INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

NOTAS 01- CONCEITOS BÁSICOS INSTRUMENTAÇÃO

1– INTRODUÇÃO

Processo é o conjunto de equipamentos que realiza transformações físicas, químicas ou

biológicas em uma substância visando obter um produto final especificado.
Um processo pode ser simples, como um bombeamento de água ou pode ser complexo,
como a produção de gasolina por destilação da mistura de produtos químicos do óleo
cru.

Exemplo bombeamento de água Destilaria química

Grandeza é definida como a propriedade de uma substância que pode ser expressa
quantitativamente sob a forma de um número e de uma referência conforme definição
do Vocabulário Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de Metrologia (VIM).
Temperatura, pressão, vazão, nível, pH, umidade são exemplos de algumas grandezas
que são monitoradas em processos industriais. Dessa forma, o conjunto de operações
necessárias para se obter, direta ou indiretamente, o valor de uma grandeza é definido
como Medição. Medir uma grandeza é compará-la com um padrão pré-definido.

Medição direta ou indireta do nível de um tanque.

O valor verdadeiro de uma grandeza só poderia ser determinado por uma medição
perfeita, o que é técnica ou economicamente inviável. Assim, o resultado da medição de
uma grandeza deve ser expresso por um valor, uma incerteza e uma unidade (caso não
seja adimensional).
G ± ∆G [ Unidade ]

1
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
O intervalo que caracteriza a dispersão dos valores que podem ser fundamentalmente
atribuídos a uma dada grandeza e definido como Incerteza, o qual possui o valor
verdadeiro em si.
A incerteza depende, entre outros, do instrumento de medição, das condições
ambientais, da habilidade do operador, podendo ser expressa como uma porcentagem do
valor da grandeza ou mesmo em termos absolutos.

As unidades de medida são grandezas definidas e adotadas por convenção, com as

quais outras grandezas de mesma natureza são comparadas para expressar as suas
magnitudes. O sistema corrente de unidades - Sistema Internacional (SI) - adotado e
recomendado pela Conferência Geral de Pesos e Medidas, se baseia nas sete unidades
de base seguintes.

Unidades fundamentais do SI.

Instrumento de medição é definido como o dispositivo mecânico, eletromecânico ou

eletrônico utilizado para realizar medições individualmente ou em conjunto com outros
dispositivos.
Em geral, um instrumento de medição possui um elemento sensor ou transdutor, um
tratamento de sinais e um elemento de saída que normalmente pode indicar uma função
do instrumento (um indicador, registrador ou mesmo transmissor), que pode ser
analógico ou digital.

Estrutura típica de um instrumento de medição.

2
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

EX : Transmissor eletrônico de pressão diferencial.

INSTRUMENTAÇÃO é a ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação

de instrumentos de medição, transmissão, indicação, registro e controle de grandezas
físicas em equipamentos nos processos industriais.

Ex. Processo industrial com instrumentos de medição

O uso de instrumentos em processos industriais visa:

- A obtenção de produtos de melhor qualidade com menor custo e menor tempo.
- Aumentar a produção e a produtividade.

- Obter e fornecer dados seguros de todas as etapas do processo.

- Substituir o homem em tarefas repetitivas e em ambientes agressivos.

3
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
- Melhorar a segurança para pessoas, equipamentos e meio ambiente.

Entre as aplicações para a Instrumentação na indústria podemos citar os seguintes

segmentos:

As grandezas físicas ou químicas podem alterar seu valor com o tempo em um processo
sendo que seus valores podem ser mensuráveis por um instrumento. Em princípio,
qualquer grandeza física de um processo que venha a produzir um movimento ou uma
força, poderá ser detectada por instrumentos.

EX: Reservatório de um líquido com nível variável

4
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
As grandezas físicas em um processo podem ser chamadas de variáveis do processo e as
mais importantes são conhecidas como: Pressão, temperatura, vazão, nível, umidade,
velocidade, tensão, etc. A partir do controle dessas variáveis se conseguem o controle da
composição do produto final de um processo e então chamamos de "variáveis de
controle" que podem ser classificadas em:
– Variável medida, controlada ou de processo (PV);
– Variável manipulada (MV);
– Variável aleatória ou distúrbio.

