Capítulo 11

Aspecto de la compactación y la mecánica del

suelo en el diseño de carreteras
11.1 Compactación de suelos en laboratorio
11.1.1 Pruebas de compactación según las normas británicas
El proceso de prensar mecánicamente las partículas de un suelo para aumentar su densidad
(compactación) se emplea ampliamente en la construcción de terraplenes y en el refuerzo de
las subrasantes de carreteras y pistas.

Muchos trabajadores del sector hablan de consolidar un suelo cuando en realidad quieren
decir compactarlo. En sentido estricto, la consolidación es la expulsión gradual del agua de los
huecos de un suelo cohesivo saturado con la consiguiente reducción de volumen, mientras que
la compactación es el empaquetamiento de las partículas del suelo mediante la expulsión del
aire.

Las densidades alcanzadas por la compactación se expresan invariablemente como densidades

secas, generalmente en Mg/m3 aunque, ocasionalmente, se utilizan las unidades kg/m3. El
contenido de humedad al que se obtiene la máxima densidad seca para una cantidad
determinada de compactación se conoce como contenido de humedad óptimo.

En la norma BS 1377 se especifican tres pruebas de compactación diferentes, que se describen

brevemente a continuación.

El método del pisón de 2.5 kg

Se pasa una muestra representativa del suelo a ensayar, secada al aire, por un tamiz de 20 mm
y se recogen 5 kg. Este suelo se mezcla a continuación con suficiente agua para obtener un
valor bastante bajo de contenido de agua. En el caso de las arenas y los suelos de grava, el
valor inicial de w debe ser de aproximadamente el 5%, pero en el caso de los suelos cohesivos
debe ser de aproximadamente el 8% al 10% menos que el límite plástico del suelo ensayado.

A continuación, el suelo se compacta en un molde metálico de 105 mm de diámetro interior

utilizando un pisón de 2.5 kg, de 50 mm de diámetro, en caída libre desde 300 mm por encima
de la parte superior del suelo, véase la figura 11.1. La compactación se realiza en tres capas, de
profundidad aproximadamente igual. Cada capa recibe 27 golpes que se distribuyen
uniformemente sobre la superficie del suelo.

La compactación puede considerarse satisfactoria cuando el suelo compactado no supera los 6

mm por encima del molde. (En caso contrario, los resultados de la prueba se vuelven inexactos
y deben descartarse). La parte superior del suelo compactado se recorta a nivel de la parte
superior del molde. Se retira la base del molde y se pesa el molde y la muestra de ensayo que
soporta.

Las muestras para la determinación del contenido de agua se toman de la parte superior y de
la base de la muestra de suelo, y el resto del suelo se retira del molde y se descompone y
mezcla con el resto de la muestra original que ha pasado el tamiz de 20 mm. Se mezcla a fondo
en el suelo un incremento adecuado de agua (para dar un aumento del 2% en el contenido de
agua) y se repite la compactación. La prueba debe incluir no menos de cinco series de
compactación, pero normalmente se continúa hasta que el peso de la tierra húmeda en el
molde pasa su valor máximo y comienza a disminuir.

Finalmente, cuando se ha completado la prueba, se determinan los valores de contenido de

agua correspondientes a cada volumen de suelo compactado y es posible trazar la relación
entre la densidad seca y el contenido de humedad.

El método del pisón de 4.5 kg

En este ensayo de compactación, el molde y la cantidad de suelo seco utilizados son los
mismos que en el método del pisón de 2.5 kg, pero se aplica un esfuerzo de compactación
mayor a la muestra de ensayo. El pisón tiene una masa de 4.5 kg con una caída libre de 450
mm por encima de la superficie del suelo. El número de golpes por capa sigue siendo el mismo,
27, pero el número de capas compactadas aumenta a cinco.

El método del martillo vibratorio

Es posible obtener la relación densidad seca/contenido de agua de un suelo granular con el
uso de un martillo vibratorio eléctrico pesado, como el Kango. Un martillo adecuado, según la
norma BS 1377, debe tener una frecuencia de entre 25 y 45 Hz, y un consumo de energía de
entre 600 y 750 W: debe estar en buen estado y haber sido mantenido correctamente. El
martillo está provisto de un pisón especial (véase la figura 11.2) y se considera que, en el caso
de las gravas y arenas, ofrece resultados más fiables que las técnicas de compactación
dinámica que acabamos de describir.

La prueba del martillo vibratorio según la norma británica se realiza con el suelo en el molde
de 152 mm de diámetro, con un volumen de molde de 2305 cm3, habiendo pasado el suelo
por el tamiz de 37.5 mm.
El suelo se mezcla con agua, como para cualquier prueba de compactación, y se compacta en
el molde en tres capas aproximadamente iguales, empujando el pisón firmemente sobre el
suelo y haciendo funcionar el martillo durante 60 segundos, por capa.

El método del martillo vibratorio sólo debe utilizarse para suelos granulares de grano fino y
para la fracción de suelos granulares de grano medio y grueso que pasen el tamiz de 37.5 mm.
Para los suelos altamente permeables, como las gravas limpias y las arenas gruesas
uniformemente clasificadas, la compactación con el martillo vibratorio suele dar resultados
más fiables que la compactación con el pisón de 2.5 kg o con el pisón de 4.5 kg.

11.1.2 Suelos susceptibles de ser aplastados durante la

compactación
El procedimiento para cada uno de los tres ensayos de compactación que se acaban de
describir se basa en la suposición de que los suelos ensayados no son susceptibles de ser
aplastados durante la compactación. Por ello, cada espécimen recién compactado puede
sacarse del molde y mezclarse con el suelo restante para la siguiente compactación.

Esta técnica no puede utilizarse con suelos que se aplastan al compactarse. Con estos suelos,
se preparan al menos cinco muestras separadas de 2.5 kg de suelo secado al aire con
diferentes contenidos de agua y cada muestra se compacta, una sola vez, y luego se desecha.

Preparación del suelo con diferentes contenidos de agua

Es importante, cuando se añade agua a una muestra de suelo, que se mezcle bien para
conseguir una dispersión uniforme. Una mezcla inadecuada puede dar lugar a resultados de
ensayo variables, por lo que debe utilizarse algún tipo de mezclador mecánico. El mezclado
adecuado es particularmente importante con suelos cohesivos y con suelos altamente
plásticos puede ser necesario colocar la muestra mezclada en un recipiente hermético durante
al menos 16 horas, para permitir que la humedad migre por todo el suelo.
11.1.3 Determinación de la relación densidad seca-contenido de
humedad
Para cada una de las tres pruebas de compactación descritas deben obtenerse las siguientes
lecturas para cada compactación

M1 = Masa del molde (al gramo más cercano)

M2 = Masa de molde + suelo (al gramo más cercano)

w = contenido de humedad (en decimales)

Ahora se pueden obtener los valores de la densidad aparente y de la densidad seca para cada
compactación:

Cuando se trazan los valores de la densidad seca y el contenido de humedad, la curva

resultante tiene un valor máximo de densidad seca. El contenido de humedad correspondiente
se conoce como contenido de humedad óptimo (omc). La razón de esto es que a valores bajos
de w el suelo es rígido y difícil de compactar, dando como resultado una baja densidad seca
con una alta proporción de vacíos; a medida que w se incrementa el agua lubrica el suelo,
aumentando la trabajabilidad y produciendo una alta densidad seca y una baja proporción de
vacíos, pero más allá de omc comienzan a desarrollarse presiones de agua de poro y el agua
tiende a mantener las partículas del suelo separadas dando como resultado bajas densidades
secas y altas proporciones de vacíos.

