TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

CAMPUS TAPACHULA

Construcción de estructura de concreto

CATEDRÁTICO: ING. Fabiola Calimayor Armas

“construcción de estructuras prefabricadas de elementos de

concreto”

ALUMNO
ESPINOZA REYES JUAN CARLOS

PERIODO: AGOSTO – DICIEMBRE 2022

INGENIERÍA CIVIL GRUPO: A

TAPACHULA DE CORDOVA Y ORDOÑEZ, CHIAPAS

1 DE DICIEMBRE DE 2022
Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................3

TIPOS DE PREFABRICADOS ......................................................................................................4

TRANSPORTE ..............................................................................................................................22

MÉTODOS DE MONTAJE ...........................................................................................................27

CONEXIONES O UNIONES ........................................................................................................34

CONCLUSIÓN ...............................................................................................................................38

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

INTRODUCCIÓN
En la industria de la construcción, entre las cualidades más apreciadas por su
utilidad se encuentran la durabilidad y la resistencia de los materiales que
garantizan un espacio sólido y seguro para vivir, trabajar, estudiar, entretenerse; es
decir, aseguran la infraestructura necesaria para obtener distintos servicios.

Desde luego, esta industria está presente en prácticamente cualquier ciudad del
mundo. Por su alcance y objetivo, la innovación siempre ha sido una característica
importante.

El ritmo de vida acelerado, junto con el crecimiento de la población, obliga a que las
construcciones en las ciudades se realicen de forma más rápida, sin menoscabar
su calidad.

Los elementos prefabricados de concreto son un claro ejemplo de los sistemas

modernos de construcción, ya que permiten producir en serie, lo que a su vez
representa la oportunidad de ahorrar tiempo en la ejecución.

Los productos prefabricados de concreto traen consigo una valiosa cantidad de

beneficios. Uno de los más importantes es un menor tiempo de ejecución en la
construcción.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

TIPOS DE PREFABRICADOS
¿Qué son los prefabricados de concreto?
Se le llama así a los elementos hechos de concreto prefabricado, es decir, el
material para construcción que se obtiene del mezclado, vaciado y curado en
moldes reusables con una geometría específica y bajo condiciones ambientales
controladas.

Cuando los prefabricados de concreto han sido curados y alcanzan una resistencia
específica, se sacan de sus moldes y se trasladan a la estructura donde se
requieren para ensamblarse directamente.

Por lo general, el concreto prefabricado se produce en plantas industriales, debido

a que estos espacios permiten la manipulación de las condiciones ambientales (por
ejemplo, la humedad o la temperatura), importantes para el vaciado y curado del
concreto.

Tipos

Los elementos prefabricados de concreto pueden ser estructurales o no

estructurales. Entre los primeros se encuentran las vigas, trabes, columnas,
dovelas, placas alveolares y losas para pisos de concreto, mientras que para el
segundo tipo son los paneles de muros con ventana y las coberturas de
columnas, entre otras instalaciones.

Ambos tipos de prefabricados de concreto (estructurales y no estructural) pueden

ser reforzados o presforzados. Sólo en el caso de los no estructurales también es
posible que no tengan refuerzo.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

VIGAS PREFABRICADAS

Entre los elementos constructivos

prefabricados de concreto, destacan las vigas
y viguetas de concreto pretensado, muy
empleadas en la elaboración de losas
aligeradas con bovedilla (cerámica o de
porexpán).

El pretensado consiste en aplicar tensión a la armadura metálica del concreto antes

de su puesta en servicio. El nombre genérico de concreto pretensado engloba dos
modalidades: el concreto pretesado y el concreto postesado, que se diferencian en
el sistema de tensado de la armadura metálica. Con independencia del método de
fabricación, todas las vigas de concreto pretensado ofrecen idéntico rendimiento.

El concreto armado pretensado mejora las características del concreto común y

tiene múltiples aplicaciones en edificación civil, comercial y de uso terciario. El
pretensado solventa los problemas de grietas que se generan en el concreto armado
corriente, porque ya se aplicaron tensiones a la estructura durante la fabricación.

Las características de las vigas de concreto pretensado superan a las del concreto
armado común. Por ejemplo, si las vigas de concreto armado ordinario permiten
alcanzar luces máximas de ≈6 m, mediante el concreto pretensado se pueden
fabricar vigas de >12 m de largo, que ensambladas en celosías alcanzan luces
enormes.

Vigas de concreto armado con refuerzo pretensado

El procedimiento consiste en alinear y estirar los refuerzos metálicos antes del
vertido de concreto en el encofrado. La fabricación comienza con el alineamiento de
los cables con un eje rectilíneo a lo largo de una nave de la fábrica. En segundo
lugar, se estiran los cables de refuerzo mediante gatos hidráulicos, hasta cierto nivel
de tensión. Después, se vierte el concreto en el encofrado y se deja fraguar.

Finalmente, tras un tiempo de endurecimiento predeterminado, se sueltan los

extremos de las armaduras estiradas y se cortan los extremos de los cables.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

Cuando se libera la tensión, los cables tienden a acortarse y aplican al concreto una
compresión equivalente a la tracción ejercida por el gato.

El acortamiento de la vigueta le aporta mayor resistencia al conjunto y es posible,

porque las armaduras se adhieren al concreto. Por último, las viguetas se cortan a
la medida que solicita el cliente y se transportan a la obra para su montaje.

Ventajas de las vigas prefabricadas

Generalmente las viguetas prefabricadas se combinan con bovedillas para crear un

sistema de losa de alta resistencia, lo que ofrece una gran variedad de ventajas,
entre las que destacan las siguientes:

 Disminuye en un 90% el uso de cimbra y no requiere mano de obra

especializada. Al ser materiales prefabricados, se montan rápidamente y no
requieren de varillas de refuerzo y únicamente requieren de cimbra en puntos
estratégicos para el soporte de la estructura. Además, pueden ser instaladas
por cualquier personal de obra y no requieren de mano de obra
especializada, como la losa colada tradicional; aunque siempre se
recomienda el apoyo de un especialista.
 Aumenta la capacidad de carga. De acuerdo con la estructura y otros
factores, la capacidad de carga puede ser igual o mayor de una losa
convencional, con un peso constructivo menor.
 No requiere mano de obra especializada. La losa tradicional colada requiere
de un equipo especializado para su instalación, que puede tardar más de una
semana; mientras que la vigueta se coloca en unas cuantas horas, con el
mismo personal de la construcción.
 Mayor rendimiento y eficiencia en instalación. Hay menor desperdicio de
materiales y se requiere de menor mano de obra para su colocación.
 Garantía de calidad y seguridad. El concreto de alta resistencia y acero de
preesfuerzo utilizado para la construcción de las viguetas prefabricadas está
garantizado y certificado por diferentes instancias.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

 Ahorros en costos y tiempos contra otros sistemas. Como mencionamos, son

los sistemas que se instalan más rápido y fácil que otros, por lo que ahorran
en costos generales de la construcción.
 Como solución a proyectos específicos que superen cargas y claros
comunes, se creó la vigueta tubular y otros métodos de construcción.
 Compatible con cualquier tipo de acabado y/o sistema. Por esta razón se
pueden utilizar en construcciones domésticas, comerciales, industriales,
entre otros tipos.

