại hóa.
III. Xúc tác khử sáp cơ bản
B. Chất xúc tác khử sáp
Các chất xúc tác cho quá trình khử sáp bằng xúc tác là các zeolit có kích
thước lỗ trung bình. Các tài liệu bằng sáng chế đề xuất việc sử dụng
nhiều chất xúc tác khác nhau dựa trên việc sử dụng các zeolit có kích
thước lỗ trung bình. Ví dụ về các chất xúc tác khử sáp có bán trên thị
trường được chiết xuất từ Tạp chí Dầu khí [24, 25] được cung cấp trong
Bảng 8.13. Các tài liệu về bằng sáng chế và các cuộc thảo luận với các
nhà tinh chế khác nhau chỉ ra rằng các chất xúc tác đang được sử dụng
ngày nay dựa trên việc sử dụng ferrierit, mordenit, SAPO 11, silicalit và
ZSM-5 với ZSM-5 là chất xúc tác được sử dụng rộng rãi nhất. Chất xúc
tác Zeolit có thể được sử dụng để khử các phân đoạn hydrocacbon bằng
cách hydrocracking có chọn lọc các thành phần sáp. Các đặc tính quan
trọng của chất xúc tác khử sáp bôi trơn phải được tối ưu hóa để cung cấp
tính chọn lọc mong muốn và tính chất xúc tác hạn chế sự chuyển đổi
thành phân tử sáp. Giảm kích thước lỗ của zeolit làm giảm xu hướng
luyện cốc và cải thiện tuổi thọ của chất xúc tác. Kích thước của một số
hydrocacbon liên quan đến độ mở lỗ co lại của ba zeolit; eronite, ZSM-5
và mordenite được thể hiện trên Hình 8.3 [11]. Những dữ liệu này cho
thấy rằng eronite sẽ chỉ cho phép các hydrocacbon bình thường đi vào
các lỗ rỗng; ZSM-5 cho phép một số isoparafin và alkyl sidechains trên
các hợp chất vòng đi vào các kênh lỗ; và mordenit cho phép naphthene
và vòng thơm đi vào các kênh. Những dữ liệu này cho thấy rằng eron ite
cho phép xâm nhập của parafin bình thường nhưng không phải
isoparafin: ZSM-5 cho phép cả parafin và isoparafin dạng sáp đi vào các
lỗ rỗng và sẽ phá vỡ một cách có chọn lọc các hợp chất sáp trong khi loại
trừ hầu hết các thành phần của dải bôi trơn, nhưng mordenit không thể
hiện tính chọn lọc này và do đó làm nứt nhiều hơn các pound chất bôi
trơn tốt [11]. Kích thước của hệ thống kênh cho ZSM-5 được thể hiện
trong Hình 8.4 [32] và kích thước kênh cho một số zeolit khác được thể
hiện trong Bảng 8.14 [26] Cần lưu ý rằng Faujasite, một zeolit lớn,
không có tính chọn lọc hoạt động hydrocracking để sử dụng làm chất
xúc tác khử sáp.
Dữ liệu so sánh các chất xúc tác dựa trên mordenite và ZSM-5 làm chất
xúc tác khử sáp được trình bày trong Bảng 8.15 [11]. Dữ liệu cho thấy
rằng năng suất bôi trơn và VI tại cùng một điểm đông đặc với mordenit
thấp hơn so với thu được với ZSM-5. Quá trình khử hoạt tính của chất
xúc tác bị ảnh hưởng mạnh bởi quá trình luyện cốc và các chất độc có
trong nguyên liệu thô, những chất này dễ xâm nhập và lắng đọng hơn
trong các lỗ xốp của mordenit so với ZSM-5.
Rollmann và Walsh [27] đã báo cáo kết quả của một nghiên cứu sử dụng
một số zeol ites cho thấy rằng đường kính pors càng lớn thì thời gian
luyện cốc của zeolit càng lớn. tỷ lệ của các hằng số tốc độ cho việc bẻ
khóa của nor
hexan mal và 3-metyl pentan. Người ta cũng đưa ra giả thuyết rằng việc
thêm một kim loại quý vào mordenit làm giảm xu hướng luyện cốc của
mordenit [11]. Nghiên cứu do Texaco thực hiện đã xác nhận rằng tốc độ
lão hóa và luyện cốc của các chất xúc tác gốc mordenit thấp hơn với kim
loại cao quý hơn so với các kim loại không cao quý. Tốc độ lão hóa của
mordenit với các kim loại quý và không quý cũng được cải thiện khi các
hợp chất chứa nitơ được loại bỏ khỏi nguyên liệu.