Variável de Processo (Medida ou Controlada) - PV

É a variável mantida dentro de um valor desejado ou entre valores pré-determinados
pelo processo. Às vezes, se mede uma variável indiretamente, por meio da medição de
outra variável.

Variável manipulada - MV
É uma variável de entrada do processo, que sofrerá modificações para manter a variável
controlada no valor desejado.

Variável aleatória ou distúrbio

São todas as variáveis que o processo possui que não são medidas, controladas e
manipuladas, mas que afetam a estabilidade da variável controlada.
Esses distúrbios podem ocorrer:
• na entrada do processo;
• na saída do processo.

São também considerados distúrbios do processo:

• condições de operação;
• condições ambientais;
• desgaste dos equipamentos e dos instrumentos;
• falha de equipamentos;
• fenômenos internos ao processo, como reações endotérmicas e exotérmicas.

5
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
Malha de Controle
Em processos temos o conceito de malhas de controle que pode ser de malha aberta ou
malha fechada.
Em malha aberta, a saída não exerce qualquer ação no sinal de controle. Deste modo, a
saída do processo não é medida nem comparada com uma saída de referência.
No sistema em malha fechada, o sinal de saída possui um efeito direto na ação de
controle, pelo que poderemos designá-los por sistemas de controle com realimentação
ou retroação.

EX. diagrama de blocos malha aberta e malha fechada

Malha de Controle Fechada - Manual

Ex: Malha de controle fechada manual

Ex: Resposta do sistema em malha de controle fechada manual

O controle manual não permite a eliminação do erro, resultando em uma amplitude de

variação excessiva do valor da variável que se deseja controlar.

6
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
Malha de Controle Fechada - Automática
As tarefas de controle, antes executadas pelo homem, foram substituídas por
instrumentos com funções pré determinadas. Como resultado obtém-se um melhor
desempenho que o manual.

Ex: Processo em malha de controle fechada automática.

Ex: Resposta do sistema em malha de controle fechada automática

O controle automático permite através de sua ação a redução do erro, com um tempo de
atuação e precisão impossíveis de se obter no controle manual.
Entre os objetivos do controle automático podemos citar:
- Aumentar a segurança do pessoal de operação e também de equipamentos.
- Conseguir resultados impossíveis de serem conseguidos por controle manual, por
envolverem processos muito rápidos, de alta precisão, radioativos, tóxicos, explosivos,
etc.
- Diminuir a sensibilidade do sistema a variações dos parâmetros do processo, ou seja,
tornar o sistema robusto e preciso.

Os processos que mais utilizam o controle automático são: químico, petroquímico,

petróleo, borracha, plásticos, fibras têxteis, medicamentos, cosméticos, celulose e papel,
cimento, fertilizantes, mineração, etc...

7
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
2 – TIPOS DE INSTRUMENTOS
Os instrumentos empregados na indústria têm a sua própria terminologia e uma função
em uma malha de instrumentação. Os termos utilizados definem as características
próprias de diversos instrumentos utilizados: indicadores, registradores, controladores,
transmissores, válvulas de controle, etc.
A terminologia empregada é unificada entre os fabricantes, os usuários e os organismos
que intervém diretamente ou indiretamente no campo da instrumentação industrial.

