6640079499.1.6640112651 es-MX - Boltec EC - Control System

Boltec EC
Sistema de control
Traducción De Instrucciones Originales

2018-10-05 | No: 6640079499.1.6640112651 es-MX
Boltec EC Tabla de contenidos
Tabla de contenidos
1 Introducción .......................................................................................................... 7
1.1 La seguridad es primero ........................................................................................................... 7
1.2 El propósito de Esta publicación ............................................................................................. 7
1.3 Grupo objetivo............................................................................................................................ 7
1.4 Retroalimentación e información de contacto ........................................................................ 7
2 Descripción del sistema ....................................................................................... 9

2.1 Sistema de control del equipo .................................................................................................. 9
2.2 Hardware del sistema .............................................................................................................. 10
2.2.1 Componentes electrónicos ..................................................................................................... 10
2.2.2 Aplicación, pantalla y módulo CCI.......................................................................................... 11
2.2.3 Módulo de E/S ........................................................................................................................ 15
2.2.4 Módulo de resolutor................................................................................................................ 19
2.2.5 Tablero de control de operación............................................................................................. 21
2.2.6 Decodificador de panel de control de operación .................................................................... 21
2.2.7 Candado electrónico............................................................................................................... 24
2.3 Controles e instrumentos RCS .............................................................................................. 24
2.3.1 Tablero del operador .............................................................................................................. 24
2.3.2 Botones de la pantalla ............................................................................................................ 26
3 Navegación de Sistema ...................................................................................... 27

3.1 Menú principal.......................................................................................................................... 27
3.2 Inicie sesión en Menús de servicio ........................................................................................ 28
3.3 Menús de selección directa .................................................................................................... 29
4 Monitoreo del sistema ........................................................................................ 31

4.1 Alarmas en el Sistema de control........................................................................................... 31
4.2 Descripción de barra de estado.............................................................................................. 31
4.3 Símbolos en la barra de estado .............................................................................................. 31
4.4 Símbolos de motor diesel en barra de estado ...................................................................... 34
4.5 Registro de fallas del sistema................................................................................................. 36
4.6 Registro de evento................................................................................................................... 36
4.7 Registro de mantenimiento .................................................................................................... 36
5 Activación y desactivación del sistema de control ......................................... 39

5.1 Activación del Sistema de control.......................................................................................... 39
5.2 Reinicio del Sistema de control.............................................................................................. 40
6 Continuar Operando después de Paro de emergencia ................................... 41
7 Configuración del sistema ................................................................................. 43

7.1 Cambiar los valores numéricos.............................................................................................. 43
7.2 Activación de parámetro de función ...................................................................................... 44
7.3 Símbolo de broca ..................................................................................................................... 45
8 Descripción del menú......................................................................................... 47

8.1 Menú de perforación D1.1 ....................................................................................................... 47
8.1.1 D1.2.3 Menú de inyección de cemento .................................................................................. 50
8.1.2 D1.2.4 Menú de inyección de cartucho .................................................................................. 51
iii No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.1.3 D1.3.1 Menú de empernado, barra de refuerzo de lechada de cemento............................... 52

8.1.4 D1.3.2 Menú de empernando, Swellex ................................................................................. 53
8.1.5 D1.3.3 Menú de empernado, Juego dividido.......................................................................... 54
8.1.6 D1.3.4 Menú de empernado, Cuña dividida ........................................................................... 55
8.1.7 D1.3.5 Menú de empernado, Tipos múltiples de pernos........................................................ 56
8.2 D2 Menú de indicación de ángulo .......................................................................................... 57
8.3 Menú de parámetros D3 .......................................................................................................... 59
8.3.1 D3 Menú de parámetros de equipo ........................................................................................ 59
8.3.2 D3 Menú de parámetros de perforación................................................................................. 61
8.3.3 D3 Menú de parámetros de empernado................................................................................. 62
8.3.4 D3 Menú de parámetros de inyección de cemento ................................................................ 63
8.3.5 D3 Menú de parámetros de inyección de cartucho ................................................................ 64
8.4 D4 Menú de navegación .......................................................................................................... 65
8.4.1 Información de puntos fijos..................................................................................................... 66
8.4.2 ................................................................................................................................................ 67
8.5 Menú de estadística D5 ........................................................................................................... 68
8.6 Sistema M1 ............................................................................................................................... 69
8.6.1 M1.1 Menú de módulos .......................................................................................................... 69
8.6.2 M1.2 Menú de estado de palancas ........................................................................................ 72
8.6.3 M1.3 Menú de protecciones ................................................................................................... 74
8.6.4 M1.4 Menú de administración ................................................................................................ 76
8.7 Registro M2............................................................................................................................... 78
8.7.1 M2.1 Menú de registro de evento........................................................................................... 79
8.7.2 M2.2 Guardar menú de registro ............................................................................................. 80
8.7.3 M2.3 Menú de registro de mantenimiento .............................................................................. 81
8.7.4 M2.4 Menú de manejo de archivos ........................................................................................ 82
8.8 M3 Posicionamiento ................................................................................................................ 83
8.8.1 M3.1 Menú de sensores de posicionamiento ......................................................................... 83
8.8.2 M3.2 Menú de accionamientos de posicionamiento............................................................... 84
8.8.3 M3.3 Menú de parámetros de posicionamiento ..................................................................... 85
8.9 M4 Perforación ......................................................................................................................... 86
8.9.1 M4.1 Menú de sensores de perforación ................................................................................. 86
8.9.2 M4.2 Menú de accionamientos de perforación....................................................................... 88
8.9.3 M4.3 Parámetros para perforación......................................................................................... 89
8.10 M5 Sistema de equipo ........................................................................................................... 101
8.10.1 M5.1 Menú de sensores de equipo ...................................................................................... 101
8.10.2 M5.2 Activación de funciones de equipo .............................................................................. 103
8.10.3 M5.3 Parámetros para Sistema de equipo ........................................................................... 104
8.10.4 M5.4 Menú de acarreo eléctrico ........................................................................................... 106
8.11 M6 Unidad de empernado ..................................................................................................... 109
8.11.1 M6.1 Menú de sensores de empernado............................................................................... 109
8.11.2 M6.2 Activación ................................................................................................................... 111
8.11.3 M6.3 Menú de posiciones de la cuna ................................................................................... 115
8.11.4 M6.4 Menú de pernos........................................................................................................... 120
8.11.5 M6.5 Parámetros para unidad de empernado...................................................................... 121
8.12 M7 Manejador de pantalla ..................................................................................................... 130
8.12.1 M7.1 Activación de funciones de manejador de pantalla ..................................................... 130
8.12.2 M7.2 Parámetros para manejador de pantalla ..................................................................... 131
8.13 M10 Motor Diesel.................................................................................................................... 132
8.13.1 M10.1 Menú de sensores de motor diesel ........................................................................... 132
8.13.2 M10.2 Menú de estado de motor.......................................................................................... 133
8.13.3 M10.3 Menú de protecciones de motor diesel...................................................................... 134
8.13.4 M10.5 Activación de funciones de motor diesel ................................................................... 135
8.14 Menú de acarreo..................................................................................................................... 136
9 Configuraciones básicas recomendadas ....................................................... 137
iv No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

9.1 Ajustes recomendados.......................................................................................................... 137
10 Navegación de plan de perno .......................................................................... 141

10.1 D2 Menú de vista pernos....................................................................................................... 141
10.1.1 D2.1 Ajustes de vista pernos................................................................................................ 143
11 Calibraciones de funciones ............................................................................. 145

11.1 Indicación de ángulo ............................................................................................................. 145
11.1.1 Sensores de indicación de ángulo........................................................................................ 145
11.1.2 Sensores de inclinación en la máquina ................................................................................ 145
11.1.3 M3.1 Menú de sensores de posicionamiento ....................................................................... 146
11.1.4 Calibración de sensores ....................................................................................................... 146
11.1.5 Condiciones de calibración de sensor.................................................................................. 146
11.1.6 Calibrar la inclinación del equipo.......................................................................................... 147
11.1.7 Calibración de sensor de giro del brazo ............................................................................... 148
11.1.8 Calibración de sensor de elevación del brazo...................................................................... 149
11.1.9 Calibrar de sensor de extensión del brazo ........................................................................... 150
11.1.10 Calibrar el sensor de rotación de avance ............................................................................. 150
11.1.11 Calibración de sensor de inclinación de avance .................................................................. 152
11.1.12 Calibración de sensor de extensión de deslizadera ............................................................. 153
11.1.13 Calibración de dimensión de viga de avance ....................................................................... 153
11.1.14 Reemplazo del sensor angular ............................................................................................ 154
11.1.15 Reemplazar el sensor de longitud para la extensión del brazo y la extensión de deslizadera ...
156
11.1.16 Comprobación del sensor angular ....................................................................................... 156
11.1.17 Comprobación del sensor de inclinación.............................................................................. 157
11.1.18 Comprobación del sensor de longitud en el brazo y avance................................................ 157
11.1.19 Revisar el sensor de longitud de posición del soporte. ........................................................ 159
11.2 Estación total.......................................................................................................................... 159
11.2.1 Tablero de control de la estación total.................................................................................. 160
11.2.2 Requisitos para la navegación con Estación Total............................................................... 160
11.2.3 Instalación de Total Station .................................................................................................. 161
11.2.4 Instalar el nuevo módem de radio ........................................................................................ 162
11.2.5 Calibración de prismas ......................................................................................................... 162
11.2.6 Preparación de calibración de prisma .................................................................................. 163
11.2.7 Conexión de Total Station para calibración de prismas ....................................................... 164
11.2.8 Calibrado de prismas............................................................................................................ 166
11.2.9 Desconecte la Total Station para la calibración de prismas................................................. 167
11.2.10 Incremento de calibración de navegación de Total Station.................................................. 168
11.2.11 Calibración de Estación Total............................................................................................... 172
11.2.12 Parámetros de navegación de Total Station ........................................................................ 172
11.2.13 D4.1.1 Menú de geometría del equipo ................................................................................. 174
12 Administración de software ............................................................................. 175

12.1 Memoria USB.......................................................................................................................... 175
12.2 Instalación de software ......................................................................................................... 175
12.3 Preparar la instalación de software...................................................................................... 175
12.4 Guardar datos de parámetros existentes ............................................................................ 175
12.5 Instalación de nuevo software.............................................................................................. 176
12.6 Carga de datos de parámetro ............................................................................................... 176
v No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

vi No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 1 Introducción
1 Introducción
1.1 La seguridad es primero

Lea siempre la información en el documento de Seguridad antes de empezar a usar el
producto o de empezar el trabajo de mantenimiento.
1.2 El propósito de Esta publicación

La manual del sistema de control pretende proporcionar:
• Descripción de los menús de operación y servicio del sistema de control
• Descripción de las funciones y partes del sistema de control
• Instrucciones sobre mantenimiento y calibración de la función de monitoreo del
sistema de control.
• Instrucciones en entornos aplicables.
1.3 Grupo objetivo

La información de esta publicación está dirigida a todos los involucrados en la aplicación,
operación y mantenimiento de la máquina y equipo relacionado. Se espera que todos los
lectores posean una competencia básica con respecto a los métodos de minería, métodos
de construcción, y las máquinas utilizadas para operación en construcción y minería.
1.4 Retroalimentación e información de contacto

Epiroc trabaja activamente para desarrollar y mejorar continuamente sus productos y la
documentación asociada. Proporcione su retroalimentación sobre los productos y la
documentación y acceda a su proveedor local en https://www.epiroc.com bajo "Contacto".
7 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 1 Introducción
8 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 2 Descripción del sistema
2 Descripción del sistema
2.1 Sistema de control del equipo

El Sistema de control del equipo (RCS) es un sistema que monitorea y controla las
diferentes funciones y condiciones de la máquina. El RCS está destinado a:
• Verificación de los parámetros necesarios y esenciales
• Presentar información necesaria al operador
• Ejecutar órdenes dadas desde los controles del operador
El sistema consta de diversos módulos electrónicos, todos los cuales son computadoras
independientes que se comunican entre sí utilizando la tecnología CAN (Controller Area
Network) (Controlador de Red de Área). Para la comunicación entre el sistema y el
operador, hay una pantalla que se controla desde el panel del operador.
El número de módulos electrónicos varía, dependiendo de las opciones con que se haya
equipado la máquina.
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2.2 Hardware del sistema
2.2.1 Componentes electrónicos
Módulos de Electrónica y Cajas de Fusibles
D510 Módulo de E/S
D550 Caja de fusibles
D513 Módulo de E/S
10 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

D700 Router de módulo de aplicación
D100 Módulo de aplicación
D501 Módulo de pantalla
D500 Tablero de operador
D200 Módulo de aplicación
D701 Módulo WLAN
D120 Módulo de resolvedor
D101 Módulo de E/S
D102 Módulo de E/S
D103 Módulo de E/S
D104 Módulo de E/S
2.2.2 Aplicación, pantalla y módulo CCI
X1 Voltaje del suministro de energía
X2 Red CAN inferior
X3, Red CAN superior

X4
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X5 Enchufe de dirección
X6 COM2
X7 Puerto USB 1/COM1
X8 Vídeo/USB
X9 Ethernet
Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5
X1 Cuatro Voltaje de Voltaje de GND GND N/A

clavijas suministro suministro (Tierra) (Tierra)
M12, de +24 V de +24 V
contacto
macho
X2, X3, X4 M12 de NO (No CAN +24 V CAN GND CAN alto CAN Lo
cinco conectado) (Tierra de (CAN baja)
clavijas, CAN)
contacto
macho (X2,
X4) o
contacto
hembra (X3)
X5 M12 de Bit 2 Bit 1 GND Bit 0 Bit 3

cinco (Tierra)
clavijas,
contacto
macho
Cada bit de dirección está conectado a GND (tierra). La clavija de dirección está
conectada a ocho direcciones diferentes. La clavija de dirección determina también la
velocidad (tasa de baudios) del módulo.
El bit 3 se usa para tasa de baudios. No conectado = 125 kbit, conectado = 250 kbit
X8 Video M12 de GND Vídeo canal GND Video canal NC

cinco (Tierra) 1 (Tierra) 2
clavijas,
contacto
hembra
DISP
X8 USB M12 de Vbus D- D+ GND NC

cinco (Tierra)
clavijas,
contacto
hembra
APP/CCI
12 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

X9 M12 de Tx+ Rx+ Tx- Rx- N/A

cuatro
clavijas,
contacto
hembra
Tabla 1: Configuración de clavija
Contact Tipo Clavija Clavija Clavija Clavija Clavija Clavija Clavija Clavija
o 1 2 3 4 5 6 7 8
X6 M12 de DCD RxD TxD DTR GND DSR RTS CTS

ocho (Tierra)
clavijas,
contact
o
macho
X7 M12 de Vbus D- USB D+ USB GND NC RxD GND TxD

ocho USB USB COM1 COM1 COM1
clavijas,
contact
o
hembra
LED Color Descripción
A Estado del módulo Verde • Cuando el sistema

enciende, el LED
parpadea dos
veces por segundo.
• Cuando la
comunicación CAN
está en curso el
LED parpadeará
una vez por
segundo.
• Cuando no hay
comunicación de
CAN o si el módulo
E/S está
encendiendo el
LED parpadea
cinco veces por
segundo.
B Estado de red CAN1: Rojo • El LED parpadea

cuando se
D Estado de red CAN2:
establece la
comunicación.
• El LED apagado
significa que no hay
comunicación.
13 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

LED Color Descripción
C CAN1 V+ Verde • Cuando el

suministro de
E CAN2 V+
voltaje se
mantiene, el LED
se ilumina de color
verde sin
interrupción.
• El LED apagado
indica que no hay
voltaje de
suministro.
F LAN vinculado Verde • La luz verde

estable indica que
el LAN enlazado
está funcionando
normalmente.
• La luz LED
apagada indica que
la LAN vinculada
no está conectada.
G LAN activo Verde • El LED parpadea

por el tráfico de
datos.
H Estado de la conexión • No se usa

remota
J Estado RRA • No se usa

Tabla 2: Funciones de LED
14 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

2.2.3 Módulo de E/S
X1 Entrada CAN
X19 Salida CAN
X2, Entradas análogas

X3,
X4,
X20,
X21,
X22
X5, Codificador NPN de entrada digital (DI)/salida digital (DO)

X23
15 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

X7, PWM de entrada digital (DI)/salida digital (DO)

X8,
X9,
X10,
X14,
X15,
X16,
X24
X6, PNP de entrada digital (DI)/salida digital (DO)

X11,
X12,
X17,
X18
X25 Módulo de suministro de energía
X1, X19 M12 de Pantalla CAN +24V Tierra de CAN alta CAN baja
cinco (conectada CAN
clavijas, a tierra)
contacto
macho
X2, X3, X4, M12 de Sensor de Señal de GND Entrada A Sensor de

X20, X21, cinco voltaje de entrada 0 - (Tierra) de 0 - 20mA voltaje de
X22 clavijas, suministro 5V suministro
contacto de +24V de +5V
hembra
X5, X23 M12 de Sensor de Entrada o GND Entrada o GND

cinco voltaje de salida B (Tierra) salida A (Tierra)
clavijas, suministro
contacto de +12V
hembra
X7, X8, X9, M12 de Voltaje de Salida B GND Salida A GND

X10, X14, cinco suministro (Tierra) (Tierra)
X15, X16, clavijas, de +24V
X24 contacto
hembra
Hay dos salidas por contacto, pero sólo se puede activar una salida a la vez.
La corriente de salida es de entre 50 mA y 2.0 A
La amplitud es ajustable de 0-500 mA en pasos de 50 mA
X6, X11, M12 de Voltaje de Entrada o GND Entrada o GND

X12, X17, cinco suministro salida B (Tierra) salida A (Tierra)
X18 clavijas, de +24V
contacto
hembra
16 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

X13 M12 de Bit 2 Bit 1 GND Bit 0 Bit 3

cinco (Tierra)
clavijas,
contacto
macho
Cada bit de dirección está conectado a GND (tierra) La clavija de dirección puede
conectarse a ocho direcciones diferentes. La clavija de dirección determina también la
velocidad (tasa de baudios) para el módulo.
El bit 3 es usado para la tasa de baudios. Sin conectar = 125 kbit, conectado = 250 kbit
X25 Contacto Voltaje de Voltaje de GND GND Voltaje

macho de suministro suministro (Tierra) (Tierra) lógico de
cinco de +24V de +24V +24V para
clavijas de CPU y
7/8" comunicació
n
La salida de corriente para el contacto es hasta de 18A.
Tabla 3: Configuraciones de clavija
Contacto Color Descripción
X25 Verde • Indica voltaje de suministro

de 5 V y 24 V
• Cuando el sistema
enciende, el LED parpadea
dos veces por segundo.
• Cuando la comunicación
CAN está en curso, el LED
parpadeará una vez por
segundo.
• Cuando no hay
comunicación de CAN o si
el módulo E/S está
encendiendo, el LED
parpadeará cinco veces por
segundo.
Tabla 4: Funciones LED para el contacto de suministro de energía (X25)
Entradas análogas Verde Indica voltaje de suministro de 5

V y 24 V
Rojo • Indica corto circuito a tierra

del voltaje de suministro del
sensor. Se debe restablecer
el voltaje de suministro
después de un segundo
cuando se rompe el corto
circuito.
Tabla 5: Funciones LED entradas análogas
17 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Contacto Apagado Verde Naranja Rojo
Salida PNP Carga no activada • Circuito Salida activada y Salida activada,

abierto actuada pero corto circuito
• Salida no a tierra
activada
Entrada PNP • Bajo voltaje • Voltaje en la No surge si el No surge si el

de entrada entrada puerto se inicializó puerto se inicializó
• No hay señal • Entrada activa como entrada. como entrada.
en la entrada
Salida NPN No activada • Salida La salida es Salida activada,

activada activada y pero corto circuito
externamente accionada a tierra
• Corto circuito
a tierra
Entrada NPN • Sin señal Entrada activada No surge si el No surge si el

• Voltaje de (cerrada a tierra) puerto se inicializó puerto se inicializó
entrada como entrada. como entrada.
demasiado
alto
Salida PWM • No activada • Circuito Salida activada y Salida activada

• Carga abierto actuada (baja corriente) o
presente • Salida no corto circuito a
activada tierra
Entrada PWM • Bajo voltaje • Voltaje en la No surge si el No surge si el

de entrada entrada puerto se inicializó puerto se inicializó
• No hay señal • Entrada activa como entrada. como entrada.
en la entrada
Tabla 6: Funciones LED para entradas y salidas digitales

El LED del lado izquierdo tiene una señal de la clavija 2 y el LED del lado derecho tiene
una señal de la clavija 4.
La luz naranja aparece cuando el LED emite rojo y verde simultáneamente.
18 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

2.2.4 Módulo de resolutor
Contacto Función
X1 Módulo de suministro de energía
X3, X4 Red CAN
X6-X9 Entradas de resolvedor
X10 Entrada de codificador
X11, X12 Entradas análogas
Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5 Clavija 6
X1 Cuatro Voltaje de Voltaje de GND GND N/A N/A

clavijas suministro suministro (Tierra) (Tierra)
M12, de +24 V de +24 V
contacto
macho
X3, X4 M12 de NO (No CAN +24 CAN GND CAN alto CAN bajo N/A
cinco conectado V (Tierra de
clavijas, ) CAN)
contacto
macho
(X3) o
19 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5 Clavija 6
contacto
hembra
(X4)
X5 M12 de Bit 2 Bit 1 GND Bit 0 Bit 3 N/A

cinco (Tierra)
clavijas,
contacto
macho
Cada bit de dirección está conectado a GND (tierra). La clavija de dirección está
conectada a ocho direcciones diferentes.
X6, X7, X9 Seis Ref + Ref - Señal Tierra Señal de Tierra de

clavijas senoidal senoidal coseno coseno
co-
inversas,
contacto
macho
X10 Seis +15 V +15 V Señal A GND Señal B GND

clavijas (Tierra) (Tierra)
co-
inversas,
contacto
macho
X11, X12 M12 de GND +15 V NC NC Tierra de N/A

cinco (Tierra) coseno
clavijas,
contacto
macho
Tabla 8: Configuraciones de clavija
Color LED Descripción
• Cuando el sistema
Verde enciende, el LED parpadea
dos veces por segundo.
CAN está en curso el LED
segundo.
• Cuando no hay
encendiendo, el LED
parpadeará cinco veces por
segundo.
Rojo El LED parpadea en el caso de

un error de comunicación CAN.
Tabla 9: Vista de estado de funciones LED
20 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