C. Điều kiện quy trình
Các điều kiện quy trình được sử dụng phụ thuộc vào nguyên liệu thô
được khử sáp nhưng nằm trong phạm vi được trình bày trong Bảng 8.16
[1.3.12.14,21]. Thông tin kỹ thuật và chi tiết liên quan đến điều kiện quy
trình và thiết kế cho quy trình khử sáp bằng xúc tác hiện chỉ có sẵn thông
qua các thỏa thuận bí mật với người cấp phép cho quy trình.
D. Thành phần nguyên liệu thô, sáp và dầu tách hạt
Thành phần của sáp chứa trong gốc bôi trơn được trình bày trong Bảng
8.17 [28]. Những dữ liệu này cho thấy SNOS nhẹ chứa các loại sáp chủ
yếu là parafin bình thường và các loại dầu nặng hơn có chứa các phần tử
naphthenes và sáp thơm ngày càng tăng. tội nghiệp. Những loại sáp này
có alkyl chuỗi bên đủ dài để cung cấp cho các phân tử này VI cao và
điểm đông đặc đặc trưng của parafin bình thường.
Tỷ lệ bẻ gãy tương đối của các parafin bằng ZSM-5 được trình bày trong
Hình 8.6 [12]. Dữ liệu cho thấy rằng các phân tử chuỗi dài nứt nhanh
nhất và tốc độ bẻ gãy giảm khi mức độ phân nhánh tăng lên.
So sánh thành phần của dầu gốc bôi trơn được pha chế từ các cấp nguyên
liệu khác nhau bằng cách sử dụng phương pháp khử sáp bằng dung môi
và khử sáp bằng MLDW theo báo cáo của Ramage và cộng sự [11] được
thể hiện trong Bảng 8.18 đến 8.20 Dữ liệu thành phần cho nguyên liệu
thô và sáp được loại bỏ bằng cách khử sáp bằng dung môi cũng được Đã
trình bày Dữ liệu cho thấy rằng các thành phần sáp chính của chất trung
tính nhẹ là parafin bình thường (68%). Dầu đã khử sáp MLDW có hàm
lượng parafin bình thường thấp hơn và số nhánh metyl cao hơn so với
dầu đã khử sáp bằng dung môi.
VI của dầu khử sáp MLDW thấp hơn vì parafin bình thường và nhiều
parafin hơi phân nhánh được chuyển đổi thành các phân đoạn không bôi
trơn. Dữ liệu cũng cho thấy rằng hàm lượng parafinic giảm và hàm
lượng chất thơm tăng lên khi độ nhớt của dầu gốc tăng từ loại trung tính
nhẹ đến chất có màu sáng. Cổ phiếu sáng cũng không có giá trị của
parafin bình thường
Dữ liệu trong Bảng 8 18 đến 8.20 cho thấy hàm lượng sáp parafin giảm
và hàm lượng sáp vi tinh thể tăng khi khối lượng phân tử tăng. Dữ liệu
cũng chỉ ra rằng sự khác biệt VI giữa MLDW và dầu được khử sáp bằng
dung môi giảm khi trọng lượng phân tử hoặc độ nhớt của dầu tăng lên.
E. Ảnh hưởng của mức độ nghiêm trọng trong xử lý
Hình 8.7 và 8.8 so sánh sự thay đổi về thành phần và sản lượng của dầu
đã khử sáp MLDW như là một hàm của điểm đông đặc của dầu đã khử
sáp [11]. Điểm đông đặc giảm khi mức độ nghiêm trọng của quá trình
tăng lên. Dữ liệu cho thấy sự thay đổi lớn trong thành phần là do sự nứt
vỡ của parafin. Vì thức ăn trung tính nặng và thức ăn chăn nuôi tươi sáng
chứa một lượng rất nhỏ parafin, việc giảm điểm đông đặc đối với những
thức ăn này là kết quả của sự bẻ gãy các chuỗi bên parafinic trên
naphthenes và chất thơm có mặt.
F. Tính chất của dầu không phân
Các đặc tính của dầu đã khử sáp phụ thuộc vào nguyên liệu và sản lượng
phụ thuộc vào hàm lượng sáp cũng như loại sáp chứa trong nguyên liệu.