En todos los suelos, un aumento del esfuerzo de compactación se traduce en un aumento de la

densidad seca máxima y una disminución del contenido de humedad óptimo (Fig. 11.3).
11.1.4 Porcentaje de vacíos de aire, Va
Línea de saturación
La figura 11.3 ilustra la línea de saturación, o línea de cero vacíos de aire, como suele llamarse.
Representa las densidades secas que se obtendrían si todo el aire del suelo pudiera ser
expulsado, de modo que después de la compactación la muestra quedara totalmente
saturada; este estado es imposible de alcanzar por compactación, ya sea en el laboratorio o en
el campo, pero con los esfuerzos de compactación ahora disponibles es bastante común que
un suelo tenga tan sólo un 5% de vacíos de aire después de la compactación.

La norma BS 1377 expresa el porcentaje de vacíos de aire como el volumen de aire en el suelo
expresado como un porcentaje del volumen total, en lugar de como un porcentaje del
volumen de vacíos. Por lo tanto, un 5% de vacíos de aire no significa lo mismo que un 95% de
grado de saturación.

Línea de vacíos de aire

Al igual que en el caso de la línea de saturación, es posible trazar una línea que muestre la
relación entre la densidad seca y el contenido de agua para un determinado porcentaje de
vacíos de aire. (Véase la figura 11.3.)
Se ve que poniendo Va = 0 en la expresión anterior se obtiene la relación entre la densidad
seca y el contenido de agua para vacíos de aire cero, es decir, la línea de saturación.

11.1.5 Corrección del contenido de grava

Como ya se ha indicado, el ensayo de compactación estándar se realiza sobre un suelo que ha
pasado el tamiz de 20 mm. Se eliminan las gravas gruesas o los guijarros presentes en el suelo.
Siempre que el porcentaje de material excluido, X, no supere el 5 por ciento, habrá poco
efecto en la densidad seca máxima derivada y en el contenido de humedad óptimo.

Si X es muy superior al 5%, los valores de la prueba se verán afectados y pueden ser muy
diferentes a los del suelo natural. La norma BS 1377 admite que no existe un método
generalmente aceptado para tener en cuenta este problema y sugiere que para X de hasta el
25% puede aplicarse algún tipo de corrección para tener en cuenta la eliminación de la grava.
A continuación, se sugiere un método.

El porcentaje de material retenido en el tamiz de 20 mm, X, puede obtenerse bien pesando la

cantidad en el tamiz (si el suelo está secado al horno) o bien a partir de la curva de distribución
granulométrica.
En el suelo compactado, este porcentaje de grava gruesa y guijarros ha sido sustituido por una
masa igual de suelo de menor tamaño. En general, la gravedad específica de las partículas de la
grava será mayor que la del suelo de menor tamaño, por lo que el volumen de la grava
excluida ocupará un volumen menor que el del suelo que la ha sustituido.

Si ρd = densidad seca máxima obtenida en la prueba, entonces:

𝑋𝑋
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = ∗ 𝜌𝜌𝑑𝑑
100

Considerando la unidad de volumen, el volumen de suelo que ha sustituido a la grava= X, así:

𝑋𝑋 𝜌𝜌
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = ∗ 𝑑𝑑
100 𝜌𝜌𝑤𝑤 ∗𝐺𝐺𝑔𝑔

donde Gg = gravedad específica de las partículas de la grava excluida.

𝜌𝜌𝑑𝑑
𝜌𝜌𝑑𝑑𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑋𝑋 𝜌𝜌
1 + 100 ∗ �𝜌𝜌 ∗𝑑𝑑 𝐺𝐺 − 1�
𝑤𝑤 𝑔𝑔

Similarmente:
100 − 𝑋𝑋
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 ó𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑 ℎ𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑖𝑖𝑑𝑑𝑑𝑑 = ∗ 𝑤𝑤
100
donde w = el contenido de humedad óptimo obtenido en la prueba.

Incluso cuando se aplica una corrección de la grava, los resultados de la prueba de

compactación no son representativos para un suelo con X muy superior al 25%. La norma BS
1377 menciona que en estos casos puede utilizarse el molde CBR (un molde de 152 mm de
diámetro y 127 mm de altura), pero da pocas orientaciones sobre el procedimiento.

La práctica general ha sido pasar el suelo por un tamiz de 37.5 mm antes de la prueba. El
procedimiento de compactación es similar al de la prueba estándar, salvo que el suelo se
compacta en el molde más grande en tres capas iguales con el mismo apisonador de 2.5 kg con
una caída de 300 mm, pero el número de golpes por capa aumenta a 62.

La corrección de la grava excluida (es decir, las partículas mayores de 37.5 mm) puede
realizarse de la manera propuesta para el tamaño de 20 mm.

EJEMPLO 11.1

Se obtuvieron los siguientes resultados de una prueba de compactación utilizando el

apisonador de 2.5 kg.
 Mass of mould + wet soil (g) 2783 3057 3224 3281 3250 3196
Moisture content (per cent) 8.1 9.9 12.0 14.3 16.1 18.2

El peso del molde de compactación, menos su cuello y su base, era de 1130 g y el suelo tenía
una gravedad específica de las partículas de 2.70.

Trace la curva de densidad seca frente al contenido de humedad y determine el contenido de

humedad óptimo. En su diagrama, trace las líneas para un 5% y un 0% de vacíos de aire.

SOLUCIÓN:
w% Masa molde y suelo húmedo Masa suelo Masa suelo seco Densidad seca
8.1 2783 1653 1529.14 1.52914
9.9 3057 1927 1753.41 1.75341
12 3224 2094 1869.64 1.86964
14.3 3281 2151 1881.89 1.88189
16.1 3250 2120 1826.01 1.82601
18.2 3196 2066 1747.88 1.74788

Valor de los parámetros o factores de las funciones base

-0.0249041
0.273092
-0.00971161

La ecuación parabólica de mejor ajuste a los datos de la densidad seca es:

𝜌𝜌𝑑𝑑 = −0.0249041 + 0.273092 ∗ 𝑤𝑤 − 0.00971161 ∗ 𝑤𝑤 2

Por lo tanto, podemos derivar para hallar la densidad relativa máxima y el contenido óptimo
de humedad.
𝑑𝑑𝜌𝜌𝑑𝑑
= 0.273092 − 2 ∗ 0.00971161 ∗ 𝑤𝑤 = 0
𝑑𝑑𝑑𝑑
0.273092
𝑤𝑤𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = = 14.0601 %
2 ∗ 0.00971161
∴ 𝜌𝜌𝑑𝑑(max) = −0.0249041 + 0.273092 ∗ 14.0601 − 0.00971161 ∗ (14.0601)2
𝑀𝑀𝑀𝑀
= 1.89494 3
𝑚𝑚
EJEMPLO 11.2

Una prueba de compactación con apisonadora de 2.5 kg sobre una muestra de suelo que había
pasado por un tamiz de 20 mm dio una densidad seca máxima de 1.91 Mg/m3 y un contenido
de humedad óptimo de 13.7%. Si el porcentaje de masa del suelo retenido en el tamiz fue de
20, determine valores más correctos para la ρdmax, y la omc. El peso específico de las partículas
retenidas fue de 2.78.