2.1 - Classes de Instrumentos

Podemos classificar os instrumentos e dispositivos utilizados em instrumentação de
acordo com a função que o mesmo desempenha no processo.
a) Elemento Primário: São elementos que estão em contato direto com a variável
medida/controlada e que utilizam ou absorvem energia do próprio meio, para
fornecer ao sistema de medição uma resposta em função da variação da variável
medida/controlada, também podem aparecer como sensores e/ou transdutores.

b) Transmissor: São os instrumentos que detectam as variações na variável

medida/controlada através do elemento primário e transmitem-na à distância. O
elemento primário pode ou não fazer parte integrante do transmissor.

c) Cego: São instrumentos que não tem indicação visível do valor da variável
medida. Os instrumentos de alarme, tais como pressostatos e termostatos
(chaves de pressão e temperatura), que so possuem uma escala exterior com um
índice de seleção para ajuste do ponto de atuação, são instrumentos cegos.

d) Indicador: Instrumento que dispõe de um ponteiro e de uma escala graduada na

qual podemos ler o valor da variável. Existem também indicadores digitais que
indicam a variável em forma numérica com dígitos ou barras gráficas.

e) Registrador: Instrumento que registra a(s) variável(s) através de um traço

contínuo ou pontos em um gráfico.

f) Controlador: Instrumento que compara a variável controlada com um valor

desejado e fornece um sinal de saída a fim de manter a variável controlada em
um valor específico ou entre valores determinados. A variável pode ser medida,
diretamente pelo controlador ou indiretamente através do sinal de um
transmissor ou transdutor.

g) Conversor: O conversor é um tipo de transdutor que trabalha apenas com sinais

de entrada e saída padronizados. Por exemplo, converte um sinal de entrada
pneumático em sinal elétrico padrão de 4 a 20 mA.

h) Elemento Final de Controle: Instrumento que modifica diretamente o valor da

variável manipulada de uma malha de controle. Por exemplo, o conjunto válvula e
atuador.

OBS.: Os instrumentos também são classificados em instrumentos de painel, campo, à

prova de explosão, poeira, líquido, etc. Combinações dessas classificações são efetuadas
formando instrumentos conforme necessidades.

8
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

Exemplo de malha com as classe de instrumentos.

3 – INSTRUMENTOS: TIPOS DE SINAIS TRANSMITIDOS EM MALHA

Os equipamentos podem ser agrupados conforme o tipo de sinal transmitido ou o seu
suprimento. A seguir será descrito os principais tipos, suas vantagens e desvantagens.

3.1 - Tipo pneumático

Nesse tipo é utilizado um gás comprimido, cuja pressão é alterada conforme o valor que
se deseja representar. Nesse caso a variação da pressão do gás é linearmente manipulada
em uma faixa específica, padronizada internacionalmente, para representar a variação de
uma grandeza desde seu limite inferior até seu limite superior. O padrão de transmissão
ou recepção de instrumentos pneumáticos mais utilizados é de 0,2 a 1,0 kgf/cm2
(aproximadamente 3 a 15 psi ou lbf/in², no Sistema Inglês).
Os sinais de transmissão analógica normalmente começam em um valor acima do zero
para termos uma segurança em caso de rompimento do meio de comunicação.
O gás mais utilizado para transmissão é o ar comprimido, sendo também utilizado
Nitrogênio.
Vantagem
A grande e única vantagem em se utilizar os instrumentos pneumáticos está no fato de
se poder operá-los com segurança em áreas onde existe risco de explosão (centrais de
gás, por exemplo).
Desvantagens
a) Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu suprimento e
funcionamento.
b) Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor, filtro, desumidificador,
etc, para fornecer aos instrumentos ar seco, e sem partículas sólidas.
c) Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não pode ser enviado à
longa distância, sem uso de reforçadores. Normalmente a transmissão é limitada a
aproximadamente 100 m.
d) Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos instrumentos são
difíceis de serem detectados.
e) Não permite conexão direta aos computadores.

9
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
3.2 - Tipo Hidráulico
Similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, o tipo hidráulico utiliza-se
da variação de pressão exercida em óleos hidráulicos para transmissão de sinal de
suplimento. É especialmente utilizado em aplicações onde torque elevado é necessário
ou quando o processo envolve pressões elevadas.
Vantagens
a) Podem gerar grandes forças e assim acionar equipamentos de grande peso e
dimensão.
b) Resposta rápida.
Desvantagens
a) Necessita de tubulações de óleo para transmissão e suprimento.
b) Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem como sua troca.
c) Necessita de equipamentos auxiliares, tais como reservatório, filtros, bombas, etc.

