INTRODUÇÃO

As pessoas têm o direito de esperar que os alimentos que comem são seguros e adequados para consumo.  Doenças transmitidas
por alimentos podem ser graves ou fatais ou ter um impacto negativo na saúde humana a longo prazo.  Além disso, surtos de
doenças transmitidas por alimentos podem prejudicar o comércio e o turismo. A deterioração de alimentos é um desperdício caro,
ameaça a segurança alimentar e pode afetar negativamente o comércio e a confiança do consumidor.
O comércio internacional de alimentos e o fluxo de viajantes estão aumentando, trazendo importantes benefícios sociais e
econômicos. No entanto, isso também facilita a propagação de doenças em todo o mundo. Os hábitos alimentares sofreram
grandes mudanças em muitos países e novas técnicas de produção, preparação, armazenamento e distribuição de alimentos foram
desenvolvidos para acompanhar esse desenvolvimento. Práticas eficazes de higiene alimentar, portanto, são vitais para evitar as
consequências adversas para a saúde humana e econômicas de doenças transmitidas por alimentos, danos causados por alimentos
e deterioração dos alimentos. Todos, incluindo produtores primários, importadores, fabricantes e processadores, armazéns de
alimentos / operadores logísticos, manipuladores, varejistas e consumidores de alimentos têm a responsabilidade de garantir que
os alimentos sejam seguros e adequados para consumo. Empresas alimentares devem estar cientes e compreender os perigos
associados aos alimentos que produzem, transportam, armazenam e vendem e as medidas necessárias para controlar esses perigos
relevantes para seus negócios, para que os alimentos que chegam aos consumidores sejam seguros e adequados para uso.
Este documento descreve os princípios gerais que devem ser compreendidos e seguidos pelas empresas alimentares em todas as
fases da cadeia alimentar e que fornecem uma base para as autoridades competentes fiscalizarem a segurança e adequação dos
alimentos. Levando em consideração o estágio da cadeia alimentar, a natureza do produto, os contaminantes relevantes e se os
contaminantes relevantes afetam adversamente a segurança, adequação ou ambos, esses princípios permitirão que as empresas
desenvolvam suas próprias práticas de higiene alimentar e medidas de controle de segurança alimentar necessárias, enquanto
cumprimento dos requisitos estabelecidos pelas autoridades competentes. Embora seja responsabilidade das empresas fornecerem
alimentos seguros, para alguns, isso pode ser tão simples como garantir que as 5 chaves da OMS para alimentos mais seguros
sejam adequadamente implementadas. As 5 chaves são: 'manter a limpeza, separar crus e cozidos, cozinhar bem, manter os
alimentos a temperaturas seguras e usar água potável e matérias-primas seguras.
As empresas precisam estar cientes dos perigos que podem afetar os seus alimentos. Esses precisam entender as consequências de
riscos para a saúde do consumidor e devem garantir que sejam administrados de maneira adequada.  Boas práticas de higiene
(BPH) são a base de qualquer controle eficaz dos perigos associados aos seus negócios. Para algumas empresas, a implementação
efetiva de BPH será suficiente para abordar a segurança alimentar.
A suficiência da implementação das BPH para abordar a segurança alimentar pode ser determinada através da realização de uma
análise de perigos e determinação de como controlar os perigos identificados. No entanto, nem todas as empresas têm a
experiência para fazer isso. Se a empresa não for capaz de realizar uma análise de risco, ele pode confiar nas informações de
práticas de segurança alimentar adequadas de fontes externas, como as fornecidas pelas autoridades competentes, academia ou
outros órgãos competentes (por exemplo, associações comerciais ou sociedades profissionais) que se baseou na identificação de
perigos e controles relevantes. Por exemplo, os requisitos nos regulamentos para a produção de alimentos seguros são com base
em análises de risco frequentemente conduzidas por autoridades competentes. Da mesma forma, documentos de orientação do
comércio associações e outras organizações que descrevem procedimentos de segurança alimentar são baseadas em análises de
perigos conduzido por especialistas com conhecimento sobre os perigos e controles necessários para garantir a segurança de tipos
de produtos. Quando a orientação genérica externa é usada, a empresa deve se certificar de que a orientação corresponde às
atividades do estabelecimento e garante que todos os perigos relevantes sejam controlados.
Todos as BPH são importantes, mas algumas têm um impacto maior na segurança alimentar. Assim, para alguns BPH, com base
em questões de segurança com os alimentos, maior atenção pode ser necessária para fornecer alimentos seguros. Por exemplo, o a
limpeza de equipamentos e superfícies que entram em contato com alimentos prontos para consumo devem justificar maior
atenção do que outras áreas, como a limpeza de paredes e tetos, porque se as superfícies de contato com alimentos não são
devidamente limpos, isso pode levar à contaminação direta dos alimentos. Maior atenção pode incluir uma maior frequência de
aplicação, de monitoramento e de verificação.
Em algumas circunstâncias, a implementação das BPH pode não ser suficiente para garantir a segurança alimentar devido a
complexidade da operação de alimentos e / ou riscos específicos associados ao produto ou processo tecnológicos avançados (por
exemplo, estender a vida útil por meio de embalagens de atmosfera modificada) ou uso final do produto (por exemplo, produtos
destinados a uma finalidade alimentar especial). Nesses casos, quando há riscos significativos identificados por meio da análise
de perigos como não sendo controlados por BPH, eles devem ser abordados no plano HACCP.
O Capítulo Um deste documento descreve BPH, que são a base de todos os sistemas de higiene alimentar para apoiar a produção
de alimentos seguros e adequados. O Capítulo Dois descreve o HACCP. Os princípios HACCP podem ser aplicados em toda a
cadeia alimentar, desde a produção primária até o consumo final e sua implementação deve ser guiado por evidências científicas
de riscos à saúde humana. A tabela no Anexo 1 fornece uma comparação de controle medidas aplicadas como BPH e aquelas
aplicadas em Pontos Críticos de Controle (PCC) com exemplos.

OBJETIVOS
Os Princípios Gerais de Higiene Alimentar: Boas Práticas de Higiene (BPH s) e o Sistema de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (HACCP) visam:
 Fornecer princípios e orientações sobre a aplicação de BPH aplicáveis em toda a cadeia alimentar para fornecer
alimentos seguros e adequados para consumo;
 Fornecer orientação sobre a aplicação dos princípios HACCP;
 Esclarecer a relação entre BPH e HACCP; e
 Fornecer a base sobre a qual os códigos de prática específicos do setor e do produto podem ser estabelecidos.
ALCANCE
Este documento fornece uma estrutura de princípios gerais para a produção de alimentos seguros e adequados para consumo
descrevendo os controles de higiene e segurança alimentar necessários a serem implementados na produção (incluindo produção
primária), processamento, fabricação, preparação, embalagem, armazenamento, distribuição, varejo, serviço de alimentação
operação e transporte de alimentos e, quando apropriado, medidas específicas de controle de segurança alimentar em certas
etapas em toda a cadeia alimentar.
USO
Em geral
O documento é destinado ao uso por empresas do ramo alimentar (incluindo produtores primários, importadores, fabricantes /
processadores, armazém de alimentos / operadores logísticos, operadores de serviços de alimentação, varejistas e comerciantes) e
autoridades competentes, como apropriado. Fornece informações básicas para atender às necessidades das empresas do setor
alimentício, independentemente da natureza do produto e da dimensão do negócio alimentar, no contexto do comércio
alimentar. No entanto, deve-se notar que não é possível que o documento forneça orientações específicas para todas as situações e
tipos específicos de empresas de alimentos e a natureza e extensão dos riscos à segurança alimentar associados às circunstâncias
individuais.
Haverá situações em que algumas das recomendações específicas contidas neste documento não são aplicáveis. A questão
fundamental para cada empresa alimentar em todos os casos é “o que é necessário e apropriado para garantir a segurança e
adequação dos alimentos para consumo?”
O texto indica onde tais questões podem surgir, usando as frases "quando necessário" e "onde apropriado”. Ao decidir se uma
medida é necessária ou apropriada, uma avaliação da probabilidade e a gravidade do perigo para estabelecer os potenciais efeitos
prejudiciais aos consumidores deve ser feita, levando em consideração qualquer conhecimento relevante da operação e dos riscos,
incluindo as informações científicas disponíveis. Esta abordagem permite que as medidas neste documento sejam aplicadas de
forma flexível e sensata em relação aos objetivos gerais de produção de alimentos que sejam seguros e adequados para
consumo. Ao fazer isso, leva em consideração a grande diversidade de operações e práticas da cadeia alimentar e vários graus de
risco para a saúde pública envolvida na produção e manipulação de alimentos.
Funções de autoridades competentes, operadores de empresas alimentícias e consumidores
As autoridades competentes são responsáveis por decidir como estes princípios gerais são melhor aplicados através de legislação,
regulamentação ou orientação para:
 proteger os consumidores de doenças, ferimentos ou morte causados pelo consumo de alimentos;
 garantir que as empresas implementem um sistema de controle eficaz para que os alimentos sejam seguros e adequados
para o consumo;
 manter a confiança nos alimentos comercializados nacional e internacionalmente; e
  fornecer informações que comuniquem eficazmente os princípios da higiene alimentar aos operadores da indústria
alimentar e consumidores.
Os empresas devem aplicar as práticas de higiene e os princípios de segurança alimentar estabelecidos neste documento para:
 desenvolver, implementar e verificar processos que forneçam alimentos seguros e adequados para o uso pretendido;
 garantir que o pessoal seja competente e apropriado para suas atividades de trabalho;
 construir uma cultura de segurança alimentar positiva, demonstrando seu compromisso em fornecer produtos seguros e
adequados e incentivar a adoção de práticas adequadas de segurança alimentar;
 contribuir para manter a confiança nos alimentos comercializados nacional e internacionalmente; e
 garantir que os consumidores tenham informações claras e de fácil compreensão para que possam identificar a presença
de alérgenos alimentares, protegerem seus alimentos da contaminação e prevenirem o crescimento / sobrevivência de
patógenos de origem alimentar, armazenando, manuseando e preparando os alimentos corretamente.

Os consumidores devem cumprir seu papel, seguindo as orientações e instruções relevantes para o manuseio, preparação, e
armazenamento e aplicação de medidas adequadas de higiene alimentar.
PRINCÍPIOS GERAIS
(i) A segurança e adequação dos alimentos devem ser controladas usando uma abordagem preventiva com base científica, por
exemplo, um sistema de higiene alimentar. As empresas devem garantir que os alimentos sejam produzidos e manuseados em um
ambiente que minimiza a presença de contaminantes.
(ii) Programas de pré-requisitos aplicados de forma adequada, que incluem BPH, devem fornecer a base para um sistema HACCP
eficaz.
(iii) Cada empresa deve estar ciente dos perigos associados às matérias-primas e outros ingredientes, o processo de produção ou
preparação, e o ambiente em que o alimento é produzido e / ou manuseados, conforme apropriado para o negócio alimentar.
(iv) Dependendo da natureza do alimento, do processo alimentar e do potencial de efeitos adversos à saúde, para controlar os
riscos, pode ser suficiente aplicar BPH, incluindo, conforme apropriado, alguns que exigem mais atenção do que outros, pois têm
um impacto maior na segurança alimentar. Quando a aplicação de BPH por si só não é suficiente, uma combinação de BPH e
medidas de controle adicionais em PCC deve ser aplicado.
(v) As medidas de controle que são essenciais para atingir um nível aceitável de segurança alimentar, devem ser validados
cientificamente 1.
(vi) A aplicação de medidas de controle deve estar sujeita a monitoramento, ações corretivas, verificação, e documentação,
conforme apropriado à natureza do produto alimentício e ao porte da empresa alimentícia.
(vii) Os sistemas de higiene alimentar devem ser revisados para determinar se modificações são necessárias. Isso deve ser feito
periodicamente e sempre que houver uma mudança significativa que possa impactar os perigos potenciais e / ou as medidas de
controle (por exemplo, novo processo, novo ingrediente, novo produto, novo equipamento, novo conhecimento científico)
associado ao negócio alimentar.
(viii) Uma comunicação adequada sobre os alimentos e o processo alimentar deve ser mantida entre todas as partes relevantes
para garantir a segurança e adequação dos alimentos em toda a cadeia alimentar.
Compromisso de gestão com a segurança alimentar
Fundamental para o bom funcionamento de qualquer sistema de higiene alimentar é o estabelecimento e manutenção de uma
cultura de segurança alimentar positiva, reconhecendo a importância do comportamento humano em fornecer segurança e
alimentos adequados. Os seguintes elementos são importantes para cultivar uma cultura positiva de segurança alimentar:
 compromisso da administração e de todo o pessoal com a produção e manuseio de alimentos seguros;
 liderança para definir a direção certa e envolver todo o pessoal nas práticas de segurança alimentar;
 consciência da importância da higiene alimentar por parte de todo o pessoal do negócio alimentar;
 comunicação aberta e clara entre todos os funcionários do setor alimentício, incluindo a comunicação de desvios e
expectativas; e
 a disponibilidade de recursos suficientes para garantir o funcionamento eficaz do sistema de higiene alimentar.
A gestão deve garantir a eficácia dos sistemas de higiene alimentar implementados ao:
 assegurar que as funções, responsabilidades e autoridades sejam claramente comunicadas no negócio de alimentos;
 manter a integridade do sistema de higiene alimentar quando as mudanças são planejadas e implementadas;
 verificar se os controles estão realizados e funcionando e se a documentação está em dia;
 assegurar que o treinamento e supervisão apropriados estejam disponíveis para o pessoal;
  garantir a conformidade com os requisitos regulamentares relevantes; e
 encorajando a melhoria contínua, quando apropriado, levando em consideração os desenvolvimentos na ciência,
tecnologia e melhores práticas.

1 Diretrizes para a Validação de Medidas de Controle de Segurança Alimentar (CXG 69-2008)

DEFINIÇÕES
Para os fins deste documento, as seguintes definições se aplicam:
Nível aceitável: um nível de perigo em um alimento no qual ou abaixo do qual o alimento é considerado seguro de acordo com
seu uso pretendido.
Contato cruzado com alérgeno: a incorporação não intencional de um alimento ou ingrediente alergénico em outro alimento
que não se destina a conter aquele alimento ou ingrediente alergénico.
Limpeza: A remoção de sujeira, resíduos de alimentos, sujeira, graxa ou outro material desagradável.
Autoridade competente: a autoridade governamental ou órgão oficial autorizado pelo governo que é responsável pelo
estabelecimento de requisitos regulamentares de segurança alimentar e / ou pela organização de controles oficiais incluindo a
aplicação.
Contaminante: Qualquer agente biológico, químico ou físico, matéria estranha ou outras substâncias não intencionalmente
adicionado a alimentos que possam comprometer a segurança ou adequação alimentar.
Contaminação: A introdução ou ocorrência de um contaminante no alimento ou ambiente alimentar.
Controle:
 quando usado como um substantivo: o estado em que os procedimentos corretos estão sendo seguidos e quaisquer
critérios estabelecido estão sendo atendidos.
 quando usado um verbo: Tomar todas as ações necessárias para garantir e manter a conformidade com o critério e
procedimentos estabelecidos.
Medida de controle: qualquer ação ou atividade que pode ser usada para prevenir ou eliminar um perigo ou reduzi-lo a um nível
aceitável.
Ação corretiva: Qualquer ação tomada quando ocorre um desvio, a fim de restabelecer o controle, segregar e determinar a
disposição do produto afetado, se houver, e prevenir ou minimizar a recorrência do desvio.
Ponto Crítico de Controle (CCP): Uma etapa na qual uma medida de controle ou medidas de controle, essenciais para controlar
um perigo significativo, é / são aplicados em um sistema HACCP.
Limite crítico: Um critério, observável ou mensurável, relativo a uma medida de controle em um PCC que separa aceitabilidade
de inaceitabilidade do alimento.
Desvio: Falha em atender um limite crítico ou em seguir um procedimento BPH.
Desinfeção: Redução por meio de agentes biológicos ou químicos e / ou métodos físicos no número de microrganismos viáveis
em superfícies, na água ou no ar a um nível que não comprometa a segurança alimentar e / ou aptidão.
Diagrama de fluxo: uma representação sistemática da sequência de etapas usadas na produção ou manufatura dos alimentos.
Operador de empresa alimentar: a entidade responsável pela gestão de uma empresa em qualquer etapa da cadeia alimentar.
Manipulador de alimentos: qualquer pessoa que manuseia diretamente alimentos embalados ou não, equipamentos e utensílios
usados para alimentos, ou superfícies que entram em contato com alimentos e que se espera, portanto, estar em conformidade
com os requisitos da higiene alimentar.
Higiene alimentar: todas as condições e medidas necessárias para garantir a segurança e adequação dos alimentos em todas as
fases da cadeia alimentar.
Sistema de higiene alimentar: Programas de pré-requisitos, complementados com medidas de controle nos PCC, como
apropriado, que quando tomado como um todo, garanta que os alimentos são seguros e adequados para o uso a que se destinam.
Segurança alimentar: garantia de que o alimento não causará efeitos adversos à saúde do consumidor quando preparado e / ou
consumidos de acordo com o uso a que se destinam.
Adequação dos alimentos: garantia de que os alimentos são aceitáveis para consumo humano de acordo com o uso pretendido.
Boas Práticas de Higiene (BPH): Medidas e condições fundamentais aplicadas em qualquer etapa da alimentação corrente para
fornecer alimentos seguros e adequados.
Plano HACCP: Documentação ou conjunto de documentos, elaborado de acordo com os princípios do HACCP para assegurar o
controle de perigos significativos no negócio de alimentos.
Sistema HACCP: O desenvolvimento de um plano HACCP e a implementação dos procedimentos de acordo com esse plano.