SOLUCIÓN:

Densidad máxima seca corregida =

𝜌𝜌𝑑𝑑 1.91 𝑀𝑀𝑀𝑀
𝜌𝜌𝑑𝑑𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝜌𝜌 = 20 1.91 = 2.03753
𝑋𝑋
1+ ∗� 𝑑𝑑 −1� 1+ ∗� −1� 𝑚𝑚3
100 𝜌𝜌𝑤𝑤 ∗𝐺𝐺𝑔𝑔 100 1∗2.78

100 − 𝑋𝑋
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 ó𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑 ℎ𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = ∗ 𝑤𝑤
100
100 − 𝑋𝑋 100 − 20
𝑤𝑤𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = ∗ 𝑤𝑤 = ∗ 13.7 = 10.96 %
100 100

11.2 Principales tipos de instalaciones de compactación

Los tres tipos principales de equipos de compactación son:

(i) rodillos;

(ii) apisonadoras, y

(iii) vibradores.

Los rodillos son, con mucho, los más comunes.

Las instalaciones de compactación que se describen a continuación se clasifican en términos

de masa total.

La masa estática por metro de anchura del rodillo es la masa total en el rodillo dividida por la
anchura de este. Cuando un rodillo tiene más de un eje, la categoría de la máquina se
determina utilizando el rodillo que da el mayor valor de masa por unidad de anchura.

Rodillo de ruedas lisas

Probablemente, el rodillo más utilizado en el mundo es el rodillo de ruedas lisas. Consta de

tambores de acero huecos, por lo que su distribución de peso puede modificarse añadiendo
lastre (arena o agua) a los rodillos. Estos rodillos varían en masa/ancho desde unos 2100 kg
hasta más de 54000 kg y son adecuados para la compactación de la mayoría de los suelos,
excepto las arenas uniformes y limosas. Suelen ser autopropulsados por un motor diesel,
aunque también hay unidades remolcables.

El funcionamiento satisfactorio de los rodillos de ruedas lisas es difícil (y a menudo imposible)

cuando las condiciones del lugar son húmedas, y en estas circunstancias se utilizan rodillos que
pueden ser remolcados por tractores de oruga o de ruedas. En el mercado existen tanto
unidades de peso muerto como vibratorias.
Rodillo vibratorio

El rodillo vibratorio de ruedas lisas es autopropulsado o remolcado y tiene un valor de

masa/ancho de 270 kg a más de 5000 kg. El esfuerzo de compactación se eleva por medio de la
vibración, generalmente en forma de un eje giratorio (impulsado por la unidad de propulsión)
que lleva pesos fuera de balance. Las pruebas han demostrado que los mejores resultados,
tanto en arcillas pesadas como en suelos granulares, se obtienen cuando la frecuencia de
vibración se sitúa en el rango de 2200-2400 ciclos por minuto. La vibración es evidentemente
más eficaz en los suelos granulares, pero las pruebas realizadas por el Laboratorio de
Investigación de Carreteras (1952) demostraron que, en una arcilla limosa cohesiva, el efecto
de la vibración en una capa de 200 mm duplicaba el esfuerzo de compactación.

Se considera que un rodillo vibratorio que funciona sin vibración es un rodillo de ruedas lisas.

Rodillo neumático

En su forma habitual, el rodillo neumático es un contenedor o plataforma montado entre dos

ejes, el eje trasero generalmente con tres ruedas y el delantero con dos (dispuestas de forma
que coincidan con las ruedas traseras), aunque algunos modelos tienen cinco ruedas en la
parte trasera y cuatro en la delantera. La carga muerta se suministra mediante pesos
colocados en el contenedor para obtener una masa por rueda que oscila entre 1000 kg y más
de 12000 kg. La masa por rueda es simplemente la masa total de la unidad dividida por el
número de ruedas. Se prevé un cierto movimiento vertical de las ruedas para que el rodillo
pueda ejercer una presión constante sobre un terreno irregular, algo muy útil en las fases
iniciales de un relleno.

Este tipo de rodillo se originó como una unidad remolcada, pero ahora también se fabrica en
forma autopropulsada; es adecuado para la mayoría de los tipos de suelo y tiene ventajas
particulares en materiales cohesivos húmedos.

Rodillo de patas de cabra

Este rodillo consiste en un tambor de acero hueco del que sobresalen las patas, cuyo peso
muerto se consigue colocando agua o arena húmeda en el interior del tambor. Generalmente
se utiliza como conjunto remolcado (aunque existen unidades autopropulsadas), con los
tambores montados individualmente o por parejas.

Los pies suelen tener forma de garrote (100 x 75 mm) o cónicos (57 x 57 mm), y el número de
rodillos de 5000 kg varía entre 64 y 88. En Estados Unidos se han probado variaciones en la
forma de los pies para aumentar la velocidad de funcionamiento.

El rodillo de patas de cabra sólo es satisfactorio en suelos cohesivos, pero a bajos contenidos
de humedad la compactación resultante de tales suelos es probablemente mejor que la que
puede obtenerse con otras formas de planta. Su uso en el Reino Unido es bastante infrecuente
debido a las condiciones generalmente húmedas.

Compactadores de pie de cuña

Estos vehículos de rodillos de cuatro ruedas se parecen a un tractor sin orugas. Son excelentes
para la compactación de arcillas blandas y se utilizan a menudo en los núcleos de las presas. La
forma de los pies es similar a la del rodillo apisonador más grande, tal y como se indica en la
especificación del Departamento de Transporte (1991a, b). Los pies de estos rodillos tienen
una superficie final mínima de 0.1 m2 y la superficie total de los pies supera el 15% de la
superficie del cilindro barrido por los pies.

El rodillo de rejilla

Se trata de una unidad remolcada que consta de rodillos formados por barras de acero de 38
mm de diámetro con centros de 130 mm, lo que da lugar a espacios de 90 mm cuadrados. La
masa habitual del rodillo es de unos 5500 kg, que pueden aumentarse a unos 11000 kg
añadiendo pesos muertos; generalmente hay dos rodillos, pero puede añadirse un tercero
para obtener una mayor cobertura. El rodillo de rejilla es adecuado para muchos tipos de
suelo, pero las arcillas húmedas tienden a adherirse a la rejilla y convertirla en una forma de
rodillo liso.

Apisonadores y vibradores

Los apisonadores de control manual pueden utilizarse para todos los tipos de suelo y son útiles
cuando el rodamiento no es práctico debido a las condiciones restringidas del lugar. Las
planchas vibratorias producen altas densidades secas con bajo contenido de humedad en
arenas y gravas y son especialmente útiles cuando no se puede utilizar otra planta.

11.3 Valor del contenido de humedad para la

compactación in situ
Con los principales tipos de instalaciones de compactación, los contenidos de humedad
óptimos de muchos suelos se aproximan bastante a sus contenidos de humedad naturales y,
en estos casos, la compactación puede realizarse sin variación del contenido de agua.

En Gran Bretaña, el Manual de diseño de carreteras y puentes (Departamento de Transporte,

1991c) (DMRB) se utiliza como base para el diseño de las carreteras y se suele consultar en
paralelo con las Especificaciones para obras de carreteras (Departamento de Transporte,
1991b) (SHW). El DMRB subraya la importancia de colocar y compactar suelos cuyo contenido
de humedad natural los deje en un estado aceptable. Los suelos en un estado aceptable
generalmente alcanzarán el grado de compactación requerido y podrán ser excavados,
transportados y colocados satisfactoriamente. El DMRB ofrece orientaciones sobre los límites
de aceptabilidad de los distintos tipos de suelo y los métodos de ensayo con los que debe
evaluarse la aceptabilidad de cada uno de ellos. Tanto en el SHW como en el DMRB se
identifican diferentes tipos de suelo (por ejemplo, cohesivo, granular) junto con su uso
previsto (por ejemplo, relleno general, relleno paisajístico) aparte de un tipo de clase. El DMRB
recomienda diferentes tipos de pruebas (por ejemplo, contenido de humedad, compactación,
MCV (véase la sección 11.6.8)) y límites adecuados de aceptabilidad para cada clase, y si el
suelo se coloca con un contenido de humedad dentro de los límites, se debería conseguir un
grado de compactación satisfactorio.

