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1 Diagnostic Chapitre 1
1 Diagnostic Chapitre 1
ahmed.felkaoui@univ-setif.dz ou a_felkaoui@yahoo.fr
Intitulé de la matière :
Diagnostic des défauts dans les machines tournantes
Code : -------------
Unité d’Enseignement (UEM1) : Méthodologie
Semestre : Master S3
Coefficient : 02
Nombres de crédits : 03 crédits
Mode d’évaluation : continu + examen
Nombre d’heures d’enseignement
Cours : 22.5h semestre (1h30/semaine)
TD : 22.5h semestre (1h30/semaine)
TP : 14h semestre (1/semaine)
Objectifs de l’enseignement : Ce cours vise à développer chez le candidat les bases du diagnostic et
de la détection des défaillances de machines par la surveillance des indicateurs temporels et
fréquentiels, …
Références :
1. [Braun S.G 1986] Mechanical signature analysis, Orlando, Florida, Academic press, 1986
2. [Arquès Philippe1996], Diagnostic prédictif de l’état des machines, Masson paris 1996
3. [R. Keith Mobley 2002] An introduction to predictive maintenance —2nd ed. Butterworth-
Heinemann, Elsevier Science. (USA)
4. [M. P. Norton and D. G. Karczub 2003] Fundamentals of Noise and Vibration Analysis for
Engineers Second edition, Cambridge University Press, New York
5. [Boulenger A. & Pachaud C 2003] Analyse vibratoire en maintenance. Surveillance et diagnostic
des machines, 2ième édition, Dunod, Paris, 2003
6. [Hatto Schneider 2003] Technique d’équilibrage. Traduit de la 6e édition allemande
Auswuchttechnik, Springer-Verlag Berlin Heidelberg
7. [É. Tisserand, J.-F. Pautex, P. Schweitzer 2008]; Analyse et traitement des signaux : méthodes
et applications au son et à l’image ; 2e édition, cours et exercices corrigés, • Écoles d’ingénieurs,
© Dunod, Paris, 2008
8. [Kihong Shin and Joseph Kenneth Hammond 2008] .Fundamentals of signal processing for
sound and vibration engineers. John Wiley & Sons, Ltd.
9. [Anders Brandt 2011] Noise and Vibration Analysis: Signal Analysis and Experimental
Procedures
John Wiley & Sons, Ltd.
10. [Randall, Robert Bond. 2011] Vibration-based condition monitoring : industrial, aerospace and
automotive applications / John Wiley & Sons, Ltd
11. [Marc Thomas 2012] Fiabilité, maintenance prédictive et vibration des machines. Ecole de
technologie supérieure : Presses de l'Université du Québec
12. [Jiří Tůma2014] Vehicle Gearbox Noise and Vibration: Measurement, Signal Analysis, Signal
Processing and Noise Reduction Measures, John Wiley & Sons, Ltd.
13. [SKF 2018] Manuel de maintenance pour roulements SKF, Groupe SKF 2018,
www.skf.com/roulements
14. [Fitch, J.C. 2012]. Analysis of In-Service Automotive Engine Oils. S.C. Tung & G.E. Totten
(Eds.), Automotive Lubricants and Testing.
15. [Lindley 2002] Lindley R. Higgins, R. Keith Mobley and Ricky Smith, Maintenance Engineering
Handbook, Section 9, Lubrification, Sixth Edition McGraw-Hill, New York, 2002; 1297 pages
Version 2022-2023
Introduction
Le monde industriel et de transport est composé de Machines Tournantes.
Exemples de Machines tournantes : turbines à gaz, turbines à vapeur, générateurs, pompes,
compresseurs, ventilateurs, souffleries, réducteurs, multiplicateurs, boîtes de vitesses, moteurs
électriques, turbines éoliennes, machines outils, Matériels de manutention, voitures, avions, …
https://minute-auto.fr/images/stories/Entretien/1613_
Boite_Peugeot_Talbot/ (voir Figure 1.24, page 19) Un tour
Ces machines peuvent présenter des pannes, des erreurs, des dysfonctionnements. Afin
d’éviter surtout les pannes d’équipement, il est important de faire de la maintenance
La maintenance des machines et des outils a pour objectif de prolonger la durée de vie des
machines, ainsi que d’éviter les dommages, les pannes et les erreurs qui pourraient arrêter la
chaîne de production. De plus, bien sûr, cette maintenance serve aussi à protéger les opérateurs,
car elle améliore la sécurité de l’atelier.
Donc, la maintenance, avec ses variantes, Figure I.1, occupe un rôle prépondérant, car elle
permet :
Les défaillances qui apparaissent dans les machines tournantes sont rarement décelables
visuellement, ou alors il est déjà trop tard pour agir. L’installation de capteurs sur ces
machines permet de les détecter avant la rupture des organes ou la panne de l’installation.
engrenage Accouplement
Il semble logique qu’un responsable maintenance dans une industrie fasse appel à différents
techniques et moyens possibles afin de localiser des défaillances potentielles sur les
équipements. Ci-dessous seront présentées le maximum de techniques.