Perigo: Um agente biológico, químico ou físico nos alimentos com potencial para causar um efeito adverso à saúde.
Análise de perigos: O processo de coleta e avaliação de informações sobre os perigos identificados nas matérias-primas e outros
ingredientes, o ambiente, no processo ou na comida, e as condições que levaram à sua presença para decidir se estes são ou não
perigos significativos.
Monitorar: O ato de conduzir uma sequência planejada de observações ou medições de parâmetros de controle para avaliar se
uma medida de controle está sob controle.
Produção primária: as etapas da cadeia alimentar até e incluindo o armazenamento e, quando apropriado, transporte dos
produtos da agricultura. Isso incluiria o cultivo de safras, a criação de peixes e animais, e a colheita de plantas, animais ou
produtos de origem animal de uma fazenda ou de seu habitat natural.
Programa de pré-requisitos: Programas incluindo Boas Práticas de Higiene, Boas Práticas Agrícolas e Boas Práticas de
Fabricação, bem como outras práticas e procedimentos, como treinamento e rastreabilidade, que estabelecem as condições
ambientais e operacionais básicas que estabelecem as bases para a implementação de um sistema HACCP.
Risco significativo: um perigo identificado por uma análise de risco, com probabilidade razoável de ocorrer em um nível
inaceitável nível na ausência de controle, e para o qual o controle é essencial dado o uso pretendido do alimento.
Etapa: Um ponto, procedimento, operação ou estágio na cadeia alimentar, incluindo matérias-primas, da produção primária ao
consumo final.
Validação de medidas de controle: Obtenção de evidências de que uma medida de controle ou combinação de medidas
controle, se devidamente implementadas, são capazes de controlar o perigo para um resultado específico.
Verificação: Aplicação de métodos, procedimentos, testes e demais avaliações, além do monitoramento, para determinar se uma
medida de controle está ou tem funcionado conforme pretendido.
CAPÍTULO UM
BOAS PRÁTICAS DE HIGIENE
SEÇÃO 1: INTRODUÇÃO E CONTROLE DE RISCOS ALIMENTARES
O desenvolvimento, implementação e manutenção de BPH fornecem as condições e atividades que são necessário para apoiar a
produção de alimentos seguros e adequados em todas as fases da cadeia alimentar, desde a primeira produção até o manuseio do
produto final. Aplicados de maneira geral, eles auxiliam no controle de riscos em produtos alimentícios.
O conhecimento dos alimentos e do seu processo de produção é essencial para a implementação eficaz dos BPH.  Esse capítulo
fornece orientação para a implementação eficaz de BPH, incluindo localização apropriada, layout, design, construção e
manutenção de instalações, e deve ser aplicada em conjunto com o setor e códigos específicos do produto.
BPH gerenciam muitas fontes de perigos alimentares que podem contaminar produtos alimentares, por exemplo, pessoas que
manusear alimentos na colheita, durante a fabricação e durante a preparação; matérias-primas e outros ingredientes comprado de
fornecedores; limpeza e manutenção do ambiente de trabalho; armazenamento e exibição.
Conforme observado anteriormente, todas as empresas devem estar cientes e compreender os perigos associados aos seus
negócios, e as medidas de controle necessárias para gerenciar esses perigos, conforme apropriado. As empresas devem considerar
(usando recursos externos, conforme necessário) se a aplicação de BPH por si só é suficiente para gerenciar alguns ou todos os os
perigos associados à operação por meio do controle de suas fontes, por exemplo
 Controle da qualidade da água - minimiza a presença de muitos perigos potenciais (por exemplo, biológicos, químicos,
físico);
  Controle de contaminação fecal - minimiza a potencial de contaminação com muitos patógenos de origem alimentar,
tais como Salmonella, Campylobacter, Yersinia, cepas patogênicas de E. coli;
 Controle de práticas de manipulação de alimentos e higiene - previne muitas potenciais doenças transmissíveis que
pode ser transmitido por alimentos; e
 Controle de superfícies de contato com alimentos por limpeza - remove contaminantes bacterianos, incluindo
patógenos e alérgenos de origem alimentar.

Após a consideração das condições e atividades no negócio, pode ser determinado que as BPH sozinhos podem ser suficiente
para gerenciar os perigos. No entanto, também pode ser determinado que é necessário colocar maior atenção a algumas BPH que
são particularmente importantes para a segurança alimentar (por exemplo, maior rigor na limpeza de um picador para a produção
de carne picada para consumo crua ou levemente cozida em comparação com o equipamento usado para produção de carne para
cozimento antes do consumo; aumento do monitoramento e / ou verificação da desinfeção de superfícies de contato com
alimentos).
Perigos que ocorrem ou estão presentes em níveis tais que os procedimentos de BPH não são suficientes para fornecer alimentos
seguros deve ser gerenciado por uma combinação adequada de medidas de controle que são capazes de prevenir ocorrência de
perigos ou eliminando ou reduzindo-os a um nível aceitável. As medidas de controle podem ser identificadas em uma ou mais
etapas ao longo do processo de produção. No caso em que riscos significativos são identificados que precisam ser controlados
após a implantação das BPHs, será necessário desenvolver e implementar um sistema HACCP (ver Capítulo 2).
SEÇÃO 2: PRODUÇÃO PRIMÁRIA
OBJETIVOS:
A produção primária deve ser gerenciada de uma forma que garanta que os alimentos sejam seguros e adequados para o seu uso
pretendido. Quando necessário, isso incluirá:
- Uma avaliação da adequação da água usada onde pode representar um perigo, por exemplo, irrigação de safra, atividades de
enxague, etc.
- Evitar o uso de áreas onde o meio ambiente representa uma ameaça à segurança dos alimentos (por exemplo, zonas
contaminadas);
- Controlar contaminantes, pragas e doenças de animais e plantas, na medida do possível, para minimizar a ameaça à segurança
alimentar (por exemplo, uso apropriado de pesticidas e medicamentos veterinários);
- Adotar práticas e medidas para garantir que os alimentos sejam produzidos em condições higiênicas adequadas (por exemplo
limpeza e manutenção do equipamento de colheita, enxague, práticas higiênicas de ordenha).
JUSTIFICATIVA:
Para reduzir a probabilidade de introdução de um contaminante que possa afetar adversamente a segurança dos alimentos, ou sua
adequação ao consumo, em todas as etapas da cadeia alimentar.
Os tipos de atividades envolvidas na produção primária podem dificultar a eliminação ou redução de alguns perigos. No entanto,
ao aplicar programas de pré-requisitos, como Boas Práticas Agrícolas (BPAs) e / ou BPHs, ações podem ser tomadas para
minimizar a ocorrência e os níveis de riscos na cadeia alimentar, por exemplo, na ordenha para produção de laticínios, medidas
tomadas na produção higiênica de ovos, ou os controles sobre a água de irrigação usada para o cultivo safras de salada. Nem
todas as disposições se aplicam a todas as situações de produção primária e a consideração deverá ser da empresa alimentar sobre
a adequação das medidas a tomar.
2.1
Controle ambiental
Devem ser identificadas fontes potenciais de contaminação do meio ambiente. Em particular, a produção primária não deve ser
realizado em áreas onde a presença de contaminantes levaria a um nível inaceitável de tais contaminantes em alimentos, por
exemplo, usando áreas poluídas 2 , localizando perto de instalações que emitem odores tóxicos ou ofensivos que pode contaminar
os alimentos ou perto de fontes de água contaminada, como descarga de águas residuais de produção industrial ou escoamento de
terras agrícolas com alto material fecal ou resíduos químicos, a menos que haja uma medida para reduzir ou prevenir a
contaminação de alimentos.

2 Código de Prática Relativo às Medidas Direcionadas à Fonte para Reduzir a Contaminação de Alimentos com Produtos
Químicos (CXC 49-2001)

2.2
Produção Higiênica
Os efeitos potenciais das atividades de produção primária sobre a segurança e adequação dos alimentos devem ser considerados
em todos os momentos. Em particular, isso inclui a identificação de quaisquer pontos específicos em tais atividades onde uma
alta probabilidade de contaminação pode existir e tomar medidas específicas para minimizar e, se possível, eliminar essa
probabilidade.
Os produtores devem, na medida do possível, implementar medidas para:
 controlar a contaminação do solo, água, alimentos, fertilizantes (incluindo fertilizantes naturais), pesticidas,
medicamentos veterinários ou qualquer outro agente usado na produção primária;
 proteger as fontes de alimentos de contaminação fecal e outras (por exemplo, agentes zoonóticos de origem alimentar);
 controlar a saúde vegetal e animal para que não represente uma ameaça à saúde humana por meio de consumo dos
alimentos, ou afetar adversamente a adequação do produto (por exemplo, observar o intervalo de segurança de
medicamentos veterinários e pesticidas, mantendo registros quando aplicável); e
 gerenciar os resíduos e armazenar as substâncias nocivas de maneira adequada.
2.3
Manuseio, Armazenamento e Transporte
Os procedimentos devem estar em vigor para:
separar alimentos para remover material que não deve ser usado para consumo humano;
descartar qualquer material rejeitado de maneira higiênica; e
proteger os alimentos da contaminação por pragas, contaminantes químicos, físicos ou microbiológicos ou outras substâncias
indesejáveis durante o manuseio (por exemplo, arumação, classificação, lavagem), armazenamento e transporte. Deve-se ter
cuidado para evitar a deterioração por meio de medidas adequadas que podem incluir o controle de temperatura, humidade e / ou
outros controles.
2.4
Limpeza, manutenção e higiene pessoal
Instalações e procedimentos adequados devem estar disponíveis para garantir que:
 A limpeza e manutenção são realizadas de forma eficaz e não comprometem a segurança alimentar (por exemplo,
garantindo que o equipamento utilizado na colheita não é fonte de contaminação); e
 um grau adequado de higiene pessoal é mantido para garantir que o pessoal não seja uma fonte de contaminação (por
exemplo, por fezes humanas).
SEÇÃO 3: ESTABELECIMENTO - PROJETO DE INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS
OBJETIVOS:
Dependendo da natureza das operações e dos riscos associados, instalações, equipamentos e instalações devem ser localizados,
projetados e construído para garantir que:
 a contaminação é minimizada;
 o projeto e o layout permitem manutenção, limpeza e desinfeção adequadas e minimizam a contaminação pelo ar;
 superfícies e materiais, em particular aqueles em contato com alimentos, não são tóxicos para o uso a que se destinam;
 quando apropriado, instalações adequadas estão disponíveis para controle de temperatura, umidade e outros;
 existe proteção eficaz contra o acesso e a proliferação de pragas; e
 existem instalações sanitárias suficientes e adequadas para o pessoal.
JUSTIFICATIVA:
Atenção ao bom design e construção higiênica, localização e fornecimento de instalações apropriada são necessárias para permitir
que os contaminantes sejam controlados de forma eficaz.

3.1
Localização e estrutura
3.1.1 Localização de estabelecimento
Os estabelecimentos de alimentos não devem ser localizados onde haja uma ameaça à segurança alimentar ou adequação e que os
perigos não podem ser controlados por medidas razoáveis. A localização de um estabelecimento, incluindo estabelecimentos
temporário / móvel, não devem introduzir quaisquer perigos ambientais que não possam ser controlados. Em particular, a menos
que sejam fornecidas salvaguardas suficientes, os estabelecimentos devem normalmente estar localizados longe de:
 áreas ambientalmente poluídas e atividades industriais com probabilidade razoável de contaminar alimentos;
 áreas sujeitas a inundações;
 áreas sujeitas a infestações de pragas; e
 áreas onde os resíduos, sólidos ou líquidos, não podem ser removidos com eficácia.
3.1.2 Projeto e layout do estabelecimento de alimentos
O projeto e o layout dos estabelecimentos de alimentação devem permitir manutenção e limpeza adequadas. O layout das
instalações e do fluxo de operações, incluindo os movimentos de pessoal e material dentro dos edifícios, deve ser tal que a
contaminação cruzada seja minimizada ou evitada.
As áreas com diferentes níveis de controle de higiene (por exemplo, as áreas de matéria-prima e produto acabado) devem ser
separados para minimizar a contaminação cruzada por meio de medidas como separação física (por exemplo, paredes, partições)
e / ou localização (por exemplo, distância), fluxo de tráfego (por exemplo, fluxo de produção unidirecional), fluxo de ar ou
separação no tempo, com limpeza e desinfeção adequadas entre os usos.
3.1.3 Estruturas e acessórios internos
As estruturas dentro dos estabelecimentos alimentícios devem ser solidamente construídas com materiais duráveis, de fácil
manutenção, limpo e, quando apropriado, fácil de desinfetar. Eles devem ser construídos com materiais não tóxicos e inertes de
acordo com o uso pretendido e as condições normais de operação. Em particular, as seguintes condições específicas devem estar
em condições quando necessário para proteger a segurança e adequação dos alimentos:
 as superfícies das paredes, divisórias e pisos devem ser feitas de materiais impermeáveis que sejam fáceis de limpar e,
se necessário, desinfetar;
 paredes e divisórias devem ter superfície lisa até uma altura adequada à operação;
 os pisos devem ser construídos para permitir a drenagem e limpeza adequadas;
 tetos e luminárias superiores (por exemplo, iluminação) devem ser construídos para serem inquebráveis quando
apropriado e com acabamento para minimizar o acúmulo de sujeira e condensação e o derramamento de partículas;
 as janelas devem ser fáceis de limpar, construídas para minimizar o acúmulo de sujeira e, quando necessário, ser
equipado com telas à prova de insetos removíveis e limpáveis; e
 as portas devem ter superfícies lisas e não absorventes, ser fáceis de limpar e, se necessário, desinfetar.
As superfícies de trabalho que entram em contato direto com os alimentos devem estar em boas condições, ser duráveis e fáceis
de limpar, manter e desinfetar. Devem ser feitos de materiais lisos, não absorventes e inertes para os alimentos, para detergentes e
desinfetantes em condições normais de operação.
3.1.4 Estabelecimentos alimentares temporários / móveis e máquinas de venda automática
Os estabelecimentos e estruturas cobertos aqui incluem bancas de mercado, veículos de venda automática de rua, máquinas de
venda automática e instalações temporárias, como as tendas.
Tais instalações e estruturas devem ser localizadas, projetadas e construídas para evitar, tanto quanto razoavelmente praticável, a
contaminação de alimentos e o abrigamento de pragas. Instalações adequadas para banheiro e lavagem das mãos devem ser
fornecidas, quando apropriado.
3.2 Instalações
3.2.1 Instalações de drenagem e eliminação de resíduos
Devem ser providenciados sistemas e instalações de drenagem e eliminação de resíduos adequados e serem bem
mantidos. Devem ser projetados e construídos de forma que a probabilidade de contaminação dos alimentos ou do abastecimento
de água seja evitada. Para encanamento, medidas devem ser tomadas para evitar refluxo, conexões cruzadas e backup de gases de
esgoto. É importante que a drenagem não flua de áreas altamente contaminadas (como banheiros ou áreas de produção de
matérias-primas) para áreas onde o alimento acabado é exposto ao meio ambiente.