2.2.5 Tablero de control de operación
Tablero del operador de pie de conexiones
X6 Paro de emergencia (NO hay red CAN)
X4 Red Can
X1 Voltaje de suministro
X3 Red Can
2.2.6 Decodificador de panel de control de operación
X1 Voltaje de suministro
21 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

X3 Red CAN
X4 Red CAN
X6 RS232
X8 Contacto de entrada y salida
X9 Contacto de entrada y salida
X1 M12 de Voltaje de Voltaje de GND GND

cuatro suministro suministro (Tierra) (Tierra)
clavijas, de +24 V de +24 V
contacto
macho
X3 M12 de NO (No CAN +24 V CAN GND CAN alto CAN bajo
cinco conectado) (Tierra de
clavijas, CAN)
contacto
macho
X4 M12 de NO (No CAN +24 V CAN GND CAN alto CAN bajo
cinco conectado) (Tierra de
clavijas, CAN)
contacto
hembra
X5 M12 de ID 2 ID 1 GND ID 0 ID 3
cinco (Tierra)
clavijas,
contacto
macho
Cada ID de dirección está conectada a GND (tierra). La clavija de dirección puede estar
conectada a cuatro direcciones diferentes.
X6 M12 de RXD 1 GND TXD 1 RXD 0 TXD 0

cinco (Tierra)
clavijas,
contacto
macho
Tabla 10: Configuraciones de clavija X1-X6
Pasador X8 X9 Pasador X8 X9
1 GND (Tierra) Alimentación 20 Ain 10 Salida de LED

de LED 19
2 Ain 1 Salida de LED 21 GND (Tierra) Salida de LED

1 20
3 Alimentación Salida de LED 22 Din 1 Salida de LED

POT 4 21
22 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Pasador X8 X9 Pasador X8 X9
4 Ain 2 Salida de LED 23 Din 2 Salida de LED

3 22
5 GND (Tierra) Salida de LED 24 Din 3 Salida de LED

4 23
6 Ain 3 Salida de LED 25 GND (Tierra) Salida de LED

5 24
7 Alimentación Salida de LED 26 Din 4 Salida de LED

POT 4 25
8 Ain 4 Salida de LED 27 Din 5 Alimentación

3 de LED
9 GND (Tierra) Salida de LED 28 Din 6 Entrada Kbd 1

4
10 Ain 5 Salida de LED 29 GND (Tierra) Entrada Kbd 2

9
11 Alimentación Salida de LED 30 Din 7 Entrada Kbd 3

POT 4
12 Ain 6 Salida de LED 31 Din 8 Entrada Kbd 4

3
13 GND (Tierra) Salida de LED 32 Din 9 Entrada Kbd 5

4
14 Ain 7 Salida de LED 33 GND (Tierra) SALIDA Kbd 1

13
15 Alimentación Salida de LED 34 Din 10 SALIDA Kbd 2

POT 4
16 Ain 8 Salida de LED 35 Din 11 SALIDA Kbd 3

3
17 GND (Tierra) Salida de LED 36 Din 12 SALIDA Kbd 4

4
18 Ain 9 Salida de LED 37 GND (Tierra) SALIDA Kbd 5

17
19 Alimentación Salida de LED

POT 4
Tabla 11: Configuraciones de clavija X8-X9
X1 • Cuando el sistema enciende

el LED parpadea dos veces
por segundo.
CAN está en curso el LED
segundo
23 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

• Cuando no hay
encendiendo el LED
parpadea cinco veces por
segundo.
Tabla 12: Estado del módulo
2.2.7 Candado electrónico

La llave electrónica es un archivo clave en una tarjeta de PC o memoria USB, que se
conecta a la pantalla antes de iniciar sesión.
La llave electrónica evita iniciar sesión en el sistema RCS en todos los niveles mayores al
nivel del operador.
2.3 Controles e instrumentos RCS
RCS and Lights Panel
A RCS ON and OFF
2.3.1 Tablero del operador
ADVERTENCIA
Palancas sensibles
El movimiento accidental de las palancas puede ocasionar lesiones personales graves.
u Nunca use el tablero de control como superficie de almacenamiento.
u Se deben reemplazar los componentes defectuosos o gastados.
24 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Tablero del operador
A Palanca izquierda
B Palanca de inyección de manguera de cartucho (sólo opción MBU)
C Teclados numéricos
D Paro de emergencia
E Palanca de perforación / empernado / inyección
F Palanca derecha
G Dispositivo de liberación para el sistema de extinción de incendios (sólo se aplica a la opción

CheckFire, junto con la opción de Juego de funcionamiento remoto).
H Pantalla
J Botones de la pantalla
K Puerto USB
25 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

2.3.2 Botones de la pantalla
F1 Selección directa Vaya directamente al menú Drilling | Perforación

Vaya directamente al menú
F2 Selección directa Vaya directamente al menú Angle indication | Indicación

de ángulo
F3 Selección directa Vaya directamente al menú Parameters | Parámetros
F4 Selección directa Vaya directamente al menú Navigation | Navegac.
F5 Selección directa Vaya directamente al menú Statistics | Estadística
Fn Cambio de función Cambia la función en las teclas F1-F4 y F5-F8.
ESC Escape Retroceda un paso en el árbol de menús
A Tecla flecha izquierda Mueve el cursor hacia la izquierda en la pantalla
B Tecla flecha arriba Mueve el cursor hacia arriba en la pantalla
C Tecla flecha abajo Mueve el cursor hacia abajo en la pantalla
D Tecla flecha derecha Mueve el cursor hacia la derecha en la pantalla
E Enter Confirma una selección y acepta valores numéricos
26 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 3 Navegación de Sistema
3 Navegación de Sistema
Para navegar entre menús en el Sistema de control del equipo, el sistema de control está
equipado con:
• Teclas de flecha, en el módulo de pantalla y en el teclado en el tablero del operador
• Botones de selección directa, en el módulo de pantalla y en el teclado en el tablero del
operador
3.1 Menú principal
Ejemplo de menú principal

El nivel de acceso de operador (OP) se muestra al inicio de forma predeterminada. El nivel
de operador permite acceso a los menús del sistema únicamente, no se permite el cambio
de parámetros. Para ver los menús de servicio o mantenimiento, o cambiar los
parámetros, se requiere un nivel de acceso mayor.
El menú de inicio muestra:
• Fecha y hora
• Idioma seleccionable
• Ajustes de pantalla
• Entradas a los menús de sistema
• Entradas a los menús de servicio y mantenimiento
27 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

3.2 Inicie sesión en Menús de servicio
AVISO
Control de Sistema Inoperante
Puede provocar que el sistema se vuelva inoperante.
u Los menús de servicio se destinan para el personal de servicio que ha completado la
capacitación del fabricante para el sistema de perforación.
! ATENCIÓN: Para tener acceso a los menús de Servicio, se requiere un código de

usuario y, dependiendo de la configuración de la máquina, una llave electrónica.
Condición previa p La llave electrónica (dongle) se inserta en el puerto USB.
1. Marque la casilla junto a User | Usuario y presione Enter.

è La casilla de inicio de sesión Enter your code | Introduzca su código
aparece en la pantalla.
2. Ingrese su código de acceso y oprima Enter (Ingresar) para iniciar sesión.
Ejemplo de menú de inicio de sesión

è Se muestra un mensaje si el código es User approved | Usuarios válidos o
Wrong password | Contraseña erronea.
Si el mensaje muestra The card has expired | La tarjeta ha caducado.,
póngase en contacto con la Compañía de venta de Epiroc.
Si el mensaje indica User unknown | Usuario desconocido, entonces la llave
electrónica no está conectada.
3. Regrese al menú Main | Pr. utilizando la tecla ESC | ESC.
28 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

3.3 Menús de selección directa

Los menús más importantes para el operador se llaman menús de selección directa. Son
directamente accesibles mediante un botón en la pantalla o en los teclados en el panel del
operador.
29 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

30 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 4 Monitoreo del sistema
4 Monitoreo del sistema
El sistema de control monitorea continuamente varias condiciones diferentes en la

máquina. El sistema también monitorea si las diferentes funciones están Activadas o
Desactivadas.
El sistema de control proporciona la información necesaria relacionada con el sistema y
las alarmas cuando se produce alguna falla en el sistema.
4.1 Alarmas en el Sistema de control

El sistema de control proporciona la información necesaria relacionada con el sistema en
tres niveles diferentes.
• Falla
• Advertencia
• Información
Se presentan al operador mediante:
• Mensajes de texto en una ventana separada en la pantalla de visualización.
• Símbolos en la barra de estado.
El operador debe reconocer los mensajes de texto para cerrar la ventana.
4.2 Descripción de barra de estado

La información sobre las diversas condiciones monitoreadas por el sistema de control se
presenta mediante símbolos en la barra de estado. Los símbolos se iluminan y según los
diferentes colores indican diferentes niveles de información:
• Falla, se indica en color rojo. El sistema detecta una condición que requiere atención
inmediata.
• Advertencia, se indica en color amarillo. El sistema detecta una condición que se debe
atender lo más pronto posible.
• Información, se indica en color verde cuando está activa la función, o en color gris
cuando no está activa.
4.3 Símbolos en la barra de estado

Símbolo Función Símbolo Función
• Brazo no activo • Brazo activo
• Advertencia - Falla • Advertencia - Alta

de suministro de temperatura del
energía o falta de compresor (aire)
voltaje
31 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

• Advertencia - Baja • Advertencia - Baja

presión de aire presión de agua
Alarma - Paro de emergencia

• El símbolo se enciende cuando se ha activado alguno de los paros de
emergencia.
• El motor diesel se apaga automáticamente.
• Mensaje de pantalla: Emergency stop tripped | Paro de emergencia
activado
• Advertencia - El • Advertencia -
sensor de longitud Información
no está errónea de
restablecido posicionamiento
obtenida del sensor
de ángulo
• Advertencia - • Advertencia -
Presión de aire Presión de aceite
baja para el aceite de lubricación baja
de lubricación (lubricación de
(lubricación de perforadora
perforadora hidráulica)
hidráulica)
• Advertencia - Alta • Advertencia - Bajo

temperatura de nivel de aceite de
aceite hidráulico lubricación
(lubricación de
perforadora
hidráulica)
• Advertencia - La • Advertencia - Filtro

máquina no se del aceite hidráulico
navega. obstruido
• Advertencia - Bajo • Advertencia - fuga

nivel de aceite de aceite
hidráulico
• Advertencia - Falla • Alarma - Paro de

en caja de bomba
palancas, (dependiendo de
plataforma de otro mensaje de
servicio error)
• Advertencia - Motor • Advertencia -

eléctrico Secuencia
sobrecargado equivocada de fase
32 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

• Advertencia - • Advertencia -
Cabina inclinada Cabina elevada
• Advertencia - • Advertencia - Falla

Elevación/ de palanca
inclinación de
cabina activada
• Advertencia - Falla • Advertencia - Error

de palanca en del sistema de
plataforma de control de equipo
servicio (falla de hardware o
de comunicación)
• Advertencia - Sólo quedan tres vueltas de la unidad de enrollado de

cable. (Opción)
• Límite - Sólo quedan tres vueltas de la unidad de enrollado de cable. El
acarreo eléctrico hacia adelante está bloqueado. (Opción)
! ATENCIÓN: Este símbolo se muestra en la barra de estado si la máquina está

equipada con unidad de cemento.
Símbolo Función Nivel de información
Agua • Símbolo amarillo - Llenado

de agua en progreso
• Símbolo verde - Se alcanzó
un volumen de agua
correcto
• Símbolo rojo - Indicación de
falla
Cemento • Símbolo amarillo -

Alimentación de cemento en
progreso
• Símbolo verde - Se alcanzó
el volumen deseado de
cemento
falla
Mezcladora • Símbolo amarillo - Mezclado

en progreso
• Símbolo verde - Se
completó el mezclado
falla
Nivel de silo de cemento • Símbolo amarillo - Nivel bajo

• Símbolo verde - Nivel OK
33 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Símbolo Función Nivel de información
Control desde otro panel • Símbolo amarillo - Se activó

el tablero de cable o el
tablero de cemento
4.4 Símbolos de motor diesel en barra de estado
! ATENCIÓN: Estos símbolos se muestran en la barra de estado si el motor diesel de la

máquina está conectado al sistema RCS.
• Advertencia - Filtro • Advertencia -

de aire, ECM Temperatura de
refuerzo de ECM
• Alarma - Alta • Advertencia - Nivel

temperatura de del refrigerante
refuerzo de ECM ECM, advertencia
Percusión reducida a
emboquillado
• Alarma - Bajo nivel • Símbolo amarillo de

de refrigerante de advertencia -
ECM Revisar motor de
Para el motor en ECM
posición de perforación • Símbolo rojo de
falla - Parar motor
de ECM
• Advertencia - Agua • Advertencia - Alta

en combustible de presión de
ECM combustible, ECM
• Alarma - Presión de • Advertencia - Nivel

combustible de combustible
demasiado alta, bajo, debajo de
ECM 15%
• Advertencia - Alta • Alarma -

temperatura de Temperatura de
combustible, ECM combustible
demasiado alta,
ECM
• Advertencia - Baja • Alarma -

presión de aceite • Baja presión de
de ECM aceite ECM
• Alta presión de
aceite ECM
34 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

• Error del sensor de

presión
El ECM para el motor
en posición de
perforación
• Advertencia - • Alarma - Error en la

Velocidad del motor velocidad del motor
diesel reducida, diesel, ECM
ECM
• Advertencia - Error • Advertencia -Alta

del sensor, ECM temperatura del
refrigerante del
motor de ECM
Para el motor en
posición de perforación
• Alarma - • La máquina está en

• Temperatura alta modo de operación
del refrigerante del El símbolo sólo está
motor, ECM disponible en máquinas
• Error del sensor de hidráulicas diesel
temperatura, ECM
Para el motor en
posición de perforación
• Tráfico de datos Filtro de aire obstruido

entre el equipo
perforador y el
servidor RRA
Símbolo verde de Símbolo amarillo de

información - La advertencia - La
regeneración del filtro regeneración del filtro
de escape está de escape está
activada. bloqueada.
Símbolo amarillo de
advertencia - Se
requiere regeneración
del filtro de escape
Símbolo rojo de falla -
Se requiere
regeneración del filtro
de escape
Símbolo amarillo de Símbolo amarillo de

advertencia 1 - Nivel advertencia 2 - Nivel
DEF < 15% DEF bajo, < 5%
Símbolo rojo de falla -
Nivel de DEF vacío
35 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Símbolo amarillo de Símbolo rojo de falla -

advertencia - El filtro de partículas
Temperatura de diesel necesita servicio
escape, alta
Símbolo amarillo de Símbolo amarillo de

advertencia - Se advertencia - Modo de
requiere intercambio de motor de arranque,
aceite precalentamiento
4.5 Registro de fallas del sistema
! ATENCIÓN: Guarde los archivos de registro cuando surja una falla en el sistema de
control que requiera consulta con los técnicos de sistema de Epiroc.
El Fault finding log | Registro de localización de averías registra fallas que pueden
surgir en el software del sistema de control. Pueden haber dos archivos de registro
diferentes: Registro de afirmación (todas las máquinas) y Registro automático (sólo
máquinas con funciones automáticas).
4.6 Registro de evento

Todos los eventos monitoreados en la máquina están registrados en el registro de
eventos. El registro no desaparecerá después de un corte de energía pero se
sobrescribirá si se vuelve demasiado grande. El registro se puede guardar en una
memoria USB.
4.7 Registro de mantenimiento

En Maintenance log | Registro de mantenimiento, el sistema de control monitorea y
guarda la información para los siguientes parámetros de máquina y perforación.
• Temperatura del aceite hidráulico
• Presión de aire de lubricación
• Presión del aceite lubricante
• Nivel de aceite hidráulico
• Filtro de aceite de retorno obstruido o no obstruido
• Presión de amortiguador
• Presión de percusión
• Flujo de rotación
• Presión de avance
El sistema de control lee el valor de estos parámetros en intervalos regulares. No todos los
valores se guardan en el registro, solamente los que son anormalmente altos o bajos. Se
puede establecer la frecuencia con la que el sistema lee los diferentes parámetros
(intervalo de muestreo), Sampletime | Intervalo de muestreo. También se pueden
ajustar los límites que se interpretan como anormalmente bajo, Low limit | Nivel bajo, o
alto, High Limit | Límite alto, para cada parámetro.
El registro se puede guardar en una memoria USB como una archivo de texto. El archivo
de texto entonces se puede abrir y leer en un editor de texto estándar.
36 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

! ATENCIÓN: Es importante guardar el registro antes de apagar el sistema de control.

Cuando el sistema de control se apaga, se elimina el registro de mantenimiento.
37 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

38 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 5 Activación y desactivación del sistema de control
5 Activación y desactivación del

sistema de control
5.1 Activación del Sistema de control
Condición previa p La corriente de la batería está apagada.
1. Gire el interruptor de bloqueo de la batería (C) a la posición vertical.
2. Oprima el botón verde del suministro principal de electricidad (B) en el gabinete A40.
è El sistema eléctrico de la máquina se enciende.
3. Gire la perilla RCS en el sentido de las manecillas del reloj en el tablero de

iluminación para encender la energía.
è El sistema de control se enciende y se muestra una verificación interna del sistema

en la pantalla.
ATENCIÓN: Si la electricidad no está conectada a la máquina, el motor diésel no está

! operando o no se usan las palancas, el sistema RCS se apaga automáticamente
después de un cierto tiempo. La configuración de fábrica es de 15 minutos.
El sistema está listo para usarse cuando se muestra el menú principal.
39 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 5 Activación y desactivación del sistema de control
5.2 Reinicio del Sistema de control

1. Gire la perilla RCS en sentido contrario a las manecillas del reloj en el tablero de
iluminación para apagar la energía.
è El sistema de control está apagado.
2. Espere unos cuantos segundos y vuelva a arrancar el sistema girando la perilla RCS
en sentido de las manecillas del reloj.
è El sistema de control se enciende de nuevo.
40 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 6 Continuar Operando después de Paro de emergencia
6 Continuar Operando después de

Paro de emergencia
ADVERTENCIA
Partes móviles
Volver a arrancar las bombas hidráulicas después de un paro de emergencia puede
guiar a movimientos inesperados que pueden causar lesiones serias.
u Asegúrese que nadie esté dentro del rango de operación de la máquina antes de
volver a arrancar las bombas hidráulicas.
Cuando se restablezca el paro de emergencia, el sistema de control continúa en modo

seguro. El modo seguro previene el movimiento de la unidad de empernado cuando se
vuelve a arrancar la unidad de la bomba hidráulica.
No se realizan activaciones, y los siguientes botones parpadean:
• El botón para modo manual.
• El botón para el modo de operación seleccionado anteriormente.
• Otros botones relevantes para la secuencia de operación interrumpida.
! ATENCIÓN: Hay diferentes métodos para restablecer el sistema después que se

active un paro de emergencia.
Continúe la secuencia de trabajo si no se requiere corrección de las posiciones de los

componentes.
a. Revise que las posiciones de los componentes de la unidad de empernado

correspondan con las luces que parpadean en el tablero de operador.
b. Active el botón de modo de operación seleccionado anteriormente.

è La luz para el modo de operación se ilumina continuamente.
La secuencia de operación continúa.
Corrija las posiciones de uno o varios componentes de la unidad de empernado.
a. Active el modo manual con el botón del tablero del operador.