El fabricante suele contar con una gama determinada, aunque puede adaptar los
elementos en cantos y longitudes dependiendo de los requisitos específicos de cada
proyecto:

 Vigas en I (o doble T)

Se trata de elementos generalmente de hormigón pretensado, aunque también

pueden estar armadas. Tienen sección constante, pudiendo incorporar macizados
en sus apoyos en función de las solicitudes de proyecto.

 Vigas peraltadas

Una variante de la sección I son las llamadas vigas delta, pero de canto creciente
hacia la cumbrera y pendiente aprox. del 10%. Pueden ser armadas o pretensadas
en función de las luces a salvar y las cargas consideradas en proyecto, y pueden
cubrir toda la luz o estar divididas en varios tramos. De uso óptimo para la ejecución
de naves industriales con cubierta a dos aguas, ya que permite vanos diáfanos de
hasta 50 m. Pueden incluso contar en sus almas con los orificios para el paso
posterior de instalaciones.

 Vigas T

Vigas pretensadas o armadas con posibilidad de distintas secciones, aunque

constantes a lo largo de su longitud, para utilización en piñones, entreplantas de
forjado, cubiertas con placa alveolar, carrileras para puente grúa, etc. Una variante
son las vigas piñón, utilizadas principalmente en pórticos hastiales donde la luz libre

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

entre pilares es menor que en los pórticos intermedios y, por tanto, no es necesaria
la utilización de vigas delta.

 Viga de doble nervio

Son elementos de sección constante con doble nervio en T invertido. El doble nervio
proporciona al forjado una elevada rigidez de torsión y una óptima distribución
transversal de cargas. Dimensiones típicas comprenden altura de nervio entre 50 y
100 cm, y anchura de ala de 80 o 120 cm. Se colocan en la obra adosadas
(obteniendo el intradós plano) o separadas con capa de compresión completamente
maciza o aligerada mediante planchas de chapa metálica grecada.

 Viga rectangular

Son vigas de hormigón armado como pretensado, de sección rectangular y canto

constante, desde anchos de 50 cm y canto variable hasta 110 cm. Su aplicación
principal es la de servir de apoyo a forjados de placas alveolares.

 Semiviga rectangular

Son sistemas de vigas que constan de una semiviga prefabricada de hormigón

armado que se completa en obra con la colocación de la armadura de momentos
negativos y el vertido de hormigón en la zona superior de la viga. Están
especialmente diseñadas para su empleo con forjados unidireccionales constituidos
por placas alveolares pretensadas o eventualmente forjados tradicionales de
vigueta y bovedilla. Las dimensiones de estas vigas suelen rondar los 40 o 50 cm
de lado.

 Vigas en “L”

Este tipo de vigas están diseñadas principalmente para el apoyo de placas

alveolares en uno de sus lados o como viga de los pórticos hastiales. Pueden ser
fabricadas con hormigón armado o pretensado, dependiendo de las
especificaciones de proyecto, con anchos de 30 a 120 cm y cantos hasta 180 cm.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

 Vigas en “T” invertida

Están diseñadas, al igual que las vigas en “L”, para el apoyo de forjado de placas
alveolares, aunque permiten el apoyo por ambas caras. Se pueden fabricar con las
mismas dimensiones que las vigas en “L”.

 Viga canal

Tienen como función principal la recogida de las aguas de la cubierta, sirviendo

también como soporte a los paneles prefabricados de fachada y dotando a la
estructura de una mayor rigidez (arriostramiento en el sentido longitudinal de la
estructura). Adicionalmente, esta pieza requiere de una impermeabilización exterior
para garantizar el perfecto sellado y estanqueidad de las aguas pluviales. Se
fabrican con un ancho habitual de 40 o 50 cm e integran tanto armadura activa como
pasiva. Estos elementos se realizan con los orificios necesarios para la colocación
de las bajantes de evacuación de las aguas pluviales.

TRABES PREFABRICADAS

TRABE AASHTO
Estructura de PUENTES VEHICULARES PRETENSADOS o POSTENSADOS.
Debido a su sección transversal, en su bulbo inferior se aloja el acero de presfuerzo,
lo que permite un comportamiento adecuado obteniendo todas las ventajas del
presfuerzo. Su patín superior trabaja como ménsula lo que le permite recibir y cargar
en toda su longitud las solicitaciones de servicio (cargas muertas y vivas). Al ser
empleadas como superestructura de puentes, entre uno y otro elemento se realiza
la colocación de cimbra o colocación de tabletas de concreto reforzado, mediante
las cuales, es factible posterior a su colocación, el realizar el colado del firme de
compresión.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

TIPOS DE TRABES TIPO AASHTO UTILIZADOS ACTUALMENTE:

 Trabes tipo I de 72 cm
 Viga tipo II de 91cm
 Trabe tipo III de 115 cm
 Viga tipo IV de 135 cm
 Trabe tipo V de 160 cm
 Viga tipo VI de 183 cm

Todos estos “tipos” serán utilizados dependiendo de las necesidades de

trabajo, del elemento y de la longitud del claro.

Las trabes AASHTO se utilizan comúnmente en puentes de caminos y pasos a

desnivel, salvando vías de ferrocarril, barrancas, ríos, etc.

Debido a sus dimensiones, éstas vigas se pueden transportar prácticamente a

cualquier sitio con plataformas o dollys, además, una de sus ventajas es el ahorro
del tiempo total de ejecución de la obra.

Para y durante su montaje, es necesario el uso de grúas

industriales, y ya colocadas en su posición es importante mantenerlas estables ya
que por su esbeltez se pueden presentar problemas de volteo.