Sobrecompactación

Hay que procurar que el esfuerzo de compactación en el campo no sitúe el suelo en un rango
superior al contenido de humedad óptimo. En la Fig. 11.5 el punto A representa la densidad
seca máxima correspondiente al contenido de humedad óptimo. Si el suelo que se compacta
tiene un contenido de humedad justo por debajo del valor óptimo, la densidad seca alcanzada
será el punto B, pero si se continúa con la compactación después de esta fase, el contenido de
humedad óptimo disminuye (hasta el punto D) y el suelo alcanzará la densidad indicada por el
punto C. Aunque la densidad seca es mayor, el punto C está muy por encima del valor óptimo
y, por tanto, el suelo será mucho más blando que si se hubiera detenido la compactación una
vez alcanzada el punto B.

11.4 Especificación de la densidad de compactación en el

campo
11.4.1 Esfuerzo de compactación en el campo
La cantidad de esfuerzo de compactación que se aplica a un punto del suelo durante la
compactación depende tanto de la masa de la unidad de compactación como del número de
veces que pasa por el punto (es decir, el número de pasadas). Evidentemente, cuanto mayor
sea el número de pasadas, mayor será el esfuerzo de compactación, pero, como ya se ha
comentado en el apartado anterior, este mayor esfuerzo de compactación no necesariamente
conseguirá una mayor densidad seca. El número de pasadas debe corresponder al esfuerzo de
compactación necesario para conseguir la máxima densidad seca cuando el contenido real de
agua del suelo es el óptimo y suele estar entre 3 y 10. La especificación por método de
compactación se produce cuando se ordena al contratista que utilice una máquina de
compactación determinada y un número fijo de pasadas.

11.4.2 Compactación relativa

Los ensayos de compactación en laboratorio utilizan esfuerzos de compactación diferentes a
los de muchas de las grandes máquinas, por lo que los resultados de estos ensayos no siempre
pueden utilizarse directamente para predecir los valores de densidad seca máxima que se
alcanzarán en el campo. Lo que sí puede utilizarse es la compactación relativa, que es la
relación porcentual entre la densidad seca máxima in situ del material de relleno compactado
y la densidad seca máxima obtenida con el ensayo de compactación de laboratorio
correspondiente. La especificación por compactación del producto final es cuando se indica al
contratista que debe alcanzar un determinado valor mínimo de compactación relativa y se le
permite seleccionar su propia planta.

11.4.3 Método de compactación

La especificación del Departamento de Transportes (1991a), da dos tablas (6.1 y 6.4) a partir
de las cuales, conociendo las características de clasificación del suelo, se puede decidir la
máquina de compactación más adecuada junto con el número de pasadas que debe utilizar.
Con esta información se puede preparar una especificación por método de compactación. Las
tablas son demasiado grandes para reproducirlas aquí.

11.4.4 Compactación del producto final

Los valores de la densidad máxima en seco y del contenido óptimo de humedad se obtienen
utilizando el apisonador de 2.5 kg o la prueba del martillo vibratorio, dependiendo de cuál sea
más relevante para la compactación prevista en el campo. El valor de la compactación relativa
requerida debe ser igual o superior al valor citado en la tabla 6.1 de la especificación del
Departamento de Transportes (1991a), normalmente entre el 90 y el 95%.

11.4.5 Porcentaje de vacíos de aire

Otra forma de especificación del producto final consiste en indicar que se debe obtener un
determinado valor mínimo de porcentaje de huecos de aire en el suelo compactado. Este valor
de Va se consideró durante muchos años entre el 5% y el 10%, pero investigaciones más
recientes han sugerido que se requiere un valor inferior al 5% para eliminar el riesgo de
colapso por inundación algún tiempo después de la construcción (Trenter y Charles, 1996,
Charles et al., 1998).

11.5 Pruebas in situ realizadas durante la construcción

del movimiento de tierras
Las pruebas de densidad aparente y contenido de humedad deben realizarse a intervalos
regulares si se quiere lograr un control adecuado de la compactación. La práctica americana,
ahora ampliamente utilizada en el Reino Unido, es realizar al menos cuatro pruebas de
densidad por turno de 8 horas con un mínimo de una prueba por cada 400 m3 de movimiento
de tierras compactado.

11.5.1 Determinación de la densidad aparente

Método del saca-núcleos

En la figura 11.6 se muestra el aparato de extracción de núcleos, adecuado para suelos

cohesivos. Una vez que la fresa se ha introducido en el suelo y se ha extraído, se recorta el
suelo al tamaño de la fresa y se pesan tanto la fresa como el suelo; conociendo el peso y las
dimensiones de la fresa, se puede obtener la densidad aparente del suelo.
Método de sustitución de la arena

Para los suelos granulares se utiliza el aparato que se muestra en la Fig. 11.7. Se excava un
pequeño agujero redondo (de unos 100 mm de diámetro y 150 mm de profundidad) y se
determina cuidadosamente la masa del material excavado. El volumen del agujero así formado
se obtiene vertiendo en él arena de densidad conocida de un recipiente especial graduado;
conociendo el peso de la arena en el recipiente antes y después de la prueba, puede
determinarse el peso de la arena en el agujero y, por tanto, el volumen del agujero.

El aparato mostrado en la Fig. 11.7 es adecuado para suelos de grano fino a medio y se conoce
como el método del cilindro de vertido pequeño.

Para suelos de grano grueso se utiliza un cilindro de vertido más grande. Este cilindro tiene un
diámetro interior de 215 mm y una altura de 170 mm hasta la válvula o el obturador. El
agujero excavado en este caso debe tener unos 200 mm de diámetro y unos 250 mm de
profundidad. Este cilindro de vertido más grande también puede utilizarse para suelos de
grano fino y medio.
La aguja de penetración

Este aparato puede utilizarse para realizar comprobaciones puntuales de la densidad aparente
de los suelos cohesivos y consiste básicamente en una aguja unida a un émbolo accionado por
un muelle, existiendo una serie de puntas de aguja intercambiables que van de 6.45 a 645 mm2
según el tipo de suelo analizado. La calibración de la penetración en función de la densidad se
obtiene introduciendo la aguja en muestras especialmente preparadas a diferentes densidades
y observando la penetración.

Radiación nuclear

Meigh y Skipp describieron en 1960 un instrumento capaz de medir tanto la densidad de un

suelo como su contenido de agua. Consiste en una sonda de aluminio que se introduce en el
suelo. Los neutrones emitidos por la fuente pierden su energía por colisión y, como el número
de neutrones lentos así producidos depende de la cantidad de agua presente, se pueden
obtener mediciones del contenido de agua, de la densidad aparente y de la densidad seca del
suelo. Desde 1960 el aparato se ha mejorado considerablemente y, con el grado de
sofisticación del que se dispone ahora, el aparato da resultados mucho más rápidos y fiables
que los obtenidos con las pruebas de densidad. Sin embargo, hay que tener en cuenta que
algunas autoridades locales no permiten el uso de aparatos que utilizan una fuente nuclear.