1. Thermographie infrarouge
Le rayonnement infrarouge (IR) est un rayonnement électromagnétique d'une longueur d'onde
supérieure à celle de la lumière visible (donc de fréquence inférieure à [405 TéraHz- 705 TéraHz])
mais plus courte que celle des micro-ondes(fréquence supérieure à [1 GégaHz-3TéraHz])
c- défaut d’engrenage
20 Hz 20 KHz
Figure 1.5 Spectre des ondes mécaniques
Les physiologistes s'accordent à dire que l'oreille humaine moyenne ne perçoit les sons que dans une
certaine plage de fréquences située environ (selon l'âge, la culture, etc.), entre 16 Hz /50 Hz (en
dessous les sons sont qualifiés d'infrasons) et 20 kHz (au-delà les sons sont qualifiés d'ultrasons puis
d'hyper-sons au-dessus de 1 GHz) ;
• le chat peut percevoir des sons jusqu'à 25 kHz ;
• le chien perçoit les sons jusqu'à 35 kHz ;
• la chauve-souris et le dauphin peuvent percevoir les sons de fréquence 100 kHz.
Le son véhicule des informations utiles. Il permet de transmettre des informations sur l’origine du son
et sur son emplacement.
Figure 1.8 Machine d'analyse par ultrasons. La position relative du pic créé par le défaut permet de connaître sa
profondeur. La distance entre le pic d'entrée et celui du défaut correspond à 2 fois la profondeur de ce dernier.
L’Emission Acoustique est appliquée dans plusieurs secteurs pour le contrôle des matériaux, dans les
moteurs, le contrôle des fuites dans des équipements sous-pression, la surveillance des structures
(mécano-soudées), de l’usinage (perçage, fraisage,…). Cette technique très sensible, permet en général
de détecter les défauts de façon précoce. Précisément, cette technique a été utilisée pour la détection
des défauts de roulement. Alors que pour les engrenages, les résultats sont limités jusqu'à maintenant.
Dans un contexte de surveillance, tout mouvement relatif entre pièces produit des ultrasons de
friction : frottement de pièces mécaniques (au niveau des roulements, des engrenages, des paliers, etc.).
L’opération de graissage, figure 1.10, peut être assistée par un contrôleur ultrasonique avec une sonde.
On écoute « figure 1.11» le bruit émis par le roulement au fur et à mesure du graissage ; le niveau sonore
diminue régulièrement jusqu'à un seuil, qui correspond à la valeur optimale d’un indicateur de graissage
[figure 1.12]. Une règle est couramment utilisée : une élévation du niveau sonore de 10 dBμV par
rapport à la normale indique un manque de graisse. En pratique, le son produit par un roulement en bon
état est caractérisé par un ronronnement régulier, plaisant et constant.
Autres exemples
Enfin, la technique offre de multiples applications dans le contrôle d’équipements hydrauliques et
pneumatiques (les turbulences : détection de fuites à une distance de 15 mètres, contrôle d’étanchéité)
et permet aussi de détecter les ultrasons émis par des défauts d’origine électrique (Formations d’arcs, de
cheminements électriques -gaines [figure 1.13]., …-, d’effets de couronne, etc.)
L’analyse des huiles est d’une importance primordiale dans tout programme de maintenance des
machines industrielles. On prend comme référence les caractéristiques de l’huile neuve et on compare
les résultats obtenus à chaque analyse « huile en service ».
• Sur multiplicateurs, réducteurs et engrenages : mauvais état d'un roulement, palier, engrenage
• Sur les systèmes hydrauliques : pollution interne, cavitation, étanchéité, filtration, ...
En laboratoire
Plusieurs modes opératoires peuvent être appliqués à un même échantillon, d'une part pour analyser
différents paramètres caractéristiques de l'huile, d'autre part pour établir un diagnostic objectif de
défauts.
➢ Analyses physico-chimiques (paramètres caractéristiques)
• La viscosité Selon la norme NF T 60-100
• L’indice de viscosité (VI)
• La recherche et le dosage d’eau selon la norme ASTM D-1744-64
• La mesure du point éclair en vase clos selon la norme NF T 60-118 (en mesurant la
température la plus basse à laquelle les vapeurs du liquide s'enflamment en présence d'une flamme)
• L'essai à la tâche : analyse photométrique (étude de la transmission du rayonnement)
• L'indice d’Acide Total (TAN) : selon normes NF T 60-112 et ASTM D664.
• Indice de Base Total (TBN) : selon norme ASTMD 2896.