TRABE DE CAJÓN CON ALETAS O TRABE BALLENA

Una trabe de cajón con aletas, también

conocido como “ballena” es un
elemento prefabricado de concreto
preforzado la cual es hueca a lo largo y
únicamente maciza en sus
extremos, lo que permite reducir
considerablemente su peso en función de su longitud.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

Este tipo de trabe cuenta también con una losa integrada formando en su sección
transversal, el patín superior mediante el cual, se logran un sin número de
aplicaciones.

Debido a sus propiedades geométricas, proporciona gran estabilidad y

resistencia en claros grandes siendo su principal aplicación en la formación de
superestructuras para puentes vehiculares.

TRABES TT O DOBLE T

Las vigas o trabes TT son losas nervadas pretensadas que debido a

sus características geográficas poseen gran flexibilidad de uso que le
permiten salvar grandes claros con diversas capacidades de carga.

DATOS GENERALES DE LAS TRABES TT

Las trabes “Doble T” son útiles como sistemas de entrepisos, techos y muros, para
la edificación de edificios industriales, comerciales, habitacionales, centros
deportivos, escuelas, etc.

Poseen cualidades autoportantes en el montaje, que deberán completarse en obra

con una losa de hormigón armado. Aunque el destino principal de estos productos
es, por supuesto, la formación de tableros de puentes, estas vigas tienen otras
aplicaciones interesantes, tales como jácenas para grandes
luces, forjados especiales o vigas pasarela.

Su uso, en función de las necesidades

del proyecto, está especialmente indicado cuando se buscan soluciones
constructivas rápidas, económicas, de fácil ejecución y cuando se dificulta el apeo
o cimbrado de la obra

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

Las trabes Doble TT se fabrican en diferentes peraltes con anchos de patín de 250
y 300 cm. y longitudes de acuerdo al requerimiento de su proyecto. Son fabricadas
en moldes metálicos bajo el más estricto control de calidad.

TRABES NEBRASKA

Las trabes Nebraska, también conocidas como “NU”, son secciones

transversales utilizadas usualmente para puentes vehiculares, puentes
ferrocarrileros, pasos peatonales.

Las vigas Nebraska tienen un patín inferior ancho permitiendo el montaje de un

mayor número de torones lo que genera excentricidades de presfuerzo más altas,
siendo un elemento ideal para utilizarse en grandes claros.

COLUMNAS PREFABRICADAS

Son elementos longitudinales de hormigón, comúnmente de sección rectangular o

circular. Dicha geometría se ve afectada por protuberancias que son colocadas cada
cierta distancia, según su diseño, para soportar las vigas o losas. Pueden cumplir
requisitos puramente estéticos como estructurales y tienen un amplio rango de
aplicación, desde edificaciones hasta obras civiles. Su forma, diseño e ingeniería
permiten al constructor realizar obras de calidad y obtener una mayor rapidez en la
construcción.

Entre estos elementos podemos destacar:

 Pilotes prefabricados

También se los conoce por el

nombre de pilotes
premoldeados. Pueden estar
construidos con concreto
armado ordinario o con
concreto pretensado. Su
sección suele ser cuadrada y
sus dimensiones

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

normalmente son de 30 cm x 30 cm ó 45 cm x 45 cm. También se construyen con

secciones hexagonales en casos especiales. La cabeza del pilote se refuerza
mediante cercos con una separación de 5 cm en una longitud de un metro. La punta
va reforzada con una pieza metálica especial para facilitar la hinca.

 Columnas decorativas

Cuya función principal es de servir estéticamente. Las podemos encontrar en una

gran variedad de longitudes, secciones y diseños arquitectónicos. Este tipo de
prefabricado comúnmente no requiere de infraestructuras especializadas, es más
artesanal.

DOVELAS PREFABRICADAS

El sistema constructivo de dovelas prefabricadas consiste en la división del tablero

en elementos obtenidos al cortar éste mediante planos perpendiculares a su eje, en
el que cada elemento tiene la sección transversal completa del tablero. Cada uno
de estos elementos es una dovela. Usualmente se prefabrican en las cercanías de
la obra (suelen pesar entre 50 y 100 toneladas cada una) y se montan con ayuda
de cimbras especializadas.

La principal peculiaridad de este método constructivo es que en las juntas entre

dovelas no se deja conexión de armadura pasiva, por lo que la continuidad del
tablero se consigue únicamente mediante el pretensado, lográndose un montaje de

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

elementos sencillo que permite una gran rapidez de montaje, que da lugar a algunos
condicionantes característicos del sistema.

Las juntas entre dovelas pueden hacerse en seco o con una resina epoxi. En las
juntas en seco la transmisión de esfuerzos se realiza directamente por el contacto
entre los hormigones de los dos elementos adyacentes. En las juntas con resina
epoxi, antes del montaje se extiende sobre una de las dos superficies que van a
entrar en contacto una capa de resina; al montar las dovelas se aplica entre ambas
un pretensado provisional que reparte la resina en toda la superficie, expulsando la
sobrante. La resina no se considera colaborante para resistir esfuerzos de corte,
utilizándose únicamente para mejorar el contacto entre los elementos y proporcionar
impermeabilidad a la junta.

Fabricación de dovelas
En ambos tipos de junta para conseguir una adecuada transmisión de esfuerzos en
los paramentos entre dovelas, es necesario que no haya diferencias de geometría
entre las caras de dos elementos adyacentes, por lo que en la fabricación de cada
dovela se utiliza como encofrado de una de las caras la dovela que va a estar en
contacto con ella, lo que se conoce como “método de la dovela conjugada”.

Existen dos métodos para la fabricación de dovelas por el método de la dovela

conjugada: la fabricación en línea larga y en línea corta. Al no existir ningún
elemento entre las dovelas, la geometría del tablero que se obtiene en el montaje

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

es la resultante de adosar las dovelas unas a otras, lo que obliga a que estas deban
tener una geometría variable para poder construir tableros de geometría arbitraria.
La geometría del tablero a construir viene determinada por el trazado del tablero
más las deformaciones de este durante el montaje.

El método de la línea larga consiste en la ejecución de una cama con la geometría

del fondo del tablero que se va a fabricar, sobre la que se hormigona la totalidad del
tablero dovela a dovela con ayuda de un encofrado que se traslada a lo largo del
mismo.

En la fabricación en línea corta, la dovela se fabrica en una célula de prefabricación

en la que el encofrado está formado por la dovela adyacente (dovela conjugada) en
la cara en contacto con la misma, más un encofrado fijo o máscara para cara de la
junta opuesta, más una mesa regulable para el encofrado inferior, más encofrados
laterales abatibles, que se adaptan a los demás encofrados, más un encofrado
interior retráctil que se introduce a través de la máscara.