3.3 - Tipo elétrico

Esse tipo de transmissão é feito utilizando sinais elétricos de corrente ou tensão.
Esse tipo de transmissão largamente usado em todas as indústrias, onde não ocorre risco
de explosão. O sinal é linearmente modulado em uma faixa padronizada representando
o conjunto de valores entre o limite mínimo e máximo de uma variável de um processo
qualquer. Como padrão para transmissão a longas distâncias são utilizados sinais em
corrente contínua variando de (4 a 20 mA) e para distâncias menores de até 15 metros,
aproximadamente, utiliza se sinais em tensão contínua de 1 a 5V.
Vantagens
a) Permite transmissão para longas distâncias sem perdas significativas.
b) A alimentação dos dispositivos pode ser feita pelo próprio fio que conduz o sinal de
transmissão.
c) Necessita de poucos equipamentos auxiliares.
d) Permite conexão aos computadores.
Desvantagens
a) Exige utilização de instrumentos e cuidados especiais em instalações localizadas em
áreas de riscos.
b) Exige cuidados especiais na escolha do encaminhamento de cabos ou fios de sinais.
c) Os cabos de sinal devem ser protegidos contra ruídos e interferências.

3.4 - Tipo Digital

Nesse tipo, “pacotes de informações” sobre a variável medida são enviados para uma
estação receptora, através de sinais digitais modulados e padronizados. Para que a
comunicação entre o elemento transmissor e receptor seja realizada com êxito é
utilizada uma “linguagem” padrão chamado protocolo de comunicação.
Vantagens
a) Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento.
b) Pode utilizar um par trançado ou fibra óptica para transmissão dos dados.
c) Imune a ruídos externos.
d) Permitem configuração, diagnósticos de falha e ajuste em qualquer ponto da malha.
Desvantagens
a) Existência de vários protocolos no mercado, o que dificulta a comunicação entre
equipamentos de marcas diferentes.
b) Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se perder a informação e/ou
controle de várias malha.

10
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
3.5 - Via Rádio
Neste tipo, o sinal ou um pacote de sinais medidos são enviados à sua estação receptora
via ondas de rádio em uma faixa de freqüência específica. O ar é o meio físico de
transmissão.
Vantagens
a) Não necessita de cabos de sinal.
b) Podem-se enviar sinais de medição e controle de máquinas em movimento.
Desvantagens
a) Alto custo inicial.
b) Falhas de transmissão e energia das baterias.

4 - TERMINOLOGIA E CONCEITOS
A terminologia adotada para descrever as características, sejam elas estáticas ou
dinâmicas, de um instrumento de medição independe da sua natureza ou mesmo do seu
propósito. As características estáticas são aquelas relacionadas com a utilização do
instrumento em equilíbrio termodinâmico. Por sua vez, as características dinâmicas são
aquelas relacionadas com a utilização nas quais a grandeza tempo é considerada na
resposta do instrumento (a constante de tempo, o coeficiente de amortecimento e a
freqüência natural, por exemplo).
As principais características a serem analisadas são a faixa de indicação, o alcance, a
polarização, a precisão, a exatidão, a sensibilidade e a resolução. Assim, uma série de
características deve ser considerada na seleção do instrumento de medição que mais se
adaptam a uma dada aplicação. Outras características, tais como a zona morta, a
histerese, a linearidade, a sensibilidade e a deriva estão relacionadas aos erros de
medição, que por sua vez irão compor a parcela da incerteza através da exatidão do
instrumento.

4.1 - Faixa de Medida (range)

Conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos dentro do limite
superior e inferior da capacidade de medida ou de transmissão do instrumento.
Se expressa determinando os valores extremos.
Exemplo: 0 a 150 ◦C

4.2 - Alcance (span)

É a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medida do
instrumento.
Exemplo: Um instrumento com range de 0 a 150. Seu span é de 150.
Um instrumento com range de 0 a 20. Seu span é de 20.
Um instrumento com range de -10 a 10. Seu span é de 20.