Os resíduos devem ser coletados, eliminados por pessoal treinado e, quando apropriado, registros de descarte mantido.  O local de
descarte de resíduos deve ser localizado longe do estabelecimento de alimentos para evitar pragas e infestação. Recipientes para
resíduos, subprodutos e substâncias não comestíveis ou perigosas devem ser especificamente identificáveis, construídos de forma
adequada e, quando apropriado, feitos de material impermeável.
Recipientes usados para conter substâncias perigosas antes do descarte devem ser identificados e, quando apropriado, ser
bloqueável para evitar a contaminação intencional ou acidental dos alimentos.
3.2.2 Instalações de limpeza
Instalações adequadas e apropriadamente designadas devem ser fornecidas para utensílios e equipamentos de limpeza.  Tais
instalações devem ter um suprimento adequado de água quente e / ou fria, quando necessário. Uma área de limpeza separada
deve ser fornecida para ferramentas e equipamentos de áreas altamente contaminadas, como banheiros, drenagem e áreas de
eliminação de resíduos. Quando apropriado, as instalações para lavar os alimentos devem ser separadas das instalações para os
utensílios de limpeza e equipamentos, e pias separadas devem estar disponíveis para lavagem das mãos e lavagem de alimentos.
3.2.3 Instalações de higiene pessoal e banheiros
 Instalações adequadas de lavagem e banheiro devem estar disponíveis para que um grau adequado de higiene pessoal
pode ser mantido e para evitar que o pessoal contamine os alimentos. Essas instalações devem estar adequadamente
localizadas e
 não deve ser usado para outros fins, como armazenamento de alimentos ou itens que entrem em contato com os
alimentos. Eles devem incluir:
 meios adequados de lavar e secar as mãos, incluindo sabão (de preferência sabonete líquido), lavatórios e, quando
apropriado, um suprimento de água quente e fria (ou com temperatura adequadamente controlada);
 lavatórios de mãos com um design higiénico adequado, de preferência com torneiras que não sejam acionadas
manualmente; onde isto não for possível, devem ser tomadas medidas adequadas para minimizar a contaminação das
torneiras; e
 vestiários adequados para o pessoal, se necessário.
Os lava-mãos não devem ser usados para lavar alimentos ou utensílios.
3.2.4 Temperatura
Dependendo da natureza das operações alimentares realizadas, instalações adequadas devem estar disponíveis para aquecimento,
resfriar, cozinhar, refrigerar e congelar alimentos, para armazenar alimentos refrigerados ou congelados e, quando necessário,
controlar a temperatura ambiente para garantir a segurança e adequação dos alimentos.
3.2.5 Qualidade do ar e ventilação
Devem ser fornecidos meios adequados de ventilação natural ou mecânica, em particular para:
  minimizar a contaminação de alimentos pelo ar, por exemplo, de aerossóis e gotículas de condensação;
 ajudar a controlar a temperatura ambiente;
 controlar odores que podem afetar a adequação dos alimentos; e
 controlar a humidade para garantir a segurança e adequação dos alimentos (por exemplo, para evitar um aumento na
humidade de
 alimentos desidratados que permitiriam o crescimento de microrganismos e a produção de metabólitos tóxicos).
 Os sistemas de ventilação devem ser projetados e construídos de modo que o ar não flua das áreas contaminadas para
 áreas limpas; os sistemas devem ser fáceis de manter e limpar.
3.2.6 Iluminação
Deve ser fornecida iluminação natural ou artificial adequada para permitir que o negócio de alimentos opere de maneira
higiênica. A iluminação deve ser tal que não prejudique a capacidade de detetar defeitos de, ou contaminantes nos alimentos ou
no exame de instalações e equipamentos para limpeza. A intensidade deve ser adequados à natureza da operação. Acessórios de
iluminação devem, quando apropriado, ser protegidos para garantir que os alimentos não são contaminados por quebra dos
elementos de iluminação.

3.2.7 Armazenamento
Instalações adequadas e, quando necessário, separadas para o armazenamento seguro e higiênico de produtos alimentícios,
ingredientes alimentares, materiais de embalagem de alimentos e produtos químicos não alimentares (incluindo materiais de
limpeza, lubrificantes, combustíveis), deve ser fornecido. O armazenamento deve permitir a segregação de alimentos crus e
cozidos ou alergénicos e não alergénicos.
As instalações de armazenamento de alimentos devem ser projetadas e construídas para:
 facilitar a manutenção e limpeza adequadas;
 evitar o acesso e o abrigo de pragas;
 permitir que os alimentos sejam efetivamente protegidos de contaminação, incluindo contato cruzado com alérgenos,
durante
 armazenagem; e
 quando necessário, forneça um ambiente que minimize a deterioração dos alimentos (como por controle de temperatura
e umidade).
O tipo de instalações de armazenamento necessárias dependerá da natureza dos alimentos.  Instalações de armazenamento
separadas e seguras para limpeza de materiais e substâncias perigosas devem ser fornecidos.
3.3 Equipamentos
3.3.1 Geral
Equipamentos e recipientes que entram em contato com alimentos devem ser adequados para contato com alimentos;  projetado,
construídos e localizados para garantir que eles possam ser adequadamente limpos (exceto recipientes que são de uso
único); desinfetado (quando necessário); e mantido ou descartado conforme necessário para evitar a contaminação de alimentos,
de acordo com princípios de design higiênico. Equipamentos e recipientes devem ser feitos de materiais que não são tóxicos de
acordo com o uso pretendido. Sempre que necessário, o equipamento deve ser durável e móvel ou capaz de ser desmontado para
permitir a manutenção, limpeza, desinfeção e para facilitar inspeção de pragas.
3.3.2 Equipamento de controle e monitoramento de alimentos
Os equipamentos usados para cozinhar, aquecer, resfriar, armazenar ou congelar os alimentos devem ser projetados para atingir
as temperaturas necessárias nos alimentos tão rapidamente quanto necessário no interesse da segurança e adequação dos
alimentos, e para manter os alimentos temperaturas eficazmente.
Esses equipamentos também devem ser projetados para permitir que as temperaturas sejam monitoradas, quando necessário, e
controlada. Quando apropriado, o equipamento de monitoramento deve ser calibrado para garantir que as temperaturas de
processamento dos alimentos são precisas.
Sempre que necessário, esse equipamento deve ter meios eficazes de controle e monitoramento de humidade, fluxo de ar e
quaisquer outras características que possam afetar a segurança ou adequação dos alimentos.
SEÇÃO 4: TREINAMENTO E COMPETÊNCIA
OBJETIVO:
Todos aqueles envolvidos em operações de alimentos que entram direta ou indiretamente em contato com alimentos devem
entender o suficiente da higiene alimentar para garantir que tenham a competência apropriada para as operações eles devem fazer.
JUSTIFICATIVA:
O treinamento é fundamentalmente importante para qualquer sistema de higiene alimentar e para a competência do pessoal.
Treinamento de higiene adequado e/ou instrução e supervisão de todo o pessoal envolvido em atividades relacionadas à
alimentação, contribuem para garantir a segurança dos alimentos e sua adequação ao consumo.
4.1
Conscientização e responsabilidades
A formação em higiene alimentar é fundamentalmente importante para o negócio alimentar.  Todo o pessoal deve estar ciente dos
seus papeis e responsabilidades em proteger os alimentos da contaminação ou deterioração. O pessoal deve ter o conhecimentos e
habilidades necessários para que sejam capacitados a lidar com os alimentos de forma higiênica.  Aqueles que manejam produtos
químicos de limpeza ou outros produtos químicos potencialmente perigosos devem ser instruídos sobre o uso adequado para
prevenir contaminação de alimentos

4.2
Programas de treinamento
Os elementos a levar em consideração na determinação da extensão do treinamento necessário incluem:
 a natureza dos perigos associados ao alimento, por exemplo, sua capacidade de sustentar o crescimento de agentes
patogênicos ou
 microrganismos deteriorantes, a existência de contaminantes físicos potenciais ou alérgenos conhecidos;
 a maneira como o alimento é produzido, processado, manuseado e embalado, incluindo a probabilidade de
contaminação;
 a extensão e a natureza do processamento ou preparação posterior antes do consumo do alimento;
 as condições em que os alimentos serão armazenados;
 o tempo esperado antes do consumo do alimento; e
 o uso e manutenção de instrumentos e equipamentos associados à alimentação.
Os programas de treinamento também devem considerar os níveis de conhecimento e habilidade do pessoal sendo treinado. Os
tópicos a serem considerados para programas de treinamento podem incluir o seguinte, conforme apropriado para as funções das
pessoas:
 os princípios de higiene alimentar aplicáveis à indústria alimentar;
 as medidas relevantes para a indústria alimentar que são utilizadas para prevenir contaminantes nos alimentos;
 a importância de uma boa higiene pessoal, incluindo lavagem adequada das mãos e uso, quando necessário, roupas
adequadas, para segurança alimentar;
 as boas práticas de higiene aplicáveis à indústria alimentar.
 ações apropriadas a serem tomadas quando forem observados problemas de higiene alimentar.
Além disso, para operações de varejo e food service, se o pessoal tem interação direta com o cliente é um fator de treinamento,
uma vez que pode ser necessário transmitir certas informações sobre produtos (como alérgenos) para clientes.
4.3
Instrução e Supervisão
O tipo de instrução e supervisão necessária dependerá do tamanho da empresa, da natureza da sua atividade e os tipos de
alimentos envolvidos. Gerentes, supervisores e / ou operadores / trabalhadores devem ter conhecimento suficiente dos princípios
e práticas de higiene alimentar para ser capaz de identificar desvios e tomar ação necessária conforme apropriado para suas
funções.
Avaliações periódicas da eficácia dos programas de treinamento e instrução devem ser feitas, bem como supervisão e verificação
de rotina para garantir que os procedimentos estão sendo executados de forma eficaz. Pessoal encarregados de realizar quaisquer
atividades utilizadas no controle de alimentos devem ser treinados de forma adequada para garantir que sejam competentes para
executar suas tarefas e estão cientes do impacto de suas tarefas na segurança e adequação do alimento.
4.4
Treinamento de atualização
Os programas de treinamento devem ser rotineiramente revisados e atualizados quando necessário. Os sistemas devem estar no
lugar para garantir que manipuladores de alimentos e pessoal associado ao negócio de alimentos, como equipe de manutenção,
permaneçam ciente de todos os procedimentos necessários para manter a segurança e adequação dos alimentos.  Os registros
devem ser mantidos de atividades de treinamento.