è La luz para el modo manual se ilumina continuamente.
ATENCIÓN: Cuando se activa el modo manual, cada

! selección de botón que se realiza se ejecuta de
inmediato.
b. Ajuste la posición de uno de los componentes de la unidad de empernado

presionando el botón deseado en el tablero del operador.
41 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 6 Continuar Operando después de Paro de emergencia
Dependiendo de la posición en la que desee que esté el componente, el botón

se debe presionar una o dos veces.
ATENCIÓN: Tenga cuidado con los movimientos que ocurren

! inmediatamente cuando se presiona el botón. Es importante
tener conocimiento sobre las funciones del botón y las
indicaciones de la luz.
è Al oprimir la primera vez el botón, la lámpara se ilumina continuamente y el

componente se coloca inmediatamente correspondiente la función de la
selección. Por ejemplo, si presiona el botón para las mordazas del
brazo de perno, la luz se enciende continuamente y se abren las
mordazas.
Al presionar el botón de nuevo, la luz se apaga y el componente se coloca
inmediatamente correspondiente a la función de la selección. Por ejemplo,
si presiona el botón para las mordazas del brazo de perno de nuevo,
la luz se apaga y se cierran las mordazas.
c. Repita el paso anterior si varios componentes requieren ajuste.
42 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 7 Configuración del sistema
7 Configuración del sistema
7.1 Cambiar los valores numéricos

Muchos ajustes se realizan cambiando valores numéricos existentes. Por ejemplo, la
fecha y hora.
Los ajustes se realizan por medio de las teclas de flecha en la pantalla.
Botó Evento
n
Flec Aumenta el valor

ha
hacia
arrib
a
Flec Disminuye el valor

ha
hacia
abaj
o
Flec Mueve el cursor a la izquierda.

ha
izqui
erda
Flec Mueve el cursor a la derecha

ha
dere
cha
43 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

1. Seleccione el valor a cambiar.
2. Presione enter.
è Un número individual se resalta con un color diferente.
3. Cambie el valor usando los botones.
! ATENCIÓN: Si el valor numérico tiene varios dígitos, cambie un

dígito a la vez.
4. Presione las teclas izquierda o derecha para mover el cursor al siguiente valor.
5. Presione Enter para confirmar el cambio o presione la tecla ESC | ESC para
deshacer y regresar al valor anterior establecido.
6. Presione la tecla ESC | ESC para salir.
7.2 Activación de parámetro de función

El parámetro puede ser activo o inactivo.
Una casilla vacía indica el parámetro desactivado, la casilla marcada indica el parámetro
activado
44 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

El valor 0 indica la función desactivada, 1 indica la función activada
1. Marque la casilla a cambiar.
2. Cambie el valor presionando una de las teclas de flecha.
3. Confirme el nuevo valor con la tecla Enter (Ingresar).
7.3 Símbolo de broca

Los ajustes de presión y flujo para perforación se dividen en varios menús. Algunos de los
ajustes se pueden realizar para adaptarse a un tipo particular de broca de perforación. Los
parámetros que pueden tener diferentes valores para diferentes tipos de brocas de
perforación están marcados con un símbolo de broca de perforación.
El sistema permite hasta cinco tipos diferentes de brocas de perforación. Elija el tipo de
broca de perforación de la lista en la esquina superior derecha del menú antes de ajustar
los parámetros que dependen de la broca de perforación.
45 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

46 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 8 Descripción del menú
8 Descripción del menú
8.1 Menú de perforación D1.1
Ejemplo de menú Drilling | Perforación

El menú Drilling | Perforación consiste de:
• Información y estado de funciones de perforación
• Manómetros
• Barra de estado
Trépano Elección de tipo de broca. Es

posible guardar ajustes de
presión y flujo individuales hasta
para cinco tipos diferentes de
barrenos.
Flujo de agua Protección de flujo de agua

encendida (1) o apagada (0). Si
el flujo de agua cae a un nivel
mínimo durante la perforación, la
protección detiene la
perforación.
Presión del agua Muestra la presión de agua
47 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Air pressure | Presión de aire Presión de aire total disponible

en el depósito de aire
Flujo de aire Protección de flujo de aire

encendida (1) o apagada (0). Si
el flujo de aire cae a un nivel
mínimo durante la perforación, la
protección detiene la
perforación.
Sólo aplica a máquinas
equipadas con función de
neblina de agua.
Temperatura del aceite Muestra la temperatura del

hidráulico aceite hidráulico.
Presión del aceite lubricante Presión de aceite para

lubricación de la perforadora
hidráulica.
Presión de aire de lubricación Presión del aire lubricante para

lubricación de la perforadora
hidráulica
Lectura de presión de rotación Controla la función anti-

de marcha en vacío atascamiento
Presión del amortiguador Muestra la presión del

neumático de la perforadora amortiguador de la perforadora
hidráulica hidráulica
Peso de cemento Muestra el peso del cemento en

la mezcladora. Sólo en
máquinas diseñadas para
lechada de cemento.
Bomba de cemento Indica la última vez cuando la

bomba estaba bombeando. Para
evitar que el cemento se
endurezca, la bomba no se debe
poner en pausa por demasiado
tiempo.
Temperatura de contenedor de Muestra la temperatura de la

resina A resina en el contenedor.
Temperatura de contenedor de Muestra la temperatura de la

resina B resina en el contenedor.
Nivel de contenedor de resina A Muestra el nivel de la resina en

el contenedor.
48 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Nivel de contenedor de resina B Muestra el nivel de la resina en

el contenedor.
Profundidad de barreno total La profundidad medida

instantánea del pozo.
Profundidad de barreno Muestra la distancia ajustada

preajustada desde el inicio de perforación
donde se detiene la perforación.
El valor se ajusta en el menú
D3.3
Velocidad de penetración Muestra la velocidad de

perforación
Presión de rotación Indica la presión de rotación de

la perforadora hidráulica durante
la perforación.
Percussion pressure | Presión Muestra la presión de percusión

de percusión de la perforadora hidráulica
durante la perforación
Feed pressure | Presión de Indica la presión de avance

avance cuando se usa avance hacia
adelante y en reversa.
49 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.1.1 D1.2.3 Menú de inyección de cemento
Ejemplo de menú de inyección

El menú Injecting | Inyección sólo se muestra si la máquina está equipada con una
unidad de cemento y aplica para el siguiente tipo de perno:
• Barra de refuerzo, inyección de cemento
El menú muestra información respecto a la inyección de cemento.
Aparece en el cuadro superior del menú, de izquierda a derecha:
Length measurement for cement hose | Medición de longitud para la manguera de
cemento: Medición de longitud para la manguera de cemento.
Cement consumption | Consumo de cemento: Consumo de cemento para pozo actual.
Weight of the cement in the mixer | Peso del cemento en la mezcladora: Peso del
cemento en la mezcladora.
Recipe | Receta: Información sobre la receta seleccionada.
Los indicadores muestran, de izquierda a derecha:
• Presión hidráulica, mezcladora de cemento
• Presión hidráulica, carrera negativa de la bomba de cemento
• Presión hidráulica, carrera positiva de la bomba de cemento
50 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.1.2 D1.2.4 Menú de inyección de cartucho
• Type | Tipo. Cartucho tipo 1 o 2.

• Ordered | Solicitad. Número de cartuchos ordenados perno no cargados, contados
cuando el propulsor alcanza su posición frontal en un ciclo de carga. Se borra cuando
se abre la puerta del cartucho o el botón en el menú D3.
• Loaded | Carg.. Número en la manguera, se restablece cuando se presiona .
• Injected | Inyectado. Número en el pozo, se restablece cuando se cambia el modo de
trabajo de - - .
• Removed | Borrado. Muestra cuántos cartuchos se han extraído del cargador. Se
restablece cuando se abre la puerta o el botón en el menú D3.
Símbolo Descripción
Información sobre unidad de cartucho

• Símbolo sin rellenar=Sin cartucho o error
• Símbolo verde = Cartucho OK
Información sobre posición de propulsor

• Flecha delgada=Velocidad baja
• Flecha gruesa=Velocidad rápida
Información sobre presión de aire
• Símbolo verde=Presión normal
• Símbolo rojo=Baja presión
Información sobre cartuchos en la sección

• No seleccionado=Hay cartuchos
• Seleccionado=No hay cartuchos
51 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Información sobre escotilla de protección

• Símbolo verde=Cerrado
• Símbolo rojo=Abierto
Indica error de unidad de cartucho

• Problema al cargar
8.1.3 D1.3.1 Menú de empernado, barra de refuerzo de lechada de

cemento
Ejemplo de menú Bolting | Empern.

Éste es el menú Bolting | Empern. que se muestra si la máquina está diseñada para
pernos Rebar, cement injected | Barra de refuerzo, inyección de cemento.
El indicador muestra la presión de avance.
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8.1.4 D1.3.2 Menú de empernando, Swellex

Éste es el menú Bolting | Empern. que se muestra si la máquina está diseñada para los
siguientes tipos de perno:
• Swellex Standard
• Swellex Medium
• Swellex Super
Pinza Función de pinza de mandril,

encendida o apagada
• Luz amarilla: Función de
pinza encendida
• Gris: Función de pinza
apagada
Expansión Función de expansión de perno

encendida o apagada
• Luz amarilla: Expansión
encendida
• Gris: Expansión apagada
Drenaje Función de drenaje de perno

encendida o apagada
• Luz amarilla: Función de
drenaje encendida
53 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

• Gris: Función de drenaje

apagada

• Presión de expansión
! ATENCIÓN: Verifique siempre que la presión de expansión del perno alcance el valor
preajustado.
8.1.5 D1.3.3 Menú de empernado, Juego dividido

Éste es el menú Bolting | Empern. que se muestra si la máquina está diseñada para
pernos Split Set | Split Set.
Presión de lubricante para máquina de Juego

dividido [bar]
El indicador muestra la presión de avance.
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8.1.6 D1.3.4 Menú de empernado, Cuña dividida
Ejemplo de menú Bolting | Empern., Cuña dividida

Este menú se muestra si la máquina está diseñada para pernos de Cuña dividida.
Presión de lubricante
Los indicadores muestran:

• Presión de rotación
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8.1.7 D1.3.5 Menú de empernado, Tipos múltiples de pernos

Éste es el menú Bolting | Empern. que se muestra si la máquina está diseñada para los
siguientes tipos de perno:
• Barra de refuerzo e inyección de cartucho
• Expansor mecánico
• Perno CT
El número de pantallas de malla de alambre que

se han usado. Cambie el número presionando el
botón + o el botón - en el teclado. Sólo está
presente si la máquina está diseñada para
empernado con malla de alambre.
Timer | Temporizador • Tpo. mezcla. El temporizador empieza el

conteo cuando inicia la rotación. Sólo está
presente si la máquina está diseñada para
empernado con inyección de cartucho.
• Tiempo de curado. El temporizador reinicia
cuando se detiene la mezcla. Sólo está
presente si la máquina está equipada con
inyección de cartucho.

• Presión de rotación
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8.2 D2 Menú de indicación de ángulo

Cuando perfore un nuevo pozo para instalación de perno, la función de indicación de
ángulo ayuda al operador a ajustar la dirección del pozo que se va a perforar. También
facilita instalar los pernos en la distancia correcta entre sí e instalarlos en filas rectas.
Ejemplo de menú Angle Indication | Indicación de ángulo

Orientación de fila recta de perno (A) y (G): La ubicación de la broca de perforación se
indica en relación a una línea de referencia teórica. La ubicación de esta línea de
referencia se debe definir antes de que se pueda usar la función. Cuando presione el
botón de Ajuste a cero (G), el sistema lee la posición de la broca de perforación y mueve
la línea de referencia a esta ubicación.
El propósito de esta medición en ayudar al operador para instalar los pernos en una fila
recta. Si el valor (A) es el mismo para todos los orificios de perno, forman una fila recta.
Es más conveniente colocar la línea de referencia en la misma ubicación que la ubicación
deseada de la fila de perno que se va a perforar. Cuando perfore los orificios, el valor (A)
debe ser 0.00 para todos los orificios que forman la nueva fila de pernos.
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Ubicación de línea de referencia (J) después de ajustar a cero

Indicación de ángulo de inclinación (B): La inclinación a lo largo del orificio que se va a
perforar.
Si la máquina se inclina más lateralmente de lo que los gatos pueden compensar, el
sistema se compensa para mantener el collar de perno vertical.
Indicación de ángulo de rotación (C): La inclinación hacia los lados del orificio que se va a
perforar.
Distancia a perno anterior (D), (E), (F) y (H): Cuando se coloque la unidad de empernado
para el siguiente orificio que se va a perforar, el sistema indica la distancia resultante al
último perno instalado.
La distancia se mide en tres puntos diferentes a lo largo de los orificios de perno:

• El valor (D) se mide en la superficie de la roca donde comienzan los orificios.
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• El valor (E) se mide a la mitad de la longitud de los orificios.

• El valor (F) se mide en el fondo de los orificios.
El sistema reinicia la medición después que se instala cada perno. La medición también se
puede ajustar a cero con el botón (H).
8.3 Menú de parámetros D3

El menú Parámetros incluye diferentes pestañas para diferentes tipos de configuración.
8.3.1 D3 Menú de parámetros de equipo
Ejemplo de menú de equipo Parameters | Parámetros

Cradle emergency mode | Sensor de posición del soporte: Si falla el sensor de
longitud, es posible continuar perforando y empernando temporalmente después de
activar el modo de emergencia. En este modo, no funciona ninguna de las funciones
automáticas que controla el sensor de longitud. Estas funciones se deben operar
manualmente.
Cabin emergency mode | Modo de emergencia de cabina: Si falla el sensor de longitud,
es posible operar temporalmente la cabina, si se activa el modo de emergencia
! ATENCIÓN: La inclinación de cabina sólo debe realizarse en posición superior, en

caso contrario puede dañarse la cabina.
Cradle emergency mode | Sensor de posición del soporte: Si falla el sensor de

posición de cuna, opere temporalmente el equipo de perforación, activando la operación
de emergencia.
Activate hole logging | Activar reg. barrenos: Esta función es opcional. Marque la
casilla para activar.
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Si el registro de pozo está activado, entonces aparece la pantalla Hole Identity |

Identificación de pozo cuando se cambia de perforación a inyección o empernado.
Introduzca lo siguiente:
• Hole id | Id. barreno
• Ring id | id Anillo
• Level id | Id nivel
• Site id | ID Sitio
• Standard id | Id estándar
Activate quality logging | Activar registro calidad: Esta función es opcional. Marque la
Use bolt view navigation | Usar naveg. vista pern.: Esta función es opcional. Marque la
Production data | Datos producc: El ajuste determina desde dónde se leen los datos de
producción y dónde se guarda el registro de producción:
• DISP = en la memoria USB que se inserta en el puerto USB de la pantalla
• CCI = en el disco duro de la unidad CCI
Water source | Las fuentes de agua: Ajuste para selección de agua externa o agua del
tanque.
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8.3.2 D3 Menú de parámetros de perforación
Ejemplo de menú de perforación Parameters | Parámetros

Drill bit | Broca: Selección de los parámetros preestablecidos para la broca de
perforación.
Feed pressure, drilling | Presión de avance, perforación: Presión de avance durante la
perforación. Ajustada óptimamente durante la perforación. Compruebe que la función de
emboquillado bloqueado no esté activada. El LED en el botón de emboquillado bloqueado
debe estar apagado.
RPCF | RPCF:(Avance controlado por presión de rotación) Esta función ajusta la presión
de avance durante la perforación. La función debe estar normalmente activa, pero puede
desactivarse si es necesario.
Auto flush time | Tpo. barrido aut.: Determina por cuánto tiempo se lava el pozo
terminado con aire antes que la perforadora hidráulica comience a retroceder.
Auto flush | Autobarrido: Esta función opcional proporciona lavado adicional del pozo
cuando se termina la perforación del pozo. La perforadora hidráulica permanece unos
cuantos segundos en la posición frontal en el avance antes de regresar a la posición del
extremo trasero. El ajuste determina qué medio de lavado usar y si la función está
encendida o apagada.
• None | Ninguno: la función está apagada
• Air | Aire de barrido: el medio de lavado es aire
• Water | Agua de rociado: el medio de lavado es agua. Esta alternativa sólo es
aplicable si la máquina tiene el equipo opcional Watermist | Neblina de agua.
Flushing at cradle return | Barrido en retorno del soporte: Se puede ajustar en
encendido o apagado. Si la función está encendida, el lavado del pozo continúa cuando la
perforadora hidráulica regresa después de terminar la perforación.
Drilling only | Sólo perforac.: Si se activa la función, el soporte intermedio de barra de
perforación se dobla a la posición de perforación.
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Use short drill steel | Utilisa corto torno: Marque la casilla para activar. Cuando perfore
con una barra de perforación corta, el sistema realizará algunos pasos adicionales. Esto
es para prevenir que la barra caiga del soporte de barra de perforación cuando se cambie
el modo de operación.
Watermist | Neblina de agua: Activada, la perforación se lleva a cabo una mezcla de
agua y aire. Si la máquina está equipada con un tanque de agua para el suministro de
agua, el sistema automáticamente activa la función de neblina de agua.
High pressure cleaning from tank | Limpieza alta presión desde dep.: Activa la bomba
de agua para obtener incremento de presión de agua al carrete de mangueras para agua
de lavado.
8.3.3 D3 Menú de parámetros de empernado
Ejemplo de menú de empernado Parameters | Parámetros

Selected bolt type | Tipo de perno seleccionado: El tipo de perno que se va a instalar
se ingresa aquí. Ciertas funciones automáticas dependen del tipo de perno, de forma que
se debe decir al sistema qué tipo de perno se está instalando.
Drill depth, short bolt | Profundidad de perforación, perno corto: Ajusta la profundidad
de pozo para pernos cortos. Cuando se alcanza esta profundidad de pozo, la perforación
se detiene automáticamente y la perforadora hidráulica regresa a la posición de extremo.
Drill depth, long bolt | Profundidad de perforación, perno largo: Ajusta la profundidad
de pozo para pernos largos. Cuando se alcanza esta profundidad de pozo, la perforación
62 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.3.4 D3 Menú de parámetros de inyección de cemento
D3.4 Menú de inyección de cemento

Hose feed after pump start | Alim. mang. tras inic. bomb.: Configura el tiempo de
funcionamiento de la bomba de cemento antes de que inicie la alimentación de la
manguera.
Pump stop before zero pint | Par. bom. antes punto neut: Configuración para cuándo
debe detenerse el bombeo de cemento, el valor se proporciona como un porcentaje de la
longitud del barreno. Ejemplo: Si la longitud del barreno es de 10 metros y la válvula se fija
al 10%, entonces el bombeo de cemento se detendrá cuando la manguera de cemento
esté a 1 metro de la abertura del barreno.
Hose feed speed | Alim. manguera de veloc. regul.: Configuración para la velocidad a la
que se alimenta la manguera de cemento del barreno.
Hose auto flush | Barrido mang. autom.: Lava la manguera de inyección cuando se
extrae del barreno.
Alarm level, mixer | Nivel alar., mezcl.: Ajuste del nivel mínimo de cemento en la
mezcladora.
Receta de cemento I y II: Posibilidad de guardar dos diferentes recetas de mezcla de
cemento.
Para la receta 1: Ajuste el peso total del cemento y la relación de agua-cemento. Si se
selecciona la mezcla de acuerdo con esta receta, entonces el sistema toma en
consideración si ya hay cemento en la mezcladora.
Para la receta 2: Ajuste el peso total del cemento y la relación de agua-cemento. Si se
selecciona la mezcla de acuerdo con esta receta, entonces el sistema no toma en
consideración si ya hay cemento en la mezcladora. En consecuencia, existe un riesgo de
que la mezcladora se llene en exceso.
63 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.3.5 D3 Menú de parámetros de inyección de cartucho
La función BIC (Control de inserción de perno) se puede usar junto con la inyección de
cartucho. Los tiempos se ajustarán en BIC mixing time | Tiempo de mezcla, BIC y BIC
curing time | Tiempo de curado, BIC.
Injection, auto air flush | Inyec. auto., barrido aire: Sopla el interior de la manguera del
cartucho automáticamente en transición a la inyección.
Air flush time | Tpo., barr. aire: El tiempo de barrido para Injection, auto air flushing |
Inyección, barrido de aire automático.
BIC | BIC: Activa y desactiva el BIC (Control de inserción de perno).
BIC mixing time | Tiempo de mezcla, BIC: Es el tiempo por el que debe girar el perno
para mezclar la resina en el orificio.
BIC curing time | Tiempo de curado, BIC: Es el tiempo para que la resina se endurezca
lo suficiente.
Ordered | Solicitad: Restablecer número de cartuchos ordenados.
Removed | Borrado: Borra el número de cartuchos que se retiraron del cargador.
Type of cartridges | Tipo de cartuchos: Type 1 + Type 2 | Tipo 1 + Tipo 2, cuando se
seleccione esta función, la sección 2 debe tener cartuchos (Tipo 2). Type 1 | Tipo 1,
cuando se seleccione esta función, todas las secciones se deben cargar con cartuchos
(Tipo 1).
Manual pusher | Propulsor manual: Activado, controla el propulsor con la palanca de
perforación hacia adelante y hacia atrás.
64 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.4 D4 Menú de navegación
Ejemplo de Menú Navigation | Navegac. cuando se completa la navegación
A Punto fijo
B Máquina
C Línea del túnel
D Nombre de los puntos fijos del túnel cargados (FIXPOINT)
E Nombre de la línea del túnel cargada (TÚNEL)
F Método de navegación usado /Navegación no válida
G Número de sección navegada
El menú Navigation | Navegac. muestra en una gráfica la navegación real de la máquina.