11
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
4.3 - A Polarização
No mundo real, sempre ocorrerá um erro de medição devido às fontes de erro que
podem ser erro sistemático e/ou erro aleatório.
As fontes de erro sistemático descrevem os erros de medição que se apresentam
sistematicamente em apenas um dos lados do valor verdadeiro da grandeza, um efeito
definido como polarização (bias). Os erros sistemáticos e suas causas podem ser
conhecidos ou desconhecidos.
Por sua vez, as fontes de erro aleatório descrevem os erros de medição que se
apresentam aleatoriamente dos dois lados do valor verdadeiro da grandeza, de modo que
erros positivos e negativos ocorrem em igual número de vezes em uma série de
medições sobre uma mesma grandeza.

Erro sistemático e erro aleatório

4.4 - Precisão
A precisão é um termo que descreve o grau de liberdade a erros aleatórios, ou seja, o
nível de espalhamento de várias leituras em um mesmo ponto.

Os graus de repetitividade e de reprodutibilidade são maneiras alternativas de se

expressar a precisão. Embora estes termos signifiquem praticamente a mesma coisa,
eles são aplicados a contextos diferentes.

A REPETITIVIDADE descreve o grau de concordância entre os resultados de

medições sucessivas de um mesmo mensurando efetuadas sob as mesmas condições de
medição. Estas condições são denominadas condições de repetitividade e incluem o
mesmo procedimento de medição, mesmo observador, mesmo instrumento de medição,
utilizado nas mesmas condições, mesmo local e repetição em curto período de tempo.

A REPRODUTIBILIDADE expressa o grau de concordância entre os resultados das

medições de um mesmo mensurando, efetuadas sob VARIADAS CONDIÇÕES DE
MEDIÇÃO. Para que uma expressão de reprodutibilidade seja válida, é necessário que
sejam especificadas as condições alteradas, que podem incluir o princípio de medição,
método de medição, observador, instrumento de medição, padrão de referência, local,
condições de utilização e condições climáticas.

12
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
4.5 - Exatidão
Considerando tanto o efeito da polarização quanto o da precisão, tem-se um efeito
denominado exatidão. Podemos definir como sendo a aptidão de um instrumento de
medição para dar respostas próximas a um valor verdadeiro.

A exatidão pode ser descrita de três maneiras:

- Percentual do Fundo de Escala (% do F.E.)
- Percentual do Span (% do span)
- Percentual do Valor Lido (% do V.L.)

Exemplo: Para um sensor de temperatura com range de 50 a 250 °C e valor medido

100°C, determine o intervalo provável do valor real para as seguintes condições:
· Exatidão 1 % do Fundo de Escala
Valor real = 100°C ± (0,01 x 250) = 100°C ± 2,5°C
· Exatidão 1 % do Span
Valor real = 100°C ± (0,01 x 200) = 100°C ± 2,0°C
· Exatidão 1 % do Valor Lido (Instantâneo)
Valor real = 100°C ± (0,01 x 100) = 100°C ± 1,0°C

A precisão é frequentemente confundida com a exatidão. Um aparelho preciso não

implica que seja exato. Uma baixa exatidão em instrumentos precisos decorre
normalmente de um desvio ou tendência nas medidas, o que poderá ser corrigido por
uma nova calibração.
A figura a seguir procura ilustrar as características de exatidão e precisão de um
instrumento ou equipamento.

4.6 - Zona Morta

É a máxima variação que a variável de entrada pode ter sem que provoque alteração na
indicação ou sinal de saída de um instrumento. Opcionalmente pode ser ampliada de
modo a prevenir variações na resposta para pequenas variações na entrada.
Exemplo: Um instrumento com range de 0 a 200°C e com zona morta de 0,1% do span.