SEÇÃO 5: MANUTENÇÃO DO ESTABELECIMENTO, LIMPEZA E DESINFECÇÃO E CONTROLE DE PESTES

OBJETIVOS:
Para estabelecer sistemas eficazes que:
• garantem a manutenção adequada do estabelecimento;
• garantem a limpeza e, quando necessário, desinfeção adequada;
• garantem o controle de pragas;
• garantem a gestão de resíduos; e
• monitorar a eficácia da limpeza e desinfeção, controle de pragas e procedimentos de gestão de resíduos.
JUSTIFICATIVA:
Para facilitar o controle contínuo e eficaz de contaminantes alimentares, pragas e outros agentes que podem comprometer a
segurança e adequação dos alimentos.
5.1
Manutenção e Limpeza
5.1.1 Geral
Os estabelecimentos e equipamentos devem ser mantidos em condições adequadas para:
 facilitar todos os procedimentos de limpeza e desinfeção;
 funcionar conforme pretendido; e
 evitar a contaminação de alimentos, como de pragas, fragmentos de metal, gesso descamado, detritos, produtos
químicos, madeira, plástico, vidro, papel.
A limpeza deve remover resíduos de alimentos e sujeira que podem ser fonte de contaminação, incluindo alérgenos.
Os métodos e materiais de limpeza necessários dependerão da natureza do negócio alimentício, do tipo de alimento
e a superfície a ser limpa. A desinfeção pode ser necessária após a limpeza, especialmente para superfícies de contato com
alimentos.
Deve-se prestar atenção à higiene durante as operações de limpeza e manutenção para não comprometer a segurança e adequação
alimentar. Produtos de limpeza adequados para superfícies de contato com alimentos devem ser usados nas áreas de preparação e
armazenamento de alimentos.
Os produtos químicos de limpeza e desinfeção devem ser manuseados e usados com cuidado e de acordo com as instruções do
fabricante, por exemplo, usando as diluições e tempos de contato corretos, e armazenado, onde necessário, separado dos
alimentos, em recipientes claramente identificados para evitar a contaminação dos alimentos.
Equipamentos e utensílios de limpeza separados, adequadamente designados, devem ser usados para diferentes zonas de higiene
por exemplo, superfícies de contato com alimentos e não alimentares.
O equipamento de limpeza deve ser armazenado em local apropriado e de forma a evitar contaminação.
O equipamento de limpeza deve ser mantido limpo e substituído periodicamente para não se tornar uma fonte de contaminação
cruzada de superfícies ou alimentos.
5.1.2 Métodos e procedimentos de limpeza e desinfeção
A limpeza pode ser realizada separadamente ou pelo uso combinado de métodos físicos, como calor, esfrega, fluxo turbulento e
limpeza a vácuo (ou outros métodos que evitem o uso de água) e métodos químicos usando soluções de detergentes, álcalis ou
ácidos. Limpeza a seco ou outros métodos apropriados para remoção e a coleta de resíduos e detritos pode ser necessária em
algumas operações e / ou áreas de processamento de alimentos onde a água aumenta a probabilidade de contaminação
microbiológica. Deve-se ter cuidado para garantir que os procedimentos de limpeza não levam à contaminação a alimentos, por
exemplo, spray de lavagem a pressão pode espalhar contaminação de áreas sujas, como pisos e ralos, em uma área ampla e
contaminam as superfícies de contato com alimentos ou alimentos expostos.
Os procedimentos de limpeza húmida envolverão, quando apropriado:
 remoção de detritos visíveis grosseiros das superfícies;
 aplicar uma solução detergente apropriada para soltar a sujeira; e
 enxague com água (água quente quando apropriado) para remover material solto e resíduos de detergente.
Quando necessário, a limpeza deve ser seguida por desinfeção química com enxague subsequente, a menos que o as instruções do
fabricante indicam que, em bases científicas, o enxague não é necessário. Concentrações e o tempo de aplicação de produtos
químicos usados para desinfeção deve ser apropriado para uso e aplicado de acordo com instruções dos fabricantes para eficácia
ideal. Se a limpeza não for feita de forma eficaz para remover a sujeira para permitir que o desinfetante entre em contato com
microrganismos ou se concentrações subletais do desinfetante forem usadas, os microrganismos podem persistir.
Os procedimentos de limpeza e desinfeção devem garantir que todas as partes do estabelecimento sejam devidamente limpas.
Quando apropriado, os programas devem ser elaborados em consulta com os especialistas relevantes.
Procedimentos escritos de limpeza e desinfeção devem ser usados, quando apropriado. Eles devem especificar:
 áreas, itens de equipamentos e utensílios a serem limpos e, quando apropriado, desinfetados;
 responsabilidade por tarefas específicas;
 método e frequência de limpeza e, quando apropriado, desinfeção; e
 atividades de monitoramento e verificação.
5.1.3 Monitoramento de Eficácia
A aplicação de procedimentos de limpeza e desinfeção deve ser monitorada a eficácia e periodicamente verificados por meio de
inspeções visuais e auditorias para garantir que os procedimentos foram aplicados corretamente.
O tipo de monitoramento dependerá da natureza dos procedimentos, mas pode incluir pH, temperatura da água, condutividade,
concentração de agente de limpeza, concentração de desinfetante e outros parâmetros importantes para certificar de que o
programa de limpeza e desinfeção esteja sendo implementado conforme planejado e verifique sua eficácia.
Os microrganismos às vezes podem se tornar tolerantes aos agentes desinfetantes com o tempo. Procedimentos de limpeza e
desinfeção devem seguir as instruções do fabricante. Revisão periódica com fabricantes/fornecedores de desinfetante, quando
viável, devem ser conduzidos para ajudar a garantir que os desinfetantes usados sejam eficazes e apropriados. A rotação dos
desinfetantes pode ser considerada para garantir a inativação de diferentes tipos de microrganismos (por exemplo, bactérias e
fungos).
Embora a eficácia dos agentes de limpeza e desinfeção e as instruções de uso sejam validadas por seus fabricantes, devem ser
tomadas medidas para amostrar e testar o ambiente e as superfícies de contato com alimentos (por exemplo, swabs de teste de
proteínas e alérgenos ou testes microbiológicos para organismos indicadores) para ajudar a verificar se os programas de limpeza e
desinfeção são eficazes e estão sendo aplicados de maneira adequada. Amostragem microbiológica e o teste pode não ser
apropriado em todos os casos e uma abordagem alternativa pode incluir a observação da limpeza e procedimentos de desinfeção,
incluindo a concentração correta de desinfetante, para alcançar os resultados necessários e para garantir que os protocolos estão
sendo seguidos. Os procedimentos de limpeza e desinfeção e manutenção devem ser regularmente revisados e adaptados para
refletir quaisquer mudanças nas circunstâncias e documentados conforme apropriado.
5.2 Sistemas de controle de pragas
5.2.1 Geral
Pragas (por exemplo, pássaros, roedores, insetos, etc.) representam uma grande ameaça à segurança e adequação dos
alimentos. Infestações de pragas podem ocorrer onde há criadouros e um suprimento de alimentos. BPHs devem ser empregados
para evitar a criação de um ambiente propício para pragas. Bom projeto de construção, layout, manutenção e localização, junto
com limpeza, inspeção de materiais recebidos e monitoramento eficaz podem minimizar a probabilidade de infestação e assim
limitar a necessidade de pesticidas.
5.2.2 Prevenção
Os estabelecimentos devem ser mantidos em bom estado de conservação e condições para evitar o acesso de pragas e para
eliminar os potenciais criadouros. Buracos, ralos e outros locais onde as pragas possam ter acesso devem ser cobertos.  Portas
rolantes devem fechar firmemente contra o chão. Telas de malha de arame, por exemplo, em janelas abertas, portas e
ventiladores, irá reduzir o problema de entrada de pragas. Os animais devem, sempre que possível, ser excluídos da área dos
estabelecimentos de processamento de alimentos.
5.2.3 Abrigos e infestação
A disponibilidade de comida e água incentiva o cultivo e a infestação de pragas. Potenciais fontes de alimento devem ser
armazenadas em recipientes à prova de pragas e / ou empilhados acima do solo e de preferência longe das paredes. Áreas
tanto dentro quanto fora das instalações de alimentos devem ser mantidos limpos e livres de resíduos.  Quando apropriado,
produtos rejeitados devem ser armazenados em recipientes cobertos e à prova de pragas. Qualquer potencial abrigo, como
equipamento antigo e fora de uso, deve ser removido.
A paisagem ao redor de um estabelecimento de alimentos deve ser projetada para minimizar a atração e o abrigo de pragas.
5.2.4 Monitoramento e detector
Os estabelecimentos e áreas adjacentes devem ser examinados regularmente para verificar se há evidências de
infestação. Detetores e armadilhas (por exemplo, armadilhas leves de insetos, estações de iscas) devem ser projetadas e
localizadas de modo a prevenir a potencial contaminação de matérias-primas, produtos ou instalações. Mesmo que o
monitoramento e a deteção sejam terceirizados, as empresas devem revisar os relatórios de monitoramento e, se necessário,
garantir que eles ou seus operadores de controle de pragas designados tomem ação corretiva (por exemplo, erradicação de pragas,
eliminação de locais de abrigo ou rotas de invasão).
5.2.5 Controle de infestação de pragas
As infestações de pragas devem ser tratadas imediatamente por uma pessoa ou empresa qualificada e ação corretiva apropriada
tomada. O tratamento com agentes químicos, físicos ou biológicos deve ser realizado sem representar uma ameaça à segurança
ou adequação dos alimentos. A causa da infestação deve ser identificada e ação corretiva tomada para evitar que o problema
ocorra novamente. Devem ser mantidos registros de infestação, monitoramento e erradicação.
5.3 Gestão de resíduos
5.3.1 Geral
Deve-se tomar providências adequadas para a remoção e armazenamento de resíduos. Os resíduos devem, na medida do possível,
ser coletados e armazenados em recipientes cobertos e não devem se acumular e transbordar no manuseio e armazenamento de
alimentos e outras áreas de trabalho ou o ambiente adjacente de uma forma que comprometa a segurança e adequação
alimentar. O pessoal responsável pela remoção de resíduos (incluindo resíduos perigosos) deve ser devidamente treinado para
não se tornarem uma fonte de contaminação cruzada.
As áreas de armazenamento de resíduos devem ser facilmente identificáveis, mantidas adequadamente limpas e resistentes a
pragas e infestação. Eles também devem ser localizados longe das áreas de processamento.
SEÇÃO 6: HIGIENE PESSOAL
OBJETIVOS:
Para garantir que aqueles que entram direta ou indiretamente em contato com os alimentos:
 mantenham uma saúde pessoal adequada;
 mantenham um grau adequado de limpeza pessoal; e
  comportem-se e operem de maneira adequada.
JUSTIFICATIVA:
Pessoal que não mantém um grau adequado de limpeza pessoal, que tem certas doenças ou condições ou que se comportam de
forma inadequada, podem contaminar alimentos e transmitir doenças aos consumidores através de alimentos.
As empresas alimentares devem estabelecer políticas e procedimentos para higiene pessoal.  Devem garantir que todo o pessoal
está ciente da importância de uma boa higiene pessoal e compreende e cumpre as práticas que garantem a segurança e adequação
alimentar.
6.1
Estado de saúde
O pessoal com suspeita de estar doente ou portador de uma doença passível de ser transmitida através dos alimentos não deve
entrar em qualquer área de manipulação de alimentos se houver probabilidade de contaminação dos alimentos.  Qualquer pessoa
assim afetada deve comunicar imediatamente a doença ou os sintomas da doença à administração.
Pode ser apropriado que o pessoal seja excluído por um período específico após a resolução dos sintomas ou, para algumas
doenças, para obter autorização médica antes de retornar ao trabalho.
6.2
Doenças e lesões
Alguns sintomas de doenças que devem ser relatados à gerência para que haja necessidade de possível exclusão de manipulação
de alimentos e / ou exame médico podem ser considerados incluem:
 icterícia;
 diarreia;
 vômito;
 febre;
 dor de garganta com febre;
 lesões cutâneas visivelmente infetadas (furúnculos, cortes, etc.); e
 secreções do ouvido, olho ou nariz.
Pessoal com cortes e feridas deve, quando necessário, ser designado para trabalhar nas áreas onde não terá nenhum contato direto
com alimentos. Onde o pessoal tem permissão para continuar trabalhando, cortes e feridas devem ser cobridos por emplastros
impermeáveis adequados e, quando apropriado, luvas. Medidas apropriadas devem ser aplicado para garantir que os emplastros
não se tornem uma fonte de contaminação (por exemplo, emplastros de cores contrastantes em comparação com os alimentos e /
ou detetável usando um detetor de metais ou detetor de raios-x).
6.3
Limpeza Pessoal
O pessoal deve manter um alto grau de limpeza pessoal e, quando apropriado, usar roupas adequadas, roupas de proteção,
coberturas para a cabeça e barba e calçados. Devem ser implementadas medidas para prevenir contaminação cruzada por pessoal
por meio de lavagem adequada das mãos e, quando necessário, o uso de luvas.  Se luvas forem usadas, medidas adequadas devem
ser aplicadas para garantir que as luvas não se tornem uma fonte de contaminação.
O pessoal, incluindo aqueles que usam luvas, deve limpar as mãos regularmente, especialmente quando a limpeza pessoal pode
afetar a segurança alimentar. Em particular, eles devem lavar as mãos:
no início das atividades de manipulação de alimentos;
 ao retornar ao trabalho após os intervalos;
 imediatamente após usar o banheiro; e
 após o manuseio de qualquer material contaminado, como resíduos ou alimentos crus e não processados, onde pode
resultar na contaminação de outros itens alimentares.
Para não contaminar os alimentos, o pessoal deve lavar as mãos com água e sabão, enxaguar e secar de uma maneira que não
recontamine as mãos. Desinfetantes para as mãos não devem substituir a lavagem das mãos e deve ser usado somente após as
mãos terem sido lavadas.
6.4
Comportamento Pessoal
Quando envolvido em atividades de manipulação de alimentos, o pessoal deve evitar comportamentos que possam resultar em
contaminação de alimentos, por exemplo:
 fumar ou vaporizar;
 cuspir;
 mastigar, comer ou beber;
 tocar a boca, nariz ou outros locais de possível contaminação; e
 espirrar ou tossir sobre alimentos desprotegidos.
Objetos pessoais como joias, relógios, broches ou outros itens como unhas postiças / cílios não devem ser usados ou trazidos para
áreas de manipulação de alimentos se eles representarem uma ameaça à segurança e adequação dos alimentos.
6.5
Visitantes e outras pessoas de fora do estabelecimento
Visitantes de empresas de alimentos, incluindo trabalhadores de manutenção, em particular para a fabricação de alimentos,
processamento ou áreas de manuseio, devem, quando apropriado, ser instruídas e supervisionadas, usar roupas de proteção e
aderir às demais disposições de higiene pessoal para o pessoal. Os visitantes devem ser orientados por uma política de higiene da
empresa antes das visitas e encorajados a relatar qualquer tipo de doença / lesão que possa representar problemas de
contaminação.

SEÇÃO 7: CONTROLE DE OPERAÇÃO

OBJETIVOS:
Para produzir alimentos que sejam seguros e adequados para consumo humano:
 formular requisitos de design com relação a matérias-primas e outros ingredientes, composição / formulação, produção,
processamento, distribuição e uso do consumidor a serem atendidos como apropriado para o negócio de alimentos;
 projetar, implementar, monitorar e revisar sistemas de controle eficazes, conforme apropriado para o negócio alimentar.
JUSTIFICATIVA:
Se as operações não forem controladas de forma adequada, os alimentos podem se tornar inseguros ou inadequados para
consumo.
O controle da operação é obtido por meio de um sistema adequado de higiene alimentar. A seção a seguir descreve práticas que
podem auxiliar na identificação e aplicação de controles apropriados, bem como atividades que devem ocorrer para garantir que a
operação esteja sob controle.
7.1
Descrição de produtos e processos
Após a consideração das condições e atividades do negócio de alimentos, pode ser necessário pagar mais atenção a algumas
BPHs que são particularmente importantes para a segurança alimentar. Neste caso, as seguintes disposições poderiam ser
consideradas.
7.1.1 Descrição do produto
Uma empresa que está produzindo, armazenando ou manipulando alimentos deve ter uma descrição do alimento. Produtos podem
ser descritos individualmente ou em grupos de uma maneira que não comprometa a consciência dos perigos ou outros fatores,
como adequação dos produtos para a finalidade pretendida. Qualquer agrupamento de produtos alimentícios deve basear-se no
fato de eles terem entradas e ingredientes semelhantes, características do produto (como pH, água atividade (a  w)), etapas do
processo e / ou finalidade pretendida.
A descrição pode incluir, conforme apropriado:
  o uso pretendido do alimento, por exemplo, se está pronto para comer ou se se destina a outros processamentos pelos
consumidores ou outro negócio, por exemplo, frutos do mar crus para serem cozidos;
 produtos destinados a grupos de consumidores vulneráveis específicos, por exemplo, fórmulas infantis ou alimentos
para
 fins médicos;
 quaisquer especificações relevantes, por exemplo, composição do ingrediente, aw, pH, tipo de método de preservação
usado (se tiver), ou características importantes associadas ao alimento, como quaisquer alérgenos presentes;
 quaisquer limites relevantes estabelecidos para o alimento pela autoridade competente ou, na ausência dos mesmos,
fixados pela empresa;
 instruções fornecidas para uso posterior, por exemplo, manter congelado até cozinhar, cozinhar para uma determinada
temperatura por um determinado período de tempo, prazo de validade do produto (data de validade);
 armazenamento do produto (por exemplo, refrigerado / congelado / estável na prateleira) e condições de transporte
necessárias; e
 material de embalagem de alimentos utilizado.
7.1.2 Descrição do processo
A empresa deve considerar todas as etapas da operação de um produto específico. Pode ser útil desenvolver um diagrama de
fluxo, que mostra a sequência e interação de todas as etapas de processamento na operação, incluindo onde matérias-primas,
ingredientes e produtos intermediários entram no fluxo e, onde os produtos intermediários, por-produtos e resíduos são liberados
ou removidos. O diagrama de fluxo pode ser usado para uma série de produtos alimentares semelhantes que são produzidos
usando etapas de produção ou processamento semelhantes, para garantir que todas as etapas sejam capturadas.  As etapas devem
ser confirmadas como precisas por uma revisão no local da operação ou processo. Por exemplo, para restaurantes, o diagrama de
fluxo pode ser baseado nas atividades gerais do recebimento de ingredientes / matérias-primas, armazenamento (refrigerado,
congelado, temperatura ambiente), preparação antes do uso (lavagem, descongelamento) e cozinhar ou preparar alimentos.