Todos los métodos de navegación requieren datos de planeación, tales como línea de
túnel y puntos fijos. Los datos de planeación se preparan exportan del Underground
Manager Pro de Epiroc.
El menú muestra cuántos barrenos se han registrado. El número máximo de barrenos
registrados es 100, y cuando se acerca al número máximo aparece una advertencia en la
pantalla.
Save and clear quality log | Guardar y borrar registro calidad guarda el número de
barrenos al registro de producción. Después los números se ajustan a cero en este menú.
El registro de producción se puede analizar en Underground Manager.
Read tunnel line | Leer lín. túnel: Carga la línea del túnel.
Read fix points | Lea puntos fij: Carga los puntos fijos.
65 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Navigate rig | Navegar eq.: Ejecuta la navegación. El resultado se presenta en la vista

gráfica.
Number of holes in log | Nº barrenos en reg.: muestra cuántos barrenos se han
registrado.
8.4.1 Información de puntos fijos
Ejemplo de información de punto fijo
66 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

En el menú Read fix points | Lea puntos fij, presione el botón Fix point info | Info pto.
fijo para acceder a la información sobre las coordenadas del punto fijo. Las coordenadas
a cada punto fijo están en relación con el sistema de coordenadas del túnel.
8.4.2
Todos los métodos de navegación requieren datos de planeación, tales como línea de
túnel y puntos fijos. Los datos de planeación se preparan exportan del Underground
Manager Pro de Epiroc.
Los datos de planeación se cargan a la máquina con una memoria USB o se lee a través
de la red si la máquina está equipada con RRA.
1. Copie los datos de planeación actuales a CCI, usando USB o RRA.
2. Vaya al menú Navigation | Navegac. (D4) y presione el botón correspondiente al

tipo de datos de planeación.
Por ejemplo, si desea Usted cargar una línea de túnel, oprima Read tunnel line |
Leer lín. túnel
ATENCIÓN: Todos los datos de planeación deben estar

! almacenados en una estructura de carpeta para poder cargar al
CCI.
De donde se leen los datos de planeación depende de las selecciones que se

realizan en el menú Parameters | Parámetros (D3).
Seleccione CCI | CCI si la máquina está equipada con CCI.
3. Mueva el cursor para seleccionar las líneas de túnel y después presione Enter |
Intro.
è Se dibuja un túnel con línea de túnel en la sección gráfica del menú.
Una flecha en la línea del túnel indica la dirección ascendente.
4. Dé clic en el botón Escape | Escape para cargar más datos de planeación o realizar
la navegación.
67 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Presione Copy | Copiar para copiar los datos de producción de un dispositivo de

memoria externo al disco duro de la unidad CCI.
8.5 Menú de estadística D5
Ejemplo de menú Statistics | Estadística

La siguiente información se registra en el registro de estadísticas. Alguna información está
relacionada con equipo opcional.
• Percussion hours | Horas de percusión
• Split set, percussion hours | Split set, Horas de percusión
• Electric motor hours | Horas de motor eléctrico
• Accumulated hole length | Longitud de parámetro acumulado
• Swellex cycles | Ciclos Swellex
• Net counter | Contador de la malla metallica
• Cement pump acc | Acc. bomba cemento
• Dry cement | Cem. seco
• Dry cement acc. | Cem. seco, acum.
• Started TS navigations | Navegac. TS iniciadas
• Unsuccessful TS navigations | Fallo navegac. TS
• Idle time acc | El tiempo inactivo acumulado
• Working time acc | El tiempo activo acumulado
Todas las estadísticas se pueden guardar en una memoria USB.
Diesel engine hours | Motor diesel, hor.
68 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.6 Sistema M1
El sistema de control tiene menús que se agrupan en System | Sistema con información
que puede ser de ayuda durante la búsqueda de fallas.
8.6.1 M1.1 Menú de módulos
Ejemplo de menú Modules | Módulos

El menú Modules | Módulos muestra los módulos electrónicos que forman parte del
sistema de control y su estado. Los módulos se resaltan en:
• Verde está funcionando adecuadamente.
• Amarillo indica una falla menor.
• Rojo indica una falla.
La indicación roja puede ser una falla en el sensor o el cable, o falla en el módulo
respectivo.
Seleccione los módulos respectivos para obtener más información.
! ATENCIÓN: La imagen es un ejemplo. El número de módulos depende de las

opciones que estén instaladas en la máquina.
69 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Menú de información del módulo
Ejemplo de Menú de información de módulo

El Module information | Inform.de módulo muestra el módulo y el estado del sistema del
módulo.
Article number | Nº articulo El número de parte del módulo.
Version | Versión Versión del software. Los paréntesis indican la

versión que se debe usar de acuerdo con la
tarjeta de aplicación. Descargue esa versión.
Serial number | Nº serie El número de serie del módulo.
Tabla 13: Información general:
! ATENCIÓN: Si en cualquier caso el estado muestra "_", en lugar de OK | Correcto o

ERR | ERRel contacto con el módulo se ha interrumpido.
Función Status | Estado RRC Solución de problemas
CAN Communication | ERR | ERR Verifique los cables CAN.

Comunicación CAN Verifique que el módulo esté
operando, indicado por el LED
que parpadea lentamente.
Memory | Memoria ERR | ERR Reemplace el módulo.
Supply voltage | Tensión de El voltaje de suministro del Verifique los cables y

alimentación módulo E/S debe tener por lo conectores.
menos 18 V.
70 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Función Status | Estado RRC Solución de problemas
El voltaje de suministro del

módulo resolvedor debe tener
por lo menos 18 V.
El módulo indica un valor menor
Sensor supply voltage ERR | ERR El voltaje de suministro se

resolver | Alimentación de desvía en más de 10%.
sensor, resolutor
Sensor supply voltage in 5 V - ERR | ERR Probablemente un corto circuito

ground | Voltaje de suministro en uno de los cables del sensor
del sensor en 5V - tierra o uno de los conectores.
Sensor feed 5 V 24 V | Avance ERR | ERR Probablemente un corto circuito

del sensor 5 V 24 V en uno de los cables del sensor
o uno de los conectores.
Sensor feed digital in ground | ERR | ERR Probablemente un corto circuito

Alimentación del sensor en uno de los cables del sensor
entrada digital tierra o uno de los conectores.
Outputs | Señales de salida Si hay una falla, se indica la Verifique los cables y
salida en la que está ubicada la conectores.
falla.
Module temperature | Modulo ERR | ERR Temperatura de módulo

Temp demasiado alta o demasiado
baja. (Temp. máx. 85 C).
Calibration table | Tabla de ERR | ERR Falla de fabricación. Reemplace

calibrado el módulo.
Software error code | Código ERR | ERR Cargue el nuevo software.

de avería, software
Permanent memory | Memoria ERR | ERR Cargue el nuevo software.

persistente
Pos lever error code | Código ERR (MXYZ) | ERR (MXYZ) • M = error de posición central
de error, pal. de pos. ERR (MXYZ) | ERR (MXYZ) • X = rango permitido fuera de
Drill lever error code | Código señal x
de error, palanca de perf. • Y = rango permitido fuera de
señal y
• Z = rango permitido fuera de
señal z
Si aparece cualquiera de estos
códigos de avería, hay que
calibrar las palancas.
Inputs channel | Canal de ERRn | ERRn Verifique los cables y

entradas n es el número de la entrada conectores.
Excitation fault | Falla de ERR | ERR Probablemente un corto circuito

excitación en el sensor de resolvedor.
Tabla 14: Información detallada dependiendo de cuál módulo se haya seleccionado:
71 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.6.2 M1.2 Menú de estado de palancas
Ejemplo de Menú de estado Levers | Palancas

El menú Levers | Palancas muestra el estado de las palancas.
La activación de las palancas se muestra como:
• X, palanca hacia adelante y hacia atrás
• Y, palanca derecha e izquierda
• Z, interruptor de pulgar
La columna Status | Estado RRC muestra el estado de la palanca:
• No contact with module | Sin contacto con mód.
• Center position error | Center position error (Error de posición central)
• End position error | End position error (Error de posición de extremo)
• Not calibrated | No calibrados
• OK | Correcto
Todas las palancas se deben calibrar si:
• Se reemplaza una palanca
• La activación de la palanca Value | Valor es menor a 100 unidades o más que -
(menos) 100 unidades cuando la palanca está accionada completamente.
• Si Status | Estado RRC muestra Not calibrated | No calibrados
Presione Calibration | Calibrado para entrar al menú para calibración.
72 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M1.2.1 Menú de calibración de palancas
Ejemplo de Menú de calibración de palancas

El menú Levers | Palancas muestra la activación de cada palanca, en cada dirección. Los
accionamientos de palanca se muestran en porcentaje en donde 100% es una posición
final y -100% la otra.
• El eje X es una palanca hacia adelante-hacia atrás
• El eje Y es la palanca derecha-izquierda
• El eje Z es un accionamiento de interruptor de pulgar
Calibration Status | Estado de calibración: Indica si las palancas se han calibrado o no.
Calibration mode | Posición de calibrado: Cuando se activa, ninguna de las funciones
de las palancas se activará, sólo los movimientos de la palanca se mostrarán en la gráfica
de barras.
Deadzone XY | Zona muerta XY: El accionamiento más pequeño de la palanca que se
debe superar antes que la palanca se active.
Z Deadzone | Z Deadzone (Zona muerta Z): El accionamiento más pequeño con el
interruptor de pulgar de palanca que se debe superar antes que la palanca se active.
Idle operator panel timeout | Tiempo máximo, panel del operador inactivo: Si no se
mueven palancas ni se oprimen botones desde el tablero del operador, el panel se
desactivará de manera automática después de cierto tiempo.
Calibración de palancas
! ATENCIÓN: Cuando calibre las palancas, se deben calibrar todas las palancas
incluyendo los botones de pulgar.
73 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

1. Activar la función de calibración en Calibration mode | Posición de calibrado.
2. Mueva la palanca a su posición de extremo hacia adelante y hacia atrás (eje X).
3. Mueva la palanca a su posición de extremo hacia la derecha e izquierda (eje Y).
4. Presione el botón de pulgar completamente en ambas direcciones (eje Z).
5. Desactivar la función de calibración desde Calibration mode | Posición de

calibrado.
8.6.3 M1.3 Menú de protecciones
Ejemplo de menú Guards | Supervisores

En el menú Guards | Supervisores, se muestra el estado de las varias protecciones.
En el caso de cualquier falla en la máquina, Value | Valor muestra si se ha activado
cualquiera de los sensores. Value | Valor es 0 si está inactivo y 1 si está activo.
La marca y contacto del módulo a cada sensor se muestran para hacer más fácil localizar
la fuente de la falla.
Si la máquina tiene protecciones adicionales hay un botón Other guards | Otros
supervisores para acceder a un nuevo menú con estas protecciones adicionales.
74 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M1.3.1 Menú Otras protecciones
Ejemplo de menú Other Guards | Otros supervisores

En el caso de cualquier falla en la máquina, es posible el Value | Valor sobre si cualquier
sensor se activó. Value | Valor será 0 si está inactivo y 1 si está activo.
La marca y contacto del módulo a cada sensor se muestran para hacer más fácil localizar
la fuente de la falla.
75 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.6.4 M1.4 Menú de administración
Ejemplo de menú Administration | Administración

El menú Administration | Administración muestra funciones para:
• Ajuste la fecha y hora.
• Guardar y cargar parámetros
• Ajustar brillo de pantalla
Ajusta la fecha y hora en una máquina nueva o si se carga software nuevo.
Configuration | Configuración muestra información sobre:
• Rig type | Tipo de equipo de perforación
• Rig number | Número del equipo perforador
• System version | Versión sistema
Esta información es útil al contactar a Epiroc.
El botón Communication | Comunicación accede al menú para ver la configuración de
red de la máquina.
76 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M1.4.1 Menú de comunicación
Ejemplo de menú Communication | Comunicación

El menú Communication | Comunicación muestra los ajustes de red actuales para la
unidad CCI de la máquina.
Este menú sólo está disponible cuando la máquina está equipada con una de las
siguientes opciones:
• RRA
• Certiq
• Estación total
El botón Configuration | Configuración permite acceso a los ajustes de red.
77 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M1.4.1.1 Menú de Configuración
Ejemplo de menú Configuration | Configuración

La configuración IP (configuración de red) que se muestra en la imagen aplica a la unidad
CCI de la máquina.
Si la máquina está equipada con la opción RRA, la configuración para el servidor RRA
también está presente en el menú.
8.7 Registro M2
El sistema de control hace posible registrar varios parámetros para diferentes propósitos.
Ciertas funciones de registro son estándar en la máquina mientras otras son opcionales.
Statistics log | Reg.estadístico es una función estándar que registra las horas del motor
eléctrico, las horas del motor diesel, horas de percusión y longitud acumulada del barreno.
Event log | Reg. eventos es una función estándar que registra eventos específicos que
ocurren. Este registro se puede usar para hallar fallas.
78 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.7.1 M2.1 Menú de registro de evento
Ejemplo de menú Event Log | Reg. eventos

Todos los eventos en la máquina se registran continuamente en el registro de eventos
mostrado en el menú Event Log | Reg. eventos. Estos eventos se dividen en diferentes
categorías:
Categorías de evento Descripción
ERR | ERR Indica una falla, y por lo general se presentan en

la barra de estado con un símbolo sobre un fondo
rojo.
WRN | WRN Indica una falla seria, y por lo general se

presentan en la barra de estado con un símbolo
de advertencia con un fondo amarillo.
INF | INF No indica una falla. Indica eventos mostrados en

los diálogos de información en la pantalla.
LOG | REGISTRO Se registra un evento normal, pero también

podría, por ejemplo, mostrar un valor de sensor
anormal.
Una de las columnas muestra si es un SC | SC (Cambio de estado) o EV | EV (Evento).

SC | SC significa que un estado cambia de inactivo (APAGADO) a activo (ENCENDIDO) o
de forma opuesta.
El registro no desaparecerá después de un corte de energía pero se sobreescribe si se
vuelve muy grande. Los últimos 500 eventos se guardan en el registro.
El registro puede ser guardado en una memoria USB.
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! ATENCIÓN: Si ocurre una falla que requiera consultar a Epiroc, asegúrese que se
guarde el registro de eventos.
8.7.2 M2.2 Guardar menú de registro
Ejemplo de menú Save log | Guardar reg.

En el menú Save log | Guardar reg., se pueden guardar archivos de registro diferentes en
una memoria USB. Si la máquina está equipada con la unidad CCI opcional, los archivos
de registro también se pueden guardar en esta unidad.
Donde se guarde el archivo depende del Destination | Destino seleccionado:
• DISP | DISP, el archivo de registro se guarda en la memoria USB.
• CCI | CCI, el archivo de registro se guarda en el módulo CCI.
Save fault finding logs | Guardar reg.de local.de averías: Cuando se presiona el botón,
se guardan varios archivos de registro. Estos archivos pueden ser útiles durante el
hallazgo de fallas.
Format USB | Formatear USB: Cuando presione el botón, la memoria USB se formatea
al estándar compatible con el sistema. Se elimina cualquier contenido de la memoria USB.
80 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.7.3 M2.3 Menú de registro de mantenimiento
Ejemplo de menú Maintenance Log | Registro de mantenimiento

En Maintenance log | Registro de mantenimiento, el RCS detecta y guarda información
sobre la máquina y los parámetros de perforación. Los parámetros se dividen en dos
grupos:
• Parámetros de máquina
• Parámetros de perforación
Ajusta Low limit | Nivel bajo y High limit | Nivel alto para cada parámetro. Todos los
valores que se encuentran fuera de estos valores se registran.
Ajuste Sampletime | Intervalo de muestreo para ajustar los intervalos para el RCS para
leer los valores.
El intervalo se puede ajustar por separado para ambos grupos de parámetros. Ajuste un
intervalo de muestreo mayor para los parámetros de la máquina ya que sus valores no
varían tan frecuentemente. Los valores para los parámetros de perforación requieren un
intervalo de muestreo más corto ya que pueden variar más a menudo.
El parámetro Hydraulic oil filter clogged | Filtro de aceite hidráulico obturado sólo
puede tener uno de dos valores, obstruido (1) o no obstruido (0).
El registro se puede guardar como un archivo de texto. El archivo de texto se puede abrir y
leer en un editor de texto estándar.
! ATENCIÓN: Cuando el RCS se apaga, se elimina el registro de mantenimiento.

Guarde el registro antes de apagar el RCS.
81 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.7.4 M2.4 Menú de manejo de archivos
Ejemplo de menú File handling | Gestión arch.

El menú File handling | Gestión arch. hace posible transferir archivos entre la unidad
CCI y la memoria USB. Los archivos de registro se pueden guardar en la memoria USB y
los datos de producción se pueden guardar en la unidad CCI. El menú sólo está disponible
si la máquina está equipada con la unidad CCI opcional.
Unit, external storage media | Unidad, soporte alm. externo: La memoria USB se
puede insertar en una de las siguientes unidades:
• DISP | DISP: Inserte la memoria USB en la unidad de pantalla.
• CCI | CCI: Inserte la memoria USB en la unidad CCI.
Copy from CCI | Copiar de CCI: Copia los archivos de registro de tipo elegido de la
unidad CCi a una memoria USB.
Move from CCI | Mover de CCI: Mueve los archivos de registro de tipo elegido de la
unidad CCi a una memoria USB. Esta acción significa que los archivos se retiren de la
unidad CCI.
Copy to CCI | Copiar a CCI: Copia los datos de producción a la unidad CCI desde la
memoria USB.
Clear CCI | Limp. CCI: Elimina todos los archivos almacenados en la unidad CCI.
82 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.8 M3 Posicionamiento
8.8.1 M3.1 Menú de sensores de posicionamiento
Ejemplo de menú Positioning | Posicionam./Sensors | Sensores

El menú Sensors | Sensores muestra:
• Value | Valor para los diferentes sensores de ángulo y longitud de la máquina.
• Module | Módulo y Contact | Contac. indican a qué módulo y contacto está
conectado el sensor.
• Marking | Marcac. es para simplificar la designación de sensores en la máquina.
83 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.8.2 M3.2 Menú de accionamientos de posicionamiento
Ejemplo de menú Actuations | Actuaciones

El menú Actuations | Actuaciones muestra qué función o funciones que están activadas
actualmente.
Use el menú Actuations | Actuaciones para:
• Activar manualmente una cierta función
• Probar una cierta función durante la solución de problemas
• Revise que se active cierta función desde las salidas del módulo E/S
Activación de funciones
Los menús actuation | activación se usan para operación forzada de una cierta función o
probar una función, por ejemplo, hallazgo de fallas en componentes.
Los menús actuation | activación también se puede usar para verificar que se active
cierta función desde las salidas de módulo E/S.
! ATENCIÓN: Son funciones de activación que sólo son usadas por personal de Epiroc
u otro personal capacitado.
1. Vaya al menú Actuations | Activaciones.
2. Resalte el Desired value | Valor deseado para activar la función y presione la tecla
Enter.
3. Ingrese el valor de activación.

El valor a veces es en miliampéres (mA) y a veces como 1 (ENCENDIDO) o 0
(APAGADO).
84 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

ATENCIÓN: Las válvulas proporcionales pueden tener valores de

! actuación positivos y negativos ya que éstas se pueden activar en
dos direcciones.
4. Marque la casilla Actuate desired value | Activar a valor deseado.
5. Presione y sostenga la tecla Enter.
è El valor deseado ahora está activado mientras la tecla Enter (ingresar) se mantenga
presionada. El valor actuado se muestra en la columna Actuate value | Valor de
salida.
8.8.3 M3.3 Menú de parámetros de posicionamiento
Ejemplo de menú Positioning | Posicionam./Parameters | Parámetros
ATENCIÓN: Cuando se ajuste la velocidad del cilindro, el aceite hidráulico debe estar
! a temperatura normal de operación, aproximadamente 40 °C a 50 °C (104 °F a 122
°F).
Lowest valve current | Corriente mínima: es la corriente mínima a la válvula y es

equivalente a la menor velocidad del cilindro.
Highest valve current | Corriente máxima: Determina la velocidad máxima del cilindro.
Configuración de velocidad de cilindro
! ATENCIÓN: Los ajustes se deben realizan en ambas direcciones de cilindros.
85 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Condición previa p Acceso al menú Positioning | Posicionam./Parameters | Parámetros
1. Abra el menú Positioning | Posicionam./Parameters | Parámetros.
2. Seleccione el cilindro deseado de la lista en el menú.
3. Ajuste la Lowest valve current | Corriente mínima operando el cilindro con el

movimiento mínimo posible de la palanca e intente encontrar una posición donde el
cilindro comience a moverse.
4. Lea la corriente medida en Actuated value | Valor de salida en el menú Actuations

| Actuaciones. Ingrese ese valor para Lowest valve current | Corriente mínima .
5. Ajuste Highest valve current | Corriente máxima operando el cilindro con el

movimiento máximo de la palanca.

| Actuaciones. Ingrese ese valor para Highest valve current | Corriente máxima .
Ajuste la velocidad ingresando un valor mayor para una velocidad mayor o un valor
menor para una velocidad menor.
8.9 M4 Perforación
8.9.1 M4.1 Menú de sensores de perforación
Ejemplo de menú Drilling | Perforado/Sensors | Sensores

• Value | Valor para los diferentes sensores en el sistema de perforación.
• Marking | Marcac. muestra la designación de sensor.
86 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M4.1.1 Menú de calibración de perforación
Ejemplo de menú Drilling | Perforado/Calibration | Calibrado
ATENCIÓN: El nuevo sensor reemplazado debe ser del mismo tipo que el sensor
! original.
ATENCIÓN: El nuevo sensor deber ser restablecido y calibrado.
Cuando un sensor de presión se reemplaza, es importante que el nuevo sensor sea del
mismo tipo que el sensor original.
El nuevo sensor deber ser restablecido y calibrado. Durante el restablecimiento, el sensor
debe ser despresurizado y desactivado. Presione los botones Set to zero | Repos. para
restablecer los sensores.
• Para calibrar un sensor de presión: presurizar el sensor, medir la presión con un
manómetro calibrado y luego cambiar el Coefficient | Coeficiente del sensor actual
hasta que se obtenga el mismo valor.
87 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.9.2 M4.2 Menú de accionamientos de perforación
Ejemplo de menú Drilling | Perforación/Actuations | Actuaciones

actualmente.
88 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.9.3 M4.3 Parámetros para perforación
Sector de palanca de perforación
Algunos parámetros en el RCS para velocidad de avance y presión de avance sólo aplican
cuando la palanca de perforación está en cierto sector de palanca.
89 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M4.3.1 Parámetros de velocidad de avance para perforación
Ejemplo de menú Feed Speed | Velocidad de avance

Min speed, lever | Velocidad mínima, palanca: Aplica cuando la palanca se mueve en
uno de los sectores S4, S5, S6, S10, S11 o S12. Si el valor es demasiado bajo, será
necesario mover la palanca un largo tramo hacia adelante antes de que empiece el
avance, y un valor demasiado alto dará características deficientes de baja velocidad.
Max speed, lever | Velocidad máxima, palanca: Aplica cuando la palanca se mueve a
uno de los sectores S2, S3, S13, S14 o S15.
Min speed, positioning | Velocidad mínima, posicionamiento: La velocidad mínima
para acarrear automáticamente el soporte de perforadora hidráulica sobre la viga de
avance. Por ejemplo, cuando se completa la perforación del orificio o con atasco de
perforación.
Max speed, positioning | Velocidad máxima, posicionamiento: es la velocidad máxima
para acarrear automáticamente el soporte de perforadora hidráulica.
Max speed, manual collaring | Velocidad máxima, emboquillado manual: es la
corriente máxima a la válvula de flujo de avance para emboquillado de palanca manual.
Max speed, automatic collaring | Velocidad máxima, emboquillado automático: es la
corriente máxima para emboquillado bloqueado(sostenimiento automático), para
emboquillado después de atascamiento y emboquillado después de agregar una barra.
Max speed, drilling | Velocidad máxima, perforación: Es la corriente para la válvula de
flujo de avance para perforación.
90 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M4.3.2 Parámetros de presión de avance para perforación
Ejemplo de menú Drilling | Perforación/Feed Pressure | Presión de avance