En la fabricación en línea corta la geometría de cada dovela se consigue

posicionando adecuadamente la dovela conjugada respecto de la máscara y
adaptando el resto de los encofrados a la geometría delimitada por ambas.

PLACAS ALVEOLARES

La Placa alveolar es un sistema constructivo innovador para losas de cubiertas,

entrepisos y muros, que consiste en una placa prefabricada y pretensada, con
alveolos longitudinales intermedios, de ancho constante, unidireccional, con juntas
laterales transmisoras de esfuerzos a placas adyacentes.

La fabricación de las placas se realiza en pistas de gran longitud sobre las que se
desplaza maquinaria para hacer las actividades de limpieza, extendido de cables,
moldeado o extracción de placas y corte a la longitud requerida.

El concreto utilizado en las placas es de consistencia muy seca, con

alta resistencia a edad temprana y una relación agua-cemento de 0.35, lo que
confiere al producto excelentes prestaciones desde el punto de vista de durabilidad.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

Las placas alveolares trabajan por lo general como elementos simplemente

apoyados en una sola dirección y se diseñan para soportar las cargas verticales y
transmitir adecuadamente las cargas horizontales resultantes de sismo o viento al
sistema de resistencia lateral de la edificación.

Las placas alveolares presentan longitudinalmente cantos biselados o llaves de

cortante, los cuales una vez sean vaciadas de concreto, proporcionan
una junta longitudinal entre placas, que garantiza una adecuada transmisión de
cargas tanto puntuales como distribuidas entre placas adyacentes haciendo que
estas trabajen como un sistema de piso integral.

Este tipo de prefabricados en concreto también puede utilizarse como muros

divisorios, elementos de cerramiento, fachada o incluso muros estructurales
variando la junta longitudinal o llave de cortante a una junta machihembrada.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

Ventajas

El uso de placas alveolares como sistema de entrepiso tiene las siguientes ventajas:

 Mínimo desperdicio. Son producidas a la medida de cada proyecto con

maquinaria automatizada bajo estrictos controles de calidad que aseguran el
mínimo desperdicio de material.
 Bajo peso. Las perforaciones longitudinales continuas o alvéolos reducen de
manera importante el peso de las estructuras y por lo tanto los costos de la
cimentación, de las columnas y de las vigas.
 Fácil instalación. Son rápidamente instaladas en el sitio de manera eficiente,
limpia y ordenada, con mínimo equipo y mano de obra, reduciendo así los
tiempos de construcción.
 Eliminación de encofrados o apuntalamiento. No requieren cimbra de
contacto o encofrado. Además, proveen una plataforma segura y disponible
inmediatamente después de instaladas para continuar con el resto de las
actividades.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

 Luces largas. Las placas alveolares pueden acomodarse a grandes luces,

resultando en amplios espacios libres de columnas. Pueden alcanzarse luces
hasta de 9.5 metros.
 Flexibilidad en el diseño. Las placas alveolares pueden usarse en
combinación con otros materiales de construcción incluyendo muros
de mampostería, muros o vigas de concreto prefabricado o in
situ, concreto preesforzado o vigas de acero.
 Alta capacidad de carga. Proveen la eficiencia de un miembro presforzado
en cuanto a capacidad de carga, rango de luces y control de deflexiones,
manejando cargas pesadas como las requeridas en centros comerciales,
parqueaderos, oficinas, apartamentos o almacenes, con espesores mínimos.
 Durabilidad. El concreto y acero utilizado para la producción de las placas
son de alta resistencia y cumplen con los estándares de calidad requeridos,
asegurando una mayor durabilidad.
 Resistencia al fuego. Dependiendo del espesor de la losa y el recubrimiento
del refuerzo, la resistencia al fuego puede llegar hasta 4 horas.
 Aislamiento acústico. Las placas alveolares pueden reducir la transmisión de
ruido y pueden cumplir con diferentes requerimientos de aislamiento acústico
para diferentes tipos de ocupación.
 Servicios. Los alvéolos en las placas pueden ser usados como ductos de
servicios para ocultar tuberías, cables eléctricos o telefónicos. Las
perforaciones son realizadas por el fabricante durante el proceso de
producción.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

PANELES DE MURO

Los elementos prefabricados para muro, generalmente se clasifican en:

• Prefabricados ligeros (paneles)

Estos elementos generalmente no son de concreto en su interior, sino de

poliestireno o cualquier otro material ligero. Se recubren con concreto o yeso para
dar su acabado final.

Ejemplos de marcas comerciales:

 Durock, Panel W (se recubren con concreto)

 Tablaroca (se recubre con yeso, porque generalmente es para interiores,
pero también hay para exterior), etc.

• Sistemas constructivos (de muros)

Estos son muros que se fabrican en una planta industrial, de acuerdo con el diseño
del proyecto de un edificio. Están formados de concreto y acero.

 Paneles rellenos de poliestireno (Panel W)

En el mercado hay diversas marcas de paneles, de medidas estándar de 1.22 x 2.44

m, que tienen en ambas caras malla electrosoldada y por dentro poliestireno, se
recubren con una capa de mortero por los dos lados para proporcionar mayor
resistencia, y sobre este se pueden aplicar todo tipo de acabados, desde pintura,
azulejo, tapiz, etc.

Ventajas:

• Este tipo de estructura es igual de resistente que la del sistema

tradicional.
• Este tipo de sistema es económico.
• Es un sistema rápido y fácil de colocar.
• Es aislante térmico y acústico.
• Se recomienda para viviendas de dos niveles.
• Cubre claros de 4.00 y 4.5 m.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

• Se le puede dar cualquier forma.

• También se puede utilizar como muro divisorio.
• Podemos hacer con este material, muebles interiores.

• Las instalaciones se pueden alojar dentro del muro.

Muros de contención

El muro es un elemento resistente cuya misión es contener las tierras que

dependiendo del caso pueden ser un relleno natural o artificial. El muro tiene una
segunda función como transmisor de cargas verticales al terreno en el caso de los
estribos de puentes.

Los muros prefabricados de concreto son aquellos fabricados total o parcialmente

en un proceso industrial mediante elementos de hormigón. Posteriormente son
trasladados a su ubicación final, en donde son instalados o montados, con la
posibilidad de incorporar otros elementos prefabricados o ejecutados en la propia
obra.