7.1.3 Consideração da eficácia dos BPHs

Tendo considerado as descrições do produto e do processo, as empresas devem determinar (usando informações relevantes
aos perigos e controles de várias fontes, conforme apropriado) se as BPHs e outros programas implementados são suficientes
para tratar da segurança e adequação dos alimentos ou se algumas BPHs precisam de maior atenção.  Por exemplo, um cortador
de carne cozida pode exigir uma limpeza específica e mais frequente para evitar o acúmulo de Listeria spp. em suas superfícies
de contato com a carne, ou uma correia transportadora usada em contato direto com o alimento, como na produção de sanduíches
pode exigir uma frequência maior de limpeza ou um programa de limpeza específico. Quando tal aumento da atenção nas BPHs é
insuficiente para garantir a segurança alimentar, será necessário implementar um Sistema HACCP (Capítulo 2).
7.1.4 Monitoramento e ação corretiva
As empresas devem monitorar os procedimentos e práticas de higiene relevantes para o negócio e conforme aplicável ao perigo
que está sendo controlado. Os procedimentos podem incluir a definição de métodos de monitoramento (incluindo a definição do
pessoal responsável, frequência e regime de amostragem, se aplicável) e registros de monitoramento a serem mantidos. A
frequência do monitoramento deve ser apropriada para garantir um controle consistente do processo.
Quando os resultados do monitoramento indicam um desvio, as empresas devem implementar uma ação corretiva. Ação corretiva
deve consistir nas seguintes ações, conforme apropriado:
 trazer o processo de volta ao controle, por exemplo, alterando a temperatura ou tempo ou concentração de desinfetante;
 isolar qualquer produto afetado e avaliar sua segurança e / ou adequação;
 determinar a disposição adequada do produto afetado que não é aceitável para o mercado;
 identificar a causa que resultou no desvio; e
 tomar medidas para prevenir a recorrência.
Os registros das ações corretivas devem ser retidos.
7.1.5 Verificação
As empresas devem realizar atividades de verificação relevantes para o negócio, para verificar se os procedimentos de BPHs
foram implementados de forma eficaz, se está sendo feito o monitoramento, quando planejado, e que as ações corretivas
apropriadas são tomadas quando os requisitos não são atendidos. Exemplos de atividades de verificação podem incluir o seguinte,
como apropriado:
 revisão dos procedimentos de BPHs, monitoramento, ações corretivas e registros;
 revisar quando ocorrerem quaisquer alterações no produto, processo e outras operações associadas ao negócio; e
 avaliação da eficácia da limpeza.
Devem ser mantidos registros das atividades de verificação das BPHs, quando apropriado.
7.2
Aspetos principais das BPHs.
Alguns aspetos-chave das BPHs, como os descritos nas Seções 7.2.1. e 7.2.2, podem ser considerados como medidas de controle
aplicadas nos PCCs do sistema HACCP.
7.2.1 Controle de tempo e temperatura
Controlo inadequado de tempo e temperatura, por exemplo, durante o cozimento, resfriamento, processamento e armazenamento,
estão entre as falhas mais comuns de controle operacional. Estes permitem a sobrevivência ou o crescimento de microrganismos
que podem causar doenças transmitidas por alimentos ou deterioração de alimentos. Os sistemas devem estar instalados para
garantir que a temperatura seja controlada efetivamente onde impacta a segurança e adequação dos alimentos.
Os sistemas de controle de tempo e temperatura devem levar em consideração:
a natureza do alimento, por exemplo, seu a w , pH e provável nível inicial e tipos de microrganismos, como microflora patogênica
e deteriorante;
o impacto sobre os microrganismos, por exemplo, tempo em crescimento / zona de temperatura perigosa;
a vida útil pretendida do produto;
o método de embalagem e processamento; e
como o produto deve ser usado, por exemplo, posterior cozimento / processamento ou pronto para comer.

Esses sistemas também devem especificar limites toleráveis para variações de tempo e temperatura. Sistemas de controle de
temperatura que impactam a segurança e adequação dos alimentos devem ser validados e, conforme apropriado, monitorados e
gravado. Os dispositivos de monitoramento e registro de temperatura devem ser verificados quanto à precisão e calibrados em
intervalos regulares ou conforme necessário.
7.2.2 Etapas específicas do processo
Existem muitas etapas de processamento individual para alimentos específicos que contribuem para a produção de alimentos
seguros e produtos alimentares adequados. Eles variam dependendo do produto e podem incluir etapas importantes, como
cozimento, resfriamento, congelamento, secagem e embalamento.
A composição de um alimento pode ser importante na prevenção do crescimento microbiano e produção de toxinas, por exemplo,
em sua formulação pela adição de conservantes, incluindo ácidos, sais, aditivos alimentares ou outros compostos.  Quando a
formulação é usada para controlar patógenos de origem alimentar (por exemplo, ajustar o pH ou a w a um nível que impede o
crescimento), sistemas devem estar em vigor para garantir que o produto seja formulado corretamente e que os controles dos
parâmetros são monitorados.
7.2.3 Especificações microbiológicas 3, físicas, químicas e alérgenos
Onde as especificações microbiológicas, físicas, químicas e de alérgenos são usadas para a segurança ou adequação dos
alimentos, tais especificações devem ser baseadas em princípios científicos sólidos e declarar, quando apropriado, parâmetros de
amostragem, métodos analíticos, limites aceitáveis e procedimentos de monitoramento. As especificações podem ajudar a
garantir que as matérias-primas e outros ingredientes são adequados para a finalidade e os contaminantes foram minimizados.
7.2.4 Contaminação microbiológica
Devem existir sistemas para prevenir ou minimizar a contaminação dos alimentos por microrganismos. Contaminação
microbiológica ocorre por meio de uma série de mecanismos, incluindo a transferência de microrganismos de um alimento para
outro, por exemplo:
 por contato direto ou indireto por manipuladores de alimentos;
  por contato com superfícies;
 por equipamentos de limpeza;
 por salpicos ou
 por partículas transportadas pelo ar.
Alimentos crus, não processados, quando não considerados prontos para consumo, que podem ser uma fonte de contaminação,
devem ser separados dos alimentos prontos para consumo, tanto fisicamente quanto por tempo, com limpeza intermediária eficaz
e, quando apropriado, realizar desinfeção de forma eficaz.
Superfícies, utensílios, equipamentos e acessórios devem ser cuidadosamente limpos e quando necessário desinfetados após a
preparação de alimentos crus, particularmente quando as matérias-primas com uma potencial carga microbiológica como carnes,
aves e peixes foram manuseadas ou processadas.
Em algumas operações de alimentos, o acesso às áreas de processamento pode precisar ser restrito ou controlado por motivos de
segurança. Por exemplo, onde a probabilidade de contaminação do produto é alta, acesso às áreas de processamento deve ser por
meio de um vestiário adequadamente projetado. O pessoal pode ser obrigado a usar roupas de proteção limpa (que podem ser de
uma cor diferente das usadas em outras partes da instalação), incluindo cobertura para a cabeça e barba, calçado e para lavar as
mãos e, se necessário, higienizá-las.
7.2.5 Contaminação física
Devem existir sistemas em toda a cadeia alimentar para evitar a contaminação de alimentos por materiais estranhos, como
pertences pessoais, especialmente quaisquer objetos duros ou pontiagudos, por exemplo, joias, vidro, metal cacos, osso (s),
plástico, fragmentos de madeira, que podem causar ferimentos ou apresentar risco de asfixia.  Na manufatura e processamento,
estratégias de prevenção adequadas, como manutenção e inspeção regular de equipamentos, deve ser realizada.  Dispositivos de
deteção ou triagem que são devidamente calibrados devem ser usados onde necessário (por exemplo, detetores de metal, detetores
de raios-X). Os procedimentos devem estar em vigor para o pessoal seguir no caso de quebras (por exemplo, quebra de
recipientes de vidro ou plástico).

3 Consulte os Princípios e Diretrizes para o Estabelecimento e Aplicação de Critérios Microbiológicos Relacionados a Alimentos (CXG
21- 1997).
7.2.6 Contaminação química
Devem existir sistemas para prevenir ou minimizar a contaminação de alimentos por produtos químicos prejudiciais, por
exemplo, materiais de limpeza, lubrificantes de grau não alimentar, resíduos químicos de pesticidas e medicamentos veterinários,
como antibióticos. Compostos de limpeza tóxicos, desinfetantes e pesticidas químicos devem ser identificados com segurança,
armazenado e usado de forma a proteger contra a contaminação de alimentos, superfícies de contato de alimentos e materiais de
embalagem de alimentos. Os aditivos alimentares e auxiliares de processamento de alimentos que podem ser prejudiciais se
usados de forma inadequada, devem ser controlados para que sejam usados apenas conforme o pretendido.
7.2.7 Gestão de Alergénicos 4
Devem existir sistemas para levar em consideração a natureza alergénica de alguns alimentos, conforme apropriado para o
negócio de alimentos. Presença de alérgenos, por exemplo, nozes, leite, ovos, crustáceos, peixes, amendoim, soja e trigo e outros
cereais contendo glúten e seus derivados (não uma lista inclusiva; os alérgenos preocupantes diferem entre países e populações),
devem ser identificados nas matérias-primas, outros ingredientes e produtos. Um sistema de gestão de alergénicos deve estar
implementada no recebimento, durante o processamento e armazenamento para abordar os alérgenos. Este sistema de gestão deve
incluir controles colocados em prática para prevenir a presença de alérgenos em alimentos onde não são rotulados. Controles para
evitar o contato cruzado de alimentos contendo alérgenos com outros alimentos devem ser implementados, por exemplo,
separação física ou por tempo (com limpeza eficaz entre alimentos com diferentes perfis de alérgenos). Os alimentos devem ser
protegidos do contato cruzado não intencional com alérgenos por prática de limpeza e troca de linha e / ou sequenciamento de
produtos. Onde o contato cruzado não pode ser evitado apesar dos controles bem implementados, os consumidores devem ser
informados. Sempre que necessário, os manipuladores de alimentos devem receber treinamento específico sobre a
conscientização sobre alérgenos e práticas associadas de fabricação / processamento de alimentos e medidas preventivas para
reduzir o risco para consumidores alérgicos.
7.2.8 Materiais de Entrada
Somente matérias-primas e outros ingredientes adequados devem ser usados. Materiais recebidos, incluindo os ingredientes
alimentares devem ser adquiridos de acordo com as especificações e sua conformidade com a segurança alimentar e as
especificações de adequação devem ser verificadas quando necessário. Atividades de garantia de qualidade do fornecedor, como
auditorias, pode ser apropriado para alguns ingredientes. As matérias-primas ou outros ingredientes devem, quando apropriado,
ser inspecionado (por exemplo, exame visual para embalagens danificadas durante o transporte, prazo de validade e declaração de
alérgenos, ou medição de temperatura para alimentos refrigerados e congelados) para a ação apropriada antes do
processamento. Quando apropriado, testes de laboratório podem ser realizados para verificar a segurança alimentar e a adequação
de alimentos crus, materiais ou ingredientes. Esses testes podem ser realizados por um fornecedor que forneça um Certificado de
Análise, o comprador, ou ambos. Nenhum material recebido deve ser aceito por um estabelecimento se for conhecido por conter
contaminantes químicos, físicos ou microbiológicos que não seriam reduzidos a um nível aceitável por controles aplicados
durante a classificação e / ou processamento, quando apropriado. Estoques de matérias-primas e outros ingredientes devem estar
sujeitos a uma rotação efetiva de estoque. Documentação das principais informações para entrada os materiais (por exemplo,
detalhes do fornecedor, data de recebimento, quantidade, etc.) devem ser mantidos.
7.2.9 Embalagem
O design e os materiais da embalagem devem ser seguros e adequados para uso alimentar, fornecer proteção adequada para
produtos para minimizar a contaminação, evitar danos e acomodar a rotulagem adequada. Materiais de embalagem ou gases,
onde usados, não devem conter contaminantes tóxicos e não representam uma ameaça à segurança e adequação de alimentos nas
condições especificadas de armazenamento e uso. Qualquer embalagem reutilizável deve ser adequadamente durável, fácil de
limpar e, se necessário, desinfetar.
7.3
Água
Água, bem como gelo e vapor feitos de água, devem ser adequados para a finalidade pretendida com base em uma abordagem
risco5. Não devem causar contaminação dos alimentos. Água e gelo devem ser armazenados e manuseados de maneira que não
resulte em sua contaminação, e a geração de vapor que entrará em contato com os alimentos não deve resultar em sua
contaminação. Água que não é adequada para uso em contato com alimentos (por exemplo, as usadas para controle de fogo e para
vapor que não entra em contato direto com alimentos) deve ter um sistema separado que não se conecta ou permita o refluxo no
sistema para a água que entrará em contato com os alimentos. Água recirculada para reutilização e água recuperada, por exemplo,
de operações de processamento de alimentos, por evaporação e / ou filtração deve ser tratada onde necessário para garantir que a
água não compromete a segurança e adequação dos alimentos.

4 Consulte o Código de Prática em Gestão de Alergénicos Alimentares para Operadores de Negócios Alimentares (CXC 334-2020)
5 Avaliação de Risco Microbiológico Série 33: Segurança e Qualidade da Água Usada na Produção e Processamento de Alimentos
7.4 Documentação e registros
Registros apropriados para a operação do negócio de alimentos devem ser retidos por um período que exceda o prazo de validade
do produto ou conforme determinado pela autoridade competente.
7.5 Procedimentos de recall - remoção do mercado de alimentos não seguros
As empresas devem garantir a implementação de procedimentos eficazes para responder a falhas no sistema de higiene alimentar.
Os desvios devem ser avaliados quanto ao impacto na segurança ou adequação dos alimentos.  Os procedimentos devem permitir
a identificação abrangente, rápida e eficaz e retirada do mercado pela empresas e/ou devolução à empresa pelos consumidores de
qualquer alimento que possa representar um risco para a saúde pública. Onde um produto foi retirado devido à provável presença
de perigos que podem representar um risco imediato à saúde, outros produtos que são produzidos em condições semelhantes que
também podem representar um perigo para a saúde pública devem ser avaliados quanto à segurança e podem precisar ser
chamados de volta. Um relatório às autoridades competentes relevantes é exigido e devem ser considerados avisos públicos
quando o produto pode ter chegado aos consumidores e quando é apropriado devolver o produto as empresas ou retirá-lo do
mercado. Os procedimentos de recall devem ser documentados, mantidos e modificados quando necessário com base nos
resultados de ensaios de campo periódicos.
Deve-se providenciar para que os produtos removidos ou devolvidos sejam mantidos em condições seguras até que sejam
destruídas, usada para outros fins que não o consumo humano, considerada segura para consumo humano, ou reprocessado de
forma a reduzir o perigo a níveis aceitáveis, quando permitido pelas autoridades competentes.  A causa e a extensão de um recall e
as ações corretivas tomadas devem ser retidas pelas empresas, assim como as informações documentadas.
SEÇÃO 8: INFORMAÇÕES DO PRODUTO E CONSCIÊNCIA DO CONSUMIDOR
OBJETIVOS:
As informações adequadas sobre os alimentos devem garantir que:
  informações adequadas e acessíveis estão disponíveis para que a próxima empresa na cadeia alimentar ou o consumidor
manuseei, prepare, exponha, armazene e/ou use o produto de forma segura e correta.;
 os consumidores podem identificar alérgenos presentes nos alimentos; e
 o lote ou lote pode ser facilmente identificado e removido / devolvido, se necessário.
Os consumidores devem receber informações suficientes sobre higiene alimentar para que possam:
 estar cientes da importância de ler e compreender o rótulo;
 fazer escolhas informadas e apropriadas para o indivíduo, inclusive sobre alérgenos; e
 prevenir a contaminação e o crescimento ou sobrevivência de patógenos de origem alimentar, armazenando,
preparando e usando os alimentos corretamente.
JUSTIFICATIVA:
Informações insuficientes sobre o produto e/ou conhecimento inadequado da higiene geral dos alimentos podem levar au mau
tratamento dos produtos em fases posteriores da cadeia alimentar. Esse manuseio incorreto pode resultar em doenças ou produtos
tornando-se impróprios para consumo, mesmo onde medidas adequadas de controle de higiene foram implementadas
anteriormente na cadeia alimentar. Informações insuficientes sobre o produto, sobre os alérgenos nos alimentos também podem
resultar em doença ou potencialmente morte para consumidores alérgicos.
8.1 Identificação e rastreabilidade do lote
A identificação do lote ou outras estratégias de identificação são essenciais no recall do produto e também ajudam na rotação
eficaz do estoque. Cada embalagem de alimento deve ser marcada permanentemente para identificar o produtor e o lote. Aplica-
se a Norma Geral para Rotulagem de Alimentos Pré-embalados (CXS 1-1985). Um sistema de rastreabilidade / rastreamento do
produto deve ser projetado e implementado de acordo com os Princípios para Rastreabilidade / Rastreamento de Produto como
uma Ferramenta dentro de um Sistema de Inspeção e Certificação de Alimentos (CXG 60-2006), especialmente para possibilitar
o recall dos produtos, quando necessário.
8.2 Informação do produto
Todos os produtos alimentícios devem ser acompanhados ou conter informações adequadas para permitir que a próxima empresa
na cadeia alimentar ou o consumidor manuseei, prepare, exponha, armazene e/ou use o produto de forma segura e correta.