Un regulador PI (regulador de presión-corriente) regula la presión de avance. Al aumentar
o disminuir la corriente (mA) de la válvula de presión de avance, el regulador intenta
mantener la presión de avance deseada (bar).
• Si la función RPCF está activada, esta función determina la presión de avance
requerida.
• Si la función RPCF no está activada, el regulador PI usa los valores Feed pressure,
collaring | Presión de avance, emboquillado, y Feed pressure, drilling | Presión
de avance, perforación como valores de referencia.
Max current, forward | Corriente máxima, hacia adelante: Es la corriente más alta a la
válvula de presión de avance para avance manual hacia adelante con la palanca de
perforación en la posición S2.
Max current, backward | Corriente máxima, hacia atrás: Es la corriente más alta a la
válvula de presión de avance para avance manual hacia atrás con la palanca de perforar
en las posiciones S10/S13 y S11/S14. Este parámetro también se aplica a avance hacia
atrás en casos de atascamiento de la barrena.
Max current, collaring | Corriente máxima, emboquillado: es la corriente aplicada a la
válvula de presión de avance para emboquille manual con la palanca de perforación en la
posición S4. También es la corriente más alta permitida a la válvula de presión de avance
para emboquillado bloqueado antes del contacto con la roca.
Min current, drilling | Corriente mínima, perforación: Es la corriente mínima a la válvula
de presión de avance cuando se perfora. Debe corresponder con Min feed pressure,
drilling | Presión mínima de avance, perforación .
Max current, drilling | Corriente máxima, perforación: es la corriente máxima a la
válvula de presión de avance cuando se perfora. Debe corresponder con Max feed
pressure, drilling | Presión máxima de avance, perforación.
91 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Feed pressure, collaring | Presión de avance, emboquillado es la presión de avance

deseada durante emboquille bloqueado (sostenimiento automático) sin RPCF.
Feed pressure, drilling | Presión de avance, perforación es la presión de avance
requerida para perforar sin RPCF.
Min feed pressure, drilling | Presión mínima de avance, perforación: Es la presión de
avance más baja a la que se permite regular el RPCF. Debe corresponder con Min
current, drilling | Corriente mínima, perforación.
Max feed pressure, drilling | Presión máxima de avance, perforación: Es el mayor
valor permitido para presión de avance de perforación, es decir, la mayor presión de
avance a la que se permite regular el RPFC. Debe corresponder con Max current, drilling
| Corriente máxima, perforación.
Una condición para que el sistema de control permita una transición a perforación
bloqueada (mantenimiento automático) es que se haya realizado contacto con la roca.
Feed pressure, rock contact | Presión de avance, contacto roca: Especifica el nivel de
presión que el sistema de control interpreta como contacto con al roca. Este parámetro
siempre debe tener un valor mayor que la marcha en vacío, pero menor a Feed pressure,
collaring | Presión de avance, emboquillado para que se permita la transición a
perforación bloqueada. De otra forma, el sistema permanece en modo de emboquillado.
Feed pressure, high percussion (FPCI) | Presión de avance, percusión alta (FPCI):
Nivel de presión de avance para cambiar a alta percusión.
Calibración de presión de avance
Ejemplo de Menú Calibration | Calibrado de presión de avance
92 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

ADVERTENCIA
Arranque accidental de movimiento automático
Puede causar lesiones graves.
u Asegúrese de que el soporte de la máquina esté contra el paro mecánico o contra la
roca antes de iniciar la calibración.
u Remueva el acero de perforación de la perforadora hidráulica y asegúrese de que no
haya nadie frente a la viga de avance.
ATENCIÓN: La calibración NO SE PUEDE detener con el interruptor de pulgar de la

! palanca.
ATENCIÓN: Detenga la calibración con el botón Abort calibration | Interrump.
calibrac..
Condición previa 1. Vaya a M4.3.2.1 Calibration | Calibrado.
2. Mueva la perforadora hidráulica hasta el paro mecánico y fije la palanca de

perforación en la posición neutral.
3. Seleccione Start calibration | Iniciar calibrac. y oprima Enter (Ingresar).
4. Cuando el cuadro Status | Estado RRC muestra la información Calibration started |

Calibrac. iniciada. La calibración se realiza en cinco diferentes niveles de presión.
è Cuando todos los niveles de calibración están completos, el cuadro Status | Estado
RRC muestra la información Calibration ready | Calibrac. lista.
93 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M4.3.3 Parámetros de percusión para perforación
Ejemplo de menú Percussion | Percusión.

Un regulador PI controla continuamente la presión de percusión. Al aumentar o disminuir
la corriente (mA) de la válvula de presión de percusión, el regulador intenta mantener la
presión de percusión deseada (bar).
La presión de percusión puede ajustarse por separado para emboquillado, perforación y
aflojamiento de juntas.
El tablero del operador tiene un botón para iniciar la percusión y enjuague con agua para
aflojar las brocas o las barrenas. Percussion pressure, lose couplings | Presión de
percusión, desempalme es la presión de percusión que se desea cuando se activa este
botón.
La presión de avance controla el cambio entre percusión baja y alta. La función se llama
FPCI (Impacto controlado de presión de avance).
94 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M4.3.4 Parámetros de amortiguador para perforación
Ejemplo de menú Damper | Amortiguador

Si la presión de amortiguación cae debajo de Min damper pressure | Presión amort.
mín. o excede Max damper pressure | Presión amort. máx., se detiene la perforación.
M4.3.5 Parámetros de rotación para perforación
Ejemplo de menú Rotation | Rotación
95 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Pressure increase, RPCF | Incremento de presión, RPCF: Es el incremento en presión

en relación a la presión de marcha en vacío que se permitirá antes que RPCF regule la
fuerza de avance.
M4.3.6 Parámetros de temporizadores para perforación
Ejemplo de menú Timers | Tiempos

Auto flush time | Tpo. barrido aut.: Determina por cuánto tiempo se lava el pozo
terminado con aire antes que la perforadora hidráulica comience a retroceder.
Min collaring time | Tiempo de emboquillado: Después del contacto de roca, la fase de
emboquillado se realizará durante el tiempo establecido.
96 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M4.3.7 Parámetros de lubricación para perforación
Ejemplo de menú Lubrication | Lubricación

El juego de advertencia de lubricación es una función que está diseñada para evitar el
daño a la perforadora hidráulica contra una falla en el sistema de lubricación.
Lubrication frequency | Frecuencia, bomba de aceite de lubricación: Frecuencia del
pistón de la bomba. Establece qué tan a menudo la bomba de aceite de lubricación debe
administrar aceite a la perforadora hidráulica.
Min air pressure | Presión de aire mínima: Es la cantidad mínima absoluta de presión de
aire que puede tener la lubricación de la perforadora hidráulica. Si la presión de aire baja
más que el parámetro establecido entonces la perforación se detiene automáticamente.
Min oil pressure | Presión de aceite mínima: La presión de aceite más baja
suministrada para la lubricación de la perforadora hidráulica. Una presión más baja podría
indicar que la bomba no está funcionando.
Max oil pressure | Presión de aceite de lubricación máxima: Es la mayor cantidad de
presión que la bomba para lubricación de la perforadora hidráulica puede tener. Una
presión más alta podría indicar que la manguera de aceite lubricante de la perforadora
hidráulica está obstruida.
Time before measurement | Tiempo antes de una detección: Es una configuración
para establecer cuánto tiempo después de comenzar a perforar debe comenzar la
detección de aceite de lubricación y aire de lubricación.
Time before drilling stop | Tiempo antes parada perfor.: Ajuste sobre cuánto tiempo
puede continuar la perforación después que la lubricación de la perforadora hidráulica se
haya detenido. Cuando se ha completado ese tiempo, la perforación se detendrá
automáticamente.
La presión de aire de lubricación y la presión de aire de lubricación se calibran en la
misma manera que los demás sensores de presión en la máquina.
97 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M4.3.8 Otros parámetros para perforación
Ejemplo de menú de Parámetros Others | Otros

Min water pressure | Presión de agua mínima: Mientras la perforación está en proceso,
la presión de agua no cae por debajo del valor establecido. Si la presión de agua cae por
debajo, la perforación se detiene automáticamente.
! ATENCIÓN: La protección antiatasco todavía funciona cuando está inactiva la función

RPCF.
Flushing at cradle return | Barrido en retorno del soporte: Se puede ajustar en

encendido o apagado. Si la función está encendida, el lavado del pozo continúa cuando la
perforadora hidráulica regresa después de terminar la perforación.
Auto flush | Autobarrido: Esta función opcional proporciona lavado adicional del pozo
cuando se termina la perforación del pozo. La perforadora hidráulica permanece unos
cuantos segundos en la posición frontal en el avance antes de regresar a la posición del
extremo trasero. El ajuste determina qué medio de lavado usar y si la función está
encendida o apagada.
• None | Ninguno: la función está apagada
• Air | Aire de barrido: el medio de lavado es aire
• Water | Agua de rociado: el medio de lavado es agua. Esta alternativa sólo es
aplicable si la máquina tiene el equipo opcional Watermist | Neblina de agua.
Drill bit diameter | Diám. broca: Este valor es el único aplicable para máquinas con la
función de registro de barreno opcional. El valor ingresado es parte de la información en el
registro de barreno.
98 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Void detection, void size (min) | Detecc. esp. bar., tamaño cavid. (min): Este valor
especifica el tamaño de espacio hueco que el sistema considera que es una cavidad en la
formación de roca. Si la broca de perforación entra a una cavidad del doble de su tamaño,
el sistema considera que hay dos cavidades.
Void detection, pen. rate (void) | Detecc. esp. bar., pen. perf. (cavidad): Cuando la
broca de perforación entra a una cavidad, la velocidad de penetración se incrementa. Este
parámetro especifica en qué velocidad de penetración se considera que la broca de
perforación entra en una cavidad.
Watermist pump, base rpm | Bomba nebl. agua, régimen bás.: Este valor es las rpm
básicas en la bomba. El ajuste es aplicable para actividad de perforación normal.
Watermist pump, flush rpm | Bomba nebl. agua, régimen barrido: Este valor es las
rpm para lavado. El ajuste es aplicable para lavado cuando se limpia el barreno de
recortes.
M4.3.9 Parámetros de enrosque para perforación
Ejemplo de menú Threading | Enroscado
ATENCIÓN: Verifique que se establezcan correctamente los parámetros Rotation

! speed, threading | Velocidad de rotación, enroscado y Rotation speed,
unthreading | Velocidad de rotación, desenroscado antes de configurar la
velocidad de avance.
Rotation speed, threading | Velocidad de rotación, enroscado: La velocidad del

adaptador durante el roscado.
Mida la velocidad con un tacómetro y ajústela Rotation speed, threading | Velocidad de
rotación, enroscadoa 140–160 rpm.
99 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Rotation speed, unthreading | Velocidad de rotación, desenroscado: La velocidad del

adaptador durante el desenroscado.
Mida la velocidad con un tacómetro y ajústela Rotation speed, unthreading | Velocidad
de rotación, desenroscadoa 150–170 rpm.
Feed pressure, threading | Presión de avance, enroscado: La máxima presión de
avance permitida usada durante el enroscado. El valor está fijado en mA y la presión
puede verificarse en el manómetro de presión de avance en la vista de pantallaDrilling |
Perforado, cuando la perforadora hidráulica esté en la posición del extremo frontal del
dispositivo de avance.
Feed pressure, unthreading | Presión de avance, desenroscado: La máxima presión
de avance permitida usada durante el desenroscado. El valor está fijado en mA y la
presión puede verificarse en el manómetro de presión de avance en la vista de
pantallaDrilling | Perforado, cuando la perforadora hidráulica esté en la posición del
extremo trasero del dispositivo de avance.
No ajuste la Feed pressure, threading | Presión de avance, enroscado demasiado alta.
Configuración normal: 40–70 bar.
Feed speed, threading | Velocidad de avance, enroscado: La velocidad a la que la
perforadora hidráulica se mueve durante el enroscado. La velocidad debe ser ajustada de
manera que coincida con el paso de la rosca del barreno de perforación.
Feed speed, unthreading | Velocidad de avance, desenroscado: La velocidad a la que
la perforadora hidráulica se mueve durante el desenroscado. La velocidad debe ser
ajustada de manera que coincida con el paso de la rosca del barreno de perforación.
Time to thread feed | Tiempo antes del avance de enroscado: Demora de tiempo. El
tiempo transcurrido desde el momento en que el roscado se activa con la palanca de
perforación hasta el inicio del roscado.
Ajuste normal de Time to thread feed | Tiempo antes del avance de enroscado: 0.1 -
0.6 s.
Air flushing time, rod adding | Tpo. barrido aire, empalme: Especifica el tiempo que el
barrido de aire continúa después de que un orificio ha sido completamente perforado.
Percussion time, lose couplings | Tiempo de percusión, desempalme: El tiempo
durante el cual está activa la percusión durante el desacoplamiento de la junta roscada,
cuando la perforadora hidráulica está en su posición final delantera en el alimentador.
Rotation pres. dec. hole length measure | Reducción de la presión de rotación para
medición de la profundidad de barreno: Determina a qué presión de rotación debería
iniciarse la medición de profundidad de la perforación para la siguiente barra. La presión
promedio de rotación de la barra previa menos este valor = presión de rotación para iniciar
la medición de la profundidad de perforación.
Rod length | Longitud de barra: Es la longitud del acero de perforación cuando se
detecta el contacto de roca y es por lo menos 0.9. La medición de profundidad de pozo
continúa. Se debe especificar para que la medición de longitud de pozo funcione
adecuadamente.
100 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.10 M5 Sistema de equipo
8.10.1 M5.1 Menú de sensores de equipo
Ejemplo de menú Rig | Equipo/Sensors | Sensores

• El Value | Valor para los diferentes sensores del equipo, por ejemplo, presión de aire
del compresor, nivel de aceite hidráulico, y presión de bomba de posicionamiento.
• Marking | Marcac. muestra la designación de sensor.
101 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M5.1.1 Calibración de sensores de sistema de equipo
Ejemplo de menú Calibration | Calibrado

El procedimiento de calibración es el mismo para todos los sensores de presión en la
máquina.
Cuando un sensor de presión se reemplaza, es importante que el nuevo sensor sea del
mismo tipo que el sensor original.
Calibración de sensor de nivel

No se necesita la calibración del sensor de nivel de aceite hidráulico si el valor de
compensación y el coeficiente están ajustados correctamente. Los valores deben ser:
• Offset | Offset: -760
• Coefficient | Coeficiente: 0.172
Verificación de sensor de nivel

1. Establezca el nivel del equipo perforador en las ruedas, revise con el nivel de alcohol
del equipo perforador.
2. Revise que todos los gatos estén totalmente levantados y retraídos.
3. Lea el volumen actual en el tanque hidráulico en el menú de Sistema de equipo,

Calibration | Calibrado.
4. Sólo baje todos los gatos totalmente, no en forma lateral, y lea el volumen de nuevo.
è Si la diferencia entre las lecturas es de 12 litros entonces el sensor está calibrado

correctamente; de lo contrario se debe ajustar el Coefficient | Coeficiente del
sensor de modo que la diferencia sea de 12 litros.
102 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Calibración de sensor de nivel de agua
Condición previa p El tanque de agua está vacío.
1. Oprima el botón Set to zero | Repos..

è El sensor se ajusta a cero y cambia el valor de compensación.
2. Llene el tanque completamente con agua.
3. Ajuste el coeficiente de forma que el valor Water level | Nivel agua indique tanque
lleno. Dependiendo del tipo de sensor que se use, este valor es ya sea 100% o 1.8
metros.
Calibración de sensor de nivel de combustible

Condición previa p El tanque de combustible está vacío.
1. Verifique que el tablero de control de conducción indique que el tanque de

combustible está vacío.
2. Llene el tanque con combustible hasta que el tablero de control de conducción

indique que está lleno a la mitad.
3. Ajuste el coeficiente de forma que el valor Fuel level | Nivel comb. indique 50%.
8.10.2 M5.2 Activación de funciones de equipo

actualmente.
103 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX


El procedimiento para activar una función en la máquina es el mismo que para activar los
cilindros.
8.10.3 M5.3 Parámetros para Sistema de equipo
Ejemplo de menú Parameters | Parámetros

Min air pressure, compressor | Presión mínima de aire, compresor: Es la presión de
aire a la que se carga el compresor (comienza el suministro de aire).
Max air pressure, compressor | Presión máxima de aire, compresor: Especifica la
presión de aire a la cual se va a descargar el compresor (se detiene el suministro de aire).
Hydraulic oil temperature, open shunt | Temperatura de aceite hidráulico, abrir
derivación: La válvula de agua Y174 se activa a esta temperatura, lo que significa que el
agua empezará a circular a través del enfriador de aceite hidráulico. Si la máquina está
equipada con un enfriador de aire para el aceite, arrancará el ventilador en su lugar. El
ajuste básico es 50 °C (122 °F).
Hydraulic oil temperature, start fan | Temp. aceite hidr., activar vent.: En esta
temperatura, el ventilador arranca en el enfriador de aceite hidráulico. El ajuste básico es
de 45 °C.
Hydraulic oil temperature, warning | Temperatura de aceite hidráulico, advertencia: A
esta temperatura, se muestra una advertencia en la pantalla. El ajuste básico es 60 °C
(140 °F).
Hydraulic oil temperature, pump stop | Temperatura de aceite hidráulico, paro de
bomba. A esta temperatura, se desconectan las bombas hidráulicas y aparece un
mensaje en la pantalla. El ajuste básico es 70 °C (158 °F).
104 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Time before pos pump load | Tpo. antes carga, bom. pos.: Después del tiempo de
ajuste la bomba de posicionamiento se carga y posiciona si es posible.
Idle time before system shut down | Tiempo de inactividad para apagar el sistema: Si
no se usa el sistema de control entonces se apaga automáticamente después de este
tiempo.
Si el motor diesel está apagado de modo que no se esté llevando a cabo la carga de la
batería, entonces el sistema se apagará después del Idle time before system shut down
| Tiempo de inactividad para apagar el sistema establecido para evitar descargar las
baterías.
Volume decrease, hydraulic oil | Reducción del volumen, aceite hidráulico: Con un
flotador (sensor B324) dentro del tanque de aceite hidráulico que detecta cuánto
disminuye el volumen de aceite. Cuando el volumen disminuye debajo de los valores
preestablecidos, la bomba hidráulica se apaga automáticamente.
High pres water pump running time | Bomba ag., pr. alta, tpo. operac.: El tiempo de
funcionamiento de la bomba se especifica en minutos enteros.
M5.3.1 Parámetros de bomba de posicionamiento para equipo
Ejemplo de menú Pospump | Bomba pos.

Pospump pressure, drilling | Pres. bomba pos., perfor.: La presión de la bomba de
posicionamiento se regula durante la perforación. Cuando la presión de percusión excede
un valor preestablecido, la presión de la bomba de posicionamiento disminuye a
Pospump pressure, drilling | Pres. bomba pos., perfor..
Max valve current, pospump | Corr.máx.válvula, bomba pos.: Especifica el valor
máximo de corriente para controlar una bomba de posicionamiento. Esta corriente se
utiliza cuando el brazo no está perforando.
105 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.10.4 M5.4 Menú de acarreo eléctrico
M5.4.1 Menú de sensores de acarreo eléctrico
Ejemplo de menú Sensors | Sensores

Tramming enabled switch | Interrup. act. desplaz.: el botón eléctrico que debe
presionarse para permitir la asignación del acarreo eléctrico.
Hydrostatic gear ok | Engrane hidrostático correcto: sensor inductivo que indica si el
hidrostato está activado.
Cable reel warning | Adv. tambor cable: un sensor de advertencia para la unidad de
carrete de cable.
Cable reel | Carrete de cable: sensor para paro de límite de unidad de carrete de cable.
106 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M5.4.2 Activación de funciones de acarreo eléctrico
107 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M5.4.3 Parámetros de acarreo eléctrico

Steering current min | Corr. direcc. mín.: es la corriente mínima a la válvula y es
equivalente a la velocidad de dirección mínima posible a la derecha o izquierda.
Steering current max | Corr. direcc. máx.: es la corriente máxima a la válvula y es
equivalente a la velocidad de dirección máxima a la derecha o izquierda.
Brake current min | Corr. fren. mín.: es la corriente mínima que controla la válvula al
freno de conducción.
Brake current max | Corr. fren. máx.: es la corriente máxima que controla la válvula al
freno de conducción.
Tramming flow current min | Cor. mín., despl. flujo: es la corriente mínima a la válvula
y es equivalente a la velocidad mínima posible hacia el frente o hacia atrás.
Tramming flow current max | Cor. máx., despl. flujo: es la corriente máxima a la válvula
y es equivalente a la velocidad máxima hacia el frente o hacia atrás.
Tramming flow current, repetition of connect | Corriente de flujo de acarreo,
repetición de conexión: corriente al motor de acarreo durante la conexión hidrostática.
108 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.11 M6 Unidad de empernado
8.11.1 M6.1 Menú de sensores de empernado

• Value | Valor muestra 0 para inactivo o, 1 para activo o un valor numérico para el
sensor.
• Marking | Marcac. es para simplificar la designación de sensor en la máquina.
109 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M6.1.1 Calibración de sensor de unidad de empernado
ATENCIÓN: El nuevo sensor reemplazado debe ser del mismo tipo que el sensor
! original.
ATENCIÓN: El nuevo sensor deber ser restablecido y calibrado.
Presione el botón Set to zero | Repos. para restablecer el sensor.

