MAPA – Material de Avaliação Prática da Aprendizagem

Acadêmico: Robson Henrique da Silva R.A. 20135814-5

Curso: Bacharelado em Engenharia de Produção

Disciplina: Automação Industrial

Prazo: 02/12/2022 às
Valor da atividade: 4,0
23:59

QUESTÃO 1
Automatizar um processo não consiste apenas em se atribuir recursos de
tecnologia que permitem a autonomia funcional de um processo, também está
relacionado com a capacidade de fornecer visibilidade aos dados para gerir e
viabilizar a manufatura ao qual está associado. Com relação a este conceito, esta
atividade tem como objetivo avaliar sob o ponto de vista de integração de dados um
processo industrial, com o olhar sobre os dados do processo e da sua conversão em
informações.
O processo industrial
Dado uma indústria de bebidas, em que insumos são misturados para a
obtenção de um produto final envasado que trata-se de uma garrafa de refrigerante.
Considera-se para cada produto fabricado um total de 10 ingredientes a serem
dosados (conforme seus devidos percentuais) em um misturador de acordo com uma
receita previamente inserida no sistema supervisório IHM SCADA da indústria.
 Além dos insumos, há outros itens que compõe o produto final, como
embalagem, rótulo, tampa e processo de etiquetagem para registro de lote e validade.
Considerando os itens envolvidos no produto final citado e levando em conta que para
que o processo de mistura e envase ocorra, máquinas são acionadas e consomem
energia durante o período de tempo em que estão operando.
A métrica deste processo fornece a informação de viabilidade necessária para
a gestão do processo de manufatura supracitado, que leva em consideração o
número de garrafas envasadas de acordo com os padrões de qualidade esperados e
o número de garrafas não conforme, que devem retornar ao processo para
verificação. Além disso, é associado à cada garrafa o quanto cada máquina envolvida
no processo consome de energia elétrica para realizar cada etapa da fabricação.
As etapas de fabricação consideram que tendo todos os ingredientes
necessários e em quantidades suficientes, é possível iniciar a mistura dos insumos,
que ocorre pelo acionamento de válvulas proporcionais e motores que transportam
os ingredientes até o misturador na proporção correta, determinado pela medição de
sua vazão de acordo com a batelada a ser executada.
Após a dosagem, ocorre a mistura que possui tempo definido para acontecer
por meio de um motor com agitador no tanque de mistura e ao longo deste período o
envase já pode ser realizado, por meio do acionamento de uma esteira que transporta
as garrafas até o dosador e então cada garrafa recebe um rótulo e uma dada
quantidade de líquido, daí a necessidade de que a velocidade da esteira seja
constante, em malha fechada com o dispositivo de acionamento elétrico do motor da
mesma. Após esta etapa a garrafa recebe sua tampa e então é encaminhada por
meio da esteira para o estágio de armazenamento.
Este processo de fabricação é realizado e acompanhado por sensores que
mensuram o nível de líquido no interior de cada garrafa e também se há avarias em
sua estrutura. Há também sensores de proximidade utilizados para contagem de
garrafas envasadas e não-envasadas, além de uma cancela que abre para desviar
aquelas garrafas que não estão de acordo com os padrões de qualidade.
O processo tem início quando atende aos pré-requisitos citados e também ao
pressionar o botão liga e pode ser parado pressionando-se os botões desliga ou
emergência.
 Toda a automação deste processo conta com sensores de proximidade,
sensores de fim de curso, atuadores e controlador lógico programável que se interliga
aos dispositivos de I/O por meio de rede Devicebus além de conectividade a rede de
computadores da empresa em formato EtherNet/IP, sabendo-se que a capacidade de
produção é de 500 garrafas por minuto.
Considere para sua análise operacional que o envase do líquido se faz a partir
de uma máquina dotada de motores elétricos e atuadores eletropneumáticos, além
das esteiras de transporte possuírem motores elétricos assim como o misturador, já
citado anteriormente.
Dadas as informações, responda o que se pede na atividade M.A.P.A.:

Atividade MAPA:

1. Determine 5 exemplos de dispositivos de entrada citados no processo industrial

classificando-os de acordo com seu tipo.