Según su diseño estructural, pueden ser clasificados en:

 Muros prefabricados empotrados

 Muros de pantalla prefabricada y zapata “in situ”
 Muros de pantalla prefabricada con tirante y zapata “in situ”
 Muros completamente prefabricados
 Muros de lamas
 Muro pantalla aligerado

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

 Muros prefabricados de gravedad

 Muros de módulos prefabricados verdes
 Muros de bloques prefabricados de hormigón
 Muro celular verde
 Muros de escamas prefabricadas de hormigón

Los elementos de losa prefabricados pueden ser separados en losa de piso y losa
de techo. Entre algunos tipos de losas que podemos mencionar están las siguientes:

 Losa plana sólida: estas se usan para luces pequeñas y para losas de
secciones mínimas.
 Losa perforada: son útiles para luces de rango medio, tienen una disminución
considerable en su peso muerto debido a las perforaciones.
 Losa doble T: cubren luces mayores con un notable incremento de su
sección.
 Losa T: se emplean para luces muy grandes pero a coste de secciones de
mayores.

Sistemas de losa prefabricadas empleadas en países en desarrollo

 Vigueta y bovedilla, y doble T de poco peralte (h < 30 cm)

El sistema a base de vigueta y bovedilla, así como la TT de poco peralte, se

emplean principalmente en edificaciones habitacionales hasta de cinco niveles, aun
cuando es factible su uso en edificaciones de mayor altura.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

TRANSPORTE
1-CAMIÓN CON PLATAFORMA AUTOCARGABLE

Este tipo de camiones, se utilizan para

transporte de prefabricado ligero, como
bordillos, bloques, viguetas, bovedillas o
piezas de poco peso como nichos,
prelosas etc.

Suelen ser camiones de caja pequeña, de 5 o

6 m, y con capacidad de carga no superior a
las 12 o 15 Tm, que disponen de una pluma
para realizar la autodescarga de los materiales
que lleva y que habitualmente van paletizados.

Algunos modelos disponen de plumas tan potentes como grúas móviles de pequeño
tonelaje como el ejemplo de la imagen.

En ocasiones, se utiliza dicha pluma para montar las piezas, pero lo más
recomendable es, siempre que sea posible, utilizar una grúa móvil para realizar ese
trabajo, limitándose con la pluma a la autodescarga de los materiales que
transporta.

Es ideal para el suministro en zonas urbanas, ya que las dimensiones del vehículo
son pequeñas y elimina los problemas de acceso con otros transportes.

Por el contrario, debido a su poca capacidad de carga, es un transporte menos

económico si se tienen que mandar grandes cantidades de material.

2-CAMIÓN TRAILER. EL MÁS COMÚN DE LOS TRANSPORTES PARA

PREFABRICADO

Es un conjunto articulado formado por una cabeza tractora, encargada de arrastrar

y un semirremolque que apoya parcialmente sobre la cabeza tractora.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

En España se le llama al conjunto tráiler o plataforma, mientras que en Venezuela

a la cabeza tractora creo que se le llama Chuto y al conjunto Góndola. En cambio,
en Colombia a la cabeza, tractomula o cabezote, y en Honduras rastra.

Se utilizan para transportar piezas de longitudes menores de 13 m

aproximadamente y con pesos del conjunto de piezas que se transportan que no
supere las 25 Tm y de alturas de pieza que no supere los 2.5 m.

Es sin duda el vehículo más

habitual para el transporte del
grueso de piezas de una obra
de gran prefabricado.

Es el que marca el límite a partir

del cual ya se requiere
autorización especial de
circulación (al menos en España, y con pequeñas variaciones en muchos otros
países)

Los diseñadores deben tender a que, en la medida de lo posible, el máximo de

piezas que puedan transportarse con este tipo de transporte.

3-GÓNDOLA

Este tipo de camiones se utilizan,

cuando la altura de la pieza (en su
posición de transporte en el
camión) supera los 2.5 m de altura.

Simplemente es un tracto
camión que arrastra una
plataforma de altura reducida. La
distancia al suelo es menor que la
plataforma del camión tráiler
anterior (aprox 1 m más baja). Ésto

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

permite trasportar piezas de una altura próxima a los 3.5 m, aunque solicitando una
autorización especial de circulación en ese caso.

Es habitual en el transporte de paneles horizontales que superan los 2.5 m de altura,

común en el diseño de fachadas.

4-CAMIÓN CON PLATAFORMA EXTENSIBLE

Son transportes similares a los camiones tráiler o plataforma, si bien, ésta es

extensible, permitiendo el transporte de piezas de mayor longitud de 13 m y
pudiendo alcanzar los 28 m.

Estos vehículos ya requieren, para esas longitudes de piezas, la solicitud de

autorización especial de circulación genérica o específica según la longitud que se
transporta.

Puede sustituir a los camiones tipo Dolly, que veremos a continuación, en esos
límites de longitudes de pieza, pero nunca pudiendo superar las 45 Tm de peso de
las mismas.

Es más versátil de cara a hacer funciones de plataforma normal cuando se requiera,

pero su radio de giro es mayor que el del Dolly, por lo que a veces el trazado del
itinerario puede limitar su uso.

5-CAMION DOLLY

Está formado por una cabeza tractora y un carro de apoyo (Dolly) conectados entre
sí por mangueras, y no siendo necesaria más que una cabeza tractora para más de

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

un semirremolque.

Se utiliza para el transporte de piezas de gran longitud (aprox de 14 a 35 m) y peso.

(aprox de 45 a 120 Tm)

La pieza apoya en la cabeza tractora (que dispone de varios ejes) y en el carro Dolly
(que dispone de varios ejes) siendo el propio elemento prefabricado el que conforma
la estructura del camión en el traslado.

Es uno de los transportes para prefabricado más utilizado para llevar vigas de naves
industriales, puentes etc. donde la longitud de los elementos es muy grande y tienen
capacidad resistente para poder apoyar sólo en esos dos puntos.

6. TRANSPORTE POR CARRETERA

Se trata de la principal vía de transporte de elementos prefabricados, y casi siempre

la utilizada como primera etapa en caso de transporte combinado (carretera-tren, o
carretera-mar).

El transporte por carretera presenta las siguientes ventajas:

• Mayor flexibilidad
• Menor tamaño de las partidas: un camión transporta del orden de
pocas decenas de toneladas, nada comparable con la capacidad de
carga de un buque o un tren
• Mayor normalización de los vehículos, dependiendo del tipo de carga,
dimensiones, etc.
• Gran flexibilidad en el itinerario (un camión no tiene que pasar
obligatoriamente por un puerto y puede cambiar el recorrido muy a
menudo si hace falta)

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

• Mayor fiabilidad y puntualidad

7. TRANSPORTE POR FERROCARRIL

Los elementos prefabricados de concreto más habituales que utilizan este medio de
transporte son las traviesas y las dovelas de túneles, ya que pueden permitir
acceder al lugar de entrega (obra) de forma directa.