8.3 Rotulagem de Produto

Alimentos pré-embalados devem ser rotulados com instruções claras para permitir que a próxima pessoa na cadeia alimentar
manuseie, exiba, armazene e use o produto com segurança. Isso também deve incluir informações que identificam alimentos
alérgenos no produto como ingredientes ou quando o contato cruzado não pode ser excluído.  O padrão geral para a rotulagem
de alimentos pré-embalados aplica-se (CXS 1-1985).
8.4 Educação do Consumidor
Os programas de educação do consumidor devem abranger a higiene alimentar geral. Esses programas devem permitir
aos consumidores entender a importância de qualquer informação do rótulo do produto e seguir todas as instruções dos produtos
que os acompanham e fazer escolhas informadas. Em particular, os consumidores devem ser informados da relação entre controle
de tempo/temperatura, contaminação cruzada e doenças transmitidas por alimentos, e da presença de alérgenos.  Os consumidores
também devem ser informados sobre as 5 chaves para uma alimentação mais segura da OMS e educados para aplicar medidas
adequadas de higiene alimentar (por exemplo, lavagem adequada das mãos, armazenamento e cozimento adequados, evitando
contaminação cruzada) para garantir que seus alimentos são seguros e adequados para consumo.
SEÇÃO 9: TRANSPORTE
OBJETIVOS:
Durante o transporte, as medidas devem ser tomadas quando necessário para:
 proteger os alimentos de fontes potenciais de contaminação, incluindo contato cruzado com alérgenos;
 proteger os alimentos de danos que possam torná-los impróprios para consumo; e
 fornecer um ambiente que controle eficazmente o crescimento de microrganismos patogênicos ou de deterioração e a
produção de toxinas nos alimentos.
JUSTIFICATIVA:
Os alimentos podem ficar contaminados ou não chegar ao destino em condições adequadas para o consumo, a menos que práticas
de higiene eficazes sejam tomadas antes e durante o transporte, mesmo quando as boas praticas de higienes foram tomadas
anteriormente na cadeia alimentar.
9.1 Em geral
Os alimentos devem ser adequadamente protegidos durante o transporte 6. O tipo de meios de transporte ou containers necessários
depende da natureza do alimento e das condições mais apropriadas em que deve ser transportado.
9.2 Requisitos
Quando necessário, meios de transporte e containers a granel devem ser projetados e construídos de modo que:
 não contamine alimentos ou embalagens;
 podem ser limpos de forma eficaz e, quando necessário, desinfetados e secos;
 permitir a separação eficaz de diferentes alimentos ou alimentos de itens não alimentares que podem causar
contaminação quando necessário durante o transporte;
 fornecer proteção eficaz contra contaminação, incluindo poeira e vapores;
 pode efetivamente manter a temperatura, humidade, atmosfera e outras condições necessárias para proteger os
alimentos do crescimento microbiano prejudicial ou indesejável e da deterioração que provavelmente os tornará
inseguros ou impróprios para consumo; e
 permitir que qualquer temperatura, umidade e outras condições ambientais necessárias sejam verificadas.
9.3 Uso e manutenção
Os transportes e recipientes para transporte de alimentos devem ser mantidos em estado de limpeza adequado, reparo e
condição. Recipientes e meios de transporte para transporte de alimentos a granel devem ser designados e marcados para uso
alimentar e usar apenas para esse fim, a menos que os controles sejam tomados para garantir que a segurança e adequação dos
alimentos não são comprometidos.
Onde o mesmo meio de transporte ou container é usado para transportar alimentos diferentes, ou produtos não alimentares, é a
limpeza eficaz e, quando necessário, a desinfeção e a secagem devem ocorrer entre as cargas.

6 Código de Práticas de Higiene para o Transporte de Alimentos a Granel e Semi-embalados (CXC 47-2001)

CAPÍTULO DOIS
ANÁLISE DE PERIGOS E SISTEMA DE PONTO DE CONTROLE CRÍTICO (HACCP) E DIRETRIZES PARA SUA
APLICAÇÃO
INTRODUÇÃO
A primeira seção deste capítulo estabelece os sete princípios da Análise de Perigos e Ponto Crítico de Controle (HACCP).  A
segunda seção fornece orientação geral para a aplicação do sistema HACCP e a terceira seção descreve sua aplicação em 12
etapas sucessivas (Diagrama 1), embora reconhecendo que os detalhes da aplicação podem variar e uma abordagem mais flexível
para a aplicação pode ser apropriada, dependendo das circunstâncias e as capacidades das empresas da área alimentar.  O sistema
HACCP, que é baseada em ciência e sistemática, identifica perigos específicos e medidas para seu controle para garantir a
segurança dos alimentos. HACCP é uma ferramenta para avaliar perigos e estabelecer sistemas de controle que se concentram em
medidas de controle para perigos ao longo da cadeia alimentar, em vez de depender principalmente de testes do produto
final. Desenvolvimento de um sistema HACCP pode identificar a necessidade de mudanças nos parâmetros de processamento,
nas etapas de processamento, na tecnologia de fabricação, nas características do produto final, no método de distribuição, no uso
pretendido ou nas BPHs aplicados. Qualquer sistema HACCP deve ser capaz de acomodar mudanças, como avanços no desenho
de equipamentos, processos de processamento ou desenvolvimentos tecnológicos.
Os princípios HACCP podem ser considerados em toda a cadeia alimentar, desde a produção primária até o consumo final, e sua
implementação deve ser orientada por evidências científicas de riscos à saúde humana.  Embora não seja sempre viável aplicar
HACCP na produção primária, alguns dos princípios podem ser aplicados e podem ser incorporados em programas de boas
práticas (por exemplo, Boas Práticas Agrícolas (BPAs), etc.). É reconhecido que a implementação do HACCP pode ser um
desafio para algumas empresas. No entanto, os princípios HACCP podem ser aplicados de forma flexível em operações
individuais, e as empresas podem usar recursos externos (por exemplo, consultores) ou se adaptar a um plano HACCP genérico
fornecido pela autoridade competente, academia ou outros órgãos competentes (por exemplo, comércio ou associações da
indústria) às circunstâncias específicas do local. Além de melhorar a segurança alimentar, implementação de HACCP pode
fornecer outros benefícios significativos, como processos mais eficientes com base em uma análise completa de capacidade, uso
mais eficaz de recursos com foco em áreas críticas e menos recalls por meio de identificação de problemas antes do lançamento
do produto. Além disso, a aplicação de sistemas HACCP pode auxiliar a revisão pelas autoridades competentes e promoção do
comércio internacional, aumentando a confiança na segurança alimentar.
A aplicação bem-sucedida do HACCP requer o comprometimento e envolvimento da administração e pessoal e o conhecimento
e/ou treinamento em sua aplicação para o tipo particular de negócio de alimentos. Uma bordagem multidisciplinar é fortemente
recomendada; esta abordagem multidisciplinar deve ser apropriada para a operação de negócios de alimentos e pode incluir, por
exemplo, especialização em produção primária, microbiologia, saúde pública, tecnologia alimentar, saúde ambiental, química e
engenharia, de acordo com a aplicação particular.
SEÇÃO 1: PRINCÍPIOS DO SISTEMA HACCP
O sistema HACCP é projetado, validado e implementado de acordo com os seguintes sete princípios:
PRINCÍPIO 1
Faça uma análise de perigos e identifique as medidas de controle.
PRINCÍPIO 2
Determine os pontos críticos de controle (PCCs).
PRINCÍPIO 3
Estabeleça limites críticos validados.
PRINCÍPIO 4
Estabeleça um sistema para monitorar o controle dos PCCs.
PRINCÍPIO 5
Estabeleça as ações corretivas a serem tomadas quando o monitoramento indicar um desvio de um limite crítico que ocorreu em
um PCC.
PRINCÍPIO 6
Valide o plano HACCP e, em seguida, estabeleça procedimentos de verificação para confirmar que o sistema HACCP é funciona
como pretendido.
PRINCÍPIO 7
Estabelecer documentação relativa a todos os procedimentos e registros apropriados a estes princípios e suas aplicações.
SEÇÃO 2: DIRETRIZES GERAIS PARA A APLICAÇÃO DO SISTEMA HACCP
2.1 Introdução
Antes da aplicação de um sistema HACCP por qualquer empresa na cadeia alimentar, essa empresa deve ter em vigor programas
de pré-requisitos, incluindo BPHs estabelecidos de acordo com o Capítulo Um deste documento, o Códigos de Prática do Codex
específicos do produto e do setor, e de acordo com requisitos relevantes a segurança alimentar, estabelecidas pelas autoridades
competentes. Os programas de pré-requisitos devem ser bem estabelecidos, totalmente operacional e verificado, sempre que
possível, a fim de facilitar a aplicação e implementação bem-sucedidas do sistema HACCP. A aplicação do HACCP não será
eficaz sem a implementação prévia dos programas de pré-requisito incluindo BPHs.
Para todos os tipos de empresas de alimentos, a conscientização da gestão e o compromisso com a segurança alimentar são
necessários para a implementação de um sistema HACCP eficaz. A eficácia também dependerá da gestão e pessoal com o devido
treinamento e competência em HACCP. Portanto, o treinamento contínuo é necessário para todos os níveis de pessoal, incluindo
gerentes, conforme apropriado para o negócio de alimentos.
Um sistema HACCP identifica e melhora o controle de perigos significativos, quando necessário, para alem do alcançado
Pelas BPHs que têm sido aplicados pelo estabelecimento. A intenção do sistema HACCP é focar o controle em Pontos Críticos
de Controle (PCCs). Ao especificar limites críticos para medidas de controle em PCCs e ações corretivas quando os limites não
são atendidos, e pela produção de registros que são revisados antes da liberação do produto, HACCP fornece controle consistente
e verificável além do alcançado pelos BPHs.
Uma abordagem HACCP deve ser personalizada para cada empresa de alimentos. Perigos, medidas de controle em PCCs e seus
limites críticos, monitoramento de PCC, ações corretivas de PCC e atividades de verificação podem ser distintos para uma
situação particular e aquelas identificadas no Código de Prática do Codex ou outras diretrizes apropriadas podem não ser os
únicos identificados para uma aplicação específica ou podem ser de natureza diferente.
O sistema HACCP deve ser revisado periodicamente e sempre que houver uma mudança significativa que possa impactar os
perigos potenciais e / ou as medidas de controle (por exemplo, novo processo, novo ingrediente, novo produto, novo
equipamentos) associados ao negócio alimentar. A revisão periódica também deve ser realizada quando a aplicação dos
princípios HACCP resulta em uma determinação de que nenhum PCC é necessário, a fim de avaliar se a necessidade de PCCs
mudou.
2.2 Flexibilidade para pequenos negócios alimentícios e / ou menos desenvolvidos 7
A aplicação dos princípios HACCP para desenvolver um sistema HACCP eficaz deve ser da responsabilidade de cada empresa
individual. No entanto, é reconhecido pelas autoridades competentes e empresas que pode haver obstáculos que dificultam a
aplicação eficaz dos princípios HACCP por empresas alimentares individuais. Isto é particularmente relevante em negócios
alimentícios pequenos e/ou menos desenvolvidos. Barreiras à aplicação de HACCP em pequenas e médias empresas (PMEs)
foram reconhecidas e abordagens flexíveis para a implementação do HACCP em tais negócios está disponível e é
incentivada. Algumas abordagens podem fornecer maneiras de adaptar a abordagem HACCP para auxiliar as autoridades
competentes no apoio das PMEs, por exemplo, desenvolvimento de um sistema baseado em HACCP que é consistente com os
sete princípios de HACCP, mas não conforme o layout ou as etapas descritas neste capítulo. Embora seja reconhecida a
flexibilidade apropriada para o negócio é importante ao aplicar HACCP, todos os sete princípios devem ser considerados no
desenvolvimento do Sistema HACCP. Essa flexibilidade deve levar em consideração a natureza da operação, incluindo o ser
humano e recursos financeiros, infraestrutura, processos, conhecimento e restrições práticas, bem como os riscos associados aos
alimentos produzidos. Aplicar essa flexibilidade, por exemplo, registrar apenas os resultados do monitoramento quando houver
um desvio em vez de cada resultado de monitoramento para reduzir a carga desnecessária de manutenção de registros para certos
tipos de empresas, não se destina a impactar negativamente na eficácia do sistema HACCP e não deve colocar em risco a
segurança alimentar.
As pequenas e médias empresas do setor alimentar nem sempre dispõem dos recursos e dos conhecimentos necessários no local
para o desenvolvimento e implementação de um sistema HACCP eficaz. Em tais situações, conselhos de especialistas devem ser
obtidos de outras fontes, que podem incluir associações comerciais e industriais, independentes peritos e autoridades
competentes. A literatura HACCP e, especialmente, os guias HACCP específicos do setor podem ser valiosos.  A orientação
HACCP desenvolvida por especialistas relevantes para o processo ou tipo de operação pode fornecer uma ferramenta útil para
empresas na conceção e implementação de um plano HACCP. Quando as empresas estão usando as orientações HACCP
desenvolvidas por especialistas, é essencial que seja específico para os alimentos e/ou processos em consideração. Uma
explicação abrangente da base para o plano HACCP deve ser fornecida as empresas.  A empresa é em última instância
responsável pela elaboração e implementação do sistema HACCP e pela produção dos alimentos.
A eficácia de qualquer sistema HACCP, no entanto, dependerá da gestão e do pessoal com o
7 Diretrizes
da FAO / OMS para governos sobre a aplicação do HACCP em empresas alimentícias pequenas e / ou menos
desenvolvidas.
conhecimentos e habilidades HACCP apropriados, portanto, o treinamento contínuo é necessário para todos os níveis de pessoal,
incluindo gerentes, conforme apropriado para o negócio de alimentos.
SEÇÃO 3: APLICAÇÃO
3.1 Reúna a equipe HACCP e identifique o escopo (Etapa 1)
A empresa deve garantir que o conhecimento e experiência adequados estejam disponíveis para o desenvolvimento de um sistema
HACCP eficaz. Isso pode ser alcançado pela montagem de uma equipe multidisciplinar responsável por diferentes atividades
dentro da operação, por exemplo, produção, manutenção, controle de qualidade, limpeza e desinfeção. A equipe HACCP é
responsável por desenvolver o plano HACCP.
Quando a experiência relevante não estiver disponível internamente, o conselho de um especialista deve ser obtido de outras
fontes, como como associações comerciais e industriais, especialistas independentes, autoridades competentes, literatura e guias
HACCP (incluindo guias HACCP específicos do setor). Pode ser possível que um indivíduo bem treinado com acesso para tal
orientação é capaz de implementar um Sistema HACCP internamente. Um plano HACCP genérico desenvolvido externamente
pode ser usado pelas empresas quando apropriado, mas deve ser adaptado à operação de alimentos.
A equipe HACCP deve identificar o escopo do sistema HACCP e os programas de pré-requisitos aplicáveis. O escopo deve
descrever quais produtos e processos alimentares são incluídos.
3.2 Descreva o produto (Etapa 2)
Uma descrição completa do produto deve ser desenvolvida, incluindo informações de segurança relevantes, como composição
(ou seja, ingredientes), características físicas / químicas (por exemplo, a w, pH, conservantes, alérgenos), métodos de
processamento/tecnologias (tratamento térmico, congelamento, secagem, salmoura, fumagem, etc.), embalagem,
durabilidade/prazo de validade, condições de armazenamento e método de distribuição. Em empresas com vários produtos, pode
ser eficaz para agrupar produtos com características semelhantes e etapas de processamento para fins de desenvolvimento do
plano HACCP. Quaisquer limites relevantes para o produto alimentar já estabelecido como perigo devem ser considerados e
contabilizados no plano HACCP, por exemplo, limites para aditivos alimentares, critérios microbiológicos regulamentares,
máximos resíduos de medicamentos veterinários permitidos, e tempos e temperaturas para tratamentos térmicos prescritos por
autoridades competentes.
3.3 Identifique o uso pretendido e os usuários (Etapa 3)
Descreva o uso pretendido pela empresa e os usos esperados do produto pela próxima entidade na cadeia alimentar ou o
consumidor; a descrição pode ser influenciada por informações externas, por exemplo, da autoridade competente ou outras fontes
sobre as formas pelas quais os consumidores são conhecidos por usar o produto, além daquelas pretendidas pela empresa. Em
casos específicos (por exemplo, hospitais), grupos vulneráveis da população podem ter que ser considerados. Onde alimentos
estão sendo produzidos especificamente para uma população vulnerável, pode ser necessário aprimorar o controlo do processo,
monitorar medidas de controle com mais frequência, verificar se os controles são eficazes testando produtos ou conduzir outras
atividades para fornecer um alto nível de garantia de que o alimento é seguro para a população vulnerável.
3.4 Construir diagrama de fluxo (Etapa 4)
Um diagrama de fluxo que cobre todas as etapas na produção de um produto específico, incluindo qualquer retrabalho aplicável,
deve ser construído. O mesmo diagrama de fluxo pode ser usado para uma série de produtos que são fabricados usando etapas de
processamento semelhantes. O fluxograma deve indicar todas as entradas, incluindo as de ingredientes e materiais de contato
com alimentos, água e ar, se relevante. Operações de manufatura complexas podem ser divididas em módulos menores e mais
gerenciáveis e vários diagramas de fluxo que se conectam podem ser desenvolvidos. Os diagramas de fluxo devem ser usados ao
conduzir a análise de risco como base para avaliar possíveis ocorrência, aumento, diminuição ou introdução de perigos.  Os
fluxogramas devem ser claros, precisos e suficientemente detalhado na medida necessária para conduzir a análise de perigo. Os
fluxogramas devem, conforme apropriado, incluir, mas não se limitam ao seguinte:
 a sequência e interação das etapas da operação;
 onde matérias-primas, ingredientes, auxiliares de processamento, materiais de embalagem, utilitários e intermediários
os produtos entram no fluxo;
 quaisquer processos terceirizados;
 onde houver retrabalho e reciclagem aplicáveis;
 onde produtos finais, produtos intermediários, resíduos e subprodutos são liberados ou removidos.
3.5 Confirmação no local do diagrama de fluxo (Etapa 5)
Devem ser tomadas medidas para confirmar as atividades de processamento em relação ao diagrama de fluxo durante todas as
fases e horas de operação e alterar o diagrama de fluxo quando apropriado.  A confirmação do fluxograma deve ser realizada por
uma pessoa ou pessoas com conhecimento suficiente da operação de processamento.
3.6 Liste todos os perigos potenciais associados a cada etapa que podem ocorrer e, conduza uma análise de perigo para
identificar os perigos significativos e considerar quaisquer medidas para controlar os perigos identificados