13
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
4.7 - Histerese
É o erro máximo apresentado por um instrumento para um mesmo valor em qualquer
ponto da faixa de trabalho, quando a variável medida percorre toda a escala nos sentidos
ascendente e descendente.

Pode ser expressa em porcentagem do span do instrumento.

Ex: Num instrumento com range de 100°C a 200°C, sendo sua histerese de ± 0,3 %, o
erro será 0,3 % de 100°C = ± 0,3°C.

NOTA: Deve-se destacar que a expressão zona morta pode estar incluída na histerese.

4.8 - Sensibilidade do instrumento

A sensibilidade de um instrumento é definida como a variação da resposta de um
instrumento de medição dividida pela correspondente variação na entrada.

Ex1: A pressão de 2 bar produz uma deflexão de 10 graus em um transdutor de pressão,

a sensibilidade do instrumento é 5 graus/bar, desde que a deflexão seja zero quando
aplica-se zero bar.

Ex2: Uma balança de mola é calibrada em um ambiente à temperatura de 20°C:

A 20°C - sensibilidade 20 mm/kg

4. 9 - Sensibilidade a distúrbios
Toda especificação de um instrumento é válido somente sob condições controladas de
temperatura, pressão, etc. Estas condições ambientais padrão são usualmente definidas
na especificação do instrumento. Em função da variação das condições ambientais,
certas características estáticas dos instrumentos podem se alterar lentamente. Sendo
assim, a sensibilidade a distúrbios é uma medida da extensão destas alterações. Tais
variações de condições ambientais podem afetar os instrumentos de duas maneiras,
conhecidas como deriva (drift) de zero e deriva de sensibilidade.
A deriva de zero descreve o efeito de como a leitura de zero de um instrumento é
modificada pela alteração nas condições ambientais. Em um voltímetro, por exemplo, a
deriva de zero relacionada à variações de temperatura é dada em volts/oC.

14
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
A deriva de sensibilidade define o quanto a sensibilidade de um instrumento varia em
função das condições ambientais.
As figuras a seguir exemplificam a existência de deriva de zero, deriva de sensibilidade,
e os casos onde ambos acontecem, respectivamente.

Para a balança do exemplo anterior quando usada em um ambiente à temperatura

de 30°C temos:

Deriva de sensibilidade:

À 20 °C Sensibilidade 20 mm/Kg

À 30 °C Sensibilidade 22 mm/Kg

Variação da sensibilidade: 22 mm/Kg - 20 mm/Kg = 2 mm/kg

Variação da temperatura = 10 °C

Deriva de sensibilidade / °C = 2 / 10 = 0,2 (mm/kg)/ °C

15
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
5 - CALIBRAÇÕES DE INSTRUMENTOS
A CALIBRAÇÃO de instrumentos é um conjunto de operações que estabelece, sob
condições específicas, a relação entre os valores indicados por um instrumento de
medição e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões.
O resultado de uma calibração permite tanto o estabelecimento dos valores medidos
para as indicações, como a determinação das correções a serem aplicadas. O resultado
de uma calibração pode ser registrado em um documento, algumas vezes denominado
CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO.

Padrão
Padrão pode ser um instrumento de medição, material de referência ou sistema de
medição destinado a definir, realizar, conservar ou reproduzir uma unidade ou um ou
mais valores de uma grandeza para servir como referência. Sendo assim, tem-se os
seguintes tipos de padrões:
Padrão Primário: Padrão que é designado ou amplamente reconhecido como tendo as
mais altas qualidades metrológicas e cujo valor é aceito sem referência a outros padrões
de mesma grandeza

Padrão Secundário: Padrão cujo valor é estabelecido por comparação a um padrão

primário da mesma grandeza.

Padrão de Trabalho: Um padrão de trabalho é, geralmente, calibrado por comparação

a um padrão de referência secundário. O padrão de trabalho utilizado rotineiramente
para assegurar que as medições estão sendo executadas corretamente é chamado padrão
de controle.