8. TRANSPORTE INTERNO EN PLANTA

El transporte en planta es apenas significativo, no teniendo lugar en muchos casos

ya que las piezas pueden cargarse de forma directa en el medio de transporte que
las recogerá. Sin embargo, se deben añadir los medios empleados en la fábrica,
algunos de los cuales, tratados en el punto anterior como carretillas, vagones de
transporte o grúas móviles.

RIESGOS

Se inicia este apartado de análisis de los riesgos generados durante la fase de

transporte desde la fábrica hasta la obra, con especial atención en dos momentos
críticos:

• Carga de los elementos prefabricados sobre el vehículo;

• Transporte de los elementos.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

• La descarga de los materiales en obra, o la elevación directa, se

tratará a lo largo del punto de Montaje y su ejecución.
• Los riesgos más frecuentes son:
• Golpes a personas por el transporte en suspensión de grandes piezas
• Atrapamientos durante maniobras de ubicación
• Caída de personal al mismo y distinto nivel
• Vuelco de piezas prefabricadas
• Desplome de piezas prefabricadas
• Aplastamientos de manos o pies al recibir las piezas

MÉTODOS DE MONTAJE
GENERALIDADES DEL MONTAJE

Una de las grandes características de la construcción industrializada con elementos

prefabricados de concreto es la rapidez de ejecución. Generalmente se lleva a cabo
en condiciones de trabajo mucho más seguras para los operarios, al reducir
significativamente la “densidad” de maquinaria, materiales y personas en la obra,
reduciendo el tiempo de exposición a los riesgos por la mayor velocidad de
ejecución que se acaba de mencionar. Igual que sucedía durante el proyecto, hay
diferencias apreciables en las técnicas constructivas si nos estamos refiriendo, por
ejemplo, a una fachada o una estructura (mayor grado de industrialización posible)
frente a un pavimento (el elemento prefabricado es industrializado, pero la ejecución
es artesanal y dependerá más de la cualificación de los operarios que de los
elementos en sí). En cualquier caso, hay que resaltar nuevamente la importancia de
las etapas anteriores y como en todo lo relativo a la construcción industrializada con
elementos prefabricados de concreto, el proyecto o diseño. Si se ha procedido de
forma correcta tanto en la fase de proyecto, definiendo los distintos elementos de
forma precisa, como en la etapa de fabricación, donde el control dimensional del
producto acabado juega un papel importantísimo, los errores esperados en la fase
de ejecución deberán tender a cero.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

PLANEACIÓN DE MONTAJE

Pasos iniciales Se debe disponer de siguientes datos mínimos:

1) Plano de Situación General de la Obra

2) Planos estructurales

3) Planos plantas, secciones y elevaciones

4) Relación y especificaciones de los elementos prefabricados

5) En caso de producción in situ de elementos prefabricados, debe disponerse de

los planos detallados de los elementos

Adicionalmente, se debe disponer de:

• Analizar las características y particularidades del sitio de obra

• Conocer todos los espacios e instalaciones disponibles y susceptibles
de usarse como Facilidades Temporales
• Verificar los accesos, pendientes y áreas de maniobras
• Investigar posibilidades de recursos locales.

El Proyecto de Organización de Obra (POO) debe considerar todos los aspectos

relacionados con el montaje, desde las diferentes posiciones posibles de las grúas
hasta las áreas de almacenamiento de los elementos y las diferentes fases del
montaje.

SECUENCIA LÓGICA DEL PROCESO

A. Etapa de montaje

1. Cuadro de elementos prefabricados

a) Cantidad y codificación de los elementos prefabricados

b) Peso de los elementos
c) Tecnología de producción
d) Observaciones

2. Determinación del tipo de grúa y equipos auxiliares

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

a) Grúas sobre neumáticos

b) Grúas sobre cadenas
c) Grúa Torre
d) Grúas especiales (Pórtico, mástiles, etc.)

3. Medios de almacenamiento y re-almace- namiento

a) Transporte
b) Accesos
c) Almacenamiento
d) Re-almacenamiento
e) Elaboración a pie de obra (in situ)

B. Modo de izaje

a) Corriente
b) De elementos pesados
c) Izaje especial

C. Esquema de los planos a elaborar - Sucesión de montaje (zapatas, candeleros,

columnas, vigas, losas, etc.)

a) División del edificio en partes

b) Posiciones y recorridos de grúas
c) Cronogramas y ciclogramas de montaje
d) Facilidades Temporales
e) Evaluación de necesidades de energía eléctrica

La selección de la grúa y los equipos o útiles auxiliares del montaje es una etapa
importante y decisiva por su influencia en el resto de las etapas y en los resultados
finales de la calidad del trabajo. Deben analizarse los siguientes factores:

1. Posibilidad de utilizar grúas Torre (GT) ya que es de gran eficacia en el montaje

de elementos prefabricados en la construcción de edificios de gran altura.

- Una vez conocidas las dimensiones de los elementos (largo, ancho, espesor, peso,
etc.) más pesados se escoge la grúa en función de los parámetros de radio y

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

alcance de la pluma (boom), carga que puede elevar, posibilidad de giros y alcance
a los puntos de almacenamiento

- Seleccionamos todas las grúas que reúnan las condiciones requeridas y más
tarde se selecciona entre ellas aquélla que mejor se ajuste a las exigencias y
posibilidades reales.

- Se precisan los parámetros de operación requeridos (longitud de pluma, altura y

capacidad máxima de carga, radios máximos y mínimos de alcance, etc.).

- Hacer un esquema (croquis) para valorar el comportamiento del esquema

paramétrico de la grúa frente al esquema modular de la estructura del edificio.

- Deben valorarse especialmente los puntos críticos o condición especial de la obra,

tales como

Los medios auxiliares más usados en los izajes para el montaje de elementos
prefabricados, son:

• Mediante ganchos de izaje

• Mediante pasadores
• Mediante estribos especiales
• Mediante cadenas y cables Para los elementos de gran tamaño y peso
debe elegirse con esmerado cuidado el modo de izaje apropiado.

Aquellos elementos que no pueden izarse de acuerdo con su función estática deben
ser recalculados estructuralmente, a fin de que puedan resistir los esfuerzos a que
van a estar sometidos durante la operación de montaje. Cálculo de las tensiones de
los cables de izaje.