As entradas analógicas têm como objetivo receber os sinais oriundos de sensores

analógicos ou de dispositivos que enviam sinais analógicos referentes a algum
parâmetro de funcionamento, como o sinal proporcional de 0 a 10 V de um inversor
de frequência.
Exemplo de entrada analógica do processo:
Válvulas proporcionais;

As entradas digitais são as portas de entradas para os elementos digitais que podem
ser sensores de proximidade, contatos de relé, contatos de fim de curso, botões,
chaves em geral e sensores com saída em frequência
Exemplos de entradas digitais do processo:
Sensores de nível;
Sensores de proximidade;
Botão liga;
Botões desliga e emergência.
2. Apresente 5 exemplos de dados do processo citado e defina o porquê de sua
escolha com subsídios que comprovem suas afirmações, caso contrário a resposta
será desconsiderada.

Normalmente, em uma rede industrial, os dispositivos que integram os dados do

processo vão desde pequenos sensores até controladores complexos, e a
comunicação entre eles depende de uma ordem entre “quem fala” e “quem escuta”,
além de ser definido também “quando falar” e “quando escutar”. Estes cuidados
servem para evitar a colisão de dados e, assim, a perda de toda a comunicação.
Ao final de cada uma das tarefas ao longo de um processo industrial, deve haver
confirmação para que o item produzido seja finalizado e esteja pronto para ser
encaminhado ao seu usuário final, se não, uma garrafa pode ser encaminhada para
a embalagem final sem a quantidade desejada de refrigerante ou, até mesmo, sem a
sua devida tampa, logo, há indicadores de desempenho que dependem dos dados do
processo para controlar a qualidade final do produto.
Quando nos referimos a dados de processos industriais, estamos tratando de dados
que sofrem alterações no tempo.
Os sistemas de supervisão ou supervisórios industriais podem ser do tipo S.C.A.D.A.
(Sistemas de Supervisão e Aquisição de Dados), em que ocorre a integração de todos
os dados diretamente da entidade de campo que acessa os dispositivos industriais, o
CLP. Denominamos de TAG cada variável na memória do CLP, sobre as quais o
sistema supervisório atua, realizando a leitura de seu valor ou impondo valores
conforme a necessidade.

Exemplos de dados do processo citado:

- Os 10 ingredientes a serem dosados, adicionados no seu devido tempo e
quantidade;
- Número de garrafas envasadas em determinado tempo;
- Mistura que possui tempo definido para acontecer;
- Sensores que mensuram o nível de líquido no interior de cada garrafa e também se
há avarias em sua estrutura;
- Sensores de proximidade utilizados para contagem de garrafas envasadas e não-
envasadas.

3. Demonstre como ocorre a conversão de dados em informações neste processo de

acordo com o uso de recursos de PIMS e MES no processo dado, explicando como
ocorre esse processo citando exemplos.