Rastreabilidade
Propriedade do resultado de uma medição ou do valor de um padrão, estar relacionado a
referências estabelecidas, através de uma cadeia contínua de comparações ou cadeias de
rastreabilidade, todas tendo incertezas estabelecidas. Sendo assim, este padrão pode ser
dito rastreável. A figura a seguir apresenta um esquema de uma cadeia de
rastreabilidade.

Rastreabilidade de Padrões.

16
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
6 - TEMPO DE RESPOSTA DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO.
As características estáticas dos instrumentos se referem somente a medidas em regime
permanente. As características dinâmicas, no entanto, descrevem o seu comportamento
durante o intervalo de tempo em que a grandeza medida varia até o momento em que o
seu valor medido é apresentado. Como nas características estáticas, as características
dinâmicas se aplicam somente quando os instrumentos são utilizados sob condições
ambientais especificadas. Fora destas condições de calibração pode-se esperar
alterações nestas características dinâmicas.
Qualquer sistema de medida linear e invariante no tempo respeita a seguinte relação
entre entrada (qi) e saída (q0) em um tempo t maior que zero.

Se for considerado que a grandeza a ser medida permanece constante durante o tempo
de leitura, então esta equação fica simplificada, podendo ser chamada equação
dinâmica.

Simplificações adicionais podem ser consideradas quando esta equação é aplicada a

classes típicas de instrumentos.

Instrumento de ordem zero

A menos de a0, todos os outros coeficientes da equação dinâmica são iguais a zero.

Onde K é uma constante conhecida como sensibilidade do instrumento, definida

anteriormente.

Qualquer instrumento que se comporte segundo esta equação é dito ser de ordem zero.
Como exemplo, pode-se citar um potenciômetro usado para medir movimento; a tensão
de saída muda instantaneamente tão logo a haste do potenciômetro se movimente ao
longo de seu curso. Em geral os instrumentos de ordem zero são formados por
elementos com características dissipativas, ou seja, são elementos passivos, elétricos ou
mecânicos, que não possuem capacidade de armazenamento de energia.

17
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
Instrumento de primeira ordem
A menos de a0 e a1, todos os outros coeficientes da equação dinâmica são iguais a zero.

Resolvendo-se analiticamente esta equação, a saída q0 em resposta a um degrau na

entrada qi varia de maneira aproximada à figura a seguir. A constante de tempo t da
resposta ao degrau é o tempo tomado quando a saída atinge 63% do seu valor final.

O termopar é um bom exemplo de instrumento de primeira ordem. Se um termopar à

temperatura ambiente for colocado em água fervente, a tensão de saída não irá
instantaneamente para o nível de 100ºC, mas irá gradativamente conforme mostrado na
figura anterior até atingir o seu valor definitivo.

18
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

EXERCÍCIOS de ENTENDIMENTO
1) Explique a estrutura típica de um instrumento de medição.

2) Cite os objetivos que se pretende obter com o uso de instrumento de medida em

processos industriais.

3) O que são variáveis de processo e como elas podem ser classificadas ?

4) O que se entende por malha aberta e malha fechada na instrumentação?

5) Explique como é a resposta do sistema em malha de controle fechada automática

devido ao uso dos instrumentos.

6) Em uma malha de instrumentos quais as classes ( funções) de instrumentos podemos

encontrar?

7) Faça um resumo dos tipos de sinais de transmissão da informação ou suprimento

(alimentação) que podemos encontrar entre os instrumentos de uma malha.

8) Comente sobre o que se entende por range, span e polarização de medidas de um

instrumento.

9) Defina e faça uma análise comparativa entre precisão e exatidão.

10) Comente sobre o que se entende sobre zona morta, histerese e sensibilidade de um
instrumento.

11) O que é deriva de zero e de sensibilidade, como compensar estes fenômenos?

12) Resolva a questão abaixo:

13) Qual a importância de se conhecer a característica dinâmica de um instrumento? O

que são instrumentos de ordem zero e de primeira ordem?

19