11.5.2 Determinación del contenido de humedad

Las determinaciones rápidas del contenido de humedad son esenciales para que los trabajos
de compactación se desarrollen sin problemas y la especificación del Departamento de
Transporte para las obras de carreteras, Notes for guidance (1991b) permite el uso de técnicas
de secado más rápidas que las especificadas en la norma BS 1377 y las pruebas más comunes
se describen a continuación. No obstante, es una práctica habitual calibrar ocasionalmente
estos resultados recogiendo muestras de suelo adecuadas y determinando con precisión sus
valores de contenido de agua mediante el secado en horno.

Reflectometría en el dominio del tiempo (TDR)

El método TDR para la medición del contenido de agua del suelo es relativamente nuevo y una
de las primeras revisiones del método fue realizada por Topp y Davis (1985). La técnica
consiste en determinar la velocidad de propagación de un impulso electromagnético enviado
por una sonda en forma de horquilla instalada en el suelo (Fig. 11.8). La velocidad se
determina midiendo el tiempo que tarda el pulso en descender por la sonda y reflejarse en su
extremo. La velocidad de propagación depende de la constante dieléctrica del material en
contacto con la sonda (es decir, el suelo). La constante dieléctrica del agua libre es de 80 y la
de la matriz del suelo suele ser de 3 a 6. Por lo tanto, al cambiar el contenido de humedad del
suelo, se produce un cambio medible en la constante dieléctrica del sistema, que afecta a la
velocidad del pulso. Por lo tanto, midiendo el tiempo que tarda el pulso podemos establecer el
contenido de humedad del suelo alrededor de la sonda.
Sonda de capacitancia de la humedad del suelo

Dean et al. (1987) y Bell et al. (1987) describen la técnica de la capacitancia para determinar el
contenido de humedad del suelo. La sonda utiliza el mismo principio que el TDR, es decir, que
la capacitancia de un material depende de su constante dieléctrica. La sonda se utiliza dentro
de un tubo de acceso de PVC instalado verticalmente en el suelo. Las mediciones indirectas de
la capacitancia del suelo circundante se determinan a la profundidad requerida y se traducen
en el contenido de humedad del suelo mediante una fórmula sencilla. Smith et al. (1997)
describen el uso de una sonda de capacitancia para medir el contenido de humedad del suelo.

Sonda de neutrones

Los medidores de humedad nuclear se han tratado en el apartado anterior. Con la introducción
de las técnicas TDR y de capacitancia que acabamos de describir, cada vez son menos
habituales, ya que las alternativas ofrecen una libertad mucho mayor con respecto a los
aspectos de la legislación en materia de salud y seguridad.

Medidor de humedad Speedy

Se coloca una masa conocida de suelo húmedo en un recipiente presurizado y se añade una
cantidad de carburo de calcio; a continuación, se sella la cámara y se ponen en contacto los
dos materiales mediante agitación. La reacción del carburo con el agua del suelo produce gas
acetileno, cuya cantidad (y por tanto la presión) depende de la cantidad de agua del suelo. En
la base del cilindro hay un manómetro calibrado para el contenido de humedad, que permite
leer el contenido de humedad en cuanto la aguja registra un nivel estable. Una característica
del aparato que debe corregirse es que el valor del contenido de humedad que se obtiene es
en términos de peso húmedo del suelo.

11.6 Diseño de carreteras

Hasta mediados de los años 80, el diseño de las carreteras en Gran Bretaña se basaba en las
recomendaciones de la Nota 29 del Laboratorio de Investigación de Carreteras, publicada por
última vez en 1970. Estas recomendaciones se basaban en el rendimiento medido de una serie
de carreteras experimentales dentro del sistema de carreteras públicas y, por tanto, sujetas a
las cargas de la carretera de la época. Desde 1970 se ha producido un rápido crecimiento tanto
del número como del tamaño de los vehículos comerciales, de modo que las carreteras
principales y las autopistas están ahora sometidas a cargas unas 15 veces mayores que las
consideradas en la Nota de Carretera 29. Para hacer frente a estos cambios se ha llevado a
cabo una cantidad considerable de investigación y este material fue reunido por Powell et al.
(1984) en el informe LRl 132 del Laboratorio de Investigación de Transportes y Carreteras.
Posteriormente, se elaboró el Design manual for roads and bridges (Department of Transport,
1991c) y el diseño de carreteras en el Reino Unido se basa ahora en este documento.

Los componentes básicos de una carretera

Tanto una carretera como una pista de aterrizaje constan de dos partes básicas, el pavimento y
la subrasante.

- El pavimento: distribuye las cargas de las ruedas en una zona para que no se supere la
capacidad portante de la subrasante. Suele estar formado por dos o más capas de material:
una capa superior o superficie de rodadura que es duradera e impermeable, y un material de
base. Por razones económicas, el material de la base se divide a veces en dos capas, una base y
una subbase (Fig. 11.9).

- Subrasante: el suelo natural sobre el que se coloca el pavimento. La subrasante rara vez es lo
suficientemente fuerte como para soportar una carga de ruedas directamente. Existen dos
posibilidades:

(a) mejorar la resistencia de la subrasante y, por tanto, reducir el grosor requerido del
pavimento;

(b) diseñar y construir un pavimento suficientemente grueso para adaptarse a la subrasante.

Tipos de pavimento

- Flexible: bases de concreto magro, bases granulares ligadas con cemento, macadán ligado
con alquitrán o betún, todos ellos recubiertos con superficies bituminosas.

- Rígido: base y superficie de concreto armado.

La elección del pavimento depende en gran medida de las consideraciones económicas locales.

11.6.1 Evaluación de la resistencia y rigidez de la subrasante

La resistencia de la subrasante es el principal factor para determinar el espesor del pavimento,
aunque también debe considerarse su susceptibilidad a las heladas.

El valor del módulo de rigidez de la subrasante es necesario para calcular las tensiones y
deformaciones en el pavimento y la subrasante.

La prueba del coeficiente de sustentación de California

La resistencia de la subrasante se expresa en términos de su valor de coeficiente de
sustentación de California (CBR). El valor CBR se mide mediante una prueba empírica ideada
por la Asociación de Carreteras del Estado de California y es simplemente la resistencia a una
penetración de 2.54 mm de un émbolo cilíndrico estándar de 49.6 mm de diámetro, expresada
como porcentaje de la resistencia conocida del émbolo a diversas penetraciones en el árido
triturado, en particular 13.24 kN a una penetración de 2.5 mm y 19.96 kN a una penetración
de 5.0 mm.

La razón de la extraña dimensión de 49.6 mm para el diámetro del émbolo es que la prueba
fue concebida originalmente en los Estados Unidos y utilizó un émbolo con un área de sección
transversal de 3.0 pulgadas cuadradas. Esta área se traduce en 1935 mm2 y, como la prueba es
internacional, es imposible variar esta área y, por tanto, el émbolo tiene un diámetro de 49.6
mm.