Bảng 8.21 trình bày một số dữ liệu điển hình được báo cáo bởi Tung [29]
Những dữ liệu này cho thấy rằng sản lượng dầu gốc MLDW thấp hơn
đối với dầu trung tính và cao hơn đối với dầu thô so với khử sáp bằng
dung môi. Độ nhớt của các loại dầu được khử sáp bằng xúc tác nói
chung cao hơn và VIS nói chung thấp hơn so với các loại dầu được khử
sáp bằng dung môi. VIS của các loại dầu MLDW được chế biến thương
mại được so sánh với VI của các loại dầu được khử sáp bằng dung môi
cho cùng loại nguyên liệu cấp độ nhớt [12] như sau

VIs của dầu MLDW nói chung thấp hơn so với các loại dầu được khử
sáp bằng dung môi đối với các loại dầu có độ nhớt thấp và bằng với độ
nhớt cao được khử sáp bằng dung môi dầu ngứa. Sản lượng dầu đã khử
sáp Delta, hàm lượng n-parafin và chỉ số độ nhớt đối với các loại dầu đã
khử sáp bằng dung môi và MLDW được báo cáo bởi Smith, et al. [12] và
Taylor [28] được tóm tắt trong Bảng 8.22. Những dữ liệu này cho thấy
rằng năng suất hàm lượng parafin bình thường và VI thấp hơn đối với
MLDW so với các loại dầu được khử sáp bằng dung môi. Lý do cho sự
khác biệt ở vùng delta VI được Smith, et al. [12] và Taylor [28] có lẽ liên
quan đến thực tế là các nguyên liệu thô khác nhau đã được sử dụng. các
mức độ phân đoạn khác nhau và dầu thương mại so với dầu chuẩn bị
trong phòng thí nghiệm. VIS đồng bằng cao hơn dành cho dầu pha chế
trong phòng thí nghiệm và VIS đồng bằng thấp hơn là từ các hoạt động
thương mại.
Các dữ liệu này cho thấy MLDW hoạt động tốt nhất đối với các loại
giống nặng, năng suất và VI cao hơn so với các loại trữ có độ nhớt thấp
có ít hoặc không có VI hoặc phạt năng suất so với phương pháp khử sáp
bằng dung môi. Năng suất thấp hơn dường như có liên quan đến sự cạnh
tranh parafin của các nguyên liệu. Điều này khẳng định công trình của
Rowe và Mur phy [17], được trình bày như Hình 8.9, được phát triển
bằng cách sử dụng các nguyên liệu thô khác nhau
Độ nhớt và VI của các phân đoạn bôi trơn từ dầu đã khử sáp MLDW và
sol thông hơi, được báo cáo bởi Smith [30] được trình bày trong Bảng
8.23 và 8.24, tương ứng. Những dữ liệu này cho thấy rằng ZSM-5 đã loại
bỏ một cách hiệu quả các loại sáp có điểm đông đặc thấp khỏi các phần
sôi thấp của 150 dầu trung tính nhưng không loại bỏ những chất sáp đó
khỏi các phần có nhiệt độ sôi cao hơn. Người ta hiểu rằng hiện tượng
tương tự cũng được thể hiện bởi các loại dầu isodewaxed. Tẩy lông bằng
dung môi loại bỏ các chất sáp giống như điểm đông đặc khỏi các phần
nhẹ và nặng. Việc xử lý lại các n-parafin sôi nhẹ bằng phương pháp khử
trùng bằng xúc tác được cho là sẽ cải thiện các đặc tính ở nhiệt độ thấp
của 150 trung tính. Cũng rất thú vị khi lưu ý rằng VI của các phân đoạn
có độ nhớt thấp có thể so sánh với các phân đoạn của dầu naphthene tinh
chế bằng dung môi nghiêm trọng và dầu naphthene đôi khi được pha trộn
với SNOS để cải thiện các đặc tính nhiệt độ thấp của chất bôi trơn công
thức.
G. Ảnh hưởng của nguồn thô
Sản lượng của dầu gốc đã khử sáp phụ thuộc nhiều vào nguồn thô và liên
quan trực tiếp đến hàm lượng sáp của các nguyên liệu đầu vào và điểm
đông kết của dầu đã khử sáp.