Cradle position | Posición cursor:
110 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.11.2 M6.2 Activación
M6.2.1 Activaciones de funciones de perforación
actualmente.
Ejemplo de Menú de activación de funciones de perforación
111 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M6.2.2 Activaciones de funciones de empernado
Ejemplo de Menú de activación de funciones de empernando

actualmente.
112 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M6.2.3 Activaciones de funciones de inyección
actualmente.
Ejemplo de Menú de activación de funciones de inyección
113 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M6.2.4 Activación de otras funciones
Ejemplo de Menú de activación de Otras funciones

actualmente.
114 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.11.3 M6.3 Menú de posiciones de la cuna
Ejemplo de menú Cradle Positions | Posiciones de cuna

Este menú contiene ajustes para dos longitudes de perno, corto y largo. Para que los
ajustes tengan el efecto pretendido, se debe ajustar la longitud del perno correcto, es
decir, corto o largo, para la instalación del perno.
Si sólo se requiere un perno, es mejor usar los ajustes para perno largo. El perno largo se
aplica automáticamente si no se elige nada desde el tablero de operador.
Las diferentes posiciones de cuna proporcionan indicaciones al sistema de control para
iniciar o detener varias funciones. Ciertas posiciones de cuna se aplican a la secuencia de
perforación mientras otras se aplican a la secuencia de empernado.
115 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Posiciones de la cuna
A Avance
B1 Soporte de perno 1 (frente)
B2 Soporte de perno 2 (atrás)
C Soporte de barra de perforación
D Soporte de barra de perforación intermedia
116 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

ATENCIÓN: El soporte de perno adicional, soporte de perno 2, sólo está disponible en

! unidades de empernado que están diseñadas para longitudes de perno mayores a 4 m
y longitudes de perno doble. El soporte de barra de perforación intermedio es equipo
opcional disponible sólo cuando se usan longitudes de barra de perforación mayores a
3.2 m.
Posición de cuna Función Comentarios
M0 Posición de extremo delantero

• La perforación se detiene y de la cuna. Esta posición se
la cuna regresa a la debe ajustar de forma que la
posición de extremo trasero cuna se detenga justo antes del
en la viga de avance. tope mecánico.
• Si se selecciona, comienza No se aplica para perforación de
el lavado de aire extensión.
automático.
M1 • Posición de desenrosque. Esta posición se debe ajustar de

La junta entre el adaptador forma que la unión entre el
de culata y la barra de adaptador de culata y la barra
perforación está en el de perforación se coloque
soporte de barra de correctamente en el soporte de
perforación. barra de perforación.
Sólo aplica para perforación de
extensión.
M2a y M2b • El soporte de perno 1 se Si se usan longitudes de perno

mueve fuera del camino doble, se deben ajustar ambas
para evitar colisión con la posiciones de la cuna, una para
cuna. M2a para pernos cada longitud de perno. M2a
cortos y M2b para pernos entonces se usa para los pernos
largos. más cortos.
M3 • El soporte de barra de El soporte de barra de

perforación intermedio se perforación intermedio se usa
mueve fuera del camino con barras de perforación de 3.2
para evitar colisión con la m de largo o más.
cuna.
M4a y M4b • El soporte de perno 2 se Si usa longitudes de perno

mueve fuera del camino doble, se deben ajustar ambas
para evitar colisión con la posiciones de la cuna, una para
cuna. M4a para pernos cada longitud de perno. M4a
cortos y M4b para pernos entonces se usa para pernos
largos. cortos y M4b para pernos largos.
• El soporte de perno 1 se
mueve al centro de
perforación si se elige el
perno corto.
M5b • El soporte de barra de

perforación se abre.
117 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Posición de cuna Función Comentarios
M5a • El soporte de barra de La perforadora hidráulica

perforación se cierra. regresa a la posición de extremo
después que termine de perforar
el barreno.
M6b • La cuna se detiene durante La posición de la cuna es

el retorno automático necesaria cuando se manejan
después que se perfore el barras de perforación cortas.
barreno. Previene que caiga la barra
• Cuando indexe a la fuera del soporte de barra de
perforación, la cuna se perforación cuando se indexa de
mueve a esta posición y se perforación a empernado o de
detiene. empernado a perforación.
Se debe ajustar de forma que la
broca de perforación se coloque
al frente del soporte de barra de
perforación.
BIC 1 y BIC 2 • El perno comienza a girar Sólo para lechada de resina.

para mezclar la resina.
• BIC 1 se usa para pernos
cortos y BIC 2 para pernos
largos.
S1 • Posición de desenrosque. Sólo para perforación de

La junta delantera está en el extensión.
soporte de barra de
perforación.
• Durante el avance en
reversa, la perforadora
hidráulica se detiene
automáticamente en esta
posición.
S2 • Posición para agregar o La posición de la cuna se debe

retirar barra de perforación. ajustar de forma que la barra de
• Durante el avance en perforación se pueda insertar o
reversa, la perforadora retirar sin riesgo de que caiga.
hidráulica se detiene en S1. La barra de perforación necesita
Para mover a S2, use el suficiente soporte por el
avance en reversa con la adaptador de culata de la
palanca. perforadora hidráulica y el
soporte de barra de perforación.
Sólo aplica para perforación de
extensión.
A1 • Broca de perforación en Para funciones opcionales

punta de avance (borde Indicación de ángulo y
delantero del soporte de Navegación de plan de perno.
barra de perforación). Se requiere para cálculo de
distancia entre pernos.
Se debe calibrar si se reemplaza
la barra de perforación.
118 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Calibración de posición de broca
Posición de broca de perforación
1. Mueva la broca de perforación a la posición de acuerdo con la ilustración. Si no es

posible mover la broca de perforación a esta posición, mueva la broca de perforación
a una posición lo más cerca posible.
2. Oprima el botón A1 Drill bit at feeder tip | A1 Broca a nivel de pta. disp. avance.
3. Mida la diferencia y reduzca esta suma desde la posición de la cuna que se leyó.
4. Ingrese el valor en el campo de entrada.
è Si la broca sobresale del soporte de barra de perforación, introduzca un valor

negativo.
119 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.11.4 M6.4 Menú de pernos
ATENCIÓN: Este menú contiene ajustes para dos longitudes de perno, corto y largo.
! El operador debe ajustar la longitud correcta del perno, corto o largo, para instalación
del perno.
! ATENCIÓN: Si sólo se requiere un perno, use los ajustes para perno largo. El perno
largo se aplica automáticamente si no se elige nada desde el tablero de operador.
Drill depth, short bolt | Profundidad de perforación, perno corto: Ajusta la profundidad
de pozo para pernos cortos. Cuando se alcanza esta profundidad de pozo, la perforación
Drill depth, long bolt | Profundidad de perforación, perno largo: Ajusta la profundidad
de pozo para pernos largos. Cuando se alcanza esta profundidad de pozo, la perforación
Sin importar el tipo de perno que se use, se puede ajustar la Drill depth | Prof. perf
deseada. Cuando perfore, la perforadora hidráulica se detiene automáticamente cuando
se alcanza la Drill depth | Prof. perf ajustada.
Si se usan longitudes de perno doble, entonces se pueden ajustar dos valores diferentes
para Drill depth | Prof. perf, uno para perno corto y otro para perno largo.
BIC curing time | Tiempo de curado, BIC: Ajuste para pernos de barra de refuerzo con
lechada de resina. El tiempo que debe esperar la herramienta antes que se pueda apretar
el perno. La resina necesita tiempo para endurecerse lo suficiente para mantener el perno
en su lugar. El tiempo se debe ajustar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante
de la resina.
120 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

BIC mixing time | Tiempo de mezcla, BIC: Ajuste para pernos de barra de refuerzo con
lechada de resina. El tiempo por el que debe girar el perno para mezclar la resina en el
orificio. El tiempo se debe ajustar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de
la resina.
Drain time | Tpo. drenaje: Si se usan pernos Swellex, este parámetro es ajustable.
Cuando se expande el perno Swellex, la herramienta del perno debe esperar un cierto
periodo antes de comenzar el avance hacia atrás. La presión en el mandril necesita
tiempo para disminuir. De otra manera, existe el riesgo que se dañen los sellos del
mandril. El tiempo de drenaje se puede ajustar para dos diferentes longitudes de perno.
8.11.5 M6.5 Parámetros para unidad de empernado
M6.5.1 Parámetros de empernando
Ejemplo de menú de Parámetros Bolting | Empern.

Min speed, lever | Velocidad mínima, palanca: Ajusta la corriente más baja a la válvula
de flujo de avance para empernado. Si el valor es demasiado bajo, la palanca se debe
mover bastante al frente antes que se obtenga el avance. Si el valor es demasiado bajo,
las propiedades de acarreo son deficientes.
Max speed, lever | Velocidad máxima, palanca: Ajusta la corriente más alta hacia la
válvula de flujo de avance para empernado que determina la velocidad de avance cuando
la palanca se mueve totalmente hacia delante o hacia atrás.
Min speed, positioning | Velocidad mínima, posicionamiento: Para posicionamiento
automático de la perforadora hidráulica o la cuna de herramienta de perno a varias
posiciones en el dispositivo de avance, hay un retardo. Las diferentes posiciones de cuna
se dan en el menú Cradle positions | Posiciones cursor.
121 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Max current, feed pressure, forward | Corriente máxima, presión de avance, hacia
adelante: Ajusta la corriente más alta hacia la válvula para presión de avance, para el
avance hacia delante durante el empernado.
Max current, feed pressure, backward | Corriente máxima, presión de avance, hacia
atrás: Ajusta la corriente más alta hacia la válvula para presión de avance, para el avance
hacia atrás durante el empernado.
Feed speed current, SDA | Corriente de velocidad de avance, SDA: Para posición de
cuna M2 SDA.
Feed pressure current, SDA | Corriente de presión de avance, SDA: Para posición de
cuna M2 SDA.
Carousel rotation pressure limit | Límite de presión de rotación de carrusel: Se debe
alcanzar esta presión si el sistema de control va a considerar que se tiene que girar el
carrusel a la posición correcta.
Water pressure Swellex limit | Límite de presión de agua, Swellex: La presión más
baja que debe obtenerse para que el perno Swellex se expanda correctamente. Si no se
alcanza este límite dentro del tiempo de Swellex inflate timeout | Expiración de tiempo
de inflado Swellex, el sistema cierra automáticamente el suministro de agua de la bomba
al mandril.
Swellex inflate timeout | Expiración de tiempo de inflado Swellex: El tiempo máximo
para expansión de un perno Swellex.
Min Swellex pump pressure | Pres. mín. bomba Swellex: La presión en el circuito
Swellex debe aumentar al valor establecido dentro de cierto rango de tiempo, o de lo
contrario se desconectará la bomba Swellex.
Hydraulic oil temperature, pump stop | Temperatura del aceite hidráulico, parada de
bomba: En esta temperatura, se detiene la bomba Swellex.
Split set lubrication frequency | Frecuencia de lubricación, Split Set: Determina la
frecuencia con que la bomba ECL debe dosificar el lubricante a COP 1028. La
configuración es en pulsos/minuto.
COP 1028 también puede usarse como rotación de perno para otros tipos de perno. Hay
un ajuste para comenzar la lubricación sin considerar qué tipo de perno se seleccionó.
La configuración a elegir depende totalmente de la combinación de los tipos de pernos
para los que se vaya a usar el equipo.
• Desactivada, la lubricación está encendida durante la secuencia de empernado pero
sólo si se selecciona Split Set | Split Set o Split Wedge | Cuña dividida.
• Activada, la lubricación se activa durante la secuencia de empernado sin importar qué
tipo de perno se seleccione.
BIC | BIC: La función controla la mezcla y cura de resina en el orificio del perno. El tiempo
de mezcla y el tiempo de curado se ajustan en el menú Bolts | Pernos. Active la función
marcando la casilla.
122 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M6.5.2 Parámetros de inyección
Ejemplo de menú de Parámetros Injection | Inyección

Min current, hose and nozzle | Corriente mínima, manguera y boquilla: Ajustada es la
corriente más baja hacia la válvula para el flujo de avance al operar la manguera o boquilla
con la palanca.
Max current, hose or nozzle | Corriente máxima, manguera o boquilla: Ajustada es la
corriente más ata hacia la válvula para el flujo de avance al operar la manguera o boquilla
con la palanca.
Injection, auto air flush | Inyec. auto., barrido aire: Esta función lava automáticamente
la manguera de inyección de cartucho con aire cuando se cambia de perforación a
empernado. Active la función marcando la casilla.
Air flush time | Tpo., barr. aire: El tiempo de barrido para Injection, auto air flushing |
Inyección, barrido de aire automático.
Pressure limit | Límite de presión, desplazamiento: Ajusta la menor presión de aire
permitida para inyección de cartucho.
123 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M6.5.3 Parámetros de cuna
Ejemplo de parámetrosCradle | Cuna

Position tolerance | Tolerancia de posicionamiento: Ajuste la tolerancia para
posicionamiento de cuna las varias posiciones definidas en el menú Cradle positions |
Posiciones cursor. El valor de parámetro no se debe ajustar a cero. Siempre se debe
permitir una cierta tolerancia para que funcione el posicionamiento de la cuna.
Brake distance forward | Distancia de frenado, hacia adelante: La distancia de frenado
cuando la cuna se mueve hacia adelante.
Brake distance backward | Distancia de frenado, hacia atrás: La distancia de frenado
cuando la cuna se mueve hacia adelante.
M6.5.4 Parámetros de cambio de cuna

Los parámetros de cambio de cuna afectan el cambio entre perforación, empernado e
inyección.
! ATENCIÓN: El cambio de cuna consiste en una secuencia de varios movimientos y

los tiempos no sólo afectan la función especificada.
124 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M6.5.4.1 Cambio de cuna de perforación a empernado
Menú de perforación a empernado

• Tiempo antes de abrir el soporte de barra de perforación
• Tiempo antes de liberar os cilindros de bloqueo
• Tiempo antes de mover la cuna y el soporte de barras de perforación
• Tiempo antes de mover los brazos de perno a DC
• Tiempo antes de activar os cilindros de bloqueo
• Tiempo antes del final de indexación de cuna
• Expiración de tiempo de retorno de cuna
• Espere un poco más para cuna en posiciones de extremo
125 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M6.5.4.2 Cambio de cuna de empernado a perforación
Menú de perno a perforación

• Tiempo antes de mover la cuna a la izquierda
• Tiempo antes de cerrar el soporte de barra de perforación
• Tiempo antes de activar los cilindros de bloqueo, barras de perforación cortas
• Tiempo antes de plegar el soporte de barras de perforación
• Tiempo antes de desbloquear avance
• Expiración de tiempo de retorno de cuna
• Expiración de tiempo de cuna hacia adelante
126 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M6.5.4.3 Cambio de cuna de perforación a inyección
Menú de perforación a inyección

• Tiempo antes de abrir el soporte de barra de perforación
• Tiempo antes de liberar os cilindros de bloqueo
• Tiempo antes de abrir a la mitad, moviendo la cuna y brazo
127 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M6.5.4.4 Cambio de cuna de inyección a perforación
Menú de inyección a perforación

• Tiempo antes de mordazas y soporte de barra de perforación
• Tiempo antes de mover los brazos de perno a DC
• Espera de tiempo para brazos mecánicos
128 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

M6.5.4.5 Cambio de otras funciones de cuna
• Tiempo para brazo de perno, DC a CA

• Tiempo para brazo de perno, CA a DC
• Tiempo de abertura de mordazas de brazo de perno
129 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.12 M7 Manejador de pantalla
8.12.1 M7.1 Activación de funciones de manejador de pantalla

actualmente.
cilindros.
130 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.12.2 M7.2 Parámetros para manejador de pantalla
! ATENCIÓN: Cuando configure la velocidad del cilindro, el aceite hidráulico debe estar
a temperatura normal de operación (40-50 °C).
Los parámetros se deben configurar para ambas direcciones del cilindro, Cylinder in |
Entrada del cilindro y Cylinder out | Salida del cilindro.
Lowest valve current | Corriente mínima: es la corriente mínima a la válvula y es
equivalente a la menor velocidad del cilindro.
Highest valve current | Corriente máxima: Determina la velocidad máxima del cilindro.
Configuración de velocidad de cilindro
! ATENCIÓN: Los ajustes se deben realizan en ambas direcciones de cilindros.
Condición previa p Acceso al menú Positioning | Posicionam./Parameters | Parámetros
1. Abra el menú Positioning | Posicionam./Parameters | Parámetros.
2. Seleccione el cilindro deseado de la lista en el menú.
3. Ajuste la Lowest valve current | Corriente mínima operando el cilindro con el

movimiento mínimo posible de la palanca e intente encontrar una posición donde el
cilindro comience a moverse.

| Actuaciones. Ingrese ese valor para Lowest valve current | Corriente mínima .
131 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

5. Ajuste Highest valve current | Corriente máxima operando el cilindro con el

movimiento máximo de la palanca.

| Actuaciones. Ingrese ese valor para Highest valve current | Corriente máxima .
Ajuste la velocidad ingresando un valor mayor para una velocidad mayor o un valor
menor para una velocidad menor.
8.13 M10 Motor Diesel

Los menús Diesel Engine | Motor diésel sólo están disponibles si el motor diesel está
conectado al sistema de control de la máquina.
8.13.1 M10.1 Menú de sensores de motor diesel
Ejemplo de menú Diesel Engine | Motor diésel/Sensor | Sensor

Este menú muestra los valores de los sensores del motor diesel y, cuando sea apropiado,
información sobre la regeneración de partículas del motor diesel.
132 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.13.2 M10.2 Menú de estado de motor
Este menú muestra diferentes códigos de falla en el estado del motor.

El número de parámetro sospechoso (Suspect Parameter Number, SPN) y el identificador
de modo de falla (Failure Mode Identifier, FMI) se conocen como número de grupo de
parámetro (Parameter Group Number, PGN) al encontrar fallas en el motor. Si hay alguna
falla en el motor, entonces hay un código SPN-FMI equivalente. La intención es que un
código de falla puede ser especificado al fabricante y el motor se puede diagnosticar en
forma remota. Este código numérico (código de falla) cumple con la norma J1939.
133 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.13.3 M10.3 Menú de protecciones de motor diesel
Ejemplo de menú Guards | Supervisores

Cuando se activa una de las protecciones, se muestra una advertencia en la pantalla y se
aborta la perforación.
134 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.13.4 M10.5 Activación de funciones de motor diesel

Use el menú Actuations | Actuaciones para forzar manualmente la operación de la
función del motor diesel o para prueba durante la solución de problemas.
cilindros.
135 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.14 Menú de acarreo
Ejemplo de vista de pantalla Tramming | Acarreo

El indicador de la izquierda muestra las rpm del motor diésel.
El indicador de la derecha muestra la temperatura del motor diésel.
Diesel engine hours | Motor diesel, hor.
Oil pressure | Presión de aceite
Fuel rate | Tasa de combustible
Battery voltage | Voltaje de batería - Afectados por la carga del alternador.
Hydraulic oil temperature | Temperatura de aceite hidráulico
Soot | Hlln - Nivel de contaminación de hollín en el filtro diesel.
Símbolo Función
Nivel indicador DEF
136 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 9 Configuraciones básicas recomendadas
9 Configuraciones básicas
recomendadas
9.1 Ajustes recomendados

Parámetro Menú Valor Comentario
Zona muerta XY M1.2 5 a 15%
Zona muerta Z M1.2 50%
Desconexión M1.2 5 minutos

temporizada del tablero
del operador por
inactividad
Velocidades del cilindro M2.3 330 a 600 mA Consulte las

instrucciones
Velocidad máxima, M4.3.1 370 a 400 mA

emboquille

perforación
Velocidad mínima, M4.3.1 280 a 340 mA

palanca

palanca
Velocidad mínima, M4.3.1 370 a 400 mA

posicionamiento

posicionamiento
Presión de avance, M4.3.2 50 a 80 bar (725 a 1160

emboquillado psi)
Presión de avance, M4.3.2 90 a 110 bar (1305 a COP 1132/COP 1435

perforación 1595 psi) vea la presión de
amortiguador
Presión mínima de M4.3.2 40 a 70 bar (580 a 1015

avance psi)
Presión máxima de M4.3.2 140 bar (2030.5 psi)

avance, perforación
Corriente máxima, M4.3.2 370 a 420 mA 30 a 50 bar (435 a 725

emboquille psi)
137 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Presión de avance, M4.3.2 30 a 50 bar (435 a 725 Presión de avance

contacto con la roca psi) aproximadamente 10
bar (145 psi) sobre
marcha en vacío
Presión de avance, M4.3.2 10–15 bar (145 a 217

percusión alta (FPCI) psi) sobre emboquillado
de presión de avance
Corriente máxima, M4.3.2 550 a 600 mA 120 bar (1740 psi)

hacia adelante
Corriente máxima, M4.3.2 500 a 550 mA 170 a 180 bar (2465.6 a

hacia atrás 2610.6 psi)
Presión de percusión, M4.3.3 120 a 140 bar (1740 a

emboquille 2030.5 psi)
Presión de percusión, M4.3.3 180 a 210 bar (2610.6 a Dependiendo del

perforación 3045.8 psi) adaptador de culata
Presión de percusión, M4.3.3 180 a 210 bar (2610.6 a Dependiendo del

acoplamientos sueltos 3045.8 psi) adaptador de culata
Velocidad de rotación, M4.3.4 300 a 550 mA Dependiente del tipo de

perforación perforadora hidráulica,
el diámetro de la broca
y el tipo de broca.
Velocidad de rotación, M4.3.4 300 a 400 mA 200 rpm

derecha
Aumento de presión, M4.3.4 20 a 35 bar (290 a

RPCF 507.6 psi)
Aumento de presión, M4.3.4 15 a 20 bar (217.5 a

atascamiento 290 psi)
Disminución de la M4.3.4 5–10 bar (72.5 a 145

presión, libre psi)
Tiempo de emboquille M4.3.6 2a8s

mínimo
Tiempo de barrido de M4.3.6 5 a 10 s

aire
Frecuencia de M4.3.5 25 pulsos

lubricación
Presión mínima de aire M4.3.7 3 bar (45.5 psi)
Presión mínima de M4.3.7 4 bar (58 psi)

aceite
Presión máxima de M4.3.7 25 bar (362.5 psi)

aceite
138 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Tiempo antes de M4.3.7 20 s

medición
Tiempo antes de la M4.3.7 40 s

alarma
Presión mínima de M4.3.8 2 bar (29 psi)

agua
Distancia de frenado M6.5.3 0.200 m

hacia delante
Distancia de frenado M6.5.3 0.300 m

hacia atrás
Presión mínima de aire, M5.4 7 bar (101.5 psi)

compresor
Presión máxima de M5.4 9 bar (130.5 psi)

aire, compresor
Temperatura del aceite M5.4 50 °C (122 °F)

hidráulico, abrir
derivación
Temperatura de aceite M5.4 60 °C (140 °F)

hidráulico, advertencia
Temperatura de aceite M5.4 70 °C (158 °F)

hidráulico, paro de
bomba
Tiempo de marcha en M5.4 20 mín.

vacío antes de paro del
sistema
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Boltec EC 10 Navegación de plan de perno
10 Navegación de plan de perno
Este equipo es opcional.