Prueba CBR de laboratorio

El ensayo CBR de laboratorio se lleva a cabo generalmente con muestras de la subrasante

moldeadas y se describe en la norma BS 1377. La forma habitual del aparato se ilustra en la
Fig. 11.10. La muestra debe ser compactada a la densidad seca esperada en el campo con el
contenido de agua apropiado. El contenido de agua adecuado es el valor in situ utilizado para
la compactación de campo. Sin embargo, si se requiere la resistencia final de la subrasante, se
debe realizar otro ensayo CBR con el suelo a la misma densidad seca, pero con el contenido de
agua ajustado al valor que eventualmente se alcanzará en la subrasante después de la
construcción. Este valor de contenido de agua se denomina contenido de humedad de
equilibrio y se trata en el capítulo 12.
El valor de la densidad seca sólo puede determinarse realmente a partir de ensayos de campo
a tamaño real utilizando el equipo de compactación que finalmente se utilizará para la
construcción de la carretera. Cuando esto sea impracticable, la densidad seca puede tomarse
como la correspondiente al 5% de huecos de aire con un contenido de humedad
correspondiente al omc del ensayo de compactación estándar. En algunos suelos esto no será
satisfactorio - es imposible dar una regla general; por ejemplo, en los limos, se puede lograr
una condición esponjosa si se intenta una compactación al 5% de vacíos de aire. Este estado
del suelo no se permitiría in situ, por lo que el técnico de laboratorio debe aumentar el
porcentaje de vacíos de aire hasta que desaparezca esta condición.

Con su cuello, el molde en el que se coloca el suelo tiene un diámetro de 152 mm y una
profundidad de 177 mm. El suelo se descompone, se pasa por un tamiz de 20 mm y se ajusta
para que tenga el contenido de humedad adecuado. La muestra final compactada tiene unas
dimensiones de 152 mm de diámetro y 127 mm de altura.

(i) Compactación estática: se pesa y se coloca en el molde una cantidad de suelo húmedo
suficiente para llenar el molde una vez compactado. A continuación, el suelo se comprime en
el molde en una máquina de compresión hasta alcanzar la dimensión de altura requerida. Este
es el método más satisfactorio.

(ii) Compactación dinámica: el suelo húmedo y pesado se compacta en el molde en cinco

capas utilizando el pisón BS de 2.5 kg o el pisón de 4.5 kg. El número de golpes para cada capa
se determina por la experiencia, siendo necesarias varias pruebas antes de determinar la
cantidad de esfuerzo de compactación necesaria para dejar el suelo a menos de 6 mm de la
parte superior del molde. A continuación, se recorta el suelo y se pesa el molde para poder
determinar la densidad.

Después de la compactación, el émbolo se asienta primero en la parte superior de la muestra

bajo una carga específica: 50 N para valores CBR hasta el 30% y 250 N para suelos con valores
CBR superiores al 30%.

Se hace penetrar el émbolo en el suelo a una velocidad de 1.0 mm/minuto y se registra la

carga del émbolo por cada 0.25 mm de penetración hasta un máximo de 7.5 mm.

Los resultados del ensayo se representan en forma de diagrama de carga-penetración

dibujando una curva a través de los puntos experimentales. Por lo general, la curva será
convexa hacia arriba (Prueba de la curva 1 en la Fig. 11.11), pero a veces la parte inicial de la
curva es cóncava hacia arriba y, sobre esta sección, se hace necesaria una corrección. La
corrección consiste en trazar una tangente a la curva en su parte más inclinada y hacerla
retroceder para cortar el eje de penetración. Este punto se considera el origen de la escala de
penetración de la curva corregida.

La resistencia del émbolo a 2.5 mm se expresa en un porcentaje de 13.24 kN y la resistencia

del émbolo a 5.00 mm se expresa en un porcentaje de 19.96 kN. El mayor de estos dos
porcentajes se toma como el valor CBR del suelo ensayado.
Efecto del recargo

Cuando se va a ensayar una subrasante o un material de subbase, se puede tener en cuenta el

aumento de la resistencia debido al material de construcción de la carretera colocado encima.
Los pesos de recarga, en forma de discos anulares con una masa de 2 kg, pueden colocarse
encima de la muestra de suelo. El émbolo penetra a través de un agujero en el disco para
llegar al suelo. Cada disco de 2 kg equivale aproximadamente a 75 mm de material de recarga.

Prueba CBR in situ

Cuando se va a reconstruir una carretera existente, debe determinarse el valor de la

resistencia de la subrasante. Para esta situación, el ensayo CBR puede realizarse in situ, pero
hay que tener en cuenta que el contenido de agua del suelo debe ser el valor de equilibrio, por
lo que el ensayo debe realizarse en una fosa recién excavada, de no menos de 1 m de
profundidad, en el suelo recién expuesto.

Existen alternativas al ensayo CBR. Black (1979) ha demostrado que las resistencias de la
subrasante in situ pueden medirse mediante pruebas de penetración de cono, realizadas en
pozos de sondeo. También la resistencia de equilibrio de la subrasante de los suelos cohesivos
más comunes en Gran Bretaña puede obtenerse mediante un método de succión del suelo
descrito por Black y Lister (1979).
Estimación de los valores CBR

La tabla C1 del informe LR 1132 del Transport and Road Research Laboratory ofrece
estimaciones de los valores CBR de equilibrio para los suelos más comunes en Gran Bretaña
para diversas condiciones de construcción, agua subterránea y espesor del pavimento. La tabla
del TRRL se reproduce aquí como tabla 11.1.

Se considera que un nivel freático alto es aquel que está a 300 mm por debajo del nivel de
cimentación, mientras que un nivel freático bajo es aquel que está a 1000 mm por debajo del
nivel de cimentación. Para los niveles freáticos situados entre estos límites, el valor del CBR
puede calcularse por interpolación.

En la tabla 11.1, un pavimento grueso tiene un espesor total de 1200 mm, incluida cualquier
capa de recubrimiento (utilizada para las autopistas), y un pavimento fino tiene un espesor
total de 300 mm. Para espesores de pavimento entre estos límites, el valor del CBR puede
interpolarse.

11.6.2 Drenaje y protección contra la intemperie

Siempre que sea posible, se debe evitar que el nivel freático suba por encima de una
profundidad de 300 mm por debajo del nivel de la formación. Esto se suele conseguir
mediante la instalación de drenajes franceses a una profundidad de 600 mm.

11.6.3 Capa de recubrimiento

Si la subrasante es débil, se puede colocar una capa de recubrimiento de material
relativamente barato entre la subrasante y la subbase para mejorar la resistencia de la
estructura. El Manual de Diseño de Carreteras y Puentes (Departamento de Transporte, 1991c)
indica el grosor necesario de las capas de recubrimiento y de la subbase: el grosor de cada una
depende del CBR de la subrasante. El método que ofrece el manual permite combinaciones
alternativas de espesores de capas de recubrimiento y subbase. Sin embargo, para las
subrasantes con un CBR inferior al 15%, el manual establece que el espesor mínimo de la capa
de áridos (capa de recubrimiento o subbase) será de 150 mm, y para una subrasante con un
CBR inferior al 3%, la primera capa de áridos colocada (como capa de recubrimiento o
subbase) tendrá un espesor mínimo de 200 mm. de espesor. También se indican en el manual
las posibles medidas a tomar para los casos en que la subrasante sea especialmente blanda
(CBR inferior al 2%).

11.6.4 Rigidez de la subrasante

Una vez determinado el valor del CBR de una subrasante, puede convertirse en un valor de
rigidez o módulo elástico. El informe del laboratorio TRRL LR 1132 (Powell et al., 1984) sugiere
la siguiente relación de límite inferior:

𝐸𝐸 = 17.6 ∗ (𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶)0.64 𝑀𝑀𝑁𝑁/𝑚𝑚2

donde CBR está en porcentaje.
EJEMPLO 11.3

Una prueba CBR en una muestra de subrasante dio los siguientes resultados:

Plunger penetration (mm) 0.25 0.5 0.75 1.0 1.25 1.5 1.75 2.0
Plunger load (kN) 1.0 1.6 2.4 3.6 4.5 5.3 6.0 6.8
Plunger penetration (mm) 2.25 2.5 2.75 3.0 3.25 3.5 3.75 4.0
Plunger load (kN) 7.5 8.3 9.0 9.4 10.1 10.7 11.2 11.7
Plunger penetration (mm) 4.25 4.5 4.75 5.0 5.25 5.5 5.75 6.0
Plunger load (kN) 12.2 12.7 13.0 13.5 14.1 14.4 14.6 14.9

La curva estándar de penetración de la fuerza, correspondiente al 100% del CBR tiene los
siguientes valores:

Determinar el valor CBR de la subrasante.