(Etapa 6 / Princípio 1)
A análise de perigos consiste em identificar perigos potenciais e avaliar esses perigos para determinar quais deles são
significativos para uma operação do negócio de alimentos específico. Um exemplo de planilha de análise de risco é fornecido no
Diagrama 2. A equipe HACCP deve listar todos os perigos potenciais. A equipe HACCP deve então identificar onde esses
perigos são razoavelmente prováveis de ocorrer em cada etapa (incluindo todas as entradas para essa etapa) de acordo com o
âmbito da operação do negócio alimentar. Os perigos devem ser específicos, por exemplo, fragmentos de metal e a origem ou
razão da presença deve ser descrita, por exemplo, metal de lâminas quebradas após o corte. A análise de perigo pode ser
simplificada ao decompor operações de manufatura complexas e analisar as etapas em os múltiplos fluxogramas descritos na
etapa 4.
A equipe HACCP deve, em seguida, avaliar os perigos para identificar quais desses perigos são tais que sua prevenção,
eliminação ou redução a níveis aceitáveis é essencial para a produção de alimentos seguros (ou seja, determinar os perigos
significativos que devem ser tratados no plano HACCP).
Ao conduzir a análise de risco para determinar se há riscos significativos, sempre que possível, o seguinte deve ser considerado:
 perigos associados à produção ou processamento do tipo de alimento, incluindo seus ingredientes e etapas do processo
(por exemplo, de pesquisas ou amostragem e teste de perigos na cadeia alimentar, de recalls, de informações na
literatura científica ou em dados epidemiológicos);
  a probabilidade de ocorrência de perigos, levando em consideração programas de pré-requisitos, na ausência de
controle adicional;
 a probabilidade e gravidade dos efeitos adversos à saúde associados aos perigos nos alimentos na ausência de
controle 8;
 identificar níveis aceitáveis de perigos nos alimentos, por exemplo, com base na regulamentação, uso pretendido e
 informação científica;
 a natureza da instalação e o equipamento usado na fabricação do produto alimentício;
 sobrevivência ou multiplicação de microrganismos patogênicos;
 produção ou persistência em alimentos de toxinas (por exemplo, micotoxinas), produtos químicos (por exemplo,
pesticidas, resíduos de drogas, alérgenos) ou agentes físicos (por exemplo, vidro, metal);
 o uso pretendido e/ou probabilidade de manuseio incorreto do produto por potenciais consumidores que possam
processar
 os alimentos de forma insegura; e,
 condições que levam aos tópicos descrito acima.
A análise de risco deve considerar não apenas o uso pretendido, mas também qualquer uso não intencional conhecido (por
exemplo, uma mistura de sopa destinada a ser misturada com água e cozida, mas conhecida por ser comumente usada sem um
tratamento térmico em temperar um molho para batatas fritas) para determinar os riscos significativos a serem abordados no
plano HACCP. (Ver Diagrama 2 para um exemplo de uma planilha de análise de risco.)
Em alguns casos, pode ser aceitável que uma análise de perigo simplificada seja realizada pela empresa.  O processo simplificado
identifica grupos de perigos (biológicos, físicos, químicos), a fim de controlar as fontes destes perigos sem a necessidade de uma
análise de perigo abrangente que identifique os perigos específicos de interesse. Pode haver desvantagens em tal abordagem, pois
os controles podem ser diferentes para os perigos dentro de um grupo, por exemplo, controles para formadores de esporos
patogênicos versus células vegetativas de patógenos microbianos. Baseado em HACCP genérico ferramentas e documentos de
orientação fornecidos por fontes externas, por exemplo, pela indústria ou autoridades competentes, são projetados para auxiliar
nesta etapa e mitigar preocupações sobre os diferentes controles necessários para perigos dentro de um grupo.
Perigos tais que sua prevenção, eliminação ou redução a níveis aceitáveis é essencial para a produção de alimentos seguros
(porque são razoavelmente prováveis de ocorrer na ausência de controle e razoavelmente suscetíveis de causar doença ou lesão,
se presente) devem ser identificados e controlados por medidas concebidas para prevenir ou eliminar esses perigos ou reduza-os a
um nível aceitável. Em alguns casos, isso pode ser alcançado com a aplicação de boas práticas de higiene, algumas das quais
podem ter como alvo um perigo específico (por exemplo, limpeza de equipamento para controlar a contaminação de alimentos
prontos para consumo com Listeria monocytogenes ou para prevenir alérgenos alimentar sendo transferidos de um alimento para
outro que não contenha esse alérgeno). Em outro caso, as medidas de controle precisarão ser aplicadas dentro do processo, por
exemplo, em pontos de controle críticos.

8 FBOs podem tirar proveito de avaliações de risco e matrizes de gestão de risco estabelecidas por uma autoridade competente ou por
grupos de especialistas internacionais, como JEMRA.
Deve-se considerar quais medidas de controle, se houver, podem ser aplicadas a cada perigo. Mais de uma medida de controle
pode ser necessária para controlar um perigo específico. Por exemplo, para controlar L. monocytogenes, um tratamento térmico
pode ser necessário para matar o organismo na comida e limpeza e desinfeção pode ser necessário para evitar a transferência do
ambiente de processamento. Mais de um perigo pode ser controlado por uma medida de controle especificada.  Por exemplo, um
tratamento térmico pode controlar Salmonella e E. coli O157: H7 quando estão presentes como perigos na comida.
3.7 Determine os pontos críticos de controle (Etapa 7 / Princípio 2)
A empresa deve considerar qual das medidas de controle disponíveis listadas durante a etapa 6, Princípio 1 deve ser aplicado em
um PCC. Os pontos críticos de controle devem ser determinados apenas para perigos identificados como significativos
proveniente do resultado de uma análise de risco. Os PCCs são estabelecidos em etapas onde o controle é essencial e onde um
desvio pode resultar na produção de um alimento potencialmente inseguro. As medidas de controle em PCCs devem resultar em
um nível aceitável de perigo a ser controlado. Pode haver mais de um PCC em um processo cujo controle é aplicado para abordar
o mesmo perigo (por exemplo, a etapa de cozimento pode ser o PCC para matar as células vegetativas de um formador de
esporos patogênicos, mas a etapa de resfriamento pode ser um PCC para prevenir a germinação e crescimento dos esporos). Da
mesma forma, um PCC pode controlar mais de um perigo (por exemplo, cozinhar pode ser um PCC que aborda vários patógenos
microbianos). Determinar se a etapa em que uma medida de controle é aplicada é um PCC ou não no sistema HACCP pode-se
usar uma árvore de decisão. A árvore de decisão deve ser flexível, seja para uso na produção, abate, processamento,
armazenamento, distribuição ou outros processos. Outras abordagens, como a consulta a um especialista, podem ser usadas.
Para identificar um PCC, seja usando uma árvore de decisão ou outra abordagem, o seguinte critério deve ser considerado:
 Avalie se a medida de controle pode ser usada na etapa do processo que está sendo analisada:
- Se a medida de controle não pode ser usada nesta etapa, então esta etapa não deve ser considerada como um PCC para o
perigo significativo.
- Se a medida de controle pode ser usada na etapa que está sendo analisada, mas também pode ser usada posteriormente no
processo, ou há outra medida de controle para o perigo em outra etapa, a etapa sendo analisado não deve ser considerado
como um PCC.
 Determine se uma medida de controle em uma etapa é usada em combinação com uma medida de controle em outra
etapa para controlar o mesmo perigo; em caso afirmativo, ambas as etapas devem ser consideradas como PCCs.
Os PCCs identificados podem ser resumidos em formato tabular, por exemplo, a planilha HACCP apresentada no diagrama 3,
bem como destacado na etapa apropriada no diagrama de fluxo. Se nenhuma medida de controle existir em qualquer etapa para
um perigo significativo identificado, o produto ou processo deve ser modificado.
Estabeleça limites críticos validados para cada PCC (Etapa 8 / Princípio 3)
Os limites críticos estabelecem se um PCC está sob controle e, ao fazê-lo, podem ser usados para separar os produtos aceitáveis
das inaceitáveis. Esses limites críticos devem ser mensuráveis ou observáveis. Em alguns casos, mais de um parâmetro pode ter
um limite crítico designado em uma etapa particular (por exemplo, tratamentos térmicos geralmente incluem limites críticos de
tempo e temperatura). Os critérios frequentemente usados incluem mínimo e/ou valores máximos para parâmetros críticos
associados à medida de controle, como medições de temperatura, tempo, nível de umidade, pH, a w, cloro disponível, tempo de
contato, velocidade da correia transportadora, viscosidade, condutância, taxa de fluxo ou, quando apropriado, parâmetros que
podem ser observados, como uma configuração de bomba. Um desvio do limite crítico indica que é provável que alimentos não
seguros tenham sido produzidos.
Limites críticos para medidas de controle em cada PCC devem ser especificados e validados cientificamente para obter evidência
de que são capazes de controlar os perigos a um nível aceitável, se devidamente implementados  9. A validação de limites críticos
pode incluir a realização de estudos (por exemplo, estudos de inativação microbiológica). As empresas não precisam de realizar
ou contratar estudos para validar os limites críticos sempre. Os limites críticos podem ser com base na literatura existente,
regulamentos ou orientações das autoridades competentes, ou estudos realizados por terceiros, por exemplo, estudos conduzidos
por um fabricante de equipamentos para determinar o momento apropriado, temperatura e profundidade do leito para torrefação
de nozes a seco. A validação das medidas de controle é descrita mais detalhadamente nas Diretrizes para Validação de Medidas
de Controle de Segurança Alimentar (CXG 69 - 2008).