La navegación de plano de perno es una función que facilita el empernado sistemático. En
el menú Bolt view | Vista pernos, el operador puede leer la posición real de la broca de
perforación y realizar los ajustes necesarios antes de perforar cada barreno nuevo. La
navegación de plan de perno también hace posible registrar la operación de empernado.
El uso de la navegación de plan de perno requiere cargar los datos de planeación (línea
de túnel y puntos fijos) en el sistema de control. La máquina se debe navegar con una
Total Station.
Sólo se puede tener acceso a la navegación de plano de perno en la pantalla de
visualización presionando (F2) en la pantalla de visualización.
10.1 D2 Menú de vista pernos
Menú de vista pernos
A Vista gráfica de orificios de perno como se ve desde la cabina. Sólo orificios de perno en la fila
de perno más cercana al dispositivo de avance.
B Vista gráfica de orificios de perno o filas de perno como se ve desde arriba
C Símbolos que indican diferentes ángulos y distancias
La vista (A) indica lo siguiente:

• Línea negra = perno instalado
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• Línea negra con puntos = el perno que está más cerca al dispositivo de avance
• Línea roja = el siguiente orificio a perforarse de acuerdo con la posición de la unidad
de empernado
• Soportes rojos en ambos lados de la siguiente línea de orificio = el espaciamiento de
perno deseado. El espaciamiento de perno deseado se puede ajustar en el submenú
Bolt view settings | Ajustes vista perno.
La vista (B) indica lo siguiente:
• Línea azul = la fila de perno más cercana al dispositivo de avance
• Línea delgada arriba y abajo de la línea azul = filas de perno siguientes y anteriores
• Círculo negro relleno = perno instalado (punto de inicio en la superficie de la roca)
• Círculo negro no relleno = orificio que es más corto a 70% de la profundidad deseada
de perforación
• Cruz negra = el perno que está más cerca al dispositivo de avance
• Una línea conectada a un punto o a una cruz = la inclinación del perno instalado y
dónde se localiza la punta del perno
• Círculo rojo = el siguiente orificio a perforarse de acuerdo con la posición de la unidad
de empernado.
Una línea roja conectada al círculo = la inclinación del siguiente orificio a ser perforado.
También la ubicación resultante de la parte inferior del orificio.
En la vista (C), la mayoría de los símbolos son los mismos que se describen en el Menú
de indicación de ángulo D2. Hay dos símbolos adicionales y se describen en la siguiente
tabla:
Vista desde arriba.

La distancia perpendicular entre la broca de
perforación (círculo) y la fila del perno marcado
(líneas paralelas).
La broca de perforación está exactamente en
línea con la fila de perno cuando el valor es 0.0.
Vista desde la cabina.

La distancia hacia los lados entre el punto de
inicio (cruz) del perno más cercano en la fila de
pernos y la posición de la broca de perforación
(círculo).
ATENCIÓN: Las vistas gráficas (A) y (B) se pueden ver en diferentes niveles de
! amplificación. Elija un nivel de amplificación al activar las ventanas usando las teclas
de flecha. Después presione Enter hasta que se alcance la escala deseada.
Las filas de perno se establecen de acuerdo con la siguiente lógica:

• Si no hay fila de pernos dentro de una distancia de 0.5 x la Bolt row distance | Dist.
fil. pernos deseada, entonces se coloca una nueva en el punto en donde se perfore
el barreno.
• SI no hay fila de pernos enfrente o detrás de la fila de pernos actual dentro de una
distancia de 1.5 x la Bolt row distance | Dist. fil. pernos deseada, entonces se crean
nuevas filas de pernos enfrente y detrás de la fila de pernos actual.
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! ATENCIÓN: Para mantener la distancia correcta entre las filas de perno, siempre
avance una fila de perno a la vez hacia el frente o hacia atrás.
10.1.1 D2.1 Ajustes de vista pernos

Estos ajustes se hacen posibles para ajustar la presentación gráfica en el menú Bolt view
| Vista pernos.
Ajustes de vista pernos

Bolt distance | Distanc. pern.: La distancia deseada entre los pernos en la misma fila de
perno.
Bolt row distance | Dist. fil. pernos: La distancia deseada entre filas de pernos. Si se
cambia el valor, entonces todas las filas de perno que no tienen orificios de perno se
vuelven a calcular.
Bolt rows | Filas de pernos: Determina cómo se trazan las líneas de fila en la vista de
gráfica.
• Perpendicular a la línea del túnel
• Perpendicular al equipo perforador
Si se cambia este valor, entonces todas las filas de perno que no tienen orificios de perno
se vuelven a calcular.
Auto move bolt view | Mover vista pern. autom.: Cuando se activa, la vista se mueve
automáticamente cuando un orificio se coloca fuera del área de dibujo.
Show graphic bolt distance | Mostrar gráfico dist. pernos: Ajuste el punto en el que
comienza a mostrar la distancia entre los pernos:
• No mostrar
• Punto inicial del perno
• Punto medio de perno
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• Punto final del perno

Tunnel width left side of tunnel line | Anchura del túnel, lado izquierdo de línea del
túnel y
Tunnel width right side of tunnel line | Anchura del túnel, lado derecho de línea del
túnel: Estos ajustes determinan en ancho de la fila de perno. Este ancho sólo es relevante
cuando la línea del túnel se dobla debido a que afecta el espaciamiento de fila. Cuando se
ajusta una fila de perno, se da la dimensión Bolt row distance | Dist. fil. pernos en la
curva exterior. En la curva interior, se usa una dimensión ligeramente menor.
Los siguiente afecta el ancho de la fila de perno:
• Anchura de túnel indicada en el archivo de línea del túnel
• Valor introducido en este campo
• La posición de los pernos vinculados a la fila de pernos
El ancho de fila se establece en el mayor de estos tres valores
Erase all rows and holes | Borrar todas fil. y barr: Borra todas las filas y orificios del
archivo de registro.
Save rows and holes | Guardar fil. y barr: Guarda las filas y orificios en un archivo de
registro (se puede cargar cuando regrese a la misma área de trabajo).
Load rows and holes | Cargar hil. y barr.: Carga filas y orificios desde un archivo de
registro (a partir de una sesión de inicio de sesión anterior en la misma área de trabajo).
Los símbolos en la parte inferior del menú representan diferentes mediciones. Los
símbolos que tienen una marca en la casilla correspondiente se muestran en el menú
Bolt view | Vista pernos.
144 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 11 Calibraciones de funciones
11 Calibraciones de funciones
11.1 Indicación de ángulo
11.1.1 Sensores de indicación de ángulo

La máquina está equipada con un total de nueve sensores.
• Dos sensores detectan la inclinación de la máquina longitudinalmente y lateralmente.
• Tres sensores detectan el giro del brazo y el movimiento de elevación del brazo, y
hasta dónde se extiende la extensión del brazo.
• Tres sensores en el dispositivo de avance, detectar la posición de la unidad de
rotación, la inclinación de avance, y la posición de extensión de avance.
• Un sensor de longitud para la medición de la profundidad del pozo.
11.1.2 Sensores de inclinación en la máquina
Ubicación del sensor de inclinación en la máquina
B312 Sensor de inclinación, inclinación longitudinal (Y)
B313 Sensor de inclinación, inclinación lateral (X)
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11.1.3 M3.1 Menú de sensores de posicionamiento
Ejemplo de menú Positioning | Posicionam./Sensors | Sensores

• Value | Valor para los diferentes sensores de ángulo y longitud de la máquina.
• Marking | Marcac. es para simplificar la designación de sensores en la máquina.
11.1.4 Calibración de sensores

Es necesario calibrar los sensores cuando:
• Se reemplaza un sensor.
• Se reemplaza el cable a la extensión de deslizadera o extensión de brazo
Después de reemplazar un sensor o un cable para feed extension | extensión de
deslizadera o boom extension | extensión de brazo, primero opere la función hacia
adelante y hacia atrás a sus posiciones finales.
Luego sólo calibre los sensores que han sido reemplazados o cuyo cable ha sido
reemplazado.
Luego de reemplazar un sensor para feed tilt | inclinación de avance. boom swing |
giro de brazo o feed rotation | rotación de avance, basta con calibrar el sensor que se
ha reemplazado.
Después de reemplazar un sensor para rig inclination | inclinación del equipo de
perforación, el nuevo sensor debe calibrarse en ejes X e Y.
11.1.5 Condiciones de calibración de sensor

La máquina se debe levantar en los gatos y nivelarse antes que se realice la calibración.
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Los sensores se deben calibrar en el siguiente orden:

• Sensores de inclinación de equipo
• Giro de brazo
• Elevación de brazo
• Extensión de la pluma
• Rotación de avance
• Inclinación de avance
• Extensión de avance
• Sensor de longitud de cuna. Para calibrar este sensor, use el menú M6.1.1
Calibration | Calibrado. (La broca de perforación de posición de cuna A1 en la punta
de avance se calibra en el menú Cradle Positions | Posiciones de cuna.)
Después de completar la calibración, los parámetros deben ser guardados.
Las herramientas que se requieren para calibrar los sensores para control de contorno:
• Nivel digital
• Cinta de medir
11.1.6 Calibrar la inclinación del equipo

Condición previa p La máquina está elevada sobre sus gatos y nivelada hacia los lados. Precisión +/-
0.05º.
1. Acceda al menú Calibration | Calibrado.
2. Restablezca a cero el sensor de inclinación lateral dando clic en el botón Set to zero
| Repos. para Rig inclination, side | Inclin. eq. p., lado.
147 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

3. Eleve la máquina en sus gatos y nivélela en una dirección hacia adelante y hacia
atrás. Verifique con un nivel de burbuja sobre la consola del brazo. Precisión +/-
0.05º.
4. Restablezca a cero el sensor de inclinación hacia adelante y hacia atrás dando clic
en el botón Set to zero | Repos. para Rig inclination, lengthwise | Inclin. eq. p.,
longitud..
5. Incline la máquina 5.0º hacia la derecha.
6. Verifique que la inclinación sea ahora la misma con un nivel de burbuja en la misma
ubicación que al restablecer Rig inclination, side | Inclin. eq. p., lado a cero.
7. Verifique que el ángulo sea positivo cuando se incline la máquina a la derecha. El

coeficiente está programado y no se puede cambiar.
8. Nivele la máquina de nuevo.
9. Incline la máquina 5.0° hacia adelante.
10. Verifique que la inclinación sea ahora la misma con un nivel de burbuja en la misma
ubicación que al restablecer Rig inclination, lengthwise | Inclin. eq. p., longitud. a
cero.
11. Verifique que el ángulo sea positivo cuando se incline la máquina hacia el frente. El
coeficiente está programado y no se puede cambiar.
12. Nivele la máquina de nuevo. Verifique en la pantalla que la inclinación del equipo sea
0.0° en ambas direcciones.
11.1.7 Calibración de sensor de giro del brazo

Condición previa p La máquina está elevada sobre los gatos y nivelada.
p El avance se giró de forma que el extremo trasero esté libre del suelo.
1. Ajuste el brazo directamente hacia delante.
2. Revise que el brazo esté recto hacia el frente con una cinta de medición. Mida entre
la oreja del cilindro y la placa de extremo de cilindro en ambos cilindros. El brazo está
recto cuando se obtiene la misma medición desde ambos cilindros.
Giro de brazo en posición 0
3. Abra el menú Calibration | Calibrado.
4. Ajuste el valor de giro de brazo a cero haciendo clic en el botón Set to zero | Repos..
5. Especifique la dirección de movimiento como se muestra en la ilustración.
148 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Dirección positiva de movimiento
6. Gire el brazo en ambas direcciones y observe el cambio del valor de giro de brazo.
Verifique que el valor de giro del brazo se incremente como se muestra en la
ilustración.
a. Si el valor de giro del brazo no se incrementa como se muestra en la ilustración,

se debe cambiar el coeficiente para el sensor. El coeficiente debe ser +1 o -1.
11.1.8 Calibración de sensor de elevación del brazo

p El avance se giró de forma que el extremo trasero esté libre del suelo.
1. Posicione el nivel del brazo y revise con un nivel de burbuja digital sobre una
superficie mecanizada.
Elevación de brazo en posición 0
3. Ajuste el sensor a cero con el botón Set to zero | Repos..
5. Levante y baje el brazo y observe el cambio del valor de elevación de brazo.

Verifique que el valor de elevación del brazo se incremente como se muestra en la
ilustración. Verifique que un nivel de burbuja dé el mismo valor.
149 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

a. Si el valor de elevación del brazo no se incrementa como se muestra en la

ilustración, se debe cambiar el coeficiente para el sensor. El coeficiente debe ser
+1 o -1.
11.1.9 Calibrar de sensor de extensión del brazo

p La viga de avance está libre del suelo.
1. Retraiga la extensión del brazo a la posición de extremo.
Extensión de brazo en posición 0
5. Extienda la extensión del brazo a la posición de extremo. Verifique que el valor de

extensión de brazo sea 1.6 m.
Extienda y retraiga la extensión de brazo y observe el cambio del valor de extensión

de brazo. Verifique que el valor se incremente como se muestra en la ilustración.
a. Si el valor no se incrementa como se muestra en la figura anterior, se debe

cambiar el coeficiente para el sensor. El coeficiente puede tomar un valor entre
+9.99 y -9.99. Normalmente está entre +0.99 y -0.99 dependiendo de la
dirección. Ajuste el coeficiente hasta que la extensión completa muestre el valor
correcto.
11.1.10 Calibrar el sensor de rotación de avance

150 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

p La viga de avance se ha posicionado para estar libre del suelo.
1. Extienda el brazo completamente.
2. Gire la viga de avance de forma que permanezca recta hacia arriba y la broca de
perforación esté apuntando hacia arriba.
3. Verifique el ángulo de rotación con un nivel de burbuja sobre una superficie

maquinada.
Rotación de avance en posición 0, Máquina con viga de avance corta
Rotación de avance en posición 0, Máquina con viga de avance larga
7. Gire la viga de avance en ambas direcciones y observe el cambio del valor de

rotación de avance. Verifique que el valor de rotación de viga de avance se
incremente como se muestra en la ilustración. Verifique que un nivel de burbuja dé el
mismo resultado.
a. Si el valor de rotación de viga de avance no se incrementa como se muestra en

la ilustración, se debe cambiar el coeficiente para el sensor. El coeficiente debe
ser +1 o -1.
151 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

11.1.11 Calibración de sensor de inclinación de avance

Condición previa 1. Incline la viga de avance de modo que quede perpendicular al brazo. Verifique con
un nivel de burbuja sobre una superficie maquinada.
Inclinación de avance en posición 0, Máquina con dispositivo de avance corto
Inclinación de avance en posición 0, Máquina con dispositivo de avance largo
5. Incline la viga de avance tanto hacia adelante como hacia atrás. Verifique que el
ángulo se incremente como se muestra en la ilustración. Verifique que un nivel de
burbuja dé el mismo resultado.
a. Si el ángulo no se incrementa como se muestra en la figura anterior, se debe

cambiar el coeficiente para el sensor de inclinación. El coeficiente debe ser +1 o
- 1.
152 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

11.1.12 Calibración de sensor de extensión de deslizadera

p La viga de avance se ha posicionado para estar libre del suelo.
1. Retraiga la extensión de la viga de avance a la posición del extremo interior.
Extensión de avance en posición 0
5. Extienda la extensión de la viga de avance a la posición del extremo exterior.
6. Mida la longitud de la manguera en la extensión de avance y verifique que ambos

valores correspondan.
7. Extienda y retraiga la extensión de la viga de avance y observe el cambio del valor de

extensión de la viga de avance. Verifique que el valor se incremente como se
muestra en la ilustración.
a. Si el valor no se incrementa como se muestra en la ilustración, se debe cambiar

el coeficiente para el sensor. El coeficiente puede tomar un valor entre +9.99 y
-9.99. Normalmente está entre +0.99 y -0.99 dependiendo de la dirección. Ajuste
el coeficiente hasta que la extensión completa corresponda con el valor medido.
11.1.13 Calibración de dimensión de viga de avance

1. Retraiga la extensión de la viga de avance completamente.
3. Seleccione el tipo correcto de viga de avance de la lista de dispositivo de avance.
153 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Consulte Medición de unidad de empernado, MBU
Mida la distancia entre el centro del brazo y el extremo delantero del soporte de barra
de perforación. Verifique que la dimensión de la viga de avance en el menú sea la
misma que el valor medido.
a. Si el valor en el menú no es correcto, ingrese el valor medido.
11.1.14 Reemplazo del sensor angular
Sensores de ángulo
1. Limpie el área en donde el sensor se integra en la junta del brazo.
2. Desconecte el cable del conector del cable (B).
3. Retire los cuatro tornillos de cabeza hueca hexagonal (A) del sensor.
4. Retire el sensor y el acoplamiento de fuelle.

El acoplamiento de fuelle consiste en dos partes:
154 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Acoplamientos de fuelle
La parte (C) se conecta al sensor por un tornillo hueco hexagonal.
La Partes (D) se conecta a la unión del brazo por un tornillo hueco hexagonal en la
parte inferior del acoplamiento.
5. Conecte la parte (D) del nuevo acoplamiento de fuelle en la junta del brazo y apriete
el tornillo hueco hexagonal en la parte inferior.
Junta de brazo
6. Revise que se obtenga la dimensión de conexión correcta.
7. Conecte la parte (C) del acoplamiento de fuelle en el sensor nuevo.
8. Sujete el sensor en la junta de brazo de forma que el conector apunte en la dirección

correcta respecto a la dirección del cable.
Asegúrese que las estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que está montada
sobre el sensor) están en la ranura correcta de la parte que está montada en la junta
del brazo.
9. Oprima el sensor hacia abajo mientras aprieta los cuatro tornillos de cabeza hueca
hexagonal (A).
10. Conecte el cable de electricidad al conector del cable (B).
11. Calibre el sensor.
155 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

11.1.15 Reemplazar el sensor de longitud para la extensión del brazo

y la extensión de deslizadera
! ATENCIÓN: Todos los cilindros deben estar contraídos al instalar los sensores de
longitud de manera que la distancia medida sea tan corta como sea posible.
1. Gire el sensor de manera que el cable de acero salga.
2. Enrolle el cable 10+4=14 vueltas sobre el tambor. Asegúrelo con el tornillo.
3. Jale una longitud correspondiente a cuatro vueltas (aproximadamente 1.2 m).
4. Asegure el cable.
! ATENCIÓN: Verifique que el alambre esté embobinado en una

capa cuando se opere el brazo.
5. Calibrar el sensor
11.1.16 Comprobación del sensor angular

Al medir la resistencia de devanado del sensor, es posible determinar si el sensor y el
cable entre el módulo resolvedor y el sensor están funcionando.
1. Desconecte el cable del contacto en el módulo resolvedor.
2. Tome las lecturas a través de las clavijas del cable:
a. A través de las clavijas 1 y 2, la resistencia es de aproximadamente 36 ohms.
b. A través de las clavijas 3 y 4, la resistencia es de aproximadamente 105 ohms.
c. A través de las clavijas 5 y 6, la resistencia es de aproximadamente 105 ohms.
! ATENCIÓN: Realice la misma medición en las clavijas del sensor

si el valor varia ampliamente.
3. Desconecte el cable del contacto del sensor.
4. Mida a través de las clavijas del sensor.