SOLUCIÓN: Se dibujan las dos curvas: la estándar del CBR al 100% y de la subrasante
muestreada y se sacan las proporciones del Valor Relativo de Soporte para las deformaciones
de 2.5 mm y 5.0 mm respectivamente; el CBR o mejor dicho el VRS del suelo es el mayor de los
dos, por tanto:

VRS = 68%

Nota Los valores CBR se redondean de la siguiente manera

al 1 por ciento más cercano para los valores CBR hasta el 30 por ciento;
al 5 por ciento más cercano para valores CBR entre el 30 y el 100 por ciento;
al 10% más cercano para valores CBR superiores al 100%.

11.6.5 Sensibilidad a las heladas de los subsuelos y los

materiales de base
Suelos cohesivos: pueden considerarse no susceptibles a las heladas cuando el Ip es superior al
15 por ciento para los suelos bien drenados y al 20 por ciento para los suelos mal drenados (es
decir, el nivel freático está a menos de 600 mm del nivel de formación).

Suelos no cohesivos: excepto las gravas calcáreas, pueden considerarse no susceptibles a la

escarcha si tienen menos de un 10% de finos.

Las gravas calcáreas pueden ser sensibles a las heladas si el contenido medio de humedad de
saturación del agregado calcáreo es superior al 2%.

Calizas: todas las calizas trituradas son sensibles a las heladas. La magnitud del levantamiento
aumenta linealmente con el contenido de humedad de saturación del agregado de caliza.

Limestone: todas las limes oolíticas y magnesianas con un contenido medio de humedad de
saturación igual o superior al 3% deben considerarse sensibles a las heladas. Todas las calizas
duras con menos del 2% de humedad media de saturación dentro del agregado y con un 10% o
menos de finos pueden considerarse no susceptibles a las heladas.

Granitos: los granitos triturados con menos del 10% de finos pueden considerarse no
susceptibles a la helada.

Pizarras de mina quemadas: muy sensibles a las heladas. No se conoce ninguna relación, por lo
que se considera esencial realizar pruebas en muestras representativas antes de utilizar el
material en los 450 mm superiores de la estructura de la carretera.

Escorias: las escorias trituradas y clasificadas no son susceptibles de sufrir heladas si tienen
menos de un 10% de finos.

Cenizas de combustible pulverizadas: las cenizas de combustible gruesas con menos de un 40%
de finos no son susceptibles de sufrir heladas.

Las cenizas finas pueden ser sensibles a las heladas, por lo que deben realizarse pruebas antes
de utilizar estos materiales en los 450 mm superiores.

11.6.6 Evaluación del tráfico

Para diseñar los espesores de las capas bituminosas de un pavimento, es necesario conocer el
flujo de tráfico previsto en la carretera. Este flujo se denomina tráfico acumulado de diseño. La
Nota de Carretera 29 definió el tráfico en términos del número acumulado de ejes estándar
equivalentes de 80 kN que se transportarían durante la vida útil de la carretera y el mismo
enfoque se adoptó en el informe LR 1132 del Laboratorio de Investigación de Transporte y
Carreteras. Sin embargo, el Manual de Diseño de Carreteras y Puentes (DoT, 1991c) describe
dos métodos para la estimación del tráfico de diseño para el diseño de carreteras: el método
estándar y el método de evaluación completa del tráfico. El método estándar se utiliza para el
diseño de nuevas carreteras y en este apartado sólo se considera este método. En este
método, se establece el flujo de vehículos comerciales (es decir, los que tienen un peso en
vacío superior a 15 kN) para determinar el tráfico de diseño acumulado. Los vehículos
comerciales se clasifican en categorías según el tipo de vehículo (por ejemplo, autocar o
camión), el número de ejes y la rigidez del vehículo. Los autobuses y autocares se clasifican en
la categoría de vehículos de servicio público (PSV), y los camiones se clasifican en una de las
otras dos categorías de vehículos de mercancías (OGV1 y OGV2) en función de su tamaño. Los
datos del flujo de tráfico deben determinarse a partir de los estudios de tráfico y, a partir de
ellos, se determina el porcentaje de vehículos OGV2 en el flujo total. Para establecer el tráfico
acumulado de diseño, se utilizan gráficos de diseño. Los gráficos indican el tráfico acumulado
de diseño (en millones de ejes estándar) en función del flujo de tráfico previsto en la apertura,
junto con el porcentaje de vehículos OGV2 en el flujo.

11.6.7 Vida útil de una carretera

Una parte importante en el diseño de una carretera es la decisión sobre el número de años de
vida útil para los que la carretera puede construirse de forma económica. El DMRB sugiere una
vida útil de 20 años para las carreteras bituminosas, ya que su vida útil puede ampliarse con un
recubrimiento de refuerzo. En el caso de las carreteras de concreto, una prolongación
importante de la vida útil implica problemas considerables, por lo que el DMRB recomienda
una vida útil de 40 años.

11.6.8 El valor del estado de humedad, MCV

La selección de un suelo satisfactorio para el movimiento de tierras en la construcción de
carreteras implica la identificación visual de los suelos inadecuados, los ensayos de
clasificación descritos en el capítulo 1 junto con el uso de al menos uno de los tres ensayos de
compactación descritos en este capítulo. La prueba de compactación elegida es la que utiliza
un esfuerzo de compactación más cercano al esfuerzo de compactación previsto para la
construcción y se utiliza para determinar el valor óptimo del contenido de humedad, es decir,
el valor superior del contenido de agua más allá del cual el suelo se vuelve inviable. El sistema
puede dar buenos resultados, sobre todo con ingenieros experimentados, pero hay ocasiones
en las que la evaluación de la idoneidad de un suelo concreto para el movimiento de tierras
sigue siendo difícil.

El ensayo de estado de humedad es un intento de eliminar algunas de las dificultades de

selección y fue propuesto por Parsons en 1976. Es esencialmente un ensayo de resistencia en
el que se determina el esfuerzo de compactación necesario para lograr una compactación casi
completa de la muestra de ensayo. El valor de la condición de humedad, MCV, es una medida
de este esfuerzo de compactación y se correlaciona con la resistencia al corte no drenado, Cu,
o el valor CBR, que el suelo alcanzará cuando sea sometido al mismo nivel de compactación
(Parsons y Boden, 1979).