H. Thời gian chu kỳ chất xúc tác
Thời gian chu kỳ của chất xúc tác MLDW phụ thuộc vào chất lượng của
nguyên liệu và tốc độ cấp liệu liên quan đến khối lượng chất xúc tác. Khi
chất xúc tác già đi, cần phải tăng nhiệt độ để bù đắp cho sự mất hoạt tính
của chất xúc tác. Tốc độ lão hóa đối với cả chất xúc tác khử sáp của
Chevron và Mobil là quá thấp để đo lường khi khử sương trong nguyên
liệu nạp hydrocracked. Ngoài ra, tốc độ già hóa chất xúc tác
hydrotreating / hoàn thiện quá thấp để đo lường. Sau khi chất xúc tác
MLDW đạt đến nhiệt độ cho phép tối đa, nguồn cấp dữ liệu được lấy ra
khỏi thiết bị và chất xúc tác được kích hoạt lại bằng cách sử dụng quy
trình kích hoạt lại độc quyền. Việc tái kích hoạt độc quyền khôi phục
hoạt tính của chất xúc tác ở mức thấp hơn so với hoạt tính của chất xúc
tác mới. Tốc độ lão hóa thương mại đối với chất xúc tác khử sáp (ZSM
5) cho các chu kỳ lặp lại được thể hiện trong Hình 8.10 [11]. Mặc dù
những dữ liệu này cho thấy sự mất hoạt tính nhẹ trong hai chu kỳ đầu
tiên và sự mất hoạt tính rất dần dần trong khoảng 20 chu kỳ với các
phiên bản đầu tiên của chất xúc tác ZSM (MLDW), cần lưu ý rằng chất
xúc tác hiện tại (cải tiến) công thức không còn cho thấy tốc độ lão hóa
tăng mạnh giữa chu kỳ thứ nhất và thứ hai [14] Kinh nghiệm thương mại
với chất xúc tác hiện tại đã được sử dụng từ giữa năm 1992 cho thấy rất
ít hoặc không có sự mất mát hoạt tính giữa các chu kỳ
Độ dài chu kỳ liên quan đến một số đặc tính của nguyên liệu bao gồm cả
hàm lượng gen nitro. Hàm lượng sáp, điểm sôi cuối cùng và phương
pháp xử lý (tinh chế lông thú, phenol, MP hoặc hydro) cũng có ảnh
hưởng mạnh đến thời gian giữa các lần phản ứng [14] Do ảnh hưởng của
các chất xúc tác chọn lọc hình dạng, mối tương quan trực tiếp giữa nitơ
và sự lão hóa. không thể phát triển [14]
Rất ít nitơ có trong nguyên liệu thực sự được chuyển đổi thành amoniac
Amoniac là một hợp chất nitơ cơ bản sẽ đi vào lỗ chân lông của chất xúc
tác ZSM và hấp phụ trên các vị trí hoạt động theo MLDW hoạt động các
điều kiện. Mặc dù điều này dẫn đến sự gia tăng tốc độ lão hóa, nhưng
hiệu quả là rất rõ ràng. Khi amoniac đi vào lò phản ứng bị giảm, amoniac
sẽ khử hấp thụ, và nhiệt độ khử sáp sẽ trở lại bình thường [14].

Với nitơ thấp và trung tính có độ nhớt từ nhẹ đến trung bình, có thể đạt
được yêu cầu về nhiệt độ dòng chảy. Đây là điều kiện mà các pei nitơ đã
đạt đến trạng thái cân bằng hấp phụ / giải hấp trên bề mặt chất xúc tác

và không còn là một yếu tố trong hoạt động lão hóa của chất xúc tác
MLDW [14]. Các cổ phiếu trung tính nặng và cổ phiếu sáng tuổi với tốc
độ nhanh hơn so với các cổ phiếu trung tính nhẹ và trung bình. Đây là
tác động tổng hợp của điểm sôi cuối cùng cao hơn và hàm lượng nitơ cao
hơn của các nguyên liệu cấp có độ nhớt cao hơn. Tốc độ lão hóa nhanh
hơn phần lớn là do các loại sáp cồng kềnh khó đi vào lỗ chân lông ZSM-
5 Hàm lượng sáp cũng là một yếu tố chính trong quá trình lão hóa do xúc
tác. Nhìn chung, tốc độ lão hóa của chất xúc tác tăng lên khi hàm lượng
sáp tăng, thành phố không gian tăng lên và điểm đổ sản phẩm giảm, tất
cả đều là chỉ số đánh giá mức độ nghiêm trọng của phản ứng [14]
Hình 8.11 cung cấp một so sánh sơ bộ về hàm lượng nitơ và thời gian
chu kỳ trong vận hành MLDW thương mại [14]. Dữ liệu này dành cho
toán tử chu kỳ thứ hai cho các trường hợp A-D sử dụng chất xúc tác
MLDW cũ hơn và hoạt động chu kỳ đầu tiên cho trường hợp E sử dụng
chất xúc tác MLDW thế hệ mới. hoạt động
Trường hợp A đạt được chu kỳ 58 ngày trong khi dung môi khử sáp tinh
chế ánh sáng trung tính và nguyên liệu sáng mà trước đó đã được khử
sáp bằng dung môi. Sự kết hợp giữa dung môi và xúc tác khử sáp này
cho phép tạo ra ánh sáng trung tính có điểm đông đặc cực thấp. Hàm
lượng nitơ nằm trong khoảng 10 đến 110 ppm.