El sensor se debe reemplazar si se obtiene la misma falla que cuando medía en el
cable. De otra manera asuma que la falla está en el cable.
Si la localización de averías indica que tanto el cable como el sensor están intactos y
libres de fallas, la falla probablemente se encuentre en el módulo resolvedor.
156 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

11.1.17 Comprobación del sensor de inclinación
A Conexión del sensor de inclinación
B Conexión del módulo de E/S
Contacto B (Clavija) Contacto A (Clavija) Señal
1 1 +24 V
2 2 0-5 V
3 3 Tierra
4 4 4-20 mA
1. Compruebe que el sensor tenga voltaje suministrado. Desconecte el cable del sensor
y tome una lectura en el cable.
a. Si el sensor recibe voltaje, es probable que el sensor esté defectuoso.
b. Si no hay suministro de voltaje, la falla podría estar en el cable. Tome la misma

lectura en el conector del módulo de E/S para comprobar que el módulo de E/S
esté suministrando voltaje.
c. Si el módulo de E/S está suministrando voltaje, probablemente la falla está en el

cable.
11.1.18 Comprobación del sensor de longitud en el brazo y avance
Conexión del cable del sensor
A Conexión del módulo del resolvedor
B Conexión del sensor
Contacto A (Clavija) Contacto B (Clavija) Señal
3 1 Señal
1 2 Tierra
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2 3 Suministro de 5-V
1. Compruebe que el sensor se suministre con voltaje de alimentación. Desconecte el

cable del sensor y tome una lectura en el cable.
a. Si el sensor recibe voltaje de alimentación, es probable que el sensor esté

defectuoso.
b. Si falta voltaje de alimentación, la falla puede estar en el cable. Realice la misma

medición en el conector del módulo de resolutor para comprobar que el módulo
de resolutor esté suministrando el voltaje.
c. Si el módulo de resolutor suministra voltaje, la falla probablemente esté en el

cable.
2. Verifique el sensor midiendo la resistencia entre la tierra (clavija 2) y el suministro de

energía (clavija 3). La resistencia correcta es 5.5 kOhmios.
3. Conecte el cable de señal entre el sensor y el conector de la caja de pruebas (A).
4. Configure el multímetro a medición de resistencia (Ω) y mida la resistencia entre las

clavijas de la caja de pruebas:
a. Clavija 2-3 = 5.5 kΩ (resistencia total del sensor)
b. Clavija 1-3 = 0 - 5.5 kΩ (varía con la longitud del cable desenrollado)
c. Si la lectura del multímetro es 0 u OL, es probable que haya una falla en el

sensor o en el cable de señal. Para localizar la falla, reemplace el cable de señal
con un cable de prueba de la bolsa de servicio y realice una nueva lectura de
resistencia.
158 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

11.1.19 Revisar el sensor de longitud de posición del soporte.
1 1 Suministro de 5 V
2 2 Suministro de 5 V
3 3 Señal A
4 4 Tierra
5 5 Señal B
6 6 Tierra
1. Compruebe que el sensor tenga voltaje suministrado. Desconecte el cable del sensor
y tome una lectura en el cable.
a. Si el sensor recibe voltaje, es probable que el sensor esté defectuoso.
b. Si no hay suministro de voltaje, la falla podría estar en el cable. Tome la misma

lectura en el contacto del módulo de resolutor para comprobar que el módulo de
resolutor suministra el voltaje.
c. Si el módulo de resolutor suministra voltaje, la falla probablemente esté en el

cable.
11.2 Estación total

La estación total es equipo opcional.
Estación total proporciona una navegación precisa.
Use la estación total sólo para navegación de una máquina Epiroc adaptada.
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11.2.1 Tablero de control de la estación total
Tablero de control de la estación total
A TRK - LED de seguir la trayectoria
B BT - LED de Bluetooth
C PWR - LED de encendido
D Botón - ON/OFF (encender/apagar)
LED Color/Luz Descripción
TRK Apagado No se detectan prismas
Rojo Los instrumentos están en modo de arranque, no

están listos
Verde parpadeando Prisma detectado pero no fijado
Verde Prisma fijado/buscando
Rojo parpadeando Cargando firmware
BT Rojo Contacto con la manija del radio
Verde Bluetooth activado
Apagado Comunicación vía cable activada
PWR Apagado Apagado
Verde Encendido, batería OK
Verde parpadeando Batería baja
Rojo Batería baja - debe reemplazarse la batería
Tabla 15: Indicaciones de los LEDs
11.2.2 Requisitos para la navegación con Estación Total
! ATENCIÓN: Epiroc únicamente garantiza la funcionalidad cuando se usan prismas

Leica del mismo tipo.
160 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

La máquina debe estar equipada con el siguiente equipo para poder navegar con Estación
Total:
• Hardware
– Dos prismas marca Leica
– Modem de radio para comunicación Bluetooth
• Software
– Sistema de control RCS,4.5 o más reciente
– La opción Estación Total debe estar seleccionada
En la mina o túnel, debe estar disponible el equipo siguiente para poder navegar con
Estación Total.
• Hardware
– Estación Total del tipo Power Tracker de Leica, suministrada por Epiroc
– Tripié
– Prismas marca Leica
– Batería y batería adicional para Estación Total
– Cargador de batería
• Software
– Underground Manager Pro
– Herramienta de calibración de equipo perforador
11.2.3 Instalación de Total Station

Antes de poder iniciar la navegación con Total Station, se debe instalar el equipo.
En una máquina con Total Station instalada en fábrica, sólo se deben calibrar los prismas.
Para reacondicionar la Total Station en una máquina, se debe tomar la siguiente acción:
• Instalar los prismas en la máquina.
• Instale el módem de radio. La máquina debe estar equipada con un módulo CCI.
• Cargue el nuevo software en el sistema de control de la máquina.
• Calibrar los prismas en la máquina.
161 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

11.2.4 Instalar el nuevo módem de radio
Espere para conectar la unidad de radio a la pantalla.

/
D552
D501 Pantalla
D725 Modem de radio para comunicación Bluetooth
1. Apague el RCS.
2. Instalar y conectar el nuevo módem de radio al gabinete de fusibles.
! ATENCIÓN: No conecte el cable a la pantalla.
3. Arranque el RCS.
4. Espere hasta que el RCS haya iniciado completamente.
5. Conecte el cable a la pantalla.
11.2.5 Calibración de prismas

Realice la calibración de los prismas cuando:
• Los soportes de los prismas estén dañados
• La posición de los prismas haya cambiado
Los prismas pueden ser desensamblados y ensamblados sin necesidad de calibración, si
es que solo han sido retirados del perno de fijación.
Equipo necesario para calibrar prismas:
• Estación total
• Tripié
• Una computadora portátil con sistema operativo Windows XP
• Un cable para conectar la computadora portátil a Estación Total
• Software de calibración Prism Calibration Tool
• Lengüetas reflejantes
162 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

11.2.6 Preparación de calibración de prisma
A Estación total
B Indicadores visuales, escalones
C Prisma en el eje del brazo
D Prisma en el equipo perforador DER./IZQ.
Lo siguiente debe estar visible desde la Estación Total:

• Ambos prismas de la máquina
• Ambos indicadores visuales de reflejo
• Prisma en el brazo
Condición previa p La Máquina está colocada en horizontal. Sea preciso y mida con un nivel digital.
2. Restablezca Rig inclination, side | Inclin. eq. p., lado, y Rig inclination
lengthwise | Inclin. eq. p. longitud. a cero.
3. Coloque ambas mirillas reflex de la máquina sobre el bastidor en los escalones. Es

importante que las mirillas reflex sean paralelas al bastidor y que la dimensión (A)
sea mayor a 1 m.
163 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Indicadores visuales, escalones
4. Afloje el limitador de brazo, si está equipado, e instale el soporte (A). Instale el prisma
sobre el soporte (B), asegurándose que los pernos se alineen en la ranura sobre el
pie.
Colocación del prisma
Descripción X, mm Y, mm Z, mm
BUT 35 -73 964 34
BUT 45 -103 914 7
Tabla 16: Coordenadas para prisma en relación de origen de brazo
5. Coloque la Total Station sobre el trípode a un lado de la máquina.
6. Conecte la computadora portátil y Estación Total por medio de un cable.
11.2.7 Conexión de Total Station para calibración de prismas

Condición previa p Se han terminado las preparaciones para calibrar los prismas.
1. Inicie Estación Total y active la comunicación a través del cable como sigue:
164 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Tablero de control de la Estación Total
2. Oprima y sostenga el botón ON/OFF (D) durante 10 segundos.
3. Suelte el botón cuando el diodo BT (B) se apague.

No mantenga el botón oprimido por mucho tiempo; suéltelo cuando el diodo BT se
apague. Si se sostiene el botón por 20 segundos, se realiza un restablecimiento de la
Estación Total y deberá establecerse de nuevo la modalidad de infraestructura.
4. Inicie el programa de calibración en la computadora portátil.

è
Ejemplo de la pantalla de inicio Rig Calibration Tool | Herramienta de

calibración de equipo
Si COM port | Puerto COM no está configurado, dé clic en File | Arch. y
seleccione COM port | Puerto COM, y después seleccione Com port | Puerto
Com en la lista.
165 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

11.2.8 Calibrado de prismas
Ejemplo de la pantalla de inicio Rig Calibration Tool | Herramienta de calibración de equipo

Inicia el programa de calibración en la computadora laptop.
1. Dé clic en New measure | Nueva medición y después seleccione Boltec | Boltec.

è

En el menú Rig Calibration Tool | Herramienta de calibración de equipo
aparece una lista de las operaciones.
2. Check bubble | Verificar la burbuja:
a. Verificar que la Estación Total esté horizontal.
166 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

b. Dé clic en el botón Check bubble | Verificar la burbuja para proceder.
3. Rear direction | Dirección trasera:
a. Apunte en la mirilla reflex trasera con la Total Station.
b. Haga clic en el botón Measure | Medición en el programa.
4. Front direction | Dirección frontal:
a. Apunte en la mirilla reflex delantera con la Total Station.
5. Centre prism | Prisma central:
a. Apunte hacia el centro del prisma con la Estación Total.
c. Ingrese el valor medido previamente para el prisma.
6. Left prism | Prisma izquierdo:
a. Apunte hacia el prisma izquierdo de la máquina con la Total Station.
7. Right prism | Prisma derecho:
a. Apunte hacia el prisma derecho de la máquina con la Total Station.
8. Measure finished | Medición terminada:
a. Dé clic en el botón Create Parameter File | Crear archivo de parámetros.
b. Guarde el archivo de parámetros. Guárdelo en el directorio raíz en una memoria

USB.
9. Conecte la memoria USB con el archivo de parámetros al tablero del operador de la

máquina.
10. Vaya al menú Administration | Administración y haga clic en el botón Load

parameters | Cargar parám..
è Se terminó la Calibración de prismas.
11.2.9 Desconecte la Total Station para la calibración de prismas

1. Quite el cable entre la Estación Total y la computadora.
167 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Tablero de control de la Estación Total
2. Cambie la Estación Total a comunicación a través del módem de radio oprimiendo y

sosteniendo el botón ENCENDIDO/APAGADO (D) durante 15 segundos.
3. Suelte el botón cuando el diodo BT (B) cambie a rojo.

No mantenga el botón oprimido por mucho tiempo; suéltelo cuando el diodo BT se
apague. Si se sostiene el botón por 20 segundos, se realiza un restablecimiento de la
Estación Total y deberá establecerse de nuevo la modalidad de infraestructura.
11.2.10 Incremento de calibración de navegación de Total Station

Para aumentar la precisión para la navegación de Total Station, se debe realizar una
calibración de giro del brazo más precisa.
Condición previa p Se debe realizar una calibración básica del brazo.
1. Nivele la máquina en sentido horizontal, alinee el brazo recto hacia delante y opere la
extensión del brazo hacia fuera, aproximadamente 1 m.
Indicadores visuales, escalones
2. Coloque ambas mirillas reflex de la máquina sobre el bastidor en los escalones. Las
mirillas reflex deben estar paralelas al bastidor y la dimensión (A) debe ser mayor a 1
m.
3. Conecte la computadora portátil y Estación Total por medio de un cable para calibrar
los prismas.
168 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX


Inicia el programa de calibración en la computadora laptop.
4. Dé clic en el botón New measure... | Nueva medición... y después seleccione

Direction option | Opción de dirección.
è En el menú Rig Calibration Tool | Herramienta de calibración de equipo
aparece una lista de las operaciones que deberán realizarse para completar la
calibración.
Ejemplo de menú Rig Calibration Tool | Herramienta de calibración de

equipo
5. Check bubble | Verificar la burbuja:
a. Verificar que la Estación Total esté horizontal.
b. Haga clic en el botón Check bubble | Verificar la burbuja para seguir adelante.
6. Direction 1 | Dirección 1
169 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

a. Apunte en la mirilla reflex trasera en el bastidor con la Total Station.
a. Apunte en la mirilla reflex delantera en el bastidor con la Total Station.
8. Mueva las mirillas reflex de los escalones del brazo. Las mirillas reflex deben estar
paralelas al soporte y que la dimensión (B) debe ser mayor a 1 m.
Mirilla reflex de brazo

è

equipo
9. Continúe con la dirección 3 y 4 para completar la calibración.
a. Apunte en la mirilla reflex trasera en el brazo con la Total Station.
a. Apunte en la mirilla reflex delantera en el brazo con la Total Station.
170 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX


equipo
Registre el valor de ángulo mostrado cuando la calibración esté completa.
12. Acceda al menú Calibration | Calibrado.
13. Ingrese el valor de ángulo registrado al parámetro Boom swing | Giro brazo.
Después dé clic en el botón Set | Guardar.
Ejemplo de menú Calibaration | Calibración

è Opere el brazo hasta cero y revise que el valor en la pantalla llegue a cero.
14. Guarde los parámetros.
15. Desconecte la calibración de prismas.
171 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

11.2.11 Calibración de Estación Total

La Estación Total debe ser calibrada una vez al año. Contacte al Centro de servicio al
cliente local de Epiroc
11.2.12 Parámetros de navegación de Total Station
Parámetros, navegación Total Station
A Prisma en la mina
B Estación total
C Prisma en el equipo perforador
D Origen de la máquina
E Distancia de búsqueda entre la Estación Total y los prismas en la mina
F Distancia de búsqueda entre la Total Station y los prismas en la máquina
172 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Ejemplo de Total Station Navigation Parameters | Parámetros de navegación de Total Station

Power save activated | Modo ahorro activado: Una marca en la casilla significa que la
Total Station se apaga automáticamente cuando el sistema RCS no ha estado en uso por
30 minutos.
Power save activated | Modo ahorro activado: La Total Station se apaga cuando el
sistema RCS ha estado inactivo por 30 minutos. La función de ahorro de energía se activa
marcando la casilla.
Prism constant, tunnel | Constante prisma, túnel: La constante de prisma de los
prismas en la mina. El valor se indica en el prisma.
Prism constant, rig | Const. prisma, eq. p.: La constante de prisma de los prismas en el
equipo. El valor se indica en el prisma.
Navigate search range, min | Dist. búsq. naveg., mín.: Ajuste dentro de qué distancia
(E) desde la Total Station se debe realizar la búsqueda de prismas en la mina.
Navigate search range, max | Dist. búsq. naveg., máx.: Ajuste dentro de qué distancia
(E) desde la Total Station se debe realizar la búsqueda de prismas en la mina. Elegir un
valor máximo que no sea demasiado grande incrementa el riesgo de que se encuentren
prismas "incorrectos", reduciendo así la precisión en la navegación.
Establish search range, min | Establec. dist. búsq., mín.: Ajuste dentro de qué
distancia (F) entre la Total Station y los prismas de la máquina, cuando busque prismas y
establezca contacto.
Establish search range, max | Establec. dist. búsq., máx.: Ajuste dentro de qué
distancia (F) entre la Total Station y los prismas de la máquina, cuando busque prismas y
establezca contacto.
Type of radio modem | Tipo de módem radio: Selecciona el módem.
173 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

11.2.13 D4.1.1 Menú de geometría del equipo
Ejemplo de menú Rig Geometry | Geometría del equipo

El menú muestra las coordenadas para los prismas de la máquina en relación con el
origen (A) de la máquina.
Los valores después de calibración de los prismas de la máquina se ingresan en este
menú.
El origen de la máquina (A)
174 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Boltec EC 12 Administración de software
12 Administración de software
El sistema de control del equipo y el software relacionado se suministran e instalan desde

la fábrica cuando el equipo es nuevo. Una memoria USB se incluye con la entrega. Se
utiliza para la copia de seguridad del software del sistema, copia de seguridad y
almacenamiento de parámetros del archivo de registro. Se suministra una memoria USB
nueva cuando el equipo se actualiza con nuevas opciones y funciones. Una actualización
o mejora pueden enviarse electrónicamente y luego cargarse con la memoria USB
existente para la instalación.
12.1 Memoria USB

Únicamente utilice una memoria USB que:
• No sean iniciables y pasen la prueba "USB Recond".
• Tengan una partición de máximo 512 MB y no sean de versión U3.
• Son de un fabricante aprobado por Epiroc.
Utilizar una memoria USB incorrecta puede dañar la pantalla.
12.2 Instalación de software

A veces, cuando se instala un nuevo software, primero debe instalarse un nuevo programa
de arranque. Utilice el mismo procedimiento que cuando instala un nuevo software.
12.3 Preparar la instalación de software

n Asegúrese de que la unidad de empernado esté en modo de perforación y que el
carro esté en su posición trasera.
n Guarde todos los datos de parámetros existentes en una memoria USB vacía.
n Anote las horas de percusión, horas de motor eléctrico y horas de compresor

transcurridas.
n Observe la cantidad total de metros-perforación.
12.4 Guardar datos de parámetros existentes
! ATENCIÓN: Guarde la configuración de los parámetros antes de reemplazar el

módulo de aplicación o de cargar un nuevo software.
1. Inserte la memoria USB en el puerto USB.
2. Vaya al menú Administration | Administración.
3. Seleccione el cuadro a la derecha de Save parameters | Guardar parámetros y

oprima Ingresar para guardar los datos existentes.
è Un mensaje en la pantalla de visualización informa cuando se terminó de guardar,

luego retire la memoria USB del puerto USB.
175 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

12.5 Instalación de nuevo software

Condición previa p Se guardan los datos de los parámetros existentes.
1. Desconecte el suministro eléctrico al sistema de control y espere diez segundos.
2. Conecte la memoria USB con el nuevo software al puerto USB.
3. Active el suministro eléctrico al RCS.

è El sistema de control se pone en marcha.
4. Seleccione la opción Code Load | Carga de código en el menú.
5. Responda a la pregunta de si se guardaron los parámetros de la máquina.
ATENCIÓN: Es importante que se guarden los parámetros de la

! máquina. Si no se guardan los datos, entonces el sistema de
control debe apagarse y la instalación debe reiniciarse.
è Aparece un mensaje que informa al operador que debe reiniciar y arrancar el

sistema.
6. Desconecte el suministro eléctrico al sistema de control y remueva la memoria USB.
7. Reinicie el sistema de control y guarde los parámetros existentes de la máquina.
8. Revise que la cantidad de horas de percusión, horas de motor eléctrico, horas de

compresor y el número de metros-perforación correspondan a los valores registrados
antes de la instalación.
12.6 Carga de datos de parámetro

Condición previa p Antes de reemplazar el módulo de aplicación o cargar software nuevo, los ajustes de
parámetros existentes se guardan en una memoria USB.
1. Inserte la memoria USB en el puerto USB.
2. Vaya al menú Administration | Administración.
3. Seleccione la casilla a la derecha de Load parameters | Cargar parám. y presione

Enter para cargar los datos de la memoria USB en el sistema.
è Un mensaje en la pantalla de visualización informa cuando se termine de cargar,

luego retire la memoria USB del puerto USB.
176 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

177 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

178 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

179 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

2018-10-05 | No: 6640079499.1.6640112651
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Boltec EC

Traducción De Instrucciones Originales

2 Descripción del sistema ....................................................................................... 9

3 Navegación de Sistema ...................................................................................... 27

4 Monitoreo del sistema ........................................................................................ 31

5 Activación y desactivación del sistema de control ......................................... 39

6 Continuar Operando después de Paro de emergencia ................................... 41

7 Configuración del sistema ................................................................................. 43

8 Descripción del menú......................................................................................... 47

iii No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8.1.3 D1.3.1 Menú de empernado, barra de refuerzo de lechada de cemento............................... 52

9 Configuraciones básicas recomendadas ....................................................... 137

iv No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

9.1 Ajustes recomendados.......................................................................................................... 137

10 Navegación de plan de perno .......................................................................... 141

11 Calibraciones de funciones ............................................................................. 145

12 Administración de software ............................................................................. 175

v No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

vi No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

1.1 La seguridad es primero

1.2 El propósito de Esta publicación

1.3 Grupo objetivo

1.4 Retroalimentación e información de contacto

7 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

8 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

2 Descripción del sistema

2.1 Sistema de control del equipo

9 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

2.2 Hardware del sistema

2.2.1 Componentes electrónicos

Módulos de Electrónica y Cajas de Fusibles

D510 Módulo de E/S

D550 Caja de fusibles

D513 Módulo de E/S

D551 Caja de fusibles

10 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

D700 Router de módulo de aplicación

D100 Módulo de aplicación

D501 Módulo de pantalla

D500 Tablero de operador

D200 Módulo de aplicación

D701 Módulo WLAN

D120 Módulo de resolvedor

D101 Módulo de E/S

D150 Caja de fusibles

D102 Módulo de E/S

D103 Módulo de E/S

D151 Caja de fusibles

D104 Módulo de E/S

2.2.2 Aplicación, pantalla y módulo CCI

X1 Voltaje del suministro de energía

X2 Red CAN inferior

X3, Red CAN superior

11 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

X7 Puerto USB 1/COM1

Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5

X1 Cuatro Voltaje de Voltaje de GND GND N/A

X5 M12 de Bit 2 Bit 1 GND Bit 0 Bit 3

X8 Video M12 de GND Vídeo canal GND Video canal NC

X8 USB M12 de Vbus D- D+ GND NC

12 No: 6640079499.1.6640112651 es-MX

Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 Clavija 3 Clavija 4 Clavija 5

X9 M12 de Tx+ Rx+ Tx- Rx- N/A

Tabla 1: Configuración de clavija