Los detalles del aparato se muestran en la Fig. 11.13. Básicamente, la prueba consiste en
colocar una muestra de 1.5 kg de suelo que ha pasado por un tamiz de 20 mm en un molde
cilíndrico de 100 mm de diámetro interior. A continuación, la muestra se compacta hasta
alcanzar la máxima densidad aparente con golpes de un apisonador de 7 kg, de 97 mm de
diámetro y 250 mm de caída. Después de un número determinado de golpes (véase el ejemplo
11.4), se mide la penetración del pisón en el molde con un vernier y se anota. La prueba se da
por terminada cuando ya no se observa ninguna penetración significativa o cuando se observa
que el agua sale de la base del molde. Este último requisito es esencial para que no cambie el
contenido de agua de la muestra.
Cálculos necesarios

Se calcula la diferencia de penetración para un número determinado de golpes, B, y para un

número tres veces mayor de golpes (es decir, 4 golpes B) y se representa gráficamente frente
al logaritmo de B. El cálculo se repite para todos los valores B pertinentes, de modo que se
obtiene un gráfico similar al de la Fig. 11.14 del ejemplo 11.4. El MCV se toma como 10 log10
B, donde B = el número de golpes en los que el cambio de penetración = 5 mm. Como se ve en
la Fig. 11.14, el gráfico puede prepararse de forma que el valor de 10log10 B, con una precisión
de 0.1, pueda leerse directamente en el gráfico. El valor de 5 mm para el cambio en el valor de
penetración se seleccionó arbitrariamente como el punto en el que no puede producirse un
aumento significativo de la densidad. Esto evita tener que extrapolar el punto en el que se
produce un cambio de penetración cero. El VCM de un suelo con su contenido de humedad
natural puede obtenerse con una prueba, pasando primero el suelo húmedo por un tamiz de
20 mm y recogiendo una muestra de 1.5 kg.

EJEMPLO 11.4

Una muestra de arcilla limosa fue sometida a una prueba de condición de humedad a su
contenido natural de agua. Los resultados obtenidos se exponen a continuación.

Determinar el MCV del suelo.

SOLUCIÓN:
Número de Golpes Penetración mm Cambio de Penetración 10*log10(B)
1 45.6 21.5 0
2 55.3 24.2 3.0103
3 62.7 23.4 4.77121
4 67.1 23.6 6.0206
6 74.5 22.1 7.78151
8 79.5 19.9 9.0309
12 86.1 15.8 10.7918
16 90.7 12.2 12.0412
24 96.6 6.9 13.8021
32 99.4 4.4 15.0515
48 101.9
64 102.9
96 103.5
128 103.8

El MCV = 14.7386
"C:\Program" no se reconoce como un comando interno o externo,
programa o archivo por lotes ejecutable.

Process returned 0 (0x0) execution time : 0.281 s

Press any key to continue.

Nota El método original propuesto para la determinación del valor del VCM consiste en trazar
la línea recta más empinada a través de los puntos trazados. El punto en el que esta línea corta
la línea horizontal de cambio de penetración de 5 mm se considera el VCM del suelo. Sin
embargo, en Escocia se ha comprobado que se obtienen resultados más realistas,
especialmente en suelos granulares con bajos porcentajes de finos, cuando se utiliza el punto
de intersección de la curva mejor ajustada para determinar el VCM. para determinar el VCM
(como en la solución trabajada del ejemplo 11.4). En el caso de los suelos puramente
cohesivos no hay prácticamente ninguna diferencia entre los dos métodos.

La línea de calibración de un suelo

Si se requiere la relación de MCV/w, se mezcla una muestra de 2.5 kg de suelo secado al aire
con agua para obtener un valor inicial lejos del contenido de agua. Se coloca 1.5 kg del suelo
en el molde y se compacta como se ha descrito anteriormente. Al igual que en otros ensayos
de compactación, la muestra se extrae del molde una vez finalizado el ensayo y se recoge una
muestra del contenido de humedad. El resto del suelo se vuelve a mezclar con un mayor
contenido de agua y se compacta de nuevo. El procedimiento se lleva a cabo al menos cuatro
veces y el gráfico resultante de MCV/w se denomina línea de calibración del suelo. En la Fig.
11.15 se ilustra un conjunto típico de resultados de pruebas de MCV para una arcilla arenosa,
junto con los puntos situados en la línea de calibración resultante.

La línea de calibración se obtiene trazando la mejor línea recta que pasa por los puntos y su
ecuación puede expresarse como

𝑤𝑤 = 𝑎𝑎 − 𝑏𝑏 ∗ 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
donde

w = el contenido de humedad (en porcentaje)

a = el contenido de humedad en MCV = 0, es decir, la intercepción de la línea con el eje del

contenido de agua

b = la pendiente de la línea, 0.1*(w1 -w2)/(log10 N2 -log10N1)

A partir de la Fig. 11.15 el lector encontrará que la ecuación lejos la línea de calibración del
suelo ensayado es:

w = 32 – 1.30*MCV

Nota Para determinar el valor de "a", la línea de calibración debe extenderse hacia atrás para
cortar el eje del contenido de humedad en N = 1. Aparte de esta operación, no puede hacerse
ninguna extrapolación más allá de los resultados del ensayo, ya que los valores así obtenidos
no serían fiables.

En el caso de los suelos susceptibles de ser aplastados, deben prepararse muestras separadas
para cada compactación. En el caso de los suelos arcillosos, las muestras preparadas deben
dejarse durante 24 horas para que el agua se distribuya uniformemente antes de la
compactación.

Las pruebas para determinar la línea de calibración suelen denominarse colectivamente

pruebas de calibración de las condiciones de humedad, o MCC.

El uso de las líneas de calibración en la investigación del terreno

Para determinar la ecuación de una línea de calibración sólo es necesario conocer su

pendiente, b, y su intercepción, a. Esta información puede ser extremadamente útil para
decidir si un suelo es adecuado o no para el movimiento de tierras. En la Fig. 11.16 se
muestran líneas de calibración típicas para diferentes suelos. El valor del intercepto da una
medida del potencial del suelo para retener la humedad cuando está en un estado de baja
compactación. Este potencial aumenta con el valor de la intercepción.

La pendiente de la línea da una medida de la variación del valor MCV del suelo, es decir, de su
resistencia, con la variación del contenido de agua. Cuanto más pronunciada sea la pendiente,
más aceptable será el suelo. Un suelo con una pendiente muy baja sufrirá cambios
significativos en su valor de MCV en un pequeño rango de contenido de agua y podría ser un
suelo ideal para la compactación en un buen día, pero totalmente inadecuado en condiciones
de lluvia o niebla. Un suelo así tiene una sensibilidad muy alta a los cambios de contenido de
humedad y, por tanto, se consideraría inaceptable para los movimientos de tierra. La
sensibilidad a los cambios en el contenido de agua es simplemente el recíproco de la
pendiente de la línea de calibración.

Idoneidad de la prueba de estado de humedad

Aunque la mayoría de los suelos, sobre todo los de naturaleza cohesiva, no presentan
dificultades, pueden surgir problemas con los suelos granulares de bajo contenido en finos,
como las marmitas glaciares.

En SHW (Department of Transport, 1991a) se ofrece una guía para determinar si la prueba
MCV puede aplicarse satisfactoriamente a un suelo concreto, que ha sido revisada por
Oliphant y Winter (1997). En resumen, la idoneidad de la prueba del estado de humedad
puede evaluarse teniendo en cuenta la proporción de finos, arena y grava del suelo, obtenida a
partir de una prueba de distribución del tamaño de las partículas.

Las pruebas que utilizan el MCA pretenden sustituir las técnicas anteriores de definición de un
límite superior de contenido de humedad para la aceptabilidad del suelo. En general, un suelo
con un MCV no inferior a 8.5, que es comparable al esfuerzo de compactación in situ de la
planta actual, será aceptable para los movimientos de tierra.

Los procedimientos mencionados anteriormente se han utilizado con éxito en proyectos de

carreteras escocesas durante varios años. Sin embargo, hay que decir que en Inglaterra las
opiniones varían desde considerar el método como relativamente nuevo y aún en desarrollo
hasta considerarlo inadecuado. Hay muchos detractores, como Baird (1988).