Os PIMS são softwares que contêm um repositório de dados que concentram todas
as informações relevantes das células de processo, fazem seu armazenamento em
um banco de dados histórico e as disponibilizam através de diversas formas de
representação. Uma de suas principais funções é a de transformar a massa de dados
em informação e a informação em conhecimento. Desta maneira, os engenheiros de
processo, principais beneficiados com o advento dessa tecnologia, deixaram de se
preocupar com os relatórios dos sistemas SCADAS, passando a acompanhar as
situações operacionais que se apresentam em tempo real, podendo confrontá-las
com situações e padrões previamente arquivados. Outra característica importante dos
sistemas PIMS é sua grande capacidade de compressão de dados históricos; sendo
possível o armazenamento de informações sobre operações realizadas em discos
rígidos com capacidade similar a de um PC. Estas informações podem ser arquivadas
por uma longa quantidade de tempo, anos ou até décadas.
O sistema MES consiste em um sistema de gestão automática da produção que
interliga a realidade do chão de fábrica ao sistema de gestão empresarial, fornecendo
todas as informações relevantes, em tempo real, do que acontece em cada um dos
setores de uma empresa..
Quando subimos para o nível de gestão do processo, em que os dados são
convertidos em informações, utilizam-se servidores de dados e bancos de dados
específicos de acordo com a necessidade de cada módulo da manufatura que
compõe o sistema PIMS. As informações produzidas a partir dos dados do processo
são disponibilizadas para o próximo nível, que atua na execução da manufatura e
também é denominado MES. Nesse nível, existe a comunicação com os sistemas
ERP, os quais permitem a gestão do fluxo de materiais (matérias-primas, recursos
etc.) e de clientes, além de interligar toda a base diretamente à Internet pela nuvem.
O MES fornece todas as informações necessárias para os sistemas gestores
orientarem os líderes da empresa, possibilitando a visualização e a tomada de
decisões estratégicas, como o direcionamento de investimentos e de planejamentos
futuros de produção, a estimativa de produção atual, a aquisição de matéria-prima, a
contratação de mão de obra e de demanda de energia, o financiamento de
maquinário, a venda a mercado futuro etc.
O PIMS é um sistema que atua com dados em uma estrutura centralizadora e permite
acessos de acordo com os interesses de cada setor, O PIMS é o sistema de gestão
de informações da planta. E o MES é a ferramenta de gestão de execução da
manufatura.
Por exemplo, o sistema PIMs faz a contagem das garrafas produzidas (envasadas),
o sistema MES utiliza esses dados de contagem para saber quantas garrafas já foram
utilizadas e quantas devem ser compradas para continuar o envase da produção, e
quantas já estão prontas para a expedição.

4. Apresente duas tecnologias de rede industrial que possivelmente atenderiam a este

processo de automação informando o porquê de sua escolha, caso contrário a
resposta será desconsiderada.

DEVICEBUS: A função desse protocolo é intermediar a transferência de dados entre

o Sensorbus e o Fieldbus. Seu objetivo é fazer com que os sinais analógicos, como
transmissores, e os digitais levem dados do chão de fábrica ao CLP. Seu controle de
malhas é sobre variáveis de processo, como pressão, nível, vazão temperatura. É
capaz de cobrir distâncias de centenas de metros e faz rápidas transferências de
dados. Para indústrias, são recomendáveis as Modbus, Profibus DP e Devicenet.
DEVICENET: fornece uma rede de informações e controle aberto, em nível de
dispositivo para dispositivos industriais simples. Ela oferece suporte à comunicação
entre sensores e atuadores, e dispositivos de nível mais alto, como controladores
programáveis e computadores. Com alimentação e sinal em um único cabo, oferece
opções de fiação simples e com custo reduzido comparado com outras redes. Neste
contexto os dispositivos que atuam no sistema das esteiras precisam realizar um
controle de velocidade de mais dados em nível de bytes, como por exemplo os
inversores de frequência dos motores que as esteiras utilizam. No contexto do
sistema de presença de garrafa que é necessário o processamento de bytes, a rede
DeviceNet também atende aos requisitos.

5. Demonstre como ocorre o processo de acionamento das esteiras para que as

garrafas sejam posicionadas corretamente sob os dosadores explicando o porquê
deste recurso.

As garrafas entram na esteira e percorrem seu caminho até chegar abaixo da maquina
de dosagem, onde existe um sensor de presença que envia um sinal (bit) para o CLP,
o CLP envia um comando (bit) para o motor que entende que a esteira deve parar, e
simultaneamente o CLP envia dados para o dosador, onde se inicia o processo de
dosagem da garrafa com a quantidade predefinida pelo sistema supervisório SCADA,
após o envase, o dosador envia um sinal (bit) para o CLP de dosagem completa, o
CLP envia o comando (bit) onde aciona a esteira até uma nova garrafa se posicionar
abaixo da dosadora, e o processo se repete.
Este recurso é importante para garantir que não haja derramamento de produto,
trazendo lucratividade para a produção, evitando os desperdícios com a perda de
produtos.