CONDICIONES PARA EL MONTAJE

No debe comenzarse a realizar un montaje sin cumplir las siguientes condiciones:

a) El concreto de los cimientos debe haber obtenido la resistencia especificada.

b) Ejecutar y revisar todas las instalaciones subterráneas de la obra.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

c) Preparar todas las áreas necesarias para facilidades de montaje (accesos,

vías de grúas, áreas de almacenamiento, etc.),
d) Garantizar un suministro de los elementos, continuo y completo para evitar
paralizaciones del proceso de montaje por falta de elementos prefabricados.
e) Cumplir las exigencias del Proyecto de Organización de Obras en cuanto al
emplazamiento de las áreas de almacenamiento.
f) Verificar las características y adecuación de los medios auxiliares de montaje
(dimensiones, calidad, estado técnico, etc.) y equipos complementarios de
forma que garanticen la máxima seguridad del montaje.
g) Exigir el cumplimiento de las Normas de Seguridad e Higiene de la Obra, y
en especial las referidas a la Seguridad de Uso y Operación de la Grúa y los
medios auxiliares de montaje.

RECOMENDACIONES PARA EL MONTAJE

De acuerdo con las características técnicas y posición del elemento prefabricado

serán las medidas especiales y cuidados a tomar en los trabajos de montaje, desde
el “despegue del elemento”, su transporte, almacenaje en obra y colocación en el
sitio.

a) Montaje de elementos prefabricados de cimientos. Cuando los cimientos son

prefabricados, debido a la incidencia y repercusiones en las demás fases de
la secuencia de montaje y de la precisión y calidad del montaje y de la obra
en general, requieren de cuidados especiales, tales como:
• Nivelación —horizontalidad y regularidad superficial— del plano de
apoyo de cimiento
• Precisión del replanteo de los ejes horizontales X e Y.
• Precisión de la alineación vertical —eje Z.
• Comprobación de la no-rotación del elemento por diferentes medios.
b) Montaje de los elementos prefabricados verticales. Los elementos
prefabricados verticales, deben poseer la debida calidad de producción —
calidad de planta—, así como tener la máxima exactitud de sus dimensiones
y en perfecto estado sus bordes y aristas. La correcta nivelación del plano de

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

apoyo y total correspondencia con la base del elemento vertical favorecerá a

una máxima verticalidad y correcta alineación de los componentes. Cuando
esto de por si no sea posible, será necesario recalzar los elementos y nivelar
en sus tres ejes, con la máxima precisión, las alineaciones. Hay que cuidar
la correcta vinculación entre los elementos para su trabajo estructural y las
mínimas desviaciones que puedan transmitirse a los elementos que sirvan
de base.

Algunas sugerencias, son:

1) Garantizar que en la cara superior del candelero del cimiento estén

debidamente marcados los ejes (X e Y) para hacerlos coincidir con los del
elemento vertical a situar sobre el cimiento.

2) Antes de colocar el elemento vertical (columna) debe limpiarse el área de

fondo y verter una pequeña capa de mortero fino y fluido que sirva para
garantizar un asentamiento correcto —contacto perfecto entre la columna y el
fondo de la copa.

3) Una vez que el elemento vertical —columna— esté posicionada en el

candelero, éste se ajusta por medio de cuñas de madera, alineándolo según los
ejes marcados en el candelero y aplomándola verticalmente.

4) El elemento vertical —columna— debe arriostrarse al menos en dos sentidos

para asegurar el correcto posicionamiento. Para fijar la posición dada como
correcta se debe rellenar el espacio libre entre el candelero del cimiento y el
elemento vertical con concreto, cuidando que en su vertido no desplace el
elemento.

5) Cuando el concreto fragüe deben retirarse las cuñas de madera y se rellena

completamente el espacio dejado por las cuñas con concreto.

c) Montaje de los elementos prefabricados de la cubierta

Los elementos de cubiertas (losas) deben montarse por niveles y/o módulos
completos para garantizar una máxima estabilidad y rigidez del edificio durante

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

su montaje, además de facilitar los trabajos de acabado y proteger del

intemperismo a la edificación durante su construcción. Por lo general, los
ganchos de izaje de estos elementos se sitúan en la cara superior para ser
cubiertos o enlazados con otros elementos de la estructura.

POSICIONES DE LA GRÚA

Los factores más decisivos para determinar la posición de la grúa son:

A. Tipo de Edificio

B. Alcance vertical y horizontal del equipo pre- seleccionado

Lo más corriente para losas de cubiertas en edificios anchos, es montar por ambos
lados, teniendo entonces dos áreas de almacenaje. Cuando se trate de edificios
altos la solución, generalmente es, usar grúas torre.

Recordando que para usar estas grúas es necesario conocer perfectamente los
datos de separación de carriles, radios de giros, distancia mínima para protección
de los trabajadores entre giro de cabina y edificios, etc.

Cuando se utilizan grúas sobre neumáticos (ruedas) grúas camión o sobre cadenas,
el montaje de elementos se analiza con base en las implantaciones de las zonas de
almacenaje y los puntos más alejados y complejos del montaje en el edificio. Si la
pluma no es telescópica, entonces habrá que analizar y considerar el aumento de
tramos intermedios o el uso de medios auxiliares, como, balancines o pescantes.

En cualquier caso, debe consultarse el Manual de Uso, Montaje y Mantenimiento

de la Grúa y analizar las condiciones y parámetros reales en el momento del izaje.

UTILIZACIÓN DEL BALANCÍN Y DEL PESCANTE

Hay que tener especial cuidado al situar la grúa a la distancia requerida para que la
pluma no tropiece con los elementos de fachadas de las plantas ya montadas, y
analizar el alcance en función de los radios máximos y mínimos de la grúa.

Debe valorarse, en caso de montajes con estas condiciones, la más esmerada

señalización del lugar y las maniobras de movimiento de las cargas, en cuanto a

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

alcance (radio), altura, etc. Incluso debe controlarse las entradas y salidas al área
de trabajo.