9 Diretrizes para a Validação de Medidas de Controle de Segurança Alimentar (CXG 69-2008).

3.9 Estabeleça um sistema de monitoramento para cada PCC (Etapa 9 / Princípio 4)

O monitoramento de um PCCs é a medição ou observação programada em um PCC em relação aos seus limites críticos.  Os
procedimentos de monitoramento devem ser capazes de detetar um desvio no CCP. Além disso, o método de monitoramento e a
frequência deve ser capaz de detetar oportunamente qualquer falha para permanecer dentro dos limites críticos, para permitir
isolamento e avaliação do produto. Sempre que possível, ajustes de processo devem ser feitos quando os resultados de
monitoramento indicam uma tendência de desvio em um PCC. Os ajustes devem ser feitos antes que o desvio ocorra.
Os procedimentos de monitoramento para PCCs devem ser capazes de detetar atempadamente desvios do limite crítico para
permitir o isolamento dos produtos afetados. O método e a frequência de monitoramento devem levar em consideração a natureza
do desvio (por exemplo, uma queda na temperatura ou uma peneira quebrada, queda rápida na temperatura durante pasteurização
ou aumento gradual da temperatura no armazenamento refrigerado). Sempre que possível, monitoramento de PCCs deve ser
contínuo. O monitoramento de limites críticos mensuráveis, como tempo de processamento e temperatura podem ser
frequentemente monitorados continuamente. Outros limites críticos mensuráveis, como nível de humidade e a concentração
conservante não pode ser monitorada continuamente. Limites críticos que são observáveis, como uma configuração de bomba ou
aplicar o rótulo correto com as informações apropriadas sobre o alérgeno raramente é monitorado continuamente. Se a
monitoração não for contínua, então a frequência de monitoramento deve ser suficiente para garantir, na medida do possível, o
limite crítico foi atingido e limita a quantidade de produto impactada por um desvio. Medições físico-químicas são geralmente
preferidas aos testes microbiológicos porque os testes físicos e químicos podem ser feito rapidamente e muitas vezes pode indicar
o controle de riscos microbianos associados ao produto e/ou a processo.
O pessoal que faz o monitoramento deve ser instruído sobre as medidas adequadas a serem tomadas durante o monitoramento
indica a necessidade de ação. Os dados derivados do monitoramento devem ser avaliados por uma pessoa designada com
conhecimento e autoridade para realizar ações corretivas quando indicado. Todos os registros e documentos associados ao
monitoramento de PCCs devem ser assinados ou rubricados pela pessoa realizar o monitoramento e também relatar os resultados
e o momento da atividade realizada.
3.10 Estabeleça ações corretivas (Etapa 10 / Princípio 5)
Ações corretivas específicas por escrito devem ser desenvolvidas para cada PCC no sistema HACCP, a fim de responder
eficazmente aos desvios quando eles ocorrem. Quando os limites críticos em PCCs são monitorados continuamente e ocorre um
desvio, qualquer produto sendo produzido no momento em que o desvio ocorre é potencialmente inseguro.  Quando um desvio no
cumprimento de um limite crítico ocorre e o monitoramento não era contínuo, então a empresa deve determinar qual produto
pode ter sido afetado pelo desvio.
As ações corretivas tomadas quando ocorre um desvio devem garantir que o PCC está sob controlo e alimentos potencialmente
inseguros são manuseados de forma adequada e não chegam aos consumidores. Ações tomadas devem incluir a segregação do
produto afetado e a análise de sua segurança para garantir o descarte adequado.
Podem ser necessários especialistas externos para realizar avaliações sobre o uso seguro de produtos quando um desvio
ocorre. Pode ser determinado que o produto pode ser reprocessado (por exemplo, pasteurizado) ou o produto pode ser desviado
para outro uso. Em outras situações, o produto pode precisar ser destruído (por exemplo, contaminação com
Staphylococcus enterotoxin). Uma análise de causa raiz deve ser conduzida sempre que possível para identificar e corrigir a
origem do desvio, a fim de minimizar a possibilidade de o desvio ocorrer novamente. Uma análise de causa raiz poderia
identificar uma razão para o desvio que limita ou expande a quantidade de produto impactada por um desvio.
Detalhes das ações corretivas, incluindo a causa dos procedimentos de desvio e disposição do produto, deve ser documentado nos
registros HACCP. A revisão periódica das ações corretivas deve ser realizada para identificar tendências e garantir que as ações
corretivas sejam eficazes.
3.11 Validação do Plano HACCP e Procedimentos de Verificação (Etapa 11 / Princípio 6)
3.11.1 Validação do Plano HACCP
Antes que o plano HACCP possa ser implementado, sua validação é necessária; isso consiste em certificar-se de que o os
seguintes elementos juntos são capazes de garantir o controle dos perigos significativos relevantes para o negócio alimentar:
identificar os perigos, pontos críticos de controle, limites críticos, medidas de controle, frequência e tipo de monitoramento de
PCCs, ações corretivas, frequência e tipo de verificação e o tipo de informação a ser gravado.
A validação das medidas de controle e seus limites críticos é realizada durante o desenvolvimento do plano HACCP. A validação
pode incluir uma revisão da literatura científica, usando modelos matemáticos, conduzindo estudos de validação e/ou usando
orientação desenvolvida por fontes fidedignas 10.

10 Diretrizes para a Validação de Medidas de Controle de Segurança Alimentar (CXG 69-2008).

Quando o guia HACCP for desenvolvida por especialistas externos, em vez da equipe HACCP, para estabelecer os limites
críticos, deve-se tomar cuidado para garantir que esses limites se apliquem totalmente à operação específica, produto ou grupos
de produtos em consideração.
Durante a implementação inicial do sistema HACCP e após os procedimentos de verificação terem sido estabelecidos, evidências
devem ser obtidas na operação para demonstrar que o controle pode ser alcançado de forma consistente sob condições de
produção.
Quaisquer mudanças que tenham um impacto potencial na segurança dos alimentos devem exigir uma revisão do sistema
HACCP, e quando necessário, uma revalidação do plano HACCP.
3.11.2 Procedimentos de Verificação
Após o sistema HACCP ter sido implementado, os procedimentos devem ser estabelecidos para confirmar que o sistema HACCP
está funcionando de forma eficaz. Isso inclui procedimentos para verificar se o plano HACCP está sendo seguido e controlar os
perigos em uma base contínua, bem como os procedimentos que mostram que as medidas de controle são eficazes para controlar
os perigos conforme pretendido. A verificação também inclui a revisão da adequação do sistema HACCP periodicamente e,
conforme apropriado, quando ocorrerem alterações.
As atividades de verificação devem ser realizadas em uma base contínua para garantir que o sistema HACCP funcione como
pretendido e continua a operar de forma eficaz. Verificação, que inclui observações, auditoria (interna e externa), calibração,
amostragem e teste, e revisão de registros, podem ser usados para determinar se o sistema HACCP está funcionando corretamente
e conforme planejado. Exemplos de atividades de verificação incluem:
 revisar os registros de monitoramento para confirmar que os PCCs são mantidos sob controle;
 revisar os registros de ações corretivas, incluindo desvios específicos, disposição do produto e qualquer análise para
determinar a causa raiz do desvio;
 calibrar ou verificar a precisão dos instrumentos usados para monitoramento e/ou verificação;
 observar que as medidas de controle estão sendo conduzidas de acordo com o plano HACCP;
 amostragem e teste, por exemplo, para microrganismos 11 (patógenos ou seus indicadores), riscos químicos, tais como
micotoxinas ou riscos físicos, como fragmentos de metal, para verificar a segurança do produto;
 amostragem e teste do ambiente para contaminantes microbianos e seus indicadores, como Listeria; e
 revisar o sistema HACCP, incluindo a análise de risco e o plano HACCP (por exemplo, auditorias internas e/ou de
terceiros).
A verificação deve ser realizada por alguém que não seja a pessoa responsável por realizar o monitoramento e ações
corretivas. Onde certas atividades de verificação não podem ser realizadas internamente, a verificação deve ser realizada em
nome da empresa por especialistas externos ou terceiros qualificados.
A frequência das atividades de verificação deve ser suficiente para confirmar que o sistema HACCP está funcionando
efetivamente. A verificação da implementação de medidas de controle deve ser realizada com suficiente frequência para
determinar se o plano HACCP está sendo implementado corretamente.
A verificação deve incluir uma revisão abrangente (por exemplo, reanálise ou auditoria) do sistema HACCP periodicamente,
conforme apropriado, ou quando ocorrem mudanças, para confirmar a eficácia de todos os elementos do sistema HACCP. Esta
revisão do sistema HACCP deve confirmar que os perigos significativos apropriados foram identificados, que as medidas de
controle e limites críticos são adequadas para controlar os perigos, que o monitoramento, e atividades de verificação estão
ocorrendo de acordo com o plano e são capazes de identificar desvios, e que as ações corretivas são apropriadas para os desvios
que ocorreram. Esta revisão pode ser realizada por indivíduos dentro de uma empresa alimentar ou por especialistas externos. A
revisão deve incluir a confirmação de que as várias atividades de verificação foram executadas conforme pretendido.
3.12 Estabelecer Documentação e Manutenção de Registros (Etapa 12 / Princípio 7)
A manutenção de registros eficientes e precisos é essencial para a aplicação de um sistema HACCP.  Procedimentos HACCP deve
ser documentado. A documentação e a manutenção de registros devem ser adequadas à natureza e ao tamanho da operação e
suficiente para ajudar a empresa a verificar se o controle HACCP está em vigor e sendo mantido. Materiais de orientação
HACCP habilmente desenvolvidos (por exemplo, guias HACCP específicos do setor) podem ser utilizados como parte da
documentação, desde que esses materiais reflitam as operações alimentares específicas do negócio.

11 Princípios e Diretrizes para o Estabelecimento e Aplicação de Critérios Microbiológicos Relacionados aos Alimentos (CXG 21-
1997).
Exemplos de documentação incluem:
 Composição da equipe HACCP;
 análise de perigos e o suporte científico para os perigos incluídos ou excluídos do plano;
 Determinação do PCC;
 determinação do limite crítico e o suporte científico para os limites estabelecidos;
 validação de medidas de controle; e
 modificações feitas no plano HACCP.
Exemplos de registros incluem:
 Atividades de monitoramento do PCC;
 desvios e ações corretivas associadas; e
 procedimentos de verificação executados.
Um sistema simples de manutenção de registros pode ser eficaz e facilmente comunicado ao pessoal.  Pode ser integrado nas
operações existentes e pode usar a papelada existente, como faturas de entrega e listas de verificação para registrar, por exemplo,
temperaturas do produto. Quando apropriado, os registros também podem ser mantidos eletronicamente.
3.13 Treinamento
O treinamento de pessoal em empresas de alimentos, governo e academia nos princípios e aplicações HACCP é um elemento
essencial para a implementação eficaz do HACCP. Como auxílio no desenvolvimento de treinamento específico para apoiar um
plano HACCP, instruções de trabalho e procedimentos devem ser desenvolvidos que definem as tarefas do pessoal operacional
responsável por cada Ponto Crítico de Controle. Os programas de treinamento devem ser projetados para abordar os conceitos em
um nível apropriado para o nível de conhecimento e habilidade do pessoal sendo treinado. Os programas de treinamento devem
ser revisados periodicamente e atualizados quando necessário. O re-treinamento pode ser necessário como parte das ações
corretivas para alguns desvios.
Cooperação entre operações de negócios de alimentos, grupos comerciais, organizações de consumidores e competentes
autoridades é de vital importância. Devem ser proporcionadas oportunidades para a formação conjunta de operadores de
empresas do setor alimentar e autoridades competentes para encorajar e manter um diálogo contínuo e criar um clima de
compreensão na aplicação prática do HACCP.

Alcance
Quando identificado?
Validação das medidas de controlo
Anexo 1 - Comparação de medidas de controle com exemplos.
Medidas de controle aplicadas como BPHs Medidas de controle aplicadas como PCCs
Condições e atividades gerais de manutenção da higiene, incluindo a Específico para as etapas do processo de
criação do ambiente (dentro e fora da empresa alimentar) de forma a produção e um produto ou grupo de produtos e
garantir a produção de alimentos seguros e adequados. necessário para evitar eliminar ou reduzir a um
nível aceitável um perigo determinado como
Geralmente, não é específico para qualquer perigo, mas resulta na redução significativo pela análise de perigo.
da probabilidade de ocorrência de perigos. Ocasionalmente, uma atividade
de GHP pode ter como alvo um perigo específico e este pode ser um GHP
que requer maior atenção (por exemplo, limpeza e desinfeção de
superfícies de contato com alimentos para controle de Listeria
monocytogenes em um ambiente de processamento de alimentos prontos
para consumo).
Após consideração das condições e atividades necessárias para apoiar a Após a conclusão de uma análise de perigo, para
produção de alimentos seguros e adequados cada perigo identificado como significativo,
como medidas de controle são construídas em
etapas (PCCs) em que um desvio resultante na
produção de um alimento potencialmente
inseguro.
Quando necessário, e geralmente não realizado pelas próprias empresas A validação deve ser realizada (Diretrizes para
(Diretrizes para a Validação de Medidas de Controle de Segurança Validação de Medidas de Controle de Segurança
Alimentar CXG 69-2008). Os dados de validação fornecidos pelas Alimentar CXG 69-2008).
autoridades competentes, literatura científica publicada, informações
fornecidas pelos fabricantes de equipamentos / tecnologia de
processamento de alimentos, etc. são adequados, por ex. os
compostos/produtos/equipamentos de limpeza devem ser validados pelo
fabricante e geralmente é suficiente para a empresa usar
compostos/produtos/equipamentos de limpeza de acordo com as instruções
dos fabricantes. A empresa deve ser capaz de demonstrar que pode seguir
as instruções dos fabricantes.
 Medidas de controle aplicadas como BPHs
Critério BPHs podem ser observáveis (por exemplo,
verificações visuais, aparência) ou mensuráveis (por
exemplo, testes de ATP de limpeza de equipamentos,
concentração de desinfetante), e os desvios podem
exigir uma avaliação do impacto na segurança do
produto (por exemplo, se a limpeza de equipamentos
complexos, como fatiadores de carne é adequado).
Monitoramento Quando apropriado e necessário, para garantir que os
procedimentos e práticas sejam aplicados corretamente.
A frequência depende do impacto na segurança e
adequação do produto.
Ações corretivas  Para procedimentos e práticas: Necessário
quando acorrem
desvios  Para produtos: Normalmente não é necessário. A ação
corretiva deve ser considerada caso a caso, como falha
na aplicação de algumas BPHs, como falha na limpeza
entre produtos com diferentes perfis de alérgenos, não
enxague após a limpeza e/ou desinfeção (quando
necessário) ou verificações de equipamentos pós-
manutenção indicando a falta de peças da máquina,
pode resultar em ação no produto.
Verificação Quando apropriado e necessário, geralmente
programado (por exemplo, observação visual de que o
equipamento está limpo antes do uso).
Manutenção de Quando apropriado e necessário, para permitir a
registro (Por ex: empresa avalie se as BPHs estão operando conforme
registro de planejado.
monitoramento)
Medidas de controle aplicadas como PCCs
Limites críticos em PCCs que separam a aceitabilidade da inaceitabilidade do
alimento:
 mensurável (por exemplo, tempo, temperatura, pH, aw), ou
 observáveis (por exemplo, verificações visuais da velocidade da correia
transportadora ou configurações da bomba, produto de cobertura de gelo)
Necessário para garantir que o limite crítico seja atendido:
 Continuamente durante a produção ou
 se não for contínuo, com a frequência apropriada que garanta, na medida do
possível, que o limite crítico foi atingido.
Para produtos: Ações pré-determinadas necessárias.
 Para procedimentos e práticas: Ações corretivas necessárias para restaurar o
controle e prevenir a recorrência.
 Ações corretivas específicas por escrito devem ser desenvolvidas para cada PCC no
plano HACCP, a fim de responder efetivamente aos desvios quando eles ocorrerem.
 As ações corretivas devem garantir que o PCC tenha sido colocado sob controle e
que os alimentos potencialmente inseguros sejam manuseados de forma adequada e
não cheguem aos consumidores.
Necessário: Verificação programada da implementação de medidas de controle, por
ex. por meio de revisão de registros, amostragem e testes, calibração de
equipamentos de medição e auditoria interna.
Necessário para permitir que o FBO demonstre o controle contínuo de perigos
significativos.
Documentação (por Quando apropriado e necessário para garantir que os
ex: procedimentos GHPs sejam devidamente implementados. Necessário para garantir que o sistema HACCP seja implementado corretamente.
documentados)
Diagrama 1 - Sequência Lógica para Aplicação de HACCP

1. Monte uma equipa HACCP

Descreva o produto
2.

3. Identifique o uso pretendido

4.
Construa um diagrama de fluxo

5. Confirmação no local do diagrama de fluxo

Liste todos os potenciais perigos

6. Realizar uma análise de perigos para identificar os perigos significativos
Considere as medidas de controle

7. Determinar os PCCs

8. Estabeleça limites críticos validados para cada PCC

9. Estabeleça um sistema de controle para cada PCC

10. Estabeleça sções corretivas

11. Valida o plano HACCP e estabeleça procedimentos de verificação

12. Estabelecer documentações e manutenção de registros

Diagrama 2 - Exemplo de planilha de análise de risco

(1) (2) (3) (4) (5)

Passo* Identifique os perigos Esse perigo Justifique a sua decisão da Que medidas de controlo
potenciais introduzidos, potencial coluna 3 podem ser aplicados para
controlados ou precisa ser prevenir ou eliminar o
aprimorados nesta etapa tratado no plano perigo ou reduzi-lo a um
HACCP? nível aceitável?
B = Biológico
Q = Químico
F = Físico

B Sim Não

* Uma análise de risco deve ser conduzida em cada ingrediente usado na comida; isso geralmente é feito na "receção" do
ingrediente. Outra abordagem é fazer uma análise de risco separada nos ingredientes e outra nas etapas do processamento.
 Diagrama 3 - Exemplo de uma planilha HACCP

Pontos Monitoramento
Críticos de Perigos (s) Ações Atividades de
Limites críticos Quando? Registros
Controlo significativos O que? Como? Quem corretivas verificação
(Frequência)
(PCCs) ?