➢ Analyses spectrométriques
• Analyse spectrométrique à émission optique
Cette analyse permet de déterminer de manière rapide les concentrations, exprimées en ppm
(particules par million) en masse, des différents éléments présents dans les huiles sous forme
d’additifs (calcium, magnésium...), de particules d’usure métalliques (fer, nickel, chrome, étain,
cuivre, aluminium...), ou de contaminants solides divers (poussières atmosphériques,
silicone...).
c) Combien ça coûte ?
Des chiffres (en Europe) ont été rassemblés, voici les prix moyens observés sur le marché :
- paramètres de base (viscosité, % d’eau, métaux, usure) : 30 €
- analyse complète pour industriels (dégressivité possible) : 45 à 75 €
- analyses spécifiques en laboratoire : 75 à 150 €
La technique vibratoire est la plus répandue. Essentiellement, les maintenanciers utilisent des méthodes
d’analyse et de diagnostic vibratoire grâce leur facilité de mise en œuvre et leur capacité à ‘expliquer’
les phénomènes dynamiques.
Des méthodes d’analyse des vibrations des machines tournantes sont maintenant maitriser, telles que :
- L’analyse d’orbite
- L’analyse d’ordre synchrone,
- Outils de diagnostic en temps réel, tels que : FFT, Enveloppe, Cepstre, …,
- Outils Outils de diagnostic temps-fréquence
- Analyse des signaux échantillonnés
- Etc/
Notons aussi que la détection des défaillances de roulements pourrait se faire via l’analyse du contenu
spectral du couple de charge.
Exemple 2 : Défauts de rotor dans une machine asynchrone
Pour les machines asynchrones, 20% des défauts sont imputables au rotor. Ainsi, On peut
surveiller ces défaillances par :
• Des mesures thermiques (caméra infrarouge) ou
• Une analyse spectrale du couple électromagnétique qui est obtenue par mesure des
courants statoriques, …
b) Exemple : Contrôle de l’état de conduite d’eau par scanner à perte de flux magnétique
Pour connaitre l’état exact de la conduite d’eau qui alimente les grandes stations de pompage
et donc le degré d’urgence de son remplacement, une société des eaux va procéder à l’analyse
de sa corrosion par flux magnétique. Cette technologie permet d’identifier la totalité des
𝟐 è𝒎𝒆
points de corrosion avec précision de (∓) 𝟏𝟎 de mm, aussi bien pour la corrosion interne
qu’externe. Cette analyse est complétée par une analyse de sol afin d’en déterminer son
agressivité et ainsi mieux appréhender le risque de dégradation.
a) Exemple de la pratique :
Mesure d'impulsions de pression sur des organes de réglage, vannes et armatures
Un fabricant PME d'armatures et de robinetteries a équipé une installation à l'étranger de vannes
de réglage. Le client final s'est plaint de défauts fréquents affectant les armatures. Les spécialistes
soupçonnèrent que ceci devait être dû à des pics de pression largement hors spécifications des
armatures. Cependant, le système API raccordé aux détecteurs de pression ne montrait
aucunement de tels pics de pression. Le service après-vente du fabricant installa alors un système
LogMessage de Delphin auprès des détecteurs de pression, parallèlement à l'API. Des
enregistrements indépendants, effectués pendant plusieurs jours avec un LogMessage, permirent
de prouver la survenance de forts dépassements des pressions et des pics inadmissibles, bien
au-delà des spécifications. En réponse à ces mesures, l'installation fut adaptée et équipée
d'éléments amortisseurs qui permettent d’éviter les pannes imprévues et les réparations couteuses
Conclusion
Il est clair que les moyens mis en œuvre pour faire la maintenance préventive, telles que L’analyse
d’huile, l’analyse vibratoire, la thermographie, etc., permettent d’éviter les pannes imprévues et les
réparations couteuses. Il est clair aussi que toutes ces techniques de diagnostic demandent un
investissement important en matériel mais aussi en hommes qui doivent être bien formés à ces
techniques. Elles demandent aussi de bien connaître les pathologies à prévenir : il faut d’abord savoir ce
que l’on cherche ! elles sont donc peu utilisées directement par le maintenancier généraliste, mais
peuvent être externalisées.
Pour prévenir les défaillances, on cherche parmi les outils à estimer le meilleur paramètre à
utiliser comme outil pour la maintenance conditionnelle (prédictive). Le tableau indique les
relations entre le défaut à détecter et les paramètres mesurés :
On observe que les changements du niveau vibratoire d'une machine interviennent dans la
plupart des défauts. L'analyse vibratoire est largement acceptée comme outil pour surveiller les
conditions de fonctionnement d'une machine, car elle est fiable et appartient à un contrôle non
destructif (CND) et permet le contrôle permanent de la machine.
L’analyse vibratoire, convient aux défauts liés à la cinématique et à la structure de la machine.
Elle permet de détecter pratiquement tous les défauts susceptibles d’apparaître dans une
machine tournante.