Trường hợp B đã đạt được chu kỳ 1230 ngày trong khi chạy đèn trung
tính pha loãng trước đó và một số đáy hydrocracker. Ứng dụng này
không đặc biệt nghiêm trọng. Hàm lượng nitơ dao động từ mức thấp đến
khoảng 15 ppm. Trường hợp C đạt được chu kỳ 200 ngày khử sáp đối
với ánh sáng đã được khử sáp trước đó trung tính (5 ppm nitơ) và nguyên
liệu sáng đã được khử sương trước đó (15 ppm nitrogen). Dựa trên hàm
lượng nitơ, một chu kỳ ngắn hơn sẽ được mong đợi hơn là thu được với
Trường hợp B Tuy nhiên, hàm lượng sáp thấp làm cho Trường hợp C
hoạt động ít nghiêm trọng hơn Trường hợp B. Trường hợp D Các sản
phẩm chưng cất trung tính nhẹ và trung tính đã được khử trùng bằng sáp
đã đạt được chu kỳ dài 500 ngày. Chu kỳ dài này là kết quả của cả hàm
lượng nitơ thấp trong nguyên liệu và thực tế là thức ăn có màu trung tính
và sáng không được xử lý.
Trường hợp E đã đạt được hơn 750 ngày hoạt động bằng cách sử dụng
các sản phẩm chưng cất trung tính từ nhẹ đến trung tính được làm bằng
hydro với chất xúc tác MLDW thế hệ mới. Cái mới
thế hệ xúc tác MLDW đã làm giảm tốc độ lão hóa và kéo dài chu kỳ đã
được chứng minh trong vận hành thương mại [14].
Ảnh hưởng của nhiệt độ lò phản ứng tăng dần đến điểm rót dầu gốc được
thể hiện trong Hình 8.12 [12]. Những dữ liệu này cho thấy rằng đối với
nguyên liệu thô này, việc điều chỉnh nhiệt độ khoảng 1 ° F dẫn đến thay
đổi điểm đông đặc khoảng 1 ° F. Các mối quan hệ tương tự, với những
thay đổi có thể có trong độ dốc của đường, là thu được với các nguyên
liệu thô khác [12]. Tính ổn định của chất xúc tác ZSM-5 đối với quá
trình tái hoạt động lặp đi lặp lại được chứng minh bằng dữ liệu được
trình bày trong Hình 8.13 [12]. Những dữ liệu này cho thấy rằng độ chọn
lọc của chất xúc tác vẫn giữ nguyên sau khi kích hoạt lại; điểm đông đặc
so với sản lượng dầu gốc và điểm đông đặc so với chỉ số độ nhớt vẫn giữ
nguyên qua 5 lần tái kích hoạt [12]. Kinh nghiệm tiếp theo đã cho kết
quả tương tự thông qua 20 lần kích hoạt lại trở lên trong khoảng thời
gian hơn hai năm mà không tái tạo.
IV. CHI PHÍ ĐẦU TƯ VÀ YÊU CẦU TIỆN ÍCH
Chi phí đầu tư và các yêu cầu về tiện ích phụ thuộc vào nguồn thô,
nguyên liệu thô, mức độ và loại chế biến trước, hàm lượng sáp của thức
ăn, thông số kỹ thuật của sản phẩm và quy trình đang được sử dụng.
trong các Bảng 8.1, 8.4 và 8.5 và 8.11. tương ứng