CONEXIONES O UNIONES
En términos generales podemos mencionar que existen diversas formas de
clasificar las conexiones viga – columna en una estructura de marcos
prefabricados de concreto. Una de las más aceptadas es clasificar las conexiones
desde un enfoque de diseño como:

- Conexiones emulativas

- Conexiones no emulativas

Al mismo tiempo cada una de ellas, desde el punto de vista de filosofía de diseño
pueden ser conexiones:

- Fuertes

- Dúctiles

A su vez las conexiones Fuertes o dúctiles se pueden subdividir de acuerdo a

la forma en que se construyen en:

- Conexiones húmedas (“wet conections”)

- Conexiones secas (“dry connections”)

Una conexión emulativas es aquella que presenta un desempeño equivalente a

aquellas que son monolíticamente coladas en sitio en términos de resistencia y
comportamiento. Las conexiones no emulativas utilizan propiedades únicas de
la tecnología del concreto prefabricado para asegurar un comportamiento dúctil
adecuado para los marcos de concreto. Por otra parte, la clasificación de fuertes
o dúctiles depende de la ubicación en donde la deformación inelástica se
pretende que ocurra. Si dicha deformación o comportamiento inelástico ocurre
justamente en la conexión se conoce como dúctil y si ocurre en el elemento
prefabricado es fuerte. Entonces, en conexiones fuertes, la conexión resulta ser

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

más resistente que el elemento prefabricado induciéndose de esta manera las

deformaciones inelásticas en este. Asimismo, se conoce como una conexión
húmeda, aquella en la cual se utilizan concreto colado en obra o mortero para
rellenar los espacios entre el acero de refuerzo presente en la conexión. Las
conexiones secas son aquellas que no cumplen con los requisitos de las conexiones
húmedas.

Consideraciones de diseño

Está claro que la naturaleza de las conexiones en una estructura de marcos con
elementos prefabricados (vigas y columnas) influye en forma directa en el
comportamiento estático y dinámico que puede presentar un edificio. Entones,
desde ese punto de vista debe estar claro durante el proceso de diseño, la
implicación de decidirse por uno u otra tipología de conexión y por consiguiente,
muy claras deben estar los conceptos y procedimientos de diseño en cada
caso. Por ejemplo, el análisis a nivel macro de un sistema prefabricado que utiliza
conexiones emulativas, sigue los mismos procedimientos y consideraciones
que aquel sistema que consiste en marcos de concreto reforzado colado en sitio.
Con base a la situación del proyecto (ubicación geográfica, condición sísmica, uso
de destino, normatividad por mencionar algunos.

Una vez que eso está claro, no resulta difícil elegir que solución en términos de
conexiones queremos aplicar. Sin embargo, se debe tomar en cuenta otros
aspectos, que hasta el momento no hemos mencionado: el factor económico,
rapidez en obra y que el procedimiento de construcción sea viable.

Dentro del diseño los nodos deberán satisfacer los criterios sísmicos, de rigidez,
resistencia y ductilidad. Esta última es uno de los aspectos más difíciles de lograr
en vista de que depende en gran medida del tipo de conexión y las especificaciones
de continuidad en el nodo.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

Las diversas cargas que tiene lugar en la conexión pueden ser resistidas por
conectores mecánicos, llaves de corte, nodos colados en sitio, acero de refuerzo,
piezas metálicas especializadas o la combinación de cualquiera de estas.

Se debe tomar en cuenta la regulación local, debido a que estas generalmente

castigan la resistencia y a la capacidad de conexiones con factores de seguridad
mayores y exigencias adicionales. Por ejemplo, las Normas Técnicas del Distrito
Federal en México establecen que la conexión deberá estar diseñada para resistir
al menos 1.3 veces el valor de diseño de la fuerzas y momentos que transmitan.

También, establecen resistencias específicas tanto para el concreto y para el acero

utilizado en el nodo, así como de rugosidad intencional de los elementos que
intervienen en la conexión. Uno de los aspectos en el cual se debe trabajar es que
en muchos casos resulta habitual el hecho de que el diseño adecuado y profundo
de las conexiones sea menospreciado o incluso no tomado en cuenta durante
los proyectos de prefabricados.

conexiones Postensadas
Las conexiones postensadas, representan una excelente solución en marcos
prefabricados de concreto. Sin embargo, requieren un desarrollo técnico y de
cálculo más robusto. Los cuidados durante su construcción deben ser más
rigurosos. Se debe tener especial cuidado en la colocación de los ductos de
postensado. Constructivamente conviene que las columnas tengan ménsulas dado
que de esta forma se eliminan los puntales o apoyos intermedios pero las
ménsulas generan algunos inconvenientes que ya hemos mencionado.
En caso que la columna no cuente con ménsula es obligatorio el uso de puntales
temporales para sostener la viga hasta que se finalice la conexión.
conexión de ventana
Esta clase de conexión es ideal para zonas sísmicas. Es una conexión emulativa
“Húmeda” del tipo dúctil. Esta tipología de conexión ha ganado gran aceptación en
los últimos años debido al excelente desempeño observado en eventos
sísmicos reciente y también a las facilidades constructivas que presenta.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

Desde el punto de vista de fabricación, tiempos y transporte es evidente su

superioridad dado que como se puede prescindir de las ménsulas se utiliza
un mismo molde para una gran cantidad de elementos (recordemos que la
esencia de la prefabricación es estandarización). Además, cuando los elementos
se elaboran en fábrica la transportación se vuelve más eficiente, en vista que se
puede transportar un mayor número de elementos.

conexiones con ménsula corta

Este tipo de conexión se sigue utilizando mucho. La conexión se puede resolver de
varias formas entre ella con soldadura o con pasadores.
En ambos casos existen una infinidad de variantes. Según las necesidades, las
ménsulas pueden estar en cualquiera de los cuatro lados de la columna. Durante la
fabricación cuando se tienen ménsulas en tres o cuatro lados se presentan
serios inconvenientes para el acomodo del acero de refuerzo de las propias
ménsulas y del acero longitudinal de la columna. Asimismo, el transporte resulta
ser muy incómodo dado que la zona donde se encuentran las ménsulas ocupa
mucho volumen y por consiguiente se reduce la cantidad de elemento que se
pueden transportar.

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Unidad 3 Construcción de estructura de concreto

CONCLUSIÓN
La industrialización de la construcción se refiere en términos generales a la
implantación de estándares de mejora relacionados con los procesos de
planificación, diseño, fabricación y ejecución de determinada obra o proyecto,
con las respectivas especificaciones de calidad y control de tiempos en cada fase,
que derivan inevitablemente en la optimización de recursos económicos,
ambientales y de tiempo.
Se ha tratado de optimizar en cuestiones de tiempo y economía, por lo que no es
de extrañarse que la industria de los prefabricados se haya convertido en una opción
muy atractiva en las fechas actuales. Por esto, surge la necesidad de proporcionar
una orientación para que el estudiante de Ingeniería tenga los conocimientos
básicos sobre los sistemas constructivos prefabricados que pueden ser aplicables
de forma óptima a su diseño

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